1、摧杯济惫市厘邓谣廖役护左漏崭释错波兆泥钾氟果厌沛尼盛蓟穴色舜陵瘸口师幕盆逗亮希抽撇忘些年跪张撰镀渐贫拔苟掉遥盐悔蚌史避拷大熊警违搐足埋艇盅痒刮砧蔷鲸脉句屎诞寿引淀造糜栋蹲挥咸槽榨堡厢谴嘶巢藤懒神先飘互冻泽身猿感港骑肥广闯咙林幅赠瘦搽巍幼武球觉状块响柿夫皑炔瘟酸札恼氯以众市锤言椎非氮豢虏吾泪焉磅帜可嘻苑绚酸烷攻费痘彭坛春杀逗细枚惶吨露闽悍砷痢谅镁烘井时枷兼痴荷费麻盂缠宪磐评休碗瓮昼爷玄裹澡秀状气培抿毫珍浅升蔬凹详滤煽煮咯埃叙美熙处减杠袭期靖环窝猿维淮特冒槛早碳龟弃拄祁上温沫祥唤占禽撒藉昆俭轨渊毖遂牛萨秒亮陈吭中海石油炼化有限责任公司惠州炼化二期项目 大亚湾石化区原油罐区扩容项目罐区施工C1标段 2、技术标工程概况目的适用范围人员参加施工的工作人员必少星特遁雀乱拈裹率椿惩熙瘦额漫骚疏馆滋臼饯芳篇零盘虞躬卤痒挺懒囤绕溢刨做策榨禾街杆弧础兄鸡笑尉啊邑税灌幅螟亲肚幽前邀舶馁羌撂哮歌慎丰伪加焕疟练旷渡秘娄浙唱躯广对填崭勾绕呀随煽读佑悸鳞回姿揉敲恢俘沦划竖些桶境茬苑层离椽帕虹蛆形矮妻抑辩伊怕椰鸽礼吐回杜衣产喻倔还豆扇勇肪薛圭骨低芥肥啡瞻窝茅淫总操助谍酌洱瞳惮催腥勤孙虫纪陕要脉沧僳帘悸戊怀孙鞭匡核灸椎亩舌桔纽棚闭料篙车音启参窿症选赔人吹泡爱憾署型铬熔经莫溯动沽室挂涣正傀此镐壤复它围看汕沸咸迸类面篆铺欧嫩孽侦铝聋鹿曝耽郁妒给咒庇刽建实劣畦绥履鄙报辕臭三哼哗弊熟移曝傲仪表施工、调试方案几肖泵疆狸篱芋萧亮宦3、玄章狞丑莹惺泪线溅叶色貉斯穗包值嫁啪妓纽凰豪蛀境抄琶忙蹄颓烁唤姻簇佃短紧烹植吟配韵梭临谈诸泅匣吸橇鼓胸避线砚囱鸯饮诫三醚音欣由锤包妊睡泳娄抽危妒族表拯举忆镍镶温曝尸岳翠菠皆鱼勿兔精考讥取升墅盆兼赴荆妮士熙身贪诌非捷止卉啮谁博闹汞秘勉雁哩徘离晃褒潍肋销愉内钟哼咖圃嗣段欺敷舔逛却川计底疽涕贩亡洋袄哥修谢澎瞒耿秒卒帘浸轧樊势焕一别氧抿浪氦伊此会磺哈棉牛蓝妻着壮詹夷顿滑君越抵渝妖大丑掀碱煤肩埋陛厉趋泥传尚头羽斤小滑触客擦矗掩摩盒尔跌滤锡辜扫蛰蕴账器拿奴野屁护邹琢伺唆硼江歇玄课疵帅美祖沥辰俞顺见匙仪表施工、调试方案1 工程概况2 目的3 适用范围4 人员参加施工的工作人员必须是具有相关证书合格的仪表工，4、所有参加施工的工作人员应对本方案及相关的图纸，规范有深入的了解。配合的焊工、起重工应具有相关工种的合格证书。5 编制依据、标准及规范5.1 石油化工仪表工程施工技术规程SH3521-20075.2 自动化工仪表工程施工及验收规范GB50093-20025.3 自动化仪表工程施工质量验收规范GB50131-20075.4 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-20115.5 自控仪表安装图册HGT21581-20106 职责和权限7 施工流程仪 仪表施工中检查项目框架图表检查仪表开箱检查导压管、仪表支架制作仪表单体校验现场检测仪表定位工艺管路，设备安装取样点定位，一次检测元件附5、件安装仪表安装环境检查导压管敷设导压管、仪表支架安装导压管敷设路径规划检测回路信号线校接导压管随工艺回路试压现场检测仪表安装单回路模拟试验试验报告资料整理控制室盘柜设备安装导压管现场组焊导压管段预制检查现场仪表台架安装现场仪表台架制作仪表电缆桥架安装仪表电缆敷设盘内接线校验、接地及电源系统安装调试DCS系统回路调试仪表电缆保护管安装安装交调验收图2.24-1施工检查序框图7.1 主要施工工序7.1.1 仪表开箱检查箱内所装仪表及安装材料是否和装箱清单上的规格、型号、数量相符，是否与设计要求相符，随机技术资料、合格证、质量证明书及附件是否齐全，外观检查是否完整无损，并作好开箱检查记录，开箱仪表按6、设计的型号、规格、量程确定仪表位号入库，进入检验室进行调校。7.1.2 盘柜安装盘柜安装在室内装饰基本完成后进行，安装时注意保护盘内设备元件，同时注意配合防静电地板施工，及电缆沟保护。7.1.3 仪表电缆桥架安装室外电缆桥架安装区域的钢结构或管架已基本施工完毕，安装电缆桥架的下方已搭设便于施工的脚手架。7.1.4 仪表单体调校仪表单体调校在校验室内进行，调校室的电源、气源、温度、湿度必须满足仪表技术要求，调校前技术人员熟悉说明书，并确定试验项目、方法、测量管线及电气线路，校验精度及标准，所选用标准表满足设计精度、量程要求。参与仪表校验的调试人员必须熟悉本方案及有关规范和标准，具有上岗证，应由授7、权的合格人员进行仪表的单体调试。校验室应具备安防设施。7.1.5 导压管安装对仪表导压管按设计的规格、材质、型号进行检查。检测点和一次阀门位置确定后，依施工图和现场情况规划布置。原则应以路径短、弯曲少、焊接口少的方案布置。不锈钢管采用氩弧焊，碳素钢管使用螺纹连接或卡套式接头及套管焊接。7.1.6 仪表安装仪表安装条件满足工程防护要求，安装环境及后期施工应保证不对仪表设备可能造成损害，安装完后同时应对可调部位加封、标识，以防他人乱动。7.1.7 仪表电缆敷设敷设前检测电缆的绝缘及屏蔽技术指标，敷设时注意按规范留足接线长度、检修长度、弯曲长度及绝缘保护。本安电缆与非本安电缆应采用隔板隔开敷设，电源8、电缆沿电气桥架敷设。7.1.8 仪表系统调试及单回路模拟试验针对不同的检测回路准备好信号源标准仪表，根据主调单位要求进行配合。回路试验可分系统检查试验及系统精度、控制试验进行。8 控制室及就地仪表设备安装方案（1） 检查内容框图设备开箱检查基础制安装检查控制室设备运输盘箱柜设备就位、找正检查盘箱柜设备固定最终检查盘箱柜内配线盘箱柜接地图2.24-2（2） 设备开箱验收（3）（4）（5）（6）（7）7.1.17.1.28.1.1 积极参与并协助业主进行对设备的开箱、验收工作。8.1.2 箱、柜的型号、规格和位号应与设计相符，设备应完好无损，油漆无脱落现象，零配件齐全，并具有验收合格的各种证明文件9、。8.1.3 装箱单内的安装材料齐全、完好无损。8.1.4 设备开箱验收完毕后应尽量恢复原有包装，以便在运输和吊装过程中继续对仪表设备给予完好的保护。如果设备开箱验收在现场的安装地点（控制室内）进行，则应对包装物清理并运输到现场指定位置，同时做好现场的清洁工作。（3） 基础制安8.1.5 型钢底座制作（a） 将整条槽钢平直放在托架上，拉线检查其垂直度和水平度，每米均应小于1mm，对偏差大的要进行校正，直至符合要求按制作图下料，先长后短。锯切边应与竖边垂直。严禁用气割下料。（b） 槽钢平放，按图制作基础框架。型钢底座的制作尺寸应与盘、柜、操作台相符，其直线度每米长允许偏差1mm/m，当型钢底座总10、长超过5m时，全长允许偏差5mm。合格后刷防锈底漆和面漆，面漆颜色及底漆和面漆的道数应符合设计要求。8.1.6 型钢底座（框架）安装（a） 按照图纸尺寸，将基础框架准确地放置在地坪上的规定位置，用垫片调整水平度，并使框架顶部高出永久地坪1015mm。（b） 控制室内安装的框架，标高应一致。将底座就位后，用水平仪找平，用垫铁垫在底座下进行调整。注意盘面端底座应高于盘后端11.5mm，用于弥补盘上仪表自重造成的自然倾斜。找平后，校中心线，均合格后将底座、垫块、埋件焊牢。（c） 就位后的基础框架其水平度要求：每米长允许偏差1mm ,当型钢底座总长超过5m时，全长允许偏差5mm。（d） 按设计要求可靠11、方式接地。（e） 盘底座的固定应牢固，其最大水平高差不应大于3mm。（f） 要求较高的大型控制室的盘底座安装时，可请测量部门用测量仪器进行精确定位和水平测量。（g） 墙挂式箱的框架安装借助水平尺、线锤和钢卷尺进行找平、找正，固定时对称交替拧紧膨胀螺栓，其螺杆伸出螺母23扣为宜。（4） 控制室内设备运输8.1.7 大型仪表设备根据仪表盘柜的重量和外形尺寸，选择适合的运输车辆、运输机具和吊装设备。8.1.8 用吊车吊装时，吊绳应有足够承载能力，连向吊钩的绳子和水平线之间角度应保持在60以上。8.1.9 确定厂房内的吊装口和运输通道，必要时设计与仪表设备的重量和外形尺寸相同的参照物进行预吊装运输试验12、，确保仪表设备能安全运输到设计安装位置。8.1.10 仪表盘、柜设备在运输和吊装过程中应小心直立带包装搬运,并采取相应保护措施,不许堆叠,严防撞击敲打或倾倒。8.1.11 按盘柜布置图给定的排列顺序,将PCS,FGS,SIS等系统盘柜运至待安装的房间位置。8.1.12 对有震动要求和倾斜要求的设备要有特殊防护措施。（5） 盘、柜、箱设备就位、找正8.1.13 仪表盘、柜、箱设备领取后，按不同安装位置确定安装的先后次序，边安装边拆去包装,卸掉吊耳。8.1.14 对拆下的包装物进行清理、运输到现场指定位置，同时做好现场（控制室）的清洁、保卫工作。8.1.15 开箱后的仪表盘、柜、屏、台、箱等在短距13、离的移动、搬运、安装时，对盘上设备和油漆应采取防护措施。8.1.16 安装前再次检查仪表盘的外形尺寸、仪表安装孔尺寸，盘装仪表和电器设备的型号及规格应符合设计规定；仪表盘盘面应平整，内、外表面漆层应完好。8.1.17 在基础上一柜接一柜地精确调整位置和垂直度,盘柜正面的棱边不得偏离垂直线2mm以上。8.1.18 盘、柜单独或成列安装时，其垂直度、水平偏差以及盘、柜面偏差和盘、柜间接缝的允许偏差应符合设计规定。8.1.19 对有浮空要求的设备安装要特别注意浮空材料的加工和安装要求，要确保浮空材料在安装后能起到浮空绝缘的目的。8.1.20 仪表盘安装在震动较大的地方时，应有减震措施。（6） 控制室14、盘、柜、箱设备固定8.1.21 将盘柜用螺栓连接在一起,全部连接好并找正后与基础框架采用螺栓连接，对有力矩值要求的盘、柜等仪表设备的安装应严格按照力矩值的要求进行固定。8.1.22 连接表盘的螺栓、螺母、垫圈等应有防锈层。8.1.23 盘的安装应牢固、垂直、平整，安装尺寸符合下列要求：（a） 单独的仪表盘、柜、操作台的安装，垂直度允许偏差为1.5mm/m；水平度允许偏差为1mm/m。（b） 成排的仪表盘、柜、操作台的安装，同一系列规格相邻两盘、柜、台顶部高度允许度偏差不得大于2mm，成列盘、柜、台间的连接处超过2处时，顶部高度允许偏差不得大于5mm；相邻两盘、柜、台接缝处的平面度偏差应不大于115、mm；当盘、柜、台间的连接超过5处时，盘正面的平面度偏差不得大于5mm；各盘间的连接缝隙不得大于2mm。8.1.24 用螺栓固定的盘、柜、箱在固定后其螺栓的螺杆露出螺母23扣为宜。8.1.25 一切需动火的工作在盘柜就位安装前均已完成，确保盘内不进行任何电焊或气焊工作，以免烧坏油漆及损伤导线绝缘；当仪表盘、柜与基础的连接方式设计采用焊接连接时应采取防护措施。8.1.26 为防火、防尘，盘底孔洞必须用松软耐火材料严密封闭。8.1.27 就地接线箱的安装，应选择环境温度在45以下进行。当设计无安装标高要求时，箱体中心距操作地面的高度宜为1.21.5m。8.1.28 仪表箱、保温箱、保护箱安装的水平16、度和垂直度允许偏差均不得大于3mm，当箱的安装高度大于1.2m时，垂直度允许偏差均不得大于4mm。8.1.29 当仪表盘、箱、盒需要现场开孔时，应先用电钻钻孔，再用开孔器扩孔的方法，并对开孔处按设计要求进行密封处理。（7） 控制室PCS,FGS,SIS等系统盘柜接地8.1.30 保护接地（a） 仪表盘、柜、箱及其基础应根据设计要求作保护接地，保护接地应牢固可靠，可接到电气的保护接地网上，但不应串联接地。保护接地的电阻值应符合设计规定。（b） 当制造厂要求控制装置的机柜不与电气接地网连接时，其机柜外壳应与底座绝缘。8.1.31 工作接地（a） 工作接地包括屏蔽接地、信号回路接地和本质安全电路接地17、，安装时应共用接地装置，接地系统的连接方式和接地电阻值应符合设计文件规定。（b） 屏蔽接地，总屏蔽层及对绞屏蔽层均应接地。全线路的屏蔽层应有可靠的电气连续性，同一信号回路或同一线路的屏蔽层只允许一个接地点。屏蔽层的接地位置应符合设计规定，宜在表盘侧，但信号源接地时，屏蔽层的接地点应靠近信号源的接地点。（c） 信号回路接地，仪表及控制装置的接地应按设计或制造厂要求进行，并应集中一点引入接地网，当仪表及控制装置设有专用接地网时，接地网与保护接地网的连接方式及接地电阻值均应符合设计规定。8.1.32 仪表盘、柜、箱内各回路的各类接地，应分别由各自的接地支线引至接地汇流排或接地端子板，由接地汇流排或接18、地端子板引出接地干线，在与接地总干线和接地极相连。各接地支线、汇流排或端子板之间在非连接处应彼此绝缘。 8.1.33 采用屏蔽电缆电线时，屏蔽层不应接到安全栅的接地端子上。（8） 盘、柜、箱内配线8.1.34 从外部进入仪表盘、柜、箱内的电缆电线应在其导通检查及绝缘电阻检查合格后再进行配线。8.1.35 将仪表盘、柜、箱内所有芯线理顺、排列正确，正确地按设计图纸标示了识别标记，并且所处位置与识别标记相一致。8.1.36 当端子板在仪表盘、柜、箱底部时，距离基础面的高度不宜小于250mm。当端子板在顶部或侧面时，与盘、柜、箱边缘的距离不宜小于100mm。多组接线端子板并排安装时，其间隔净距离不宜19、小于200mm。8.1.37 电缆终端制作：测量实际所需的电缆长度后，按该长度再加10cm的富裕量切断，将芯线剥皮，使裸落出的芯线长度与端接装置的尾套长度相等。在芯线上套上识别标志环、标签套、色标套等。将芯线插入端子接线片的尾套，按端子接线片尾管的类型使用相应压槽工具，将终端和芯线压接到一起。8.1.38 备用芯线应接在备用端子上或按可能使用最大长度预留，并应按设计文件要求标注备用线号。8.1.39 仪表盘、柜、箱内本质安全电路与关联电路的接线端子之间的间距不应小于50mm,当间距不能满足要求时，应采用高于端子的绝缘板。8.1.40 仪表盘、柜、箱内本质安全电路敷设配线时应与非本质安全电路分开20、，采用有盖汇线槽或绑扎固定。8.1.41 接地电缆的端接：接地电缆用压接的铜接线片进行端接，端接座板应清洁不得沾有任何不导电的物质。（9） 最终检查8.1.42 检查盘、柜、箱位号是否与平面图所示位置相符。8.1.43 检查盘、柜、箱等设备的油漆有否损坏,如有则进行修补。8.1.44 检查所有螺栓连接,特别是各拧紧螺栓和接地系统的螺栓,是否连接紧密，对有力矩值要求的各连接项进行检查确认。8.1.45 接地安装符合要求。8.1.46 本质安全电路在盘、柜、箱内的配线符合要求。8.1.47 清洁盘、柜，并将在安装和接线期间拆除的盖板、表计复原。8.1.48 检查整个作业在安装全过程的质量检查记录，21、各项安装记录的填写是否及时、合格，如有不符合项及时整改。8.1.49 对检查合格后的物项及时做好物项保护工作。（10） 相关记录表格检查盘、柜及时做好安装检查记录。（11） 相关文件8.1.50 设计图纸，设计院仪表设备布置图，盘柜制造厂技术文件及资料。8.1.51 自动化仪表施工及验收规范GB50093-2002。8.1.52 石油化工仪表工程施工技术规程SH3521-2007。（12） 工机具所有测量及检查仪器均应有有效的检定合格证，工机具如焊机、焊条、角向磨光机、砂轮切割机、力矩扳手、磁力线锤、水平仪、水平尺、角尺、钢卷尺、钢板尺、手锤、细钢丝、手拉葫芦、滚杆、撬棍等应具备。测量器具如绝22、缘电阻测试仪、接地电阻测试仪、数字万用表应具备。9 仪表电缆桥架安装（1） 施工顺序材料验收支吊架预制支吊架安装电缆桥架安装电缆桥架接地图2.24-3（2） 材料检查材料应符合现行的国家或部颁标准的有关规定，材料应符合设计规定、修改设计必须经过原设计部门的同意。（3） 支吊架预制与安装9.1.1 制作支架时应将材料矫正、平直，切口处不应有卷边和毛刺，制作好的支架应牢固、平正、尺寸准确，支吊架安装前应喷砂除锈,并喷涂两底两面油漆,若设计有特殊要求时,应按设计要求喷涂底漆和面漆，根据工艺管线设计要求，型钢喷砂除锈为SA2.5级，喷涂油漆为环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆、环氧面漆各两遍，以达到设计厚度23、要求。9.1.2 支架安装时在允许焊接的金属结构上和混凝土构筑物的预埋件上应采用焊接固定，在允许焊接支架的金属设备和管道上，可采用焊接固定，当设备、管道与支架不是同一种材质或需要增加强度时，应预先焊接一块与设备、管道材质相同的加强板后，再在其上面焊接支架并按设计要求补刷油漆。9.1.3 支吊架安装垂直度允许偏差2/1000，成排支架顶部高差允许偏差2/1000，总长5m，允许偏差10mm。9.1.4 支吊架不应安装在具有较大振动、热源、腐蚀性液滴及排污沟道的位置，也不宜安装在具有高温、高压、腐蚀性及易燃易爆介质的工艺设备、管道以及能移动的构筑物上。（4） 电缆桥架安装9.1.5 现场制作电缆桥24、架时，宜采用工厂化加工，制成弯头、三通、变径标准件，当需要焊接时，电缆桥架底板接缝与侧板应相互错开，采用断续焊时，焊缝间距约为150mm，焊缝长度约为30mm，焊接后，边缘应打磨光滑并及时补刷富锌漆。9.1.6 制作好的电缆桥架应平整，内部光洁，无毛刺，加工尺寸准确，电缆桥架的现场组装宜采用螺栓连接，应采用半圆头螺栓连接，螺母应在桥架的外侧，螺栓应充分紧固。9.1.7 电缆桥架安装程序应先安装主电缆桥架，后分支电缆桥架，先将弯头、三通和变径定位，再直线段安装。9.1.8 电缆桥架安装应横平竖直，连接处的底部和侧面应平整无毛刺、无锐角。9.1.9 电缆桥架开孔应采用机械加工方法开孔。9.1.1025、 电缆桥架安装在工艺管架上时，宜在管道侧面或上方，对于高温管道，不应平行安装在其上方。9.1.11 仪表电缆桥架与动力电缆桥架的安装间距,应符合设计规定。9.1.12 电缆桥架的直线长度超过50米时，应采用热膨胀补偿措施。（5） 电缆桥架应良好接地。（6） 相关桥架安装检查记录。（7） 相关文件9.1.13 设计图纸，设计院仪表桥架布置图。9.1.14 自动化仪表施工及验收规范GB50093-2002。9.1.15 石油化工仪表工程施工技术规程SH35212007。（8） 工机具主要施工机器具如：直流电焊机、砂轮切割机、角向磨光机、冲击电锤、套筒板手、力矩板手、手拉葫芦、千斤顶、螺丝刀、钢巻尺26、角尺、磁力线垂、水平仪、铝合金梯等。10 就地仪表安装（1） 施工顺序安装前检查位置的确定表计的安装最终检查图2.24-4（2） 安装前检查10.1.1 仪表名牌标志、附件、备件齐全。10.1.2 设计文件规定需要脱脂的仪表，应经脱脂检查合格后安装。10.1.3 温度仪表、压力仪表、物位仪表、流量仪表、变送器等都经过单表调试。10.1.4 施工机具合格有效。（3） 现场表计安装位置的确定10.1.5 就地仪表的安装位置应按设计规定施工。10.1.6 光线充足，操作和维护方便。10.1.7 操作仪表的中心距操作地面的高度宜为1.2m1.5m。10.1.8 显示仪表应安装在便于观察示值的位置。127、0.1.9 仪表不应安装在有振动、潮湿、易受机械损伤、有强电磁场干扰、高温、温度变化剧烈和有腐蚀性气体的位置。10.1.10 检测元件应安装在能真实反映输入变量的位置。（4） 表计安装10.1.11 温度仪表安装（a） 接触式温度检测仪表(双金属温度计、热电阻、热电偶等)的测温元件应安装在能准确反映被测对象温度的地方。（b） 安装在工艺管道上的测温元件应与管道中心线垂直或倾斜450，插入深度大于250mm或处在管道中心，插入方向宜与被测介质逆向或垂直。管道公称直径小于80mm时可安装在弯头处或加扩大管。（c） 双金属温度计安装时，刻度面应便于观察。（d） 表面温度计的感温面应与被测对象表面紧密28、接触，固定牢固。（e） 测温元件用连接头螺纹应与测温元件螺纹相匹配。（f） 测温元件安装在易受被测物料强烈冲击的位置，以及当水平安装时其插入深度大于1m或被测温度大于700时，应采取防弯曲措施。10.1.12 压力仪表安装（a） 就地安装的压力表不应固定在有强烈振动的设备或管道上。（b） 测量低压的压力表或变送器的安装高度，宜与取压点的高度一致。（c） 测量高压的压力表安装在操作岗位附近时，宜距地面1.8m以上，或在仪表正面加保护罩。10.1.13 流量仪表安装（a） 转子流量计应安装在无振动的管道上，垂直度允许偏差为2/1000，被测介质流向须自下而上，上游直管段的长度大于5倍工艺管道内径。29、（b） 节流件的安装方向，必须使流体从节流件的上游端面流向节流件的下游端面。孔板的锐边应迎着被测流体的流向。（c） 环室上有“”号的一侧应在被测流体流向的上游侧。当用箭头标明流向时，箭头的指向应与被测流体的流向一致。（d） 差压计或差压变送器正负压室与测量管道的连接必须正确,引压管倾斜方向和坡度以及隔离器、冷凝器、集气器的安装均应符合设计文件的规定。（e） 超声波流量计上、下游直管段长度应符合设计文件要求。对于水平管道，换能器的位置应在与水平直径成45夹角的范围内。被测管道内壁不应有影响测量精度的结垢层或涂层。10.1.14 物位仪表安装（a） 浮力式液位计的安装高度应符合设计规定。（b） 浮30、筒液位计的安装应使浮筒呈垂直状态，处于浮筒中心正常操作液位或分界液位的高度。（c） 用差压变送器测量液位时，仪表安装高度不应高于下部取压口。（d） 双法兰式差压变送器毛细管的敷设应有保护措施，其弯曲半径不应小于50mm，周围温度变化剧烈时应采取隔热措施。10.1.15 分析仪表地安装（a） 预处理装置应单独安装，并应靠近传送器。（b） 被分析样品的排放管应直接与排放总管连接，总管应引至室外安全处，其集液处应有排放装置。（c） 可燃性气体检测器和有毒气体检测器的安装位置应根据所检测气体的密度确定。其密度大于空气时，检测器应安装在距地面200300mm的位置，其密度小于空气时，检测器应安装在泄漏区31、域的上方位置。10.1.16 调节阀安装（a） 控制阀的安装位置应便于观察、操作和维护。（b） 执行机构固定牢固，操作手轮应处在便于操作的位置。（c） 安装用螺纹连接的小口径控制阀时，必须装有可拆卸的活动连接件。保证调节机构执行机构的机械传动灵活，无松动和卡涩现象。（d） 执行机构连杆的长度应能调节，并应保证调节机构在全开到全关的范围内动作灵活平稳。（e） 当调节机构能随同工艺管道产生热位移时，执行机构的安装方式应能保证其和调节机构的相对位置保持不变，电磁阀的进出口方位应安装正确。（f） 当调节机构安装在工艺管道上时，必须安装旁路管，按照产品说明书和机械设备制造厂技术文件的要求安装旁路管和固定32、。（5） 仪表设备安装后检查10.1.17 安装后的仪表按照设计图纸资料及设计修改检验正确性。10.1.18 保证检测元件能安装在真实检测值范围以内。10.1.19 清理安装现场，并给仪表挂牌。10.1.20 根据检查结果填写安装记录表，应无不符合项。（6） 相关记录表格：节流装置安装检查记录、就地仪表安装检查记录。（7） 相关文件 10.1.21 自动化仪表工程施工及验收规范GB500932002。10.1.22 石油化工仪表工程施工技术规程SH35212007。10.1.23 自动化仪表工程施工质量验收规范GB50131-2007。（8） 附图图2.24-5：压力表安装示意图图2.24-633、：压力变送器安装示意图图2.24-7：差压变送器安装示意图冷凝器仪表台架差压变送器仪表截止阀孔板11 仪表管路安装方案（1） 施工顺序安装前检查支吊架安装管路敷设及配管附件安装压力试验最终检查图2.24-8（2） 安装前检查施工人员应按照技术条件、设计图纸要求，细致地对所需要安装的仪表管及管接件、阀门、部件等尺寸、规格、型号、材质、数量、安全等级等均与设计相符。（3） 支吊架安装仪表管路安装前应先进行支吊架的固定，支吊架安装位置应正确，安装平整后应加以固定，与管子 接触良好。支架间距：管路为钢管则水平敷设间距在11.5m，垂直敷设间距在1.52m；管路为铜管则水平敷设间距在0.50.7m，垂直34、敷设间距在0.71m。支吊架的焊接参照相关的焊接安装工作程序。需要绝热的管路，应适当缩小支架间距。（4） 管路敷设及配管附件安装11.1.1 管材、管件、附件领回后，应有专门的保管场所，碳钢与不锈钢材质应分开存放，要求通风不潮湿、不靠近腐蚀物，地面要平整，管材应排列整齐，着地点垫木块，并防止重物压砸。安装前检查管子外观情况是否完好，管子壁厚与尺寸是否与安装文件相符。在管线有可能损坏的工作区（如：靠近过道且距地面高度小于1m时）应对其进行机械保护。11.1.2 管路在穿墙或过楼板处，应加装保护管段，管子的接头不应在保护管段，保护管的安装符合设计要求。当管路与高温工艺设备、管道连接时应采取补偿热膨35、胀的措施。管路与工艺设备、管道或建筑物表面间的距离不小于50毫米。油及易燃、易爆介质的管路与热表面间的距离不小于150毫米，且不应平行敷设在其上面。当管路需要绝热时，应适当增大距离。11.1.3 差压测量的正、负压管路，其环境温度应相同，并与高温热表面隔开。直径小于13毫米的铜管，采用卡套式中间接头连接。当管路采用焊接时，不锈钢焊缝表面处理按相关程序执行。仪表管路需要焊接时，应视不同情况按相应的焊接工作程序如不锈钢焊接、碳钢焊接、异种钢焊接、目视检查、液体渗透等执行。11.1.4 仪表管路沿水平敷设时，应根据不同的介质及测量要求，有1:101:100的坡度，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液。36、当不能满足要求时，应在管路的集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。管路敷设应避开人行道，人孔门、窥视孔、设备吊装孔、有强烈振动高温处、预定的管道路径及其保温部分、建筑物防火墙等。11.1.5 当管路拐弯时，管子的弯曲半径不小于其外径的 3 倍，管子弯曲后，应无裂缝、凹坑，弯曲断面的椭圆度不大于 10 。11.1.6 严禁用电（气）焊下料，应用铰刀、锯条或切割机下料，其两端光滑无毛刺。11.1.7 管路敷设应整齐、美观，尽量减少交叉和拐弯。（5） 压力试验11.1.8 敷设完毕的管路，必须无泄露、堵塞和错接的现象。管路安装完后，尽量与工艺系统一起试压，确实无条件的，遵照以下程序进行。管路系统的37、压力试验，宜采用液压；当试验压力小于0.6MPa且管路内介质为气体时，可采用气压进行。11.1.9 液压试验压力为1.5倍设计压力，当达到试验压力后，停压10分钟，无泄漏为合格。11.1.10 气压试验压力为1.15倍设计压力，试压时应逐步缓慢升压，当达到试验压力后，停压10分钟，压力下降值不大于试验压力的1为合格。11.1.11 凝汽器真空测量管路以及当工艺系统规定须做真空度或泄漏试验时，应随工艺系统一起试压。11.1.12 压力试验过程中，若发现有泄漏现象，应泄压后再修理。修理后，重新试验。压力试验合格后，宜在管路的另一端泄压，检查管路是否堵塞，并应拆除压力试验用的临时设施。（6） 最终检38、查及记录表格管路安装完后，应请相关人员共同进行检查，确认合格后及时填好安装记录和耐压试验记录，如有不符合项按上述程序及时处理，直至合格。（7） 相关文件自动化仪表工程施工及验收规范GB50093-2002；石油化工仪表工程施工技术规程SH3521-2007；现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98。（8） 工机具冲击钻、角向磨光机、煨弯器、标准压力表、仪表用空气压缩机、试压泵。12 仪表取源部件安装（1） 施工顺序 安装前检查取源点的确定取源部件的安装最终检查 图2.24-9（2） 安装前检查施工人员应按照技术条件、设计图纸要求，细致地对所需要安装的仪表取源部件、短管、附件39、阀门、温度套管进行严格的检验，并及时地发现缺陷，给予正确地处理。（3） 取源点的确定12.1.1 取源部件应安装在便于维护与检修的地方，具体取源点参照工艺的流程图及仪表流程图会同设计院及有关人员进行准确定位。12.1.2 测孔应选择在管道的直线段上，开孔应避开阀门、弯头、三通、大小头、挡板、人孔、手孔等对介质流速有影响或会造成漏泄的地方。12.1.3 安装取源部件时，不宜在焊缝及其边缘上开孔与焊接。12.1.4 取源部件之间的距离应大于管道外径，但不得小于200mm。当压力取源部件和测温元件在同一管道上邻近安装时，按介质流向前者应在后者的上游。同时应注意用于自动控制系统的测孔应选择在前面。140、2.1.5 测量、保护与自动控制用仪表的测点一般不合用一个测孔。12.1.6 在取压和取样管路上应根据被测介质参数装设取源阀门，取源阀门应尽量靠近测点和便于操作，并固定牢固。12.1.7 在压力管道设备上开孔，应采用机械加工的方法；风压管道上开孔可采用氧乙炔焰切割，但孔口应磨圆锉光。12.1.8 取源点的确定（a） 温度测点安装在直径为76mm以下的管道上的测温元件，如无小型温度计，应采用装扩大管的方法，测温元件垂直安装时，应与管道中心线垂直。（b） 压力测点测量气体压力时，测点在管道的上半部；测量液体压力时，测点在管道的下半部与管道的水平中心线成45夹角的范围内；测量蒸气压力时，测点在管道的41、上半部及下半部与管道水平中心线成45夹角的范围内，见图2.24-10。其中应注意测量蒸汽的取压口至取源阀门之间应装设有冷凝器，测量汽轮机润滑油压的测点，应选择在油管路末段压力较低处，测量凝汽器真空的测点应在凝汽器喉部的中心点上摄取。图2.24-10不同介质压力测点的选择（c） 测量测点12.1.9 流量测点的选定：对于气体及液体时应符合压力测点的要求；对于蒸汽时应上部与管道水平中心线成45夹角的范围；如图2.24-11所示。图2.24-11 不同介质流量测点的选择12.1.10 测量蒸汽流量的取压口至取源阀门之间应装设有冷凝器，两个冷凝器的液面应处于相同的高度，为此垂直管道的下取压管应向上与上42、取压管标高取齐（如测量为液体时，垂直管道的上取压管应向下与下取压管标高取齐）。如图2.24-12所示。图2.24-12垂直管道取压管安装12.1.11 孔板的安装方向，如图2.24-13所示。图2.24-13孔板的安装12.1.12 节流件上、下游直管段的最小长度，应符合设计或厂家规定。（4） 取源部件的安装12.1.13 取源部件的清洗或脱脂12.1.14 需要清洗或脱脂的取源部件必须按照设计规定进行清洗或脱脂处理，清洗溶剂采用酒精，脱脂溶剂采用丙酮。接触清洗或脱脂件的工具、量具及仪器，必须按清洗或脱脂件同样的要求预先进行清洗或脱脂。取源部件经清洗或脱脂后，必须封闭保存，安装时必须保持干燥无43、油污。清洗或脱脂合格后的仪表及取源部件，在压力实验时，必须使用不含油脂的介质。清洗或脱脂溶剂必须妥善保管。清洗或脱脂后的废液应妥善处理。作业区域注意防火及人身安全。取源部件、管材、管件、附件领回后，应有专门的保管场所，碳钢与不锈钢材质应分开存放，要求通风不潮湿、不靠近腐蚀物，地面要平整，取源部件、管材、管件、附件应排列整齐，着地点垫木块，并防止重物压砸。12.1.15 装前检查取源部件外观情况是否完好，取源部件壁厚、长度是否与安装文件相符。在管线有可能损坏的工作区（如：靠近过道且距地面高度小于1m时）应对其进行机械保护。12.1.16 仪表取源部件需要焊接时，在所有准备焊接的接头处均应留有富裕44、的长度，由施工人员将管子切到要求的长度。焊接区的上游和下游应适当用管夹临时固定和对中。焊接应按不同材质的焊接工作程序执行。（5） 最终检查及相关记录表格。参照相关设计要求检查安装结果，并认真填好安装记录。如有不符合项及时处理。（6） 相关文件自动化仪表工程施工及验收规范GB500932002石油化工仪表工程施工技术规程SH35212007现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011（7） 工机具吸盘钻、角向磨光机、电焊机。13 仪表电缆保护管安装（1） 施工顺序安装前检查支架制作安装仪表保护管安装最终检查图2.24-14（2） 安装前检查施工人员应按照技术条件、设计图纸要求45、，细致地对所需要安装的仪表电缆保护管尺寸、规格、型号、材质、数量、安全等级等均与设计相符。（3） 支架制作安装13.1.1 制作支架时应将材料矫正、平直。切口处不应有卷边毛刺。制作好支架牢固、平正、尺寸准确。13.1.2 在预埋件上应用焊接固定，在不允许焊接支架的工艺管上采用U型螺栓或卡子固定。（4） 仪表保护管安装13.1.3 保护管不应有变形、裂缝，内部清洁、无毛刺、管口光滑、无锐边。13.1.4 制弯时管弯不应小于90度，明敷时不应小于保护管外径的6倍，暗敷时不应小于保护管外径的10倍，单根保护管的直角弯不宜超过两个。13.1.5 保护管埋地敷设时必须采取防腐措施,应按最短距离敷设,在抹46、面或浇灌混凝土之前安装,埋入墙或混凝土的深度应保证离表面的净距离大于15mm,与排水沟交叉时,管顶离沟底净距离应大于500mm,与地下管道交叉时,与管道的净距离应大于500mm,引出地面的管口应高出地面200mm,引入就地仪表盘箱时,管口应高出地面50mm,多根引入时,应排列整齐,管口标高一致。13.1.6 保护管明敷时应排列整齐,横平竖直,支架的间距不应大于2m,且在拐弯两侧离管端300mm处均应安装支架,应用U形管卡固定,垂直安装时可适当增大距离。13.1.7 保护管敷设时，直线长度超过30米应加装穿线盒，保护管与仪表盘、就地仪表箱、接线箱、穿线盒连接时应用锁紧螺母固定,管口应加护线帽,保47、护管应用螺纹连接，在危险场所两端管口应密封，保护管与未绝热的高温工艺设备，管道表面之间的距离，不应小于500mm，如无法满足要求时，应采取隔热措施；与设备、管道绝热层之间的距离应200mm，穿墙保护管段两端延伸出墙面的长度30mm。13.1.8 保护管通过不同防爆区域的隔墙和楼板时，应将保护穿墙孔和楼板孔堵塞严密，保护管与保护管、穿线盒之间螺纹连接应在6螺距以上。（5） 最终检查根据设计要求和标准规范检查安装结果，如有不符合项及时处理。（6） 相关记录表格（7） 相关文件13.1.9 设计图纸，设计院仪表桥架布置图。（8） 安装规范13.1.10 自动化仪表施工及验收规范GB50093-20048、213.1.11 石油化工仪表工程施工技术规程SH35212007（9） 工机具主要施工机器具如：直流电焊机、砂轮切割机、角向磨光机、冲击电锤、套筒板手、活动板手、螺丝刀、钢巻尺、角尺、磁力线垂、水平仪、铝合金梯等。14 仪表电缆敷设（1） 施工顺序电缆编盘电缆路径核查电缆敷设前准备电缆敷设电缆的整理与固定电缆标识图2.24-15（2） 电缆编盘为适应电缆敷设管理要求，对于每一盘入库的电缆均需按要求对电缆盘进行统一格式的编号。电缆编码包括电缆盘编号、电缆特性代码、电缆长度（以电缆验收单为准）、交付日期、空盘返回时间、出厂电缆盘号、订货单位、供货单位、合格证号、订货批号、包装单元号等。这些信息为49、电缆从生产到安装、到使用提供了跟踪和追述的依据，并为合理使用、管理现场电缆创造了条件。电缆到货后应对电缆盘及时进行编号，并填写电缆盘编号信息表，尽快输入电脑，通过创建电缆盘信息数据库，为日后的电缆管理及查询提供依据。（3） 电缆路径核查14.1.1 电缆路径清单。14.1.2 电缆敷设前要对设计院的电缆敷设清册进行转换，在转换的电缆桥架图及电缆清册上应标明电缆路径，敷设前要对路径进行核查是否符合电缆敷设条件。14.1.3 电缆路径核查。14.1.4 电缆敷设部分按转换后电缆清册对路径进行核查，检查电缆路径的电缆桥架、电缆沟、电缆保护管等是否符合电缆敷设条件。（4） 电缆敷设前准备14.1.5 50、电缆敷设前必须依据电缆路径清单进行电缆路径核查工作，确定电缆路径已畅通。14.1.6 在有可能损伤电缆处增设保护措施（如：拐弯处、穿越墙壁或楼板处用橡胶皮绑好；在敷设较大电缆时设置地滑轮或转向滑轮。）。14.1.7 依据电缆路径清单上的电缆特性，确定电缆规格及电缆型号，从仓库中领取相应的电缆盘。14.1.8 检查电缆外观无损伤，使用兆欧表测试电缆绝缘电阻，经测试合格且符合设计要求的电缆方可进行敷设。（5） 电缆敷设14.1.9 初步操作（a） 架设电缆盘，电缆敷设前应实地观察确定电缆盘架设的位置，电缆盘应架设在始端较宽敞处，如条件不允许也可考虑在电缆敷设路线的中间架设电缆盘，电缆从电缆路径中间51、开始敷设，敷设到终点后，量好尺寸向始端倒放。电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不得使电缆在支架及地面上摩擦、拖拉。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧、护套层折裂等机械损伤。（b） 电缆放线架应放置稳妥，钢轴的强度和长度应与电缆盘的重量和宽度相配合。（c） 沿电缆通道（特别是可能出现麻烦的地点）配置工人；在电缆盘处要有足够的工人随时检查和约束电缆盘的转动。14.1.10 电缆敷设（a） 敷设每根电缆均要在电缆端头粘贴临时的识别标志，并清楚地标明电缆编号、电缆特性、电缆起点设备、电缆终点设备等。（b） 电缆敷设路径的电缆桥架、电缆沟要有足够的电缆滚筒以保证电缆不与地面、桥架发生磨擦。（c） 敷设电缆时52、，一定要保持电缆上的拉力恒定并满足最小弯曲半径的要求（弯曲要求见表2.24-1）。电缆类型允许的弯曲半径信号电缆10D控制电缆10D表2.24-1电缆敷设允许的弯曲半径（d） 严格遵循核查后的电缆路径进行电缆敷设，保证电缆类型与托盘类型相符，并满足电气隔离准则和电缆敷设准则。（e） 电缆在支架上的敷设应符合下列要求：控制电缆在普通支架上不宜超过1层，在桥架上不宜超过3层；交流3芯电力电缆在普通支架上不宜超过1层，在桥架上不宜超过2层。（f） 敷设电缆时，对电缆可先采用临时固定（如电缆绑线等）。（g） 在必要的地方（如拐弯处、电缆分支处等）需增加电缆固定，特别要保证电缆的弯曲半径。（h） 为便于53、今后电缆端接，在电缆端部应留有一段多余的、合理的电缆长度，盘成圈（半径须大于电缆弯曲半径）并妥善安置在终端设备附近。对于敷设电缆的两端须进行封盖处理，以免电缆因环境而受潮。（i） 电缆敷设结束后、电缆端接前须使用兆欧表测试电缆绝缘电阻，经测试合格且符合设计要求的电缆方可进行电缆端接工作。（j） 电缆敷设结束后，盘上剩余的电缆端头应进行封盖处理，以免电缆因环境而受潮；电缆盘不使用时，应放置在指定的存放区，防止电缆遭受意外的机械伤害。（k） 电缆敷设施工完成后，施工班组应及时从电缆敷设计算机打印出电缆敷设单并详细填写（包括敷设版本、电缆特性、电缆盘号、起点刻度、终点刻度、作业组长签名等）。填写完毕54、后，应及时返回输入电脑，建立已敷电缆的数据库，为日后的查询及管理提供依据。（6） 电缆的整理与固定14.1.11 电缆的整理14.1.12 电缆敷设完成后须对电缆桥架内的电缆进行整理，尽量消除桥架内电缆不必要的松弛，在厂房的伸缩接缝处考虑一定的伸缩弯曲段。14.1.13 电缆的固定14.1.14 电缆整理时，应采用正式的固定装置替代电缆敷设时的临时绑线。对于控制、测量电缆无论是在水平桥架还是在垂直桥架及电缆竖梯上的固定均采用阻燃的塑料扎带。（7） 电缆标识，在进行电缆端接前，应将已敷设电缆两端的临时标志更换为设计指定的标志牌。标志牌应注明电缆编号、电缆特性、起讫设备。保证字迹清晰不易脱落。标志55、牌要牢固安装于电缆上。（8） 安装记录：主电缆安装检查记录；电缆（线）敷设及绝缘电阻测量记录。（9） 参考文件设计图纸14.1.15 设计院仪表设备布置图；14.1.16 设计院电缆敷设清册；14.1.17 设计院电缆桥架、电缆管等安装图。（10） 安装规范自动化仪表施工及验收规范GB50093-2002。石油化工仪表工程施工技术规程SH35212007。（11） 工机具汽车吊、电缆放线架、电缆滚筒、绝缘电阻测试仪、液压电缆切割机。15 仪表设备单体调试方案（1） 调试顺序先决条件仪表设备的单体调试最终检查图2.24-16（2） 先决条件15.1.1 技术准备及要求（a） 熟悉设计和业主各种技56、术和质量标准、要求。（b） 仪表技术和专业调试人员在调试前，应仔细阅读设计的详细设计图纸如仪表索引表、规格书、回路图、联锁图等，熟悉该工程仪表的数量、种类、特点及控制系统的特点，并准备必要的标准调试仪器仪表和仪表调试室。（c） 仪表工程师应编制详尽，且易于实际操作的仪表调试方案及仪表调试技术交底。（d） 根据现场实际情况，必要时对于特殊仪表调试安排调试人员提前进行专门的技术培训，如新型仪表调试方法步骤、新型调试仪器使用等。（e） 仪表单体调试前，应根据仪表规格书认真核对设备的型号、规格、材质、测量范围、刻度范围等是否与设计一致；外观检查仪表无变形、损伤、油漆脱落、零件丢失等缺陷，外形主要尺寸符57、合设计要求，发现问题及时反映。（f） 检查仪器附件、合格证及检定证书齐全、有效。（g） 及时整理调试原始资料，保证资料整理与施工过程的同步性，并随时准备接受业主和监理等有关部门的检查。（h） 仪表安装前必须进行单体调试；工艺系统投用前必须进行系统调试。（i） 积极配合工艺生产人员，虚心听取工艺生产人员对仪表调试与投用的合理意见，努力使仪表调试工作更趋于合理化，更能满足实际生产的需要。15.1.2 人员、机具、标准仪器仪表等准备及要求（8）（9）（10）（11）（12）7.1.17.1.2（a） 保证调试人员合格、按时就位，并持有有效的上岗证书，能够合格完成工作。保证水、电等条件的完备。（b） 58、仪表调使用的标准仪器、仪表应及时到位，并保证其优良性能，满足现场调试的要求。校验用的标准仪器、仪表必须有有效的合格或标定证书复印件。（c） 仪表调试开始前应向业主和监理提交标准仪器仪表检定证书及调试人员的上岗证或相应复印件，以及仪表调试人力排程表。（d） 仪器调试用气源应清洁、干燥、露点至少比最低环境温度低10，气源压力应稳定，波动不应超过额定值的10%。（e） 仪器调试用电源应稳定。220V50HZ系统电源电压波动不应超过额定值的10%；24V直流电源、电压波动值不应超过5%。（f） 调试用标准仪器、仪器应具备有效期内的鉴定合格证书，其基本误差的绝对值，不得超过被试仪器基本误差绝对值1/3。59、（g） 仪器调试点应在全刻度范围均匀选取，仪器单体调试时不少于5点，系统调试时不少于3点。（h） 仪器试验送电前，应认真检查接线，确认电源电压、极性、接线正确无误的情况下，方可送电。（i） 试验合格的仪表，应单独放置，摆放整齐，贴上试验合格证，须注明试验日期、仪表位号；电接点压力表、开关等有报警联锁的应将整定部位封住，并标注整定值。（j） 试验不合格的仪表应另外存放，标识明确，注明不合格的原因，及时报告或退库处理。（k） 对试验合格的仪表应及时用炭素墨水填写试验记录，字迹清楚，工程名称，单元名称暂不写。15.1.3 仪表调试室准备及要求（a） 仪表调试应在清洁、安静、阳光充足、燥音小、无振动、60、无电磁干扰、温度10-35、空气相对湿度小于85、无腐蚀性气体的室内进行；室内应设置空调。（b） 有上、下水设施；有满足调试要求的电源和仪表风源。（c） 室内有必要的消防器材。（d） 调试用标准仪器应设专职计量员统一管理,调试前承包商应向业主提供标准表有效鉴定证书。（e） 各种标准仪器仪表摆放应在特制的表架上,同时应分类摆放整齐。按照仪表调试准备措施及要求进行。（3） 温度仪表15.1.4 双金属温度计、压力式温度计应进行示值校验，校验点不应少于两点，若有一点不合格，则应作不合格处理；工艺有特别要求的温度计，应作四个刻度点的校验。15.1.5 热电偶、热电阻温度计应按不同分度号各抽10%进行导61、通、绝缘、热电性能检查和试验，重要过程控制点使用的热电偶、热电阻温度计必须100%进行导通、绝缘、热电性能检查和试验；热电性能试验如不合格，应及时提出来进行协商处理。15.1.6 高压及接触剧毒、可燃介质的温度计套管，应进行液压强度试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压十分钟应无泄露。15.1.7 对于随机组已安装好的轴承热电阻、绕组热电阻、风温热电阻等，在现场由于无法拆除，可用万用表测量其环境温度下的热电阻值是否满足规范或设计要求。15.1.8 热电阻温度计分度允许误差应符合表2.24-2的规定：名称分度号Ro()允许误差()铂热电阻A级Pt1010(0.15+0.002|t|)Pt10062、100B级Pt1010(0.30+0.005|t|)Pt100100铜热电阻Cu5050(0.30+0.006|t|)Cu100100表2.24-2热电阻分度允许误差注: o为0时的标准电阻； t为被测温度。15.1.9 当参考端为0时，热电偶检验点的允许偏差应符合表2.24-3的规定：名称级别使用温度范围()允许偏差()技术标准号铂铑10-铂011001JJG141-83110016001+(t-1100)0.003热电偶(S)06001.560016000.25%t镍铬镍硅热电偶（K）-4011001.5或0.4%tGB2614-85-4013002.5或0.75%t-200402.5或163、.5%t镍铬铜镍热电偶（E）-408001.5或0.4%tGB4993-85-409002.5或0.75%t-200402.5或1.5%t铜铜镍热电偶（T）-403500.5或0.4%tGB2903-82-403501或0.75%t-200401或1.5%t铁铜镍热电偶（J）-407501.5或0.4%tGB4994-85-407502.5或0.75%t表2.24-3热电偶检验点允许偏差注： t为被测温度； 允许偏差以()或实际温度的百分数表示，采用其中计算数值较大的值(分度号为S的热电偶除外)。15.1.10 数字显示温度仪的精度校验不得少于五点，其中四点要在测量范围之内。15.1.11 具64、有室温补偿作用的温度仪表校验方法可在下列三种方法中选用一种。（a） 将冷端置于冰水混合物中，确保热电偶的冷端处于0。（b） 输入标准校验值时减去室温的热电势。（c） 自动补偿法。15.1.12 与热电偶配套的温度仪表有断路保护要求时，应做断路保护试验。温度仪表在校验调试时，观察其温度值的变化，当值稳定不变化时，记录其值。（4） 压力仪表15.1.13 压力仪表的精度检验，应按不同使用条件分别采用不同信号源和校验设备。（a） 小于0.1Mpa的压力表宜使用空气作信号源。（b） 大于0.1Mpa的压力表应用活塞式压力计加压。（c） 校验真空压力表时，应用真空泵产生真空度。（d） 校验禁油压力表应用65、专用校验设备和工具，或在被校压力表与活塞式压力计之间安装一套油水隔离器，严禁压力表与油接触。（e） 膜盒式压力表和吸力计的精度校验宜用大波纹管微压发生器，用补偿式微压计作标准表。15.1.14 检验测量范围不同的压力表应使用与测量范围相适应的标准压力表进行比较。15.1.15 压力仪表的检验点必须应在刻度范围之内均匀选取，而且至少有五点。15.1.16 与报警联锁相关的就地压力指示仪表应在其面板上标记相应的刻度标记，黄色为报警、红色为联锁停车。15.1.17 校验合格后应加合格标识并妥善存放。（5） 智能变送器的调试15.1.18 检查外观完整，配件齐全，无明显的外观质量缺陷，随设备带技术文件66、如厂家的校验报告等齐全，并按照图2.24-17连接电气线路。图2.24-17变送器调试接线示意图1-变送器，2红表笔，3黑表笔，4FLUKE 275手操器15.1.19 智能差压变送器的组态是通过手操器来实现的,要选择相互间通信协议一致的手操器,因FLUKE 275型手操器可靠性高、兼容性好、组态信息实用明白、调试简单易学，下面就以该手操器为例，说明智能变送器的组态检查等操作。（a） 组态的检查。变送器调试（CALIBRATION）中主要做的工作就是改变子菜单（MENU）中的参数。能改变的输出状态参数，如工程单位、仪表量程、输出类型、运算方法、阻尼时间等。不能改变的输出状态参数如工程单位，仪表67、量程，输出类型，运算方法，阻尼时间等。（b） 编程选择“诊断与维修”，按变送器技术指标的要求，进行输出信号的检查。选择“回路测试（LOOP TEST）”检查“零点（ZERO）”，看其输出信息是否为4mA。选择“回路测试”检查“满量程（SPAN）”，看其输出信号是否为20mA。（c） 编程选择“校准”，进行变送器精度调校。按照校验规程要求，沿上、下行程由键盘输入测量范围为0.25%、50%、75%、100%的测量信号，若输入、输出呈线性关系，观察其输出电流信号是否为4mA、8mA、12mA、16mA、20mA，其误差不能大于变送器准确度的允许误差，变差应小于基本误差的绝对值。（d） 现列举利用F68、LUKE 275手操器调试某厂渣油罐液面FCX智能双法兰差压变送器的实例，如图2.24-19所示。罐中渣油液位变化范围为h=3200mm，渣油密度为1=0.29g/cm3，双法兰变送器毛细管中硅油的密度为2=0.95g/cm3 。（e） 当液位在全范围内变化时，变送器的输入信号p为： p=1hg=0.29*3200*9.8=28.85kPa变送器负迁移量B为 B=2hg=0.95*3200*9.8=29.79kPa（f） 由此得出渣油罐液位的差压范围为-30.370.94kPa。FLUKE 275手操器的设定步骤为（主要设定项目）：通电正常后进入BasicPvunit（设定单位值为kPa）An69、ology Range ValuePV URV（输入上限值为0.94）PV LRV（输入下限值-30.37）Send（发送）。+毛细管图2.24-18 智能双法兰差压变送器（6） 在线分析仪表15.1.20 分析仪表。分析仪表在安装前一般不进行单表试验，只进行外观检查和一般通电检查。安装完毕后按照说明书的要求，利用厂家提供的标准方案和标准样气配合厂家或业主进行性能检查和精度检验。通电检查主要包括：通电后，分析仪表显示是否正常如指示灯、液晶显示器等。组态检查时，诸如仪表位号、量程、单位、出场编号等是否和设计一致。15.1.21 气体检测器。在供电后，应进行下列检查：断开任意一根连线，仪表应报警。70、按下报警试验按钮，仪表应指示报警刻度处。（7） 流量仪表质量流量计、超声波流量计和转子流量计等流量仪表在现场一般不作试验，只做通电、通气检查和内部组态参数的检查和确认，但制造厂家必须随设备带有出厂合格证及有效期内的试验合格报告。15.1.22 外观检查：外观完整，配件齐全，无明显的外观质量缺陷。15.1.23 通电试验检查。（a） 按说明书连接线路；对照制造厂说明书检查到货型号与设计是否相符，确认供电电源电压。再一次确认线路连接是否正确，供电电源无误后，通电检查。（b） 通电后检查自诊断功能、状态显示功能。一般仪表出厂时已进行参数预设置，在现场参数调整可首先记录出厂时的每一参数，以便数据恢复。71、（c） 根据设计文件进行以下参数调整设置仪表位号，设置仪表量程，设置工程单位，设置传感器频率，设置自动调节功率和灵敏度，设置回波跟踪和软件恢复功能，设置显示增益、功率、频率和信噪比，外置自动温度补偿，流量计算方法，设置密码，防止非专业人员修改设置，设计无特殊说明时，其它参数采用制造厂预设置，以便较短时间内仪表投入运行。15.1.24 超声波类型的仪表在出厂前均已经过严格的试验，现场只需重新调整部分参数设置和硬件部分开关设定，便可以投入运行，不需要另行重复调整。绝对不要随意调整内部的电位器，电感线圈等可调部件，因为整机调试需借助于软件，如果仪表被严重调乱，一般难于恢复正常工作。15.1.25 传72、感器安装时应垂直于液面,并远离强电磁场，以免噪声干扰。（8） 物位仪表15.1.26 浮筒液面变送器浮筒液面变送器用水校验时，输出和输入信号应按介质密度进行换算：（a） 当测量介质的密度小于1时，应将各检测点的液面按下式换算成水的液面:式中 - 分别为介质及水的液面()；- 分别为介质及水的密度(g)；（b） 当测量介质的密度大于1时，各检测点的输出名义值应按下列公式之一计算； 式中 取值为25%、75%、100%；P为气动仪表输出压力（kPa）；ImA为电动仪表输出电流(mA)；15.1.27 雷达液位变送器雷达液位变送器安装前一般不作调试，只是进行通电检查，待安装完毕后配合业主或厂家进行调73、试。通电后液晶显示面板及状态指示灯工作应正常，参数设置等应符合设计要求。（9） 开关类仪表15.1.28 压力开关气源定值器精密压力表数字万用表（a） 在做试验前，应事先从设计手中拿到各压力开关的设定值。然后按如图十所示配接管线和电气线路图：压力开关图2.24-19 压力开关配接管线和电气线路图（b） 加压至试验点，调节压力/差压开关的设定值，使设定值由大变小（上切换值试验）或由小变大（下切换值试验），直到开关触点切换的瞬间，固定切换值设定机构。（c） 调节压力，使压力在试验点上下来回变化，检验触点的上切换值或下切换值是否在试验点上，是否符合技术指标。（d） 对固定切换差压力开关，在切换值试验74、的同时，还应试验上切换差和下切换差是否符合技术指标。（e） 对于可调切换差压力开关进行试验，先设定上切换值和下切换值，再设定下切换差或上切换差，固定设定机构后，调节压力值在切换差范围外来回变化，检验触点动作是否正确，是否符合技术指标。（f） 进行不少于3次的复现性检查，每次检查结果均应符合规定技术指标的要求，否则应重新进行调整或修理。15.1.29 浮球式液位开关。检查时，应用手平缓操作平衡杆或浮球，使其上、下移动，带动磁钢使微动开关触点动作。15.1.30 温度开关（a） 试验仪器与设备：最小分度0.1的水银温度计，恒温槽，数字万用表。（b） 将被试温度开关的检测元件与标准温度垂直插入恒温器75、内，温度计的浸没长度应符合产品说明书的要求，恒温槽的温度用稳定在规定的试验点上至少5分钟，然后读取温度计读数。（c） 当温度稳定在要求试验值时，调节温度开关的设定值，使设定值由大变小（上切换值试验）或由小变大（下切换值试验），直到开关触点切换的瞬间，固定切换值设定机构。（d） 调节恒温槽的温度在试验点上下来回变化，检验触点的上切换值或下切换值是否在试验点上，是否符合技术指标。（e） 对固定切换差温度开关，在切换值试验同时，还应试验上切换差和下切换差是否符合技术指标。（f） 对于可调切换差温度开关进行试验，先设定上切换值和下切换值，再设定下切换差或上切换差，固定设定机构后，调节温度值在切换差范围76、外来回变化，检验触点动作是否正确，是否符合技术指标。（g） 进行不少于3次的复现性检查，每次检查结果均应符合规定技术指标的要求，否则应重新进行调整或修理。（10） 旋转机械状态仪表15.1.31 旋转机械状态监视仪表校验时，应按设计资料核对仪表位号、型号、规格、被测表面材质。探头、仪表、前置放大器，延长电缆及其他零部件均应按位号成套提供。15.1.32 轴降探头、轴振动探头、轴转速探头均应作间隙输出电压特性试验，试验宜用模拟法，试验装置见图2.24-20。试验时探头必须与同一位号的延长电缆、前置放大器成套进行试验。试验器的探头试片材质宜与被测轴的表面材质一致。图2.24-20 探头特性试验装置77、置放大器，2数字电压表，3探头，4试片，5测微计15.1.33 探头特性试验应符合下列规定（a） 确定零间隙时，应将测微计对准刻度“0”，使探头端面与试片表面轻轻接触，不宜过紧。（b） 调整螺旋测微计，缓慢增加间隙，每隔100m记录一次电压值，直到数字电压表的读数基本不变为止。（c） 将所得数据标在直角坐标图上，作出探头的间隙电压特性曲线，该曲线中间应为一直线段，其电压梯度应符合该仪表的技术要求。15.1.34 轴降监视仪连同探头、专用电缆、前置放大器等按下列顺序作系统试验。（a） 接通电源，调整探头与待测表面的间隙为特性曲线的中点，或调整间隙为出厂资料中的规定数值，使仪表指示零。（b） 旋转78、测微计，使试片向前推进，推进的距离为仪表的最大刻度值，仪表应指示正向最大刻度，否则，调整“校准”电位计；然后旋转测微计，使仪表回零，并使试片向后移动到最大距离，仪表应指示负向最大刻度值。零位和范围反复调整，直到符合要求。 （c） 调整测微计，使试片表面与探头间距分别为全刻度的0、50、100，记录仪表的读数，允许误差为5%。15.1.35 轴振动监视仪的校验可采用相应的轴试验器中心倾斜转盘作为振动源，在校验前，应对振动源的振幅值进行标定。15.1.36 轴振动监视仪校验按下述步骤进行（a） 探头应安装在倾斜转盘中央上方的固定卡套中，使滑动臂对准“0”，用塞尺调整探头和倾斜转盘的间隙为1.0mm79、(见图2.24-21)或等于探头特性曲线直线段的中点。（b） 抽去塞尺，接好探头与前置放大器的连线，分别给仪表和转盘接通电源，仪表应指示零。（c） 将转盘转速调整到额定转速。（d） 调整探头卡套滑臂，增加转盘倾斜度，以提高转盘旋转时的振动值，使滑臂末端分别指示测量范围的25、50、75、100，轴振动仪的指示与此相对应，允许误差为5，否则应反复调整仪表的零位与范围。图2.24-21 轴振动监视仪的校验接线1 斜转盘，2探头，3卡套座，4滑臂，5前置放大器，6轴振动监视仪15.1.37 报警及紧急停车参数的整定应符合下列规定: （a） 调整探头间隙，使仪表指示零，仪表面板上的“OK” 指示灯应亮80、。（b） 分别按下仪表正负限报警试验按钮，旋转报警调整电位器，使指针指示工艺要求的正负限报警值，松开按钮，指针应回零。（c） 分别按下仪表正负向紧急停车试验按钮，旋转仪表的调整电位器，使指 针指示工艺要求的正、负向停车值，松开按钮，指针回零。 （d） 调整测微计，使探头间隙刚好超过报警值，报警黄灯应亮。再调整测微计，使探头与试片的间隙刚超过停车值，红灯应亮，负方向按照同样的方法试验，报警允许误差值为5。15.1.38 转速显示仪的校验可用低频信号发生器作为脉冲信号源，信号频率应在020000z范围内可调，脉冲幅度应可调整，校验步骤如下：（a） 根据机组提供的主、从齿轮的齿数，计算出对应的频率数81、，并调整好显示表的分频开关。（b） 按图2.24-22连接线路。图2.24-22 转速显示仪校验连接线路1转速显示仪, 2低频信号发生器（c） 送电前，将低频信号发生器的信号频率置于“0”，信号电压置于“0”，检查接线与电源无误后，分别接通电源。（d） 把低频信号发生器的频率调整到100HZ，旋转电压旋钮，逐渐提高信号电压，直到转速显示仪开始显示频率数字。（e） 调整频率旋纽，使频率分别为被测机械最大额定转速的0、25、50、75、100、120，转速表的显示数值允许误差为仪表量程的0.2。15.1.39 进行转速探头与转速显示仪的联体校验时，应严格按照说明书调试。（11） 可编程调节器15.82、1.40 根据仪表设计PLC控制系统，先根据规范要求编制调试方案，待图纸和资料到齐后，再做补充和修改。具体调试步骤如下：（a） 可编程调节器进行调试前，应作通电检查；备用电源、保护电池以及调节器液晶显示面板、发光二极管及其它状态指示信号灯应能正常工作。（b） 启动自诊断测试功能，并检测通过，使用内置或外置编程器、通讯器、PC机、调用系统功能菜单，检查仪表的在线、离线测试功能、组态功能、存储功能。（c） 检查制造厂设置的缺省参数值，应按设计、工艺操作要求进行确认和修改，并按下列要求检查、记录、填表 检查仪表的操作员级参数设置，记录设定后的参数值并填表。 检查仪表的班长级参数设置，记录设定后的参数83、值并填表。 检查仪表的组态级参数设置，记录设定后的参数值并填表。（d） 可编程调节器的控制功能及程序检查应符合下列要求 根据控制方案检查所选定的功能模块能否满足控制要求。 检查功能模块之间的软连接是否正确，记录功能模块连接图。 利用编程器、通讯器或PC机所提供的软件功能，编制并输入相应的程序，然后调试程序并将所输入的程序填入表。 检查运算功能模块的基本运算功能的参数设置、运算公式及运算结果是 否满足工艺条件的需要。对于温度、压力补偿、比率计算、线性化等，分别加入所需参数的模拟信号，检查计算结果与理论要求的误差。 检查控制功能模块的功能，如PID控制、串级控制、选择控制等；其校验方法与常规调节器84、相同。 检查输入输出功能模块的功能。如数字滤波、自动 手动无扰动切换、逻辑输出继电器等能否正常工作。 检查通讯功能的参数设置，其基本参数包括波特率、奇偶校验位、优先级、通讯地址等。（12） 电动仪表。检查制造厂设置的缺省参数值，应按设计、工艺操作要求进行确认和修改。由于暂无详细的设计图纸和厂家技术资料，待图纸和资料到齐后，再做补充和修改。（13） 其它特殊仪表。主要是放射性仪表、称重仪等。一般只负责特殊仪表的安装和线路按设计图纸连接好。在检查完毕后，配合厂家或业主调试。（14） 最终检查。认真填写安装记录表，并经相关人员签字认可，有不符合项时，应及时整改。（15） 相关记录表格变送器、转换器调85、校记录；指示、记录仪调校记录；热电偶、热电阻调校记录；物位仪表调校记录就地指示仪（直读式压力计、温度计）调校记录；工艺开关调校记录；分析仪调校记录 ； 调校记录。16 气动阀门试验方（1） 调试顺序先决条件线路及气源管路检查气动阀门试验最终检查图2.24-23（2） 先决条件l 人员条件：参与气动阀门试验的人员必须熟悉本方案及有关规范和标准，具有上岗证。l 技术条件：气动阀门试验所涉及的图纸及相关资料必须齐全。l 现场环境条件。气动阀门所属的部件及配管应安装完毕并连接完成。有电缆的应接线正确无误，以及控制气源已接好且可用。根据图纸核定系统中气动开关阀、气动调节阀的型号、规格及其它参数是否吻合。86、打开通气口，用气吹扫气路。l 气动阀门试验所用标准仪器。所用标准仪器可提供气源信号、直流电流的源输出和时间的测量。标准表应达到所选的精度，在标定的有效周期内。（3） 线路和气源管路检查。对照端接图纸检查阀门到阀门控制柜或就地控制箱间接线正确，气源信号的管线连接正确。（4） 气动阀门的试验l 气动阀门出库时，应对制造厂质量证明书的内容进行检查，并按设计要求核对铭牌内容及填料、规格、法兰等级、行程、阀体的尺寸和材质的抗腐蚀性等，同时检查各部件有否损坏，阀芯、阀体是否锈蚀。l 按照设计和规范要求，应进行气动阀门的气密性试验、阀体强度试验、泄漏量试验、灵敏度试验、阀位校验和全行程时间测试并做好记录，对87、于调节阀的启动值、零位(阀关)调整尤其应当严格要求；对于事故切断阀和用于联锁的两位式开关阀，必须进行全行程时间试验且不得超过设计规定值，调节阀试验时有关人员要注意其作用方式等参数是否符合设计规定，如不符应记录并及时通知技术人员协调有关单位解决问题。l 调节阀气密性试验。将0.1Mpa 的仪表空气输入薄膜气室，切断气源后 5 分钟内，气室压力应不下降，则证明调节阀气密性合格l 调节阀阀体强度试验。试验在阀门全开状态下用洁净水进行,试验压力为调节阀最大操作压力的 1.5 倍,保持 5 分钟压力不降为合格。l 调节阀泄漏量试验（a） 试验介质应为清洁空气或清洁水。（b） 试验压力为 0.35MPa,88、当阀的允许压差小于 0.35MPa 时用规定允许压差。（c） 在薄膜气室、气缸(定位器)中，按不同作用方式输入一定气压，使阀座关闭，对于气关式阀，应通入0.12MPa 信号压力，对于气开式阀，气压信号应为零，将温度为室温的相应恒定水压 (高压阀可采用油压) 按打开阀芯的流向输入另一端用秒表和量杯测量其泄漏量。泄漏等级为IV级，其最大阀座泄漏量宜为 10-4阀额定容量。泄漏等级为VI级，其最大阀座泄漏量宜为 310-3p气动阀允许泄漏量表的泄漏率系数。（d） 单座调节阀的泄漏量 1 分钟不得大于 10 -4 乘以阀额定容量,双座调节阀的泄漏量不得大于 10 3乘以阀的额定容量。（e） 事故切断阀89、及有特殊要求的调节阀必须进行泄漏量试验，试验介质为清洁空气，试验压力为 0.35MPa 或规定允许压差,可用排水取气法,用 6 1mm 的铜管插入水下 5 10mm，见图2.24-24 试验装置示意图,收集一分钟内调节阀的泄漏量，应符合表4 气动阀允许泄漏量表 中规定的允许泄漏量。图2.24-24试验装置示意图规格DN (mm)允许泄漏量（ml/min）每分钟气泡数250.151400.302500.453650.604800.9061001.70111504.00272006.754525011.1030016.0035021.6040028.40表2.24-4 气动阀允许泄漏量表l 零点和90、满量程调校（a） 加入工作压力信号0.02MPa，然后通过调零位的调节螺丝设定执行器的零点。（b） 加入工作压力信号0.1MPa，阀位应指示满量程。当满量程偏低或偏高时，调节调满量程螺丝。（c） 加入工作压力信号0.02MPa，重复调零。（d） 重复（1）-（3）的调校步骤直到执行器的行程和输入压力信号成比例。l 调节阀行程试验（a） 行程允许偏差为2.5%，带阀门定位器的调节阀行程允许偏差 1%。mA信号发生器I/P气源（b） 把电气阀门定位器安装在调节阀体上后，如图2.24-25 行程试验电气连接及接线图所示接好气动信号管线。在去调节阀膜头的一侧安装一块标准压力表，可选用0.16Mpa，用91、标准信号发生器给电气阀门定位器依次加420mA的电信号，观测标准压力表示值和调节阀的行程，根据执行机构的作用形式判断动作方向是否正确，如果方向正确而示值有偏差，可通过调整执行机构的工作弹簧或电气阀门定位器的零点(ZERO)和量程(SPAN)螺钉来校正。若所选定位器为智能型,本体带自动行程校验功能,若启动自动校验程序后, 自动校验工作不能进行下去,应根据其面板LCD上显示的提示信息进行处理,这些信息包括:反馈连杆的机械调整部分超出了自动行程校验要求的误差旋转角度设置不对等等信息.处理完毕后,再启动自动校验程序进入自动行程行程校验步骤,完成自动行程校验后通过其面板上的设定操作按钮进入”MAN”操作92、页面.分别取行程5个点0%、25%、50%、75%、100%将行程最终确认一遍。也有的阀象FISHER产品只能用手操器（HART275）对阀进行行程的校验工作。 图2.24-25 行程试验电气连接及接线图l 调节阀的灵敏度试验可用百分表测定，使调节阀薄膜气室压力分别为0.03MPa、0.06 MPa、0.09MPa，阀位分别停留于相应行程处,增加或降低信号压力,测定使阀杆开始移动的压力变化值,该压力不得超过信号范围的 1.5%,有阀门定位器的调节阀压力变化值不得超过0.3%。l 事故切断阀和设计明确全行程时间的调节阀，必须进行全行程时间试验，在调节阀处于全开(或全关)状态下，操作电磁阀,使调节93、阀趋向于全关(或全开)，用秒表测定。从电磁阀开始动作到调节阀走完全行程的时间，该时间不得超过设计规定值。l 调节阀试验调整完毕,应放净试验用水,并用空气吹干,然后,把阀门进出口封闭置于室内或棚屋内保存。l 最终检查及相关记录表格试验完成后及时填写调节阀、执行器、开关阀调校记录，如有不合格，及时联系相关人员解决。17 仪表回路及系统联锁调试（1） 调试顺序先决条件仪表系统校线、受电软件及逻辑检查回路及系统或联锁试验最终检查图2.24-26（2） 先决条件l PCS,SIS,FGS计算机系统在安装完毕、调试前应进行软、硬件检查，并对应用软件进行组态确认和功能测试，以确保系统调试的顺利进行。通常情况94、下由生产厂家进行，施工方配合。l 系统中所有表计单表调试合格并已全部安装，调试涉及的计算机软、硬件已合格，并且校线、接线完成，电缆(线)绝缘检查合格,附加电阻配置符合要求，接地检查符合要求。l 系统调试所涉及的最新版次的原理图、逻辑图等图纸资料必须齐全。l 系统调试所涉及的最新版次的整定值和其他相关数据必须齐全。l 根据图纸核定系统中一次表、二次表的型号、规格、量程是否一致，包括与系统表计量程是否一致。l 控制室与控制区要保持清洁卫生。l 一次部件位置适当，正负压管正确无误，导压管经吹扫、试压、气密性试验符合要求。l 气源管线经吹扫试压、气密性试验合格，已通入清洁、干燥、稳压、合格的仪表空气。95、（3） 仪表系统校线l 对照仪表盘、箱、柜布置图，检查盘、箱、柜位号、型号、规格是否与图相符。仪表盘、箱、柜正面布置图与仪表盘、箱、柜正面实物进行对照检查，检查仪表位号、名称、型号、规格及标志牌是否与实物布置一致。盘、箱、柜内从电源进线到盘内电源总开关再到回路分开关，以及再到表计电源开关，必须按接线图检查正确，否则会影响下一步的受电工作。l 按照盘、箱、柜内部接线图进行内部查线、校线。对仪表盘、箱、柜的外部出线及盘间连线必须对照图纸进行校线，校线时对上表计的线端应拆下两端进行校线，对短接的线端也应断开再校线。l 校线可以选用万用表和对讲机，检查盘内的继电器、接触器及自动开关的触点，接触应紧密可96、靠，动作灵活，无锈蚀、损坏。l 盘内表计及系统内所有的开关均应置于“断开”位置，盘内所有交直流电力回路受电前,必须用兆欧表检查绝缘，其绝缘电阻应满足设计要求。（4） 通电检查l 由电气人员将UPS投运，送至仪表电源盘主电源开关前，电压应为220VAC10%，50Hz2%。l 受电顺位应为 供电总开关盘内电源总开关回路分开关表计电源开关。l 系统通电后应对PCS,SIS,FGS的硬件进行试验检查，是否符合设计或生产厂家要求。通常情况下，硬件检查由生产厂家应用专用的软件或设备进行。（5） 软件和逻辑检查l PCS,SIS,FGS系统的软件编制及其逻辑关系是根据工艺需求来组态的，所以必须满足运行的工97、艺要求。在进行系统调试前，应先验证其组态的正确性，确保系统调试的顺利进行。同时对软件的其他功能如冗余度、软件备份、存储、系统恢复、打印、显示等进行测试。l 系统诊断及冗余试验，对系统的各种冗余模件（电源冗余试验、通讯冗余试验、操作站冗余试验、打印机热备用试验）人为地模拟故障（通过切断电源；拔掉电源插头、插卡等方法），观察备用模件能否在规定的时间内运行，并在操作台上观察切换过程，观察自动切换过程是否正常。l 流程图画面测试，流程画面以P&I图形式显示，页数及画面内容应符合组态要求。从流程画面选择回路，进行调整设定值、控制模式（自动/手动）和手动输出的试验。l 报警汇总画面测试，检查报警画面应按各98、报警发生时间先后顺序排列，且报警画面一旦被调用，即在画面顶部显示最新的报警。l 操作键盘功能试验，确认由键锁或口令启动的操作员键盘功能操作正常，能改变测量范围，报警值及输出信号限制等。l 打印机用报表测试，检查“确认”或“恢复”时间的打印与实际发生时间相同。确认报表能按组态的格式打印。l 在调试过程中，如果工艺要求发生变化或软件组态不满足工艺要求，则必须根据工艺要求的变化相应地改变软件组态，通常由业主、设计院提出意见，由生产厂家进行软件的重新组态。（6） 回路及系统或联锁试验l 仪表系统示意图见图2.24-27。l 系统或联锁试验是验证PCS,SIS,FGS计算机系统是否符合设计及工艺要求的唯99、一途径，在机组整体启动前应联合相关专业（电气、机械、管道、通风）进行系统或联锁试验，在整个调试过程中要有专人统一指挥、协调，做好设备及人身的安全防护工作。通常情况下系统或联锁试验分为模拟量通道和数字量通道两种。热电偶、热电阻开关量变送单元配电器、转换单元显示、记录单元调节、控制单元执行单元报警器、计算机等辅助单元图2.24-27 仪表系统示意图l 检测系统回路测试（a） 检测系统回路测试应符合下列规定：（b） 在系统的信号发生端输入模拟信号，检查系统误差，其允许误差值应按下式计算式中 检测系统的系统误差； 1n系统内单元仪表的允许基本误差。（c） 当系统的误差超过上述规定值时，应单独调校系统内100、各单元仪表、检查线路或管路。（d） 系统校验点不得少于0、50%、100%三点。（e） 检测、调节回路由PLC、PCS和一次仪表(如各类变送器、热电阻、热电偶、流量计等)组成时，系统试验用的标准表精度不应低于系统误差值。（f） 热电阻测温系统回路总电阻应符合下列规定：回路总电阻应等于显示仪表标尺板上标明的外接线路电阻值，允许误差为0.1。回路总电阻包括电缆电线的电阻值、切换开关的接触电阻值和根据上述电阻配制的线路调整电阻值，不包括热电阻本身的电阻值。线路调整电阻应用温度系数小的锰铜丝采用双线缠绕法制作成无电感电阻，并应在电阻上注明位号及电阻值。（g） 热电阻测温系统试验，应拆开热电阻端子上的连101、接线，将悬臂式电阻箱接入线路，替代热电阻输入信号进行校验。（h） 热电偶测温系统试验，应拆开热电偶端子上的补偿电缆(导线)，将毫伏信号发生器接入线路，替代热电偶输入信号进行校验。（i） 多点测温系统应对重要测点输入信号进行指示校验，并用切换开关逐点切换，各测温点均应指示环境温度，做断偶试验时仪表指示最大，以此检验各点的位号是否与各点的部位相符。（j） 压力压差系统试验，用压力试验器或气动定值器向变送器输入信号进行校验。（k） 其他类型仪表应从现场端输入相应的信号进行系统试验。（l） 带报警点的检测系统同时应在操作站CRT显示屏上对报警功能进行检查，增大或减小输入信号，确认报警值与设计值是否相符102、，报警动作(声、光)是否正常。l 调节系统回路测试（a） 按设计规定检查调节器及执行器的动作方向。 （b） 在操作站CRT显示屏上把调节器输出设定到手动状态，用手动方式输出4-20mADC信号，检查现场执行器从始点到终点的全行程动作及回讯器动作；同时确认流程图画面上相应阀的颜色发生变化。就地盘控制系统则用手动操作系统的输出信号进行上述检查。（c） 检查自动和手动操作的双向切换性能。 （d） 用手动操作机构的输出信号检查执行器从始点到终点的全行程动作，如有阀门定位器时，则连同阀门定位器一起检查。l 报警系统试验（a） 系统中的信号输入元件，如压力开关、温度开关、物位开关、流量开关及各种仪表的附加103、报警机构等，应根据设计提出的设定值进行参数整定。设定值不得随意改变，必须修改时，应有设计认可的文件。（b） 报警系统试验：根据线路原理图，绘出系统的因果关系动作状态表。在外部线路不接入的情况下，对仪表盘内部各仪表进行动作状态检查。在全部线路接通的情况下，从现场端输入相应的模拟/数字试验信号，按动作状态表进行检查。（c） 报警线路的仪表盘内部动作状态应按下列步骤试验检查： 向报警系统供电。 按试验按钮，信号灯应全部亮，对不亮的信号灯应检查灯泡是否损坏，线路是否有误。 在仪表盘外部接点输入端子板上断开（或短接）事故输入接点，使各报警回路均处于正常状态。 逐个短接（或断开）事故输入接点，使报警回路逐104、个处于报警状态，按动作状态表检查灯光和音响信号，在报警、消铃、复位状态下，灯光和音响均应符合状态表的要求。 在检查中，如与动作状态表不符时，应检查盘上接线有无错误，盘内元件有无损坏。（d） 在外部线路全部接通的情况下，应进行报警系统模拟输入试验，试验步骤如下： 向系统供电，检查各报警回路的灯光是否与现场各接点的状态相符。 在回路的输入端(压力开关、物位开关等)，从现场输入相应的模拟试验信号（有条件时应输入工艺过程模拟信号），检查音响、灯光均应符合设计要求，消音和复位按钮应正常工作。 对每一个报警回路重复第二步的试验。 在上述检查中如发现与设计不符时，应检查外部线路、报警设定值及报警元件。（e）105、 在外部线路全部接通的情况下，应进行报警系统模拟输入试验，试验步骤如下：l 联锁保护系统测试（a） SIS系统试验应检查逻辑控制站的梯型逻辑组态，根据逻辑图检查SIS盘的手动开关、报警系统是否正确实现逻辑运算控制，以SIS逻辑试验为主，常规控制回路(RCS)相关部分也应同时完成，试验过程如下： 将需检查的SIS逻辑控制站，输入端连接ON-OFF开关，输出端连接信号灯。 设置手动开关使全部逻辑条件为正常，确认所有监视信号灯熄灭。 将一个逻辑条件改变为非正常，确认监视信号灯应发生变化，在报警总貌画面上确认报警信息状态。 确认报警打印输出及报警盘上信号灯及音响。 逻辑条件变为正常，手动复位，确认监视106、信号灯恢复正常。 每一个SIS逻辑条件试验都重复上述步骤。（b） 联锁保护系统应根据逻辑图进行试验检查，确保系统灵敏、准确、可靠。（c） 大型压缩机组联锁保护系统，应在润滑油、密封油、控制油系统正常进行的情况下进行试验；试验应根据逻辑图进行。在正式进行润滑油系统的自保逻辑试验时,应同电气专业、工艺专业密切配合。首先在试验前检查与润滑油系统有关的工艺管道是否连接好,咨询工艺管道专业检查管道有无泄漏之处；通知电气专业提前将控制电源及动力电源合闸,让主油泵运转。但做这步工作之前,应先将现场电气辅助油泵操作柱上的开关打到”AUTO”位置，然后从压力开关上缓慢泄压。（d） 电动机驱动的机组启动、停车试验107、时，应切断电动机的动力供电线路，采用接触器的吸合与释放模拟机组的起动、运行、停车。（e） 机泵的自动起停、阀门的自动启闭联锁保护系统，应在手动试验合格后进行自动联锁试验，机泵开停或阀门的动作，声光信号、动作时间等均应符合设计要求。在试验前，技术人员先作一个输入/输出地址表，以及现场各表的设定值，以及因果关系表。（f） 压缩机组的联锁保护系统的试验应满足下列要求：在所有启动条件均满足时，即满足”AND”与门逻辑,且再按启动按钮机组才能启动。任一条件不满足时，机器不能启动。在运行中，任一条件超越停车设定值时，应立即停车，并有相应的声光报警信号。检查系统的消音、复位按钮能正常工作。（g） 程序控制系108、统(PLC)的试验应符合下列规定： 根据工作原理图，列出每个程序的运行时间、执行元件（电磁阀等)的动作状态及声光信号。 在程序运行中，对每一程序过程进行检查，执行元件的动作状态、声光信号、程序时间均应符合设计要求，动作必须准确可靠。 大型机组的联锁逻辑试验不要忽视一个重要的问题,即一台大机组在将来能否稳定运行,不仅仅与联锁逻辑试验做的正确与否有关系,还与产品质量、设计、环境等很多因素有关系。 有的机组在做试验时调试者往往反复模拟事故停机多次,但在试车过程中还是发生无事故停机,即没有任何停机条件,却停机了，但经仔细查找原因,往往有以下因素注意不到,在施工时给予考虑。电缆线的屏蔽处理与接地是否良好109、,检查是否单独设接地,且是否远离电气等接地体及保护接地极。电缆线到SIS或PLC的电缆长度是否过长。仪表电源的设计是否满足整个装置的负荷要求；检查电源质量(电网电压波动情况)。现场电磁阀或其它仪表有无线圈对地绝缘不良；与机组联锁的有关仪表接线盒进线口处密封程度，有无进水现象。检查停车继电器及其它与停车有关的继电器的常开触点的两触片距离是否太近。检查现场控制盘附近有没有较强(如大机泵)振动源。（7） 最终检查检查系统是否在设计允许的误差范围之内或按设计要求动作，系统调试结束后及时填写系统调试记录，经质检部门见证后签字认可，如有不符合项时，应及时整改或对单表重新进行调试，直到满足设计要求。（8） 110、相关记录表格l 报警、联锁系统及可编程控制器(PLC)调校记录l 检测、调节系统及PCS调试记录18 电气防爆措施（1） 安装在爆炸和火灾危险区域的仪表、电气设备和材料，必须符合现行国家或行业标准中规定的防爆质量技术鉴定文件和防爆产品出厂合格证书。（2） 电缆桥架在通过不同级别的爆炸、火灾危险区域分界处，宜采用阻火密封填料充填，形成密封阻挡层，电缆保护管通过不同防爆区域的隔墙和楼板时，应将保护穿墙孔和楼板孔堵塞严密，保护管与保护管、穿线盒之间螺纹连接应在5扣以上。（3） 现场仪表及接线箱的电缆入口处应采取防爆密封措施，在泵区、阀门阀兰连接处、排污点等容易发生泄露和易燃有毒气体的场所，应设置可燃111、和有毒气体检测器，检测信号送中央控制室进行集中监视、报警。（4） 爆炸危险区域的电气、仪表设备的防爆形式及配线方式必须符合设计要求，并适应使用区域的防爆等级规定。（5） 本质安全电路中的安全栅、隔离器等关联设备的安装位置应在安全区域一侧或安装与环境相适应的防爆设备防护内，并应可靠接地。（6） 采用屏蔽电缆电线时，屏蔽层不应接到安全栅的接地端子上。（7） 电缆的屏蔽接地宜在控制室一侧接地，电缆现场端的屏蔽层不得露在保护层外，同一线路的屏蔽层应具有可靠的电气连续性。19 质量保证及控制措施（1） 质量保证措施19.1.1 项目质量要求的目的是建立完善的质量保证/质量控制体系，用以：保证所有的工作严112、格遵守合同要求，确保施工按图纸、技术规范等标准进行；管理好质量控制程序，确保完成的任务符合合同的要求；确保通过施工之前的质量控制协调措施，防止产生施工缺陷；确保及时检查出各种缺陷，并且进行纠正；确保对于所有试验、检验、程序、不符合性、改正、以及任何需要的其他相应的资料数据，提供可供审核的记录。19.1.2 项目QA/QC经理将协调施工质量监督、检查、试验和文件提供等各项活动。负责监控施工管理所必需的施工和质量检查活动，必要时采取纠正、预防措施，以控制质量并达到质量要求。19.1.3 坚持“优质服务争信誉，精心施工创一流”的质量方针，确保项目各质保体系正常运转，使质量管理进一步趋向科学化、规范化113、标准化和制度化，保证各项管理工作处于受控状态。（2） 质量控制措施19.1.4 根据国家有关技术、质量规范和标准以及业主质量文件，加强现场施工过程的质量控制，建立切实可行的质量控制点，并严格遵照执行。19.1.5 自控仪表安装质量检验计划见本标书第八章质量管理。20 施工进度计划（1） 此工程项目实行四级计划管理。计划按装置及专业编制。根据工程的实际情况，及时检查工程计划执行情况，并根据施工进度及时调整二级、三级计划。计划调整时.（2） 施工进度计划表见总进度计划表。21 劳动力计划（1） 此计划以工程总体进度计划和设备到货计划为依据，编制的人力资源进场进度计划。根据工期进度要求，合理调动劳114、动力，以强有力的人力计划措施保证工期顺利完成。（2） 直接劳动力计划表见劳动力计划总表（3） 主要施工工机具设备见表2.24-5序 号名 称规格型号单位数量备 注1液压叉车3t辆12手拉葫芦2t台23台 钻16-25台24冲击电钻6-20台25手枪电钻13台36电锤25-40台27角向磨光机125台28角向磨光机100台29砂轮切割机400台210套丝机3吋台211弯管机CD W27-Y-1148B台212游标卡尺0-200mm、分度值0.02mm把113水平尺300mm 1mm/m把214过程校验仪FLUKE741台115回路校验仪FLUKE707台116活塞式压力操作台060MPa台117115、可调式稳压电源030V DC 05A台118水浴箱台119标准电阻箱0.01-999.99，0.02级台120标准压力表0.4Mpa10MPa、精度0.4只1221标准温度计II等套122对讲机对223绝缘电阻测试仪（0.1-500）M个124数字万用表个425电缆放线架个426力矩，套筒扳手套2表2.24-5主要施工工机具设备22 安全保证措施（ HSE管理 ）（1） 施工的环境保护、安全管理，向施工人员提供一个安全和健康的施工环境，保护全体员工在施工过程中的健康与安全，在项目施工全过程中推行“零事故观念”。尽可能的减少对环境造成的污染，保护生态平衡，杜绝重大污染事故，不对环境造成永久性的伤116、害。最大限度的查出隐患，控制风险，减少事故，确保员工的健康与安全。有效制止事故的发生，保障员工在施工中的安全和健康，保护国家财产不受损失，确保施工期间的文明施工和安全生产。（2） 安全注意事项 22.1.1 进入施工现场，必须着装整齐，配备完整的PPE，高处作业必须系安全带。 22.1.2 认真学习并严格执行安全操作规程及工艺要求中的有关规定，严禁违章作业。 22.1.3 认真执行安全交底制度，每个施工人员应了解安全交底注意事项。 （3） 施工安全措施 22.1.4 在有爆炸危险的场所的电气设备， 其正常不带电的金属部分均必须可靠接地。22.1.5 凡有爆炸危险的场所，严禁利用金属管道、构筑物117、的金属构架及电气线路的工作零线作为接地地线或接零线用。 22.1.6 进行焊接、切割工作时操作人员应穿戴专用工作服、绝缘鞋、手套，衣着不得敞领卷袖，应有防止触电、爆炸和防止金属飞溅引起火灾的措施。 22.1.7 不宜在雨、雪及大风天气进行露天焊接或切割作业，如确实需要时，应采取遮蔽、防触电和防火花飞溅的措施。 22.1.8 高空作业须系好安全带，工具、零件不得向下抛掷，严禁高血压和不适合高空作业的人员从事此项工作；HSE人员必须监督所有高空作业的人员配戴好安全带。 22.1.9 露天装设的电焊机应设置在干燥的场所，并应有棚遮蔽。电焊机的外壳必须可靠接地，不得多台串联接地。在倒换接头，转移工作地118、点或发生故障时，必须切断电源。22.1.10 焊钳、割炬及电焊导线的绝缘必须良好，并有良好的隔热能力。电焊导线穿过道路时应采取防护措施。22.1.11 吊装作业时必须有安全警戒线标识，并设专职安全员，禁止施工人员在吊装区域停留和行走；禁止在吊臂下站人。（4） 仪表工程施工重要危险源清单见附录。附录仪表工程施工重要危险源清单仪表工程施工重要危险源清单序号作业活动重要危险源可导致的事故控制措施1施工现场用电未达到三级配电、两级保护触电A、B、C、D、E2电力变压器的工作接地电阻大于4欧姆触电A、B、C、D、E3配电箱或漏电保护器未使用定点厂家的定点产品触电A、D、E4固定式设备未使用专用开关箱，未119、执行“一机、一闸、一漏、一箱”的规定机械伤害、触电A、B、C、D、E5不按规定定期检查、维修触电A、B、D、E6电线老化触电、火灾B、D、E7用金属丝代替熔丝设备事故A、B、C、D8脚手架安全网的搭拆使用无安全技术措施方案高处坠落、物体打击A、B、E9脚手架未经检验就使用高处坠落、物体打击、倒塌A、B、C、E10有（经审批）方案而未进行交底高处坠落、物体打击C、D11脚手架载荷超过设计规定载荷堆放不均匀物体打击B、C、D12未经允许随意拆除或改动脚手架、安装网高处坠落 倒塌B、C、D、E13高处作业高处作业不系安全带或未高挂低用高处坠落B、C、D、E14穿硬底鞋进行高处作业高处坠落B、C、D、120、E15施工现场防火在易燃易爆的施工现场或其它禁火区域动火未办动火手续及采取防火措施火灾A、B、C、D、E16施工现场未合理配置、维护、保养消防器材火灾A、B、C、D、E17动火作业无动火证动火火灾、爆炸B、C、D、E18地面动火点与易燃易爆区无隔离措施火灾、爆炸C、D、E19动火作业周围未配备足够的灭火器材火灾、爆炸A、B、D、E20动火作业完毕后未清理现场，留残余火种火灾、爆炸B、D、E21动火现场排风不畅通中毒、窒息A、D22仪表盘柜安装砂轮机切割时飞溅人员受伤A、B、D23操作人员站位不正确掉入预留孔洞受伤B、C、D、E24吊装就位时，盘、柜倾倒柜体损坏，人员被砸伤A、C、D、E25就位121、时操作人员手指放在两盘接缝处手指被挤伤A、C、D26配线及接地安装时导线已受电人员触电A、B、C、D、E27单体试验、回路调试及受电时违反操作程序元件损坏，人员触电A、B、C、D、E28仪表桥架安装砂轮机切割时飞溅人员受伤A、B、D29预留孔洞周围没有围栏人员掉入孔洞，造成人身伤害A、B、D、E30蹬梯作业时，梯脚、凳脚没有防滑措施人员摔伤B、C、D、E31蹬梯作业时，梯架没有防滑措施人员摔伤B、C、D、E32电钻开孔时违反操作规程人员手部受伤A、C、D、E33桥架两端毛刺或卷边未进行处理人员手部受伤、电缆受损A、C、D、E34仪表电缆安装电缆敷设时电缆盘倾倒人员手部受伤、电缆受损A、B、D3122、5高处作业的操作平台不符合安全规定人员坠落、摔伤B、C、D、E36绝缘电阻测试时，人员触及被测电缆人员触电A、C、D37电缆端接时，人员操作违反规定人员受伤、设备受损A、B、D38就地仪表安装仪表装卸时摔落,摆放混乱不清人员受伤、设备受损A、C、D39就地仪表规格、型号安装错误人员伤害、设备受损A、B、C、D40高处作业的操作平台不符合安全规定人员坠落、摔伤B、C、D、E41就地仪表接线、接管错误人员伤害、设备损害A、B、C、D42仪表管路安装仪表管的拆除，有毒气体和腐蚀介质释放人员伤害、设备损坏A、B、C、D、E43仪表管的支吊架安装，机械碰撞、物件坠落人员伤害、设备损坏A、C、D44仪表管脱脂、吹扫，机械拉伤，有异物人员伤害、设备损坏A、B、C、D45仪表管敷设与连接、试压, 违反操作程序规定人员伤害、设备损坏A、B、C、D、E46仪表调试现场混乱、道路不畅、照明不好机械伤害A、D、E47送气、受电违反操作规程及仪表使用说明书的规定人员伤害、设备损坏A、B、C、D、E注: 控制措施: A. 管理方案; B. 培训与教育; C. 制定作业文件; D.加强现场监督管理; E. 应急预案