1、汽机专业质检员岗位职责一、规程、规范 1汽机专业规程、规范11电力建设施工质量验收及评价规程第3部分：汽轮发电机组 DL/T5210.3-2009 12电力建设施工技术规范第3部分：汽轮发电机组DL5190.3-2012 13电力建设工程质量监督检查典型大纲电建质监200557号、电建质监200726号2相关专业规程、规范21电力建设施工技术规范第5部分：管道及系统 DL5190.5-2012 22电力建设施工质量验收及评价规程第5部分：管道及系统 DL/T5210.5-200923电力建设施工质量验收及评定规程第一部分：土建工程 DL/T5210.1-2005二、施工流程简介1汽轮机本体施工2、流程轴承座就位、安装基础复核垫铁基础打制低压缸台板就位安装轴承座台板就位安装低压缸组合、就位轴承检修安装装低压外下缸找正高中压外缸就位找正低压内缸、隔板、汽封分流环安装、找中心高中压内缸、喷嘴、隔板、汽封安装、找中心高中压转子与低压转子初找中心低压缸通流间隙测量调整高中压缸通流间隙测量调整高中压缸负荷分配试扣盖高中压转子与低压转子全实缸中心找正低压缸与凝汽器喉部连接导汽管及抽汽管安装高中压转子与低压缸转子全实缸中心垫铁调整滑销系统安装汽机扣盖轴系中心复查、基础二次灌浆轴系最终中心复查、对轮铰孔连接轴承箱扣盖连通管安装化妆板安装安装结束2发电机施工流程基础复核垫铁基础打制垫铁及台板安装定子吊装就3、位定子初步找正发电机氢气冷却器检修安装出线盒安装定子绕组压力试验定子单独气密性试验转子压力试验发电机转子穿装下半端盖及轴承安装汽发中心初步找正空气间隙及磁场中心调整碳刷架垫铁及台板安装密封瓦试装汽发中心复查调整基础二次灌浆定子限位装置安装密封瓦试装汽发最终中心找正汽发联轴器铰孔连接上半端盖及轴承安装碳刷架风道安装端盖封闭打胶发电机整套风压试验安装结束三、主要计量器具应用1合像水平仪的使用合像水平仪一般用来测量汽轮机汽缸水平度及转子扬度，精度为0.01mm。以汽缸水平度测量为例，将合像水平仪放在四角的某个位置进行测量，如图所示，图1中方框表示合像水平仪安放位置。安放合像水平仪的汽缸中分面处，应仔4、细擦净，并做好标记，以后每次测量时均放在该位置上。图2为合像水平仪的构造原理图。1、杠杆；2、水泡室、3、光学棱镜；4、放大镜；5、读数盘；6、调节螺丝；7、读数标尺它是通过光学棱镜把偏移的水泡合成图象，并通过放大镜示出。当水平仪置于水平位置时，水泡盒中的气泡处于中间位置，此时从放大镜看到两半气泡重合，如图3中所示，当水平仪倾斜时，气泡就偏离中间位置，每米倾斜0.01 mm时，气泡就向高处移动0.20 mm，如图所示，这时两半气泡的相对偏移为0.20+0.20=0.40 mm，这个偏移值经过放大倍数为5的放大镜，这样看到的读数即为50.40=2.0 mm，所以水平仪在每米倾斜0.01 mm时，5、气泡的读数为2 mm。图3 水平位置时图形图4 偏移时图形1、水泡盒；2、气泡；3、合象图形在进行测量时，首先将水平仪的读数盘和标尺调至零位，再将水平仪置于被测量平面上，轻按水平仪四角应无翘动，调整水平仪的调节螺丝，使两半气泡合为一体，从读数盘得到读数为A；然后掉转180，沿反方向调整螺丝，使两半气泡合为一体，此时从读数盘得到读数为B。此时，汽缸平面的倾斜度（扬度）可用下式（1）求出：如果AB，说明气泡的中间位置与读数盘的刻度零位不相符合，水平仪的偏差值S可用下式（2）求出：若B值位于零点的另一侧，则其符号与A值相反，即A为“+”值时，B为“”值。例：A=5格（1格=0.01 mm /10006、 mm）、B=-5格，如图（a），求扬度值和偏差值。第一次测量读数A 第二次测量读数B解：应用式（1）及式（2）计算如下扬度值偏差值例：A=3格、B - 7格，如图（b），求其扬度值和偏差值。第一次测量读数A 第二次测量读数B解：仍用式（1）及式（2）计算，即扬度值偏差值 上述两例，虽然所求得的扬度值相同，但是后者由于气泡中间位置与读数盘刻度的零位不相符，零点偏移至-2格处，当掉转180再测时，所得读数，其绝对值不会相等，因此为了消除水平仪本身的误差，在使用时应掉转180再测一次，然后求其平均值。测量时，如果读数A、B均在零点同一侧，即同为“+”或同为“-”值时，仍可用上式计算。例：A=8格、7、B=2格，如图（c），求其扬度值和偏差值。第一次测量读数A 第二次测量读数B解：应用式（1）和式（2）计算，即 扬度值偏差值所测平面扬度的方向，可根据读数盘旋转的方向来确定，若沿“+”方向（图）旋转才能使两半气泡重合，则水平仪读数盘一头的扬度高，另一头扬度低。2、外径千分尺外径千分尺是用来测量轴颈椭圆度、锥度及工件外尺寸的一种量具，精度可达0.01mm。如图所示，1为桥形架，2为砚，3为千分丝杆，4为带有横刻度的固定套筒，套筒上半刻度每一格为1 mm，下半刻度每一格为0.50 mm，5为带有径向刻度的转动套筒，测量时与千分丝杆3一齐转动，套筒刻度每一格为0.01mm，6为调整帽，7为微调帽，测8、量时用手转动此帽使千分丝杆进退。千分尺测量前应先用标准尺校准，测量时将千分尺上端A点定位在轴颈上面，千分丝杆通过轴心，使下端B点作X弧移动，轻微触及轴颈表面时按下止动装置，轻轻移出千分尺，固定套筒4与转动套筒5的刻度相交点即为被测部位尺寸。3、内径千分尺内径千分尺是用来测量工件内径及两工件间距的一种量具，为杆式结构。精度为0.02mm。 如图所示，1为千分丝杆，2为带有径向刻度的转动套筒，套筒刻度每一格0.01mm，3为带有横刻度的固定套筒，套筒上半刻度每一格为1 mm，下半刻度每一格为0.50 mm，4为止动螺丝，5为测头，6为保护套，7为调整帽，可调整读数误差。测量时将千分尺一端支持在固定9、点即圆筒底部，测尺通过内径圆心左右晃动，调整测尺，当另一端定在最大位置上后，紧固止动螺丝，此时固定套筒3与转动套筒2刻度相交点即为被测部位尺寸。4、百分表 百分表是用来测量设备端面的飘偏、圆周晃度及平面位移的量具，精确度一般为0.01 mm。百分表是利用一套与齿杆相啮合的齿轮把齿杆放大，通过指针显示在表面的刻度盘上，。当被测件与表触头接触时，测量杆即带动齿轮旋转，指针随即指出表触头移动数值。大指针旋转一周是1mm，大指针旋转10周，则小指针旋转一周数值为10 mm。百分表使用时应先检查表杆移动必须灵活，表体与表架连接牢固，表座支脚稳固。找中心时由于被测面会窜动，测量前应先将表杆预压一数值，并将10、表针调至零位，盘动转子一圈表针应复位，然后才进行测量工作。5、游标卡尺游标卡尺是日常施工最常用的一种测量工具之一，它广泛应用于测量工件内外径、厚度、间距等等。游标卡尺主尺沿全长方向标有刻度，每一格为1 mm，移动尺也标有刻度，每一格为0.02 mm，卡尺精度一般为0.02 mm。游标卡尺在使用前应检查卡尺外观，轻轻推、拉尺框检查各部位的相互作用、两测量面的光洁程度。移动游标，使两量爪测量面闭合，观察两量爪测量面的间隙，然后校对“0”位。校对“0”位时，无论游标尺是否紧固，“0”位都应正确。当紧固或松开游标尺时，“0”位若发生变化，不要使用。 游标卡尺的正确使用方法： （1）测量外尺寸时，应先把11、量爪张开比被测尺寸稍大。测量内尺寸时，把量爪张开得比被测尺寸略小，然后慢慢推或拉动游标，使量爪轻轻接触被测件表面；不要使劲转动卡尺，应轻轻摆动找出最大值。 （2）当量爪与被测件表面接触后，不要用力太大；用力的大小，应该正好使两个量爪恰恰能够接触到被测件的表面。如果用力过大，尺框量爪会倾斜，这样容易引起较大的测量误差。所以在使用卡尺时，用力要适当，被测件应尽量靠近量爪测量面的根部。 （3）使用深度游标卡尺测量深度时，卡尺要垂直，不要前后左右倾斜。 （4）游标卡尺不用时应将卡尺表面抹干净，并涂一层防锈油，防止锈蚀。6塞尺塞尺是用于检验间隙的测量器具之一。每片厚度从0.021.00 mm之间，精度为12、0.02 mm。塞尺又称测微片或厚薄规。使用前必须先清除塞尺和工件上的污垢与灰尘。使用时可用一片或数片（最多不超过三片，片数大多误差大）重叠插入间隙，以稍感拖滞为宜。测量时动作要轻，不允许硬插。也不允许测量温度较高的零件。塞尺不用时应将表面抹干净，并涂一层防锈油，防止锈蚀。四、施工中的关键控制点、难点质量控制点对象涉及面较广，它可能是技术要求高，施工难度大的结构部位，也可能是影响质量的关键工序，操作或某一环节。质量控制点设置，应选择哪些保证质量难度大，对质量影响大或是发生质量问题时危害大的对象作为质量控制点，这就要质量检验人员要熟悉本专业施工流程，抓住关键点、难点，才能在施工过程中实行有效的控13、制。1、汽轮机本体部分1.1基础校核汽轮发电机基础浇灌前应根据厂家图纸、设计图纸、设备的相关尺寸与土建部门配合进行核对，防止成型后误差过大。基础交安前要进行一系列检查，核对。检查要点：（1）外观检查：无蜂窝、麻面、裂纹、露筋等缺陷。（2）复核尺寸：利用水准仪、钢卷尺、琴线、线锤等测量工具，检查基础纵横中心线、标高、预埋地脚螺栓、预埋铁件、预留孔洞等应符合设计，允许偏差在规范范围内。（3）资料检查：交安资料是应齐全、数据准确。1.2台板研磨台板是支承轴承座（箱）、汽缸的部件，接触面好坏关系到汽轮机组膨胀热位移及振动，台板研磨是一项隐蔽工程。检查要点：（1）间隙检查：用0.05mm塞尺检查四周应塞14、不入。（2）接触面接点检查：用红丹着色法检查，接触点应均匀分布，接触面积应达70%以上。如有连续大片的接触点，应将其刮开，以免增加滑动摩擦力。（3）台板研磨后，将表面红丹油清洗干净，涂上二硫化钼，以防表面锈蚀。1.3汽缸负荷分配 负荷分配是将汽缸的重力合理地分配到各个承力面上，在现场施工过程中一般采用两种测量方法，一种是猫爪垂弧法，一种是测力计法。检查要点：（1） 猫爪垂弧法：调整后左右侧偏差应不大于0.10mm。（2） 测力计法：在汽缸中心线两侧对称位置的负荷差应不大于两侧平均负荷的5%。（3）负荷分配完毕应复查汽缸洼窝中心及汽缸水平，更换永久支承垫块时，与临时垫片对比变化值应不大于0.0215、mm；更换永久支承垫块需重新复查汽缸洼窝中心及水平应无变化，用0.03mm塞尺检查猫爪承力面，四周应塞不入。1.4轴承检修1.4.1支持轴承包括以下四种形式：圆筒形轴承，椭圆形轴承、三油楔式轴承、可倾瓦块式轴承。在这着重介绍轴瓦的接触研刮检查，三油楔式轴承及可倾瓦轴承在现场一般不要求研刮。检查要点：（1）球面或垫块研刮：分两步检查，第一步是间隙检查，用0.03mm塞尺检查四周应塞不入；第二步着色检查，接触面接触点应达75%以上，且分布均匀。（2）轴瓦乌金面的研刮：圆筒形轴瓦接触角为60度，椭圆形轴瓦接触角为3060度，在此角度下，下瓦沿轴向全长接触面，应接触均匀，接触点达75%以上。这里需注意16、的是顶轴油囊及进油口周边接触点应整圈均匀接触，无间断，达不到要求应重新研刮，以减小进油泄油量。1.4.2推力轴承 推力轴承在运行中承受汽轮机轴向推力，它对扇形瓦块的接触面、瓦块的厚度及推力间隙要求比较高，瓦块接触面检查要求与支持轴承相同，瓦块每块均应测量，厚度差不大于0.02mm；推力间隙检查时，应将上瓦合上并紧固中分面螺栓，在瓦套前后左右各装一个百分表，在轴端头或轴肩上装一个百分表，前后推动转子，要求瓦套变动不大于0.02mm，连续测量两次，推力间隙的测量结果偏差不大于0.02mm，如数值不一致应查明原因。1.5垫铁安装垫铁是用来支承设备重量的重要部件，安装是否稳固关系到汽轮发电机组的振动。17、垫铁的安装技术含量虽然较低，但它是汽轮发电机组承力部件，是一项隐蔽工程。所以，在过程控制中应作为一个关键点进行检查。检查要点：（1）垫铁与基础的接触，四角应无翘动，接触面积达75%以上，水平水泡居中。（2）垫铁与垫铁及与台板之间接触应密实，用0.05mm塞尺检查应塞不入，局部塞入部位不应超过边长的1/4。（3）用0.5kg手锤轻敲垫铁应不松动。（4）轴系中心找正，汽缸水平调平后，进行垫铁调整研磨时，应先在汽缸基架上架好百分表进行监视。垫铁切换应隔一两组抽一组进行研磨，不能连续抽几组同时进行研磨，以免影响汽缸水平及轴系中心。这里比较难检查到位的部位是垫铁及台板的内侧，以及设置在台板内个别的垫铁，18、手难以伸到位。设置在台板内的个别垫铁，间隙无法保证，但检查时一定要保证垫铁受力。如低压缸台板内侧或两侧有间隙时，可通过增加临时垫铁的办法来进行消除。1.6联轴器中心找正、连接1.6.1联轴器找中心汽轮发电机组轴系找中心的目的在于将各转子置于同一平滑轴线上，并将各转子载荷均匀分配到各支持轴承上。找中心工作一般分：半实缸状态，扣盖前全实缸状态（包括凝汽器连接前后），扣盖后二次灌浆前状态，二次灌浆后对轮连接前等阶段进行。半实缸状态找中心时，低压缸与凝汽器没连接，大口径管道(如导汽管、排汽管等)没安装，没扣上缸、没紧中分面螺栓（紧中分面螺栓提高汽缸钢性，减小下挠度。），不是接近运行状态的一项调整过程，19、但一状态是作为机组安装调整和检修的重要依据。全实缸状态找中心时，低压缸与凝汽器已连接，管道安装全部完毕，基础已进行二次灌浆，轴系中心数值为运行状态前的设计数值，接近运行状态。检查要点：（1） 端面张口及圆周预偏差值需符合制造厂设计，偏差不大于0.02mm。（2）检查测量器具应在有效检验日期范围内。（3）百分表架设应牢固，不与其它部件相碰。（4）与发电机转子找中心前应先确认凝汽器是否需灌水。（5）盘动转子一周后百分表应复原，如出入较大，应查明原因后再进行测量。（6）连续进行两次测量检查，数值应相符。（7）中心调整量大，需在轴瓦垫块上进行较大范围调整时，应复查垫快接触面，包括间隙及接触点均应检查，20、同时复查油档洼窝值及转子扬度值。（7）使用合像水平仪测量转子扬度时，最好应同一人，同一位置测量，避免人为误差。1.6.2联轴器连接汽轮发电机组联轴器连接，有些需现场铰孔连接、有些不需要在现场铰孔连接两种，由制造厂确定。联轴器连接必须在最终中心找正后进行。连接过程铰刀的使用情况、临时连接方法、晃度值变化是关键。铰刀钝化、缺损将拉伤螺栓孔内壁；连接方法不对，螺栓松紧力不同，将直接影响连接后的晃度值。连接时晃度值偏大的主要原因有：一是对轮止口不同心，局部位置相碰，处理方法是在止口部位涂上红丹检查，确认高点部位进行修整；二是对轮销子螺栓与销孔间配合间隙超标，处理方法是连接螺栓紧力不要过大，将晃度值大的21、一侧朝上，在另一侧对轮下方用千斤顶顶住，用铜棒敲击晃度数值大的点，稍带紧螺栓，撤去千斤顶重新测量，重复这一方法直到合格为止。检查要点：（1）连接前检查联轴器表面及止口部位需清理干净，无毛刺、凹凸现象。（2）连接前先检查联轴器晃度值，偏差不大于0.02mm。（3）中心有预偏低的一侧联轴器，临时连接前应先顶高，严禁强拉强紧，损伤止口。（4）中间带垫片的联轴器，垫片的不平行度不大于0.02mm。（4）对称安装的螺栓及螺母重量应相等，偏差不大于10克。（5）螺栓及螺母正式安装前应涂二硫化钼油或防咬剂，以便日后检修。（6）全部螺栓安装完毕，需测量两联轴器晃度值，要求与连接前晃度值对比，变化值不大于0.022、2mm。（7）全部螺栓防松锁片应锁紧，无松动。（8）对于进口机组联轴器螺栓紧固有力矩要求，须按制造厂给出的力矩要求进行紧固。1.7通流间隙测量调整 轴封及汽缸通流间隙，包括轴向通流间隙和径向通流间隙。轴向通流间隙在K值确定后使用楔形塞尺、内径百分表进行测量，径向通流间隙在隔板、轴封洼窝中心最终找正后进行，下半左右两侧间隙使用塞尺、楔形塞尺测量，下半下部间隙和上半左右两侧间隙及顶部间隙一般采有贴胶布方法测量，还可以采用压铅丝的方法进行测量。检查要点：(1) 外观检查汽封片应无毛刺、翻边、错位等现象。(2) 转子位置检查，应从第一个飞锤向上作为零点，或以制造厂确定的联轴器钢印号为标记点作零点开始进23、行测量。(3) 轴子轴向定位K值的确认，会同监理或业主共同见证确认转子轴向定位K值，同时确认外引值，用钢码将外引值打在轴承箱明显位置，用作日后测量检查。(4) 检查轴封、隔板挂耳不应悬空，与汽缸接触密实（用0.02mm塞尺塞不入），并且留有足够的膨胀间隙。(5) 检查整圈汽封块膨胀间隙，须符合设计。(6) 检查汽封块应退让灵活，无卡涩现象。(7) 会同监理、业主共同确认通流间隙数据。(8) 超出制造厂设计偏差部分数据，应发设备缺陷通知单，经相关单位确认并有相关质量证明书，然后予以关闭。(9) 检查相关记录应齐全、数据准确。径向通流间隙的调整，使用贴胶布的方法简单、快捷，但目测所得的数据精度较差24、。如设计要求在0.500.75mm范围内，一般贴一道二层（0.50mm）和一道三层（0.75mm）胶布，如果二层胶布没有印痕，三层胶布无压痕，只有很淡红丹色，应判断为0.70mm左右，这要求质检员应多看、勤判断，掌握熟练程度。压铅丝方法工作量较大，繁琐，需用斜竹块在每块汽封块背肩处，前后对称塞紧，将铅丝放在汽封片上，但所测量的数据较准确。1.8汽缸扣盖 汽轮机扣大盖是汽机本体安装的一道重要工序，是质量控制点一个关键重要控制点。扣盖前有影响的工作均应全部完成，结束，并经省质量监督中心站监检通过，扣盖过程要实行全过程质量监控。1.8.1扣盖前检查要点：(1) 检查缸内所有数据是否测量完毕、齐全，所25、有数据是否符合厂家规定。(2) 汽缸所有零部件应根据金属检验大钢要求检查完毕，并符合要求。(3) 扣盖前应进行一次试扣，中分面间隙要求：高中压缸0.03mm塞尺塞不入，低压缸0.05mm塞尺塞不入。试扣时复测轴系对轮中心、扬度值，各项数据均应符合厂家预偏差规定。(4) 检查内缸所有疏水孔应畅通，疏水管及压力管需先装好，疏水管及压力管材质应经光谱检验合格。(5) 检查热工元件应装好，便于接出外缸。(6) 检查所有零部件需清理干净，并摆放整齐。特别是喷嘴、轴承箱等死角部位必须仔细检查，确认无杂物后将喷嘴、轴承油孔作临时封闭。(7) 检查所有汽封片，反边、错位部位须进行修正，检查汽封块须退让灵活，不26、卡涩。(8) 所有缺陷必须消除完毕，无法消除的缺陷，如轴向或径向通流间隙超偏部分，必须经有关单位确认，并有书面文件。(9) 检查所有孔洞应作临时封闭。(10) 螺栓加热装置应准备齐全，并检测合格。(11) 检查汽缸结合面所使用的密封脂（目前均使用专用的MF型汽缸结合面密封脂）应在有效使用范围内。1.8.2扣盖过程检查要点：(1) 清点扣盖需使用的工具器，并作好记录，工具器应专人专管；使用过程应作记录，以免将小工具遗漏在缸内。(2) 扣盖前重新吹扫汽缸及轴承箱，细致检查汽缸、抽气管内部、轴承箱等应无铸砂，焊渣及其他杂物，轴承油孔、疏水管须畅通。检查喷嘴内部须清理干净。(3) 所有联系螺栓安装时螺27、纹部分均需涂二硫化钼（黑铅粉）或防咬剂。(4) 每吊装一块隔板均应进行吹扫，并涂上二硫化钼，对应隔板槽部位须涂上二硫化钼油脂，方便隔板导入。(5) 所有带到缸上的工具在使用前必须扎上绑带，使用时将绑带一头套在手上，以防掉入隔板内难以取出来。(6) 吊入内下缸时应检查疏水管不能碰扁、碰弯，不妨碍内缸疏水管膨胀。(7) 转子吊入前需用合像水平仪打水平，吊入转子时两头应有人扶稳，以免转子摆动太大。差不多到位时应检查阻尼及主油泵油封不能碰撞，转子严禁碰撞。转子到位后手动阻尼及主油泵油封应转动灵活，盘动转子应无摩擦声。(8) 转子就位后复查轴颈扬度值，该数值应与扣盖前数值基本相符，如偏差较大，需检查转子28、及轴瓦是否已就到位。(9) 转子就位后需在各级叶片及隔板汽封处，贴一道最小间隙胶布，盘动转子一圈，检查胶布应无明显压痕。(10) 上内缸吊入后，装中分面螺母时要仔细小心，预防螺母及工具掉入缸内。螺母防松钢筋点焊时要抓牢，最好采用氩弧焊焊接的方法。(11) 上内缸及上隔板吊装完毕并紧固后，盘动转子用听棒检查应无摩擦声。(12) 检查工具器，数量必须与扣盖前清点数量相符，否则应查明原因。(13) 吊装外缸前应确认热工元件安装好，并检验合格。(14) 检查低压内缸及螺栓挡汽板须安装齐全，螺栓已做好防松措施。(15) 吊外缸时中分面应先涂一层密封脂，最好在上缸涂抹，厚度不超过0.50mm，且涂抹均匀。29、(16) 外缸吊入至中分面500700mm位置时，四角应测量 一下高度，需基本相等，然后慢慢松钩，并派人四角扶稳。注意汽缸不能摆动，以免碰伤叶片。(17) 螺栓冷紧应按制造厂提供的冷紧值进行紧固，最好使用力矩板手，使用手锤力度难以掌握。(18) 有热紧要求的螺栓按制造厂提供的螺栓伸长量或弧长进行紧固，只能稍过紧，不能欠紧。检查螺栓伸长量方法应先量出螺栓顶部至螺栓中心孔底部距离，并标号作好记录。检查螺栓热紧弧长的方法是剪一块弧长纸板，在对应螺母及汽缸位置作出标记，加热后使螺母旋转至汽缸标记重合。热紧前先按厂家图纸螺栓配制图做好编号，热紧时必须从中间往两头对称热紧。1.9轴承箱最终封闭轴承箱最终封30、闭是机组试运前最后一道主要工序，封闭前轴承箱须进行一次彻底清理，轴瓦紧力、轴瓦及油档间隙等应测量完毕。检查要点：（1）外观检查，轴承箱内部，特别隐蔽部位必须清理干净，无铸砂、焊渣及其它杂物。（2）检查轴瓦油路清理干净，畅通。（3）检查顶轴油管安装完毕，接头紧固；检查进油管法兰螺栓紧固，无漏装。（4）检查轴瓦紧力，圆筒形轴瓦紧力为0.05 0.15mm，球形轴瓦为0.03mm，可倾瓦为0.030.10mm。紧力小轴承盖压不紧，轴瓦将产生振动，紧力大将使轴承盖变形，对于球形瓦将影响自位能力。（5）检查轴瓦的锁饼、制动销应有一定间隙，不卡死。（6）检查轴瓦瓦枕垫块、球面，0.03 mm塞尺应塞不入。31、（7）会同电气质检确认所有热工元件安装完毕，齐全。（8）检查联轴器挡风罩壳应安装完毕，螺栓紧固。（9）对于发电机轴承，如一侧为绝缘瓦，应测量绝缘，不小于1M。2调速部分21汽门门芯研磨 汽门门芯研磨是保证汽门的严密性，保证汽轮发电机组安全可靠运行。门芯研磨方法有使用研磨砂、三角形或细方形磨石进行研磨。目前门芯及门座加工艺越来高，接触面比较好，现场一般都采用三角形磨石进行研磨，用红丹油着色检查的方法。检查要点：（1）汽门解体时应在相关部位作好记号，以便复装。（2）研磨前首先对门芯及门座进行外观检查，应光洁无伤痕。（3）用0.02 mm塞尺检查应塞不入，如部分间隙较大或有凹坑时，需经相关单位确认后32、再进行研磨。（4）门芯、门座研磨，应取一侧为研磨点，不能同时对门芯、门座进行研磨，这样将使接触面越来越大，且间隙很难消除。（5）如在管道连接后研磨，汽门内必须先做好防漏物措施，避免进行割管处理。（6）研磨好后的门芯或门座，接触面须整圈均匀接触、无间断。（7）研磨完毕，门芯和门座表面上的红丹油须清洗干净，并涂上二硫化钼油，防止表面锈蚀。（8）复装前门芯应作好防护，汽门孔洞应进行临时封闭。22油循环设备清洁 油系统设备安装过程的检查清理，是保证油循环油质干净的前提，可缩短油系统油循环时间，保证调速系统安全稳定运行。油系统所有碳钢管管道在安装前必须进行酸洗，渡膜层应均匀良好，以防反锈；进油管严禁使用33、打砂管道，原因是砂粒会附在内管壁处，影响油循环效果。目前新建电厂油系统材料大多采用不锈钢管，解决了油管道除锈反锈的问题。但不锈钢管在使用前需经光谱分析检查合格后方可使用，下料前需用干净的压缩空气进行吹扫。检查要点：（1）除厂家要求不需解体设备外，所有其它油系统设备均需进行解体检查清理。（2）油系统所有钢阀门都必须解体检查，内部油漆、铸砂需清理干净。（3）对于主油箱，应先将内部的油泵、注油器、油管等拆开，并吊出外面清理，拆开设备前应作好记号。（4）油箱内部应先做灌水试验合格应再进行清理。（5）油箱、冷油器、注油器、轴承箱等大件设备应先用碗形电动钢丝刷除锈后，再用面粉清干净表面砂粒、粉尘等杂物。清34、理后检查表面应无锈蚀，清洁、露出金属光泽。（6）油箱内部部件复装后，检查滤网应完好，无破损；油路安装正确，法兰螺栓紧固，并有防松措施。（7）冷油器壳体内部及冷却集管油侧表面需进行仔细清理，应使用洁净的压缩空气进行吹扫。复装前最好对壳体内壁及冷却集管油侧喷一层汽机油进行防锈，有翻边的散热片需进行修正。（8）轴承箱内油管路拆除时应做好记号，拆下来的油管及油孔需进行临时封口。厂家小油管焊口多有砂眼现象，需进行仔细检查。复装前检查油管、轴承箱内油管路必须洁净无杂物，油路畅通。（9）主油箱及轴承箱处在施工过程要进行多次清理，每次检查均应着重检查隐蔽部位，只要手能摸得到，都要进行检查确认干净程度。（10）35、油管道安装完毕不得再在上面开孔，如确需在管道上开孔，必须拆开清理，吹扫干净，检查合格再进行安装。3.1定、转子压力试验 发电机穿转子前应对氢气冷却器、定子绕组、定子本体、转子等进行严密性试验，试验压力、介质、时间按制造厂要求进行，如无规定则按规范要求。检漏方法有两种：一种方法是在接头处涂肥皂水；另一种方法是加入氟利昂气体，用卤素检漏仪进行检测。3.1.1定子绕组和定子本体单独压力试验3.1.1.1定子绕组压力试验检查要点：（1）检查试验压力表应在有效检验日期范围内，压力表的量程不能大太，量程太大精度差，一般为试验压力的1.52倍。水压试验最好用精密表，气压试验需用气密表。精密表精度较高，误差较36、小。（2）检查临时孔洞应封堵好。（3）用干净自来水或除盐水进行试验时，试压泵水箱应进行清理干净。（4）当压力升到0.1Mpa左右时，开始检漏，无渗漏后再缓慢升压至试验压力。（5）按制造厂规定的压力、时间试验后，检查压力表，压力不降或压降不超过规定则认为试验合格。（6）试验结束后应使用干净的压缩空气进行吹扫，将内部积水吹干净，保持内部干燥，在装管前先将进出口临时封堵。水压试验，如泄漏严重时会将水漏入定子内，影响电气绝缘，故建议尽可能用气压试验方法进行试验。3.1.1.2定子本体单独压力试验 定子本体单独做压力试验一般使用干净压缩空气或干净压缩空气加氮气或用氮气进行压力试验。试验压力、时间应以厂家37、要求进行。检查要点：（1）检查定子端盖中心孔、定子上的所有孔洞应全部临时封闭好。氢气冷却器已安装完毕，法兰、多余孔洞已密封完好。（2）临时封堵应注意螺栓、螺母等零件不要掉到定子内。（3）会同电气质检检查电气热工元件、设备已安装好或做好防漏措施。（4）压力升至0.1Mpa左右后进行全面检查，无泄漏后将压力升至试验压力，将供气源解除。（5）定子试压一般需24小时，当压力稳定后，做好记录，每小时记一次，记录相应的压力（气压及大气压力）、温度（气体温度及环境温度）等。（6）经24小时试压后全面检查，应无渗漏，漏汽量经计算不超过规范或厂家图纸要求。3.1.2转子压力试验 转子压力试验，因考虑转子内部冷却38、管除承受冷却水压力外，主要还要承受离心力影响。所以，试验压力要求较高。如转子为风冷冷却方式，只需对中心孔进行气压试验。检查要点：（1）检查试验压力表应在有效检验日期范围内。（2）使用干净自来水或除盐水试压时，试压泵水箱应清理干净。（3）检查进水口密封良好，出水孔全部丝堵应拧紧（最上部一个丝堵在空气排干净后拧紧）。（4）缓慢升压，一边查漏，消缺。（5）当压力升至试验压力，按规定时间检查无漏，压力表压力不降则认为试验合格。（6）在降压过程应进行缓慢泄压，严禁快速泄压。如快速泄压，由于压力高，内部冷却管突然收缩，将导致冷却管破裂，造成事故。（7）试验结束后将内部积水吹扫干净，并将进水口临时封堵。3.39、2发电机穿转子 发电机穿转子，目前一般采用汽端用滑块，励端用行车吊起，在励端两侧使用链条葫芦缓慢将转子拉入的方法进行穿装。定子内部空间小，转子长，稍微偏斜转子与定子将发生碰撞，损坏表面绝缘。所以，穿转子过程应有专人协调指挥，准备工作完善，确保安全，顺利穿转子。检查要点：（1）穿转子前检查定子内部、转子外部必须清理干净。（2）检查定、转子绝缘合格，定转子所有表面缺陷已消除。（3）检查轴颈滑块必须固定牢固，滑块、滑板、铁芯保护工具及转子保护工已装好，并绑扎牢固。滑板与滑块的接触面已打好蜡。（4）钢丝绳不得绑扎在轴颈、风档、油档及大小护环处，不能与集电环相碰，防止损伤转子表面。（5）监视进入定子内部40、的人员，是否穿无扣连体服及无钉鞋。（6）穿转子过程应经常检查定子与转子四周间隙，两端派专人扶稳，避免转子摆动、碰撞。（7）转子穿到位后，将转子两头吊起，移出滑板、滑块、铁芯保护工具，在拉出底层橡胶垫片时应小心防碎裂，使碎块难以清理出来。（8）使用转子支撑工具支撑转子时，注意保护好轴颈，避免损伤。（9）穿转子工作结束后，汽、励两端应遮盖好。3.3空气间隙及磁场中心调整3.3.1空气间隙的调整 空气间隙不均时，将使定子与转子四周磁拉力不均衡，产生单边径向磁拉力过大，将引起转子旋转振动力的增加，严重时将会使转子产生弹性变形。检查要点：（1）空气间隙调整后，其实测值与同一断面气隙的平均值之差一般在气隙41、平均值的10%之内，最大不宜超过1mm，0.5 mm为优良。（2）测量前检查测量工具小螺钉等部体须稳固，不松脱，以免掉入定子铁芯或绕组内部难以清理出来。（3）测量点一般以第一级铁芯径向端面为基准点，在汽、励两端同一断面的上、下、左、右四点位置进行测量。（4）需进行调整时，对于落地式轴承箱，可在台板与定子之间增减垫片，或调整台板垫铁的方法；对于端盖式轴承，可结合轴承系中心调整端盖的高低。（5）空气间隙调整后，须检查台板与定子之间的调整垫片，阶梯搭接安装的应符合制造厂规定。（6）检查定子台板地脚螺栓及联系螺栓四同间隙应相等或符合膨胀方向。（7）检查台板垫铁，0.05 mm塞尺塞不入，局部位置塞入深42、度不超过边长的1/4。3.3.2磁场中心调整 磁场中心调整的目的是使转子的磁力中心与定子磁力中心在额定工况下重合，调整时需考虑汽轮机高中压及低压转子膨胀量，发电机转子膨胀量，联轴器中间带垫片，还要考虑中间垫片的厚度，测量数据需综合计算。磁场中心的调整需在联轴器中心找正，轴瓦研磨后进行。检查要点：（1）磁力中心偏差要求不大于1mm，0.50 mm优良。（2）测量前需检查测量工具，部件不松动，稳固。（3）测量点一般以第一级铁芯轴向端而为基准点，在汽、励两端同一断面的上、下、左、右四点位置进行测量，取四点的平均值进行计算。（4）测量低压转子外引K值，确定目前低压转子所处位置。（5）根据制造厂提供的汽43、轮机转子及发电机转子膨胀量，对轮间隙、低压转子位置，以及汽励端四点平均值进行综合计算。（6）转子护环有大小之分，还要考虑护环的尺寸。（7）磁场中心不符需调整时，可通过轴向前后移动定子的方法进行调整。（8）磁场中心找正后须检查定子与台板之间调整垫片，地脚螺栓、联系螺栓安装（主要是膨胀方向是否符合）等应符合制造厂规定。五、 典型作业指导书介绍1、汽轮发电机组轴系中心找正作业指导书汽轮机及发电机设备结构支持方式分缸体轴承和落地轴承两种，台板承力部分分调整垫铁支承和水泥垫块支承两种方式。目前600MW以上汽轮机均有两个低压缸，一个高中压缸（高中压共一条转子），300MW以下汽轮机设置一个低压缸，一个高44、中压缸（高中压共一条转子）。轴系中心找正工作一般分：半实缸状态、试扣盖后的全实缸状态、低压缸与凝汽器喉部连接前后的全实缸状态（包括导汽管及大口径管道安装）、扣盖后二次灌浆前全实缸状态、二次灌浆后靠背轮连接前全实缸状态，以及与发电机靠背轮找中心等阶段进行。下面分别以缸体轴承和落地轴承二次灌浆后找中心状态进行介绍：1.1施工工序关键的质量控制点1.1.1高中压转子、低压转子、发电机转子联轴器晃度、端面飘偏记录（W）。1.1.2高中压转子、低压转子、发电机转子轴颈椭圆度、不柱度测量记录（W）。1.1.3汽缸及油档洼窝中心（W）。1.1.4联轴器找中心及转子扬度记录（H）。1.2作业流程 低压转子与低45、压转子初找中心高中压转子与低压转子初找中心发电机转子与低压转子初找中心全实缸转子轴系找中心轴系最终中心复查及连接。1.3 缸体轴承轴系找中心作业程序内容1.3.1 汽轮机轴系找中心前需具备的条件1.3.1.1 #1低压外缸找平找正合格；1.3.1.2 #1低压转子相对1低压缸各轴封、油挡洼窝找中心合格；各汽缸（除1 低压缸外）和发电机定子已找平找正，且其转子相对汽缸和定子找洼窝中心也调整合格；1.3.1.3 各轴承已检修合格，各轴瓦瓦枕与轴承洼窝接触面已研磨合格；1.3.1.4 #1低压转子轴颈扬度值符合厂家设计要求；1.3.1.5 各转子轴颈的椭圆度、不柱度检查合格；各转子靠背轮、轴颈、叶片46、装嵌面的瓢偏、跳动检查合格；各转子的弯曲度检查合格；1.3.1.6 各转子动平衡试验等厂家试验合格并已有书面报告；1.3.2 #1与#2低压转子找中心（如只有一个低压缸，则跳至1.3.3 条）1.3.2.1 在#2低压转子靠背轮位置装上联轴器找中工具，在转子适当的位置装上轴向止推工具。1.3.2.2 彻底清理干净转子轴颈，并在转子轴颈上加入盘车油，盘动转子一周以上。1.3.2.3 找中应以#1低压转子为基准，调整#2低压转子与之适应。1.3.2.4 外圆读数及端面读数分别在转子0、90、180、270四个位置读取，根据厂家图纸要求，将圆周中心及端面张口调整至厂家预留设计偏差值，要求偏差0.0247、mm。1.3.2.5 中心偏差的调整可借助于调整#2 低压缸台板下的斜垫铁标高及左右移动汽缸来实现。1.3.3 高中压转子与低压转子找中1.3.3.1 在高中压转子靠背轮处装上联轴器找中工具，在转子适当的位置装上轴向止推工具。1.3.3.2 彻底清理干净转子轴颈，并在转子轴颈上加入盘车油，盘动转子一周以上。1.3.3.3 找中应以低压转子为基准，调整高中压转子与之适应。1.3.3.4 据厂家图纸要求，将圆周中心及端面张口调整至厂家预留设计偏差值，要求偏差0.02mm。1.3.3.5 若不符合要求，可调整前轴承座台板下的斜垫铁的标高及调高中压转子后轴瓦瓦枕垫片厚度或瓦座垫片厚度。1.3.3.6 48、找中后，应复查高压轴封相对于高压转子的同轴度，必要时可调整高中压缸4 只猫爪下支承键垫片厚度。1.3.3.7 找中同时，调整前轴承座纵向扬度与高中压转子#1 轴承轴颈扬度基本一致，并复查高中压转子与前轴承箱油挡洼窝同心度。1.3.4 发电机转子与#2低压转子找中1.3.4.1 在#2低压转子靠背轮处装上联轴器找中工具，在转子适当的位置装上轴向止推工具。1.3.4.2 彻底清理干净转子轴颈，并在转子轴颈上加入盘车油，盘动转子一周以上。1.3.4.3 找中应以#2 低压转子为基准，调整发电机转子与之适应。1.3.4.4 据厂家图纸要求，将圆周中心及端面张口调整至厂家预留设计偏差值，要求偏差0.0249、mm。1.3.4.5 若不符合要求，可调整发电机台板下的斜垫铁或台板与机座间的调整垫片厚度。1.4 落地轴承轴系找中心作业程序内容1.4.1 汽轮机轴系找中心前需具备的条件1.4.1.1 各转子轴颈的椭圆度、不柱度检查合格；各转子靠背轮、轴颈、叶片装嵌面的瓢偏，跳动检查合格；各转子的弯曲度检查合格；1.4.1.2 各转子动平衡试验等厂家试验合格并已有书面报告；1.4.1.3 各落地轴承轴承座已找平找正，#1 低压转子相对1 低压缸各轴封、油挡洼窝找中心合格，#1 低压转子轴颈扬度值符合设计要求；1.4.1.4 各轴承已检修合格，各轴瓦瓦枕与轴承洼窝接触面已研磨合格；1.4.2 高中压转子与低压50、转子找中心1.4.2.1 在高中压转子靠背轮处装上联轴器找中工具，在转子适当的位置装上轴向止推工具。1.4.2.2 彻底清理干净转子轴颈，并在转子轴颈上加入盘车油，盘动转子一周以上。1.4.2.3 找中应以低压转子为基准，调整高中压转子与之适应。1.4.2.4 据厂家图纸要求，将圆周中心及端面张口调整至厂家预留设计偏差值，要求偏差0.02mm。1.4.2.5 若不符合要求，可调整前轴承座和中轴承座台板下的斜垫铁的标高和左右移动前、中轴承箱，或调整高中压转子后轴瓦瓦枕垫片厚度。1.4.2.6 找中后，应复查高中压轴封相对于高中压转子的同轴度，必要时可调整高中压缸4只猫爪下支承键垫片厚度。1.4.51、2.7 找中同时，调整前轴承座纵向扬度与高中压转子#1 轴承轴颈扬度基本一致，并复查高中压转子与前轴承箱油挡洼窝同心度。1.4.3 发电机转子与低压转子找中1.4.3.1 在低压转子靠背轮处装上联轴器找中工具，在转子适当的位置装上轴向止推工具。1.4.3.2 彻底清理干净转子轴颈，并在转子轴颈上加入盘车油，盘动转子一周以上。1.4.3.3 找中应以低压转子为基准，调整发电机转子与之适应。1.4.3.4 据厂家图纸要求，将圆周中心及端面张口调整至厂家预留设计偏差值，要求偏差0.02mm。1.4.3.5 若不符合要求，可调整发电机后轴承箱下的斜垫铁的标高和左右移动发电机后轴承箱，或调整发电机转子前52、轴瓦瓦枕垫片厚度。1.5 轴系找中心过程中应注意的事项1.5.1 对于只有一个支持轴承的转子，如使用假瓦找中心时，还应注意在测量过程中保持转子在轴承侧油挡洼窝中心不变。1.5.2 在进行测量时，两个转子之间不允许有刚性连接，需各自处于自由状态。1.5.3 联轴器的找中心工具应有足够的刚度，安装必须牢固可靠。使用百分表进行轴系找中心时，表架应装牢，避免碰动，以保证测量的正确。联轴器盘动一周返回到原来的位置后，圆周方向的百分表读数应回到原来的数值，端面方向的百分表读数应同时增加或减小；中心数据应连续进行两次测量，圆周上下和左右的两个数值之和应基本一致，如果偏差较大应查明原因。1.5.4 轴系找中心53、凝汽器是否灌水及灌水量应按制造厂规定去实施；1.5.5 轴系中心验收时，汽缸和发电机台板应无间隙，缸体与台板、斜垫铁与台板、垫铁与垫铁之间用0.05mm塞尺塞不进。1.5.6 当轴系中心与转子扬度有矛盾时，应以轴系中心为准。2、汽轮发电机润滑油系统油循环作业指导书汽机润滑油系统的作用是给汽轮发电机的支持轴承、推力轴承和盘车装置提供润滑油，为操纵机械超速脱扣装置提供用油，为顶轴油系统提供顶轴油以及为氢冷发电机密封油系统提供密封油。系统主要设备包括：集装油箱、注油器、交流润滑油泵、直流事故油泵、冷油器、润滑油过滤器、排油烟风机及油烟分离器、主油泵、顶轴油泵、输送油泵、排油泵、油净化装置及贮油箱等。54、系统工质为#32汽轮机油。油系统的清洁度直接影响着汽轮机组的安全运行。在汽机油系统管道安装完毕后，为了清除油管路及设备中的有害杂物，同时检查油系统管路及设备的严密性，需对汽机油系统进行循环冲洗工作。油冲洗采用大流量油循环设备，分阶段、分系统、高低温交变冲洗，冲洗范围包括润滑油系统、顶轴油系统、密封油系统、油净化及贮存系统。2.1 作业前需具备的条件2.1.1油系统设备及管道全部装好，清理干净并严密封闭，设备缺陷消缺完。2.1.2准备好灌注油及油循环所需的临时设施（大流量装置含加热器和大流量泵、临时油净化装置、各类临时短接用油管路、短接用盲板、临时软管等），如各轴承进油管无滤油器时，应准备好临时55、滤网。2.1.3安装好冲洗回路，将供油系统中所有过滤器的滤芯、节流孔板等可能限制流量的部件均取出。2.1.4备有足量符合图纸要求的并经化验符合标准的#32透平油（如要求用冲洗油应备相同数量的冲洗油），备用油放置安全地点并有明显防火区域标志。2.1.5各油泵的电动机及系统上的排烟风机经空载试运行合格。2.1.6油系统设备、管道表面及周围环境清理干净，无易燃物，工作区域周围无明火作业。2.1.7备好砂箱、泡沫灭火器等消防用具。2.1.8确认主油箱相连接的管道阀门关闭严密，并挂牌，各孔洞已封闭；检查油位计动作灵活，指示正确。2.1.8确认事故排油系统连接正确，阀门操作灵活并关闭，加好保护罩，事故排油56、井内清理干净。2.1.9主油箱与贮油箱的润滑油输送泵进行马达试运转、泵找中心、泵试运转等准备工作，油泵电缆已接通，油泵已具备运行条件。2.1.10主油箱与贮油箱内部应先清扫，拆除主油箱内部注油器等，安装好临时管。2.1.11油冲洗前，技术员会同班组施工员按系统图复查系统，确认系统管道安装完毕，所有部件齐全，流向正确，所有多余孔洞予以封闭。2.1.12系统阀门在进油前应全部关闭，并挂牌。2.1.13油循环必需的温度、热工保护装置已安装完毕，且能投入运行；由电气人员检查有关的电气线路，均需正确可靠，拉闸方便。2.2 施工工序关键的质量控制点2.2.1各类临时设备、管路、堵板及滤网正确安装。(W)257、.2.2油循环过程的监测、控制。(W)2.2.3油循环期间定期交叉变换油循环油温，并振打油管道；(W)2.2.4定期清理油箱、贮油箱及各滤网等设备；(W)2.2.5油质取样化验。(H)2.3 作业流程系统管路入油前检查贮油箱、主油箱、油净化装置之间管路油冲洗主油泵进、出油管，轴承润滑油管路及备用密封油冲洗发电机密封油系统管路冲洗顶轴油管路油冲洗隔纱布油进轴承全流量冲洗润滑油取样化验。2.4 作业程序内容2.4.1贮油箱、主油箱、油净化装置之间管路油冲洗。2.4.1.1参考附图汽轮发电机润滑油系统循环冲洗（贮油、净化），主油箱与贮油箱管路所有常闭阀门确认已关闭，并挂好“禁止操作”牌；隔离#1机组58、与#2机组润滑油净化及贮存系统相连接管道手动阀；冲洗时系统阀门按阀门编号依次开启，其余阀门关闭。2.4.1.2排油泵、输油泵、调试完毕，并有相关电气保护装置。2.4.1.3油净化装置调试完毕，循环滤芯取出。2.4.4.4清理干净贮油箱，将经检验合格的冲洗用油运至机房贮油箱附近，用压力式滤油机将冲洗用油从贮油箱充油管路打入贮油箱。2.4.1.5打开阀门（编号03、04、05、06、07、12、13），关闭其余阀门，启动油净化装置对油净化装置与贮油箱间管路进行油冲洗。2.4.1.6此步冲洗路线：贮油箱1412油净化装置1305贮油箱。2.4.1.7打开阀门（编号04、10、11、12、13、15、59、16），关闭其余阀门，启动油净化装置对油净化装置与主油箱间管路进行油冲洗。2.4.1.8此步冲洗路线：（1）主油箱1112油净化装置1315主油箱（2）主油箱1112油净化装置041610主油箱2.4.1.9打开阀门（编号01、02、03、04、05、06、07、08、09、10），关闭其余阀门，启动润滑油输送泵对贮存油箱管路进行油冲洗。2.4.1.10此步冲洗路线：主油箱01排油泵02贮油箱080910主油箱。2.4.1.11油冲洗过程应始终用压力滤油机对贮油箱内冲洗油进行过滤清洗，并定期振打各外露油管道，弯头及管道连接焊缝，以加速粘附在管壁上的杂质脱落。2.4.1.12根据实际情况，将冲洗60、油用润滑油输送泵交替转移至净油、污油箱，清理贮油箱内部。2.4.2主油泵进、出口油管路、轴承润滑油管路及备用密封油冲洗。2.4.2.1参考附图汽轮发电机润滑油系统循环冲洗（润滑油）图，布置好大流量冲洗装置，连接好油循环冲洗临时管路；大流量冲洗装置出口管走两路，一路经截止阀后与油箱外部轴承润滑油进油管路连接；另一路经截止阀后与油箱外部注油器出口管路连接；拆除注油器，在主油箱内将注油器进、出油管用临时管路连接；拆除注油器至高压备用密封油管路节流孔板，在密封油装置端将高、低压备用密封油供油管路到备用压差阀的进口门关闭，开启旁路阀；在汽轮发电机各轴承箱外部将润滑油进油管和回油管路临时连接；将前箱部位的61、主油泵进出油管、#1轴承进油、前轴承箱内调节保安部套的压力油管与回油套管直接接通。2.4.2.2交替开启大流量装置出口门（编号、），启动大流量冲图示说明：1、运行时两阀门需交替开启，轮番冲洗主油泵进出油管路及轴承油两系统管路。2、汽轮发电机各轴承进回油管路外部短接。3、及射油器拆除，射油器进出油管路短接。4、序号法兰封堵；序号法兰间全部管路拆除，法兰间不短接，用以冲洗主油泵管路。5、在大流量装置入油管处利用23台压板式滤油机对冲洗油进行过滤。6、大流量装置进出油管与冷油器六通阀相连接，同时将润滑油冷油器隔离开来，使冲洗油不经过 冷油器。洗装置，对主油泵进出口油管路、调节保安高压油管路及高压、低62、压备用密封油供油管路及轴承润滑油管路进行油冲洗。2.4.2.3定期启闭大流量装置的加热装置，交替变换冲洗油温（油温控制在3075之间，高、低温各保持12小时，变温时间约1小时）。2.4.2.4整个冲洗过程应用滤油机不断对主油箱冲洗油进行过滤清洗，并根据冲洗情况，将冲洗油转移至贮油箱，定期清理主油箱内部、检查滤网的污染程度，而采取清理和更换滤网。2.4.2.5冲洗过程应定期振打高、低压密封油供油外露油管道，弯头及管道连接焊缝，以加速粘附在管壁上的杂质脱落。2.4.3发电机密封油系统管路冲洗。2.4.3.1参考附图汽轮发电机润滑油系统循环冲洗（密封油），将发电机汽励两端空侧进油管分别与其轴承油和空63、侧油混合排油管轴承箱外接通直接接通；将发电机汽励两端氢侧密封油管分别与其氢侧回油箱回油管直接接通（可在轴承箱外接通）；拆除密封油装置滤油器滤芯；密封油平衡阀、压差阀前后手动阀关闭，开启旁路阀对系统进行冲洗。2.4.3.2启动空侧密封油交流油泵，将冲洗油输入氢侧回油密封油箱。图示说明：1、分别将汽励两端空侧进油管，氢侧进油管与回油管用临时管短接；2、油循环冲洗过程，拆除空侧密封油泵出口及氢侧密封油泵出口滤油器滤网；3、关闭各信号管阀门；4、关闭01、02阀门，开启03旁路门，使备用密封油不进备用压差阀；5、拆卸04正常压差阀，换上临时冲洗阀门，用以调节冲洗流量；6、拆卸05、06平衡阀、用临时管64、路短接。7、密封油冷却器进出油管短接，使密封油不经过冷油器。2.4.3.3启动空侧密封油泵（根据实际情况交替设换其备用油泵），对发电机空侧供油及回油管外部管路进行油冲洗。2.4.3.4启动氢侧密封油泵（根据实际情况交替设换其备用油泵），对密封油空侧供油及回油管外部管路进行油冲洗。2.4.3.5冲洗过程冲洗油应不经油氢压差调节阀及油压平衡阀，冲洗油应从其旁路通过。2.4.3.6冲洗过程定期振打各外部油管、弯管及管道焊缝等部位，以加速粘附在管壁上的杂质脱落；定期置换密封油控制箱冲洗油，并清理氢侧密封油控制箱及回油密封箱。2.4.4顶轴油管路油冲洗2.4.4.1顶轴油外部管路冲洗：关闭顶轴油管各支管65、上的节流阀（DN8），拆除顶轴油泵出口联箱上的溢流阀，采用临时管道将油直接回到回油管内。2.4.4.2顶轴油内部管路冲洗：在油冲洗合格的条件下，恢复大回路系统后、开启顶轴油管各支管上的节流阀，将轴承座内顶轴油管接头拆下，将接头直接朝向轴承座；交替启动二台顶轴油泵，油路经前轴承座回油管回到油箱；每台油泵各运行6080分钟，通过交替开启节流阀，以实现依次对各支管单独循环冲洗，每支管冲洗时间不少于22小时。2.4.5 隔纱布油进轴承全流量冲洗2.4.5.1外部油管冲洗完毕后，撤除大流量冲洗装置，将管道系统恢复正常运行状态，将冲洗油转移至贮油箱，彻底清理主油箱、滤网，各轴承座内部，发电机空侧回油密封箱66、及氢侧回油控制箱。2.4.5.2拆除各轴承进出油管之间的临时短接管道，接通进油管与各轴承内部。2.4.5.3重新灌入干净的冲洗油，并在各轴承进油管上加装临时滤网（钢丝网120目、纱布两层钻孔钢板组件）。2.4.5.4交替启动交、直流润滑油泵，进行油进瓦循环冲洗。2.4.5.5对发电机密封油系统，应交替使用空侧及氢侧密封油泵及其备用泵，对系统进行循环冲洗，冲洗过程应做好冲洗油防漏措施，以防油漏入定子内部。2.4.5.6定期检查更换临时滤网，根据滤网情况适当调整检查更换周期直至纱布上没任何金属颗粒（仅有微量纤维体）、棉纱、锈皮等。2.4.6 运行油循环冲洗2.4.6.1油循环结束后，必须对各轴承箱67、再次进行清理，特别注意对角落，油流死区处的清理。2.4.6.2翻瓦清洗，并且要特别注意顶轴油通道区域的清洗。2.4.6.3放掉油箱内的油、彻底清洗油箱，要特别注意对套装油管回油室的清洗、灌入合格的运行透平油。2.4.6.4启动润滑油泵，以正常运行状态进行油循环。2.4.6.5连续冲洗四小时以上，检查纱布上的杂物，如纱布上无任何金属颗粒（仅有微量纤维体）、棉纱、锈皮等。2.4.6.6对透平油进行抽样检查，油样合格后油循环即可结束。2.5油循环需注意的事项2.5.1临时循环冲洗管路必须采用已酸洗过的管道。安装前，必须复查管内部清洁度，确保内部清洁，管件用压缩空气吹扫，煤油擦洗，未及时安装的管段、管68、件需严密封闭两端，置于干净地方，确保原有清洁。2.5.2油管安装或清理吹扫后，不得再在上面开孔，否则需重新清理。2.5.3油箱和油系统设备及管道无渗漏现象。2.5.4临时短接塑料管，需绑扎牢固，防止漏油。2.5.5油位指示器动作灵活，其指示与油箱中的实际油位应相符合；高油位和低油位信号需调整正确。2.5.6管道系统上的仪表取样点除留下必需的油压监视点外都应隔断。2.5.7循环过程中油箱内滤网需定期清理，循环完毕应再次清理。2.5.8冲洗油不应经过油氢压差调节阀和油压平衡阀，应从旁路通过。2.5.9冲洗前应作好防止冲洗油漏入发电机内的措施。2.5.10润滑油冲洗结束后从油箱和冷油器放油点取样检验69、，油质透明，含水分合格，无金属颗粒、锈皮及砂粒等杂质，纤维体仅有微量，具体化验后必须达到制造厂提供的标准（NAS7级）。2.5.11油冲洗用油为32号汽轮机油，应先取样化验，经检验合格后使用。2.5.12油冲洗最高温度75左右，不能超过80。2.5.13冲洗结束后清理油箱，密封容器时，应通过验收确认后方可封闭。2.6 油质化验汽机用润滑油和EH油在油循环前和油循环后均要进行取样化验，检查油质全分析和颗粒度。油质全分析需检查如下项目：外观、水分、酸值、运动粘度、破乳化时间，EH油还需增加闪点、自燃点项目的检查。颗粒度以NAS和MOOG标准进行分级，NAS是美国航空航天工业联合会 (AIA)于1970、84发布的标准，MOOG是美国飞机工业协会（ALA）、美国材料试验协会(ASTM)、美国汽车工程师协会(SAE)联合提出的标准；润滑油一般采用NAS分级，共分14级；EH油一般采用MOOG分级，共分7级。 NAS的油清洁度标准NAS的油清洁度标准分 级颗粒数/100mL颗 粒 尺 寸 m51515252550501001000012522410025044820150089163121000178326132000356631124400071212622458000142525345861600028505069016732000570010121803286400011400202536071、64912800022800404572012810256000456008100144025611512000912001620028805121210240001824003240057601024 MOOG的污染等级标准各等级应用范围：0级很难实现，1级超清洁系统，2级高级导弹系统，3、4级 一般精密装置（电液伺服机构），5级低级导弹系统，6级 一般工业系统。MOOG的污染等级标准分 级颗粒数/100mL颗 粒 尺 寸 m51010252550501001000270067093161146001340210283297002680380565324000536078011011432072、00107001510225215870002140031304304161280004200062001000922.6.3 ISO分级标准与NAS、MOOG分级标准之间的等量关系ISO分级标准与NAS、MOOG分级标准之间的等量关系ISO标准NAS标准MOOG标准ISO标准NAS标准MOOG标准26/2325/2323/2021/181213/104112/93011/8220/1820/171110/810/7120/1619/161010/69/6018/15968/50017/14857/56/35/22/0.816/137415/126314/1214/11523、发电机组穿转子作73、业指导书 发电机穿转子的任务是将检查合格的转子通过专用工具从发电机励端穿进定子，并支承在两端的端盖轴承上。穿转子的方法一般是利用厂家提供的专用工具（转子保护工具、铁芯保护工具、滑块、滑板、托架等），在汽端施加一牵引力，励端稍微吊起将其穿进定子，此方法多用于大型机组。另一种穿转子的方法是在汽端一侧装接长短轴，在励端一测加配重，转子采用偏心吊装（吊点偏离转子中心）穿入定子，此方法多用于小机组。本文介绍第一种吊装方法。3.1 发电机穿转子前需具备的条件3.1.1发电机定子初步安装到位3.1.2定子线圈水压试验合格。3.1.3轴承检查合格。3.1.4转子检查（包括轴颈椭圆度和不柱度等检查合格，轴颈表面74、无锈蚀、损伤等缺陷）及相关严密性试验（水压或风压试验）合格。3.1.5定子测温元件检验合格。3.1.6定子绕组、转子绕组绝缘电阻值符合要求。3.1.7转子通风试验合格；转子通风孔堵塞物全部取出，并经各方认证。3.1.8机房行车安全性能良好。3.1.9汽端下半内外端盖就位把牢，励端下半外端盖用端盖下沉专用工具吊耳和2个3吨葫芦临时吊挂于其安装位置下方约550mm处。3.1.10通过机座两端下部的人孔，将定子定位筋支撑螺栓旋紧，此螺栓在定子两端共8个，穿转子前须将此8个螺栓旋紧并用螺帽锁死；穿完转子后，将此螺栓旋松，同样用螺帽锁死。转子在定子铁芯上滑动过程中，该螺栓必须处于旋紧状态，以免弹性定位筋75、变形。3.1.11检查确认定子机座、铁芯、定子绕组及连接线均清洁、无异物、无损伤。3.2施工工序关键的质量控制点3.2.1转子检查及严密性试验（W）。3.2.2转子通风试验（H）。3.2.3定子内部冷却水系统风压试验（H）。3.2.4轴承检修（W）。3.2.5定子检查（H）。3.2.6穿转子过程（H）。3.3作业流程质量、安全技术交底场地整理及专用工具开箱、清点定子就位、初找正发电机前后轴瓦检查发电机前后端盖就位安装定、转子检查及严密性试验定、转子专用工具及架设牵引工具安装起吊转子，检查受力转子吊至励端并对准定子中心位置牵引转子进入定子汽端联轴器伸出定子外端，吊起转子励端，取出滑板、保护板及滑76、块用#1、#2行车将转子水平移至就位位置，安装汽、励端轴承拆装工具、架好千斤顶，将转子汽、励端放在支撑架上安装汽端下轴瓦，拆除轴承拆装工具，将转子汽端落在前轴瓦上安装励端下端盖、下轴瓦，拆除轴承拆装工具，将转子励端落在轴瓦上清理现场穿装结束。3.4 作业程序内容3.4.1转子拖运导轨安装3.4.1.1用橡皮板覆盖两端定子绕组端部底面约120范围，从边端铁芯到绕组边端，如图所示。3.4.1.2将铁芯保护工具敷设在铁芯内膛的底面。3.4.1.3将弧形滑板加热，在其滑动面上均匀地薄薄的熔化一层石腊，冷却后将弧形滑板放在定子铁芯保护工具上（注：弧形滑板两端都不能越过两端铁芯叠片段的边缘，其两侧边应位于77、铁芯的嵌线槽空间，不能放于齿区）。3.4.1.4用尼龙绳将弧形滑板的四角通过花兰螺丝固定在机座上。3.4.1.5将转子本体滑块前后用尼龙绳联接在一起并保留100mm左右的距离，前后预先置放在机座励端内定子绕组端部与下半端盖之间。置放前须分别用2根尼龙绳将两滑块系牢，且每根尼龙绳要留出具有足够长度的前后两个头，要将前端的2个绳头穿过铁心膛内放在汽端外（待转子进入后将绳绑在联轴器上，与转子一齐向前移动），后端的2个绳头要留在机座励端外，用于下一步从励端拽出滑块。3.4.2调整转子位置，使其磁极中心处于垂直位置。3.4.3在转子汽端安装轴颈滑块，轴颈与轴颈滑块之间应装橡胶垫片以保护转子，轴颈滑块圆弧78、凸面应向下，其中心线应与转子磁极中心线处于垂直时相一致。3.4.4在转子汽端联轴器端面的底部装上牵引工具（供固定汽端牵引钢丝绳用，牵引工具与联轴器接触面要加橡胶垫保护），应找正使其位于垂直的转子磁极中心线上。如图所示。3.4.5在转子励端联轴器端面上装好转子托架，其底面朝下，并垂直于转子磁极中心线。3.4.6在励端机座左右两侧吊攀上用钢丝绳各挂上一个5T手拉葫芦（供轴向牵引转子用），放在近机座端壁水平中心线处。3.4.7用1号行车吊起转子，离地面500mm左右范围内起降3次以检查吊车的刹车性能，确认没问题后移动转子，使其汽端对准励端铁芯中心。手动盘动行车大跑，将转子缓慢向汽端移动，使轴颈滑块越79、过励端下半端盖。继续向前移动转子进入铁芯膛内，直到吊绳将要碰到机座端板为止。3.4.8下降转子直到由轴颈滑块和励端转子托架支撑转子重量为止。将拉转子的钢丝绳穿过铁芯汽端，一端挂在汽端联轴器上的转子牵引工具上，另一端穿过固定在汽机低压缸上的滑轮挂在2号行车小钩上，将其拉紧并找正其位置，使钢丝绳与铁芯中心线重合。3.4.9吊起转子励端，将本体滑块一端尼龙绳绑在汽端联轴器上，另一端放在机座励端外，使转子刚好能压住本体滑块；用行车及汽端轴向牵引装置协调将转子继续缓慢推向汽端。3.4.10在轴颈滑块接近弧形滑板边端时，稍微下降转子励端，待轴颈滑块移出弧型滑板并越过定子线圈端部时，将轴颈滑块转过180以避80、开汽端下半端盖内腔。3.4.13继续向汽端推移转子至汽端轴向牵引装置不能继续进行时，拆除轴向牵引装置。3.4.14在励端将端壁上左右两侧的两个手拉葫芦，用钢丝绳接到转子励端上。3.4.15用#1行车及励端两只手拉葫芦协调继续将转子推向汽端，当汽端联轴器穿出机座外壁，而在励端护环内侧距弧形滑板约620mm时，用#2行车钢丝绳吊挂住联轴器套筒，提升转子汽端，如图所示，将转子重量转移到行车钢丝绳上，拆除手拉葫芦，再提升转子励端，拉出本体滑块、滑板及铁芯保护工具，然后放下转子，使之处于水平状态。3.4.16用两台行车协调继续将转子移向汽端，直至转子汽端联轴器到达位置时停止移动。3.4.17拆除转子轴颈81、滑块，并提升转子汽端约15mm。3.4.18在汽端下半端盖上安装好发电机轴承拆装工具，落下转子由轴承拆装工具支撑。如图所示：3.4.19将转子励端搁放在转子托架上，安装汽端下半轴承座及下半轴瓦，拆除汽端轴承拆装工具。3.4.20用行车吊起转子励端，将励端转子搁放在转子托架上，安装励端下半端盖，下半轴承座及下半轴瓦，再拆除转子托架。3.4.21发电机转子穿装工作完毕。3.5 发电机穿转子应注意的事项3.5.1进入定子内的施工人员必须穿专用的无钮扣、无口袋连体工作服，严禁随身携带个人物品进入发电机内。3.5.2 穿转子过程两端应派专人扶稳，避免转子左右摆动太大，以免碰撞损伤。3.5.3穿转子过程应82、注意仔细校正两滑块的轴向位置，不使滑块从转子滑出，碰伤铁芯。3.5.4绑扎用的尼龙绳不得接触铁芯的齿区，以免损伤铁芯表面绝缘。3.5.5转子每次临时搁放时应平稳、垫实。3.5.6 注意保护轴颈、铁芯、定子线圈不被碰伤。3.5.7拉出铁芯保护工具橡胶垫时，小心用力过大使橡胶垫碎裂遗落在定子内面。六、施工过程中常见问题1低压缸轴封供、漏汽管道真空系统灌水泄漏低压缸设备上的轴封供、漏汽管道布置是从凝汽器喉部穿入，从低压缸下缸电、调端两侧穿出，在与低压缸外侧接口处焊缝经常有漏焊、砂眼等现象。低压缸安装扣盖后，由于汽缸外侧靠近基础，且有轴承箱阻挡，低压缸内部有导流环、叶片阻挡，空间很小，处理很不方便。所83、以，在低压缸组合清理前，须对设备进行仔细的检查，同时对轴封供、漏汽管道进行单独的灌水试验，确认厂家焊口是否泄漏。灌水方法是将轴封供、漏汽外套管下部临时封堵，从轴封体洼窝处进行灌水。2低压缸台板出现间隙低压缸找平找正，垫铁调整后进行台板、垫铁检查时，经常发现台板与低压缸基架之间存在局部间隙，有的出现在台板中间、有的出现在台板四角、有的出现在台板内侧。造成的原因有如下方面：（一）、内部杂物未清理干净；（二）、垫铁布置偏外侧；（三）、台板四角没有垫铁设计布置；（四）、垫铁调整研磨进行切换时受力不均；（五）、低压缸与凝汽器连接时局部变形导致台板产生间隙。针对不同情况进行处理，安装前将内部毛刺、焊瘤等杂84、物清理干净，内侧及四角存在间隙时可在台板内侧和四角增加临时垫铁的方法进行处理，垫铁切换时造成的间隙需架百分表监视，再进行处理。低压缸与凝汽器连接时产生的间隙，施工前应在低压缸基架四角的纵、横、垂直三个方向及低压转子对轮的垂直、水平方向各架设一块表，施焊时由专人监视各百分表的读数，当低压缸基架上的百分表变化大于0.10mm，对轮上的表变化大于0.05mm，或台板间隙出现大于或等于0.05mm时，需通知焊接人员暂时停止施焊，待恢复常态后再继续焊接，通过上述控制措施消除因连接时产生的间隙。3百分表使用不正确 联轴器找中心或测量飘偏、晃度时，百分表使用不规范，测量数值不正确。造成的原因有如下方面：一是85、百分表损坏不能复位；二是表架不稳；三是测量杆架设不正确；四是碰撞。百分表使用前应先检查是否在有效检验日期范围内，然后用手推拉表杆三次应能复到位，如有卡涩应停止使用。表架安装要牢固，表杆不能伸出太长，太长摆动太大（目前汽机联轴器找中心有一种专门固定在联轴器上的表架，比较牢固。），百分表应垂直指向被测面。百分表架设好后，盘动转子一圈表针应回到原位，检查百分表没与其它部件相碰，就可以正式开始进行测量工作了。4轴瓦瓦枕存在间隙联轴器找中心在轴瓦垫块处进行调整，或轴瓦没装不到位时将会使轴瓦垫块与洼窝之间，或轴瓦球面与洼窝之间出现间隙。瓦枕垫块垫片调整时产生间隙的原因较多，主要有如下方面：（一）、调整转子86、左右上下移动时出现的侧隙；（二）、垫片有毛刺，不平整；（三）、垫片敲打未压平；（四）、垫片比压块大压不到位。另外，厂家原来搭配超过1mm的垫片，因位置、方向装反，也压不到位从而出现间隙。球面轴瓦与洼窝之间出现间隙，一般是轴瓦没放到原位造成。针对这些原因应进行综合分析、检查、研磨处理。研磨前先检查确认垫片应压平、无毛刺、垫片宽度比压块小12mm，厂家配制超过1mm原垫片需按原方向、位置安装（原垫片已压有弧弯，弧弯位置不对也会出现间隙），不能装反。轴瓦放回洼窝后，用塞尺检查并标记垫块间隙位置，然后研磨或修刮。此工序应结合联轴器找中心、转子找扬度以及汽缸调整水平等工作同时进行。球面轴瓦与洼窝出现间隙87、，一般是瓦没放到原位造成，可用0.02mm塞尺检查，用铜棒敲打轴瓦中分面左右两侧，直至间隙消除。5轴瓦紧力不符轴瓦紧力测量时误差大，造成紧力过大或过小。紧力过大会造成轴承盖变形，球面瓦自位能力差；紧力过小时轴承没压紧，将导致轴承振动。所以，施工时应进行仔细测量。测量前先将轴承盖、轴瓦、轴瓦洼窝等部套清理干净，下半瓦放置时应正确，定位销饼不蹩劲。在轴颈沿轴向位置分别放置三段铅丝，铅丝不能太长，铅丝的直径约为测量间隙的1.5倍，大小了没压到，太大了轴瓦或轴承盖变形，测量不准确。铅丝放置好后分别吊装上轴瓦及轴承盖，螺栓紧固时应对称均匀用力，经两次测量取平均值。轴瓦间隙和紧力测量工作不能同时进行，同时88、进行压不准确。6汽缸中分面局部存在间隙汽缸在试扣或试运时中分面存在间隙，造成的原因有如下方面：（一）、汽缸结合面有毛刺、杂物等没清理干净；（二）、隔板导槽相碰或内缸压块、支承块偏高顶缸；（三）、结合面局部间隙超标；（四）运输和存放过程中汽缸变形、加工面碰伤或严重锈蚀；（五）结合面螺栓冷紧力矩或热紧弧长不足。针对这些情况在试扣时应先对汽缸结合面进行全面的清理、检查，对内缸可能相碰的部位可用红丹着色方法检查，将相碰部位打磨，并预留膨胀间隙。对于结合面局部间隙超标部位，如间隙小时，可在间隙两侧打磨过渡的方法进行处理；如间隙大时需进行电喷涂的方法进行处理。中分面螺栓冷紧力矩或热紧弧长不足产生的间隙，需89、测量中分面螺栓的伸长量，根据测量数据，按厂家提供的螺栓弧长值或伸长值重新进行紧固，处理方法要综合考虑。七、常见的质量通病的介绍和防范措施： 施工中有些质量问题，如“渗、漏、泛、堵、壳、裂、锈”等，由于经常发生，犹如“多发病”、“常见病”一样，被称之为质量通病。 质量通病，面大量广，不仅影响外观质量，而且潜在的危害性极大。质量通病的产生原因虽多，涉及面亦广，但究其主要原因是参与施工的管理者、操作者缺乏质量意识，不讲“认真”, 马虎应付，施工工艺差等造成。1、螺栓烧牙螺栓安装时，螺母拧不下去，又松不出来，这是螺栓烧牙的缘故。螺栓烧牙是施工过程中常见的毛病之一。造成螺栓烧牙的原因有如下方面：（一）、90、螺栓锈蚀；（二）、螺栓在施工过程中发生碰、压；（三）、螺纹损伤；（四）、施工方法不对。防范措施：（1）对螺栓进行清理，使用煤油浸泡螺纹，然后用钢丝刷清扫螺栓与螺帽的螺纹部分，检查要全面、彻底。对有损伤的螺纹须用错刀修理使螺纹过度圆滑。（2）螺栓清理完后，将螺栓摆放整齐，在螺栓的螺杆、螺纹部分涂抹二硫化钼，防止出现反锈现象。（3）对螺栓的螺纹部分做好防护工作，保证螺栓不被被碰、压。（4）螺栓安装过程中必须涂二流化钼或防咬剂；（5）安装过程须均匀受力。2轴瓦损伤轴瓦在施工过程中，由于放置不当，碰撞造成损伤。造成的原因有如下方面：（一）、施工过程轴瓦放置不当，发生碰、压或摔伤；（二）、吊装时碰损；（91、三）、轴瓦未清理干净，或已清理，但吊转子时有杂物落至轴瓦上，造成转子轴颈、轴瓦损伤；（四）、轴瓦研磨时碰伤；（五）、施工人员成品保护意识差。防范措施：（1）轴瓦应放置在专设的存放区，最好是放置在硬木箱内，不用时临时盖好。（2）轴瓦吊装时应仔细小心，缓慢进行，防止碰撞。（3）轴颈应采取保护措施，用布、橡胶垫或制作半园弧木箱遮盖，以防止杂物进入损伤轴颈。（4）转子就位时应对轴颈及轴瓦进行清理，吊入转子时检查是否有杂物落入轴瓦上，应进行及时清理。（5）严禁将工器具放在轴瓦工作面上，防止工作面碰损。（6）加强成品意识培训，提高施工人员的成品保护意识。3汽封齿损坏 汽封齿在施工过程中，由于不注意成品保护92、，造成损坏。造成的原因有如下方面：（一）、拆下的汽封块存放不当，发生碰、压或摔伤等损害；（二）、安装时碰损；（三）、间隙不符合进行调整时，方法不正确损坏汽封齿；（四）、施工人员的成品保护意识差。防范措施：（1）拆下的汽封块应单独放好，摆放整齐，不能与其它部件混放，防止碰、压或摔伤等损害。（2）转子、隔板等部件吊装时应缓慢进行，防止碰损汽封齿。（3）汽封的径向间隙不符时，应按以下要求调整：a径向间隙过大时，可以修刮汽封块在洼窝中承力的部位，使整个汽封块向转子中心方向移出。b径向间隙过小时，可修刮或车汽封齿边缘，车后修整，使其尖薄圆滑；还可以在汽封块承力部位用洋冲冲几点，使整个汽封块向洼窝方向移入93、。C用黄铜或其它延伸性较好的材料制作的汽封齿，可用捻齿的方法使汽封齿伸出。D对于带有调整垫片的汽封块，汽封间隙可用垫片厚度调整，调整完后应紧固螺钉并敛住防松，汽封块应有足够的退让间隙（一般为3.5mm左右）。（4）加强成品意识培训，提高施工人员的成品保护意识。4疏水管疏水不畅 疏水管道在排水过程中，流量小，断断续续，排水不够畅顺。造成的原因有如下方面：（一）、管口错位；（二）管道弧弯太多；（三）、坡度不够；（四）杂物堵塞。防范措施：（1）安装前先测量设备疏水孔内径和管道内径，应相等，如稍有偏差，管口需打磨使其过渡圆滑。（2）对于小于50的小口径管道图纸一般没有设计，施工前需至现场进行实际测量下94、料，布置时尽量考虑减少管道转弯角。（3）安装时将管道内部吹扫干净，暂停接管时，将管口临时封闭。（4）安装过程应按规范坡度要求进行施工。5、油管道法兰、接头漏油 油管道法兰、接头因材料原因和施工方法不对，造成法兰、接头配合不好，引起漏油。造成的原因有下方面：（一）、法兰、接头材料材质不符；（二）、法兰、接头密封面接触不均匀、有沟痕等损伤现象；（三）、焊接工艺差；（四）法兰垫片不符合规范要求；（五）紧固力矩不均匀。防范措施：（1）安装前仔细检查法兰、接头外观质量，有不平整、径向沟痕现象时，安装前要先进行研磨。（2）安装前需对管材、管件（包括法兰、接头等）进行光谱分析，经检验合格后才可使用。（3）安95、装时先紧固法兰螺栓和接头，再进行对口接管。（4）对照图纸、现场仔细测量下料。材料下短后，应更换一段，不强行对口，使管道蹩劲，导致法兰、接头张口。（5）焊接工作应由合格的中压或高压焊工担任，焊接采用氩弧焊打底、电焊盖面工艺或全氩焊接工艺，焊缝应符合焊接工艺要求。（6）法兰螺栓紧固过程须对称均匀紧固。（7）法兰垫片须使用耐油纸垫，接头密封面须采用紫铜垫圈。6、螺栓安装不规范法兰螺栓安装使用不同规格的螺栓，一侧偏长，一侧偏短，长短不一；或者全部偏长，全部偏短，安装不规范。防范措施：（1）领料时认真核对图纸和实物尺寸，有些法兰厚度为非标件，厚度不一，导致法兰螺栓偏长或偏短，安装前要进行实物对照再施工。96、（2）对照图纸领用统一规格的螺栓，按规范要求配齐平垫片、弹簧垫片，使每根螺栓露出35牙。（3）做好班前施工技术交底。（4）加强施工过程监督检查，对违反工艺要求的应进行及时制止、纠正。（5）加强质量培训，提高员工施工工艺水平。7、EH油管膨胀位不够 EH油管膨胀位不够,将导致管道变形，管接头张口漏油。防范措施：（1）施工前先对管材、管件（包括弯头、接头、三通等）进行光谱分析，经检验合格后方可使用。（2）对照图纸，到现场实测，再进行仔细下料。（3）下料时要考虑管道及机组膨胀方向、位置，保证管道不因机组膨胀产生拉力。（4）不强行对口，使管道蹩劲。（5）油管道与其它管道或物体应有足够的间距，防止发生摩97、擦。（6）接近管接头部位须考虑装导向支架或吊架，不能装固定支架。8、油档漏油 油循环或试运时油档存在漏油现象，产生的原因有如下方面：（一）、间隙偏大；（二）、下部回油孔堵塞、不畅或未开；（三）、外油档中分面耐油纸垫缺损；（四）轴承箱安装时回油口临时遮盖物未拆除，致使轴承箱回油不畅，轴承箱内为正压，导致润滑油从油档处往外泄。防范措施：（1）将油档清洗干净，用小铁线试通回油孔并清洗干净，如无回油孔，须对照图纸进行钻孔。（2）油循环前彻底清理干净轴承箱，安装轴承箱及轴瓦时油孔的临时遮盖物必须清理出来。（3）对照图纸调整油档间隙，应符合设计要求；（4）检查外油档密封面应平整，毛刺、焊疤等需清理干净。（98、5）密封面应使用整张耐油纸垫，下料后检查应无缺损、穿透现象。（6）检查轴承箱处油档法兰螺栓孔，发现有穿孔现象时须处理后再进行安装。9、异物掉入发电机内发电机安装过程由于防护不当，异物尤其是金属物品进入到定转子绕组内，造成绝缘破坏而发生短路、烧坏发电机。造成的原因有如下方面：（一）、发电机施工过程中临时封闭不当，异物进入发电机内；（二）、施工人员进入发电机内不穿专用工作服，随身携带的物品落入发电机内；（三）、在发电机附近进行管道安装，尤其是火焊下料、磨光机磨口时铁屑进入发电机内；（四）、进入发电机内工作时，工器具不栓安全绳，致使工器具掉进发电机内；（五）、发电机转子长期暴露在外面，异物进入通风孔99、内；（六）、施工现场就餐，老鼠等小动物衔丢弃饭菜进入发电机内。防范措施：（1）发电机施工过程中临时封闭应可靠，严防异物进入发电机内。（2）进入发电机内的施工人员必须穿专用的无钮扣、无口袋连体工作服，进入发电机内严禁随身携带个人物品。（3）严禁在发电机附近3米以内进行管道火焊下料、磨光机磨口，以防铁屑进入发电机内。（4）工器具使用要有专人管理，做好登记台账，开工前和收工时要对工器具进行清点不短缺；工器具使用时要栓保险绳，严防在使用时掉入发电机内。（5）严禁发电机转子长期暴露在外面，防止异物进入通风孔内，发电机穿转子前应进行通风试验。（6）禁止在施工现场就餐，防止老鼠等小动物衔丢弃饭菜进入发电内。100、（7）发电机最终封闭前应进行彻底清理，严格三级验收制度，防止异物留落在发电机内。八、施工验收记录收集、整理：工程开工前期专业质检人员应先根据本专业质量检验及评定标准内容，结合本工程施工范围编制验评一览表，根据验评一览表的设置组织验收。工程施工期间相关的施工记录、验评表、相关的质量证明文件应进行同时收集、整理。81施工记录的填写要求：8.1.1施工记录工程名称应按质量验评范围一览表上的单位工程名称和分项工程名称填写。8.1.2所填写的数据必须真实可靠，不得擅自修改、伪造和事后补做。8.1.3填写的检验数据，必须按国家规定统一的计量单位。8.1.4施工记录中应填写计量器具的名称和器具编号，计量器具101、应在有效检验日期范围内。8.1.5施工记录除了签名和日期必须用黑色的墨水笔手写外，其它内容都用电脑打印。日期填写必须按：如2008年5月18日格式填写，不能写成08年5月18日或是08/5-18等字样。82质量验评表的填写要求：每一个分项工程完成后，按照制定的验评表格进行填写，在验评表中检验结果由技术人员填写，评定结果由质检人员填写。目前为了版面的工整，检验结果及评定结果均用电脑打印，但质检人员或监理对检验结果和评定结果有异议时，则进行相应的修改。填写验评表时应符合下列要求：8.2.1验评表中不能有空格，没有检验指标一栏的内容时，可加划斜线或按文件资料管理要求执行。8.2.2检验指标的质量标准102、是文字描述时，在检验结果一栏中可进行文字描述。8.2.3检验指标的质量标准是具体的数字时，在检验结果一栏中必须填写实测数据，不能使用大于或小于号等范围数。8.2.4对于质量验收表格所测量的数值是多项的，在测量结果中应写最大值和最小值的数据。8.2.5对于质量标准中写有分数值，如L/1000，且10，在检验结果中必须标明L的长度，并写出实测值，才能使评定得出确切的判定。8.2.6填写的实测数据必须达到优良标准，经监理、业主和厂家确认的数据除外。8.2.7所有实测数据必须与施工记录中的数据一致，不能出现两种不同的数据结果。83隐蔽工程签证记录的填写要求：对于关键工序，需要转序进行隐蔽施工前，必须进103、行检查验收，检验结果符合要求后，填写隐蔽工程签证记录。在表中按质量验评范围一览表的内容，填写单位工程名称和分项工程名称，证明签证隐蔽的范围和隐蔽工作内容，经有关责任人员验收符合要求后，进行签证确认。84工程技术档案归档与管理：8.4.1单位工程经交工验收合格后，施工单位最迟在一个月内向建设单位提供完整、准确的，并经有关单位及其技术负责人认证的工程技术文件及竣工图。8.4.2凡列入归档范围的交工或竣工技术档案文件资料要按下面内容的要求：（1）装档前应折除文件上的临时装钉物，破损处要修补。（2）工程交工文件要进行分类立卷，并有卷内目录，每卷首面依次填写单位工程技术资料汇总表、交工技术文件目录表。（3）装钉成册的档案应整齐划一，并采用卷、册、袋、盒等保护形式，如果当地的档案局有规定的按施工工程的地方档案管理的规定执行。8.4.3根据工程档案内容、性质及作用不同，划定保管期限及保密级别。8.4.4工程技术档案必须严加管理，不得遗失、损坏。工程竣工后要及时移交给建设单位，由施工单位保存的工程技术档案，在工程点的施工单位移交企业的资料，并按国家的规定和企业内部所定保存期限管理。