1、建筑工程关键技术解读 暖通空调工程暖通空调工程 1 目目 录录 第一章 采暖工程设备及管道基本安装.13 第一节 管道预制加工.13 关键技术 1 断管.13 关键技术 2 弯管的要求.14 关键技术 3 冷揻弯管.16 关键技术 4 钢管冷煨后热处理.17 关键技术 5 碳素钢管灌砂热揻加工准备.17 关键技术 6 充砂.19 关键技术 7 加热.20 关键技术 8 揻管.20 关键技术 9 清砂.21 关键技术 10 不锈钢管的揻弯.21 关键技术 11 铜管与铝管的揻弯.22 关键技术 12 铅管的揻弯.23 关键技术 13 塑料管的揻弯.24 关键技术 14 管螺纹与管件连接.25 关2、键技术 15 短丝连接.25 关键技术 16 塑料管螺纹连接.26 关键技术 17 铜管的螺纹连接.26 关键技术 18 焊件对口要求.26 关键技术 19 金属管焊接要求.28 关键技术 20 施焊定位.28 关键技术 21 管道焊接注意事项.29 关键技术 22 法兰连接.29 关键技术 23 法兰衬垫选用与加工.30 关键技术 24 紧固螺栓.31 第二节 预留孔洞及预埋件.31 关键技术 1 模具和套管在素混凝土结构中的预留.31 关键技术 2 模具和套管在钢筋混凝土结构中的预留.31 关键技术 3 砖墙上的孔、沿、槽和模具预留.32 关键技术 4 支吊架的铁件、基础螺栓和其他螺栓的预3、埋.32 第三节 套管安装.33 关键技术 1 普通套管选用与安装的基本要求.33 关键技术 2 穿基础套管安装.34 关键技术 3 穿墙套管安装.34 关键技术 4 防水套管安装基本要求.35 关键技术 5 刚性防水套管安装.35 关键技术 6 柔性防水套管的组成及安装.37 关键技术 7 防火套管安装.38 第四节 支、吊架制作和安装.38 关键技术 1 支架形式选用.38 关键技术 2 支架间距的确定.40 2 关键技术 3 支架制作.41 关键技术 4 支架安装.41 第二章 采暖系统安装.43 第一节 室内采暖管道安装及配件安装.43 关键技术 1 管道坡向和坡度确定.43 关键技术4、 2 总管安装.43 关键技术 3 干管安装.46 关键技术 4 总立管安装.46 关键技术 5 支立管安装.47 关键技术 6 管道连接要求.48 关键技术 7 干管与立管连接.48 关键技术 8 散热器支管安装.49 关键技术 9 其他组件安装.50 关键技术 10 采暖管道试压、冲洗及调试.51 第二节 室内蒸汽管道及附属装置安装.52 关键技术 1 蒸汽管道安装.52 关键技术 2 方形补偿器安装.53 关键技术 3 套筒补偿器安装.54 关键技术 4 波形补偿器安装.55 关键技术 5 减压阀安装.55 第三节 散热设备安装.56 关键技术 1 铸铁散热器安装前检查.56 关键技术 5、2 散热器组对要求.56 关键技术 3 螺纹接口散热器的组对.57 关键技术 4 用拉杆连接的散热器的组对.57 关键技术 5 圆翼型散热器的组对.58 关键技术 6 散热器的安装要求.58 关键技术 7 散热器试压.58 关键技术 8 散热器托钩安装要求.59 关键技术 9 托钩安装.59 关键技术 10 散热器就位、固定.60 第四节 室外供热管道安装.60 关键技术 1 直埋管道沟槽尺寸确定.60 关键技术 2 直埋管道沟槽开挖.61 关键技术 3 管基处理.61 关键技术 4 下管.62 关键技术 5 回填土.62 关键技术 6 地沟管道敷设要求.62 关键技术 7 地沟分类及选用.66、2 关键技术 8 架空敷设类型及选用.63 关键技术 9 支托架的选用.64 关键技术 10 室外供热管道的管材及连接.65 关键技术 11 室外供热管道的管道坡度确定.65 关键技术 12 室外供热管道的管道排水与放气.66 3 关键技术 13 阀门安装注意事项.67 关键技术 14 检查室安装.67 第三章 锅炉安装及试运行.69 第一节 锅炉安装.69 关键技术 1 基础放线.69 关键技术 2 放置垫铁.69 关键技术 3 锅炉水平运输.69 关键技术 4 锅炉找平及确定标高.70 关键技术 5 立式锅炉就位安装.70 关键技术 6 快速锅炉就位安装.71 关键技术 7 组装锅炉就位安7、装.71 关键技术 8 炉底风室的密封.72 关键技术 9 排污装置安装.72 关键技术 10 锅炉本体管道及管件焊接的焊缝要求.72 关键技术 11 锅筒、联箱安装.73 关键技术 12 炉排安装.73 关键技术 13 炉排减速机安装.75 关键技术 14 炉排减速机试运行.75 关键技术 15 钢架的安装.75 关键技术 16 钢架立柱与基础固定方法选用.76 关键技术 17 平台安装.76 关键技术 18 省煤器安装前检查与支架安装.77 关键技术 19 省煤器安装.77 关键技术 20 液压传动装置安装.78 关键技术 21 油管路的清洗和试压.78 关键技术 22 螺旋出渣机安装.78、8 关键技术 23 刮板除渣机安装.79 关键技术 24 电气控制箱（柜）安装.80 关键技术 25 烟囱安装.80 关键技术 26 锅炉水压试验准备.80 关键技术 27 锅炉水压试验温度要求.80 关键技术 28 锅炉水压试验.81 关键技术 29 炉排冷态试运转.81 关键技术 30 风机安装基础检验与风机找正、找平.82 关键技术 31 风机安装.82 关键技术 32 单斗式提升机安装.83 关键技术 33 除尘器安装.83 关键技术 34 水处理设备安装.83 关键技术 35 水泵安装.84 关键技术 36 除氧器安装.84 关键技术 37 箱、罐等静态设备安装.85 关键技术 389、 管道、阀门和仪表安装.85 关键技术 39 安全阀安装.86 关键技术 40 水位表安装.87 4 关键技术 41 压力表安装.87 关键技术 42 温度计（表）安装.88 第二节 烘炉、煮炉及试运转.88 关键技术 1 烘炉.88 关键技术 2 煮炉.89 关键技术 3 锅炉试运行条件.90 关键技术 4 锅炉试运行.90 关键技术 5 安全阀定压.91 关键技术 6 锅炉验收.91 第四章 通风风管制作.93 第一节 金属风管制作.93 关键技术 1 放样下料.93 关键技术 2 板料剪切.93 关键技术 3 板材校正.94 关键技术 4 风管板材拼接要求.95 关键技术 5 单平咬口加10、工.95 关键技术 6 端部单咬口加工.96 关键技术 7 单角咬口加工.96 关键技术 8 板料卷圆与折方.97 关键技术 9 风管焊接要求.97 关键技术 10 碳钢板风管焊接.98 关键技术 11 不锈钢板风管的焊接.98 关键技术 12 铝及铝合金板风管焊接.98 关键技术 13 钛板风管焊接.99 关键技术 14 薄钢板风管气焊.99 关键技术 15 铆钉连接.99 关键技术 16 板材拼接要求.99 关键技术 17 圆形法兰的制作.100 关键技术 18 矩形法兰制作.100 关键技术 19 风管法兰连接.101 关键技术 20 法兰连接注意事项.101 关键技术 21 风管排列法11、兰连接垫料选用.101 关键技术 22 风管排列法兰连接垫料注意事项.102 关键技术 23 风管排列无法兰连接.102 关键技术 24 承插连接.102 关键技术 25 插条连接.103 关键技术 26 咬合连接.104 关键技术 27 薄钢板法兰弹簧夹连接.105 关键技术 28 混合连接.105 关键技术 29 风管的加固要求.106 关键技术 30 风管加固的方法选用.106 关键技术 31 风管防腐、喷涂.107 第二节 非金属风管制作.107 关键技术 1 聚氯乙烯塑料板材画线.107 5 关键技术 2 聚氯乙烯塑料板材切割.108 关键技术 3 板材坡口形式及尺寸选用.108 关12、键技术 4 圆形直管的加热成型.109 关键技术 5 矩形风管的成型.110 关键技术 6 变径管的加工成型.111 关键技术 7 弯头的加工成型.111 关键技术 8 三通的加工成型.111 关键技术 9 圆形法兰加工制作.112 关键技术 10 矩形法兰加工制作.112 关键技术 11 法兰焊接.113 关键技术 12 法兰焊接注意事项.113 关键技术 13 风管焊接要求.114 关键技术 14 风管焊接方法的正确运用.114 关键技术 15 机械热对挤压焊接.116 关键技术 16 机械热对挤压焊接注意事项.116 关键技术 17 塑料风管的组配.116 关键技术 18 塑料风管加固.13、117 关键技术 19 双面铝箔复合风管画线.118 关键技术 20 双面铝箔复合风管板材下料、成型.118 关键技术 21 合口连接、贴胶带.119 关键技术 22 法兰下料连接、管段打胶.120 关键技术 23 铝箔复合风管加固.120 关键技术 24 玻璃钢风管制作.121 关键技术 25 玻璃纤维风管制作.122 关键技术 26 硬聚氯乙烯风管安装.122 第五章 通风风管部件制作.124 第一节 风口及散流器的制作.124 关键技术 1 风口形式及尺寸要求.124 关键技术 2 双层百叶送风口制作.124 关键技术 3 通风空调风口制作.125 关键技术 4 插板式及箅板式风口制作.14、126 关键技术 5 孔板式风口制作.127 关键技术 6 散流器制作.127 第二节 风罩与风帽的制作.128 关键技术 1 风罩的制作.128 关键技术 2 排气罩的形式选用.128 关键技术 3 排气罩的制作.129 关键技术 4 风帽的制作.130 第三节 风阀制造.131 关键技术 1 蝶阀制作.131 关键技术 2 对开式多叶调节阀制作.132 关键技术 3 三通调节阀.132 关键技术 4 防火阀制作.133 关键技术 5 排烟阀制作.134 6 关键技术 6 防火阀及排烟阀制作注意事项.136 关键技术 7 止回阀制作.136 关键技术 8 矩形弯管导流片制作.136 第六章 15、通风风管系统安装.137 第一节 风管支、吊架制作与安装.137 关键技术 1 支、吊架制作要求.137 关键技术 2 支、吊架制作.138 关键技术 3 支、吊架的安装位置与安装要求.139 关键技术 4 支、吊架的安装间距确定.139 关键技术 5 支、吊架固定点的设置.139 关键技术 6 支、吊架固定方式选用.140 关键技术 7 金属风管支、吊架安装.141 关键技术 8 支、吊架安装注意事项.141 关键技术 9 支架在砖墙上的敷设.142 关键技术 10 支架在柱上敷设.142 关键技术 11 吊架安装.143 关键技术 12 风管支、吊架的安装复查.144 第二节 风管安装.116、44 关键技术 1 风管安装要求.144 关键技术 2 风管吊装与就位.145 关键技术 3 柔性短管安装.145 关键技术 4 铝板风管安装.146 第三节 风管部件安装.147 关键技术 1 风口选用与安装.147 关键技术 2 保持风口调节灵活的方法.147 关键技术 3 排烟口与送风口安装.148 关键技术 4 管式条缝散流器安装.149 关键技术 5 局部排气罩安装.149 关键技术 6 阀门安装要求.149 关键技术 7 防火阀安装.150 关键技术 8 余压阀安装.152 关键技术 9 洁净系统安装.153 第四节 风管系统严密性检验.153 关键技术 1 风管系统严密性检验要求17、.153 关键技术 2 漏光法检测.153 关键技术 3 漏风量测试要求.154 关键技术 4 漏风量试验的方法.155 第七章 通风与空调设备安装.156 第一节 通风机安装.156 关键技术 1 开箱检验.156 关键技术 2 基础验收、放线.156 关键技术 3 设备吊运.156 关键技术 4 设备清洗、检查.157 关键技术 5 垫铁布置.157 7 关键技术 6 减振器安装与调整.157 关键技术 7 离心式通风机安装.158 关键技术 8 电动机安装.158 关键技术 9 V 带轮找正.159 关键技术 10 联轴器安装.159 关键技术 11 联轴器找正.160 关键技术 12 18、离心式通风机进出口接管.161 关键技术 13 大型离心式通风机安装.162 关键技术 14 大型离心式通风机固定与找正.163 关键技术 15 轴流式通风机在墙上安装.164 关键技术 16 轴流式通风机在墙洞内或风管内安装.164 关键技术 17 轴流式通风机在钢窗上安装.164 第二节 空调机组安装.165 关键技术 1 基础验收.165 关键技术 2 开箱检验.165 关键技术 3 设备现场运输.165 关键技术 4 设备安装就位基本要求.166 关键技术 5 一般装配式空调器安装.166 关键技术 6 整体式空调机组的安装.167 关键技术 7 单元式空调机组安装.167 关键技术 19、8 压缩冷凝机组的安装.167 关键技术 9 风管内电加热器的安装.167 关键技术 10 吊顶式新风机组的安装.168 关键技术 11 风冷式机组的管路安装.168 关键技术 12 空气处理室安装.169 第三节 过滤器安装.169 关键技术 1 粗效过滤器安装.169 关键技术 2 高效过滤器安装.170 关键技术 3 液槽密封的安装.170 第四节 风机盘管与诱导器安装.171 关键技术 1 电动机试运转与表冷器水压试验.171 关键技术 2 风机盘管支、吊架安装.172 关键技术 3 风机盘管机安装要求.172 关键技术 4 风机盘管安装.172 关键技术 5 连接配管.172 关键技20、术 6 机组试运转.173 关键技术 7 诱导器安装.173 第五节 除尘器.173 关键技术 1 基础验收.173 关键技术 2 设备验收.174 关键技术 3 支架安装.174 关键技术 4 除尘器现场组装.175 关键技术 5 静电除尘器现场组装.175 关键技术 6 除尘器安装要求.176 8 关键技术 7 除尘器安装及调整.176 关键技术 8 机械式除尘器的安装.176 关键技术 9 过滤式除尘器的安装.177 关键技术 10 洗涤式除尘器的安装.177 关键技术 11 电除尘器的安装.177 关键技术 12 袋式除尘器安装.177 关键技术 13 除尘器试水.178 关键技术 121、4 电除尘器安装试验项目的确定.178 关键技术 15 变压器的检查.178 第六节 消声器安装.178 关键技术 1 消声器安装要求.178 关键技术 2 消声片单体安装.179 关键技术 3 弧形声流式消声器组装.180 关键技术 4 片式和管式消声器组装.180 关键技术 5 阻抗复合式消声器安装.180 第七节 空气洁净设备的安装.181 关键技术 1 空气洁净设备的安装要求.181 关键技术 2 空气吹淋室安装.181 关键技术 3 洁净工作台的选用.181 关键技术 4 洁净工作台的安装.182 关键技术 5 生物安全柜安装的注意事项.183 关键技术 6 风口机组的安装.183 22、第八节 通风与空调设备试运转.184 关键技术 1 通风机试运转准备.184 关键技术 2 通风机的启动与运转.184 关键技术 3 通风机调整.184 关键技术 4 通风机进、出口压力测定.185 关键技术 5 风管截面上的测点.185 关键技术 6 通风机出口的全压、静压测试.187 关键技术 7 风量测定.187 关键技术 8 通风、空调系统试运转.188 关键技术 9 压缩机运转注意事项.188 关键技术 10 旋风除尘器试运转.188 关键技术 11 水浴式洗涤除尘器试运转.189 关键技术 12 袋式除尘器试运转.189 关键技术 13 电除尘器试运转.189 关键技术 14 空气23、吹淋室试运转.189 第八章 空调制冷系统安装.191 第一节 管道安装.191 关键技术 1 钢管的清洗.191 关键技术 2 紫铜管的清洗.191 关键技术 3 氟利昂制冷管道的清洗.191 关键技术 4 管道的干燥处理与防腐.192 关键技术 5 管道布置.192 9 关键技术 6 制冷系统管道的坡度及坡向确定.193 关键技术 7 氟利昂制冷管道布置.194 关键技术 8 制冷压缩机排气管道安装.195 关键技术 9 冷凝器至储液器的液体管道安装.196 关键技术 10 冷凝器或储液器至蒸发器的液体管道处理.197 关键技术 11 氨制冷压缩机吸气管道和排气管道布置.198 关键技术 24、12 卧式冷凝器和储液器间的管道安装.198 关键技术 13 立式冷凝器与储液器的液体管道安装.199 关键技术 14 冷凝器或储液器至洗涤式氨油分离器的液体管道进液管安装.200 关键技术 15 空气分离器的管道布置.200 关键技术 16 浮球调节阀的管道布置.201 关键技术 17 安全阀管道布置.201 关键技术 18 排油管道布置.202 关键技术 19 管道敷设.202 关键技术 20 管道焊接连接.202 关键技术 21 管道法兰连接.203 关键技术 22 管道螺纹连接.203 关键技术 23 制冷管道系统吹扫.204 关键技术 24 系统气密性试验.204 关键技术 25 真25、空试验.205 关键技术 26 充液试验.205 关键技术 27 检漏试验.206 第二节 阀门及附件安装.206 关键技术 1 阀门试压.206 关键技术 2 浮球调节阀的安装.207 关键技术 3 阀门安装.208 关键技术 4 氨浮球阀安装.208 关键技术 5 氟利昂制冷系统热力膨胀阀安装.209 关键技术 6 感温包安装.209 关键技术 7 感温包安装形式选择.210 关键技术 8 仪表安装.211 第三节 空调制冷设备试运转.211 关键技术 1 活塞式压缩机空负荷试车准备.211 关键技术 2 活塞式压缩机空负荷试车.212 关键技术 3 活塞式压缩机制冷系统吹污.212 关键26、技术 4 活塞式压缩机系统气密性和真空试验要求.212 关键技术 5 向活塞式压缩机系统充灌制冷剂.213 关键技术 6 活塞式压缩机制冷系统的负荷试运转准备.214 关键技术 7 活塞式压缩机制冷系统的负荷试运转.214 关键技术 8 排放制冷系统中的空气.215 关键技术 9 制冷剂的取出.215 关键技术 10 添加润滑油.215 关键技术 11 离心式压缩机试运转条件.216 10 关键技术 12 离心式压缩机空负荷试车.216 关键技术 13 离心式压缩机系统充灌制冷剂.216 关键技术 14 机组负荷试运转.216 关键技术 15 机组停车.217 关键技术 16 螺杆式压缩机试运27、转准备.217 关键技术 17 螺杆式压缩机试运转.217 关键技术 18 屏蔽泵的试运转.218 关键技术 19 真空泵的试运转.218 关键技术 20 制冷系统气密性和真空试验.218 关键技术 21 溴化锂溶液的充灌.218 关键技术 22 冷剂水的充灌.219 关键技术 23 制冷系统系统运转.219 关键技术 24 制冷系统停止运转.219 第九章 空调水系统管道与设备安装.220 第一节 金属管道及附件安装.220 关键技术 1 支、吊架选用.220 关键技术 2 支架安装.220 关键技术 3 金属管材加工.222 关键技术 4 金属管道焊接坡口选择与焊缝处理.222 关键技术 28、5 焊缝检查.223 关键技术 6 对口清理.223 关键技术 7 预热和热处理.224 关键技术 8 钢管焊接.224 关键技术 9 酸洗和钝化处理.224 关键技术 10 金属管道螺纹连接.224 关键技术 11 金属管道法兰连接.225 关键技术 12 法兰紧固.225 关键技术 13 沟槽连接.226 关键技术 14 阀门安装.226 关键技术 15 方形补偿器安装.227 关键技术 16 波形补偿器安装.228 关键技术 17 管道试压要求.229 关键技术 18 管道系统试验准备.230 关键技术 19 水压试验.230 关键技术 20 气压试验.231 关键技术 21 管道清洗.29、231 第二节 非金属风管及附件安装.232 关键技术 1 支、吊架安装.232 关键技术 2 非金属管道调直、切断和弯曲.232 关键技术 3 翻边.232 关键技术 4 非金属管道对焊连接.233 关键技术 5 塑料焊条选用.234 关键技术 6 非金属管道焊接注意事项.234 关键技术 7 带套管对焊连接.234 11 关键技术 8 硬聚氯乙烯管承插连接.234 关键技术 9 焊环活套法兰连接.235 关键技术 10 扩口活套法兰连接.235 关键技术 11 平焊塑料法兰连接.236 关键技术 12 螺纹连接.236 关键技术 13 胎具加热.236 关键技术 14 管子连接.236 第30、十章 防腐与绝热.238 第一节 防腐工程施工.238 关键技术 1 喷砂除锈.238 关键技术 2 酸洗除锈.238 关键技术 3 钝化处理.239 关键技术 4 风管除锈.239 关键技术 5 基层处理.239 关键技术 6 涂刷油漆要求.240 关键技术 7 涂刷油漆.240 关键技术 8 刷涂操作注意事项.241 关键技术 9 喷涂施工参数要求.241 关键技术 10 喷涂法防腐施工.241 第二节 绝热工程施工.242 关键技术 1 绝热工程施工要求.242 关键技术 2 风管绝热层采用黏结方法固定.242 关键技术 3 风管绝热层采用保温钉连接固定.243 关键技术 4 管道绝热层31、的施工.243 关键技术 5 管道防潮层的施工.243 关键技术 6 金属保护壳的施工.243 关键技术 7 绝热施工.243 关键技术 8 保温材料选择.244 关键技术 9 隔热层黏结剂的选用.244 关键技术 10 绑扎法保温.245 关键技术 11 黏结法保温.247 关键技术 12 圆形风管的保温.247 关键技术 13 通风机保温.248 关键技术 14 冷水箱和蒸发器保温.249 关键技术 15 应绝热的制冷设备和管道.251 关键技术 16 浇注法保温要求.251 关键技术 17 浇注法施工.251 关键技术 18 聚氨酯泡沫塑料浇注.251 关键技术 19 喷涂法保温.25232、 关键技术 20 喷涂的施工注意事项.252 关键技术 21 瓦状材料保温.252 关键技术 22 聚苯乙烯泡沫塑料瓦保温.253 关键技术 23 毡状材料保温.253 关键技术 24 硬质或半硬质绝热层施工.254 12 关键技术 25 散材及软质材料绝热层施工.254 关键技术 26 绝热层接缝施工.255 关键技术 27 防潮层形式选用.255 关键技术 28 防潮层施工.255 关键技术 29 金属保护层施工.256 关键技术 30 抹面保护层施工.256 关键技术 31 毡、箔、布类保护层施工.257 关键技术 32 绝热层伸缩缝及膨胀间隙的留设.257 关键技术 33 管道的支、托33、吊架保温.258 参考文献.错误错误!未定义书签。未定义书签。13 第一章第一章 采暖工程设备及管道基本安装采暖工程设备及管道基本安装 第一节第一节 管道预制加工管道预制加工 关键技术关键技术 1 断管断管（1）根据现场测绘草图按照施工现场实际测量的尺寸，在选好的管材上画线。画线时应考虑截断管材时管材的损耗，预留出一定的损耗量。（a）（b）图 1-1 立管防火套管（a）型立管防火套管；（b）型立管防火套管 1PVC-U 管；2楼面面层；3混凝土楼板；4防火套管；5水泥砂浆阻水圈（2）按照所画线的位置截断管材，不同工具截断管材方法见表 1-1。表表 1-1 不同工具截断管材方法不同工具截断管材34、方法 项目 内容 用砂轮锯断管 应将管材放在砂轮锯卡钳上，对准画线卡牢，进行断管，断管时向下压手柄时用力要均匀，不要用力过猛；断管后要将管口断面的铁膜、毛刺清除干净 用手锯断管 应将管材固定在压力案的压力钳内，将锯条对准画线，双手推锯，锯条要保持与管的轴线垂直，推拉锯用力要均匀，锯口要锯到底，不许扭断或折断，以防管口断面变形 用专用切割刀具或管剪刀断管 对于小管径管道在干净平整的地面上进行，一手握住管子，一手拿稳切割工具；对于大管径管道应放在操作平台上或两人操作。把刀口对准画线，垂直切割管子，使切割断面与管子轴线垂直；均匀旋转管子或切割工具，14 切割用力均匀确保切割后的管端成正圆形状，并保证35、管口清洁，不缩径 关键技术关键技术 2 弯管的要求弯管的要求（1）弯管尺寸由管径、弯曲角度和弯曲半径三者确定。弯管的弯曲半径用 R 表示，R 较大时，管子的弯曲部分就较大，弯管就比较平滑；R 较小时，管子的弯曲部分就较小，弯得就较急。弯曲的角度则根据图纸和现场实际情况确定，然后制出样板，并按样板检查揻制管件弯曲角度是否合适。样板可用圆钢揻制，圆钢直径一般为1014mm 即可。弯管的弯曲半径应按设计图纸及有关规定选定，既不能过大，也不应太小。具体规定见表 1-2。表表 1-2 弯管最小弯曲半径弯管最小弯曲半径 管子类别 弯管制作方式 最小弯曲半径 低碳钢管 热弯 3.5Dw 冷弯 4.0Dw 褶36、皱弯 2.5Dw 压制 1.0Dw 热推弯 1.5Dw 焊制 DN250 1.0Dw DN250 0.75Dw 注：DN 为公称直径，Dw为外径。（2）管子弯曲时，弯头里侧的金属被压缩，管壁变厚，弯头背面的金属被拉伸，管壁变薄。为了使管子变曲后管壁减薄不致对原有的工作性能有过大的改变，一般规定管子弯曲后，壁厚减薄率不得超过 15%，且不得小于设计计算壁厚。管壁减薄率可按下式进行计算。由于小直径管子的相对壁厚（指壁厚与直径之比）较大，大直径管子的相对壁厚较小，故从承压的安全角度考虑，小直径管子的弯曲半径可小些，大直径的管子应大些。（3）管子弯曲时，由于管子内外侧管壁厚度的变化，还使得弯曲段截面由37、原来的圆形变成了椭圆形。弯管的椭圆率可按下式计算。用各种纵向焊缝管揻制弯管时，其纵焊缝应置于图 1-2 所示的两个 45阴影区域之内。图 1-2 纵向焊缝布置区域（4）管道弯曲角度 的偏差值如图 1-3 所示。对于中、低压管，当用机械弯管时，值不得超过3mm/m，当直管长度大于 3m 时；总偏差最大不得超过10mm；当用地炉弯 15 管时，不得超过5mm/m，当直管长度大于 3m 时，其总偏差最大值不得超过15mm；对于高压弯管弯曲角度的偏差值不得超过1.5mm/m，最大不得超过5mm。图 1-3 弯曲角度及管端轴线偏差 （5）揻制弯管应光滑圆整，不应有皱褶、分层、过烧和拔背。对于中、低压弯管38、，如果在管子内侧有个别起伏不平的地方，应符合表 1-3 的要求，且其波距 t 应不小于 4H，如图1-4 所示。表表 1-3 管子弯曲部分波浪度管子弯曲部分波浪度 H 的允许值的允许值 （单位：mm）管道外径 108 133 159 219 273 325 377 426（H）允许值 4 5 6 7 8 图 1-4 弯曲部分波浪度 当由于管道工艺的限制，城制褶皱弯头时，弯管的波纹分布应均匀、平整、不歪斜。弯成后波的高度约为壁厚的 56 倍，波的截面弧长约为 5/6Dw，弯曲半径 R 约为 2.5Dw。褶皱弯管外形如图 1-5 所示。图 1-5 褶皱弯头（6）焊制弯管是由管节焊制而成，焊制弯管的39、组成形式如图 1-6 所示。对于公称直径大于 400mm 的弯管，可增加中节数量，但其内侧的最小宽度不得小于 50mm。焊制弯管的主要尺寸偏差应符合下列规定。16 图 1-6 焊制弯头 1）周长偏差：DN1000mm 时不超过6mm；DN1000mm 时不超过4mm。2）端面与中心线的垂直偏差，如图 1-7 所示。其值不应大于外径的 1%，且不大于3mm。图 1-7 焊制弯头端面垂直偏差（7）压制及热推弯管的加工主要尺寸允许偏差见表 1-4。表表 1-4 压制弯头加工主要尺寸允许偏差压制弯头加工主要尺寸允许偏差 （单位：mm）关键技术关键技术 3 冷揻弯管冷揻弯管 冷揻弯管是指在常温下依靠机具40、对管子进行揻弯。优点是不需要加热设备，管内也不充砂，操作简便。常用的冷弯弯管设备有手动弯管机、电动弯管机和液压弯管机等。冷弯弯管的一般要求。（1）目前冷弯弯管机一般只能用来弯制公称直径不大于 250mm 的管子，当弯制大管径及厚壁管时，宜采用中频弯管机或其他热揻法。（2）采用冷弯弯管设备进行弯管时，弯头的弯曲半径一般应为管子公称直径的 4 倍。当用中频弯管机进行弯管时，弯头弯曲半径可为管子公称直径的 1.5 倍。（3）金属钢管具有一定弹性，在冷弯过程中，当施加在管子上的外力撤除后，弯头会弹 17 回一个角度。弹回角度的大小与管子的材质、管壁厚度以及弯曲半径的大小有关，因此在控制弯曲角度时，应考41、虑增加这一弹回角度。（4）对一般碳素钢管，冷弯后不需作任何热处理。关键技术关键技术 4 钢管冷弯后热处理钢管冷弯后热处理 管子冷弯后，对于一般碳素钢管，可不进行热处理。对于厚壁碳钢管、合金钢管有热处理要求时，则需进行处理。对有应力腐蚀的弯管，不论壁厚大小均应做消除应力的热处理。常用钢管冷弯后的热处理可按表 1-5 要求进行。表表 1-5 常用钢管冷弯后热处理条件常用钢管冷弯后热处理条件 注：对于双相不锈钢钢管，是否应进行焊后热处理不做具体规定，但热处理应符合材料标准要求。关键技术关键技术 5 碳素钢管灌砂热揻加工准备碳素钢管灌砂热揻加工准备（1）选择管子质量好、无锈蚀及裂痕。对于高、中压用的揻42、弯管子应选择壁厚为正偏差的管子。18（2）弯管用的砂子应根据管材、管径对砂子的粒度、耐热度进行选用。砂子耐热度要在1000以上。其他材质的管子一律用细砂，耐热度要适当高于管子加热的最高温度。（3）充砂平台的高度应低于揻制最长管子的长度 1m 左右，以便于装砂。由地面算起每隔 1.82m 分一层，该间距主要考虑操作者能站在平台上方便地操作。顶部设一平台，供装砂用。充砂平台一般用脚手架杆搭成。如果揻制大管径的弯管，在充砂平台上层需装设挂有滑轮组的吊杆，以便吊运砂子和管子。如图 1-8 所示。图 1-8 充砂平台（单位：m）（4）地炉位置应尽量靠近弯管平台，地炉为长方形，其长度应大于管子加热长度 143、00200mm，宽度应为同时加热管子根数乘以管外径，再加 23 根管子外径所得的尺寸为宜。炉坑深度可为 300500mm。地炉内层用耐火砖砌筑，外层可用红砖砌筑。如图 1-9 所示。鼓风机的功率应根据加热管径的大小选用，管径在 100mm 以下为 1kW，DN100DN200 为1.8kW；DN200mm 以上为 2.5kW，管径很大者应适当加大鼓风机功率。为了便于调节风量，鼓风机出口应设插板；为使风量分布均匀，鼓风管可做成丁字形花管，花眼孔径为 1015mm，要均布在管的上部，如图 1-10 所示。图 1-9 地炉示意图 1鼓风机；2鼓风管；3插板；4炉箅子 19 （a）（b）图 1-10 44、鼓风管 （a）丁字形花管；（b）Y 形花管（5）揻管平台一般用混凝土浇筑而成，平台要光滑平整，如图 1-11 所示。在浇筑平台时，应根据揻制的最大管径，铅垂预埋两排 DN60DN80 的钢管，作为挡管桩孔用，管口应经常用木塞堵住，防止混凝土或其他杂物掉入管内，影响今后使用。图 1-11 揻管台 在现场准备工作中，要注意对各工序作合理的布置。加热炉应平行地靠近揻管平台，充砂平台与加热炉之间的道路要畅通，一般布置情况可如图 1-12 所示。除了上述的准备工作以外，还要准备有关揻弯的样板和水壶，以便控制热揻的角度和加热范围。图 1-12 揻管场布置图 关键技术关键技术 6 充砂充砂 要进行人工热揻弯45、曲的管子，首先要进行管内充砂，充砂的目的是减少管子在热揻过程中的径向变形，同时由于砂子的热惰性，从而可延长管子出炉后的冷却时间，以便于揻弯操作。填充管子用的砂子，填充前必须烘干，以免管子加热时因水分蒸发压力增加，管堵冲出伤人；同时水蒸气排出后，砂子就密实度降低，对保证揻弯的质量也不利。充砂前，对于公称直径小于 100mm 的管子应先将管子一端用木塞堵塞，对于直径大于100mm 的管子则用图 1-13 所示的钢板堵严，然后竖在灌砂台旁。在把砂子灌入管子的同时，用手锤或用其他机械不断地振动管子，使管内砂子逐层振实。手锤敲击应自下而上进行，锤 20 面注意放开，减少在管壁上的锤痕。管子在用砂子灌密实46、后，应将另一端用木塞或钢板封堵密实。图 1-13 活动钢堵板 关键技术关键技术 7 加热加热 施工现场一般用地炉加热，使用的燃料应是焦炭，而不是烟煤，因烟煤含硫，不但腐蚀管子，而且会改变管子的化学成分，以致降低管子的机械强度。焦炭的粒径应在 5070mm 左右，当揻制管径大时，应用大块。地炉要经常清理，以防结焦而影响管子均匀加热。钢管弯管加热到弯曲温度所需的时间和燃料即可（根据具体情况而定）。管子不弯曲的部分不应加热，以减少管子的变形范围。因此管子在地炉中加热时，要使管子应加热的部分处于火床的中间地带。为防止加热过程中因管子变软自然弯曲，而影响弯管质量，在地炉两端应把管子垫平。加热过程中，火床47、上要盖一块钢板，以减少热量损失，使管子迅速加热，管子要在加热时经常转动，使之加热均匀。关键技术关键技术 8 揻管揻管（1）把加热好的管子运到揻管平台上。运管的方法如下。1）对于直径不大于 100mm 的管子，可用图 1-14 所示的抬管夹钳人工抬运。图 1-14 抬管夹钳 2）对于直径大于 100mm 的较大管子，因砂已充满，抬运时很费力，同时管子也易于变形，尽量选用起重运输设备搬运。如果管子在搬运过程中产生变形，则应调直后再进行揻管。（2）管子运到平台上后，一端夹在插于揻管平台挡管桩孔中的两根插杆之间，并在管子下垫两根扁钢，使管子与平台之间保持一定距离，以免在管子“火口”外侧浇水时加热长度范48、围内的管段与平台接触部分被冷却。用绳索系住另一端，揻前用冷水冷却不应加热的管段，然后进行揻弯。21 通常公称直径小于 100mm 的管子用人工直接揻制；管径大于 100mm 的管子用一般卷扬机牵引揻制。在揻制过程中，管子的所有支撑点及牵引管子的绳索，应在同一个平面上移动，否则容易产生“翘”或“瓢”的现象。在城制时，牵引管子的绳索应与活动端管子轴线保持近似垂直，如图 1-15 所示，以防管子在插桩间滑动，影响弯管质量。图 1-15 卷扬机弯管示意图 1管子；2绳索；3开口滑轮；4卷扬机；5插管 管子在揻制过程中，如局部出现鼓包或起皱时，可在鼓出的部位用水适当浇一下，以减少不均匀变形。弯管接近要求49、角度时，要用角度样板进行比量，在角度稍稍超过样板 35时，就可停止弯制，让弯管在自然冷却后回弹到要求的角度。如操作不慎，弯制的角度与要求偏差较大，可根据材料热胀冷缩的原理，沿弯管的内侧或外侧均匀浇水冷却，使弯管形成的角度减小或扩大，但这只限于不产生冷脆裂纹材质的管子，对于高、中压合金钢管热揻时不得浇水，低合金钢不宜浇水。（3）管子弯制结束的温度不应低于 700，如不能在 700以上弯成，应再次加热后继续弯制。（4）在一根管子上要弯制几个单独的弯管（几个弯管间没有关系，要分割开来使用），为了操作方便，可以从管子的两端向中间进行，同时注意弯制的方向，以便再次加热时，便于管子翻转，如图 1-16 所50、示。图 1-16 弯管弯制方向示意图（5）弯制成形后，在加热的表面要涂一层机油，防止继续锈蚀。关键技术关键技术 9 清砂清砂 管子冷却后，即可将管内的砂子清除，砂子倒完后，再用钢丝刷和压缩空气将管内壁粘附的砂粒清掉。弯好的弯管应进行质量检查，主要检查弯管的弯曲半径、椭圆度和不平度是否合乎要求。对合金钢弯管热处理后仍需检查其硬度。关键技术关键技术 10 不锈钢管的揻弯不锈钢管的揻弯（1）不锈钢的特点是当它在 500850的温度范围内长期加热时，有析碳产生晶间腐 22 蚀的倾向。因此，不锈钢不推荐采用热揻的方法，尽量采用冷揻的方法。若一定需要热揻，应采用中频感应弯管机在 11001200的条件下进51、行揻制，成形后立即用水冷却，尽快使温度降低到 400以下。冷弯可以采用顶弯，或在有芯棒的弯管机上进行。为避免不锈钢和碳钢接触，芯棒应采用塑料制品，其结构可如图 1-17 所示。使用这种塑料芯棒，可以保障管内壁的质量不致产生划痕、刮伤等缺陷。当夹持器和扇形轮为碳钢时，不锈钢管外应包以薄橡胶板进行保护，避免碳钢和不锈钢接触，造成品间腐蚀。图 1-17 夹布酚醛塑料芯棒 1酚醛塑料圈；2金属棒（2）弯曲厚壁管不使用芯棒时，为防止弯瘪和产生椭圆度，管内可装填粒径 0.0750.25mm 的细砂，弯曲成形后应用不锈钢丝刷彻底清砂。（3）符合于外径：壁厚不大于 8mm 的不锈钢管弯管时可以不用芯棒和填砂。52、（4）为了避免管子加热时烧损，可使用图 1-18 所示的保护装置，充入氮气或氩气进行保护。图 1-18 将惰性气体送到加热区的保护装置（5）当由于条件限制，需要用焦炭加热不锈钢管时，为避免炭土和不锈钢接触产生渗碳现象，不锈钢管的加热部位要套上钢管，加热温度要控制在 9001000的范围内，尽量缩短 450850敏感温度范围内的时间。当弯制不含稳定剂（钛或铌）的不锈钢管时，在清砂后还要按要求进行热处理，以消除晶间腐蚀倾向。关键技术关键技术 11 铜管的揻弯铜管的揻弯 铜及铜合金管揻弯时尽量不用热熔，因热揻后管内填充物（如河沙、松香等）不易清除。一般管径在 100mm 以下者采用冷弯，弯管机及操作53、方法与不锈钢的冷弯基本相同。管径在100mm 以上者采用压制弯头或焊接弯头。铜弯管的直边长度不应小于管径，且不少于 30mm。弯管的加工还应根据材质、管径和设计要求等条件来决定。23 关键技术关键技术 12 铝管的揻弯铝管的揻弯（1）铝管弯制时也应装入细砂，灌砂时用木锤或橡皮锤敲击。（2）放在以焦炭做底层的木炭火上加热，为便于控制温度，加热时应停止鼓风，加热温度控制在 300400之间（当加热处用红铅笔划的痕迹变成白色时，温度约 350左右）。（3）弯制的方法和碳素钢管相同。关键技术关键技术 13 铅管的揻弯铅管的揻弯 铅管的特点之一是质软且熔点低，为避免充填物嵌入管壁，一般采用无充填物的以氧54、-乙炔焰加热的热揻弯管法。（1）每段加热的宽度约 2030mm 或更宽些，加热区长度约为管周长的 3/5，加热的温度为 100150，为避免弯制时弯管内侧出现凹陷的现象，在加热前应把铅管的弯曲段拍打成卵圆形，如图 1-19 所示。图 1-19 铅管的空心弯制（2）加热后弯制时用力要均匀，每一段弯好后，先用样板进行校核，使之完全吻合，随后用湿布擦拭冷却，防止在弯制下段时发生变动。如此逐段进行，直至全部弯制成形，若发现某一段弯制的不够准确，可重新加热进行调整。在弯制过程中，加热区有时会出现鼓包，可用木板轻轻地拍打。弯制铅板卷管或某些弯曲半径小而弯曲角度大的弯管时，还可以采用如图 1-20 所示的剖55、割弯制法。图 1-20 铅管的剖割弯制 弯制前先把管子割成对称的两半，然后分别弯制。先把作为弯管内侧的一半加热弯曲，以样板比量校核，无误后，再弯制作为弯管外侧的另一半。因切口部分管材的刚度较大，后一半加热时要偏重于割口部分。边加热边弯曲，使之与校核过的内侧逐段合拢。每合拢一段后，随即把合拢部分焊好，直至合拢焊完。铅管剖割弯制，中心线长度不变，但割开后弯制时割口线已不再是弯制部分的中心线，作为内侧的一半要伸长，于是当割口合拢后，就会出现错口现象，错口的长度在弯制 90弯头时大约等于弯制的管径。在弯制完成后，应把错口部分锯掉。铅管剖开后分别弯制时，每一半各自的刚度都比整个圆管要差，因此在弯制内侧一56、半时可能会出现凹陷现象，应随时用木锤或橡胶锤在内壁进行整修。在弯制过程中，还应随时用湿布擦拭非加热区，防止变形。24 关键技术关键技术 14 塑料管的揻弯塑料管的揻弯（1）弯曲塑料管的方法主要是热揻，通常加热的方法通常采用的是灌冷砂法与灌热砂法。1）灌冷砂法。将细的河砂晾干后，灌入塑料管内，然后用电烘箱或如图 1-21 所示的蒸汽烘箱加热。为了缩短加热时间，也可在塑料管的待弯曲部位灌入温度约 80的热砂，其他部位灌入冷砂。在加热时要使管子加热均匀，为此应经常将管子进行转动，若管子较长，从烘箱两侧转动管子时动作要协调，防止将已加热部分的管段扭伤 图 1-21 蒸汽加热烘箱示意 1烘箱外壳；2套管57、；3硬聚氯乙烯塑料管 2）灌热砂法。将细砂加热后，直接将热砂灌入塑料管内，用热砂将塑料管加热，管子加热的温度可凭手感，当用手按在管壁上有柔软的感觉时就可以揻制了。（2）由于加热后的塑料管较柔软，内部又灌有细砂，将其放在如图 1-22 所示模具上，靠自重即可弯曲成形。这种弯制方法只有管子的内侧受压，对于口径较大的塑料管极易产生凹瘪，为此，可采用如图 1-23 所示三面受限的木模进行弯制。由于受力较均匀，揻管的质量较好，操作也比较方便。对于需批量加工的弯头，也可用如图 1-24 所示模压法弯制。图 1-22 塑料管弯制 1木胎架；2塑料管；3充填物；4管封头 25 图 1-23 弯管木模 1木模底58、板；2塑料管；3定位木块：4封盖 图 1-24 模压法弯管 1顶模；2封头；3塑料管；4底模 揻制塑料管的模具一般用硬木制作，这样可避免因钢模吸热，使塑料管局部骤冷而影响弯管质量。关键技术关键技术 15 管螺纹与管件连接管螺纹与管件连接（1）圆柱形管螺纹与圆柱形管件内螺纹连接，简称“柱接柱”。这种连接方式的结合面严密性最差，如图 1-25（a）所示。螺栓与螺母的螺纹连接属于这种类型。因为螺栓与螺母连接在于压紧而不要求严密。（a）（b）（c）图 1-25 螺纹连接的三种情况（a）圆柱形接圆柱形；（b）圆锥形接圆柱形；（c）圆锥形接圆锥形（2）圆锥形管螺纹与圆柱形管件的内螺纹连接，简称“锥接柱”。59、管子螺纹连接主要采用这种。管件与管子的圆锥形外螺纹连接时，整个连接间隙偏大，如图 1-25（b）所示。因此尤其要注意填料密实，确保其严密性。（3）圆锥形管螺纹与圆锥形管件的内螺纹连接，简称“锥接锥”。这种连接结合最严密，如图 1-25（c）所示。但加工锥形内螺纹管件困难多，在施工现场应用的局限很大。关键技术关键技术 16 短丝连接短丝连接（1）短丝连接，属于固定连接。26（2）连接时将带有外螺纹的管头（或管件）涂上铅油缠上麻丝或聚四氯乙烯生料带，用手拧入带内螺纹的管件中两三扣左右，此过程称为戴扣；当用手扭不动时，再用管钳拧紧管子或管件，直到拧紧为止。（3）管件若是阀门，拧劲不可过大，否则很容易60、撑裂管件与阀门上的内螺纹丝扣。关键技术关键技术 17 塑料管螺纹连接塑料管螺纹连接（1）采用管端带有牙螺纹的管件；带有螺纹、塑料垫圈和橡胶密封的螺母；注塑螺纹管件。（2）清除管口上油污和杂物，使接口处洁净。（3）将管插入管件，使插入处留有 57mm 间隙，然后检查插入管件深度，在管子表面划好标记，则试口完毕。（4）在管端先依次套上螺母、垫圈和密封圈，再插入管件，用于旋紧螺母，并用链条扳手或专用扳手拧紧，螺纹外露 23 扣为好。关键技术关键技术 18 铜管的螺纹连接铜管的螺纹连接 螺纹连接的螺纹必须有与焊接钢管的标准螺纹相当的外径，才能得到完整的标准螺纹。但用于高压铜管的螺纹，必须在车床上加工，61、按高压管道要求施工。连接时，其螺纹部分须涂以石、甘油作密封填料。（1）铜管的螺纹与钢管的标准螺纹相同，铜管的螺纹多在车床上加工成形，连接时，先在螺纹上涂以石墨、甘油。不得涂铅油缠麻丝。（2）铜管螺纹连接有两种形式，一种是全接头连接，即两端都用螺纹连接；另一种是半接头连接，即左面铜管用螺纹连接，右面铜管则与接头焊接。（3）铜管连接时，先在铜管上套好接扣后，管口用扩口工具夹住，再把管口胀成喇叭口，在铜管螺纹处涂上氧化铝与甘油的调和料（通常用 1kg 氧化铝配上 0.7L 的甘油）作为密封填料，然后将接扣阴螺纹与接头的阳螺纹进行连接。关键技术关键技术 19 焊件对口要求焊件对口要求（1）焊件对口时执62、行表 1-6 和表 1-7 中技术标准，并保证对口的平直度。表表 1-6 手工电弧焊对口形式及组对要求手工电弧焊对口形式及组对要求 27 表表 1-7 氧氧-乙炔焊对口形式及组对要求乙炔焊对口形式及组对要求 （2）水平固定管对口时，管子轴线必须对正，不得出现中心线偏斜，由于先焊管子下部，为了补偿这部分焊接所造成的收缩，除按技术标准留出对口间隙外，还应将上部间隙稍放大0.52.0mm（对于小管径可取下限，对于大管径可选上限）。（3）为了保证根部第一层单面焊双面成形良好，对于薄壁小管无坡口的管子，对口间隙可为母材厚度的一半。带坡口的管子采用酸性焊条时，对口的间隙等于焊芯直径为宜。采用碱性焊条“不灭63、弧”焊法时，对口间隙应等于焊芯直径的一半为宜。28 关键技术关键技术 20 金属管焊接要求金属管焊接要求（1）工作压力在 0.1MPa 以上的蒸汽管道、管径在 32mm 以上的采暖管道、采用非镀锌钢管的雨水管道以及消火栓系统管道均可采用电、气焊连接。（2）管道焊接时应有防风、雨雪措施。焊接时的环境温度低于20时，应先预热焊口，预热温度为 100200，预热长度为 200250mm。（3）管道在焊接前应清除接口处的浮锈、污垢及油脂。（4）壁厚不大于 4mm、直径不大于 50mm 的管道应采用气焊；壁厚不小于 4mm。直径不小于 70mm 的管道应采用电焊。（5）不同管径的管道焊接时，如两管径相差64、不超过小管径的 15%，可将大管端部缩口与小管对焊；如果两管径相差超过小管径的 15%，应加工异径短管焊接。（6）管道对口焊缝上不得开口焊接支管，焊口不得安装在支吊架位置上或套管内。（7）碳素钢管开口焊接支管时要错开焊缝，并使焊缝朝向易观察和维修的方向。（8）管材壁厚在 5mm 以上者应对管端焊口部位铲坡口，如用气焊加工管道坡口，必须除去坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整（图 1-26）。图 1-26 管道焊接 V 型坡口（9）管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘内，先点焊 23 点再用角尺找正找平后方可焊接，法兰盘应两面焊接，其内侧焊接不得凸出法兰盘密封面（图 1-2765、）。图 1-27 管材与法兰盘焊接（10）焊接前要将两管轴线对中，先将两管端部点焊牢，管径在 100mm 及以下可点焊三个点，管径在 100mm 以上以点焊四个点为宜。检查预留口位置、方向、变径等无误后，找直、找正，再焊接到位（满焊）；坚固卡件、拆掉临时固定件。关键技术关键技术 21 施焊定位施焊定位（1）对工件施焊前先定位，根据工作纵横向焊缝收缩引起的变形，应事先选用夹角紧工具，拉紧工具、压紧工具等进行固定。（2）不同管径所选择定位焊的数目、位置也不相同，如图 1-28 所示。29 （a）（b）（c）图 1-28 水平固定管定位焊数目及位置（a）不大于 42mm；（b）等于 4276mm；（66、c）等于 76133mm（3）由于定位焊点容易产生缺陷，对于直径较大的管子尽量不在坡口根部定位焊，可利用钢筋焊到管子外壁起定位作用，临时固定管子对口。（4）定位焊缝的参考尺寸见表 1-8。表表 1-8 定位焊缝的参考尺寸定位焊缝的参考尺寸 （单位：mm）焊件厚度 焊缝高度 焊缝长度 间距 4 4 510 50100 412 36 1020 100200 12 6 1530 100300 关键技术关键技术 22 管道焊接注意事项管道焊接注意事项（1）焊缝的位置应符合以下规定。1）直管段管径大于或等于 DN150 时，焊缝间距不应小于 150mm；管径小于 DN150 时，焊缝间距不应小于管道外径67、。2）管道弯曲部位不应有焊缝。3）管道接口焊缝距支、吊架边缘不应小于 100mm。4）焊缝不应紧贴墙壁和楼板，并严禁置于套管内。（2）两根管子对口焊接应保证焊口处不得出弯，组对时不应错口。点焊定位根据管径大小选择，点焊后须检查，尽可能用转动方法焊接。（3）不同管径管道间的焊接，应根据不同介质的不同流向决定焊前组对方式。如热水供暖干管是抬头运行，两管应上平下变径收口；蒸汽供暖干管为低头运行，两管焊接时是下平上变径收口。其他一般情况两管径差不应超过小管径的 15%，若超过 15%，须将大管抽条加工或另做异径管方许焊接。关键技术关键技术 23 法兰连接法兰连接（1）法兰装配时，应使管子与法兰端面相互68、垂直，可用钢卷尺和法兰弯尺或拐尺在管子圆周至少三个点上进行检测，如图 1-29 所示，不准超过1mm，采用成品平焊法兰时，可点焊定位。30 图 1-29 偏差的检测（2）插入法兰的管子端部、距法兰密封面应该留出一定的距离，一般为管壁厚度的 1.31.5 倍，最多不超过法兰厚度的 2/3，以便于内口焊接，如选用双面焊接管道法兰，法兰内侧焊缝不得凸出法兰密封面。（3）法兰装配施焊时，如管径较大，要对称和对应地分段施焊，防止热应力集中而变形。法兰装配完成后应再次检测法兰端面与连接管子中心线的垂直度，其偏差值用角尺和钢卷尺或板尺检测。以保证两法兰间的平行度并确保法兰连接后与管道同心。（4）选用铸铁螺纹69、法兰与管子相连时，不应超过法兰密封面，距离密封面不少于 5mm。关键技术关键技术 24 法兰衬垫选用与加工法兰衬垫选用与加工（1）法兰衬垫根据管道输送介质选定（各工艺中均已明确包括）。（2）制垫时，将法兰放平，光滑密封面朝上，将垫片原材盖在密封面上，用手锤轻轻敲打，刻出轮廓印，用剪刀或凿刀裁制成形，注意留下安装把柄，如图 1-30 所示。图 1-30 法兰垫片（3）加垫前，须将两片法兰的密封面刮干净，凡是高出密封面的焊料须用凿子除掉后挫平。法兰面要始终保持垂直于管道的中心线，以保证螺栓自由穿入。加工后的软垫片，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面一致。（4）加垫时应放正，不使垫圈突入管内，其外圆70、至法兰螺孔为宜，不妨碍螺栓穿入。禁止加双垫、偏垫、斜垫。当大口径的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫形式，不允许平口对接，如图 1-31 所示，且按衬垫材质及介质选定在其两侧涂抹的铅油、石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。31 （a）（b）图 1-31 大口径垫片平接形式（a）斜口搭接；（b）迷宫形式 关键技术关键技术 25 紧固螺栓紧固螺栓（1）螺栓使用前先刷好润滑油，螺栓应以同一规格的螺栓同一方向穿入法兰，穿入后随手戴上螺母，直至用手拧不动为止。然后用活扳手加力，必须对称十字交叉进行，且分 23 次逐渐拧紧，使法兰均匀受力。最后螺杆露出长度不宜超过螺栓直径的 1/2。（2）高温或低温管71、道法兰连接螺栓，一般通过试运进行热紧或冷紧。热紧或冷紧在保持工作温度 2h 后再进行。紧固螺栓时，管内最大内压按设计压力而定，当设计压力小于 6MPa时，热紧的最大内压为 0.3MPa；如设计压力大于 6MPa 时，热紧最大压力为 0.5MPa，冷紧在卸压后再进行。（3）法兰盘或螺栓处在狭窄空间，特别位置及回旋空间极小时，可采用梅花扳手、手动套筒扳手、内手角扳手、增力扳手、棘轮扳手等。第二节第二节 预留孔洞及预埋件预留孔洞及预埋件 关键技术关键技术 1 模具和套管在素混凝土结构中的预留模具和套管在素混凝土结构中的预留（1）当土建施工支起一侧模板时，按照土建测量人员给出的定位轴线和模板上的相对标72、高线，进行量尺、拉线，在模板上找准混凝土内预留的模具或套管的标高和垂直中心线，在模板上把中心位置线与标高线的交点画出“十”字，使模具或套管对准中心的“十”字标记，再将模具或套管用钉子钉牢或用 22 号钢丝绑牢在模板上。（2）经检查和复核，认定坐标和标高准确无误，即可移交给土建施工人员并盖上另一侧模板。（3）如果是套管预留，可待模板完全支牢后，按套管所在位置，在模板上锯出孔洞，再把准备好的套管对准“十”字中心标记穿进洞中。若土建施工中采用的是组合钢模板，则可在套管的两端口处，事先用灰袋纸封堵好，以防浇筑混凝土时堵塞套管的管口。关键技术关键技术 2 模具和套管在钢筋混凝土结构中的预留模具和套管在钢73、筋混凝土结构中的预留（1）待土建工程的钢筋绑扎完成后，施工到预留部位时，根据设计图中穿管及设备支撑的标高和坐标，按定位轴线和相对标高线，在支好的一侧模板上，量尺、拉线找出两线的交 32 点，将“十”字标记画在模板上。（2）把事先加工制作成形的模具或套管，用 22 号钢丝牢固地绑扎或焊固在钢筋上。经检查和复核确认完全合格后，方可移交给土建施工人员进行下道工序。为防止混凝土在浇筑时流进套管的两个端口，可用灰袋纸将其堵严。如果因某些原因下道工序延误，则须在混凝土浇筑时重新检查模具或套管的标高及坐标。（3）虽然土建常采用外浇内砌和外挂板内模以及大模板施工的施工方法，但有时模具和套管是无法预留和预埋的。74、必须在大模板全部拆除时，及时量尺、拉线测准“十”字中心点位置、及时剔凿孔洞或埋设套管。在剔凿之前应征得土建施工人员的同意和指导，不得擅自断筋。（4）钢筋混凝土的预制构件上一般不预留、不预埋孔洞，因不容易找准孔洞和埋件的准确位置。特殊情况下，可以向有关部门发出技术变更通知单，将要求预留孔洞或套管的准确尺寸和位置标注清楚。并会同预制构件施工人员共同商定。关键技术关键技术 3 砖墙上的孔、沿、槽和模具预留砖墙上的孔、沿、槽和模具预留（1）根据管道在墙内部分的标高和位置，按照土建施工人员给出的定位轴线和相对标高线，量尺、拉线找出管子纵向位置的中心线，并向土建砌筑人员详细交底。（2）孔洞较小，可由安装人75、员配合砌筑施工边砌边留，应多检查几次尺寸。若洞口较大，应在土建砌筑留洞的下面留几行砖时，就将洞口左右两侧边线引出画在砌好的砖墙上，同时将洞口的底标高和顶标高也清清楚楚地标注在砌好的砖墙上。经反复检查，尺寸没有差错时，方可移交给砌筑人员预留。（3）凡有过梁的洞口，在预留以后应及时配合建筑吊装。（4）在砖墙上预留木砖时，根据设计图中各类器具、设备的标高、坐标及技术要求，拉线测出中心线定位。关键技术关键技术 4 散热器的托钩或挂钩孔预留散热器的托钩或挂钩孔预留（1）根据土建已给出的室内地面相对标高线和窗户中心线（安装在窗下的散热器位置应居中），按照不同型号的散热器，不同的固定方式，不同数量的托、挂钩76、数，确定每一个孔洞位置，然后配合土建砌筑人员预留。（2）墙体为空心砖结构，预留孔洞处应围砌成丁字砖。（3）预留孔相对位置的尺寸应事先标于草图上。关键技术关键技术 5 支吊架的铁件、基础螺栓和其他螺栓的预埋支吊架的铁件、基础螺栓和其他螺栓的预埋 管道的各种支吊架的铁件大多设在钢筋混凝土结构中。设在钢筋混凝土的墙壁、柱子和楼板里时，可根据建筑设计图纸给出的轴线和标高，进行量尺、拉线确定铁件的位置，如图1-32 所示。然后将准备好的铁件放正找平；用 22 号钢丝将其绑扎在临近的钢筋上，再校正找平，复核坐标与标高。如果铁件有一个平面与结构面在一个平面上，在土建施工人员合模板时，必须再次检查预埋铁件的准77、确度，要注意检查铁件面与模板面的接触是否合格，严防拆除模板后找不到铁件的平面。管道安装工程中，各种设备基础、屋顶的大型筒形风帽基座等，都必须预埋螺栓或预留螺栓孔洞，应掌握建筑施工进度，注意配合，防止遗漏。常用的几种螺栓预埋形式如图 1-33 33 所示。（a）（b）注：1细石混凝土强度等级应不小于 C20。2预制块表面抹防水砂浆后刷毛。注：1预埋螺栓周围剔槽，深度和螺栓外的宽度相等，一般为 2040mm。2槽应冲刷干净然后嵌素灰（水灰比为 0.2，手握成团，落地粉碎）。图 1-32 预埋螺栓结构图（a）预埋螺栓或混凝土块；（b）预埋螺栓嵌槽 （a）（b）（c）图 1-33 设备基础地脚螺栓预留78、（a）一般设备基础；（b）振动荷载较大的设备基础；（c）一般锅炉坑 第三节第三节 套管安装套管安装 关键技术关键技术 1 普通套管选用与安装的基本要求普通套管选用与安装的基本要求（1）管道穿过墙壁和楼板，应按设计要求设置硬质套管。（2）根据所穿构筑物的厚度及穿越管道管径大小确定套管材质、规格和长度；并根据图纸统计出套管的规格与数量，编制套管加工统计表。当设计无要求时，对于小管径管道，其套管管径应比穿越管大两号；对于大管径管道，其套管内径应大于穿越管外径 50mm。穿墙套管的长度应为墙厚加墙两面装饰层的厚度；穿楼板长度应为该处楼板厚度加楼板两面装饰层厚度之后，一般房间再加上 20mm，卫生间等有79、防水要求的房间再加上 50mm。（3）按照加工统计表、根据施工进度的要求制作套管。选取合适的管材，按相应的长度截取，套管两端面垂直于轴线、光洁无毛刺。非镀锌钢管下料后套管内刷防锈漆一道，必要时在适当部位焊好架铁。（4）套管安装应随同干管、立管、支管安装。将预制好的套管套在管道上，放在指定位置。管道安装完毕找正后，再调整套管的位置及与管道的间隙，调整完毕加以固定不应位移。（5）需预埋套管时，应用小线拉直、找正。套管端面应与墙面平行，中心线应与穿越管道的中心线在同一条直线上，且水平管需注意坡度要求。根据不同部位的要求把套管固定牢固，不得因轻微的碰撞而产生位移。安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地80、面 20mm；安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部应高出装饰地面 50mm，底部应与楼板底面相平；安 34 装在墙壁内的套管其两端与饰面相平。（6）安装管道时应注意穿越管道与套管周边的间隙要一致，管道安装完毕应及时填堵套管与构筑物的缝隙。穿过楼板的套管与管道之间缝隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑；穿墙套管与管道之间缝隙宜用阻燃密实材料填实，且端面应光滑。管道接口不得在套管内。关键技术关键技术 2 穿基础套管安装穿基础套管安装 （1）选定套管后，即可按基础的厚度（即宽度）进行计算、量尺、下料加工。（2）待土建基础施工时，互相配合，进行套管预埋。（3）套管预制后应刷防锈底漆或冷底子油一遍，81、后刷热沥青两遍。（4）待管道安装工程完成后，进行套管填料。一般可在套管中位 100mm 左右处塞紧油麻，两边各不小于 120mm 用黏土或沥青玛脂填实，最外层各留 25mm 用 M5 水泥砂浆封口；也可在油麻的外层直接用膨胀水泥砂浆填实、封口，如图 1-34 所示。图 1-34 管道穿基础或承重墙 1钢筋混凝土基础或承重墙；2给水管；3 铸铁套管或钢套管；4C20 细石混凝土；5沥青油麻；6黏土或沥青玛脂（冷）；7M5 水泥砂浆 燃气管道与套管间隙的填料可于套管中部填塞油麻，套管两端用沥青油膏封堵；地上部分的聚乙烯燃气管道套管可用油麻和石膏封堵。关键技术关键技术 3 穿墙套管安装穿墙套管安装（82、1）非预埋套管应随同穿间隔墙的管道安装，将套管事先套在管子上，并安放在指定位置。（2）待管道安装完成后，其管道的穿墙部位应居套管的正中。严禁管道搭在套管内壁上，而使套管失去作用。（3）供热管道和热水管道套管的填料应采用石棉绳；燃气管道的套管可以采用油麻填塞；硬聚氯乙烯风管等的穿墙防护套管采用石棉绳作填料；空气净化风管的防护套管可采用闭孔海绵或软橡胶填塞，严禁采用石棉绳、厚纸板、铅油麻丝及泡沫塑料、乳胶海绵等作填料，防止产生尘埃。如图 1-35 和图 1-36 所示。35 图 1-35 穿墙套管（甲型）图 1-36 穿墙套管（乙型）关键技术关键技术 4 防水套管安装基本要求防水套管安装基本要求（83、1）穿过地下室或地下构筑物外墙以及穿越水池壁的管道，应在穿越部位采取防水措施。按设计要求采用柔性防水套管或刚性防水套管。（2）根据所穿构筑物的厚度及穿越管道种类、规格确定套管规格和长度；并根据图纸统计出套管的规格与数量，编制套管加工及安装统计表，按照设计或施工安装图集中的要求进行预制加工。当设计无要求时，对于小管径管道套管管径应比穿越管大两号；对于大管径管道套管内径应大于穿越管外径 50mm。（3）将预制加工好的套管在浇筑混凝土合模前按设计要求的部位固定好，校对坐标、标高，平正合格后一次浇筑于混凝土内固定。（4）待管道安装完毕后进行填堵。1）刚性防水套管：捻入填料，塞紧捣实，并用水灰比为 1984、 的水泥捻实，确保无渗漏。2）柔性防水套管：按要求顺序填入橡皮圈、短管法兰压盖，对称上紧压螺栓，保证无渗漏。关键技术关键技术 5 防水套管的分类及选用防水套管的分类及选用 防水套管分为刚性防水套管和柔性防水套管。刚性防水套管分成、型。在穿过墙壁和顶板时，无振动的部位可预埋刚性防水套管。若管道穿过不均匀沉降、胀缩部位或有振动和对防水有严密要求的部位时，必须预埋柔性防水套管。关键技术关键技术 6 刚性防水套管安装刚性防水套管安装（1）、型刚性防水套管安装。和型适用于铸铁管道，也适用于非金属管道。其过外墙套管的下料长度 L=墙厚墙壁里外面层（型总长不小于 200mm），如图 1-37 与图 1-3885、 所示。36 图 1-37 型刚性防水套管 1铸铁管；2油麻；3 石棉水泥；4铸铁接轮 图 1-38 型刚性防水套管 1翼环；2钢套管；3铸铁管；4油麻；5石棉水泥 及型套管必须随同混凝土工程一次性浇固于墙壁内。如果遇到非混凝土墙壁时，必须将套管部位改成混凝土墙壁，其浇筑混凝土的范围为：采用型时，应比铸铁接轮外径大 300mm 的范围；采用型时，应比套管上的翼型止水环的直径大 200mm 的范围。在管道安装全部完成后进行套管内填料。以 1/3L 的长度位于中间部位，先用油麻填实，然后在套管的两端各占 1/3L 同时填紧石棉水泥。石棉与水泥之比一般应采用 37，操作过程要求边用水拌匀边填塞，并捣86、实。（2）、型套管安装。在型刚性防水套管中，防水翼环直接用 T-42 焊条将其焊在穿墙壁的管道上，如图 1-39所示。图 1-39 型刚性防水套管 1翼环；2 钢管；3石棉水泥 1）预埋穿外墙管道长度 L=墙厚墙壁里外面层300mm300mm（总长为 600mm 加上不小于 200mm 的墙总厚）。2）套管安装：止水翼环按尺寸表下料加工后，须事先将止水翼环直接焊在套管（即已加工好的穿墙预埋管段）上。焊制成形后在其外壁表面均刷底漆一遍，然后随同管道安装过 37 程就位，待全部安装完成，进行石棉水泥堵洞填料，石棉与水泥比例为 37。填料应压紧灌实。（3）若采用型刚性防水套管，应注意除了焊有止水翼环87、的钢套管之外，比型还多设了一道焊于穿墙管道上的挡圈，如图 1-40 所示。图 1-40 型刚性防水套管 1翼环；2钢管；3钢套管；4 挡圈；5油麻；6石棉水泥 1）穿墙套管长度 L=墙厚墙壁里外面层（总厚不得小于 200mm）若遇非混凝土墙，必须改为混凝土墙，其浇筑混凝土的范围应比翼环直径大 200mm。2）套管安装：必须将套管一次浇固于墙内，如果遇到非混凝土墙时，必须改为混凝土墙，其浇筑混凝土的范围应比翼环的直径大 200mm，管道全部安装完后即可进行套管内填料，先用油麻填实套管 1/3 长度的中间部位，然后在套管两端同时用 37 的石棉水泥填紧抹平。关键技术关键技术 7 柔性防水套管安装柔88、性防水套管安装（1）柔性套管的组成。柔性套管由两大部分组成：一部分是出套管、翼环、挡圈和翼盘组成；另一部分是由短管和法兰盘组成，如图 1-41 所示。图 1-41 柔性防水套管 1套管；2翼盘；3翼环；4挡圈；5橡皮绳；6短管；7法兰盘；8双头螺杆；9螺杆（2）柔性套管的安装。套管的第一部分必须随钢筋混凝土工程的施工浇固于墙壁内。当管道工程全部安装完成后，进行填料，先从池内一端把沥青麻丝拧成麻花，用麻钎塞进套管里，将牛皮纸拧紧后随 38 后也塞入，然后再将 20mm 厚的油膏进行嵌缝封口。在套管的另一端用橡皮绳（圈）塞入，橡皮绳的直径 D 应符合规定，最后将短管上的法兰盘对上翼盘，螺栓孔对准且89、插进螺栓，同时将短管的另一端挤紧橡皮绳。然后方可将螺栓帽（即螺母）对称拧紧。关键技术关键技术 8 防火套管安装防火套管安装 高层建筑室内明敷的硬聚氯乙烯管道，当立管的管径不小于 110mm 时，必须在贯穿楼板的部位设置防火套管。防火套管均由防火材料厂提供专用产品，与各种规格的 PVC-U 排水管道相互配套，在设计选定后安装。（1）型立管防火套管安装。型立管防火套管的安装须先在混凝土楼板底面吊挂模板，对穿楼板管道的预留孔洞进行第一次浇筑细石混凝土，其厚度应是楼板厚度的 2/3。待此层达到强度 1.2MPa 后方可对剩余的 1/3 进行第二次浇筑细石混凝土。待其达到强度后，则将 500mm 长的特90、制防火套管安置在第二层混凝土上，待楼地面的面层施工完毕后抹 M7.5 的水泥砂浆阻水圈。（2）型立管防火套管安装。将事先套在管道上的型套管的上端顶至楼板厚度的 2/3 处，可用临时支撑托住套管，待吊好模板后，就可以从上向下进行第一次 2/3 板厚的浇筑，待细石混凝土达到 1.2MPa 强度后，再浇筑余下的 1/3 板厚。待土建施工完楼面面层后，抹 M7.5 水泥砂浆为阻水圈。第四节第四节 支、吊架制作和安装支、吊架制作和安装 关键技术关键技术 1 支架形式选用支架形式选用 根据结构形式，可将支架分为支托架（包括托钩）、支吊架、立管卡、管架、管墩。按其制约管道的作用又可分为固定支托架、活动支托架91、。（1）固定支架。在管道上不允许有任何位移的地方，应设置固定支托架，要求有足够的强度和承受力来限制由热胀冷缩引起的管道位移。有简易带弧形挡板的卡环式，应用较为广泛，如图 1-42所示。固定支架还有管卡式，双侧挡板式等形式。多用于供热、热力、热水管道上。图 1-42 固定托架一般做法（2）活动支架。允许管道沿轴线方向自由移动时，设置活动支架，其包含托架和吊架两种结构形式。托架活动支架有简易式，在活动支架中，U 形卡只固定一个螺母，管道在卡内可以自由伸缩，如图 1-43 所示。活动支架应用比较普遍，多用于供热、燃气、热水管道中。它还有弧形滑板式、保温高支座式等，用于室外热力管道为多。吊架由升降螺栓92、吊杆、卡环 3 部分组成。吊架支承体为型钢横梁，也可为楼板、屋面等建筑实体。39 图 1-43 滑动管卡一般做法（3）托钩与管卡。托钩（钩钉）一般用于室内横支支管等管道的固定。多用于室内给水、煤气管道上，规格为 DN15DN20（mm）。立管卡用来固定单立管或立管，多用于室内给水、排水、煤气管道中，规格为 DN15DN50（mm），一般多采用成品，如图 1-44 所示。（a）（b）（c）图 1-44 托钩与管卡（a）托钩；（b）单立管卡；（c）双立管卡（4）管架和管墩。管架和管墩主要用于室外热力管网架空明设处。管架由钢管或型钢组焊而成；管墩由砖砌或混凝土筑成。根据介质性质，须经计算确定架或墩93、的外形尺寸，设置其上面的固定托架及活动托架的形式、位置。（5）防晃支架。在消防管道和通风空调管道中常用。防晃支架主要防止喷水时，管道沿管线方向晃动，有立管顶端四向防晃支架，用“”表示，防止顺干管与支干管方向晃动的用“”表示，防止垂直于干管与支管水平方向晃动的支架用“”表示。制作如图图 1-45 所示。40 图 1-45 防晃支架的形式 关键技术关键技术 2 支架间距的确定支架间距的确定 对于有坡度的管道，可根据水平管道两端点（从墙面向外量出 1m 为此两点位置）间的距离及设计坡度（或规定坡度），计算出两点间的坡度差，在墙上按标高及坡度差确定此两点位置。用钎子打进此两点，在钎子上绑上小线且拉直，94、按表 1-9表 1-11 的规定查出支架间距，在拉线上就可以画出每一个支架的具体位置。表表 1-9 钢管管道支架最大间距钢管管道支架最大间距 公称直径/mm 15 20 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200 250 300 支架的 最大间距/m L1 1.5 2.0 2.5 2.5 3.0 3.5 4.0 5.0 5.0 5.5 6.5 7.5 8.5 9.5 L2 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 6.0 6.5 6.5 7.5 7.5 9.0 9.5 10.5 管径大于 300mm 的管道可参考管径为 300mm 管道 表表 1-10 铜管道支吊95、架的最大间距铜管道支吊架的最大间距 公称直径 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 支、吊架的最大 垂直管道 1.8 2.4 2.4 3.0 3.0 3.0 3.5 3.5 3.5 3.5 4.0 4.0 间距/m 水平管道 1.2 1.8 1.8 2.4 2.4 2.4 3.0 3.0 3.0 3.0 3.5 3.5 41 表表 1-11 塑料管及复合管管道支架的最大间距塑料管及复合管管道支架的最大间距 管径/mm 12 14 16 18 20 25 32 40 50 6 75 90 110 支、吊架的 最大间距/m 立管 0.5 0.6 0.7 096、.8 0.9 1.0 1.1 1.3 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 水 平 管 冷水管 0.4 0.4 0.5 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.35 1.55 热水管 0.2 0.2 0.25 0.3 0.3 0.35 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 严禁将管道过墙算为管道支架，如图 1-46 所示。图 1-46 活动支架安装位置的确定（单位：m）如果土建施工时已在墙上预留了埋设支架的孔洞，或在钢筋混凝土柱、构件上预埋了焊接支架的钢板，也应拉线找坡、检查其标高、位置及数量是否符合规定要求。对于室外管道的管架或管墩也可用同样方法复查。关键技术97、关键技术 3 支架制作支架制作（1）认真熟悉图纸以及管道的种类、规格，按照设计要求确定支、吊架形式。对于大型支架、多管道共用支架等应经过设计人员确认。（2）支架结构多为标准设计，应按照图样或图集要求选择材料，进行加工制作，代用材料应取得设计同意。（3）支、吊架的受力部件（横梁、吊杆、吊环及螺栓等）的规格应符合设计及有关技术标准的规定。（4）型钢支架的螺栓孔径不得超出螺栓或圆钢直径 5mm。螺栓孔定位准确，孔间距与所承担的管道相匹配，以保证安装时管道平直、无扭曲，并不得有多余的螺栓孔。孔径不大于 M12 时，不得使用电、气焊开孔、扩孔，应使用专用机具；孔径大于 M12 时，如用气焊开孔、扩孔时应98、进行处理使其边缘平整、光滑。（5）支、吊架的焊接部位的焊接应遵守结构件焊接工艺，焊缝高度不应小于焊件最小厚度，并不得有漏焊、夹渣、咬肉或裂纹等缺陷。（6）揻制吊环或 U 形卡子时，其弧度应与相配合管道匹配，以确保安装后与管道接触紧密。（7）支、吊架应进行防腐处理，分规格妥善保障。关键技术关键技术 4 支架安装支架安装 各类支架在安装前，对其外观、材质、规格、质量、外形尺寸等进行检查与核对，不得有漏焊和焊接缺陷的支架。受力部件，如横梁、吊杆、螺栓及卡环均应符合设计要求及有关标图规定。活动支架应灵活，滑托与滑槽两侧应留有 35mm 间隙，并留出偏移量。42（1）埋进墙内的型钢支托架应事先劈叉，埋进99、墙内部分不得小于 120mm，墙上无预留孔洞时，按拉线定位画出的支托架位置标记，用錾和手锤凿孔洞，洞口不宜过大。埋入前先将孔洞内的碎砖、杂物及灰土清除干净，用水将洞内冲洗浇湿。然后用 12 水泥砂浆或细石混凝土填入，再将已防腐完毕的支托架插入洞内，用碎石卡紧再填实水泥一砂浆，但注意洞口处的水泥砂浆应略低于墙面，以便于修饰面层时找平。用碎石挤住型钢时，根据挂线看平、对齐、找正，让型钢靠紧拉线。型钢横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行，应保证安装后的管子与支架接触良好，没有间隙。（2）混凝土结构、钢结构的建筑中，常用抱柱支架，应清除支架与柱子接触处的粉刷层。找准接触面中心线位置安装。若用螺栓100、紧固，螺栓要拧紧。当支架焊在柱子预埋铁件上时，应将铁件上污物清除干净，焊接牢固，不得出现漏焊及各种焊接缺陷。严禁随便在承重结构及屋架的钢筋上焊接支托、吊架。如有特殊需要必须经建筑结构设计人员同意方准施工。埋设支架的水泥砂浆应达到强度后，方可搁置管道。（3）在没有预留孔洞和预埋铁件的混凝土构件上，可用射钉或膨胀螺栓安装支托架，但不得安装推力较大的固定支架。1）安装时，用射钉枪按标高位置射进墙、柱或构件内，再用螺栓固定活动支托架的型钢横梁。用膨胀螺栓安装支架，先在支架位置处钻孔，应使孔径与套管外径相同，深度与膨胀螺栓相等。再装入套管和膨胀螺栓，在拧紧螺母时，螺栓的锥形尾部便将开口套管尾部胀开，使螺101、栓和套管一起紧固于孔内。就可以在螺栓上安装型钢横梁。但须注意，严禁钻断钢筋，严禁与暗敷电线相碰。2）膨胀螺栓适用于 C13 级和 C13 级以上的混凝土及钢筋混凝土构件。只有荷载较小的生根部件才可用于砖墙上，但不准设于砖缝中。严禁在容易出现裂纹或已出现裂纹部位埋设膨胀螺栓。（4）安装在混凝土墩、钢架或型钢架上导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中主向位移反向偏移，偏移值应是位移值的一半。保温层不得妨碍热位移。（5）吊架安装时，先检查混凝土板等结构上的预埋吊环或预埋螺栓是否和吊架部件衔接。先将预埋件上的污物清除干净，再把组装好的吊架与预埋件连接好。初调102、好松紧螺栓长度，使其符合管道设计坡度。43 第二章第二章 采暖系统安装采暖系统安装 第一节第一节 室内采暖管道安装及配件安装室内采暖管道安装及配件安装 关键技术关键技术 1 管道坡向和坡度确定管道坡向和坡度确定 （1）管道的坡向。在蒸汽采暖系统中，水平蒸汽干管的坡向是从总立管开始，坡向干管末端的立支管（顺坡或低头）；凝结水管的坡向是从末端散热器出来的支管坡向疏水器。在蒸汽喷射式热水采暖系统中，回水管的坡向是从第一组散热器坡向喷射器。系统内空气由集气罐排除；水平热水管的坡向是从集气罐的连接点开始，坡向两边。（2）管道的坡度。1）汽、水同向流动的热水采暖管道及汽、水同向流动的蒸汽管道，凝结水管道坡103、度为0.003，但不小于 0.002。2）水平串联系统串联管应水平安装，每个支管应安装 1 个活接头，便于拆修。3）散热器支管的坡度应为 0.01，由供水管坡向散热器，回水支管坡向立管。下供下回式系统由顶层散热器放汽阀排气时，该支管应坡向立管。4）汽、水逆向流动的热水采暖管道及汽、水逆向流动的蒸汽管道，坡度不小于 0.005。关键技术关键技术 2 总管安装总管安装 室内供暖管道以入口阀门为界。室内供暖总管由供水（汽）总管和回水（凝结水）总管组成，一般是并行穿越基础预留洞引入室内，按供水方向区分，右侧是供水总管，左侧是回水总管，两条总管上均应设置总控制阀或入口装置（如减压、调压、疏水、测温、测压104、等装置），以利启闭和调节。（1）总管在地沟内安装。图 2-1 为热水供暖入口总管在地沟内安装的示意图。在总管入口处，供回水总管底部用三通接出室外，安装时可用比量法下料进行预测，连接整体。图 2-1 热水供暖入口总管安装（2）低温热水供暖入口装置安装。低温热水供暖入口安装如图 2-2 所示，入口设平衡阀的安装如图 2-3 所示，入口设调节阀的安装如图 2-4 所示。44 图 2-2 低温热水供暖入口安装 图 2-3 入口设平衡阀的安装 图 2-4 入口设调节阀的安装（3）蒸汽入口安装。1）低压蒸汽入口安装。低压蒸汽入口安装如图 2-5 所示。45 图 2-5 低压蒸汽入口安装 2）高压蒸汽入口安105、装。高压蒸汽入口安装如图 2-6 所示。图 2-6 高压蒸汽入口安装 46 关键技术关键技术 3 干管安装干管安装 室内供暖干管的安装程序是：定位、画线、安装支架、管道就位、对口连接、找好坡度、固定管道。（1）确定于管位置、画线、安装支架。根据施工图所要求的干管走向、位置、标高、坡度，检查预留孔洞，挂线弹出管子安装位置线，再根据施工现场的实际情况，确定出支架的类型和数量，即可安装支架。（2）管道就位。1）管道就位前应进行检查，检查管子是否弯曲，表面是否有重皮、裂纹及严重的锈蚀等，对于有严重缺陷的管子不得使用，对于弯曲、挤扁的管子应进行调直、整圆、除锈。2）管道为托架安装时，先将管抬起就位在托架106、上，第一节管装好 U 形卡，然后安装第二节管，按接口形式进行接口操作。3）管道为吊架安装时，应先将吊杆按坡向依次穿在吊架型钢上，吊环按间距位置套在管上，再把管抬起穿上螺栓拧上螺母，将管固定，找坡找正。（3）对口连接。管道就位后，应进行对口连接，管口应对齐、找正、并留有对口间隙（一般为 11.50mm），先点焊，待校正坡度后再进行全部焊接，最后固定管道。（4）干管过门处地沟局部配管应严格按设计图纸或指定标准图进行安装，保证局部不产生气阻。（5）干管分路阀门安装位置应靠近分路点，若分路点是系统最低处，应在分路阀门前加泄水装置。（6）蒸汽干管变径时，供汽管的变径应为下平上斜偏心安装；凝结回水管的变径107、为同轴安装。（7）管道安装之后，认真检查位置、坡度、标高、甩口位置、变径等是否正确，再将管子找直吊正，使其平整一致。（8）凡需隐蔽干管必须进行单独水压试验，办理隐检手续和分项验收手续。关键技术关键技术 4 总立管安装总立管安装 总立管安装前，应检查楼板预留孔洞的位置和尺寸是否符合要求。方法是由上至下穿过孔洞挂铅垂线，弹画出总管安装的垂直线，作为总立管定位与安装的基准线。总立管应自下而上逐层安装，应尽可能使用长度较长的管子，以减少接口数量。为便于焊接，焊接接口应置于楼板以上 0.41.0m 处为宜。高层建筑的供暖总立管底部应设刚性支座支承，如图 2-7 所示。47 图 2-7 总立管底部刚性支座108、 总立管每安装一层，应用角钢、U 形管卡或立管卡固定，以保证管道的稳定及各层立管的垂直度。总立管顶部分为两个水平分支干管时，应按图 2-8 所示的方法连接，不得采用 T 形三通分支，两侧分支干管上第一个支架应为滑动支架，距总立管 2m 以内，不得设置导向支架和固定支架。图 2-8 总立管与分支干管连接 关键技术关键技术 5 支立管安装支立管安装 支立管的安装应在散热器及干管安装好后进行，下面是其安装方法和要求。（1）支立管卡子安装高度一般距地面 1.51.8m，单立管用单管卡，双立管用双管卡。栽立管卡子时，一定要注意按立管外表与墙壁抹灰面间距离的规定来确定立管卡端管环中心距离。（2）支立管安装109、位置和尺寸，应根据干管和散热器的实际安装位置确定。由于支立管与散热器支管相连接，所以在测量各分支点的竖直管段长度时，应预先考虑到散热器支管的坡度和坡降要求，根据所接支管的坡降值确定支立管上弯头、三通或四通的位置。为了保证支立管的垂直度，可用线坠找准主管位置，在墙面或柱面上画出立管中心线，顺线测量各管段长度和进行支立管安装。（3）支立管外表面与墙壁抹灰面的距离规定为：当管径 DN32mm 时，为 2535mm；当管径 DN32mm 时，为 3050mm。（4）立管与干管连接时，应设乙字弯管或引向立管的横向短管，以免立管距墙太远，影响室内美观。图 2-9 为干管与立管连接方式，其中图 2-9（a）110、为上供式系统干管与立管的连接，图 2-9（b）为敷设在地沟内的干管与立管的连接方式。48 （a）（b）图 2-9 干管与立管的连接方式（a）上供式；（b）下供式（或回水）关键技术关键技术 6 管道连接要求管道连接要求 （1）螺纹连接管道接口后应外露 23 扣螺纹，并将多余的填料清除干净。（2）采用黏结接口，管端插入承口深度应满足工艺标准要求。（3）熔接法连接管道的结合面，应有一均匀的熔接圈，不得出现局部熔瘤或凸凹不平现象。（4）采用橡胶圈接口的管道，允许沿曲线敷设，每个接口的最大偏转角不得超过产品厂家规定值。（5）法兰连接时衬垫不得伸入管口内，不得安放偏垫或双胶垫。螺栓拧紧后，突出螺母的长度不111、应大于螺杆直径的 1/2。（6）卡箍（套）式连接两管口端面应平整、无缝隙，卡紧螺栓后管道应平直。关键技术关键技术 7 干管与立管连接干管与立管连接（1）回水干管与立管的连接。当回水干管在地沟内与供暖立管连接时，一般由 23 个弯头连接，并在立管底部安装泄水阀（或丝堵）如图 2-10 所示。（a）（b）图 2-10 回水干管与立管的连接（a）地沟内立、干管的连接；（b）明装（托地）干管与立管的连接（2）供热干管在顶棚下接立管。供热干管在顶棚下接立管时，为保证立管与后墙的安装净距，应用弯管连接，热水管可以从干管底部引出；对于蒸汽立管，应从干管的侧部（或顶部）引出，如图 2-11 所示。49 图 2112、-11 供暖立管与顶部干管的连接（a）供暖供水管；（b）蒸汽管 供暖立管与干管连接所用的来回弯管以及立管跨越供暖支管所用的抱弯均在安装前集中加工预制，弯管制作如图 2-12 所示。（a）（b）图 2-12 弯管制作 （a）来回弯管；（b）抱弯 立管安装完毕后，应对穿越楼板的各层套管填充石棉绳或沥青油麻，石棉绳或沥青油麻应填充均匀，并调整其位置，使套管固定。关键技术关键技术 8 散热器支管安装散热器支管安装 散热器支管安装一般是在立管和散热器安装完毕后进行（单管顺序式无跨越管时应与立管安装同时进行）。连接散热器的支管应有坡度，坡度为 0.01，坡向应利于排气和泄水。散热器立管和支管相交，应用灯叉113、弯成乙字弯进行连接，尽量避免用弯头连接。散热器连接形式如图 2-13 所示。50 图 2-13 散热器的支管、立管连接 （a）热水单管系统散热器立、支管连接图；（b）热水双管系统散热器立、支管连接图 关键技术关键技术 9 集气罐安装集气罐安装（1）安装前应进行单项试压，试验压力为系统最高点压力加0.1MPa，但不应小于0.3MPa。（2）集气罐应安装在采暖系统各支路的最高点。（3）集气罐与主管道的连接应装有可拆卸的管件。（4）放气管应接至有排水设施处。（5）集气罐接自动排气阀时，两者之间应安装阀门。51 关键技术关键技术 10 除污器安装除污器安装（1）除污器应安装在水泵或加热设备的入水口前端114、。（2）安装时应注意进、出口方向，切勿装反。（3）除污器支架的设置位置要避开排污口，以免妨碍正常操作。（4）除污器前后应安装压力表，便于观察截留污物情况，及时冲洗滤网。（5）管道冲洗之后、交工之前，应清洗除污器过滤网滤下的渣物。关键技术关键技术 11 疏水器安装疏水器安装（1）疏水器安装位置、连接方法应按产品说明书的要求进行连接。（2）疏水器为螺纹连接，应装有可拆卸的配件，以便于拆卸。（3）疏水器应装在管道和设备的排水线以下，如果凝结水管高于设备排水线和蒸汽管，应安装止回阀。关键技术关键技术 12 减压阀安装减压阀安装 （1）减压阀有方向性，安装时注意勿装反。（2）如系统中介质带有渣物时，应在115、阀组前安装过滤器。（3）减压阀组前、后应安装压力表，便于观察压力差和是否超压，阀组后应安装安全阀。（4）减压阀一般安装在水平管段上，下设支墩。（5）减压阀组通常采用法兰式连接。除安全阀、压力表、减压阀外，其余管件均保温。关键技术关键技术 13 补偿器安装补偿器安装 （1）安装前按厂家给定的试验压力进行试压。试压时，套管应处于最大伸长量，试验压力下 510min 不渗不漏为合格。（2）安装位置应靠近固定支架，并将外套管一端朝向管道的固定支架，内套管一端与产生热伸长管道相连接。（3）补偿器的轴心与管道轴心在同一直线上，不得歪斜。（4）补偿器的填料，应采用浸过机油的石棉绳或涂有石墨粉的石棉盘根，在试116、运行中调整压盖的松紧程度，以不漏水、不漏气且内套管又能伸缩自如为宜。（5）为保证补偿器正常工作，双向补偿器安装在两个固定支架之间，两侧管道应各安装两个以上导向支架；单向补偿器靠一端固定支架安装时，另一端应安装两个或两个以上导向支架。关键技术关键技术 14 采暖管道试压、冲洗及调试采暖管道试压、冲洗及调试（1）系统冲洗完毕应充水、加热，进行试运行和调试。（2）先联系好热源，制定出通暖调试方案、人员分工和处理紧急情况的各项措施。备好修理、泄水等器具。（3）维修人员按分工各就各位，分别检查采暖系统中的泄水阀门是否关闭，干、立、支 52 管上的阀门是否打开。（4）向系统内充水（以软化水为宜），开始先打117、开系统最高点的排气阀，指定专人看管。慢慢打开系统回水干管的阀门，待最高点的排气阀见水后立即关闭。然后开启总进口供水管的阀门，最高点的排气阀须反复开闭数次，直至将系统中冷空气排净。（5）在巡视检查中如发现隐患，应尽快关闭小范围内的供、回水阀门，并及时处理和抢修。修好后随即开启阀门。（6）全系统运行时，遇有不热处要先查明原因。如需冲洗检修，先关闭供、回水阀，泄水后再先后打开供、回水水阀门，反复放水冲洗。冲洗完后再按上述程序通暖运行，直到运行正常为止。（7）若发现热度不均，应调整各个分路、立管、支管上的阀门，使其基本达到平衡后，邀请各相关单位检查验收，并办理验收手续。（8）高层建筑的采暖管道冲洗与通118、热，可按设计系统的特点进行划分，按区域、独立系统、分若干层等逐段进行。（9）冬期通暖时，必须采取临时采暖措施。室温应连续 24h 保持在 5以上后，方可进行正常送暖。1）充水前先关闭总供水阀门，开启外网循环管的阀门，使热力外网管道先预热循环。2）分路或分立管通暖时，先从向阳面的末端立管开始，打开总进口阀门，通水后关闭外网循环管的阀门。3）待已供热的立管上的散热器全部热后，再依次逐根、逐个分环路通热，直到全系统正常运行为止。第二节 室内蒸汽管道及附属装置安装第二节 室内蒸汽管道及附属装置安装 关键技术关键技术 1 蒸汽管道安装蒸汽管道安装（1）水平安装的管道要有适当的坡度，当坡向与蒸汽流动方向一119、致时，应采用 i=0.003的坡度，当坡向与蒸汽流动方向相反时，坡度应加大到 i=0.0050.01。干管的翻身处理及末端应设置疏水器，如图 2-14 所示。疏水器上伸缩器的设置应根据管径、介质温度、压力等情况的不同通过计算确定。图 2-14 蒸汽管末管疏水器 注：1疏水器安装距离：高压 5060mm；低压 3040m。2高压管道时，活接头改用法兰盘。（2）蒸汽干管的变径、供汽管的变径应为下平安装，凝结水管的变径为同心。管径不小于 70mm，L 长度为 300mm；管径不大于 50mm，L 长度为 200mm，如图 2-15 所示。53 图 2-15 蒸汽干管的安装 （3）采用螺纹连接管道时，120、螺纹应松紧适度，不允许缠麻，涂好铅油，螺纹上到外露 23 扣，对准调直时印记为止，管道甩口方向应正确。（4）安装附属装置时，设备的进出口支管位置应设阀门，并在设备始端装置疏水器。关键技术关键技术 2 方型补偿器安装方型补偿器安装 （1）方型补偿器在安装前，应检查补偿器是否符合设计要求，补偿器的三个臂是否在一个水平上，安装时用水平尺检查，调整支架，使方型补偿器位置标高正确，坡度符合规定。（2）安装补偿器应做好预拉伸，按位置固定好，然后再与管道相连接。预拉伸方法可选用千斤顶将补偿器的两臂撑开或用拉管器进行冷拉。（3）预拉仰的焊口应选在距补偿器弯曲起点 225m 处为宜，冷拉前应将固定支座牢口固定住121、，并对好预拉焊口处的间距。（4）采用拉管器进行冷拉时，其操作方法是将拉管器的法兰管卡，紧紧卡在被预拉焊口的两端，即一端为补偿器管端，另一端是管道端口，如图 2-16 所示。而穿在两个法兰管卡之间的几个双头长螺栓，作为调整及拉紧用，将预拉间隙对好并用短角钢在管口处贴焊，但只能焊在管道的一端，另一端用钢卡住即可，然后拧紧螺栓使间隙靠拢，将焊口焊好后才可松开螺栓，取下拉管器，再进行另一侧的预拉伸，也可两侧同时冷拉。图 2-16 拉管器冷拉方型补偿器 （5）采用千斤顶顶撑时，将千斤顶横放在补偿器的两臂间，加好支撑及垫块，然后启动千斤顶，这时两臂即被撑开，使预拉焊口靠拢至要求的间隙，如图 2-17 所示122、。焊口找正，对平管口用电焊将此焊口焊好，只有当两端预拉焊口焊完后，才可将千斤顶拆除，终结预拉伸。54 图 2-17 千斤顶顶撑方型补偿器 （6）水平安装时应与管道坡度、坡向一致。垂直安装时，高点应设放风阀，低点处应设疏水器。（7）弯制补偿器，宜用整根管弯成，如需要接口，其焊口位置应设在直臂的中间。方型补偿器预拉长度应按设计要求拉伸，无要求时为其伸长量的一半。（8）预拉伸或预压缩应由施工人员根据施工现场的环境温度计算出管道的实时补偿量，然后进行补偿量的预拉伸或预压缩数值计算。管道热伸长量的计算公式。x=t L 式中 x管道的热伸长量（mm）；管材的线膨胀系数（钢管为 0.012mm/m）；L计算123、管段长度（m）；t温差（最高温度与最低温度之差）（）。采用上式计算补偿器预拉伸或预压缩数值时，计算管段长度为所需补偿器管道固定支架间的距离；温差取介质温度与安装时环境温度之差。关键技术关键技术 3 套筒补偿器安装套筒补偿器安装（1）套筒补偿器（图 2-18）应安装在固定支架近旁，并将外套管一端朝向管道的固定支架，内套管一端与产生热膨胀的管道相连接。图 2-18 套筒补偿器（2）套简补偿器的预拉伸长度应根据设计要求。预拉伸时，先将补偿器的填料压盖松开，将内套管拉出预拉伸的长度，然后再将填料压盖紧。（3）套筒补偿器安装前，安装管道时应将补偿器的位置让出，在管道两端各焊一片法兰盘，焊接时要求法兰垂直124、于管道中心线，法兰与补偿器表面相互平行，加垫后衬垫应受力均匀。（4）套筒补偿器的填料应采用涂有石墨粉的石棉盘根或浸过机油的石棉绳，压盖的松紧程度在试运行时进行调整，以不漏水、不漏气，内套管又能伸缩自如为宜。55 （5）为保证补偿器的正常工作，安装时必须保证管道和补偿器中心线一致，并在补偿器前设置 12 个导向滑动支架。（6）套筒补偿器要注意经常检修和更换填料，以保证封口严密。关键技术关键技术 4 波形补偿器安装波形补偿器安装 波形补偿器安装示意图如图 2-19 所示。图 2-19 波形补偿器安装示意图 （1）波形补偿器的波节数量可根据需要确定，一般为 14 个，每个波节的补偿能力由设计确定，一125、般为 20mm。（2）安装前应了解补偿器出厂前是否已做预拉伸，如未进行应补做预拉伸。在固定的卡架上，将补偿器的一端用螺栓紧固，另一端可用捯链卡住法兰，然后慢慢按预拉长度进行冷拉，冷拉时要使补偿器四周受力均匀，拉出规定长度后用支架把补偿器固定好，把捯链和固定架上的补偿器取下。然后再与管道相连接。（3）补偿器安装前管道两侧应先安好固定卡架，安装管道时应将补偿器的位置让出，在管道两端各焊一片法兰盘，焊接时要求法兰垂直于管道中心线，法兰与补偿器表面相互平行，加垫后衬垫应受力均匀。（4）补偿器安装时，卡架不得吊在波节上。试压时不得超压，不允许侧向受力，将其固定并与管道保持同心，不得偏斜。（5）波形补偿器126、如需加大壁厚，内套筒的一端与波形补偿器的壁焊接。安装时应注意使介质的流向从焊端流向自由端，并与管道的坡度方向一致。在管段两个固定管架之间，不要安装一个以上的轴向型补偿器，固定管架和导向管架的分布按图 2-20 确定。图 2-20 固定管架和导向管架的分布 D管道公称直径 关键技术关键技术 5 减压阀安装减压阀安装 （1）减压阀安装时，减压阀前的管径应与阀体的直径一致，减压阀后的管径可比阀前的 56 管径大 12 号。（2）减压阀的阀体必须垂直安装在水平管路上，阀体上的箭头必须与介质流向一致。减压阀两侧应安装阀门，采用法兰连接截止阀。（3）减压阀前应装有过滤器，对于带有均压管的薄膜式减压阀，其均127、压管应接往低压管道的一侧。旁通管是减压阀的一个组成部分，当减压阀发生故障检修时，可关闭减压阀两侧的截止阀，暂时通过旁通管进行供汽。（4）为了便于减压阀的调整工作，阀前的高压管道和阀后的低压管道上都应安装压力表。阀后低压管道上应安装安全阀，安全阀排气管应接至室外。第三节 散热设备安装第三节 散热设备安装 关键技术关键技术 1 铸铁散热器安装前检查铸铁散热器安装前检查 （1）铸铁翼型散热器在组对前，应检查其翼片是否完整，每片掉翼数量不应超过下列规定值。1）长翼型散热器顶部掉翼数，只允许 1 个，其长度不得大于 50mm。侧面掉翼数不得超过两个。其累计长度不得大于 20mm。掉翼面应朝墙安装。2）圆128、翼型散热器掉翼数，不得超过两个，其累计长度不得大于翼片周长的 1/2，掉翼面应朝下或朝墙安装。3）钢串片散热器应保持散热肋片完好，其松动片数不得超过总肋片的 3%。（2）组对用的散热器应无裂纹、砂眼、蜂窝和麻面，接口处的螺纹应完好，散热器内部遗留的铸造砂及芯铁应清扫干净。（3）散热器表面的铁锈、污物应清除干净，并刷防锈漆和银粉漆各一遍。（4）准备好组对用的材料和工具。如对丝、丝堵、补心、垫片和组对钥匙、组对架等。关键技术关键技术 2 散热器组对要求散热器组对要求 （1）散热器与管道的连接，必须安装可拆卸的连接件。（2）设有放气阀的散热器组，在热水供暖和高压蒸汽供暖系统中，应将放气阀安装在散热器129、的顶部补心上；在低压蒸汽供暖系统中，应将放气阀安装在散热器下部 1/41/3 高度上。（3）组对用的散热器应平直、紧密，上、下对丝要齐头并进，拧紧后两片散热器之间的垫片不得露出颈外。（4）散热器组对片数一般不宜超过下述规定值：长翼型 6 片；圆翼型 6 片；钢串片、板型、扁管式 2.4m；M-132 型 20 片；四柱、五柱型 25 片。（5）柱型散热器组对时，一般在 15 片以内者，只在两端各设一片带足的；超过 15 片时，应在中间加一片带足的。（6）组对散热器用的衬垫应按热媒性质来确定。当热媒为高温水时，应采用耐热橡胶石棉垫；当热媒为低温水时，宜采用耐热橡胶垫；当热媒为蒸汽时，一般应采用 130、2mm 厚石棉纸垫。（7）圆翼型散热器组对时，用法兰连接。水平安装的圆翼型散热器，当系统热媒为热水时，两端应使用偏心法，进水端应上偏心接入，出水端应下偏心接出；当热媒为蒸汽时，进气管中心在法兰的中心接入，而回水的出口在法兰上必须下偏心接到凝结水管上，使凝结水 57 管的内底与散热器出口内底相平，以利于凝结水排出。散热器各法兰对口垫片内外径不得走出法兰盘的密封面内外边线。（8）组对好的散热器应逐组进行水压试验。（9）应按片数或安装区域分别堆放试压合格的散热器，组与组之间用木板垫平隔开，防止掉翼损坏。关键技术关键技术 3 螺纹接口散热器的组对螺纹接口散热器的组对（1）试安装。在组对螺纹接口的散热器131、时，先将对丝在散热器接口上试安装，检查对丝的松紧是否合适，一般拧到离对丝中部 12 个螺距为宜，过紧或过松均应调换重选。试装时，应注意对丝上的反正扣应与散热器接口的螺纹一致。试装中，若遇到对丝拧不进时，应检查对丝螺纹是否损坏，若螺纹损坏，可用锉刀或锯条进行修理。试装完后，将对丝暂留在接口处不要拿出，以免弄错，等整组散热器全部试完，再试装补心和丝堵。试补心和丝堵时，一般介质出口端为反螺纹，进口端为正螺纹。（2）组装。选好连接件后即可进行组装，散热器组装可在平台上或在地面上平行放置的两根木方上进行。先把对口平面清理干净，在密封垫两侧涂上铅油（用胶垫时 1 不必涂油），然后将垫圈套在对丝中间，再把对132、丝拧到散热器接口上，拧进 3 圈螺纹为宜。没有垫圈时可用石棉绳缠麻丝代替，将其逆向缠在对丝中间。上下对丝挂上后，把相邻散热器片推来，让两片散热器上下对口平行靠拢，将两把散热器组对钥匙从散热器一侧上下接口分别插入，卡在对丝的两个凸胁间，然后用手将散热器并紧，把对丝卡紧在中间接口处。先将两个组对钥匙反拧一点，当听到“咔嚓”声时，说明对丝两头已经对上。然后改为向里旋进，交替拧动上下两个对丝，使散热器平行靠拢，以免损坏螺纹。转动钥匙时要注意，不宜拧得过紧，一般拧到接口处胶垫被挤出少许即可。采用石棉或胶质石棉板做密封材料时，可拧到散热器两接口间距在 2mm 以内为宜。在组对散热器时，若遇到对丝拧不进去，133、可检查工作台是否平正，散热器本身接口中心距有无偏差，如有偏差应更换散热器。在拧紧过程中，当听到“咔吧”声时，必须停止组对，拆下对丝，检查对丝及散热器接口有无破裂，若有破裂应立即更换。全组散热器组装好后再装上补心、丝堵，才算组装完毕。关键技术关键技术 4 用拉杆连接的散热器的组对用拉杆连接的散热器的组对（1）采用拉杆连接的柱型散热器组两端散热器为螺纹接口，其余均为凸凹形接口，其一侧接口为凸口，另一侧为凹口。（2）组对时，先将垫片涂一层白铅油，套在散热器的凸口上，再将相邻散热器的凹口对上，这样依次组对到所要求的片数后，在散热器的两侧下接门装上压板并穿上拉杆戴上螺母拧紧，最后按丝对连接散热器组对方法134、将散热器两侧丝堵的补心装上。（3）用拉杆连接的柱型散热器片，带腿的散热器片中接口有两种：带螺纹和不带螺纹，只能把不带螺纹的组装在中间。58 关键技术关键技术 5 圆翼型散热器的组对圆翼型散热器的组对（1）圆翼型散热器组对时，可在地面上平放一根 12 号槽钢，放检查合格的散热器在槽钢凹内，对口、找正相邻两片散热器连接法兰螺栓孔，把垫圈紧贴在一片的法兰接口上，用手推另一片使之靠紧，用螺栓拧紧即可。（2）圆翼型散热器组装片数不宜超过 3 片，多于 3 片时，一般在固定好的散热器安装支架或托钩上组装。关键技术关键技术 6 散热器的安装要求散热器的安装要求（1）安装在同一房间内的各组散热器，其顶端高度应135、在同一水平线上。（2）散热器一般应安装在外墙窗台下，并使散热器中心线与窗台中心线重合。散热器安装允许偏差，应满足表 2-1 的规定。表表 2-1 散热器安装允许偏差散热器安装允许偏差 （单位：mm）项目 允许偏差 检查方法 散热器背面与墙内表面距离 3 尺量 与窗中心线或设计定位尺寸 20 散热器垂直度 3 吊线和尺量 （3）散热器背面与装饰后的墙内表面安装距离，应符合设计或产品说明书要求。如设计未注明，应为 30mm。（4）散热器底部到地面一般不小于 150mm 的距离；长翼型散热器底部离地面一般不小于 100mm。当散热器底部有管道通过时，其底部到地面距离一般不应小于 150mm。（5）圆136、翼型散热器之间连接 180弧形弯管宜采用 DN20 钢管揻制，其弯曲半径应为成排安装散热器中心距的 1/2。关键技术关键技术 7 散热器试压散热器试压 散热器组对完毕后，应进行单组试压，以检验散热器组对的严密性，单组试压装置如图2-21 所示，试验压力如设计无要求时应为工作压力的 1.5 倍，但不小于 0.6MPa，试验时应缓慢将压力升至试验压力，试验时间为 23min，压力不降且不渗不漏为合格。图 2-21 散热器单组试压装置 1手压泵；2止回阀；3压力表；4截止阀；5活接；6散热器组；7放气管；8放水管 散热器水压试验合格后，即可除锈刷油，一般刷防锈漆两遍，面漆一遍，待安装完毕，系统水压试137、验合格后，刷第二道面漆。59 关键技术关键技术 8 散热器托钩安装要求散热器托钩安装要求 （1）埋设平整、牢固，安装散热器托钩的位置应正确。应按规定确定各类每组托钩数量，根据散热器的型号、组装片数定好每组散热器的托钩数。（2）柱型散热器安装时，上部均设卡子，下部为托钩。安装翼型散热器时，上部均设托钩。（3）散热器托钩可用1416mm 圆钢或相应扁钢制作，其形状如图 2-22 所示。图 2-22 铸铁散热器托钩示意图（4）柱型散热器上部卡子用8mm 圆钢制作，其卡子拉杆和卡紧垫板如图 2-23 所示。（a）（b）图 2-23 柱型散热器安装上部卡子和垫板示意图 （a）卡子拉杆；（b）垫板（5）要138、求生产厂家配套提供钢串片散热器安装托架，或按产品生产厂家提供的技术资料进行制作。关键技术关键技术 9 托钩安装托钩安装（1）每组所需托钩数量应先确定，安装散热器托钩时，在砖墙上画出托钩的位置。画线时，先找出地面的基准线和窗台中心线，并按采用的散热器类型画好上、下水平线，根据应栽托钩数量画出各托钩位置的垂线，打托钩墙孔的位置即为各垂线与上、下水平线相交处画十字中心。画线架应根据所采用的散热器型号、大小尺寸定做，可参照如图 2-24 所示的画线架进行画线。架上的刻度应为散热器的宽度与垫圈厚度之和。使用时，将架中心对准散热器安装中心线，线架上边沿与墙上所画上水平线齐平，最后根据托钩布置位置画线，把打139、孔位置定好。图 2-24 画线架 60 （2）当打墙孔工作量大时，可采用机械打孔，打孔深度应不小于 120mm；一般可用直径为 25mm 的钢管锯成斜口管钎子打。（3）若在砖墙上预留托钩孔时，应与土建施工密切配合，在每层砌筑放线的同时，确定好窗口的位置，并根据所采用散热器的型号和片数，确定托钩的数量和留孔位置。留孔尺寸一般为高 65mm，宽 75mm，深度应不小于 150mm。（4）栽托钩时，将墙孔先用水浸湿，用 13 水泥砂浆灌入 2/3 孔深，把托钩插入孔内，使其对准上水平线或下水平线与垂直线的交点，端部应保持水平，不得偏斜。同时托钩的水平间距和垂直间距要仔细检查。每组托钩的承托弯中心应在140、同一垂直平面内。找正找平后，用碎石将托钩挤紧固定好，最后用水泥砂浆填满钩孔，抹成与墙面一平。（5）在钢筋混凝土墙上安装散热器时，铁件应预埋在钢筋混凝土墙上，将散热器托钩直接焊在预埋件上。关键技术关键技术 10 散热器就位、固定散热器就位、固定 （1）根据设计要求，将各房间的散热器对号入座，用人力将散热器平稳地安放在散热器托钩上。（2）散热器就位后，须用水平尺、线坠及量尺检查散热器安装是否正确，散热器应与地面垂直，散热器侧面应与墙面平行，散热器背面与装饰后的墙内表面的安装距离，应符合设计或产品说明书要求。如设计未注明，距离为 3050mm。散热器与托钩接触要紧密。（3）同一房间内的散热器应安装在141、同一水平线上。（4）散热器安装在钢筋混凝土墙上时，必须在钢筋混凝土墙上预埋钢板，散热器安装时，先把托钩焊在预埋钢板上。第四节 室外供热管道安装第四节 室外供热管道安装 关键技术关键技术 1 直埋管道沟槽尺寸确定直埋管道沟槽尺寸确定 沟槽形式确定后，再根据管道布置的数量、管子外径的大小，管子间的净距计算出沟底宽 W，如图 2-25 所示。式中 Dw管道外径（mm）；n管道设置数量；B管道间净距（mm），不得小于 200mm；C管道与沟壁间净距（mm），不得小于 150mm。图 2-25 管沟断面尺寸 61 由此可得出梯形槽顶面的开挖宽度为：式中 M梯形槽槽顶尺寸（mm）；W梯形槽槽底尺寸（mm）142、；H沟槽深度（mm）；I梯形槽边坡，I=tan。关键技术关键技术 2 直埋管道沟槽开挖直埋管道沟槽开挖 对于管沟开挖的断面形式，应根据现场的土层、地下水位、管子规格、管道埋深及施工方法而定。管沟一般有直槽、梯形槽、混合槽和联合槽四种。管沟断面形式确定后，根据管径的大小即可确定合理的开槽宽度，依次在中心桩两侧各打入一根边桩，边桩离沟边约 700mm，地面以上留 200mm，将一块高 150mm 厚 2530mm的木板钉在两边桩上，板顶应水平，该板即为龙门板，如图 2-26 所示，然后将中心桩的中心钉引到龙门板上，用水准仪测出每块龙门板上中心钉的绝对标高，并用红漆在板上标出表示标高的红三角，把测得143、的标高标在红三角旁边。根据中心钉标高和管底标高计算出该点距沟底的下返距离，写在龙门板上，以便挖沟人员使用。图 2-26 沟槽龙门板 用钢卷尺量出沟槽需开挖的宽度，以中心钉为基准各分一半划在龙门板上，用线绳在两块龙门板之间拉直，涂上白灰粉，经复查无误后即可挖沟。关键技术关键技术 3 管基处理管基处理 在挖无地下水的管沟槽时，不得一次挖到底，应留有 100300mm 的土层，作为清理沟底和找坡的操作余量，沟底要求是自然土层，沟底如是松土或是砾石要进行处理，防止管子不均匀下沉，使管子受力不均匀，对于松土，要用夯夯实，对于砾石底则应挖出 200mm的砾石，用素土回填或黄砂铺平，再夯实，然后再铺设管道。144、因为下雨或地下水位较高，使沟底的土层受到扰动和破坏时，这时应先行排水，再铺以150200mm 的碎石（或卵石）后，再在垫层上铺 150200mm 厚的黄砂。62 关键技术关键技术 4 下管下管 下管方法分机械下管和人工下管两种，主要是根据管材种类、单节重量及长度、现场情况而定，机械下管采用汽车吊、履带吊、下管机等起重机械进行下管。下管时若采用起重机下管，起重机应沿沟槽方向行驶，起重机与沟边至少要有 1m 的距离，以保证槽壁不坍塌。管子一般是单节下管，但为了减少沟内接口的工作量，在具有足够强度的管材和接口的条件，如埋地无缝钢管，可采用在地面上预制接长后再下到沟里。人工下管的方法很多，常用人工立桩145、压绳法下管：在距沟槽边 2.53m 的地面上，打入两根深度不小于 0.8m，直径为 5080mm 的钢管做地桩，在桩头各拴一根较长的麻绳（亦可为白棕绳），绳子的另一端绕过管子由人拉着，待管子撬至沟边时应随时注意拉紧，当管子撬下沟缘后，再拉紧绳子使管子缓慢地落到沟底；也可利用装在塔架上的滑轮、捯链等设备下管。为确保施工安全，下管时沟内不得站人。在沟槽内连接管子时必须找正，固定口的焊接处要挖出一个操作坑，其大小以满足焊接操作为宜。关键技术关键技术 5 回填土回填土 沟槽回填土必须在管道试验合格后进行，回填土除设计允许管路自然沉降外，一船均应分层回填，分层夯实，其密度应达到设计要求。及早回填土可保护146、管道的正常位置，避免沟槽坍塌。回填土施工包括返土、推平、夯实、检查等几道工序，回填方法是先用砂子填至 100150mm 处，再用松软土回填，填至 0.5m 处夯实，以后每层回填厚度不超过 300mm，并层层夯实，直至地面，不得将砖、石块等填入沟内。关键技术关键技术 6 地沟管道敷设要求地沟管道敷设要求 （1）地沟管道敷设是把管道敷设在由混凝土、或砖（石）砌筑的地沟内的敷设方式。（2）地沟的沟底应有 0.003 的坡度，最低点应设积水坑、沟盖板应有 0.030.05 的坡度。（3）盖板之间及盖板和沟壁之间应用水泥砂浆封缝防水，盖板上的覆土厚度不小于0.3m。（4）地沟内敷设的管道绝热表面与沟顶净147、距为 200300mm，管道绝热表面与沟底净距不得小于 100mm，多根管道平行敷设时，管道绝热表面间净距不得小于 150mm，管道绝热表面与沟壁净距不得小于 100mm。关键技术关键技术 7 地沟分类及选用地沟分类及选用 地沟按人在里面的通行情况的分类见表 2-2。表表 2-2 地沟的分类地沟的分类 项目 内容 通行地沟（图 2-27）当地沟内管道数目较多，管道在地沟内一侧的排列高度（绝热层计算在内）不小于 1.5m 时，应设通行地沟，通行地沟内净高不应低于 1.80m，净宽不小于 63 0.70m，沟内应有良好的自然通风或设有机械通风设备。沟内空气温度按人工检修条件的要求不应超过 40，沟148、内管道应有良好的绝热措施。经常需检护维修的管道地沟内应有照明措施，照明电压不高于 36V，通行地沟应设事故人孔，便于运行管理人员出入。设有蒸汽管道的通行地沟，事故人孔间距不应大于 100m；设有热水管道的通行地沟，事故人孔间距不应大于 400m 半通行地沟（图 2-28）地沟净高为 1.201.60m，净通行宽度为 0.60.8m，以人能弯着腰走路并能进行一般的维修管理为宜 不通行地沟（图 2-29）人不能在地沟里直立行走。一般用在管路较短，数量较少、管径较小、不需要经常检护维修的管路上，地沟断面尺寸无严格的规定能满足安装即可。在不通行地沟内，管道只能布置单层。但沟的净高不得小于 0.45m 149、图 2-27 通行地沟（单位：m）图 2-28 半通行地沟（单位：m）图 2-29 不通行地沟 关键技术关键技术 8 架空敷设类型及选用架空敷设类型及选用 支架按其高度的不同分类见表 2-3。表表 2-3 支架按其高度的不同分类支架按其高度的不同分类 项目 内容 低支架（图 2-30）低支架上敷设的管道距地面的高度一般为 0.51.0m，这类支架便于安装、维护、检修，是一种经济的支架形式，低支架多采用砖混结构或钢筋混凝土结构 中支架 中支架是常用的一种架空敷设形式，支架距地面的高度为 2.54.0m，这样，64（图 2-31）可以便于行人来往和机动车辆通行。中支架采用钢筋混凝土或钢结构 高支架150、（图 2-31）支架距地面高度为 4.56.0m，主要在管路跨越公路或铁路时采用，为维修方便，在阀门、流量孔板、补偿器处设置操作平台，高支架采用钢筋混凝土或钢结构 图 2-30 低支架 图 2-31 高、中支架（单位：m）关键技术关键技术 9 支托架的选用支托架的选用 选择何种类型的支架与管道的敷设方式、管道内输送介质的性质以及管道设计采取的补偿措施密切相关。（1）方形补偿器补偿的热力管道支架的加设采用方形补偿器进行热补偿的热力管道支架加设如图 2-32 所示，支架位置及间距应满足以下要求。图 2-32 方形补偿器两侧管道支架的设置 1固定支架；2导向支架；3滑动支架 1）方形补偿器两侧的第一151、个支架应为滑动支架（图 2-33），设置在距方形补偿器弯头弯曲起点 0.51.0m 处，不得设置导向支架和固定支架，以使补偿器伸缩时管道有横向滑动的空间。65 图 2-33 方形补偿器的安装 2）方形补偿器两侧的第二个支架为导向支架，导向支架与方形补偿器弯头弯曲起点的距离为 40DN（DN 为公称直径）。3）方形补偿器两侧导向支架以外的支架为滑动支架。4）两个补偿器之间必须加设固定支架。（2）波纹管补偿器补偿的热力管道支架的加设。采用波纹管补偿器补偿的热力管道支架的加设如图 2-34 所示，两固定支架间的支架均为导向支架。图 2-34 用波纹管补偿器补偿的供热管道上支架的加设（单位：m）（a）152、端部固定支架布置方式；（b）中间固定支架布置方式 关键技术关键技术 10 室外供热管道的管材及连接室外供热管道的管材及连接 室外供热管道常用管材为无缝钢管、螺旋缝钢管和焊接钢管，其连接方式为焊接，与阀门或设备连接时，采用法兰连接，当公称直径 DN50mm 时，可采用氧-乙炔焊；当公称直径 DN50mm 时，应采用电弧焊。关键技术关键技术 11 室外供热管道的管道坡度确定室外供热管道的管道坡度确定（1）供热管道水平敷设时，应满足其坡度的需求。（2）蒸汽管道汽水同向流动时，坡度为 0.003，不得小于 0.002，汽水逆向流动时，不得小于 0.005。（3）热水管道敷设的坡度一般为 0.003 不153、得小于 0.002，坡向应有利于空气排除。66 关键技术关键技术 12 室外供热管道的管道排水与放气室外供热管道的管道排水与放气 对于用汽品质较高的热用户，从干管上接出支、立管时，应从干管的上部或侧部接出，以免凝结水流入。蒸汽管道在运行时不断产生凝结水，它要通过永久性疏水装置将冷凝水排除，永久性疏水装置的关键部件是疏水器。蒸汽管道刚开始运行时，由于管道温度较低，管道内很多蒸汽凝结为冷凝水，这些冷凝水靠永久性疏水装置排除比较困难，因此必须在管道上设置启动疏水装置，通过它排除系统的凝结水和污水，启动疏水装置由集水管和启动疏水管排水阀组成，如图 2-35 所示。蒸汽管网的低位点、垂直上升的管段前，应154、设启动疏水装置和永久性疏水装置。在同一坡向的直线管段，顺坡时每隔 400500m，逆坡时，每隔 200300m，设启动疏水装置，同时，在管网的高位点设放气装置。图 2-35 疏水装置 热力管道在最低点设排水阀，在最高点设放气阀如图 2-36 所示，放水阀与放气阀一般采用 DN15DN20mm 的截止阀。方形补偿器垂直安装时，如管道输送的介质是热水，应在补偿器的最高点安装放气阀，在最低点安装放水阀，如果输送的介质是蒸汽，应在补偿器的最低点安装疏水器或放水阀。水平安装的方形补偿器水平臂应有坡度，伸缩臂水平安装即可，在水平管道上、阀门的前侧，流量孔板的前侧及其他易积水处，均需安装疏水器。图 2-36155、 热力管道的排水及放气阀的设置 1排水阀；2放气阀；3控制阀 水平安装的管道变径时，应采用偏心异径管，如图 2-37 所示。当管道输送介质为蒸汽时，应采用底平偏心异径管；以利排除凝结水，当管道输送介质为热水时，应采用顶平偏心异径管，以利排除空气。压力不同的疏水管不能接入同一管道内。热力管网的蒸汽压力比较高时，在使用时往往需要安装减压装置。组装时，减压阀阀体应垂直安装在水平管道上，进出口不得搞错，减压阀阀前应加设过滤器，减压阀前后应设截止阀，并应设置旁通管，减压前的高压管段和减压后的低压管段，均应安装压力表，减压后的低压管段上应安装安全阀，安全阀的排气管应接至室外。67 图 2-37 偏心异径管156、（a）底平偏心异径管；（b）顶平偏心异径管 关键技术关键技术 13 阀门安装注意事项阀门安装注意事项（1）供热管道上的阀门应尽量布置在便于操作、维护和检修的地方，且要尽量安装在水平管线上，不宜安装在立管上。法兰阀门应尽量布置在补偿弯矩较小处。（2）当阀门不能在地面操作时，应装设阀门传动装置或操作平台，传动装置的操作手轮座，应布置在不妨碍交通的地方，并且万向接头的偏转角不应超过 30，连杆长度不应超过 4m。（3）管路上的切断阀，在下列情况下，须装设旁通阀。1）当供热系统补水能力有限，需控制管道充水流量或蒸汽管道启动暖管需控制启动流量时，管道阀门应装设口径较小的旁通阀作为控制阀门，阀门规格宜为 157、DN20DN32mm。2）对于截止阀，介质作用在截止阀阀瓣的力超过 49 kN 时，应安装旁通阀。3）工作压力 P1.6MPa 且公称直径 DN350mm 管道上的闸阀应安装旁通阀，旁通阀规格为阀门公称直径的 1/10。4）公称直径 DN500mm 的阀门，宜采用电动驱动阀门，由监控系统远程操作、控制的阀门，其旁通阀亦应采用电驱动阀门。5）当动态水力分析需延长输送干线，分段阀门关闭以降低压力瞬变值时，宜采用主阀并联旁通阀的方法解决。旁通阀直径可取主阀直径的 1/4。主阀和旁通阀应连锁控制，旁通阀必须在开启状态主阀方可进行关闭操作，主阀关闭后旁通阀才可关闭。关键技术关键技术 14 检查室安装检查158、室安装 地下敷设的管道安装套筒式补偿器、波纹管补偿器、阀门、放水和除污装置等设备附件时，应设检查室。检查室应符合下列规定。（1）净空高度不应小于 1.8m。（2）人行通道宽度不应小于 0.6m。（3）干管保温结构表面与检查室地面距离不应小于 0.6m。（4）检查室的人孔直径不应小于 0.7m，人孔数量不应少于 2 个，并应呈对角布置，人孔应避开检查室内的设备，当检查室净空面积小于 4m 时，可只设一个人孔。（5）检查室内至少应设一个集水坑，并应置于人孔下方。（6）检查室地面应低于管沟内底不小于 0.3m。（7）检查室内爬梯高度大于 4m 时应设护栏或在爬梯中间设平台。检查室内需更换的设备、附件159、不能从人孔进出时，应在检查室顶板上设安装孔。安装孔的尺寸和位置应保证需更换设备的出入和便于安装。当检查室内装有电动阀门时，应采取措施，保证安装地点的空气温度、湿度应满足电气 68 装置的技术要求。69 第三章第三章 锅炉安装及试运行锅炉安装及试运行 第一节第一节 锅炉安装锅炉安装 关键技术关键技术 1 基础放线基础放线 （1）锅炉房内清扫干净，将全部地脚螺栓孔内的杂物清出，并用皮风箱（皮老虎）吹扫。（2）根据锅炉房平面图和基础图放安装基准线。1）锅炉纵向中心基准线。2）锅炉炉排前轴基准线或锅炉前面板基准线，如有多台锅炉时应一次放出基准线。在安装不同型号的锅炉而上煤为一个系统时应保证煤斗中心在一160、条基准线上。3）炉排传动装置的纵横向中心基准线。4）省煤器纵、横向中心基准线。5）除尘器纵、横向中心基准线。6）送风机、引风机的纵、横向中心基准线。7）水泵、钠离子交换器纵、横向中心基准线。8）锅炉基础标高基准点，在锅炉基础上或基础四周选有关的若干地点分别作标记，各标记间的相对位移不应超过 3mm。（3）当基础尺寸、位置不符合要求时，必须经过修正达到安装要求后再进行安装。（4）基础放线验收应有记录，并作为竣工资料归档。关键技术关键技术 2 放置垫铁放置垫铁（1）整个基础平面要修整铲成麻面，预留地脚螺栓孔内的杂物清理干净，以保证灌浆的质量。垫铁组位置要铲平，宜用砂轮机打磨，保证水平度不大于 2m161、m/m，接触面积大于 75%以上。（2）在基础平面上，划出垫铁布置位置，放置时按设备技术文件规定摆放。垫铁放置的原则是：负责集中处，靠近地脚螺栓两侧，或是机座的立筋处。相邻两垫铁组间距离一般为 300500mm，若设备安装图上有要求，应按设备安装图施工。垫铁的布置和摆放要做好记录，并经监理代表签字认可。（3）采用垫铁安装时，垫铁应符合下列要求。1）垫铁表面应平整，必要时应刨平。2）每组垫铁不应超过 3 块，其宽度一般为 80120mm。长度柱脚底板两边各长出 10mm左右，厚垫铁放置在下层。3）垫铁应布置在立柱底板的立筋板下方，垫铁单位面积的承压力不要大于基础设计混凝土强度等级的 60%。4）162、垫铁安装后，用手捶检查应无松动，并将垫铁点焊在一起，再与柱脚板焊住。关键技术关键技术 3 锅炉水平运输锅炉水平运输（1）运输前应先选好路线，确定锚点位置，稳好卷扬机，铺好道木。70（2）用千斤顶将锅炉前端（先进锅炉房的一端）顶起放进滚杠，用卷扬机牵引前进，在前进过程中，随时倒滚杠和道木。道木必须高于锅炉基础，保护基础不受损坏。（3）当锅炉运到基础上以后，不撤滚杠先进行找正。应达到下列要求。1）锅炉本体安装应按设计或产品说明书要求布置并坡向排污阀。2）锅炉炉排前轴中心线应与基础前轴中心基准线相吻合，允许偏差2mm。3）锅炉纵向中心线与基础纵向中心基准线相吻合，或锅炉支架纵向中心线与条形基础纵向中163、心基准线相吻合，允许偏差10mm。（4）撤出滚杠使锅炉就位。1）撤滚杠时用道木或木方将锅炉一端垫好。用两个千斤顶将锅炉的另一端顶起，撤出滚杠，落下千斤顶，使锅炉一端落在基础上。再用千斤顶将锅炉另一端顶起，撤出剩余的滚杠和木方，落下千斤顶使锅炉全部落到基础上。如不能直接落到基础上，应再垫木方逐步使锅炉平稳地落到基础上。2）锅炉就位后应用千斤顶校正，达到允许偏差的要求。关键技术关键技术 4 锅炉找平及确定标高锅炉找平及确定标高（1）锅炉纵向找平。用水平尺（水平尺长度不小于 600mm）放在炉排的纵排面上，检查炉排面的纵向水平度。检查点最少为炉排前后两处。要求炉排面纵向应水平或炉排面略坡向炉膛后部。164、最大倾斜度不大于 10mm。当锅炉纵向不平时，可用千斤顶将过低的一端顶起，在锅炉的支架下垫以适当厚度的钢板，使锅炉的水平度达到要求。垫铁的间距一般为 5001000mm。（2）锅炉横向找平。用水平尺（长度不小于 600mm）放在炉排的横排面上，检查炉排面的横向水平度，检查点最少为炉排前后两处，炉排的横向倾斜度不得大于 5mm（炉排的横向倾斜过大会导致炉排跑偏）。当炉排横向不平时，用千斤顶将锅炉一侧支架同时顶起，在支架下垫以适当厚度的钢板。垫铁的间距一般为 5001000mm。（3）锅炉标高确定。在锅炉进行纵、横向找平时同时兼顾标高的确定，标高允许偏差为5mm。关键技术关键技术 5 立式锅炉就位165、安装立式锅炉就位安装（1）立式锅炉运入锅炉房后，为使它立起，需将锅炉从卧状转一个 90。根据锅炉的质量选取合适的滑轮和钢丝绳，以备吊起锅炉使其垂直于基础。（2）按锅炉房设计图纸，在浇灌完混凝土且达到 70%以上强度的锅炉基础上，弹出锅炉“十”字中心线，锅炉底座圆周线或地脚螺栓方位中心线。（3）将锅炉吊起后与基础成 45，然后慢慢松动倒链使锅炉徐徐落下，待锅炉底的一部分与基础上所弹的底座线迹吻合时，让锅炉顶部缆绳受力，如图 3-1 所示。借用此拉力使锅炉沿基础上底座线迹就位。71 图 3-1 立式锅炉就位（4）在锅炉下落过程中，要随时用撬棍调正，保证锅炉准确就位。（5）若锅炉底基为螺栓孔，须将三166、角架的高度抬高，足以平吊起锅炉或用人字架桅杆起吊。对准锅炉基础上预埋的地脚螺栓，然后再徐徐落下至基础上，用线坠吊正，找垂直后戴上垫片和螺母。关键技术关键技术 6 快速锅炉就位安装快速锅炉就位安装 （1）安装前应先检查锅炉、附属设备和附件是否齐全，锅炉型号与设计图纸上的规定是否一致，各部件是否好用，然后对照设备说明书逐个验收，并与建设单位办理设备移交验收手续。（2）锅炉安装前在现场放置地点应尽量靠近锅炉房，并考虑到安装的搬运方便。锅炉放置的地方要防雨。保管人员要经常检查各部件设备有无损坏等。（3）锅炉安装前应用水平仪对锅炉基础面找平，然后在基础面上标明锅炉安装的位置，锅炉基础可以是素混凝土地平面167、。（4）根据锅炉本身质量选用钢丝绳，并绑扎在预先选好的部位上，用绞磨、滑轮等搬动锅炉至安装位置。移动时在锅炉底部放置钢管，以便于滚动减少搬动时所需要的动力。（5）锅炉的后烟箱、煤闸门及后烟箱检查门等所需异型砖均由锅炉设备随带，在安装其他设备前应先砌筑。砌筑按锅炉的图纸技术要求进行，并注意砌筑必须严密。（6）安装锅炉时，应尽量堵塞一切漏风的部位。水、气管路应正确、通畅，各个阀门要灵活好用，如果阀门漏水和漏气应该更换合格的阀门，对不合格的阀门要进行研磨，直至密封圈严密为止。当发现阀门压盖漏水时，要修理压盖并加垫盘根。（7）锅炉安装完毕，要对锅炉的各部分进行检查，无误后才可以上水，水位上到低水位时为168、止，同时开启排气阀门。关键技术关键技术 7 组装锅炉就位安装组装锅炉就位安装 水平和垂直运输采用适合安装场地的机具以及因地制宜的安装顺序。（1）当锅炉房内外场地宽敞，各种运输、起重设备机具先进、齐全时，可按自下而上的次序运进锅炉房内，再按此顺序进行吊装。首先把下部燃烧设备的组合件，用起重机或绞磨吊运至基础上，按锅炉基础图要求将下部组件吊运至基础上，进行找正、调整。然后用起重机或人字架桅杆将锅筒吊至下部燃烧设备组合件上，受热本体组合件与下部燃烧设备组合件 之间垫石棉绳（垫），严禁漏风。在上部（或中部）大件就位前，要先将数只落灰斗放在链条炉排面上。吊装时，捆扎在组合件上的吊装绳索应牢固，钢丝绳的捆169、绑位置应不得妨碍吊 72 件的就位。（2）如锅炉房具备合拢后吊装的回旋平面与空间，具备合拢后的锅炉总重量的起重能力 与先进的或安全可靠的吊装设备，可在锅炉房外将锅炉本体和链条炉排上下两部分大件组 合，然后再进行水平运输和垂直吊装。（3）当改建、扩建锅炉房，且锅炉房的平面与空间均受到较大的限制时，只能按自上而下的水平运输方式进行，先将锅炉本体即上部大件（或中部大件）通过滚动牵引的水平运输进入锅炉房。再用人字桅杆或其他吊装设施，将上部大件（或中部大件）暂时吊起，吊起高度应高于锅炉下部大件（或中部和下部大件）的安装高度。然后将锅炉下部大件滚动牵引运入锅炉房内，在已验收、放线的锅炉基础上就位，依据基础170、的纵向与横向基准线找正、找平。再将锅炉的上部大件（或中部大件）缓缓地落在下部大件上，之前须先将数只落灰斗放在炉排面上。（4）组装锅炉为上、中、下三层组装型时，锅炉房往往为多层锅炉房，其附属设备均设于附跨各层地坪上，此时一般可采用旋转悬臂式起重机，起重机的主杆也可以用锅炉房的建筑骨架（使用前必须在施工组织设计中进行承载力的计算）进行运输、吊装、测平、找正。关键技术关键技术 8 炉底风室的密封炉底风室的密封（1）锅炉炉底送风的风室及锅炉底座与基础之间必须用水泥砂浆堵严，并在支架的内侧与基础之间用水泥浆抹成斜坡。（2）锅炉支架的底座与基础之间的密封砖应砌筑严密，墙的两侧抹水泥砂浆。（3）当锅炉安装完171、毕后，基础的预留孔洞应砌好用水泥砂浆抹严。关键技术关键技术 9 排污装置安装排污装置安装（1）在锅筒和每组水冷壁的下集箱及后棚管的后集箱的最低处，应装排污阀；排污阀及排污管道不得采用螺纹连接。（2）蒸发量不小于 1t/h 或工作压力不小于 0.7MPa 的锅炉，排污管上应安装两个串联的排污阀。排污阀的公称直径为 2065mm。卧式火管锅炉锅筒上排污阀直径不得小于 40mm。排污阀宜采用闸阀。（3）每台锅炉应安装独立的排污管，要尽量少设弯头，接至排污膨胀箱或安全地点，保证排污畅通。（4）多台锅炉的定期排污合用一个总排污管时，必须设有安全措施。关键技术关键技术 10 锅炉本体管道及管件焊接的焊缝要172、求锅炉本体管道及管件焊接的焊缝要求 锅炉本体管道及管件焊接的焊缝质量应符合下列规定。（1）焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。（2）管道焊口尺寸的允许偏差应符合表 3-1 的规定。表表 3-1 钢管管道焊口允许偏差和检验方法钢管管道焊口允许偏差和检验方法 项目 允许偏差 检验方法 焊口平直度 管壁厚 10mm 以上 管壁厚 1/4 焊接检验 73 焊缝加强面 高度 1mm 尺和游标 卡尺检查 宽度 咬边 深度 0.5mm 直尺检查 长度 连续长度 25mm 总长度（两）侧 小173、于焊缝长度的10%（3）无损探伤的检测结果应符合锅炉本体设计的相关要求。关键技术关键技术 11 锅筒、联箱安装锅筒、联箱安装（1）锅筒、联箱的安装就是将其吊放在设计图样规定位置的支撑物上。不是由钢梁直接支撑的锅筒，应安设牢固的临时性搁架。临时性搁架应保持锅筒就位后稳定，且应在锅炉水压试验灌水前拆除。（2）锅筒、联箱吊装时，绑扎要牢固可靠，钢丝绳的绑扎位置不得妨碍锅筒、联箱就位；严禁将钢丝绳穿过锅筒上的管孔；在绑扎钢丝绳的位置上应垫上木板或麻布。锅筒、联箱起吊时应由专人指挥。（3）当锅筒、联箱就位找正时，应根据纵、横向安装基准线和标高基准线对锅筒、联箱中心线进行测量。（4）支座和吊挂装置安装。1174、）接触部位圆弧应吻合，局部间隙不宜大于 2mm。2）支座与梁接触应良好，不得有晃动现象。3）吊挂装置应牢固，弹簧吊挂装置应整定，并应临时固定。4）临时支架应稳定，用完后拆除时应注意不能摇动锅筒，以免胀口松弛。（5）锅炉内部装置的安装。1）零部件的数量不得缺少。2）蒸汽、给水连接隔板的连接应严密不漏，焊缝应无漏焊和裂纹。3）法兰接合面应严密。4）连接件的连接应牢固，且有防松装置。关键技术关键技术 12 炉排安装炉排安装（1）整装锅炉安装之前，须进行整装炉排安装。1）炉排在吊装就位前，必须对其各个部件进行详细检查。若发现变形，应予以校正或更换处理后方可进行。2）锅炉基础已放线复查验收。3）安装时锅175、炉房若屋顶尚未上盖，可用起重机将整装炉排起吊后直接落放在基础上。若土建主体施工完毕，可用卷扬机或绞磨将炉排运至基础上，拨正就位。4）检查和调整各炉排片间的距离。各炉排片与片之间的间隙应均匀一致。5）检查和调整炉排面的平整度。炉排面不得有局部凸起，应平整。链节各部位受力应均匀，炉排片应能自由翻转。6）链条炉排安装过程中，应使前轴中心线与后滚筒中心线保持平行，以免炉排跑偏拉断。74（2）炉排两侧进行密封、传动系统安装。1）密封性能应达到不漏风。2）密封件的固定部分和运动部分不得有碰撞的部位，并且留有足够的热膨胀间隙。3）通过放线确定齿轮箱的位置。4）检查预埋地脚螺栓或预留地脚螺栓孔是否符合设计及安176、装要求，若不合格应进行修整。清理基础表面找平后用水冲洗干净，以便二次浇筑。5）齿轮箱的输出轴与炉排主动轴中心线应同心。（3）组装链条炉排安装的允许偏差应符合表 3-2 规定。表表 3-2 组装链条炉排安装的允许偏差和检验方法组装链条炉排安装的允许偏差和检验方法 项目 允许偏差/mm 检验方法 炉排中心位置 2 经纬仪、拉线和尺量 墙板的标高 5 水准仪、拉线和尺量 墙板的垂直度、全高 3 吊线和尺量 墙板间两对角线的长度之差 5 钢丝线和尺量 墙板框的纵向位置 5 经纬仪、拉线和尺量 墙板顶面的纵向水平度 长度的 0.1%，且5 拉线、水平尺和尺量 墙板间的距离 跨距2m 3 0 钢丝线和尺量177、 跨距2m 5 0 两板间的顶面在同一水平面上相对高差 5 水准仪、吊线和尺量 前轴、后轴的水平度 长度的 0.1%拉线、水平尺和尺量 前轴和后轴的轴心线相对标高差 5 水准仪、吊线和尺量 各轨道在同一水平面上的相对高差 5 水准仪、吊线和尺量 相邻两轨道间的距离 2 钢丝线和尺量 （4）往复炉排安装的允许偏差应符合表 3-3 的规定。表表 3-3 往复炉排安装的允许偏差和检验方法往复炉排安装的允许偏差和检验方法 项目 允许偏差/mm 检验方法 两侧板的相对标高 3 水准仪、吊线和尺量 两侧板间的距离 跨距2m 3 0 钢丝线和尺量 跨距2m 4 0 两侧板间的垂直度（全高）3 吊线和尺量 两178、侧板间对角线的长度之差 5 钢丝线和尺量 炉排片的纵向间距 1 钢丝线和尺量 炉排两侧的间距 2 钢板尺量 75 关键技术关键技术 13 炉排减速机安装炉排减速机安装 一般整装锅炉的炉排减速机由制造厂装配成整机运到现场进行安装。（1）开箱点件检查设备，零部件是否齐全，根据图纸核对其规格、型号是否符合设计要求。（2）检查机体外观和零部件不得有损坏，输出轴及联轴器应光滑，无裂纹，无锈蚀。油杯、扳把等无丢失和损坏。（3）根据需要配备地脚螺栓、斜垫铁等，准备起重和安装所需的工具、量具及其他用品。（4）减速机就位及找正找平。1）将垫铁放在划好基准线和清理好预留孔的基础上，靠近地脚螺栓预留孔。2）将减速机179、（带地脚螺栓，螺栓露出螺母 12 扣）吊装在设备基础上，并使减速机纵、横中心线与基础纵、横中心基准线相吻合。3）根据炉排输入轴的位置和标高进行找正找平，用水平仪结合更换垫铁厚度或打入楔形铁的方法加以调整。同时还应对联轴器进行找正，以保证减速机输出轴与炉排输入轴对正同心。用卡箍及塞尺对联轴器找同心。减速机的水平度和联轴器的同心度，两联轴节端面之间的间隙以设备随机技术文件为准。（5）设备找平找正后，即可进行地脚螺栓孔浇筑混凝土。浇筑时应捣实，防止地脚螺栓倾斜。待混凝土强度达到 75%以上时，方可拧紧地脚螺栓。在拧紧螺栓时应进行水平的复核，无误后将机内加足机械油准备试车。关键技术关键技术 14 炉排180、减速机试运行炉排减速机试运行（1）安装完成后，联轴器的连接螺栓暂不安装，先进行减速机单独试车。（2）试车前先拧松离合器的弹簧压紧螺母，把扳把放到空档上接通电源试电机。检查电机运转方向是否正确和有无杂音，正常后将离合器由低速到高速进行试转，无问题后安装好联轴器的螺栓，在运行过程中调整好离合器的螺栓，配合炉排冷态试运行。（3）在运行过程中调整好离合器的压紧弹簧使其能自动弹起。弹簧不能压得过紧，防止炉排断片或卡住，离合器不能离开，以免把炉排拉坏。关键技术关键技术 15 钢架的安装钢架的安装 钢架安装前应先修整基础，将已画出的每个钢柱底板轮廓线以内的地方凿平。一般凿至略低于设计标高或正好在标高线上。钢181、架的安装方法见表 3-4。表表 3-4 钢架的安装方法钢架的安装方法 项目 内容 组合安装 采用组合法安装钢架时，将组合件中各钢柱的底板对准基础上的轮廓线就位，初调整后用带有花篮螺栓的钢丝绳拉紧，待各组合件全部拼装完毕后，再进行调整。调整合格的组合件应予以定位焊加固。待全部调整合格，并检查符合图样和规范要求后，才可进行焊接 分件安装 采用分件安装时，应先装钢柱，后装横梁。将钢柱的底板对准基础上印有轮廓线就位的部位，然后用带有花篮螺栓的钢丝绳拉紧，经初调后即可用螺栓将横梁装上，再进行调整。每调整合格一件，就立即以定位 76 焊加固。接着将立柱、联梁等按要求的位置定位焊上，经全部复查符合规范要求时182、，才能进行焊接 钢架安装的允许偏差和检测方法应符合表 3-5 的要求。表表 3-5 钢架安装的允许偏差和检测方法钢架安装的允许偏差和检测方法 项目 允许偏差/mm 检测方法 柱子的位置 5 任意两柱子间的距离（宜取正偏差）间距的 1/1000，且10 柱子上的1m标高线与标高基准点的高度差 2 以支承锅的任一根柱子作为基准，然后用水准仪测定其他柱子 各柱子相互间标高之差 3 柱子的垂直度 高度的 1/1000，且10 各柱子间相应两对角线的长度差 高度的 1.5/1000，且15 在柱脚 1m 标高和柱头处测量 两柱子间在垂直面内两对角线的长度差 高度的 1/1000，且10 在柱子的两端测量183、 支承锅筒的梁的标高 0 5 支承锅筒的梁的水平度 高度的 1/1000，且3 其他梁的标高 5 关键技术关键技术 16 钢架立柱与基础固定方法选用钢架立柱与基础固定方法选用 钢架立柱与基础固定方式见表 3-6。表表 3-6 钢架立柱与基础固定方式钢架立柱与基础固定方式 项目 内容 用地脚螺钉灌浆固定 这种方法要求立柱底板与基础表面之间应有不小于 50mm 的灌浆层，以保证二次灌浆的顺利进行 立柱底板与基础预埋钢板焊接固定 这种方法要求把立柱底板、预埋钢板和找平垫铁一起焊接牢固 立柱与预埋钢筋焊接固定 这种方法要求将钢筋加热弯曲并紧靠在柱脚上，其焊缝长度应为预埋钢筋直径的 68 倍，并应焊牢，184、钢筋转弯处不应有损伤 关键技术关键技术 17 平台安装平台安装 （1）长、短支撑的安装：先将支撑孔中杂物清理干净，然后安装长短支撑。支撑安装要正，螺栓应涂机油、石墨后拧紧。（2）平台安装：平台应水平，平台与支撑连接螺栓要拧紧。（3）平台扶手柱和栏杆安装：平台扶手柱要垂直于平台，螺栓连接要牢固，栏杆减弯处应一致美观。（4）安装爬梯、扶手柱及栏杆：先将爬梯上端与平台螺栓连接，找正后将下端焊在锅炉 77 支架板上或耳板上，与耳板用螺栓连接。扶手栏杆有焊接接头时，焊后应光滑。关键技术关键技术 18 省煤器安装前检查省煤器安装前检查 整装锅炉的省煤器均为整体组件出厂，因而安装时比较简单。安装前要认真检查185、省煤器管周围嵌填的石棉绳是否严密牢固，外壳箱板是否平整，肋片有无损坏。铸铁省煤器破损的肋片数不应大于总肋片数的 5%，有破损肋片的根数不应大于总根数的 10%，符合要求后方可进行安装。关键技术关键技术 19 省煤器支架安装省煤器支架安装 （1）清理地脚螺栓孔，将孔内的杂物清理干净，并用水冲洗。（2）将支架上好地脚螺栓，放在清理好预留孔的基础上，然后调整支架的位置、标高和水平度。（3）当烟道为现场制作时，支架可按基础图找平找正；当烟道为成品组件时应等省煤器就位后，按照实际烟道位置尺寸找平找正。（4）铸铁省煤器支承架安装的允许偏差应符合表 3-7 规定。表表 3-7 铸铁省煤器支承架安装的允许偏差186、和检验方法铸铁省煤器支承架安装的允许偏差和检验方法 项目 允许偏差/mm 检测方法 支承架的位置 3 经纬仪、拉线和尺量 支承架的标高 0 5 水准仪、拉线和尺量 支承架的纵、横向水平度（每 1m）1 水平尺和塞量检查 关键技术关键技术 20 省煤器安装省煤器安装 （1）安装前应进行水压试验，试验压力为 1.25P0.5MPa（P 为锅炉工作压力：对蒸汽锅炉指锅筒工作压力，对热水锅炉指锅炉额定出水压力）。在试验压力下 10min 内压力下降不超过 0.02MPa，然后降至工作压力进行检查，压力不降，无渗漏为合格，同时进行省煤器安全阀的调整。安全阀的开启压力应为省煤器工作压力的 1.1 倍，或为187、锅炉工作压力的 1.1倍。（2）用三木搭或其他吊装设备将省煤器安装在支架上，并检查省煤器的进口位置、标高是否与锅炉烟气出口相符，以及两口的距离和螺栓孔是否相符。通过调整支架的位置和标高，达到烟道安装的要求。（3）一切妥当后将省煤器下部槽钢与支架焊在一起。（4）浇筑混凝土。支架的位置和标高找好后浇筑混凝土，混凝土的强度等级应比基础强度等级高一级，并应捣实和养护（拌混凝土时宜用豆石）。（5）当混凝土强度达到 75%以上时，将地脚螺栓拧紧。（6）省煤器的出口处或入口处应按设计或锅炉图纸要求安装阀门或管道。在每组省煤器的最低处应设放水阀。78 关键技术关键技术 21 液压传动装置安装液压传动装置安装 188、（1）对预埋板进行清理和除锈。（2）检查和调整使铰链架纵横中心线与滑轨纵横中心相符，以确保铰链架的前后位置有较大的调节量，调整后将铰链架的固定螺栓稍加紧固。（3）把液压缸的活塞杆全部拉出（最大行程），并将活塞杆的长拉脚与摆轮连接好，再把活塞缸与铰链架连接好。然后根据摆轮的位置和图纸的要求把滑轨的位置找正焊牢，最后认真检查调整铰链的位置并将螺栓拧紧。（4）液压箱安装：按设计位置放好，液压箱内要清洗干净。箱内应加入滤清机械油。（5）安装地下油管：地下油管采用无缝钢管，在现场揻弯和焊接管接头。钢管内应除锈并清理干净。（6）安装高压软管：应安装在油缸与地下油管之间。安装时应将丝头和管接头内铁屑毛刺清除189、干净，丝头连接处用聚四氟乙烯薄膜或麻丝白铅油作填料，最后安装高压软管。（7）安装高压铜管：先将管接头分别装在油箱和地下油管的管口上，按实际距离将铜管截断，然后退火揻弯，两端穿好锁母，用扩口工具扩口，最后把铜管安 装好，拧紧锁母。（8）电气部分安装：先将行程撞块和行程开关架装好，再装行程开关。行程开关架安装要牢固。上行程开关的位置，应在摆轮拨爪略超过棘轮槽为适宜，下行程开关的位置应定在能使炉排前进 800mm 或活塞不到缸底为宜。定位时可打开摆轮的前盖直观定位。最后进行电气配管、穿线、压线及油泵电机接线。关键技术关键技术 22 油管路的清洗和试压油管路的清洗和试压 （1）把高压软管与油缸相接的一190、端断开，放在空油桶内，然后启动油泵，调节溢流阀调压手轮，逆时针旋转使油压维持在 0.2MPa，再通过人工方法控制行程开关，使两条油管都得到冲洗。冲洗的时间为 1520min，每条油管至少冲洗 23 次。冲洗完毕把高压软管与油缸装好。（2）油管试压：利用液压箱的油泵即可。启动油泵，通过调节溢流阀的手轮，使油压逐步升到 3.0MPa，在此压力下活塞动作一个行程，油管、接头和液压缸均无泄漏为合格，并立即把油压调到炉排的正常工作压力。因油压长时间超载会使电机烧毁。炉排正常工作时油泵工作压力如下：12 t/h 链条炉，油压力 0.61.2MPa；4 t/h 链条炉，油压力 0.81.5MPa。（3）摆轮191、内部擦洗后加入适量的 20 号机油，上下铰链油杯中应注满黄油。（4）液压传动装置冲洗、试压应作记录。关键技术关键技术 23 螺旋出渣机安装螺旋出渣机安装 （1）先将出渣机从安装孔斜放在基础坑内。（2）将漏灰接口板安装在锅炉底板的下部。（3）安装锥形渣斗。上好渣斗与炉体之间的连接螺栓，再将漏灰板与渣斗的连接螺栓上好。（4）吊起出渣器的简体，与锥形渣斗连接好。锥形渣斗下口长方形的法兰与筒体长方形 79 法兰之间要加橡胶垫或油浸扭制的石棉盘根（应加在螺栓内侧），拧紧后不得漏水。（5）安装出渣机的吊耳和轴承底座。在安装轴承底座时，要使螺旋轴保持同心并形成一条直线。（6）调好安全离合器的弹簧，用扳手扳转192、蜗杆，使螺旋轴转动灵活。油箱内应加入符合要求的机械油。（7）安好后接通电源和水源，检查旋转方向是否正确，离合器的弹簧是否跳动，冷态试车 2h，无异常声音、不漏水为合格，并作好试车记录。关键技术关键技术 24 刮板除渣机安装刮板除渣机安装 湿式刮板除渣（灰）机一般用于锅炉房有多台锅炉时，由链条、刮板、托辊、渣槽、驱动装置及尾部拉紧从动装置组成。（1）检查驱动装置和从动装置以及渣槽的浇灌质量、外形尺寸。不应有裂缝、蜂窝、孔洞、露筋及剥落等现象，沟槽尚应作渗水试验，应不渗不漏。（2）检查沟槽与锅炉出渣口的相对位置，以锅炉的纵横基准线及建筑标高基准点为依据，核对设备基础上的沟槽的纵、横中心线及标高，用193、钢丝线检查基础和渣槽的几何尺寸。沟槽内壁表面经严格检查验收，要求光滑，直线方向上水平度、倾斜坡圆弧度应该符合要求。每个地脚螺栓孔的大小、位置、间距和垂直度应符合设计要求。沟槽壁上预埋铁件和预留管的位置、数量应准确。（3）刮板安装前应逐块、逐件清理毛刺、污垢，必须将其表面修整光滑、干净。（4）在沟槽壁预埋件上，用钢丝线和钢板尺划定托辊轴座的焊接位置，并确保两壁轴座中心线除渣沟槽纵向中心线重合，允许偏差为 2mm。（5）安装托辊轴道。1）先安装尾部的从动装置，从锅炉底水平段尾部开始向首部方向进行，再安装圆弧斜坡段。2）托辊安装过程中随时用铁水平尺和水准仪、钢板尺找平，其托辊的允许偏差控制在1/1 194、500 以内，全长测定时不得超过 10mm。3）托辊安装时与托辊支座接头处应找平、找齐，左右不能超过 1mm 偏差，高低差不超过 0.5mm，边安装、边检查，不符合要求应重新调整。4）托辊横向中心线与除渣机纵向中心线应重合，其允许偏差为 3mm。（6）安装驱动装置和从动装置。1）驱动装置必须安装在除渣机之首，从动装置安装在尾部。2）将驱动装置中的减速器、电动机运到验收合格的基础上，然后找正找准方位，埋进地脚螺栓，进行二次灌浆，待达到强度后戴上地脚螺栓垫圈及螺母，拧紧。（7）链条和刮板安装。1）刮板的安装节距一般为 2200mm 左右（见随机图纸），由框链相连接。安装时由从动装置起至驱动装置止。195、2）框链的松紧度要调整一致，松紧度适当，框链移动自如，无卡框卡刮板的现象。上下坡度角度不可大于 30。3）驱动装置和拉紧框链滚动轴应水平安装，安装时随时用铁水平尺检查，不得超过0.5/1000。（8）从锅炉的出渣口接出锅炉落渣管，插入水中 100mm，达到除渣水封的目的。80 关键技术关键技术 25 电气控制箱（柜）安装电气控制箱（柜）安装 （1）控制箱安装位置应在锅炉的前方，便于监视锅炉的运行、操作及维修。（2）控制箱的地脚螺栓位置要正确，控制箱安装时要找正找平，灌注牢固。（3）控制箱装好后，可敷设控制箱到各个电机和仪器仪表的配管，穿导线。控制箱及电气设备外壳应有良好的接地。待各个辅机安装完196、毕后接通电源。关键技术关键技术 26 烟囱安装烟囱安装 （1）每节烟囱之间用10mm 石棉扭绳作垫料，安装螺栓时螺帽在上，连接要严密牢固，组装好的烟囱应基本成直线。（2）当烟囱超过周围建筑物时要安装避雷针。（3）在烟囱的适当高度处（无规定时为 2/3 处）安装拉紧绳，最少三根，互为 120。采用焊接或其他方法将拉紧绳的固定装置安装牢固。在拉紧绳距地面不少于 3m 处安装绝缘子，拉紧绳与地锚之间用花篮螺栓拉紧，锚点的位置应合理，应使拉紧绳与地面的斜角少于45。（4）用吊装设备把烟囱吊装就位，用拉紧绳调整烟囱的垂直度，垂直度的要求为 1/1000，全高不超过 20mm，最后检查接紧绳的松紧度，拧紧197、绳卡和基础螺栓。（5）两台或两台以上燃油锅炉共用一个烟囱时，每一台锅炉的烟道上均应配备风阀或挡板装置，并应具有操作调节和闭锁功能。关键技术关键技术 27 锅炉水压试验准备锅炉水压试验准备 （1）水压试验应报请当地技术监督局有关部门参加。（2）将锅筒、集箱内部清理干净后封闭人孔手孔。（3）检查锅炉本体的管道、阀门有无漏加垫片，漏装螺栓和未紧固等现象。（4）应关闭排污阀、主汽阀和上水阀。（5）安全阀的管座应用盲板封闭，并在一个管座的盲板上安装放气管和放气阀，放气管的长度应超出锅炉的保护壳。（6）锅炉试压管道和进水管道接在锅炉的副汽阀上为宜。（7）应打开锅炉的前后烟箱和烟道的检查门，试压时便于检查。198、（8）打开副汽阀和放气阀。（9）至少应装两块经计量部门校验合格的压力表，并将其旋塞转到相通位置。关键技术关键技术 28 锅炉水压试验温度要求锅炉水压试验温度要求 （1）试验时对环境温度的要求。1）水压试验应在环境温度（室内）高于5时进行。2）在气温低于5的环境中进行水压试验时，必须有可靠的防冻措施。（2）试验时对水温的要求。1）水温一般应在 2070。2）水压试验应使用软化水，应保持高于周围环境露点的温度以防锅炉表面结露。3）无软化水时可用自来水试压；当施工现场无热源时，要等锅炉筒内水温与周围气温 81 较为接近或无结露时，方可进行水压试验。关键技术关键技术 29 锅炉水压试验锅炉水压试验（1199、）锅炉水压试验的压力规定见表 3-8，并应符合地方技术监督局的规定。表表 3-8 锅炉水压试验压力值锅炉水压试验压力值 设备名称 工作压力 P/MPa 试验压力/MPa 锅炉本体 0.59 1.5P 但不小于 0.2 0.591.18 P0.3 1.18 1.25P 可分式省煤器 P 1.25P0.3 非承压锅炉 大气压力 0.2 注：1工作压力 P 对蒸汽锅炉指锅筒工作压力，对热水锅炉指锅炉额定出水压力。2铸铁锅炉水压试验同热水锅炉。3非承压锅炉水压试验压力为 0.2MPa，试验期间压力应保持不变。（2）水压试验。1）向炉内上水。打开自来水阀门向炉内上水，待锅炉最高点放气管见水无气后关闭放气200、阀，最后把自来水阀门关闭。2）用试压泵缓慢升压至 0.30.4MPa 时，应暂停升压，进行一次检查和必要的紧固螺栓工作。3）待升至工作压力时，应停泵检查各处有无渗漏或异常现象，再升至试验压力后停泵。锅炉应在试验压力下保持 10min，压力降不超过 0.02MPa，然后降至工作压力进行检查。达到下列要求为试验合格：压力不降、不渗、不漏；观察检查，不得有残余变形；受压元件金属壁和焊缝上不得有水珠和水雾；胀口处不滴水珠。4）水压试验结束后，应将炉内水全部放净，以防冻，并拆除所加的全部盲板。5）水压试验结束后，应做好记录，并有参加验收人员签字，最后存档。6）水压试验还应符合地方技术监督局的有关规定。关201、键技术关键技术 30 炉排冷态试运转炉排冷态试运转 （1）清理炉膛、炉排，尤其是容易卡住炉排的铁块、焊渣、焊条头和铁矿钉等必须清理干净，然后将炉排各部位的油杯加满润滑油。（2）机械炉排安装完毕后应做冷态运转试验。炉排冷运转连续不少于 8h，试运转速度最少应在两级以上，并进行检查和调整。1）检查炉排有无卡住和拱起现象，如炉排有拱起现象可通过调整炉排前轴的拉紧螺栓消除。2）检查炉排有无跑偏现象，要钻进炉膛内检查两侧主炉排片与两侧板的距离是否相等。不等时说明跑偏，应调整前轴相反一侧的拉紧螺栓（拧紧），使炉排走正。如拧到一定程度后还不能纠偏时，还可以稍松另一侧的拉紧螺栓，使炉排走正。3）检查炉排长销轴202、与两侧板的距离是否大致相等，通过一字形检查孔，用手锤间接打击过长的长销轴，使之与两侧板的距离相等。同时还要检查有无漏装垫圈和开口销。4）检查主炉排片与链轮啮合是否良好，各链轮齿是否同位。如有严重不同位时，应与 82 制造厂联系解决。5）检查炉排片有无断裂，有断裂时等到炉排转到一字形检查孔的位置时，停炉排把备片换上再运转。6）检查煤闸板吊链的长短是否相等，检查各风室的调节门是否灵活。7）冷态试运行结束后应填好记录，甲乙方、监理方签字。关键技术关键技术 31 风机安装基础检验风机安装基础检验 基础验收合格，安装垫铁后，将送风机吊装就位（带地脚螺栓），找平找正后进行地脚螺栓孔灌浆。待混凝土强度达到 203、75%以上时，再复查风机是否水平，地脚螺栓紧固后进行二次灌浆。混凝土的强度等级应比基础强度等级高一级，灌筑捣固时不得使地脚螺栓歪斜，灌筑后要养护。关键技术关键技术 32 风机找正找平风机找正找平（1）机壳安装应垂直：风机坐标安装允许偏差为 10mm，标高允许偏差为5mm。（2）纵向水平度 0.2。（3）横向水平度 0.3。（4）风机轴与电机轴不同心，径向位移不大于 0.05mm。（5）如用皮带轮连接时，风机和电机的两皮带轮的平行度允许偏差应小于 1.5mm。两皮带轮槽应对正，允许偏差小于 1mm。关键技术关键技术 33 风机安装风机安装（1）风管安装。1）砖砌地下风道，风道内壁用水泥砂浆抹平，204、表面光滑、严密。风机出口与风管之间、风管与地下风道之间连接要严密，防止漏风。2）安装烟道时应使之自然吻合，不得强行连接，更不允许将烟道重量压在风机上。当采用钢板风道时，风道法兰连接要严密。应设置安装防护装置。3）安装调节风门时应注意不要装反，应标明开、关方向。4）安装调节风门后试拨转动，检查是否灵活，定位是否可靠。（2）冷却水管安装 冷却水管应干净畅通。排水管应安装漏斗以便于直观出水的大小，出水大小可用阀门调整。安装后应按要求进行水压试验，如无规定时，试验压力不低于 0.4MPa。其他要求可参考给水管安装要求。（3）轴承箱清洗加油。（4）安装安全罩，安全罩的螺栓应拧紧。（5）风机试运行。试运行205、前用手转动风机，检查是否灵活。先关闭调节阀门，接通电源，进行点试，检查风机转向是否正确，有无摩擦和振动现象。启动后再稍开调节门，调节门的开度应使电机的电流不超过额定电流。运转时检查电机和轴承升温是否正常。风机试运行不小于 2h，并作好运行记录。83 关键技术关键技术 34 单斗式提升机安装单斗式提升机安装（1）导轨的间距偏差不大于 2mm。（2）垂直式导轨的垂直度偏差不大于 1，倾斜式导轨的倾斜度偏差不大于 2。（3）料斗的吊点与料斗垂心在同一垂线上，重合度偏差不大于 10mm。（4）行程开关位置应准确，料斗运行平稳，翻转灵活。关键技术关键技术 35 除尘器安装除尘器安装（1）安装前首先核对除206、尘器的旋转方向与引风机的旋转方向是否一致，安装位置是否便于清灰、运灰。除尘器落灰口距地面高度一般为 0.61.0m。检查除尘器内壁耐磨涂料有无脱落。（2）安装除尘器支架：将地脚螺栓安装在支架上，然后把支架放在划好基准线的基础上。（3）安装除尘器：支架安装好后，吊装除尘器，紧好除尘器与支架连接的螺栓。吊装时根据情况（立式或卧式）可分段安装，也可整体安装。除尘器的蜗壳与锥形体连接的法兰要连接严密，用10 石棉扭绳作垫料，垫料应加在连接螺栓的内侧。（4）烟道安装：先从省煤器的出口或锅炉后烟箱的出口安装烟道和除尘器的扩散管。烟道之间的法兰连接用10 石棉扭绳作垫料，垫料应加在连接螺栓的内侧，连接要严密207、。烟道与引风机连接时应采用软接头，不得将烟道重量压在风机上。烟道安装后，检查扩散管的法兰与除尘器的进口法兰位置是否正确。（5）检查除尘器的垂直度和水平度：除尘器的垂直度和水平度允许偏差为 1/1000，找正后进行地脚螺栓孔灌浆，混凝土强度达到 75%以上时，将地脚螺栓拧紧。（6）锁气器安装：锁气器是除尘器的重要部件，是保证除尘器效果的关键部件之一，因此锁气器的连接处和舌形板接触要严密，配重或挂环要合适。（7）除尘器应按图纸位置安装，安装后再安装烟道。设计无要求时，弯头（虾米腰）的弯曲半径不应小于管径的 1.5 倍，扩散管渐扩角度不得大于 20。关键技术关键技术 36 水处理设备安装水处理设备安208、装（1）锅炉运行应用软化水。（2）低压锅炉的炉外水处理一般采用钠离子交换水处理方法。多采用固定床顺流再生、逆流再生和浮动床三种工艺。（3）离子交换器安装前，先检查设备表面有无撞痕，罐内防腐有无脱落，如有脱落应用好记录，采取措施后再安装。为防止树脂流失应检查布水喷嘴和孔板垫布有无损坏，如损坏应更换。（4）钠离子交换器安装：将离子交换器吊装就位，找平找正。视镜应安装在便于观看的方向，罐体垂直允许偏差为 2/1000。在吊装时要防止损坏设备。（5）设备配管：一般采用镀锌钢管或塑料管，采用螺纹连接，接口要严密。所有阀门安装的标高和位置应便于操作，配管的支架严禁焊在罐体上。（6）配管完毕后，根据说明书进209、行水压试验。检查法兰、视镜、管道接口等，以无渗漏为合格。（7）装填树脂时，应根据说明书先进行冲洗后再装入罐内。树脂层装填高度按设备说明书要求进行。84（8）盐水箱（池）安装：如用塑料制品，可按图纸位置放好即可；如用钢筋混凝土浇筑或砖砌盐池，应分为溶池和配比池两部分。无规定时，一般底层用 3050mm 厚的木板，并在其上打出8mm的孔，孔距为 5mm，木板上铺 200mm厚的石英石，粒度为1020mm，石英石上铺上 12 层麻袋布。关键技术关键技术 37 水泵安装水泵安装（1）将水泵吊装就位，找平找正，与基准线相吻合，泵体水平度 0.1mm/m，然后进行灌浆。（2）联轴器找正。泵与电机轴的同心度210、：轴向倾斜 0.8mm，径向位移 0.1mm。（3）手摇泵应垂直安装。安装高度加设计无要求时，泵中心距地面为 800mm。（4）水泵安装后外观质量检查：泵壳不应有裂纹、砂眼及凹凸不平等缺陷，多级泵的平衡管路应无损伤或折陷现象，蒸汽往复泵的主要部件、活塞及活动轴必须灵活。（5）轴承箱清洗加油。（6）水泵试运转。1）电机试运转，确认转动无异常现象、转动方向无误。2）安装联轴器的连接螺栓：安装前应用手转动水泵轴，应转动灵活无卡阻、杂音及异常现象，然后再连接联轴器的螺栓。3）泵启动前应先关闭出口阀门（以防启动负荷过大），然后启动电机。当泵达到正常运转速度时，逐步打开出口阀门，使其保持工作压力。检查水泵211、的轴承温升（应按说明书，一般不超过外界温度 35，其最高温度不应大于 75），轴封是否漏水、漏油。关键技术关键技术 38 除氧器安装除氧器安装 除氧器有热力除氧器和真空除氧器，其上部为除氧头，下部为除氧水箱，除氧头和除氧水箱用法兰相连。除此之外还有解吸除氧装置、化学除氧器等。（1）热力除氧器应安装在锅炉给水泵的上方，除氧水箱的最低水位和给水泵的中心线之间的高差应不小于 7m。除氧水箱为卧式安装，除氧头为立式安装在除氧水箱上。一般均设有钢梯及钢平台。（2）提交安装除氧器的基础应验收合格，混凝土强度达到 70%以上。基础画线以安装层的建筑基准点为依据。安装前，应清除基础表面杂物污垢，在工中不得使基212、础沾油污。（3）除氧器的运输方法与锅炉相同，先将除氧水箱吊至安装的高度，调准水箱方位后，将除氧水箱的固定支座落在固定基础上，再慢慢将滑动支座落在另一端基础上。吊线、找正、调整后，按随机技术文件的规定将支座用地脚螺栓或电焊固定。（4）安装钢扶梯和钢平台。1）安装前检查钢构件的几何尺寸、长度、弯曲度。允许偏差为：平台不平度 2mm/m；平台长度 2mm/m；钢扶梯长度为5mm。2）可采用组合构件吊装，先安装扶梯，然后安装钢平台和钢栏杆。安装后的允许偏差为：平台标高为10mm；栏杆的弯曲度为 5mm/m；扶手立杆不垂直度 5mm/全高。（5）将除氧头吊至安装高度，慢慢落下，使除氧头的法兰对准除氧水箱213、上的法兰，用螺栓穿入法兰孔、稳住除氧头后，将垫片加进法兰内，再把除氧头全部坐落在除氧水箱上，吊正、找平，调整各螺栓孔位置，穿进全部螺栓，戴上垫圈、螺帽，对称地逐渐拧紧。（6）按锅炉房配管施工图进行管道附件、阀门及仪表配置。热力除氧器和真空除氧器的排气管应通向室外，直接排入大气。85 （7）热力除氧器必须安装水位自动调节装置、蒸汽压力自动调节装置和水封式安全阀。（8）除氧头与除氧水箱安装完毕必须进行水压试验。除氧器的工作压力为 0.02MPa，其试验压力为 0.2MPa。（9）除氧器经水压试验合格后，外壳进行保温。如设计无规定，可采用钢丝网包扎后抹石棉水泥一层，厚度一般为 80100mm。（10214、）试运转。在试运转过程中注意调节好排气阀的开启度，既要保证顺利排出气体，又要尽量阻止蒸汽的溢出，减少热量损失。通过自动调节装置应注意蒸汽量吸水量的比例调节是否恰到好处，即将水加热至沸腾状。关键技术关键技术 39 箱、罐等静态设备安装箱、罐等静态设备安装（1）箱、罐安装允许偏差不得超过表 3-9 的规定。表表 3-9 箱、罐安装允许偏差箱、罐安装允许偏差 （单位：mm）项目 允许偏差 标高 5 坐标 15 垂直度（1m）2 （2）箱、罐及支、吊、托架安装，应平直牢固，位置正确。（3）敞口箱、罐安装前应作满水试验，满水试验满水后静置 24h 不渗不漏为合格。密闭箱、罐，如设计无要求，应以工作压力的215、 1.5 倍作水压试验，但不得小于 0.4MPa，在试验压力下 10min 内无压降，不渗不漏为合格。（4）地下直埋油罐在埋地前应做气密性试验，试验压力不应小于 0.03MPa。在试验压力下观察 30min 不渗、不漏、无压降为合格。（5）分汽缸（分水器、集水器）安装前应进行水压试验，试验压力为工作压力的 1.5 倍，但不得小于 0.6MPa。试验压力下 10min 内无压降、无渗漏为合格。分汽缸一般安装在角钢支架上，安装位置应有 0.5%的坡度，分汽缸的最低点应安装疏水器。（6）注水器安装高度。如设计无要求时，中心距地面为 1.01.2m，固定应牢固。与锅炉之间装好逆止阀，注水器与逆止阀的安216、装间距应保持在 150300mm 的范围内。（7）除污器安装。1）除污器应装有旁通管（绕行管），以便在系统运行时对除污器进行必要的检修。2）因除污器重量较大，应安装在专用支架上。3）除污器安装方向必须正确。系统试压与冲洗后，应予以清扫。关键技术关键技术 40 管道、阀门和仪表安装管道、阀门和仪表安装 （1）连接锅炉及辅助设备的工艺管道安装完毕后，必须进行系统的水压试验，试验压力为系统中最大工作压力的 1.5 倍。在试验压力 10min 内压力降不。超过 0.05MPa，然后降至工作压力进行检查，不渗不漏为合格。（2）管道连接的法兰、焊缝和连接管件以及管道上的仪表、阀门的安装位置。应便于检修，并217、不得紧贴墙壁、楼板或管架。（3）连接锅炉及辅助设备的工艺管道安装的允许偏差应符合表 3-10 的规定。86 表表 3-10 工艺管道安装的允许偏差和检验方法工艺管道安装的允许偏差和检验方法 项目 允许偏差 检查方法 坐标 架空 15 水准仪、拉线和尺量 地沟 10 标高 架空 15 水准仪、拉线和尺量 地沟 10 水平管道纵、横方向弯曲 DN100mm 2，且50 直尺和拉线检查 DN100mm 3，且70 立管垂直 2，且15 吊线和尺量 成排管道间距 3 直尺尺量 交叉管的外壁或绝热层间距 10 关键技术关键技术 41 安全阀安装安全阀安装 （1）额定热功率大于 1.4MW 的锅炉，至少应218、装设两个安全阀（不包括省煤器），并应使其中一个先动作；额定热功率不大于 1.4MW 的锅炉至少应装设一个安全阀。省煤器进口或出口安装一个安全阀。（2）锅炉和省煤器安全阀定压和调整应符合表 3-11 的规定。锅炉上装有两个安全阀时，其中的一个按表中较高值定压，另一个按较低值定压。装有一个安全阀时，应按较低值定压。表表 3-11 安全阀定压规定安全阀定压规定 工作设备 安全阀开启压力 蒸汽锅炉 工作压力0.02MPa 工作压力0.04MPa 热水锅炉 1.12 倍工作压力，但不少于工作压力0.07MPa 1.14 倍工作压力，但不少于工作压力0.10MPa 省煤器 1.1 倍工作压力 （3）额定蒸219、汽压力小于 0.1MPa 的锅炉应采用静重式安全阀或水封安全装置。（4）安全阀应在锅炉水压试验合格后再安装。水压试验时，安全阀管座可用盲板法兰封闭，试完压后应立即将其拆除。（5）安全阀应垂直安装，并装在锅炉锅筒、集箱的最高位置。在安全阀和锅筒之间或安全阀和集箱之间，不得装有取用蒸汽的汽管和取用热水的出水管，并不许装阀门。（6）蒸汽锅炉安全阀应安装排汽管直通室外安全处，排汽管的截面积不应小于安全阀出口的截面积。排汽管应坡向室外并在最低点的底部装泄水管，并接到安全处。热水锅炉安全阀泄水管应接到安全地点。排汽管和排水管上不得装阀门。（7）多个安全阀共用一根引出管时，短管的流通截面积应不小于全部安全阀220、截面积的1.25 倍。（8）安全阀必须设有下列装置。1）杠杆式安全阀应有防止重锤自行移动的装置并限制杠杆越出导架。2）弹簧式安全阀应设有提升把手并防止随意拧动调整螺栓。3）静重式安全阀应有防止重锤飞出的限制装置。（9）严禁在安装中用加重物、移动重锤、将阀芯卡死等手段任意提高安全阀的开启压力 87 或使其失效。（10）安全阀在锅炉负荷试运行时应进行热态定压检验和调整，应加锁或铅封。关键技术关键技术 42 水位表安装水位表安装 （1）每台锅炉至少应装两个彼此独立的水位表。但额定蒸发量不大于 0.2t/h 的锅炉可以装一个水位表。（2）采用双色水位表时，每台锅炉只能装一个，另一个装普通（无色的）水位221、表。（3）水位表装置应符合下列技术条件方可安装。1）锅炉运行时，能够吹洗和更换玻璃管（板）。水位表和锅筒之间的汽、水连接管内径不得小于 18mm。连接管应尽可能短，连接管长度大于 500mm 或有弯曲时，内径应适当放大，以保证水位表准确灵敏。2）汽连管应能自动向水位计疏水，水连管应能自动向锅筒疏水。3）旋塞及玻璃管的内径均严禁小于 8mm。（4）水位表应装于便于观察的地方，并有足够的照明度。采用玻璃管水位表时应装有防护罩，防止损坏伤人。（5）水位表安装前应检查旋塞转动是否灵活，填料是否符合使用要求，不符合要求时应更换填料。水位表的玻璃管或玻璃板应干净透明。（6）安装水位表时，应使水位表的两个表222、口保持垂直和同心，填料要均匀，接头应严密。（7）安装玻璃管时，端口有裂纹的不应使用，安装后的玻璃管距上下口的空隙不应大于10mm，充填石棉线紧固时，不可堵塞管孔。（8）水位表安装完毕应划出最高、最低水位的明显标志。水位表玻璃管（板）上的下部可见边缘应比最低安全水位至少低 25mm，水位表玻璃管（板）上的上部可见边缘比最高安全水位至少应高 25mm。（9）水位表应有放水旋塞（或阀门），泄水管应接到安全处。当泄水管接至安装有排污管的漏斗时，漏斗与排污管之间应加阀门，防止锅炉排污时从漏斗冒汽伤人。（10）电接点式水位表的零点应与锅筒正常水位重合。（11）额定蒸发量不小于 2 t/h 的锅炉，应安装高223、低水位警报器。报警器的泄水管可与水位表的泄水管接在一起，但报警器泄水管上应单独安装一个截止阀，绝不允许在合用管段上仅装一个阀门。关键技术关键技术 43 压力表安装压力表安装（1）弹簧管压力表安装。1）工作压力小于 1.25MPa 的锅炉，压力表精度不应低于 2.5 级。2）压力表安装前应经校验，铅封后进行安装。3）表盘刻度极限值为工作压力的 1.53 倍（宜选用 2 倍工作压力），表盘直径不得小于 100mm（锅炉本体的压力表表盘直径不应小于 150mm），表体位置端正，便于观察。4）压力表必须安装在便于观察和吹洗的位置，并防止受高温、冰冻和振动的影响，同要有足够的照明。5）压力表必须设有存水224、弯管。存水弯管采用钢管揻制时，内径不应小于 10mm；采用铜管揻制时，内径不应小于 6mm。6）压力表与存水弯管之间应安装三通旋塞。7）压力表应垂直安装，垫片要规整，垫片表面应涂机油石墨，螺纹部分涂白铅油，连 88 接要严密。安装完后在表盘上或表壳上划出明显的标志，标出最高工作压力。（2）电接点压力表安装同弹簧管式压力表，要求如下所示。1）报警：把上限指针定位在最高工作压力刻度位置，当活动指针随着压力增高与上限指针接触时，与电铃接通进行报警。2）自控停机：把上限指针定在最高工作压力刻度上，把下限指针定在最低工作压力刻度上，当压力增高使活动指针与上限指针相接触时可自动停机。停机后压力逐渐下降，降225、到活动指针与下限指针接触时能自动启动使锅炉继续运行。（3）应定期进行试验，检查其灵敏度，有问题应及时处理。关键技术关键技术 44 温度计（表）安装温度计（表）安装 （1）安装在管道和设备上的套管温度计，底部应插入流动介质内，不得装在引出的管段上或死角处。（2）内标式温度表安装：温度表的螺纹部分应涂白铅油，密封垫应涂机油石墨，温度表的标尺应朝向便于观察的方向。底部应加入适量导热性能好，不易挥发的液体或机油。（3）压力式温度计安装：温度表的丝接部分应涂白铅油，密封垫涂机油石墨，温度表的感温器端部应装在管道中心，温度表的毛细管应固定好，并有保护措施，其转弯处的弯曲半径不应小于 50mm，温包必须全部226、浸入介质内。多余部分应盘好固定在安全处。温度表的表盘应安装在便于观察的位置。安装完后应在表盘上或表壳上划出最高运行温度的标志。（4）压力式电接点温度表的安装：与压力式温度表安装相同。报警和自控同电接点压力表的安装。（5）热电偶温度计的保护套管应保证规定的插入深度。（6）温度计与压力表在同一管道上安装时，按介质流动方向温度计应在压力表下游处安装，如温度计需在压力表的上游安装时，其间距不应小于 300mm。第二节第二节 烘炉、煮炉及试运转烘炉、煮炉及试运转 关键技术关键技术 1 烘炉烘炉 烘炉可用火焰烘炉、热风烘炉、蒸汽烘炉等方法，以火焰烘炉使用较多。整体快装锅炉一般采用轻型炉墙，根据炉墙潮湿程度227、，一般应烘烤时间为 46d，升温应缓慢。锅炉必须由小火和较低的温度开始，慢慢加温。点火要先用木材，不要距炉墙过近。靠自然通风燃烧，以后逐渐加煤，并开启引风机和鼓风机，风量不要太大。（1）木柴烘炉阶段。1）关闭排污阀、主汽阀、副汽阀和水位表的泄水阀。打开上水系统的阀门，如有省煤器时，开启省煤器循环管阀门，将合格软化水上至比锅炉正常水位稍低位置。2）打开炉门、烟道闸板，开启引风机，强制通风 5min，以排除炉膛和烟道的潮气和灰尘，然后关闭引风机。3）打开炉门和点火门，在炉排前部 1.5m 范围内铺上厚度为 3050mm 的炉渣，在炉渣上放置木柴和引燃物。加进木柴时，将木柴集中在炉排中间，约占炉排 228、1/2 后点火。开始可单靠自然通风，按温升情况控制火焰的大小。起始的 23h 内，烟道挡板开启约为烟道剖面 1/3，待温升后加大引力时，把烟道挡板关至仅留 1/6 为止。炉膛保持负压。89 4）最初两天，木柴燃烧须稳定均匀，不得在木柴已经熄火时再急增火力，直至第三昼夜，略添少量煤，开始向下个阶段过渡。（2）煤炭烘炉阶段。1）首先缓缓开动炉排及鼓、引风机，烟道挡板开到烟道面积 1/31/6 的位置上。不得让烟从看火孔或其他地方冒出。注意打开上部检查门排除护墙气体。2）一般情况下烘炉不少于 4d，冬期烘炉要酌情将木柴烘炉时间延迟若干天。后期烟温不高于 150。砌筑砂浆的含水率降到 10%以下为好。229、3）烘炉中水位下降时及时补充清水，保持正常水位。烘炉初期开启连续排污，到中期每隔一定时间进行一次定期排污。烘炉期少开检查门、看火门、人孔等，防止冷空气进入炉膛。严禁将冷水洒在炉墙上。（3）整个烘炉期间要注意观察炉墙、炉拱情况，按时做好温度记录，最后画出实际升温曲线图。（4）烘炉结束后应符合下列规定。1）炉墙经烘烤后没有变形、裂纹及塌落现象。2）炉墙砌筑砂浆含水率达到 7%以下。关键技术关键技术 2 烘炉注意事项烘炉注意事项（1）火焰应保持在炉膛中央，燃烧均匀，升温缓慢，不能时旺时弱。烘炉时锅炉不带压。（2）烘炉期间应注意及时补给软水，保持锅炉正常水位。（3）烘炉中后期应适量排污，每 68h 可230、排污一次，排污后及时补水。（4）煤炭烘炉时应尽量减少炉门、看火门开启次数，防止冷空气进入炉膛内，使炉膛产生裂损。关键技术关键技术 3 煮炉煮炉（1）为了节约时间和燃料，在烘炉末期进行煮炉。非砌筑或浇筑保温材料的锅炉，安装后可直接进行煮炉。（2）一般采用碱性溶液煮炉，加药量根据锅炉锈蚀、油污情况及锅炉水容量而定。（3）有加药器的锅炉，在最低水位加入药量，否则可以在上锅筒一次加入。（4）当碱度低于 45mg 当量/L，应补充加药量。（5）将两种药品按用量配好后，用水溶解成液体，从安全阀座处，缓慢加入锅筒内，然后封闭安全阀。操作人员要采取有效防护措施防止化学药品腐蚀。加药时，炉水加至低水位。（6）升231、压煮炉：加药后间断开动引风机，适量鼓风使炉膛温度和锅炉压力逐渐升高，进入升压煮炉。在达到锅炉额定压力的 25%、50%、75%时分别连续煮炉 12h 后停火，煮炉结束。（7）每隔 34h 由上、下锅筒及各集箱排污处进行炉水取样。（8）煮炉期间，炉水水位控制在最高水位，水位降低时，及时补充给水。（9）需要排污时，应将压力降低后，前后、左右对称排污。（10）煮炉时间一般为 23d，如蒸汽压力较低，可适当延长时间。后期应使蒸汽压力保持工作压力的 75%左右。（11）开始在炉内升起微火，使炉水缓慢沸腾，待产生蒸汽后由空气阀或安全阀排出，使锅炉不受压，维持 1012h。（12）减弱燃烧，将压力降到 0.232、1MPa，打开定期排污阀逐个排污 1 次，并补充给水或加 90 入未加完的药溶液，维持水位。（13）再加强燃烧，把压力升到工作压力 75%100%范围内，运行 1224h。（14）煮炉结束后，待锅炉蒸汽压力降至零，水温低于 70时，方可将炉水放掉，换水冲洗。待锅炉冷却后，打开人孔和手孔，彻底清除锅筒和集箱内部的沉积物，并用清水冲洗干净，（15）检查锅炉和集箱内壁，无油垢、无锈斑、有金属光泽为煮炉合格。煮炉结束后炉墙砂浆含水率达到 2.5%以下。（16）最后经有关方共同检验，确认合格，并在检验记录上签字盖章。关键技术关键技术 4 锅炉试运行条件锅炉试运行条件 锅炉在烘炉、煮炉合格后，正式运行之前233、应进行 48h 的带负荷连续运行，同时应进行安全阀的热状态定压检验和调整。锅炉试运行应具备下列条件。（1）对于单机试车、烘炉煮炉中发现的问题或故障，应全部进行排除、修复或更换。（2）锅炉开火前的内部检查：如汽水分离器、连续排污和定期排污装置、进水管及隔板等应齐全完好；锅筒、集箱及受热面管道内污垢清除干净，无缺陷和损坏、无杂物或工具留在里面；可用通球试验的方法检查炉管或省煤器弯管是否通畅。内部检查合格后，装好人孔和手孔盖。（3）锅炉开火前的外部检查：炉膛中无积灰、杂物，炉墙、炉拱、隔火墙应完整严密；水冷壁管、排管外表面无缺陷；风道及烟道内应干净，且没有其他杂物留下，风、烟道调节阀应完整严密、启动234、灵活、准确；锅炉炉墙应完好严密，炉门、灰门、看火门和人孔等装置完整齐全、灵活、严密。检查完毕，有省煤器的锅炉应把省煤器烟道板关闭，开启旁通烟道挡板；无旁通烟道的，应开启省煤器再循环管阀门。（4）与锅炉房外供热管道隔断。（5）关闭排污阀，打开排气阀，热水锅炉注满软化水；蒸汽锅炉达到规定的低水位；水质符合要求。（6）准备充足的燃煤，供水、供电、运煤、除渣系统均能满足锅炉满负荷连续试运行的需要。（7）由具有合格证的司炉工、化验员负责操作，并在运行前熟悉各系统流程，操作中严格执行操作规程。（8）试运行工作应由业主、施工单位、监理、物业管理等单位配合进行。关键技术关键技术 5 锅炉试运行锅炉试运行（1）235、点火运行。打开炉膛门、烟道门自然通风 1015min。添加燃料及引火木柴，然后点火，开大引风机调节阀，使木柴引燃后关小引风机的调节阀，间断开启引风机，使火燃烧旺盛，而后手工加煤并开启送风机，当燃煤燃烧旺盛时可关闭点火门向煤斗加煤，间断开动炉排。此时应观察燃烧情况进行适当拨火,使煤能连续燃烧。同时调整鼓风量和引风量，使炉膛内维持 23mm 水柱的负压。使煤逐步正常燃烧。（2）升火时炉膛温升不宜太快，避免锅炉受热不均产生较大的热应力影响锅炉寿命。一般情况从点火到燃烧正常，时间不得小于 34h。91 （3）升火后应注意水位变化，炉水受热后水位会上升，超过最高水位时，通过排污保持水位正常。（4）当锅炉236、压力升至 0.050.1MPa 时，应进行压力表弯管和水位表的冲洗工作。以后每班冲洗一次。（5）当锅炉压力升至 0.30.4MPa 时，对锅炉范围内的法兰、人孔、手孔和其他连接螺栓进行一次热状态下的紧固。随着压力升高注意观察锅筒、联箱、管道及支架的热膨胀是否正常。（6）要保持正常水位，防止缺水和过满事故。关键技术关键技术 6 安全阀定压安全阀定压 （1）试运行正常后，可进行安全阀的调整定压工作，安全阀的定压必须在有关人员的监督下由有资质的检测单位进行，并出具检测报告。（2）锅炉装有两个安全阀的，一个按表中较高值调整，另一个按较低值调整。先调整锅筒上开启压力较高的安全阀，然后再调整开启压力较低的237、安全阀。（3）对弹簧式安全阀，先拆下安全阀的阀帽的开口销，取下安全阀提升手柄和安全阀的阀帽，用扳手松开紧固螺母，调松调整螺杆，放松弹簧，降低安全阀的排汽压力，然后逐渐由较低压力调整到规定压力。当听到安全阀有排气声而不足规定开启压力值时，应将调整杆顺时针转动压紧弹簧，这样反复几次逐步将安全阀调整到规定的开启压力。在调整时，观察压力表的人与调整安全阀的人要配合好，当弹簧调整到安全阀能在规定的开启压力下自动排汽时，就可以拧紧紧固螺母。（4）对杠杆式安全阀，要先松动重锤的固定螺栓，再慢慢移动重锤。移远为加压，移近为降压。当重锤移到安全阀能在规定动作的开启压力下自动排汽时，就可以拧紧重锤的固定螺栓。（5238、）省煤器安全阀的调整定压：将锅炉给水阀临时关闭，靠给水泵升压，通过调节省煤器循环管阀门来控制安全阀开启压力。当锅炉需上水时，应在锅炉上水后再进行调整。安全阀调整完毕，应及时把锅炉给水阀门打开。（6）定压工作完成后，应做一次安全阀自动排汽试验，启动合格后应铅封。同时将始启压力、起座压力、回座压力记入“锅炉安装质量证明书”中。（7）安全阀定压调试应有两人配合操作，严防蒸汽冲出伤人及高空坠落事故的发生。（8）安全阀定压调试记录应有甲乙双方、监理及锅检部门共同签字确认。（9）全阀调整完毕后，锅炉应带负荷连续试运行 48h，以锅炉及全部辅助设备运行正常为合格。关键技术关键技术 7 锅炉验收锅炉验收 在锅239、炉试运行末期，建设单位、安装单位、监理单位和当地技术监督部门、环保部门共同对锅炉及辅助设备进行总体验收。总体验收时应进行下列几个方面的检查。（1）检查锅炉、锅炉房设备及管道的安装记录、质量检验记录。（2）检查锅炉、辅助设备及管道安装是否符合设计要求。热力设备和管道的保温、刷油是否合格。（3）检查各安全附件安装是否合理正确、安全可靠，压力容器有无合格证明。（4）炉房电气设备安装是否合理正确，安全可靠；自动控制、讯号系统及仪表是否调试合格，灵敏可靠。92 （5）检查上煤、燃烧、除渣系统的运行情况，检查除尘设备的效果和锅炉辅助设备噪声是否达到规定要求。（6）检查水处理设备及给水设备的安装质量，查看水240、质是否符合低压锅炉水质标准。（7）检查烘炉、煮炉、安全阀调试记录，了解试运行时各项参数能否达到设计要求。（8）总体验收合格后，由安装单位按照有关要求整理竣工技术文件，并向建设单位移交。93 第四章第四章 通风风管制作通风风管制作 第一节 金属风管制作第一节 金属风管制作 关键技术关键技术 1 放样下料放样下料 （1）风管加工尺寸的核定。根据设计要求、图纸会审纪要，结合现场实测数据绘制风管加工草图，并标明系统风量、风压测定孔的位置。（2）风管展开下料。根据风管施工图（或放样图）把风管的表面形状，按实际的大小铺在板料上。展开方法有三种：即平行线展开法、放射线展开法和三角线展开法。风管展开下料应注意241、：明确板材的壁厚、板材的接缝形式及风管的连接形式等，并在展开下料时考虑余量。不锈钢板风管板材厚度应不小于表 4-1 的规定。表表 4-1 不锈钢板风管板材厚度不锈钢板风管板材厚度 （单位：mm）圆形风管支径或矩形风管大边长 不锈钢板厚度 100500 0.5 5601120 0.75 12502000 1.00 25004000 1.2 板材剪切应进行下料复核，复核无误后按画线形状进行剪切。板材下料后在压口之前，应用倒角机进行倒角。倒角形状如图 4-1 所示。图 4-1 倒角形状示意图 关键技术关键技术 2 板料剪切板料剪切 使用手剪剪切钢板时板料厚度小于 0.8mm。其余的一般都用机具剪切。242、（1）剪切之前，严格校对板材上的画线尺寸，剪切之后仍须认真校对下料尺寸后再行加工。（2）将剪口张开后应垂直夹住钢板，对准切线剪切。在进行切断过程中，用手向上抬起且折曲切下来的板料，可减少剪切过程中的阻力。（3）剪切曲线、折线、切角时，不可切掉板料上画线印记。必须使剪刀片的端部和转角的顶端相重合。（4）剪孔时，先凿个孔，放入剪刀，沿画线按逆时针方向进行剪切。剪圆时，当圆的直 94 径较小时按逆时针方向采用弯剪子剪切，当圆的直径较大余边又较小时，可按顺时针方向剪切。（5）板料剪切后，为避免咬角出现重叠，造成安装后漏风，必须用剪子或倒角机对板料端部进行倒角。关键技术关键技术 3 板材矫正板材矫正 通243、风、空调工程的风管制作采用的板材有时供应的卷材，常采用钢板矫平机，用多辊反复弯曲来矫正钢板。一般平板的弯曲变形则用槌击的手工矫正法进行矫正。板材的变形有凸起、边缘呈波浪形、弯曲等现象。矫正前应分析变形产生的原因，再确定手工矫正的方法。板料厚度小于 0.8mm 时，须采用平头木槌平整；若厚度大于 0.8mm 时，要采用钢平头锤平整。根据板料的不平原因，找出变形特征、翘曲或凸凹不平部分，然后放置铁平台进行平整。（1）板料凸起的矫正。板料凸起平整法，如图 4-2 所示，手握槌从凸起处的边缘沿四周逐渐向中间轻轻敲打，防止出现槌痕，如图 4-2（a）所示，敲打时在越靠近内线锤击越要稀而稍轻，如图 4-2244、（c）所示。边缘逐渐向四周伸展，凸起部分则逐渐消除。顺序地向内捶打，如图 4-2（d）中箭头方向所示。绝不可直接锤击凸起的中央部分。如图 4-2（b）所示为错误的操作。图 4-2 板料凸起平整法（a）正确平整；（b）不正确平整；（c）锤击重点；（d）锤击方向 捶打时，将板材按紧在平台上，随打随翻板料，不可单一在一边捶打。捶打全过程不可用力过大，防止板料压扁、扭曲后无法平整。在槌至近于平整时，敲击力量要再轻一些，直到板料全贴在平台上则为合格。（2）边缘波浪形的矫正。薄钢板四周出现波浪形变形，产生的原因是中间部分的纤维组织比四周的纤维组织短，在矫正时应从四周向中间逐步锤击，如图 4-3（a）所示。245、即锤击点密度从四周向中间逐渐增加，同时锤击力也逐渐增大，以使中间纤维组织伸长从而达到矫平薄板的目的。（3）弯曲的矫正。薄钢板弯曲矫正时，应沿着没有弯曲翘起的另一个对角线锤击，以使纤维组织延伸而达到矫正的目的，如图 4-3（b）所示。在矫正质软的铝及铝合金板时，应用橡胶锤或铝锤锤击，避免产生锤击的痕迹。95 图 4-3 薄钢板的矫平（a）波浪形矫正图；（b）对角翘矫正图 关键技术关键技术 4 风管板材拼接要求风管板材拼接要求（1）风管板材的拼接方法可按表 4-2 确定。表表 4-2 风管板材的拼接方法风管板材的拼接方法 板厚/mm 镀锌钢板（有保护层的钢板）普通钢板 不锈钢板 铝板 1.0 咬口246、连接 咬口连接 咬口连接 咬口连接 1.01.2 氩弧焊或电焊 1.21.5 咬口连接或铆接 电焊 铆接 1.5 焊接 气焊或氩弧焊（2）风管板材拼接的咬口缝应错开，不应形成十字形交叉缝。（3）洁净空调系统风管不应采用横向拼接。关键技术关键技术 5 单平咬口加工单平咬口加工 将要连接的板材放在固定有槽钢的工作台上，根据咬口宽度确定折边宽度。通常，实际折边宽度比咬口宽度要稍小，因为一部分留量变成了咬口厚度。单咬口加工如图 4-4 所示。图 4-4 单平咬口加工示意图（a）（g）加工程序（1）在板材上用画线板画线，线距板边的距离：咬口宽度 6mm 时，为 5mm；咬口宽度8mm 时，为 7mm；咬247、口宽度 10mm 时，为 8mm。（2）画线后，移动板材使线和槽钢边重合。（3）在拍打咬口时为避免板材移动，可在板材两端先打出折边，用左手压住板材，右手操作木方尺，用木方尺按画好的线均匀拍打，先打出折印。拍打时方尺略偏于板边侧向，把板边折成 50左右，再用方尺沿水平方向把板边打成 90，如图 4-4（a）所示。（4）折成直角后，将板材翻转，检查折边宽度。对折边较宽处，用方尺拍打，使折边宽度一致，再用方尺把 90的立折边拍倒成 130左右，如图 4-4（b）所示。然后，把板边 96 根据板厚伸出槽钢边 1012mm 左右，用方尺对准槽钢的棱边拍打，把板边拍倒到图 4-4（c）所示状态。（5）用同248、样方法加工另一块板的折边。然后，两板折边相互钩住，如图 4-4（d）所示，这时可在槽钢上或原钢板上，用木槌把咬口两端先打紧，再沿全长均匀地打实、打平，如图4-4（e）所示。为了使咬口紧密、平直、应把板材翻转，在咬口的反面再重打一次。（6）为了使风管内表面平整，常把一块板材加工成图 4-4（b）所示的折边，另一块加工成图 4-4（c）所示的折边，两折边相互钩挂如图 4-4（d）所示，用木槌打平、打实后，再用咬口套把咬口压平，加工成图 4-4（g）所示的单平咬口。关键技术关键技术 6 端部单咬口加工端部单咬口加工 单咬口是将管子的一端做成双口（雌身），将另一根管子的一端做成单口（雄身）组合而成。其249、操作步骤如图 4-5 所示。图 4-5 端部单咬口加工 （1）加工双口时，应根据咬口宽度进行画线。咬口宽度为 6mm 时，画线距板边的距离为 10mm；咬口宽度为 8mm 时，画线距板边距离为 13mm；咬口宽度为 10mm，画线距板边距离为 16mm。（2）画线后，将管子放在方钢上，使线和方钢的边重合，并用钢制方锤的窄面轻轻地敲打，同时慢慢地转动管子，使整个圆周均匀錾出一条折印，如图 4-5（a）所示，再逐步錾成直角。（3）为了使管子圆正，錾折时，用力要均匀，并且先用方锤的窄面，把板边的外缘先展开，不要只錾折线处。如果只把折线外展延，外缘处没有展延，就会产生裂缝。（4）錾成直角后，可用钢制方250、锤的平面把折边打平并整圆，如图 4-5（b）所示，然后再在折边上折回一半，如图 4-5（c）、（d）所示，即成双口。（5）加工单口时，当咬口宽度为 6mm、8mm、10mm 时，卷边宽度分别为 5mm、7mm、8mm，同法把管端折成直角，然后把单口放在双口内，如图 4-5（e）所示，用方锤在方钢上将两个管件紧密连接，构成单立咬口，如图 4-5（f）所示。（6）为了得到横平咬口，可半立咬口放在方钢上或者圆管上用方锤打平、打实即成，如图 4-5（g）所示。关键技术关键技术 7 单角咬口加工单角咬口加工 单角咬口的加工和单咬口加工方法基本相同。可将一块钢板折成 90立折边，另一块 97 钢板折成 9251、0后再翻转折成平折边。将带有立折边的板材放在工作台边上，并将带有半折边的板材，套在立折边的板材上，如图 4-6（a）所示，用小方锤和衬铁，将咬口打紧，然后用木方尺将咬口打平，如图 4-6（b）所示，再用小方锤和衬铁将其加工平整，如图 4-6（c）所示，即成单角咬口。图 4-6 单角咬口的加工 关键技术关键技术 8 板料卷圆板料卷圆 （1）手工卷圆时，按圆形风管的直径制成样板，把板料放置钢管或型钢上，从两侧向下敲打。随打随移动或转动，并用样板随时卡弧检查。板料厚度小于 1mm 用木打板；板料厚度大于 1mm 用铁打板；较厚的钢板一般用木槌、铁锤敲打。敲打过程中，应严格用样板先矫对初敲的两端圆弧度252、，两头起端的圆弧度和规定的圆弧度必须吻合。敲打用力应均匀、板料放平、放正，不可用力过大，不可在某一处过猛捶打。对口与合口时，当风管（纵向）采用咬口时，将其咬口缝朝上，下面垫在方钢条上，将两口插进咬口后，用木打板沿直线慢慢敲打，随着接缝逐渐咬口，适当加大击力，将咬口打紧压平。然后进行找圆平整，直到圆弧均匀为止。（2）机械卷圆时，用卷圆机进行。先将板料接口的两端用手工拍圆后，再送进卷圆机两辊间进行卷圆。调整上下两辊的间距，可以卷出各种直径的风管。关键技术关键技术 9 板料折方板料折方 矩形风管周长上设置一个或两个角咬口时，板料就必须折方。（1）人工折方时，把画好折线的板料放在工作台上，折线对准槽钢253、的边，一般由两个人分别站在板料两端一起操作。一手压住钢板料，另一手将板料向下压成直径，再用木打板进行拍打，直到打出直角棱角线，找平、找正为止。（2）机械折方时，可用手动折方机，操作方便、简捷。关键技术关键技术 10 风管焊接要求风管焊接要求 当普通钢板的厚度大于 1.2mm，不锈钢板的厚度大于 1.0mm，铝板的厚度大于 1.5mm时，可采用焊接连接。焊接时可采用气焊、电焊、氩弧焊或接触焊等，焊缝形式应根据风管的接缝形式、强度要求和焊接方法而定，可按图 4-7 中的几种形式选用。98 图 4-7 风管纵向焊接示意图（2）焊接时，焊材应与母材相匹配，焊缝应牢固。关键技术关键技术 11 碳钢板风管254、焊接碳钢板风管焊接 （1）碳钢板风管宜采用直流焊机焊接或气焊焊接。（2）焊接前，必须清理焊接端口处的锈蚀、污物、油迹；采用定位焊或连续焊缝时，还需要清除氧化物。对口应保持最小的缝隙，手工定位焊定位处的焊瘤应及时清除。采用机械焊接方法的时候，电网电压的波动不能超过10%。焊接后，应将焊缝及其附近区域的电极熔渣和残留的焊丝清理干净。（3）风管焊缝形式。对接焊缝适用于板材拼接或横向缝及纵向闭合缝。搭接焊缝适用于矩形或管件的纵向闭合缝或矩形弯头、三通的转向缝，圆形、矩形风管封头闭合缝。关键技术关键技术 12 不锈钢板风管的焊接不锈钢板风管的焊接 （1）不锈钢板风管的焊接，可以用非熔化极氩弧焊；当板材的255、厚度大于 1.2mm 时，可采用直流电焊机反极接法进行焊接，但不得采用氧-乙炔气焊焊接。焊条或焊丝材质应与母材相同、机械强度不应低于母材。（2）焊接前，应将焊缝区域的油脂、污物清除干净，以防止焊缝出现气孔、砂眼。（3）用电弧焊焊接不锈钢时，应在焊缝的两侧表面涂上白垩粉，防止飞溅金属黏附在板 材的表面，损坏板材。（4）焊接后，应注意清除焊缝处的熔渣，并用不锈钢丝刷或铜丝刷刷出金属光泽，再用酸洗膏进行酸洗钝化，最后用热水清洗干净。（5）风管应避免在风管焊缝及其边缘处开孔。关键技术关键技术 13 铝及铝合金板风管焊接铝及铝合金板风管焊接 （1）铝板风管的焊接宜采用氧-乙炔气焊或氩弧焊，焊缝必须牢固，256、不得有虚焊、穿孔等缺陷。（2）在焊接前，必须将铝制风管焊口处和焊丝上的氧化物和污物清理干净，并应在清除氧化膜后的 23h 内焊接结束，防止处理后的表面再度氧化。机械清除后还须进行脱脂处理。脱脂使用的清洗剂主要有：航空汽油、工业酒精、四氯 化碳及木精。此外，还可采用化学清洗方法。（3）在对口过程中要使焊口达到最小间隙，以避免焊接时产生过烧情况。对于易焊穿的薄板，焊接须在铜垫板上进行。99（4）当采用定位焊或连续焊工艺焊接铝制风管时，必须首先进行试验，形成成熟的焊接工艺后，方可正式施焊。（5）焊接后应用热水清洗焊缝表面的焊渣、焊药等杂物。关键技术关键技术 14 钛板风管焊接钛板风管焊接（1）钛及钛257、合金风管使用非熔化极氩弧焊，以直流正极接法，并以钨极作为焊接电极。（2）当采用手工钨极氩弧焊时，钨极尖端与其轴线成 15角，电弧间隙保持 1015mm。在焊接电流遮断且焊缝已冷却到 400以下后方可停止供氩气。关键技术关键技术 15 薄钢板风管气焊薄钢板风管气焊 （1）气焊的焊接方向，一般以从左到右较为适合。（2）操作时，用右手拿焊枪，左手拿焊丝。要掌握好火焰的方向，使焊缝两侧受热保持平衡，不要使熔池离开焊缝的正中间，焰芯的尖端要保持与熔池表面相距 35mm。熔池大小应始终保持一致，并且要有足够的熔化深度，以保证焊接质量。（3）在焊接过程中，两手要配合好，火焰应平稳均匀地向前移动，焊丝的下端不258、要脱离熔池，不要点在熔池的边上，以免粘住焊丝。（4）焊丝应间断送入熔池的，送入的速度一定要均匀。（5）如果发现熔池下陷时，要加快送焊丝的速度，与此同时焊接速度也要加快。当以上操作方法不能解除下陷时，应把火焰的角度减小，并做上下摆动使火焰多接触焊丝，并加快焊接速度。特别是焊缝的空隙太大，或者是焊缝处温度过高，焊丝又较细，可能被烧穿、烧塌的情况下，更要如此。（6）如发现焊缝两侧的温度低，焊缝熔化深度不够时，送入焊丝的速度就应该慢一些，火焰也要慢些移动，直到能正常的焊接，必要时需适当调节焊嘴的火焰。（7）在卷边焊接时，一般不需要填充焊丝或者较少地填充焊丝，烧熔卷边部分即可焊好。关键技术关键技术 16259、 铆钉连接铆钉连接 铆钉连接是将两块要连接的板材，使其两边相重叠，并用铆钉穿连铆合在一起的连接方法。铆钉直径、铆钉长度及铆钉之间的间距等应根据板材厚度进行选择。镀锌钢板或彩色涂层钢板的拼接，应采用咬接或铆接，且不得有十字形拼接缝。彩色涂层钢板的涂塑面应设在风管内侧，加工时应避免损坏涂塑层，损坏的部分应进行修补。一般情况下，铆钉的直径 D=2s（s 为板厚），但不应小于 3mm；铆钉的长度 L=2s（1.52）D；铆钉之间的间距一般为 40100mm，严密性要求较高时，其间距应小一些；铆钉孔中心到板边的距离 B=（34）D。关键技术关键技术 17 板材拼接要求板材拼接要求 （1）风管板材拼接的咬260、口缝应错开，不得有十字形拼接缝。（2）镀锌钢板及有保护层的钢板的拼接，应采用咬接或铆接。（3）不锈钢板厚度不大于 1mm 时，板材拼接可采用咬接；板厚大于 1mm 时宜采用氩弧焊或电弧焊，不得采用气焊。100 （4）铝板厚度不大于 1.5mm 时，板材拼接可采用咬接或铆接，但不应采用按扣式咬口。关键技术关键技术 18 圆形法兰的制作圆形法兰的制作 圆形法兰的制作，可分为手工和机械加工两种，目前多采用机械加工。施工现场条件不具备时，也可采用手工加工。（1）手工冷揻。按所需要的直径和扁钢或角钢的大小，确定下料的长度。（2）热揻法。应先按需要直径做好胎具。（3）机械揻制。可用法兰煨弯机揻制。（4）不261、锈钢法兰制作方法有两种。1）用不锈钢板以等离子切割机割制成形。2）热揻法：把加热后的不锈钢板用机械揻制。加热最好用电炉加热，加热温度可控制在 11001200。要注意防止低于 800使不锈钢板硬化产生表面裂纹。揻好后不能自然冷却，应重新加热至 11001200在冷水中迅速冷却。这是为了防止不锈钢产生晶间腐蚀。（5）铝板法兰制作。铝板法兰用扁铝或角铝制作。如果要用角钢代替铝板法兰时，应做好缘绝防腐处理，防止铝板风管与碳素钢法兰接触后产生电化学腐蚀，降低铝板风管的使用寿命。一般是在角钢法兰表面镀锌或喷涂绝缘漆。（6）采用机械卷圆与手工调整的方式制作，法兰型材与螺栓规格及间距应符合表 4-3 的规定262、。表表 4-3 金属圆形风管法兰型材与螺栓规格及间距金属圆形风管法兰型材与螺栓规格及间距 （单位：mm）风管直径 D 法兰型材规格 螺栓规格/孔 螺栓间距 扁钢 角钢 中、低压系统 高压系统 D140 204 M6 或 8 100150 80100 140D280 254 280D630 253 630D1250 304 M8 或 10 1250D2000 404 关键技术关键技术 19 矩形法兰制作矩形法兰制作 矩形法兰制作工艺比较简单，它是由四根角钢或扁钢组焊而成。矩形风管法兰宜采用风管长边加长两倍角钢立面、短边不变的形式进行下料制作。角钢规格，螺栓、铆钉规格及间距应符合表 4-4 的规定263、。表表 4-4 金属矩形风管角钢法兰及螺栓、铆钉规格金属矩形风管角钢法兰及螺栓、铆钉规格 （单位：mm）风管长边尺寸B 角钢规格 螺栓规格/孔 铆钉规格/孔 螺栓及铆钉间距 B630 253 M6 或 M8 4 或4.5 低、中压系统 高压系统 630B1500 303 M8 或 M10 5 或5.5 150 100 1500B2500 404 M8 或 M10 2500B4000 505 M8 或 M10 101 画线下料时，应注意焊接后法兰的内边不小于风管的外边尺寸，应符合允许的偏差值。用切割机切断角钢，进行调直，磨掉毛刺后用台钻加工铆钉孔或螺栓孔。角钢切断和打孔严禁使用氧-乙炔切割，可用264、断料机或手工锯。角钢断口要平整，磨掉两端毛刺，并在平台上进行焊接。法兰的角度应在定位焊后进行测量和调整，使两个对角线长度相等。钻孔后的型钢放在焊接平台上进行焊接，焊接时用模具卡紧。中、低压系统风管法兰的铆钉孔及螺栓孔的孔距不应大于 150mm；高压系统的不应大于 100mm；净化空调系统，当洁净度等级为 15 级时，铆钉的孔距不应大于 65mm；为 69 级时，该孔距不应大于 100mm。矩形法兰的四角部位应设有螺孔。螺孔孔径应比螺栓直径大 1.5mm，螺孔的孔距准确。保证风管安装顺利进行。关键技术关键技术 20 风管法兰连接风管法兰连接 （1）风管与法兰铆接前应进行技术复核。将法兰套在风管上265、，管端留出 69mm 左右的翻边量，管中心线与法兰平面应垂直，然后使用铆钉钳将风管与法兰铆固，并留出四周翻边。（2）铆钉。用钢铆钉，铆钉平头朝内，圆头在外。风管法兰内侧的铆钉处应涂密封胶，涂胶前应清除铆钉表面油污。（3）壁厚不大于 1.2mm 的风管套入角钢法兰框后，应将风管端面翻边，并用铆钉铆接。风管的翻边应平整、紧贴法兰、宽度均匀，应剪去风管咬口部位多余的咬口层，并保留一层余量；翻边四角不得撕裂，翻拐角边时，应拍打为圆弧形，翻边高度不应小于 6mm；涂胶时，应适量、均匀，不得有堆积现象。咬缝及四角处应无开裂与孔洞；铆接应牢固，无脱铆和漏铆。（4）未经过防腐处理的钢板在加工咬口前，宜涂一道防266、锈漆。关键技术关键技术 21 法兰连接注意事项法兰连接注意事项 （1）法兰如有破损（开焊、变形等），应及时更换、修理。（2）连接法兰的螺母应在同一侧。（3）用来连接不锈钢风管法兰的螺栓，宜用同材质的不锈钢制成，如用普通碳素钢标准件，应按设计要求喷涂涂料。（4）铝板风管法兰连接应采用镀锌螺栓，并在法兰两侧垫镀锌垫圈。关键技术关键技术 22 风管排列法兰连接垫料选用风管排列法兰连接垫料选用 用法兰连接的通风空调系统，其法兰垫料厚度为 35mm，空气洁净系统的法兰垫料厚度不能小于 5 mm，注意垫料不能挤入风管内，以免增大空气流动的阻力，减少风管的有效面积，并形成涡流，增加风管内灰尘的集聚。连接法兰267、螺栓的螺母应在同一侧，对法兰垫料的选用和设计无明确规定时，可按下列要求选用。（1）输送空气温度低于 7的风管，应选用橡胶板、闭孔海绵橡胶板等。（2）输送空气或烟气温度高于 70的风管，应选用石棉绳或石棉橡胶板等。（3）输送含有腐蚀性介质气体的风管，应选用耐酸橡胶板或软聚氯乙烯板等。102（4）输送产生凝结水或含有蒸汽的潮湿空气的风管，应选用橡胶板或闭孔海绵橡胶板。（5）除尘系统的风管，应选用橡胶板。（6）输送洁净空气的风管，应选用橡胶板、闭孔海绵橡胶板。关键技术关键技术 23 风管排列法兰连接垫料注意事项风管排列法兰连接垫料注意事项 （1）了解各种垫料的使用范围，避免用错垫料。（2）擦掉法兰表268、面的异物和积水。（3）法兰垫料不能挤入或凸入管内，否则会增大流动阻力，增加管内积尘。（4）对于空气洁净系统，严禁使用厚纸板、石棉绳、铅油麻丝及油毛毡纸等易产尘的材料。法兰垫料要尽量减少接头，接头必须采用楔形或榫形连接，并涂胶粘牢，垫料的连接形式如图 4-8 所示。法兰均匀压紧后的垫料宽度，应与风管内壁取平。图 4-8 垫料连接形式 关键技术关键技术 24 风管排列无法兰连接风管排列无法兰连接 无法兰连接风管的接口应采用机械加工，尺寸应正确，形状应规则，接口处应严密，无法兰连接矩形风管接口处的四角应有固定措施。金属风管无法兰连接可分为圆形风管和矩形风管两大类，其形式有几十种，但按结构原理可分为承269、插、插条、咬合、薄钢板法兰弹簧夹和混合式连接五种。风管无法兰连接与法兰连接一样，应满足严密、牢固的要求，不得发生自行脱落、胀裂等缺陷。风管连接的两平面应平直，不得错位和扭曲。螺旋风管一般采用无法兰连接。关键技术关键技术 25 承插连接承插连接（1）直接承插连接如图 4-9 所示。图 4-9 直接承插连接示意图 L插入深度；D风管管径 制作风管时，使风管的一端比另一端的尺寸略大，然后插入连接，插入深度大于 30mm，用拉铆钉或自攻螺钉固定两节风管连接位置。在接口缝内或外沿涂抹密封胶，完成风管段的 103 连接。这种连接形式结构最为简单，用料也最省，但接头刚度较差，所以仅用在断面较小的圆形风管上（270、低压风管直径小于 700mm）。（2）芯管承插连接如图 4-10 所示。图 4-10 芯管承插连接示意图 1风管；2内接管；3自攻螺钉；L芯管长度 利用芯管作为中间连接件，芯管两端分别插入两根风管实现连接，插入深度不小于20mm，然后用拉铆钉或自攻螺钉将风管和芯管连接段固定，并用密封胶将接缝封堵严密。这种连接方式一般都用在圆形风管和椭圆形风管上。圆形风管采用芯管连接应符合表 4-5 的规定。表表 4-5 圆形风管的芯管连接圆形风管的芯管连接 风管直径 D/mm 芯管长度 l/mm 自攻螺丝或抽芯铆钉数量/个 外径允许偏差/mm 120 120 32 圆管 芯管 300 160 42 10 34271、 400 200 42 700 200 62 20 45 900 200 82 1000 200 82 关键技术关键技术 26 插条连接插条连接（1）插条式连接主要用于矩形风管连接。将不同形式的插条插入风管两端，然后压实。其形状和接管方法如图 4-11 所示。图 4-11 插条式连接（2）C 形插条连接如图 4-12（a）所示。利用 C 形插条插入端头翻边 180的两风管连接部位，使风管咬口达到连接的目的，其 104 中插条插入风管两对边的长度和风管接口相等，另两对边各长 50mm 左右，使这两长边每头翻压 90盖压在另一插条端头上，完成矩形风管的四个角定位，并用密封胶将接缝处堵严。这种连接方272、式多用于矩形风管。（3）S 形插条连接如图 4-12（b）所示。利用中间连接件 S 形插条，将要连接的两根风管的管端分别插入插条的两面槽内，四角处理方法同 C 形插条。因 S 形插条风管是轴向插入槽内，故必须采取预防风管与插条轴向分离的措施，一般可采用拉铆钉、自攻螺钉固定，或两对边分别采用 C、S 形插条混用的方法。S 形插条均用于矩形风管连接（采用 S、C 形插条连接时，风管最长边尺寸不得大于630mm，立咬口不大于 1000mm）。C、S 形插条与风管插口的宽度应匹配，插条的两端延长量（图 4-12）宜不小于 20mm；S 形插条与风管边长尺寸允许偏差为 2mm。图 4-12 C 形插条、273、S 形插条示意图（a）C 形插条；（b）S 形插条（4）直角形插条连接示意图如图 4-13 所示。图 4-13 风管直角形插条连接示意图 利用 C 形插条从中间向外弯 90做连接件插入矩形风管完成主管平面与支管管端的连接。主管平面开洞，洞边四周翻边 180，翻边后净留孔尺寸刚好等于所连接支管断面尺寸，支管管端翻边 180，将需连接口对合后，四边分别插入已折 90的 C 形插条，四角处理同 C 形插条。关键技术关键技术 27 咬合连接咬合连接 立咬口与包边立咬口风管的立筋高度应不小于 25mm。立咬口的折角应与风管垂直，垂直度允许偏差为 5；立咬口四角连接处的 90贴角板厚应不小于风管板厚。（1274、）立咬口连接如图 4-14 所示。图 4-14 风管立咬口连接示意图 利用风管两头四个面分别折成一个 90和两个 90，形成两个折边或一公一母。连接105 时，将公端插接到母端，然后将母端外折边翻压到公端翻边背后，压紧后再用铆钉每间隔200mm 左右铆上一颗。为了堵严并固定四角，在合口时四角各加上一个 90贴角。全部咬合完后，在咬口接缝处涂抹密封胶。立咬口连接一般都用于矩形风管连接。（2）包边立咬口连接如图 4-15 所示。图 4-15 风管包边立咬口连接示意图 利用风管管头四边均翻一个垂直立边，然后利用一个公用包边将连接管头的两翻边合在一起并用铆钉完成紧固。风管连接四角和立咬口连接一样，需做275、贴角以保证风管四角刚度和密封。全部连接后，接缝处涂抹密封胶。包边立咬口连接一般都用于矩形风管连接。关键技术关键技术 28 薄钢板法兰弹簧夹连接薄钢板法兰弹簧夹连接 薄钢板法兰弹簧夹连接如图 4-16 所示。图 4-16 风管薄钢板法兰弹簧夹连接示意图 矩形风管管端四面连接的薄钢板法兰弹簧夹和风管不是一体，而是专门压制出来的空心法兰条，连接风管管端四个面，分别插到预制好的法兰插条内，插条和风管本体板的固定有铆钉连接的形式，也有倒刺止退的形式。风管四角插入 90贴角，以加强矩形风管的四角成形及密封。弹簧夹须用专用机械加工，连接接口密封除插入空心法兰和风管管端平面有密封胶条密封外，两法兰平面也需由密276、封胶条在连接时加以密封。关键技术关键技术 29 混合连接混合连接（1）立联合角形插条连接如图 4-17 所示。图 4-17 立联合角形插条连接示意图 利用一个立联合角形插条，将连接矩形风管的两个头，分别采用立咬口和平插的方式连在一起。不管是平插还是立咬口连接处，均需用铆钉固定。咬口后的连接接缝处均须涂抹密封胶。（2）薄钢板法兰 C 形平插条连接如图 4-18 所示。106 图 4-18 薄钢板法兰 C 形平插条连接示意图 这种连接方式是在矩形风管连接管端，利用 C 形插条连接时，在风管端部多翻出一个立面，相当于连接法兰，以增大风管连接处的刚度。在接头连接时，四角须加工成对贴角，以便插条延伸出角277、及加固风管四角定形。插条最终仍需将四角一头压到另一头上去，并在接缝处涂抹密封胶。关键技术关键技术 30 风管的加固要求风管的加固要求 风管加固除应符合验收规范中的规定外，还应符合下列规定。（1）风管的法兰强度低于规定强度时，可采用外加固框和管内支撑进行加固，加固件距风管连接法兰一端的距离不应大于 250mm。（2）外加固型材的高度不宜大于风管法兰高度，且间隔应均匀对称；与风管的连接应牢固，螺栓或铆接点的间距不应大于 220mm；外加固框的四角处，应连接为一体。（3）风管内支撑加固的排列应整齐、间距应均匀对称，应在支撑件两端的风管受力（压）面处设置专用垫圈。采用管套内支撑时，长度应与风管边长相等278、。关键技术关键技术 31 风管加固的方法选用风管加固的方法选用（1）接头起高的加固法（即采用立咬口），如图 4-19（a）所示；可以节省角钢，但加工起来比较麻烦，类似起高单立咬口形式，接头处易漏风，目前使用的不多。（2）风管的周边用角钢加固圈，如图 4-19（b）所示；强度较好，应用较广泛，角钢规格可以略小于角钢法兰规格。（3）风管大边用角钢加固，如图 4-19（c）所示；只适用于风管大边超过规定而小边未超过规定的情况，其优点是施工方便，省工省料，明装风管较少使用，角钢规格与法兰相同。（4）风管内壁纵向设置肋条加固，如图 4-19（d）所示；风管一般为明装时，为达到美观的要求，加固肋条用 11279、.5mm 的镀锌钢板制作，间断地铆接在风管内壁上，但较少采用。（5）风管钢板上滚槽或压梭加固，如图 4-19（e）所示。107 图 4-19 风管加固示意图（a）起高接头；（b）角钢框加固；（c）角钢加固；（d）风管内壁加固；（e）风管钢板上滚槽或压棱加固 关键技术关键技术 32 风管防腐、喷涂风管防腐、喷涂 （1）无设计要求时，镀锌钢板、不锈钢板及铝板风管不喷漆。（2）风管喷漆防腐不应在低温（低于 5）和潮湿（相对湿度大于 80%）的环境下进行。喷漆前应清除表面灰尘、污垢与锈斑，并保持干燥。喷涂时应使漆膜均匀，不得有堆积、漏涂、皱纹、气泡及混色等缺陷。（3）普通钢板在压口时必须先喷一道防锈漆280、，保证咬缝内不易生锈。第二节 非金属风管制作第二节 非金属风管制作 关键技术关键技术 1 聚氯乙烯塑料板材划线聚氯乙烯塑料板材划线（1）硬聚氯乙烯塑料板制作风管或部件时，其展开划线的方法和金属风管相同。（2）放样时，应用红铅笔进行划线，不要用锋利的金属划针或锯条，以免板材表面形成伤痕，发生折裂。（3）划线时，应按图纸尺寸，根据板材规格和现有加热箱的大小等具体情况，合理安排图形，尽量减少切割和焊缝，又要注意节省原材料。（4）风管的纵缝应交错设置，圆形风管可在组配焊接时考虑。矩形风管在展开划线时，应避免将焊缝设在转角处，因为四角要加热折方。在划折线，时，要注意相邻管段的纵缝要交错设置，如图 4-2281、0 所示。108 （a）正确设置 （b）不正确设置 图 4-20 矩形风管纵缝的设置（5）风管划线时，应和金属风管一样，要用角尺对板材的四边进行角尺划方，以免产生扭曲翘角现象。（6）板材中若有裂缝，下料时应避开不用。（7）在下料时，对需要加热成型的风管或管件，应适当地放出收缩余量。收缩余量随加热时间和工厂生产过程而异，一般应对每批材料先进行加热试验，以确定其收缩余量。关键技术关键技术 2 聚氯乙烯塑料板材切割聚氯乙烯塑料板材切割 板材可用剪床、圆盘锯或普通木工锯进行切割。（1）使用剪床进行剪切时，5mm 厚以下的板材可在常温下进行。5mm 厚以上或冬期气温较低时，应事先把板材加热到 30左右，282、再用剪床进行剪切，以免发生碎裂现象。（2）使用圆盘锯床锯切时，锯片的直径为 200250mm，厚度为 1.21.5mm，齿距为0.51mm，转速每分钟 18002000r。锯齿应用正锯器拨正锯路，锯路要拨得均匀，但不要太宽，并用三角锉把锯齿锉锋利。（3）锯割时，应将板材贴在锯床表面上，均匀地沿锯割线移动，锯割的线速度为每分钟3m 左右。在接近锯完时，应减小进锯压力，避免材料碎裂。（4）锯割时，为了避免材料过热，发生烧焦和粘住现象，可用压缩空气进行冷却。（5）一般应尽量采用锯床进行锯割或剪床剪切，当工程量较少时，也可用普通木工锯、手板锯或小型手持的电动锯锯割板材。（6）锯割曲线时，可用规格为 3283、00400mm 长、齿数为每英寸 12 牙的鸡尾锯进行锯割。（7）锯割圆弧较小或在板内锯穿缝时，可用钢丝锯进行。关键技术关键技术 3 板材坡口形式及尺寸选用板材坡口形式及尺寸选用 坡口的角度和尺寸应均匀一致。可用锉刀、木工刨床或普通木工刨进行坡口，也可用砂轮机或坡口机进行坡口。焊缝坡口形式及有关尺寸见表 4-6。表表 4-6 焊缝形式及坡口尺寸焊缝形式及坡口尺寸 109 关键技术关键技术 4 圆形直管的加热成型圆形直管的加热成型 首先将电热箱的温度保持在 130150左右，待温度稳定后，把下好料的板材放入电热箱内加热。操作时，必须使板材整个表面均匀受热，加热的时间应根据板材厚度决定，见表 4-284、7。表表 4-7 塑料板的加热时间塑料板的加热时间 板材厚度/mm 24 56 810 1115 加热时间min 37 710 1014 1524 当塑料板材被加热到柔软状态时，从电热箱内取出，把板材放在垫有帆布的木模中卷成圆管，如图 4-21 所示。待完全冷却后，将管取出。110 图 4-21 塑料板卷管示意图 1木模；2塑料板；3帆布 帆布的一端用铁皮板条钉在木模上，另一端钉在地板上。在卷管时，应把帆布拉紧，把塑料板放入对齐后，再滚木模卷管。木模是用红松木料做成空心的圆管，其外径等于风管的内径，其长度应比风管长度长100mm。一般风管按板宽下料，板宽为 900mm 时，木模长度可为 100285、0mm。塑料风管的圆弧均匀与否，基本上取决于木模，所以木模外表应光滑，圆弧应正确，条件允许的情况下，可用车床车圆，砂纸打光。圆形直管加热成型除采用手工操作的木模法外，还可以采用简易的圆形直管成型机进行加热成型。当板材加热到柔软状态后，可从电热箱取出放到如图 4-22 所示的成型机台面上，手摇成型轮将塑料板卷入帆布轮中，再用压缩空气强行冷却后将成型后的塑料管从成型机上取出。图 4-22 简易成型机 1成型轮；2帆布；3型钢支架；4惰轮；5存储轮；6木板后面 成型机可制成不同管径的塑料圆形直管，它是用帆布卷绕在成型轮上，调整其外径等于待加工的塑料管的内径，采用成型机加热成型一根圆管约需要 3 分钟286、，与人工木模方法相比，除能节省木模加工外，在操作上迅速方便，减轻劳动强度和提高工效。关键技术关键技术 5 矩形风管的成型矩形风管的成型 矩形风管的四边如采用角焊时，由于焊接后热收缩所产生的弯曲应力，加之角焊的焊缝断面积小、抗弯力矩小，所以机械强度较低。因此用硬聚氯乙烯塑料板加工制作矩形风管时，应避免在四角设置焊缝，四角应加热折方成型。风管折方可用普通的手动扳边机和两根管式电加热器配合进行。管式电加热器（图 4-23），是用在钢管中装设的电热丝通电来进行加热的。电热丝和钢管之间应用瓷管隔绝。电热丝选用的功率应能保证钢管表面被加热到 150180的温度。111 折方时，把划好线的板材放在两根管式电287、加热器中间，并把折线对正加热器，使折线处进行局部加热。加热处变软后，迅速抽出放在手动扳边机上，把板材折成 90角。待加热部位冷却后，才能取出成型后的板材。图 4-23 塑料板折方用管式加热器 1绝缘套管；2支座；3搁塑料板支架；4上反射罩；5电源接线柱；6管式电加热器；7下反射罩 关键技术关键技术 6 变径管的加工成型变径管的加工成型 圆形大小头、矩形大小头、天圆地方可按金属风管展开放样，留出加热后的收缩量。塑料板材下料后，矩形大小头可按矩形风管方法加热折方成形；圆形大小头和天圆地方应放在电热箱中加热，再在胎膜中成型。胎模可用铁皮或木材制成，如图 4-24 所示。一般可按整体的 1/2 制作，288、如断面较大时，也可按整体的 1/4 制作。天圆地方胎模 圆大小头胎模 图 4-24 胎模 关键技术关键技术 7 弯头的加工成型弯头的加工成型（1）将板材放样画线切割后，放到电热箱中加热。（2）将圆形风管卷成圆筒形。用样板紧贴在已经卷好的直管上，沿展开线画线截出若干管节。矩形风管弯头的两块侧板可按图形切割出，背板和里板应放出加热后的收缩量再切割。切割后放入电热箱中加热，然后将加热好的板料用相同圆弧的圆形直管胎模加工成形。关键技术关键技术 8 三通的加工成型三通的加工成型 如图 4-25 所示的圆形三通，可用样板紧贴在加工好的圆形大小头或圆形直管上，沿样板划出曲线，然后按曲线锯出。如图 4-26 289、所示的矩形三通，可按矩形弯头的加工方法进行加工。112 图 4-25 圆形三通 图 4-26 矩形三通 关键技术关键技术 9 圆形法兰加工制作圆形法兰加工制作（1）将塑料板在锯床上锯成条形后，在坡口机上开出内圆的坡口，放到电热箱内加热到柔软状态，然后取出加热好的条形塑料板放到胎具上揻成圆形。（2）胎具可根据法兰的厚度和内径做一块圆木板，板的外径等于法兰内径，并把圆木板钉在平板上。（3）塑料条形板揻成圆形后，应用平钢板或其他重物把揻好的法兰冷凝定型后，再取出进行焊接和钻孔。（4）直径较小的圆形法兰，可在车床上车制。（5）圆形法兰的用料规格、螺栓孔数和孔径应符合表 4-8 的规定。表表 4-8 圆290、形风管法兰规格圆形风管法兰规格 关键技术关键技术 10 矩形法兰加工制作矩形法兰加工制作（1）将塑料板锯成条形，开好坡口，在平板上焊接。（2）焊好的法兰，可用普通高速麻花钻头在台钻上钻孔，钻孔的切削速度为 500700m/min，钻头每转的进刀量为 0.50.8mm。为了避免塑料板过热，应间歇地提取钻头或用压缩空气进行冷却。（3）矩形法兰的用料规格、螺栓孔数和孔径应符合表 4-9 的规定。113 表表 4-9 矩形风管法兰规格矩形风管法兰规格 关键技术关键技术 11 法兰焊接法兰焊接（1）为避免腐蚀介质对风管法兰金属螺栓螺母的腐蚀或介质从法兰间隙中泄漏，管道安装应尽量采用无法兰连接。当硬聚氯乙291、烯风管的连接采用焊接时，每一管段在安装前可连接至 4m 左右，再设置一副法兰，其风管的连接长度也可根据风管管径的大小、运输条件等适当地增减。（2）风管连接采取焊接方式，风管的纵缝必须交错，交错的距离应大于 60mm。当圆形风管管径小于 500mm，矩形风管大边长度小于 400mm 时，其焊缝形式可采用对接焊缝图4-27 为塑料风管采用对接焊的形式；当圆形风管管径大于 560mm，矩形风管大边长度大于500mm 时，应在采用硬套管或软套管连接后，风管与套管再进行搭接焊接。图 4-27 对接焊 关键技术关键技术 12 法兰焊接注意事项法兰焊接注意事项（1）应仔细检查风管中心线与法兰平面的垂直度以及292、法兰平面的平整度，其允许误差和金属相同。法兰平面的平整度，对塑料制作的法兰尤为重要，以免在固定法兰螺栓时，由于两法兰的偏斜而造成局部应力过大，以致焊缝断裂。（2）硬聚氯乙烯的抗拉强度低于钢材，对于风管上的法兰，除了要能承受风管重量外，还要承受螺栓的拉力，为了增加法兰的机械强度和防止法兰的变形，一般应在风管与法兰的连接处焊接三角支撑，三角支撑的间距可为 300400mm。（3）为保证法兰与法兰连接的严密性，法兰与风管焊接后，高出法兰平面的焊条应用木工刨刨平。114 关键技术关键技术 13 风管焊接要求风管焊接要求 硬聚氯乙烯塑料板制成的风管或部件的缝隙，可用塑料焊接来连接。根据塑料的物理性质，塑293、料加热到 190200时，可变成韧性流动状态。使用热空气加热板材和焊条，在风压的作用下，能使塑料板材与焊条结合，使焊条填满焊缝。（1）为保证焊缝具有足够的机械强度和严密性，应正确地选用焊接的空气温度、焊条、焊枪及焊嘴直径、焊缝形式等，并正确掌握焊接方法。（2）焊接的空气温度应控制在 210250。（3）焊条应根据被焊板材厚度来选择，其直径一般为 3mm。第一道底焊时，可采用直径为 22.5mm 的焊条，同时尽量使焊枪的焊嘴直径接近焊条直径。（4）焊缝形式应根据风管、部件的结构特点及焊接的操作条件来进行选择。主要分为对接焊接、搭接焊接、填角焊接、对角焊接四种形式。（5）对接焊缝可以采用 V 形断294、面和 X 形断面，X 形断面热应力分布较均匀，X 形焊缝强度也大于 V 形焊缝强度。搭接焊缝和填角焊缝主要用于辅助焊缝。（6）焊缝强度与焊缝张角成比例，张角大时，焊角与焊缝根部结合较好。一般当板厚不大于 5mm 时，张角采用 6070；当板厚大于 5mm 时，张角采用 7090。（7）焊接时，焊条应垂直于焊缝表面（不得向后或向前倾斜），并施加一定压力，使被加热的焊条紧密地与板材粘合。（8）焊接时，焊枪焊嘴应沿焊缝方向均匀摆动，焊嘴距焊缝表面应保持 56mm 的距离。焊枪焊嘴的倾角，根据被焊板材的厚度来确定，倾斜角度选择见表 4-10。表表 4-10 焊枪喷嘴倾角的选择焊枪喷嘴倾角的选择 板厚/295、mm 5 510 10 倾角（）1520 2530 3045 （9）搭接焊缝。采用搭接焊缝时，由于焊条在板材表面上，而用层压法制成的板材，再次被局部加热到压制温度以上时，由于板材内应力作用，会产生分层和膨胀的趋向，因而薄片间的黏结度就被破坏，相应地降低焊缝强度。所以搭接焊缝和下面的填角焊缝一般很少单独使用，大多用作辅助焊缝以加强其他焊缝的气密性，或构件加固时使用。（10）填角焊缝。同上所述的使用部位。（11）对角焊缝。用两板的直角合缝处。在矩形风管的四角处要避免采用这种焊缝。（12）焊缝焊完后，应用加热的小刀切断焊条，不要用手拉断。焊缝应逐渐冷却。关键技术关键技术 14 风管焊接方法的正确运用296、风管焊接方法的正确运用（1）焊条位置及其在焊缝中的移动。焊条应垂直于焊缝平面（图 4-28 中“1”），并施加一定的压力，使被加热的焊条严密地与板材本体粘合。焊条应在一定的部位被加热，使其离焊接点不远处软化。施压粘合时，使焊缝处挤出微量浆水为最好。如果焊条偏于焊接方向后方（图 4-28 中“2”），以及在焊条上加的压力过大时，焊条容易伸长，其结果会在冷却时产生收缩压力，造成焊条断裂或再次加入焊条时发生断裂。当焊条偏于焊缝方向前方时（图 4-28 中“3”），焊条较长一段被软化，使得焊接时不能很好施加压力，造成焊接处凸起，使焊缝结合不紧密。115 图 4-28 焊接时焊条的位置（2）焊枪焊嘴的位297、置及运动。焊枪焊嘴的位置正确及摆动均匀对板材本体及焊条的均匀加热具有重大作用。为了避免焊缝边缘单面受热，焊枪焊嘴应沿焊缝方向均匀摆动。焊枪焊嘴的倾角根据被焊板材的厚度来确定，如图 4-29 所示。当板厚不大于 5mm 时，倾斜角口为 1520；板厚为 510mm 时，为 2530；当板厚大于 10mm 时，为 3045。选定的倾斜角应能保证焊条弯曲处的加热。为了避免板材本体及焊条的过热发生炭化，焊枪焊嘴距焊缝表面应保持 56mm 的距离。图 4-29 不同板厚时焊枪的倾斜角（3）焊缝的开端和断头的分割。为了使焊缝开端处焊条与板材本体有良好的接合，焊接时可先加热焊条，使其一端弯成直角，再插入已加298、热的焊缝中，使焊条的尖端超出焊缝 1015mm，否则端处易于脱落，如图 4-30 所示。当焊条在焊缝中断裂时，应用热空气加热刀片，把留在焊缝内的断头及焊条头，修切成斜面，再从切断处继续进行焊接。图 4-30 焊接的开端及断头修补时焊条的熔焊 焊缝焊完后，焊缝处应逐渐冷却，不要用水或压缩空气进行冷却，避免造成板材和焊条不均匀的收缩，产生应力以致断裂。116 关键技术关键技术 15 机械热对挤压焊接机械热对挤压焊接 机械热对挤压焊接是由气压传动、机械传动、电加热等部分组成。这种焊接不用焊条，抗拉、抗弯强度比手工焊接高，适用于集中加工场所。其焊接的工序如图 4-31 所示，其步骤如下。图 4-31 299、热对挤焊接工序图（a）准备；（b）加热；（c）撤去电加热器；（d）焊合（1）准备。把料板的对接面刨子，使焊接端面与加热器接触，并用夹具把板材夹紧；间接发热的电加热器应送电预热。（2）加热。将加热器伸入对焊面之间进行加热，调整加热温度，使被加热的塑料端面熔化翻浆。（3）焊合。向下迅速撤除电加热器，使对挤焊机的左、右平台和夹具很快合拢，用一定的压力将焊接端面挤合在一起，自然冷却后，松开夹具，取下被焊的塑料。关键技术关键技术 16 机械热对挤压焊接注意事项机械热对挤压焊接注意事项（1）对接端面必须刨平，防止受热翻浆不均匀，使局部焊缝不能熔化黏结。（2）对挤焊后，板材将缩短 23mm，下料刨边时就应考300、虑放出余量。（3）加热器的表面温度应根据材质和环境温度进行调整，并要控制加热时间。翻浆宽度一般为 1.52mm。（4）控制好挤焊压力：挤焊压力要适当，防止焊口错位和挤压不密实。在加热过程中，随着塑料翻浆应稍稍增加压力，使受热面与加热器保持良好接触。（5）黏附在加热器上的塑料浆应随时消除，保持焊接面的清洁。（6）焊合后板材要缩短，下料时应放出 23mm 的余量。（7）为保证热对挤焊的焊接质量，应对焊口接合处锯边平口，平口的方法可根据具体情况选择工效较高的方法。关键技术关键技术 17 塑料风管的组配塑料风管的组配 加工制作好的风管应根据安装和运输条件，将短风管组配成 3m 左右的长风管。风管组配采301、取焊接方式。风管的纵缝必须交错，交错的距离应大于 60mm。圆形风管管径小于 500mm，矩形风管大边长度小于 400mm，其焊缝形式可采用对接焊缝；圆形风管管径大于 560mm，矩形风管大于 500mm，应采用硬套管或软套管连接，风管与套管再进行搭接焊接。并注意以下几点。（1）硬聚氯乙烯板风管及配件的连接采用焊接，可分别采用焊条焊接和机械热对挤焊接。117 质量要求：保证焊缝应填满，焊条排列应整齐，不得出现焦黄、断裂等缺陷，焊缝强度得低于母材的 60%。（2）硬聚氯乙烯板风管也可采用套管连接。其套管的长度 L 宜为 150250mm，其厚度不应小于风管的壁厚。如图 4-32（a）所示。（3）302、硬聚氯乙烯板风管承插连接。当圆形风管的直径不大于 200mm 可采用承插连接，如图 4-32（b）所示，插口深度 L 为 4080mm。黏结处的油污应清除干净，黏结应严密、牢固。图 4-32 风管连接示意图（a）套管连接；（b）承插连接关键技术关键技术 18 塑料风管加固塑料风管加固（1）为了增加风管的强度，风管应加固。加固形式如图 4-33 所示。图 4-33 塑料风管的加固（2）风管加固宜采用外加固框形式，加固框的设置应符合表 4-11 的规定，并应采用焊接将同材质加固框与风管紧固。表表 4-11 硬聚氯乙烯风管加固框规格硬聚氯乙烯风管加固框规格（单位：mm）118 关键技术关键技术 19303、 双面铝箔复合风管划线双面铝箔复合风管划线（1）划线时应按图纸尺寸，根据板材规格的大小等具体情况，合理安排图形，尽量减少切割和粘缝，又要注意节省原材料。（2）划线应采用红铅笔，不要用锋利的金属划针或锯条，以免板材表面形成伤痕，发生折裂。（3）圆形风管可在组配时考虑纵缝的交错设置。矩形风管在展开划线时，应注意接缝避免设在转角处，并要注意相邻管段的纵缝要交错设置。（4）风管划线时，要用角尺对板材的四边进行角方，以免产生扭曲翘角现象。板材中若有裂缝，下料时应避开不用。关键技术关键技术 20 双面铝箔复合风管板材下料、成型双面铝箔复合风管板材下料、成型（1）矩形铝箔复合保温风管的四面壁板可由一片整板切304、 3 个 90豁口、2 个 45边口折合粘结而成；也可由两片整板、四片整板切口、切边拼合粘结而成，如图 4-34 所示。119 一片法 二片法 三片法 四片法 图 4-34 切口、切边成型（2）常用双面铝箔复合板材尺寸一般为：厚 20mm、板宽 1200mm、长度为 4000mm。当风管长边尺寸不大于 1160mm 或风管两边之和不大于 1120mm 或三边（四边长度）之和不大于 1080mm（1040mm）时，风管可按板材长度做成每节 4m，以减少管段接口。（3）风管板材可以拼接，如图 4-35 所示。当风管长边尺寸不大于 1600mm 时，可切 45角直接粘结，粘结后在接缝处双面贴铝箔胶带305、；当风管长边尺寸大于 1600mm 时，板材的拼接需采用“工”形专用连接件，以增强拼接强度。45角粘结 中间加“工”加固条拼接 图 4-35 风管板材拼接方式（4）风管的三通、四通宜采用分隔式或分叉式；弯头、三通、四通、大小头的圆弧面或折线面应等分对称划线。风管每节管段（包括三通、弯头等管件）的两端面应平行，与管中心线垂直。（5）采用机械压弯成型制作风管弯头的圆弧面，其内弧半径小于 150mm 时，轧压间距宜为 2535mm；内弧半径为 150300mm 时，轧压间距宜在 3550mm 之间；内弧半径大于 300mm 时，轧压间距宜在 5070mm。轧压深度不宜超过 5mm。（6）矩形弯管应采306、用内外同心弧形或内外同心折线形，曲率半径宜为一个平面边长。当采用其他形式的弯管（内外直角、内斜线外直角），平面边长大于 500mm 时应设置弯管导流片。导流片数量按平面边长 B 确定。当 1000mmB500mm 时设 1 片；1500mmB1000mm 时设 2 片；B1500mm 时设 3 片。导流片设置的位置：第 1 片为 b/2 处，第 2 片为B/4 处，第 3 片为 B/8 处。（7）导流片可采用 PVC 定型产品，也可由镀锌板弯压成圆弧，两端头翻边，铆到上下两块平行连接板上（连接板也可用镀锌板裁剪而成）组成导流板组。在已下好料的弯头平面板上划出安装位置线，在组合弯头时将导流板组用307、粘合剂粘上。导流板组的高度宜大于弯头管口 2mm，以使其连接更紧密。关键技术关键技术 21 合口连接、贴胶带合口连接、贴胶带（1）铝箔复合保温风管所用的粘合剂需按板材厂商认定的专用粘合剂。如另行采购品牌粘合剂，必须做连接效果对比试验，并经监理、板材厂商检查、认可后方可使用。（2）矩形风管直管段，不管是同一块板材连接，还是几块板材组合拼接，均需准确，角线平直。风管组合前应清除板材切口表面的切割粉末、灰尘及杂物。在粘合前需预组合，检 120 查拼接缝全部贴合无误时再涂粘合剂；粘合时间控制与季节、温度及粘合剂的性能有关，批量加工前应做样板试验，确定最佳粘合时间。（3）管段组合后，连接成型的 45角切308、边外部接缝，需贴铝箔胶带封合板材外壳面，每边宽度不小于 20mm。用角尺、钢卷尺检查、调整垂直度及对角线偏差应符合规定，连接组合后的管段应垂直摆放至定型后方可移动。（4）风管的圆弧面或折线面下完料、折压成弧线或折线后，应与平面板预组合无误后再涂胶连接，以保证管件的几何形状尺寸及观感。关键技术关键技术 22 法兰下料连接、管段打胶法兰下料连接、管段打胶（1）风管定型后连接两端面法兰连接件，检查法兰端面平面度偏差及对角线偏差应符合规定。复合材料风管法兰与风管板材的连接应可靠，其绝热层不得外露，不得采用降低板材强度和绝热性能的连接方法。（2）当复合风管组合定型后，风管四个内角的连接缝及法兰连接件四角309、内边接缝处用密封胶封堵，使泡沫绝热材料及粘合剂不裸露。涂密封胶处，应清除油渍、水渍及灰尘、杂物。（3）低压风管长边尺寸大于 2000mm 时，中、高压风管长边尺寸大于 1500mm 时，风管法兰材料宜采用铝合金。当风管采用金属法兰连接件，其外露金属须采取防止冷桥结露措施。（4）长边尺寸不小于 630mm 的矩形风管在安装插接法兰时，宜在四角粘贴厚度不小于0.5mm 的 90镀锌板垫片；直角垫片宽度应与风管板材厚度相等，垫片边长不小于 50mm。也可在插接法兰四角采用 PVC 加强件。（5）矩形风管法兰主要连接形式及适用范围见表 4-12。表表 4-12 矩形聚氨酯、酚醛复合风管法兰连接形式及适310、用范围矩形聚氨酯、酚醛复合风管法兰连接形式及适用范围 （单位：mm）关键技术关键技术 23 铝箔复合风管加固铝箔复合风管加固（1）风管内、外支撑横向加固点数量及纵向加固间距见表 4-13。铝箔复合风管的法兰连接处可视为一个纵（横）向加固点。表表 4-13 双面铝箔复合风管横向加固数量（个）及纵向加固间距双面铝箔复合风管横向加固数量（个）及纵向加固间距 121 （2）风管加固的基本形式及加固件见表 4-14。风管的加固也可采用角钢或 U 型、UC型镀锌吊顶龙骨外加固或十字支撑式内加固增加风管板面与加固点的接触面，使风管受风压后少变形、不胀开。表表 4-14 风管加固形式及加固件风管加固形式及加固311、件 关键技术关键技术 24 玻璃钢风管制作玻璃钢风管制作 （1）风管制作应在环境温度不低于 15的条件下进行。（2）模具表面必须光洁，尺寸必须准确，结构坚固，制作风管时不变形。1）矩形风管内模制作。首先用木方做成龙骨，再将木板或胶合板或铁板等固定在龙骨 上。内模外边尺寸应等于风管内边尺寸。内模要能拆卸，以便脱模。2）圆形风管内模制作。选用外径等于风管内径的钢管作为内模。也可用木方、胶合板 或铁板做成外径等于风管内径的圆管。圆管要表面光滑，以便脱模。（3）制作浆料宜采用拌和机拌和，人工拌和时必须保证拌和均匀，不得夹杂生料，浆料必须边拌边用，有结浆的浆料不得使用。（4）敷设玻璃纤维布时，搭接宽度不312、应小于 50mm，接缝应错开。敷设时，每层必须铺 122 平、拉紧，保证风管各部位厚度均匀，法兰处的玻璃纤维布应与风管连成一体。（5）风管养护时不得有日光直接照射或雨淋，固化成形达到一定强度后方可脱模。脱模后应除去风管表面毛刺和尘渣。（6）风管法兰钻眼应先画线、定位，再用电钻钻眼。钻眼后，除去表面毛刺和尘渣。（7）风管存放地点应通风，不得有日光直接照射、雨淋和潮湿。关键技术关键技术 25 玻璃纤维风管制作玻璃纤维风管制作 （1）制作风管的板材实际展开长度应包括风管内尺寸和余量，展开长度超过 3m 的风管可用两片法或多片法制作。为减少板材的损耗，应根据需要选择展开方法。（2）板材开槽可使用机器开313、槽或手工开槽，手工开槽时应根据槽的形状正确使用刀具，开槽应平直，无缺损。（3）风管封边采用的密封材料应符合相应的产品标准。（4）使用密封胶带和胶黏剂前，使用“外八字”型装订针固定所有的接头，装订针的间距为 50mm。（5）使用热敏胶带时，熨斗的表面温度要达到 287343，热量和压力要能使胶带表面圆点变黑色；使用压敏胶带前，必须清洁风管表面需黏结的部位并保持干燥；使用玻璃纤维织物和胶黏剂时注意在胶黏剂干透前，不要触碰胶黏剂，也不要压紧玻璃纤维织物和胶黏剂。（6）风管加固根据材料生产厂家提供的产品技术说明进行确定，并由厂家提供专用的加固材料。（7）风管存放宜架空存放，并要考虑防风措施。关键技术关314、键技术 26 硬聚氯乙烯风管安装硬聚氯乙烯风管安装 硬聚氯乙烯风管的机械性能和使用条件与金属风管有所不同，安装时应注意以下几点。（1）塑料风管较重，加之塑料风管受温度和老化的影响，所以支架间距一般为 23m，一般以吊架为主。（2）支、吊、托架与风管的接触面较大，这是因为硬聚氯乙烯管质脆且易变形的缘故。在接触面处应垫入厚度 35mm 的塑料垫片，并使其粘结在固定的支架上。（3）硬聚氯乙烯线膨胀系数大，因此支架抱箍不能将风管固定过紧，应当留有一定间隙，以便伸缩。（4）塑料风管与热力管道或发热设备应有一定的距离，防止风管受热变形。（5）风管上所采用的金属附件，如支架、螺栓和保护套管等，应根据防腐要求315、涂刷防腐材料。（6）风管的法兰垫料应采用 36mm 厚的耐酸橡胶板或软聚氯乙烯塑料板。螺栓可用镀锌螺栓或增强尼龙螺栓。在螺栓与法兰接触处应加垫圈增加其接触面积，并防止螺孔因螺栓的拉力而受损。（7）排除会产生凝结水气体的水平风管，应有 1%1.5%的坡度。（8）塑料风管穿墙和穿楼板应装金属套管保护。钢套管的壁厚应不小于 2mm。如果套管截面大，其用料厚度也应相应增大。预埋时，钢制套管外表面不应刷漆，但应除净油污和锈蚀。套管外应配有肋板，以便能牢固地固定在墙体和楼板上。套管风管间应留有 510mm的间隙或者以能穿过风管法兰为度，使塑料风管可以自由沿轴向移动。套管端应与墙面齐平，预埋在楼板中的套管要316、高出楼地面 20mm。穿墙金属套管如图 4-36（a）所示。123（9）塑料风管穿过屋面，应由土建设置保护圈，如图 4-36（b）所示。防止雨水渗入，并防止风管受到冲击。图 4-36 塑料风管保护套管（a）过墙套管；（b）保护圈 1塑料风管；2塑料支撑；3混凝土结构（10）硬聚氯乙烯风管与法兰连接处应该加焊三角支撑。（11）室外风管的壁厚宜适当增加，外表深刷两道铝粉漆或白油漆，防止太阳辐射使塑料老化。（12）塑料风管穿出屋面时，在 1m 处应加拉索，拉索的数量不少于 3 根。（13）支管的重量不得由干管承担。所以干管上要接较长的支管时，支管上必须设置支、吊、托架，以免干管承受支管的重量而造成破317、裂现象。124 第五章第五章 通风风管部件制作通风风管部件制作 第一节 风口及散流器的制作第一节 风口及散流器的制作 关键技术关键技术 1 风口形式及尺寸要求风口形式及尺寸要求 送吸风口的形式有矩形、圆形插板式送吸风口，单层、多层百叶送风口，旋转吹风口，散流器等。风口一般明露于室内，外形尺寸影响室内的美观。特别是在高层建筑物中，室内多为现代装饰，因此必须采用模具生产，严格要求尺寸规范。通风管上的圆形风口规格以风口的外径为准；矩形风口规格以外边长为准，制作尺寸应符合规定；风口的外表面应平整光滑，制作尺寸必须符合表 5-1 的规定。表表 5-1 风口尺寸及允许偏差风口尺寸及允许偏差 关键技术关键技318、术 2 双层百叶送风口制作双层百叶送风口制作 双层百叶送风口由外框、两组相互垂直的前叶片和后叶片组成，如图 5-1 所示。125 图 5-1 双层百叶送风口（1）外框制作。用钢板剪成板条，锉去毛刺，精确地钻出铆钉孔，再用扳边机将板条扳成角钢形状，拼成方框。然后检查外表面的平整度，与设计尺寸的允许偏差应不大于 2mm；检查角方，要保证焊好后两对角线之差不大于 3mm；最后将四角焊牢再检查一遍。（2）叶片制作。将钢板按设计尺寸剪成所需的条形，通过模具将两边冲压成所需的圆棱，然后锉去毛刺，钻好铆钉孔，再把两头的耳环扳成直角。（3）油漆或烤漆等各类防腐工作均在组装之前完成。（4）组装时，不论是单层、双319、层，还是多层叶片，其叶片的间距应均匀，允许偏差为0.1mm，轴的两端应同心，叶片中心线允许偏差不得超过 3、叶片的平行度允许偏差不得超过 4。（5）将设计要求的叶片铆在外框上，要求叶片间距均匀，两端轴中心应在同一直线上，叶片与边框铆接松紧适宜，转动调节时应灵活，叶片平直，同边框不得有碰擦。图 5-1 中节点图-就是叶片与边框的铆接情况。（6）组装后，圆形风口必须做到圆弧度均匀，外形美观；矩形风口四角必须方正，表面平整、光滑。风口的转动调节机构灵活、可靠，定位后无松动迹象。风口表面无划痕、压伤与花斑，颜色一致，焊点光滑。关键技术关键技术 3 通风空调风口制作通风空调风口制作 通风空调风口一方面适320、用于通风空调系统中的各类出风口和进风口，另一方面在建筑装饰中它又可成为装饰品。（1）风口尺寸的允许偏差应当符合规定；风口装饰平面应当平整光滑，符合相关规定。（2）风口装饰面上接口拼缝的缝隙：铝型材不应超过 0.15mm；其他材料应不超过 0.2mm。（3）风口叶片按下列要求进行：126 1）间距偏差不得大于1mm；2）弯曲度允许偏差 3；3）平行度允许偏差不得大于 4。（4）风口装饰平面应无明显划伤和压痕；颜色应一致，无花斑现象；点焊应光滑牢固。关键技术关键技术 4 插板式风口制作插板式风口制作 常用于通风系统或要求不高的空调系统的送、回（吸）风口，借助插板改变风口净面积。箅板式风口常用于空调321、和通风系统的回（吸）风口，通过调节螺栓来调节孔口，改变风口的净面积。（1）插板式风口由插板、导向板、挡板等组成，如图 5-2 所示。图 5-2 插板式送吸风口 1插板；2导向板；3挡板 （2）活动箅板式回风口是由外箅板、内箅板、连接框、调节螺栓等组成，如图 5-3 所示。（3）插板式风口在调节插板时应平滑省力。制作的插板应平整、边缘光滑。在风口孔洞处的上边下边各设一块，上下两导向板应平行，在插板的尾端设置挡板并与插板吻合。导向板与插板均用铆钉固定在矩形或圆形风管上。制作的插板应平整，边缘应达到光滑程度，插板尾端两角加工成 R5 的圆弧；活动箅板式风口应注意孔口的间距，制作时应严格控制孔口的位置322、，其偏差控制在 1mm 以内，并控制累计误差，使其上下两板孔口的间距一致，防止出现叠孔现象，影响风口的风量。图 5-3 活动箅板式回风口 1外箅板；2内箅板；3连接框；4半圆头螺钉；5平头铆钉；6滚花螺帽；7光垫圈；8调节螺栓；A回风口长度；B回风口宽度，按设计决定 （4）组装后的插板式及活动箅板式风口，外形应美观，启闭自如、灵活，能达到完全开 127 启和闭合的要求。关键技术关键技术 5 孔板式风口制作孔板式风口制作 孔板式风口可分为全面孔板和局部孔板。孔板式风口由高效过滤器箱壳、静压箱和孔板组成，如图 5-4。过滤器风口一般用铝或铝合金板制作。全面孔板的孔口送风速度为 3m/s以上，送风（323、冷风）温差不低于 30，单位面积送风量超过 60m3/（m2h），并且送风均匀。这种风口在孔板下方形成下送的垂直气流流型，适用于要求较高的空气洁净系统。当孔板出口风速和送风温差较小时，孔板下方形成不稳定流型，适用于高精度空调系统。图 5-4 孔板式风口 孔板的孔径一般为 6mm，在加工孔板式风口时，为使孔口对称、美观并保证所需要的风量和气流流型，孔径与孔距应按设计要求进行加工，孔口的毛刺应锉平。对于有折角的孔板式风口，其明露部分的焊缝应磨平、打光。对铝或铝合金制作的过滤器风口，在制作后均需进行阳极氧化处理和抛光着色。其外表装饰面拼接的缝隙应不大于 0.15mm。组件加工中与过滤器接触的平面必须324、光滑、平整。孔板加工前后应严格测量孔板的孔径、孔距及分布尺寸，使之符合设计要求。组装后的孔板式风口，在安装时用四根吊环吊于顶部，固定在楼板上或轻钢吊顶上均可。送风管一般连接在孔板式风口的侧面，也可从静压箱的顶部接出。孔板均安装在下方。关键技术关键技术 6 散流器制作散流器制作 散流器用于空调系统和空气洁净系统，它可分为直片型散流器和流线型散流器。直片型散流器形状有圆形和方形两种，内部装有调节环和扩散圈。调节环与扩散圈处于水平位置时，会产生气流垂直向下的气流流型，可用于空气洁净系统。当调节环插入扩散圈内 10mm 左右时，使出口处的射流轴线与顶棚间的夹角小于 50，形成贴附气流，可用于空调系统。325、圆形直片型散流器各部分组成，如图 5-5 所示。图 5-5 圆形直片型散流器 1调节螺杆；2固定螺母；3调节座；4扩散圈连杆；5中心扩散圈；6有槽扩散圈；7中间扩散圈；8最外扩散圈；9有轨调节环；10调节环；11调节环连杆；12调节螺母；13开口销；14半圆头铆钉；15法兰 128 制作散流器时，应使圆形散流器的调节环和扩散圈同轴，每层扩散圈周边的间距一致，圆弧均匀；方形散流器则应边线平直，四角方正。流线型散流器的叶片竖向距离，可根据所要求的气流流型进行调整，适用于恒温恒湿空调系统的空气洁净系统。流线型散流器的叶片形状为曲线形，手工操作达不到要求的效果，多采用模具冲压成型。目前，流线型散流器除326、按现行国家标准要求制作外，有的工厂已批量生产新型散流器，其特点是散流片整体安装在圆筒中，并可整体拆卸；并且散流片上还装有整流片和风量调节阀，其外形如图 5-6 所示。图 5-6 散流器外形 方形散流器宜选用铝型材；圆形散流器宜选用铝型材或半硬铝合金板冲压成型。第二节 风罩与风帽的制作第二节 风罩与风帽的制作 关键技术关键技术 1 风罩的制作风罩的制作 （1）尺寸正确、连接牢固、形状规则、表面平整光滑，其外壳不应有尖锐边角。（2）槽边侧吸罩、条缝抽风罩尺寸应正确，转角处弧度均匀、形状规则，吸入口 平整，罩口加强板分隔间距应一致。（3）厨房锅灶排烟罩应采用不易锈蚀材料制作，其下部集水槽应严密不漏水327、，并坡向排放口，罩内油烟过滤器应便于拆卸和清洗。关键技术关键技术 2 排气罩的形式选用排气罩的形式选用 排气罩是通风系统局部排气装置。按生产工艺要求，有各种形式的排气罩。（1）用于一般工艺要求的上吸式均流侧吸罩和下吸式均流侧吸罩（图 5-7）。图 5-7 上、下吸式均流侧吸罩（2）用于零件焊接工作台排气罩（图 5-8）。129 图 5-8 零件焊接工作台排气罩（3）用于各种表面处理的条缝槽边排气罩及槽边侧吸罩（图 5-9）。图 5-9 条缝槽边侧吸罩（4）用于有害气体产生源不固定场合的升降式口转排气罩（图 5-10）等。图 5-10 升降式回转排气罩 关键技术关键技术 3 排气罩的制作排气罩的328、制作 排气罩外形如图 5-11 所示。外部排气罩应安装在有害物的附近。130 图 5-11 排气罩 1圆回转罩；9连接管；3支架；4拉杆 制作排气罩应符合设计或全国通用标准图集的要求，应根据不同的形式展开画线、下料后进行机械或手动加工成型。其各孔洞均采用冲压制成。连接件要选用与主料相同的标准件。各部件加工后，尺寸应正确，形状要规则，表面须平整光滑，外壳不得有尖锐的边缘，罩口应平整。对于带有回转或升降机构的排气罩，所有活动部件应动作灵活、操作方便。关键技术关键技术 4 风帽的制作风帽的制作 风帽是装在排风系统的末端，利用风压作用，加强排风能力的一种自然通风装置。同时可以防止雨雪流入风管内。在排风329、系统中一般使用伞形风帽、锥形风帽和筒形风帽，向室外排放污浊空气（图 5-12）。图 5-12 风帽（a）伞形风帽 1伞形帽；2倒伞形帽；3支撑；4加固环；5风管（b）锥形风帽 1上锥形帽；2下锥形帽；3上伞形帽；4下伞形帽；5连接管；6外支撑；7内支撑（c）筒形风帽 1扩散管；2支撑；3伞形罩；4外筒 131 （1）伞形风帽。伞形风帽适用于一般机械排风系统。伞形罩和倒伞形帽可按圆锥形展开咬口制成。当通风系统的室外风管厚度与标准图所示风帽不同时，零件伞形罩和倒伞形帽可按室外风管厚度制作。伞形风帽按标准图所绘共有 17 个型号。支撑用扁钢制成，用以连接伞形风帽。（2）锥形风帽。锥形风帽适用于除尘系330、统。风帽有直径 D 在 2001250mm 之间的 17 个型号。制作方法主要按圆锥形展开下料组装。（3）筒形风帽。筒形风帽比伞形风帽多出一个外圆筒，在室外风力作用下，风帽短管处形成空气稀薄现象，促使空气从竖管排至大气，风力越大，效率就越高，因此适用于自然排风系统。筒形风帽主要由伞形罩、外筒、扩散管和支撑四部分组成有直径 D 在 2001000mm 范围内的 9 个型号。伞形罩按圆锥形展开咬口的方法制成。圆筒为一圆形短管，规格不大时，帽的两端可用翻边卷钢丝加固。规格较大时，可用扁钢或角钢做箍进行加固，扩散管可按圆形大小头的形式加工，一端用卷钢丝加固，一端铆上法兰，以便与风管连接。锥形风帽制作时331、，必须确保锥形帽里的上伞形帽挑檐 10mm 的尺寸，下伞形帽与上伞形帽焊接时，焊缝与焊渣不得露至檐口边，以防雨水从该处流到下伞形帽并沿外壁淌下造成漏雨。组装后，内外锥体的中心线应重合，而且两锥体间的水平距离应均匀，连接缝应顺水，并且下部排水通畅。挡风圈也可按圆形大小头加工，大口可用卷边加固，小口用手锤錾出 5mm 的直边和扩散管点焊固定。支撑用扁钢制成，用来连接扩散管、外筒和伞形帽。风帽各部件加工完毕后，应刷好防锈底漆再进行装配；装配时，必须使风帽形状规整、尺寸准确，不倾斜；旋转风帽应重心平衡，所有部件应牢固。第三节 风阀制造第三节 风阀制造 关键技术关键技术 1 蝶阀制作蝶阀制作 蝶阀是通风332、系统中最常见的一种风阀。按断面形状不同，分圆形、方形和矩形三种；按它的调节方式分手柄式和拉链式两类。其中手柄式蝶阀由短管、阀板和调节装置三部分组成，如图 5-13 所示。图 5-13 手柄式蝶阀 B1调节装置；B2阀板；B3 短管 短管用厚 1.22mm 的钢板（最好与风管壁厚相同）制成，长度为 150mm。加工时，穿轴的孔洞，应在展开时精确画线、钻孔；钻好孔后再与卷圆焊接。短管两端为便于连接风管，应分别设置法兰。132 阀板可用厚度为 1.52mm 的钢板制成，直径较大时，可用扁钢进行加固。阀板的直径应略小于风管直径，但不宜过小，以免漏风。两根半轴用15mm 圆钢经锻打车削而成，较长的一根在333、端部锉成方形后套上螺纹，两根轴上分别钻有两个8.5mm 的孔洞。手柄用 3mm 厚的钢板制成，其扇形部分开有 1/4 圆周弧形的月牙槽，扇形圆弧中心开有和轴相配的方孔，使手柄能按需要位置控制开关或调节阀板位置。手柄通过焊在垫板上的螺栓和翼形螺母固定开关位置，垫板可焊在风管上固定。组装蝶阀时，应先检查零件尺寸，然后把两根半轴穿入短管的轴孔，并放入阀板，用螺栓把阀板固定在两根半轴上，使阀板在短管中绕轴转动，在转动灵活情况下，垫好垫圈。然后在短管外铆好螺栓的垫板和下垫板，再把手柄套入，并用螺母和翼形螺母固定。蝶阀轴应严格置于水平位置，阀门在轴上应能转动灵活，手柄位置应能正确反映阀门的开或关。关键技术关键技术 2 对开式多叶调节阀制作对开式多叶调节阀制作（1）对开式多叶调节阀分手动式和电动式两种。它通过手轮和蜗杆进行调节，设有启闭指示装置，在叶片的一端均用闭孔海绵橡胶板进行密封。这种调节阀一般装有