1、铁路大桥工程钢管柱贝雷梁支架现浇箱梁预应力混凝土施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录1、适用范围52、作业准备53、技术要求54、施工程序与工艺流程54.1施工程序54.2 工艺流程65、施工要求65.1贝雷梁支架现浇箱梁施工工艺75.2支架结构，检算支架体系的强度、刚度和稳定性75.3 钢管立柱安装85.4工字钢支座85.5可调式砂筒制作及预压91）预压步骤：95.6钢横梁安装105.7贝雷梁拼装10贝雷梁预压101）贝雷梁架设施工准备112）贝雷梁架设顺序113）吊梁移梁114）落梁125）贝2、雷梁两端部与墩身间隙处理措施125.8 支座安装125.9、模板施工125.9.1模板的加工制造125.9.2模板安装135.9.3模板安装要求14预应力混凝土现浇梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法145.9.4模板拆除155.9.5加载预压、测设支架预拱度15在贝雷梁支架下作标记布观测点进行支架变形观测，用水准仪进行观测185.10、钢筋施工185.10.1钢筋进场与验收185.10.2钢筋加工19钢筋加工允许偏差和检查方法205.10.3钢筋安装20钢筋安装允许偏差及检验方法235.10.4钢筋安装注意事顶235.11、预应力管道施工245.11.1预应力管道安装准备245.11.2制孔管道3、安装245.11.3制孔管道安装要求及注意事项255.12、混凝土施工275.12.1混凝土浇筑275.12.2混凝土养护285.12.3混凝土配合比及原材料285.12.4混凝土的拌合295.12.5混凝土的供应及运输295.12.6混凝土的浇筑305.12.7混凝土质量的检查335.12.8混凝土的养护345.12.9质量标准35现浇梁梁体外形尺寸允许偏差和检验方法355.13、预应力施工365.13.1预应力材料的验收、存放及试验365.13.2预应力钢绞线375.13.3锚具与夹片395.13.4张拉设备405.13.5预应力张拉415.13.6压浆及封锚475.14、贝雷梁支架移位、4、拆除526、劳动组织527、材料要求538、设备机具配置538.1贝雷支架搭设材料及设备配置538.2 钢筋及预埋件加工设备配置55钢筋及预埋件加工设备558.3 预应力施工设备配置55（1）设备配置558.4 混凝土施工设备配置55（1）设备配置558.5 养生材料569、质量控制及检验569.1 技术保障措施569.2 建立和落实各项质量管理规章制度56(1)编制作业指导书及技术交底制度。56(2)“三检”及工序交接检制度。56(3)隐蔽工程检查签证制度57(4)测量资料换手复核制度57(5)施工过程的质量检验制度57(6)建立原材料、半成品、成品采购及验收制度57(7)仪器设备的标定制度5、57(8)施工资料管理制度58(9)质量保证奖惩制度58(10)坚持持证上岗制度58(11)坚持质量一票否决制58(12)测量及试验、计量的控制589.3 混凝土施工的质量保证措施589.4 施工的质量保证措施599.5 混凝土外观质量保证技术措施5910、安全及环保要求6010.1安全要求601）施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。603）支架、模板、钢筋安装前，做好防护措施。6010.2环保要求6110.2.1环境保护目标6110.2.2环境保护措施61固体废弃物处理措施611、适用范围适用于铁路XX一标段XX大桥支架现浇箱梁施工。2、作业准备开工前组织技术人员认真阅读审核施工图纸及6、设计技术交底文件，制定施工方案、徐变检测方案，并编制技术交底。熟悉高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10752-2010、高速铁路桥涵工程施工技术指南铁建设2010241号、铁路混凝土工程施工技术指南铁建设2010241号、铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010、铁路施工图设计文件等规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出高空应急预案。对施工人员进行岗前培训，考核合格方可上岗。对施工人员进行技术交底。开工前应检查模板尺寸、厚度、刚度、预埋件等，收集各项技术参数供制定施工、检测方案。根据方案合理配置机械设备、技术人员、安全人员、测量人员、试验人员、测量仪器、试验仪器。3、技术7、要求3.1施工前选择合格的原材料送检并进行配合比设计。箱梁砼配合比应满足高性能耐久性砼各项指标要求。3.2施工前对支架的承载力和稳定性必须进行检算，应具有足够的承载力和整体稳定性。3.3支架采用1.2倍荷载预压消除部分变形，观测沉落量。3.4支架施工应根据检算的变形量，预留适当的沉落量和施工预拱度，确保梁体线性符合设计要求。4、施工程序与工艺流程4.1施工程序每孔梁为一个完整的作业区，包括五个区段：支架施工、堆载预压、模板安装、混凝土浇筑、预应力施工。施工程序为：施工准备贝雷梁拼装钢管柱支立贝雷梁支架搭设支架校验调整铺设纵横方木安装支座安装底模板底模板调平支架预压支架及底模调整绑扎底板、侧板钢8、筋安装波纹管安装内模板绑扎顶板钢筋自检、报检安装侧模板、端模板混凝土灌筑混凝土养护拆除边模和内模板预应力张拉压浆、封堵端头养护拆除底模板和支架桥面铺装防水层及保护层桥面系安装4.2 工艺流程 贝雷梁支架现浇箱梁施工工艺流程图5、施工要求靠近墩柱处钢管立柱利用承台作为两侧支架基础，跨中临时支墩设C30钢筋混凝土条形基础，施工墩柱基础及临时支墩条形基础时埋钢板。钢管立柱分节在场地加工，吊机安装；钢管立柱之间及钢管立柱与墩身之间用14交叉连接，以增加稳定性，顶部安放卸落装置（卸落砂箱），以便钢管立柱标高调整及拆除。贝雷桁架4#5#墩之间采用双层加强型贝雷梁，其余设临时支墩的简支梁跨采用单层普通型贝雷9、梁，在施工现场拼装，吊机依次横向从左往右吊装，先吊装中间，而后再依次按规定从左往右位置安装就位。工字钢分配梁在场地加工两两进行接长，采用吊机安装，从中间往两边排放，人工拨移就位。支架搭设完、底模安装好后，必须对钢管立柱贝雷支架进行预压。检测支架自身的强度、刚度和稳定性，同时消除支架搭设的非弹性变形。在梁体混凝土施工时，需要对钢管支架进行变形观测，指导施工。待全梁混凝土强度达到设计强度，并完成初张拉后方可拆除支架。拆除支架前先将卸砂孔螺栓拧开，放出砂箱内部调节段砂子，使贝雷梁及上部工字钢、方木、钢板底模与梁底分离。为了保证梁体同时下落，拆除贝雷梁横向联系结构，再将翼板下的贝雷梁支架分成多排单层桁10、架用汽车吊装在平板车上运至下一孔，侧模和支撑采用吊机吊至下一孔。钢筋、钢绞线：钢筋在加工场集中加工，运输至梁底，由汽车吊配合人工搬运，在模内绑扎成型。钢绞线采用后穿法。5.1贝雷梁支架现浇箱梁施工工艺本桥箱梁梁体采用普通型及加强型贝雷梁支架原位现浇施工。体支架系结构自下而上由承台（扩大基础）、钢管立柱、工字钢支座、卸落砂筒、双I50b工字钢、普通型（加强型）贝雷梁、I14工字钢分配梁、1010cm方木、钢板底模、侧模及支撑等构成。现浇支架在承台上安装80010mm钢管立柱，每排4根，在钢管支柱上设I50b工字钢横向分配梁，然后布设贝雷梁支架，单层贝雷梁支架需跨中设两排临时支墩。5.2支架结构，11、检算支架体系的强度、刚度和稳定性本桥支架体系的结构形式为：支架体系结构自下而上由承台（扩大基础）、钢管立柱、卸落砂筒、双I50b工字钢、普通型（加强型）贝雷梁、I12工字钢分配梁、1010cm方木、底模、侧模及支撑等构成。4#-5#墩之间跨东岔河道32m梁设双层贝雷梁，利用桥梁承台作为现浇支架钢管立柱基础，直接在桥墩承台上搭设钢管立柱，放置I50b工字钢横梁，然后进行贝雷梁纵梁的拼装并与钢管立柱连接形成一个整体支架；其它5孔设单层贝雷梁，跨中设两排临时支墩，支墩基础为C30钢筋混凝土，尺寸为10.453.51m（长宽高）。简支箱梁两侧翼缘板各采用单层3片式普通型贝雷梁，两侧腹板及中间底板采用单12、层共15片普通型贝雷梁；横向分配梁采用双拼I50b型钢，钢管立柱采取4根壁厚10mm的800mm钢管，通过对其强度、刚度和稳定性进行检算，满足验标和规范要求。5.3 钢管立柱安装钢管立柱采用直径800mm壁厚10mm，每排共4根，起着将梁结构自重、支架荷载和施工荷载等传到基础的作用。钢管立柱顶设置可调高度的砂筒，便于支架和模板的拆除。具体加工安装顺序如下：1）钢管立柱加工：钢管立柱采用壁厚10mm的800mm焊接钢管，其下焊接10mm厚的100100cm的钢板，以增加钢管立柱和承台的接触面积；顶面焊接10mm厚的100100cm的钢板；钢管柱加工成6m一节的标准节，每节的两端均采用10mm厚的13、100100cm的钢板，钢板之间采用高强螺栓连接，对较弱的地方，辅以焊接进行加强。钢板与钢管端头连接处采用10mm厚的10cm10cm小三角钢板8块米字型进行加强。2）清除桥梁承台顶面混凝土浮浆，防止钢管立柱下沉。3）根据施工方案测量定位钢管立柱位置。4）钢管立柱采用吊车安装，要求竖直无倾斜。为了确保钢管立柱的稳定，底部采用预埋10mm厚钢板固定在承台上，钢板底焊接U形22螺纹钢筋深入承台及临时支墩内部，防止移动；相临钢管立柱间均在底部2m及顶部往下1m及钢管中部设横向连接，钢管立柱于墩身间设置扶墙，每根钢管柱正对应墩身部位均设置一块400mm300mm，10mm厚钢板，钢板预埋在墩身表面下214、cm，钢板上焊接3根U形16螺纹钢筋，钢板与螺纹钢筋接触面满焊，预埋钢板与墩身间采用I14槽钢连接，槽钢与钢板及钢管连接处采用钢板进行加强。5.4工字钢支座为了加强钢管柱顶部，防止因钢管端头受力过于集中，发生变形，在钢管柱顶部上设1m1m米的工字钢支座。工字钢支座由上下两片1m1m1.6cm的钢板，两层钢板之间平行设9排I22a工字钢，工字钢与钢板之间采用满焊，焊缝高度大于1cm，焊接要求平整，可靠连接。5.5可调式砂筒制作及预压为了便于底模和侧模及贝雷梁的拆除，在工字钢支座和工字钢横梁之间安装可调高度的砂筒。砂筒制作砂筒制作上筒采用外径426壁厚10mm无缝钢管，下砂筒采用外径478壁厚1015、mm无缝钢管，使用前必须严格检查焊管质量，必要时需增设竖向、环向角钢加劲肋板及外箍。478无缝钢管底部采用厚14mm钢板封底，底部安装34mm卸砂孔，选用精选工程砂装填不超过20cm。放置426mm预制C30混凝土圆柱，预制块顶部预埋20钢筋用于跟顶部厚14mm钢板焊接。落模时，松掉靠近钢管底部的螺栓掏出沙子，使横梁及贝雷梁下落，拆除梁模。砂筒的具体构造见“砂筒构造图”。砂筒预压每个砂筒按设计值200吨进行预压（已经在计算中考虑1.25倍安全系数）。砂筒预压目的为了检测卸荷砂筒的实际承载力和消除卸荷砂筒装砂后在使用过程中的非弹性形变。预压方式采用预压钢架和油压千斤顶对砂筒进行预压。1）预压步骤16、：（1）预压前准备工作、加工砂筒预压钢架并将其安放在平整的场地上；、砂筒上部活塞放置预制好的426mmC30混凝土预制块，混凝土需达到龄期；、将不含杂质的中粗砂干燥封袋备用；、检查砂筒和预压钢架是否按设计意图加工，焊缝是否达到设计要求；、检查油压千斤顶能否正常工作。 （2）预压、安置油压千斤顶、砂筒于预压钢架上，在砂筒与钢架、砂筒与千斤顶、千斤顶与钢架之间均安置合适大小的25mm钢板作为垫板。、采用慢速维持荷载法，按30%60%100%120%逐级加载荷，每级荷载达到相对稳定后加下一级荷载，直到预压最大荷载。5.6钢横梁安装钢横梁作为分配梁起着将结构荷载、支架荷载和施工荷载分配到钢管立柱上同时17、受力的作用。砂筒预压达到设计要求后，起重机吊装沙筒到工字钢支座上，进行顶底焊接。先焊接沙筒底部钢板至工字钢支座上，依次将所有砂筒吊装焊接完毕，再进行横梁吊装。简支箱梁横梁采双拼50b工字钢长度13m。横梁与砂筒顶部预留钢板焊接，横梁采用在地面加工，加工时对设置工字钢的部位采用1cm后钢板对I50b工字钢腹板位置进行贴焊焊接，要求满焊，满足焊接宽度大于1cm，加工成品一次吊装就位，吊装时采取两端用绳子在地面进行牵引，防止工字钢在吊装时转动对钢管立柱产生损害，在横梁线路左侧设置限位角钢，防止贝雷梁向横向推移过度造成安全事故。5.7贝雷梁拼装4#5#墩间32m简支箱梁底板采用3片一组，一层8组加强型18、贝雷梁，双层布置，贝雷梁横向用单层三排式花架联接，层与层间用U型拤扣箍紧钢接，防止产生滑移。贝雷梁顶设横梁，横梁采用I12工字钢，间距0.6m，贝雷梁底挂网，防止杂物落下。贝雷梁安装过程中要及时安装花架和连接件，防止倾覆。其余5孔为单层21片普通型贝雷梁，跨中设两排临时支墩，支墩采用C30钢筋砼条形基础。贝雷梁预压贝雷梁在平整好的场地上进行拼装后，按照中跨支撑结构部位支起架空后，进行超载预压。预压采用等同梁体自重、模板、人行、冲击荷载的1.1倍，用砂袋模拟均布荷载进行预压，加载顺序为030%60%100%120%的荷载重量，荷载分布模拟梁段荷载。在加载过程中作好测量工作并尽快整理计算出贝雷梁架19、的变形量，根据观测的数据、分析、推断出弹性变形和非弹性变形，消除结构的非弹性变形，并测量各部位挠度以确定施工预拱度。具体见支架预压方法。贝雷梁吊装贝雷梁预压合格后，将贝雷梁分片拆分，每组贝雷梁重6T，采用汽车吊将拆分好的贝雷梁吊装到事先搭设好的平台上，准备进行贝雷梁的吊装工序。1）贝雷梁架设施工准备梁体安装前，测量人员首先放出支座中心线、梁体安装边线，并使用墨线标注清楚。技术人员依照设计标高，对临时支座顶面标高进行复测，确认符合设计及规范要求后，进行贝雷梁架设作业。准备吊梁相应的索具、麻绳、钢丝绳、枕木、卡环、橡胶皮等小型工具。选用直径42毫米的钢丝绳长20米双股使用，依据GB1102-74的20、技术参数，42毫米的钢丝绳单股破断拉力是91.7吨，双股使用达到183吨，超过了3倍以上的安全系数。在正式吊梁前对两台吊车进行静载重及动载重试吊，静载重试吊重量为设计额重的1.2倍，动载重试吊重量为设计额重的1.1倍，在检查好吊机各部位运转良好后，方可使用。2）贝雷梁架设顺序贝雷梁架设前编排好贝雷梁的序号，按架设的前进方向从左到右依次为1、2、3、4、5、6、7号梁，架梁的顺序依次为1、2、3、4、5、6、7号，示意图如下：贝雷梁安装顺序平面示意图123456783）吊梁移梁给予吊装信号后，吊车起吊，起吊时贝雷梁梁底距平台的起吊高度控制在3m内，横移均速，每片贝雷梁大约30分钟的起吊过程，吊装21、时当天风力应在三级以内。吊移梁时用绳子在地面上进行牵引控制贝雷梁的方向控制，防止转动，防止对已经立完的钢管柱产生影响。4）落梁吊车将贝雷梁吊到钢管桩支架顶横梁位置后，在作业人员的指挥下落梁，落梁人工配合保证落位准确。横梁线路左右侧设有角钢限位器，防止移梁过程中梁体超出可移动范围产生事故。5）贝雷梁两端部与墩身间隙处理措施贝雷梁两端部与墩身间隙采用在I50b横梁上竖向设置I18工字钢，顶部与墩顶齐平，纵向I18工字钢搭设在其上，连接处采用角钢加固使之成为整体。5.8 支座安装本桥支座采用TJQZ球式钢支座，在安装支座前，先对跨距、支座位置及预留螺栓孔位置、尺寸和垫石顶面标高、平整度进行检查。安装22、支座前先对混凝土垫石湿润，再用钢楔调整支座标高，然后将支座吊装就位，在支座底板与垫石之间预留23cm，立模 并在预留空间及螺栓孔中采用重力方式灌注专用灌浆剂。为确保支座的正确安装就位，制梁前，采用全站仪在支承垫石上放出每个支座纵、横向支承中心线。支座安装采取将梁支承中心线、支座板中心线和支座对称中心线六线互相重合的方法来保证支座的精确就位。同一梁端支座板应安装在同一水平面上，平面高差不得大于1mm；顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm；横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm。5.9、模板施工5.9.1模板的加工制造外侧模、采用厂制钢23、模，内模底模采用钢模。1）钢模、木模都应有足够的强度、刚度及稳定性，能确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载。2）模板制造时分块合理、装卸方便，并充分考虑模板的适应性和周转率。3）模板的材料及制作应符合设计要求，钢材的采用应符合标准规定。4）外模表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆。5）内模应定位准确、牢固，不得出现错位、上浮、胀模等情况。6）模板的挠跨比及钢模板的面板变形应不超过规范规定。7）模板采用的拉杆螺栓，应将拉杆位置排列整齐，拉杆孔内及孔端来防漏浆，拉杆应易于拆除。5.9.2模板安装贝雷梁顶部采用I12工字钢作分布梁，方24、木满铺，顺桥向间距25cm，底模采用钢板。侧模采用定型钢模板，侧模竖向采用槽钢加固，横向采用25圆钢制作拉筋，防止模板在浇筑砼过程中局部出现变形，外侧模板的加工质量直接影响简支梁的外观质量，加工完成后，要对模板进行反复打磨，保证模板表面光洁、无错台，内模采用钢模。梁段模板安装工艺流程为：底模外模内模端模。 1）底模安装现浇段底模采用钢板，底模的平面尺寸误差符合规范及验标规定。底模铺设后平稳、密贴，不得有空隙，且不得漏浆，底模两侧顺直，不得错台，与外模接触的边缘须经过刨面处理，以保证与侧模密贴不漏浆。底模下垫块不得沉陷和下挠，同时便于拆除。2）外模安装外模采用钢模，保证板面平整、光洁、无凹凸变形25、及残余黏浆，模板接口处清除干净。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。侧模与底模板相对位置应对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部上拉杆。调整好其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规定的应及时调整。模板安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆，且梁体上的预埋件安装应严格按设计图纸施工，确保梁段上预埋件位置准确无误。3）内模安装内模采用钢模，内模应在底、腹板钢筋绑扎完成并检查验收后安装。内模安装前应先检查模板，保26、证模板清理干净，涂涮了隔离剂，内模拼成整体后用宽胶带粘贴各接缝处以防止漏浆。内模安装完毕后检查各部位尺寸，应符合设计要求。内模和外模间设置临时支撑、设置撑杆和拉杆，保证模板位置安装准确。梁段混凝土浇筑过程中梁体内的临时支撑在混凝土到来前必须及时拆除。4）张拉槽口处模板安装时应保证其安装位置和角度正确，张拉槽口处的模板采用木模，用铁丝将其固于骨架钢筋上。5）安装前检查板面，保证模板平整光洁、无凹凸变形及残余黏浆，端模管道孔眼应清除干净。将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中应逐根检查是否处于设计位置。端模开孔必须保证波纹管孔道位置准确，伸出模板波纹管端头完好，以便与下一段27、波纹管联结。内模下梗肋与底板交接处两侧应增设底板水平顶模，以阻止腹板混凝土下料及振捣时从底板冒浆。6）为保证梁体外观质量和拆模方便，应选用优质脱模剂。内外模安装前均应涂同一种类脱模剂。5.9.3模板安装要求1）模板安装必须稳固牢靠。接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面应平整光滑，且必须清理干净并涂涮隔离剂。混凝土浇筑前，模板内的积水和杂物必须清理干净。2）进行模板安装作业时，工作平台要满足承载力要求并搭设牢固，平台上设围栏及梯步，并张挂安全网。3）预埋件和预留孔洞的留置符合规范规定。4）模板上的重要拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆拆丝便于拆装。现浇梁模板安装质量按下表控制28、：预应力混凝土现浇梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1梁段长10尺量2梁高+10,03顶板厚+10,0尺量检查 不少于5处4底板厚+10,05腹板厚+10,06横隔板厚+10,07腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10，010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差218桥面预留钢筋位置10尺量5.9.4模板拆除1）拆模时，严禁重击或硬撬，29、避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。2）拆模时，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差不大于15，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端板。气温急剧变化时不进行拆模作业。3） 模板拆除后，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时清点和维护、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用，并根据消耗情况配备足够的储存量。5.9.5加载预压、测设支架预拱度1）贝雷支架搭设、模板安装好后，在第一孔箱梁施工前对支架进行预压。预压的目的是检测支架自身的强度、刚度和稳定性、同时消除支架搭设的非弹性变形、检测支架承载预压后卸落砂筒的沉降量、测算出施工荷载时的弹30、性变形，根据设计箱梁张拉后的上拱度再设置支架的预拱度，待梁施工完成后，通过测量检测预拱度设置是否合理，再次进行实际调整。压重的荷载分布模拟箱梁的自重分布，压重顺序模拟混凝土的浇注顺序。预压重量采用1.2倍梁重均布均载预压，待支架稳定后，卸载到1.0倍梁重并稳定后观测各观测点数据，作为各点加载1.0倍梁重后数据值。（1）根据铁路施桥参9132m现浇简支箱梁混凝土方量为278.9m，重量按照2.65t/m则每片梁重为739.1t，模板重量约70t。整孔梁按照均布荷载考虑，32m梁支架承担的全部荷载为739.1+70=809.1t，预压按照1.2倍系数考虑，需要堆载809.1120%=970.9t。31、堆载试验采用沙袋和钢筋代替荷载进行，沙袋尺寸为：0.9m0.9m1.1m，每个沙袋重量约为1.2t；钢筋为25螺纹钢，定尺9m，每捆2.08t，则每延米0.23t，计划堆载重量约980t。堆载过程中采用吊车配合吊装，人工进行堆放。（2）根据堆载要求，结合现场实际情况我工区计划采用沙袋和成捆钢筋进行堆载预压，堆载预压时，按照梁体自重分级加载。加载完毕后还要进行沉降观测，记录数据。沉降稳定后再进行超载预压。加载完成后进行沉降观测，记录数据，分析计算沉降量，设置支架预拱度。、加载30%重量时采用钢筋布置：25螺纹钢筋，节长9m，纵向3捆，横向每排16捆上下3排，共计144捆。、加载60%重量时采用钢32、筋加沙袋布置：25螺纹钢筋，节长9m，纵向3捆，横向每排16捆上下3排，共计144捆；0.90.91.1m沙袋每袋重1.2t，横向每排布置8袋，纵向布置30袋，布置一层，累计240袋。、加载100%重量时采用钢筋加沙袋布置：25螺纹钢筋，节长9m，纵向3捆，横向每排16捆上下3排，共计144捆；0.90.91.1m沙袋每袋重1.2t，横向每排布置10袋，纵向布置30袋，布置两层，累计600袋。、加载120%重量时采用钢筋加沙袋布置：25螺纹钢筋，节长9m，纵向3捆，横向每排16捆上下3排，共计144捆；0.90.91.1m沙袋每袋重1.2t，横向每排布置10袋，纵向布置32袋，布置两层，在其上33、加一排，每排4袋；累计728袋。2）荷载检算30%时荷载计算：梁体总重量为：970.90.3=291.3t预压块重量为：1442.08=299.5t；。60%时荷载计算：梁体总重量为：970.90.6=582.5t预压块重量为：1442.08+2401.2=587.52t；100%时荷载计算：梁体总重量为：970.9t预压块重量为：1442.08+6001.2=1019.5t；120%超载预压：梁体总重量为：970.91.2=1165.1t预压块重量为：1442.08+7281.2=1173.1t；堆载预压荷载满足预压要求。支架预压横断面布置图3）支架卸载（1）卸载顺序支架卸载时仍采用分级方式34、进行，按照加载相反的顺序进行卸载。首先卸载进行超载预压的20%的部分，再卸载顶板混凝土重量，然后卸载腹板重量，最后卸载底板重量。每卸下一级载荷，均对所有测点进行一次测量，并作详细记录，在数据分析时与加载时的挠度进行比较。（2）施工机械、预压块吊装采用2台25t汽车吊进行吊装。从两头向中间进行堆载预压。在吊装过程中，用小型机械配合汽车吊，做到可用可行。、分别在钢管立柱和卸落砂筒处布点进行地基基础沉降量观测和沙筒沉降量观测，分别用水平仪和钢尺量测。在贝雷梁支架下作标记布观测点进行支架变形观测，用水准仪进行观测、沉降观测：压重物堆码前先测量出各观测点的原始数据，压重后6h、12h、24h测量出各观测35、点的数据，计算各点变形值，当无沉降变化时即认为沉降稳定,卸载后测量各观测点数据，并做好记录。观测完成后，整理观测记录，根据记录结果计算支架基础和沙筒内砂子的沉降量及支架塑性和弹性变形情况。、预拱度设置：预拱度考虑梁体混凝土自重引起的挠度，张拉预应力产生的上拱度，静活载挠度，确定跨中预拱度，纵向其余各点按二次抛物线设置。预拱度的调整采用在模板下贝雷梁顶垫不同厚度的钢板进行调整。5.10、钢筋施工XX大桥箱梁钢筋均在钢筋预制场进行放样、加工成型，然后用汽车运至施工现场上，由起重机吊运配合绑扎安装。非预应力钢筋的加工与安装应符合高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB 10752-2010）的相关规定36、，钢筋安装的允许偏差值，应严格遵照高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB 10752-2010）的规定办理。钢筋试验按铁路工程金属试验规程办理。钢筋绑扎应牢固并满足钢筋网整体起吊的要求。任何断面钢筋切断连接率不得大于50%。5.10.1钢筋进场与验收1）施工用钢筋须按设计图纸规定的型号、规格、数量、材质进行采购，钢筋的牌号、级别、强度等级、直径等应符合设计要求，如需代换时应经设计和监理工程师同意。2）进场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分批堆放整齐，不得混杂，并挂牌标志。钢筋在运输贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯变形，装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋进场同时，应具备37、厂家的钢筋出厂证明书或试验报告单，并妥善保存。3）钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，并按批次抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用刚第一部分：热轧光圆钢筋1499.1-2008和钢筋混凝土用钢第二部分热轧带肋钢筋GB1499.2-2007和低碳钢热轧圆盘条(GBT701-2008)等的规定和设计要求。4）进场的钢筋宜进库存放，露天存放的钢筋应垫高并加遮盖。钢筋进场后应查对标牌，外观检查，并按有关规定抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。5）钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。经检验合格后的钢筋在加工和安装过程中发现脆断38、焊接性能不良或机械性能显著变化不正常时，应进行化学成分检验或其它专项检验。5.10.2钢筋加工1）钢筋加工前的准备工作按设计图纸核对钢筋规格及数量，检验所用钢材合格证等，保证材料的外观、尺寸、规格符合设计要求。根据设计图纸，工班据单下料、加工。2）如钢筋生锈或有片状锈斑，必须进行除锈处理，将锈迹清除干净。有锈钢筋如未经除锈处理，不得进行对焊、冷拉、调直等钢筋加工作业，不准直接切断而转入下一道工序。3）钢筋拉伸调直后不得有死弯(发现死弯，应截去)，如发现拉伸过程对焊接头有裂缝、拉断等，应加强检查焊接质量，如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时反映，对材料进行复查。4）工班下料时，应根据梁39、段钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。同规格钢筋下料时，根据长度不同长短搭配，先断长料后断短料，以减少钢筋接头。5）钢筋下料时应确保尺寸准确无误，可在工作台上标出尺寸刻度或设置断料尺寸用的挡板。切断过程中发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除。钢筋的断口不得有马蹄或起弯现象，钢筋下料长度应符合有关规定。6）钢筋弯曲前，应根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。划线时应根据不同弯曲角度扣除弯曲周值(见下表)。钢筋弯曲调整值钢筋弯曲角度30406090135钢筋弯曲调整值0.35d0.5d0.85d2d0.5d7）钢筋加工成型按以下标准进行控制：（1）受拉热轧光圆钢筋40、的末端应做180弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。（2）受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。（3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。（4）用光圆钢筋制成的箍筋，起末端应作不小于90的弯钩,有抗震等特殊要求的结构应作135或180的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋41、直径的10倍。（5）安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。（6）钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置，配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：、焊(连)接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。、绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受拉区不得大于50%。、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头(两焊(连)接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，两绑扎接42、头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”)。（7）钢筋加工质量要求，按钢筋加工允许偏差及检验方法按下表控制：钢筋加工允许偏差和检查方法序号名称允许偏差检查方法1受力钢筋全长10mm尺量2弯起钢筋的弯折角度20mm3箍筋内净尺寸3mm5.10.3钢筋安装现浇梁钢筋安装时，应保证其规格、型号、数量的正确和位置的准确，并注意连结牢固可靠，同时应注意不要遗漏预埋件与通风孔；特别要注意安装好预应力孔道定位与防崩钢筋。在钢筋安装前，在模板上放出钢筋安装位置，将钢筋按设计图纸要求的数量、规格、型号依次安装就位。梁体钢筋绑扎时，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁43、体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，施工时要确保钢筋位置的准确性。锚垫板下的焊接筋应按设计位置准确安放并固定，防止灌砼时滑落或移位导致张拉时锚下崩裂，安放顺序应注意和竖向纵向分部筋的绑扎顺序。端部锚下钢筋比较密集，绑扎时数量不得缺少。支座顶的分布钢筋和钢筋网片必须按照设计图纸布置，和梁体钢筋一次绑扎成型。端模的纵向钢筋分部处应钻孔，纵向钢筋伸出端模，待端部封锚时和封锚钢筋连成整体。预留孔、泄水孔、通气孔处必须按设计放置焊接筋，防止孔周出现径向放射裂纹。梁体钢筋的最小净保护层除顶板顶层为30毫米外，其余均为35毫米。钢筋保护层垫块采用与梁体同标号耐久混凝土制成，每平方米不44、少于四个垫块。1）梁段主要钢筋网片及骨架（1）底板上、下层钢筋网片，底板加厚网片(底板如有加厚时)。（2）腹板钢筋骨架(含隔板钢筋骨架)。（3）顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片(当顶有加厚板时)。（4）翼板上、下层钢筋网片。（5）锚头垫板(喇叭管)及焊接钢筋。2）钢筋的绑扎顺序在梁段底模安装完成后，便可进行梁段钢筋网片及骨架绑扎安装。根据设计图纸，梁段钢筋分二次绑扎成型，第一次绑扎梁段底、侧板钢筋，第二次绑扎梁段箱顶板钢筋。（1）安装底板下层钢筋网片、底板管道定位网片，底板上层钢筋网片，底板上下层钢筋网片间用型钢筋垫起焊牢,保持上、下层钢筋的规定间距,底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中45、。（2）腹板钢筋骨架插入底板上、下层钢筋网中，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。（3）腹板钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。（4）安装顶板和翼板下层钢筋网片。（5）安装顶板管道定位筋，顶板锚头垫板及焊接筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。（6）安装顶板和翼板上层钢筋网片，用形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。（7）顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。 3）钢筋绑扎要求（1）按梁段主体钢筋不同的间距制造相应规格的定位卡尺，定位卡尺要有一定的钢度，并经常校正其准确性。（2）核对成品钢筋的直径、形状、46、尺寸和数量是否与设计图纸相符。（3）钢筋正式绑扎前应根据现浇梁梁段模板的特点,先研究每根钢筋的穿插就位顺序，以减少钢筋绑扎困难。（4）用纵向定位卡尺安装纵向主筋，用横向卡尺安装定位横向主筋及箍筋。最外侧钢筋与模板之间要用垫块相隔，垫块位置须相互错开成梅花形，垫块要绑在钢筋上，杜绝钢筋抵触模板。（5）每层钢筋之间要点焊定位钢筋作支撑，确保每层钢筋之间间距符合规范要求，保持每层钢筋在同一平面内不翘曲。绑扎用的铁丝向里弯，不得伸向保护层内。（6）钢筋绑扎接头应符合规范规定，搭接长度的未端与钢筋弯曲处的距离不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。（7）钢筋绑扎接头的搭接长度应符合规范规定47、，钢筋搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开，在受力钢筋直径30倍区段范围内(不小于50cm)或两绑扎接头中距在绑扎长度以内，有绑扎接头的钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率在受拉区不得大于25%，受压区不得大于50%。（8）热轧光面钢筋和螺纹钢筋需用闪光对焊或机械连接的方法连接。其接头应按等强度要求设计和检验。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角不大于4。焊接接头按每200个为一个验收批，按规定抽取试件作冷弯、抗拉和抗折试验，合格后方可使用。（9）钢筋骨架安装时，为保证梁段梁体各部位保护层厚度，在钢筋48、与模板之间必须使用垫层支承。混凝土保护层垫块采用的混凝土垫块其强度与梁体设计强度相同，垫块安装后应进行固定，以防止垫块松动灌注混凝土后，影响梁体外观。混凝土保护层垫块应根据不同的保护层厚度和混凝土表面位置设计不同规格的混凝土垫块，安装时垫块应与钢筋固定牢靠，确保钢筋绑扎和吊装时不松动、不移位。（10）为保证预应力管道的平顺，在桥面钢筋与梁体腹板、底板钢筋安装过程中，梁段梁体钢筋与预应力管道（或桥面钢筋）相碰时，依设计可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。 （11）钢筋在灌注混凝土前不得受油污、脱模剂的污染，以免降低与混凝土的粘结力。现浇梁钢筋安装允许偏差和检验方法按下表控制：钢筋安装允许偏差及49、检验方法序号名 称允许偏差(mm)检验方法1桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度(偏离垂直位置)155钢筋保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量205.10.4钢筋安装注意事顶1）锚头垫板(喇叭管)与焊接筋中轴线垂直，并预先焊好。锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。2）腹板顶板钢筋网片安装时应在贝雷梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。3）为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋宜采用8mm，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。由于施工过程中可能造成管道50、位置的变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。4）钢筋安装允许偏差应满足施工规范及验标的规定。5）有预应力钢束处的钢筋位置应力求准确，如有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。6）梁段顶板、底板施工预留孔，应避开波纹管位置，因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后应等强恢复。挂篮底板后吊孔，局部应力较大，该处梁段底板上下面层应适当增设水平钢筋，以策安全。7）梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。8）预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，应严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线型。9）腹板51、钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。10）钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。11）钢筋及预埋件安装完成并先自检、互检合格后请监理工程师检查检收并办理签证手续后方可灌注梁段混凝土。5.11、预应力管道施工5.11.1预应力管道安装准备1）预应力管道制造质量应满足要求，应具有一定的强度，以保持一定的形状，防止在搬运和浇筑混凝土过程中损坏.2）预应力管道安装前应对波纹管进行仔细的外观检查，对有破裂及变形部分应截除，波纹管直径、强度都要符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。3）定位网的制作及安装（1）定位网功能是确保制孔器管道精确定位，应严格按设计图布置，设计未作要求时应按规52、范规定设置。（2）安装工作开始前，直线段按设计规定的50cm、曲线段适当加密的间距计算各束预应力的中心位置，依此编制各断面预应力管道的控制要素，按要素设置定位网。（3）定位网采用由8或12钢筋焊接成井字形框架，并与主筋骨架固定，定位网筋不但位置正确而且要以电焊焊牢。（4）定位网应按设计图的要求，在胎型上精确制造。（5）定位网安装要求任何方向的偏差不大于6mm，定位网孔应大于管道外径23mm，或按设计规定的尺寸施工，不允许负公差。（6）定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺，以免损伤预埋管道管壁。5.11.2制孔管道安装1)纵向预应力筋顶板、腹板、底板采用内径90mm的金属波纹管制孔。金属波纹管一般有外套53、接和内套接两种接头方式。外套接方式是将一节长度250mm，大一号规格（内径增减5mm为一号）的波纹管旋在要套接的波纹管上，将另一根需要连接的波纹管与之对齐，再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端,各套上125mm长度,两头均用胶布贴封。波纹管内套接方式一般不常用，当贝雷梁节段端头外露波纹管损坏时，先切割波纹管外露部分，用小一号波纹管内套接出。2）预应力锚头下的支承垫板预埋时一定要与预埋的管道相垂直。波纹管直接套入与其直径相配套的支承垫板喇叭管内，波纹管端头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，为防止渗浆，应将喇叭管内波纹管端口用棉花或麻棉纱塞实，胶带封固。3）波纹管的驼峰处，应设置排气管，每驼峰处设置一个，以54、便排气、排水，保证孔道压浆质量，排气管一般用20的普通铁管焊在半圆的薄铁皮背上，套在已开孔的波纹管上而成。4）波纹管的直径与预应力根数相配套，波纹管的埋置长度按设计要求下料。5）波纹管压重波纹管孔道长，自重轻，柔性大，在混凝土浇筑过程易造成管道上浮，除在制孔时按设计线型安装定位网钢筋固定其位置外，尚应在直孔波纹管内穿入钢管(或塑料硬管)，在曲线型波纹管内穿入钢筋或钢束(或高压胶管)，以增大孔道自重，消除浮力影响。6）保证管道畅通的措施严格管道安装操作要求进行。钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用镜子的反光进行检查，破损大的抽出模板，切除损坏段重新接好后55、安装。小破损处，用胶纸或胶带绑贴。钢筋绑扎和管道安装完成后，立即铺置脚手板，不使检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁及变形。混凝土浇筑完毕初凝后，立即拨出内衬管。5.11.3制孔管道安装要求及注意事项1）现浇梁梁段预应力筋孔道位置应准确、圆顺，波纹管应管壁严密不易变形，确保其定位准确，管节边结平顺。2）预应力管道在运输、安装等过程中不应产生局部变形，预应力钢绞线使用的波纹管钢带之间连接牢固，不脱离，无缝隙，表面无空孔，必要时，波纹管道连接采用与预应力钢绞线使用的波纹管直径相匹配的较大直径的波纹管，连接长度不小于30cm，并用胶带密封。包括与压浆管、锚垫板等连接缝应具有556、cm以上的搭接长度并使用胶带密封，以防止灌注混凝土时产生漏浆。3）预应力管道压浆口及出浆口以不大于3040m的间距布置。压浆出气孔应安装在局部（指3040m区间内）管道的最高处。压浆孔必须清楚牢固地与钢束对应编号标识，以便压浆时检查。进浆管和出浆管在安装时应防止突然的折角，以保证压浆能顺利进行。4）靠近预应力设施处不得作为焊接场地，以防止焊渣损伤预应力钢绞线、锚具、夹片、波纹管等。接头和缺陷在灌注混凝土前应进行检查和修补，这些工作应得到监理工程师的认可。5）预埋件定位采用钢筋定位网定位，定网片按图纸要求制作，按预应力孔道路径每隔50cm布置一个定位网片。钢筋定位网应绑轧或焊接于梁体普通钢筋上，57、焊接作业不应产生对结构的不利影响。包括孔道、锚具、压浆管道等预埋件应准确、牢固地定位，灌注混凝土时不致产生不利移动。6）纵向和横向预应力管道在边缘处与定位网钢筋间距不超过1.5mm，即定位网孔径应比管道外径大23mm。腹板处纵向预应力管道定位钢筋间距直线段不得超过0.5m，曲线段不得超过0.3m，设置8mm的定位圆钢筋，定位钢筋网格为正方形，净空尺寸大于预应力钢筋管道23mm，定位网格根据预应力钢筋布置曲线要求设置，定位网格与节段钢筋网牢固连接，必要时采用点焊连接。7）将波纹管穿入定位网片时，要防止钢筋碰坏波纹管，波纹管接头处采用30cm长的波纹管外接，接头要严密不漏浆，若波纹管与钢筋位置冲突58、，则适当移动钢筋，确保波纹管位置准确。8）任何与预应力管道、锯齿块、预埋件冲突的钢筋应按设计图纸要求改正。在预应力管道中线的钢筋不宜被切断，任何与预应力管道发生冲突的钢筋应以有足够的搭接长度的钢筋代替，细节布置将征得监理工程师的同意。根据设计图纸，如预应力管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后螺纹钢筋，横向预应力筋，保持纵向预应力管道位置不动。9）穿好的波纹管应平顺，确保每点位置准确性，在距跨中4m范围内其偏差值不得大于4mm，其余部位不得大于6mm。10）孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中线。孔道成型后应对孔道进行检查，波纹管内应通畅不得有残留物，如发现孔道阻塞59、或残留物应及时处理。5.12、混凝土施工在梁体钢筋及模板安装就位，并检查合格后，即可开始浇筑梁段梁体混凝土。由于梁段梁体混凝土数量大，且为高性能混凝土，为缩短灌注时间，施工时采用铺设的混凝土输送泵直接将混凝土泵送至模板内浇筑梁段混凝土，混凝土具体配合比和搅拌工艺由试验确定。5.12.1混凝土浇筑由于箱梁混凝土数量较大，为保证灌注质量，施工采用泵送混凝土连续灌注、一次成形，灌注时间控制混凝土初凝时间以内。混凝土浇注原则为水平分层斜向分段，浇注顺序从两端向跨中浇注，具体为先底板后腹板再顶板，腹板分4层浇注。混凝土由两台汽车泵输送，先从腹板灌入底板，左右对称浇注，底板中部所缺的部分砼再从顶板的预留天60、窗注入，然后再对称匀速分层浇注腹板砼。具体混凝土浇注顺序见下图：先灌注底板与腹板交接处,后灌注底板、再灌注腹板，最后灌注顶板及桥面混凝土。底板混凝土厚度严格控制，沿梁长每2m设一厚度控制标记；腹板捣固时若混凝土从内模下冒出底板时，停止振捣，待混凝土浇注完毕后，对内模与底板接触处进行处理和压光。支架现浇混凝土简支箱梁施工顺序各部位混凝土浇筑方法如下：1）腹板混凝土浇筑：两侧腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超过1m，以保持模板支架受力均衡。开始时分层不宜超过30cm，每层均要振捣密实，特别是倒角处混凝土的振捣，一定要保证混凝土从内倒角处翻出，严禁漏振和过振现象。2）底板混凝土浇筑：浇注底板腹板61、砼时应连续浇注，浇注速度应适当放慢。输送管道通过内模预留窗口将混凝土送入底板，窗口间距约4m，根据实际情况调整。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其注意边角处与内翻砼的衔接振捣。底板不需分层浇筑。3）顶板混凝土浇筑：当腹板浇筑到箱梁腋点后，补齐底板砼后再开始浇筑顶板混凝土，其浇筑顺序为先两侧翼缘板后中间，但两侧翼板要同步进行。顶板砼全断面一次浇注成型，浇注速度可适当加快，摊灰、振捣应及时，人员应组织充分，形成连续平行作业。顶板振动采用振动梁，为控制桥面标高，必须按两侧模板标示高度进行混凝土浇筑，并现场每隔12m设置一个标高控制点，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。在62、完成第二次抹面后，立即覆盖养生。5.12.2混凝土养护1）混凝土浇注完毕后，用塑料布及时覆盖，防止水分蒸发。暴露面混凝土初凝前收起塑料布，用抹子搓压表面至少两遍，平整后再覆盖，此时注意覆盖物不要接触混凝土表面，洒水养生以保持混凝土面湿润，直到混凝土终凝为止。2）混凝土带模养生期间要采取带模包裹、浇水、喷淋洒水的措施养护。3）混凝土去除表面覆盖物或拆模后，及时用棉毡覆盖洒水并用塑料布包裹，保证内表面用凝结水珠。4）混凝土养护期间，对温度进行监控，定时测量混凝土芯部温度、表面温度、环境温度、相对湿度、风速等参数，并根据环境温度变化，调整养护措施，使混凝土的内外温差不大于15 度。5.12.3混凝土63、配合比及原材料、混凝配合比XX大桥现浇箱梁采用C50混凝土，混凝土的控制标准通过试验获得，在混凝土施工前必须按设计要求进行混凝土配比试验，获取相关数据。1）混凝土水泥采用52.5硅酸盐水泥，掺合料为高性能混凝土专用掺合料，且每立方混凝土胶凝材料总量不高于500Kg。2）混凝土必须具有较好的和易性，坍落度要求为在160200mm。3）混凝土水胶比控制在0.30.35之间。4）为提高混凝土的早期强度及改善混凝土和易性，掺用高效早强减水剂及其它掺加剂。其掺量由试验室确定。5）每立方混凝土绝对用水量不超过200Kg。、混凝土原材料1）粗集料:采用连续级配，其中：含泥量0.5%，泥块含量0.25%，针片64、状8%，压碎值13%。2）细集料:采用中粗，含泥量2.0%，泥块含量0.5%，云母含量0.5%。3）水泥:采用P.O52.5水泥。5.12.4混凝土的拌合1）开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。2）混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验人员值班。配料应采用自动计量系统计量。3）开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产施工梁段砼量并有10%的富余量。4）开盘前要校核搅拌站计量设备及其他计量器具，并由试验人员复核。检查拌合机、混凝土输送泵及管道、灌注、振捣等各工序设备的运转情况，原材料的供应情况65、。5）开盘前，应办理模板、钢筋等工序的检查鉴证手续。6）开盘前，应了解劳动力是否配备齐全，掌握天气预报情况，雨季施工相应措施是否完善。7）混凝土的配料偏差（以重量%计）：总胶凝材料用量：1；砂、石料：2；水、外加剂： 18）混凝土拌合采用强迫式拌合机，搅拌时间不少于2min。根据现浇梁梁段混凝土灌注总时间及梁段混凝土总方量，启用2台HZS120型拌合机。9）混凝土自搅拌加水至入模时间不得超过45min。10）混凝土入模温度应不大于30，如发现混凝土陷度与配合比要求相差较大时，必须由试验室查明原因后加以调整。5.12.5混凝土的供应及运输1）XX大桥现浇梁混凝土由1#拌和站拌制，混凝土搅拌运输车66、运输，混凝土输送泵泵送入模浇筑。2）每梁段混凝土均要求在混凝土初凝前浇筑完成，混凝土搅拌站生产能力必须保证在35m3/h，混凝土运输车不少于6台。3）为防止混凝土输送泵灌注中出现故障，混凝土搅拌应严格控制搅拌时间及坍落度，根据砂石料实际含水率及时调整水灰比，搅拌过程中应随时观察混凝土拌和物情况，以免堵塞混凝土输送管。5.12.6混凝土的浇筑、混凝土浇筑原则本桥现浇梁混凝土采用全断面一次性连续浇筑成型，混凝土施工采用内部插入振捣为主，外部侧振为辅的原则进行。振捣顺序按：先底板、腹板、后顶板，腹板混凝土振捣完成后不得再底板振捣，以免腹板混凝土下滑形成空洞造成裂缝。、混凝土施工前的检查1）混凝土浇筑67、前，对模板、钢筋、预应力管道、预埋件及挂篮预留孔位置等按设计要求和施工规范进行检查验收，办理签证手续后，方可浇筑。2）模板内的杂物和钢筋上的油污应清除干净。穿好波纹管内的压全部检查一遍，发现波纹管有破损应及时进行修补，防止漏浆。3）梁段混凝土的数量较多，浇筑的时间较长，应核对试验确定的混凝土的初凝时间控制其浇筑速度，避免重复振动。4）混凝土浇筑前仔细检查声屏障、接触网支柱基础、综合接地及其它预埋件(预埋钢筋包括施工用预埋钢筋)等，预埋件的数量、位置等应符合设计图纸要求，并定位牢靠。5）梁体混凝土拌合物入模前含气量应不小于2%，混凝土坍落度45min损失宜大于10%；混凝土浇筑时，模板温度宜在568、35，混凝土入模温度宜在530。、混凝土浇筑的下料方式1）梁段混凝土浇筑采用泵送混凝土，布料管直接下料，或梁段底板处两端安装滑槽送入混凝土，或顶板上开洞用漏斗下料，严禁以腹板作溜槽浇筑底板混凝土。2）支座处钢筋较密集，混凝土主要由横隔墙处灌入，此处底板顶面钢筋可后绑扎，以便人进入支座位置进行振捣，保证支座处底板混凝土浇筑质量。、混凝土浇筑顺序1）采用分段分层浇筑，由下而上，由低向高进行。先底板、腹板、最后顶板。2）浇筑底板，由外侧向中间进行，浇筑中避免砂浆集中，防止收缩裂纹的产生。3）浇筑腹板采用水平分层，每层浇筑厚度不大于30cm。4）顶板混凝土厚度小，混凝土入模时，应将承托处填平、振实。为69、避免因顶板悬臂过大，模板支架变形而产生裂纹，顶板宜采用由外向内(横向)的浇筑顺序。顺桥向由梁段顶面两端向梁段中线方向。、混凝土灌注及振捣方法和要求1）混凝土灌注厚度不得大于30cm；混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍(约40cm)，每点振动时间约20s30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50100mm为宜；桥面混凝土应70、确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得踩踏。2）在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土10cm。3）灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板砼流动超过1.5m时必须移动导管。4）浇注腹板第一层混凝土时，振动棒必须振捣到底，浇筑厚度为50cm。5）灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊71、平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后,补充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，进行腹板混凝土灌注，腹板混凝土灌注时应防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。6）腹板混凝土每层灌注厚度不宜超过30cm，各层的间隔时间不得大于1h,振动棒不得紧靠模板，至少距离模板10cm。每棒间距50cm，混凝土浇注厚度不能超过太多；灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。7）梁段箱内底板必须振捣密实，抹平。桥面混凝土应确保密实、平整，除应按规定进行振动外，还必须进行两次收浆抹平，以防裂纹产生和表面不平整。、混凝土浇筑注意事项1）混凝土入模过程中，应随时保护管道不被压72、扁。混凝土振捣前，操作人员不得在混凝土面上走动，避免引起管道下垂。2）浇筑混凝土时，封头模板应牢固，固定锚垫板的螺栓钉不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜。管道两侧宜对称下料和振捣。防止管道变形和移动，锚下混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板下出现空洞。3）混凝土浇筑必须保证连续不间断进行。4）在浇筑腹板混凝土时，避免松散混凝土留在顶板及钢筋上,造成顶板混凝土蜂窝，进料口周边应用卸料钢板盖住。5）浇筑腹板时，混凝土易沿下梗肋冒出底板，因此振捣特别小心，必要时在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板，防止混凝土大量冒出，超过底板。冒出的混凝土，亦不宜过早铲除，待腹板混凝土稳定时再处理，避免底部扰动造成腹板73、区段出现空洞等质量问题。6）顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的拉筋，并焊牢，以免钢筋网变形。7）贝雷梁有纵、横双向坡时，用焊结钢筋马凳作依托，严格控制顶板的标高，保证表面平整度，使其符合设计要求。8）振捣是浇筑混凝土质量的关键工序，应分工明确，定岗定职，责人到人，用竹片插捣、排气，振捣过程中宜采用瞬时振捣，必要的内侧模（含隔墙处）应开窗。既便于检查腹板混凝土的质量，又利于腹板区段混凝土用插棒振捣密实。振捣以表面泛浆，光洁及气泡消失为度，防漏振或过振，使混凝土外光内实。9）在混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板、支架等，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移74、位，及时调整保证位置正确。10）梁体混凝土浇筑时，应安排专人负责监视振动器的运转使用情况，发现故障迅速组织抢修，以避免振捣不及时导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。另外还应有专人负责监视模板，加强对模板支撑的稳定性和接缝的密合情况进行检查,发现有联结螺栓松动、模板走形等应及时采取措施予以处理,防止在振捣混凝土过程产生漏浆。如有漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有变化移位及时调整保证位置正确。11）贝雷梁节段在炎热气候条件下施工，因混凝土体积大、温度高，水泥水化作用快，温度高导致混凝土坍落度损失大，造成早凝、梁段开裂，为此宜采用冰水代替一部分拌合水，砂、石料场加棚盖，加缓凝或缓凝减水剂等措施降温。12）现75、浇梁梁体除应符合混凝土浇筑施工的各项要求外，还应选择非温度急剧变化时夜间气温最低时进行，混凝土等级宜高于梁体混凝土一个等级，以保证现浇梁合拢段施工质量。、混凝土浇筑完的后续工作1）灌注完毕，应将电源切断，拆除振动棒等，清理施工机具。移走振动器控制柜，拆除并清洗混凝土输送管及混凝土输送泵。2）找平梁段底板混凝土，清理内侧模下端水平模板端沿，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。3）清除桥面的锚下支承板上混凝土，以利张拉。4）检查压浆管，发现问题应及时处理。5）抽出波纹管内衬管和压重钢筋，对波纹管进行清孔、通孔检查。5.12.7混凝土质量的检查1）混凝土施工时，实时检测混凝土坍落度和坍落度损失，并做好记录76、。2）现浇梁每次混凝土施工时应取试件不少于13组，其中标养试件8组，同条件养护试件5组，试件尺寸为150150150mm。3）现浇梁混凝土的标准养护试件主要用为检测混凝土的抗压强度，并对混凝土的配合比、搅拌工艺等进行检验。(1)现浇梁混凝土抗压强度标养试件的试验龄期为56d，应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作，标养试件的留置组数应按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。(2)现浇梁混凝土弹性模量标养试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作，试件的制作数量应符合下列规定：、随构件同条件养护的终张拉/放弹性模量试件不少于一组。、标准条件养护56d弹性模量试件不少于一组。、现浇箱梁混凝土的同条件养护试件主77、要用为检测箱梁结构实体混凝土的强度，能准确的反映现浇梁结构实体的混凝土强度。同条件养护试件的留置组数应按设计要求、相关标准规定和实际需要确定，其取样、养护方式和试件留置数量应符合现行行业标准铁路工程结构混凝土强度检测规程(TB10426)的规定。、除标准养护试件外，施工用试件均随梁养护，其养护条件与梁相同。、当现场养护结束，试件脱模后，标养试件立即放入标养池内养护。施工用试件继续与梁同条件养护，直到规定龄期。5.12.8混凝土的养护、养护要求及规定根据客运专线混凝土养护要求及验标的规定，现浇梁混凝土养护应符合下列规定：1）现浇梁混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65，混凝土内部温度与表78、面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15。2）梁体混凝土采用自然养护时，梁体表面应采用土工布覆盖，并在其上覆盖薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度；当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应小于28d；相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。3）当环境温度低于5时，梁体表面应喷涂养护剂，采取保温措施，禁止对混凝土洒水。、混凝土洒水养护要求1）在自然气温较高，生产周期允许，以及其它一些保证梁体不致开裂的措施的情况下，混凝土初凝后，可采用洒水养护。2）当桥面混凝土灌注完毕，桥面上覆盖土工布，初凝后，须对桥面进行洒水养护。桥面混凝79、土在初凝后，应用洒水壶洒水养护。3）梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。4）洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度。一般白天以12小时一次、晚上4小时一次为宜。5）洒水养护的时间：从灌注完开始计时，环境相对湿度小于60%时一般不少于28天，环境相对湿度大于60%时一般不少于14天。6）在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。7）当气温在+10以下时，梁体要采用保温保湿措施。8）当日平均气温低于+5，外露混凝土表面用土工布覆盖保温，禁止对混凝土进行浇水养护。、现浇梁正常情况下养护1）安排专人负责混凝土的养护，尤其要加强混凝土的早期保湿养护。80、2）混凝土浇筑完毕初凝后，顶板和底板面用浸湿的土工布覆盖洒水养护。顶面布置一个10m3的水箱贮存养护用水。3）洒水次数应以混凝土表面保持湿润状态为度。4）洒水养护的时间应符合混凝土洒水养护要求。5）梁段侧模板拆模要不少于5天，通模板保水养护腹板混凝土。6）在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。5.12.9质量标准1）现浇梁混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀、不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。2）梁体及封端混凝土外观质量应平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修81、整并养护到规定强度。蜂窝深度不得大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。3）现浇梁梁体外形尺寸允许偏差和检验方法应符合下表规定。现浇梁梁体外形尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1梁全长30尺寸检查中心及两侧2边孔梁长203各变高梁段长度及位置104边孔跨度20尺量检查支座中心对中心5梁底宽度+10，-5尺量检查每孔1/4截面、跨中和3/4截面6桥面中心位置10由梁体中心拉线检查1/4截面、跨中和3/4截面及最大偏差处7梁高+15，-5尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处8挡碴墙厚度+10，-5尺量检查不少于5处9表面垂直度每米不大于3吊线尺量检查梁两端10梁上拱度与82、设计值偏差10测量检查跨中11底板厚度+10，0测量检查跨中及梁端12腹板厚度+10，013顶板厚度+10，-514桥面高程2015桥面宽度1016平整度每米不大于5测量检查每10m一处17腹板间距10测量检查跨中及梁端18支座板四角高度差1水平尺靠量检查四角螺栓中心位置2尺量检查(包括对角线)平整度2尺量5.13、预应力施工箱梁在浇筑完成后，当梁体强度以及弹性模量达到设计值100%后、龄期不小于7天，方可张拉预应力筋，张拉完毕应及时压浆。预应力简支箱梁都是在梁体两个端部进行张拉，在梁端头分别留有43cm的后浇带，供箱梁预应力张拉使用，张拉完成后需及时立模并浇筑混凝土进行封闭，由于后浇带空间较83、小，在穿钢绞线时需人工辅助将张拉千斤顶和钢绞线同时向横桥向弯转一定的角度后，将钢绞线穿入千斤顶内，接着人工慢慢推动千斤顶转动，必要时可以晃动千斤顶，千斤顶转正后，安装工作锚和工具锚，在操作规程进行张拉作业。5.13.1预应力材料的验收、存放及试验5.13.1.1预应力钢绞线1）钢绞线应成批验收，每批由同一牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态，按每批钢绞线不大于60t进行检验。2）钢绞线进场时应同时提交齐全的质量证明材料。还应提供反映预应力筋主要性能的出厂检测报告。3）预应力钢绞线进场时，必须对其质量指标进行全面检查，并按批次抽取试件作破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验，其质84、量必须符合预应力混凝土用钢绞线(GB/T5224)标准的规定和设计要求。4）通过试验测定钢绞线的弹性模量和截面积，以便修正钢绞线计算伸长值，抽查钢绞线的抗拉强度，是否与材质报告相符。5）预应力钢绞线应存放在地面经过硬化处理的库房里，应垫高离开地面20cm，并加以覆盖，同时通风、防油污、防锈。5.13.1.2预应力锚具1）预应力锚具、夹具和连接器进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验。其质量必须符合预应力筋用锚具、夹具和连接器(GB/T14370)的规定和设计要求。按同一种类、同种材料和同一生产工艺且连续进场的预应力筋锚具、夹具和连接器为一检验批，检验数量85、应符合规定要求。2）预应力锚具等进场时就同时提交材料的质量证明材料。3）预应力锚具等进场验收合格后应入库存放，并登记造册。根据领料单发放。4）预应力锚具等存放应垫高、通风、防油污、防锈。5.13.2预应力钢绞线预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB 10752-2010）的相关规定办理。1）钢绞线的下料、成束(1)领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。纵向及横向预应力筋采用抗拉强度标准值为1860MPa，弹性模量为Ep=1950GPa，公称直径15.20mm高强度钢绞线，其技术条件符合GB/T5224标准，坚向预应力采用抗拉强度标准值为fpk=830MPa、弹86、性模量为Ep=200GPa预应力混凝土用螺纹钢筋，含有断丝的钢绞线不得使用。钢绞线束制作应在特制的放盘柜中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。(2)预应力钢绞线展开后应平顺、不得有弯折，表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。散盘后的钢绞线应细致检查外观，如发现缺陷需进行处理。(3)钢绞线下料时用砂轮机平放切割，不得用电焊或氧气切断。先在切割处画线，切割断口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，防止切割后钢绞线散头并有利于穿索，切断后将钢绞线平放地面上,均匀排列，梳理成束，逐个标识。(4)钢绞线下料长度按设计图纸要求,并考虑千斤顶张拉端的工作长度进行下料；如设计确定长度(设计规定钢束下料长度为张拉87、端预留80cm工作长度)后应根据千斤顶实际工作长度进行复核，确定下料长度。设计未定出下料长度时，按下式计算，并经试用后进行修正：L=L0+2L1+nL2+2L3式中：L钢绞线下料长度（mm）L0锚具支承板间孔道长度（mm）L1锚具高度（mm）L2张拉千斤顶支承端面到槽形口外端面间的距离（包括工具锚高度）（mm）L3长度富余量（mm）（可取100mm）n单端张拉为1，两端张拉为2预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法应符合下表规定：预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1与设计或计算长度差10尺量束中各根钢绞线长度差52预应力螺纹钢筋50(5) 钢绞线束应理顺，不得交88、叉盘绞，可用钢板仿锚板孔位缩小做成梳型板，将各根钢绞线梳理顺直。钢绞线外面用1mm铁丝捆扎成束，其缠绕铁丝间距为1.5m，使编扎成束的钢绞线顺直不扭转。(6) 由于钢绞线束孔位不同，其长度也各异，应事先编号标出全长，在编扎成束的钢绞线两端系上铁皮小牌，在两头端注明编号，以免混杂。按编号分类存放，存放时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。钢绞线搬运时，不得在地上拖拉。2）钢绞线安装(1)在穿放钢绞线前应检查波纹管安装位置是否准确，是否牢固定位，检查波纹管孔道是否清除干净，不得留有杂物。横向预应力钢绞线安装时应防止绞编，以减少张拉时的摩擦力。(2)预应力束穿束前，应将锚下垫板面上灰89、浆除净，检查锚下垫板下混凝土是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题，处理完毕后方可穿束张拉。(3)预应力穿前用压力冲出波纹管道中杂物，用过滤的压缩空气将孔道中的积水吹干，通孔器沿孔道全长通一遍，最后穿束作业。冲孔器直径一般比预应力束直径大23mm。(4)预应力孔道允许偏差和检验方法应符合下表规定：预留孔道位置允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1纵向管道4尺量两端、跨中、1/4、3/4跨各1处2横向管道尺量两端3竖向管道吊线尺量(5)人机结合穿束方法：、将一根5mm的高强钢丝从穿束端送进孔内，直到另一端孔口；、利用已穿设的钢丝将牵引用的16mm钢丝绳从孔的另一端拉到穿束端；、待90、已编束的钢绞线穿束一端插入一根带环的钢筋，钢束与钢筋焊成一体或钢绞线端头装上穿束套。、钢丝绳系好钢筋环或穿束套引线，开动卷扬机，收拉钢丝绳，钢绞线束从穿入端拉至另一端。(6)机械穿束方法成盘钢绞线安放分配器上，穿束机将钢绞线送入孔内，孔道口在箱内时，钢绞线由软导向管穿入，钢绞线穿入速度宜为26m/s。(7)钢绞线穿入后，各根钢绞线伸出锚垫板的长度基本保持平齐。(8)钢绞线下料后应尽快穿束并实施张拉作业，间隔时间宜控制在3天内。穿束多采用人工穿束、机械穿束和人机结合穿束。5.13.3锚具与夹片锚具与夹片性能至少应100%达到预应力钢绞线的最小规定抗拉强度，锚具的锚固系数、硬度、夹片方式、回缩量(91、6mm)、夹片摩擦力(夹片与钢绞线之间的摩擦力)、夹片外露量等指标应满足产品相关要求。锚圈、夹片、预应力钢绞线的硬度应相适应，并进行必要的实验，锚具锚固后不得有可见的变形。5.13.4张拉设备张拉设备在选择时需根据设计的单孔钢绞线的束数及相关参数进行计算，并根据计算所得的数据来确定相关的千斤顶的吨位及其他参数。预应力设备的选用及校正应符合下列规定：1）张拉设备在使用前应进行标定并满足精度要求。张拉千斤顶在整拉整放工艺中，单束初调及张拉宜采用穿心式双作用千斤顶。整体张拉和整体放张宜采用自锁式千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大92、于1.05，校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。2）千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并清除，然后才进行校验工作。3）校验时，要将油表、油泵配套使用不得混用，并记录编号。油泵的油箱量应为张拉千斤顶的总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压的数的1.4倍。4）油压表的选用应为：选用防震型压力表，表面最大读数应为张拉力的1.52.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为1周。当用0.4级时，校正有效期可为1个月。施工中，如压力表发生故障必须重新校正后才能使用。5）压力表与93、张拉千斤顶配套使用。预应力设备建立台帐及卡片并定期检查。6）在施工中发生下列情况之一时，应重新校验或更换已配套校验过的备用张拉设备：（1）预应力筋连续断裂；（2）千斤顶严重漏油；（3）千斤顶更换油压部件或使用修复后的测力仪表或更换油的规格；（4）油压表和千斤顶使用期限达到校验的有效期；（5）油压表指针不能回零点超过规定；（6）油压表在高压时，油表读数稳不住，即使用发现示值超过基本允许误差。5.13.5预应力张拉根据设计要求，各梁段预应力钢束张拉必须在该段混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%，且混凝土龄期不少于10天后方可进行张拉施工。按设计要求，张拉顺序按施工顺序从外到内左右对称张拉。各节94、段横向预应力筋在纵向预应力张拉后再张拉，并即时压浆。预应力筋张拉前应作若干管道的摩阻试验，并校核设计张拉值。5.13.5.1预应力张拉前的准备工作1）梁体混凝土强度已满足张拉要求，梁体缺陷(包括锚垫板下蜂窝和孔洞)已修补，修补强度与张拉的梁体等强2）千斤顶和油压表均在校验有效期内。3）检查钢绞线、锚具等技术合格证，并对锚具表面进行质量检查。4）孔道经通孔清理，无残渣及积水。5）锚下垫板表面清洁，如有与孔道不垂直支承面板已用楔形钢板垫平。6）做孔道摩阻和锚圈口摩阻测试，也可根据现场实际情况，经监理同意后采用规范数据或经验数据。7）预施应力是以主油缸油压表读数控制，并以钢绞线束伸长量校核，油压表压95、力计算公式为：P=（Ak）/（F）K式中P: 为油压表压力(MPa)k: 张拉控制应力(MPa) A: 钢绞线束截面积(mm2)F: 千斤顶主缸面积(mm2) : 千斤顶和锚圈口摩阻力折减系数 K: 千斤顶摩阻系数8）通过试验测定钢绞线的弹性模量和截面积，以便对设计图纸中钢绞线计算伸长值进行修正。其计算公式如下：L=EpAp/ EpApL式中：Ep、Ap实测的钢绞线弹性模量(Mpa)及截面积(mm2)； Ep、Ap计算采用的钢绞线弹性模量(Mpa)及截面积(mm2)； L计算的理论伸长值(mm)；L修正后的理论伸长值(mm)。5.13.5.2张拉设备与工具准备预应力张拉施工前要好电动高压油泵、96、千斤顶、限位板、打紧器(套筒式随锤)、退锚器、拔丝器、工具锚及夹片、钢片尺、木把螺丝刀、钢丝钳、游标卡尺、手锤、风压机(带过滤器)、通孔器(各种直径的)等机具设备和辅助张拉工具。5.13.5.3安装锚具及张拉设备1）张拉机具配套、组装及运转（1）千斤顶、油压表配套 验曲线填写油压表读数卡片供张拉使用。（2）千斤顶、油泵及油管等张拉设备移至梁体张拉端组装，锚板配套过渡垫圈擦洗干净、连接。（3）先油泵运转12min左右，大缸进油，小缸回油，使大缸活塞外伸200mm左右，再令小油缸进油，大活塞回零。如此反复23次，排出千斤顶缸内和油管路中的空气，使张拉压力平稳。2）安装和拆除安装和拆除顺序：工作锚工97、作夹片限位板台 千斤顶 工具锚 工具夹片。（1）安装工作锚：工作锚板上用石笔编号，同一编号的钢绞线逐根穿入锚板孔，锚板推至锚下垫板止口环内，锚板孔编号、方向、位置在梁的两端应一致。（2）安装夹片：每付夹片用橡胶圈箍在一起，沿钢绞线端用手将其紧推入锚板孔，锚板推至贴紧锚垫板。安装时锚板、锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板、钢绞线夹片有浮锈、油污、砂粒等杂物。夹片全部安装就位后，用螺丝刀调匀夹片间缝隙，用打紧器或手锤将每孔中夹片击平,再逐孔打紧。打紧夹片时，不得过重敲打，以免敲坏夹片。（3）预紧：为使孔道内各根钢绞线松紧一致，夹片握裹钢绞线达到张拉时受力均匀，用单孔千斤顶逐根预紧，预紧张拉力（5%co98、n8%con），同时小手锤敲击锚板周边，使锚板、进入锚下垫板面的正确位置并对正、贴紧。（4）安装限位垫板控制夹片的移动位置，使夹片跟进较整齐，限位板与工作锚配套使用，两者孔位一致，安装时将限位板沿预应力端推靠工作锚板即可。（5）安装千斤顶：钢绞线端部用铁丝稍加捆扎，将千斤顶吊起套穿在钢绞线上，前支承口套在限位板外面，千斤顶与孔道中线初对位，充油、活塞伸出35cm。（6）去掉钢绞线上的扎丝，严格按钢绞线的编号穿入工具锚对应锚孔内，工具锚推入千斤顶缸体外口套座(或过渡垫圈)内，特别注意两锚板孔位方向一致，保持钢绞线自然平行，防止千斤顶内预应力错位交叉，然后安装夹片，千斤顶与孔道中线精确对位。3）工99、具锚板及夹片使用注意事项（1）锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板、夹片有浮锈、油污、砂粒等杂物。锚板外壁擦净，锥孔内壁涂防锈油。（2）工具锚夹片应在无污、无锈、无渣粘附的情况下使用，使用前用棉纱擦净每付夹片，锥面涂退锚油(50%石腊+50%机油制成)，并应橡皮圈套牢。（3）锚板锥孔与夹片锥面经常用金相砂纸加研磨膏手工研磨，使之非常光亮，保证夹片进退方便，可多次使用。（4）工具锚、工作锚、限位板、千斤顶保持同一轴线，使预应力受力均匀，保证张拉质量。（5）锚具锚固系数质保书由供货单位提供，张拉质量出现问题，应责成供货单位应重新复检，或更换锚具。现场应对锚具外观质量、锚环、夹片硬度进行分批抽检作好记录。100、5.13.5.4张拉前测量的数据现浇梁第一批索张拉前，应进行管道摩阻、锚圈口摩阻试验，以检查实际损失值与理论计算值的差别，以确保有效预应力值。如二者差异较大时需调整张拉力。5.13.5.5张拉操作工艺根据设计图纸要求，所有纵向预应力钢索均采用两端张拉，预应力钢束按张拉顺序表顺序对称张拉，以油压表读数为主，伸长量作校核用。1）张拉程序预应力张拉程序为：00.1k初应力(作伸长量标记)k（静停5min）0.2k (测伸长量)锚固。2）张拉顺序现浇梁张拉施工顺序为：从外到内左右对称张拉。3）初始张拉两端同时对千斤顶主油缸充油，打紧工具锚夹片，使钢绞线束略为拉紧。充油时，随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置101、，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1k，并在钢绞线束上标上记号，作为观察滑丝的标记，并且测量千斤顶到锚具边的距离。向千斤顶油缺充油并对钢绞线进行张拉，张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在3mm以内。4）钢绞线锚固钢绞线束张拉达到k时，保持5min，测量钢绞线伸长量加以校核，并维持油压表读数不变。在保持5min以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值k，然后主油缸回油，夹片自动锁定钢绞线束锚固，最后回油卸顶，张拉结束，及时做好记录。贝102、雷梁张拉时，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得在同一侧。5）预应力钢绞线张拉完毕后，要测量梁体上拱度和弹性压缩值，并在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。6）钢绞线外露头切割压力表的读数、每束预应力筋伸长量的记录得到监理工程师认可后方可切断预应力钢筋尾部多余的钢绞线，钢绞线外露长度不宜小于直径的1.5倍，且不宜小于30mm，切割前，切割处钢绞线用细铁丝缠绕防止散编，切割过程中，在切割端缠绕用水浸湿的石棉绳进行保护。7）张拉质量要求（1）张拉采用双控，以张拉控制吨位为主，用伸长值进行核对。预应力钢绞线伸长量测量精度应达到1.5mm，实际伸长量不超过计103、算伸长量的6%(应考虑摩阻损失)，否则应分析原因，及时处理。（2）张拉后，断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。（3）张拉过程中出现以下情况之一者，需要更换锚具或更换钢绞线重新张拉:、锚具内夹片错牙在23mm以上者；、锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）；、锚环裂纹损坏者；滑丝或断丝者；、切割钢绞线或者压浆时又发生滑丝者；（4）张拉端预应力钢绞线内缩量应符合设计要求及规范与验标规定：张拉端预应力筋内缩量限值和检验方法序号锚具类别内缩量限值检验方法1支承式锚具螺帽缝隙1mm尺量每块后加垫板的缝隙1mm2锥塞式锚具5mm3夹片式锚具有顶压5104、mm无顶压68mm8）滑丝与断丝处理在整个张拉过程中，严密注意钢绞线及锚具滑丝情况及其它意外情况。（1）滑丝的原因、锚板锥孔与夹片间存在杂物；、预应力筋上有油污，锚下垫板喇叭口内有混凝土或其它残渣；、锚具质量缺陷，锚具与夹片不配套，硬度不够或安装不正确；、回油卸载过快；、预应力筋锈蚀或粗细不一致，限位深度不合理。（2）断丝的原因、钢材材质不均匀，锚环、预应力筋和夹片硬度不能紧密配合或严重锈蚀；、外力损伤力筋表面出现应力集中；、预应力筋过度的弯折，孔道、锚具、千斤顶不对中；、油压表失灵造成张拉力过大，千斤顶未按规定校验。 （3）滑丝、断丝的处理原则预应力筋滑丝、断丝数量超过设计要求及规范、验标规105、定的应予以处理，处理原则依照客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准的规定，当梁段断丝、滑丝总数超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过1丝时均须进行处理。（4）滑丝的处理张拉过程或张拉完成后，当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松刻束钢绞线并重新装夹片整束补拉，可采用单孔千斤顶配单孔（或多孔）退锚器，张拉滑丝钢绞线直至将滑丝的夹片取出，换上新夹片，重新张拉至设计应力即可。滑丝过程中钢绞线受到严重的损伤，夹片牙齿被钢绞线挤磨平，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，取出夹片，换上一套新锚具，在钢绞线的原锚固位置错动一定的距离重新张拉。（5）断丝的处理、106、提高其他钢丝束的控制张拉力作为补偿，但任何情况下，最大超张拉不得超过设计规定的最大张拉应力。、重新更换新束，换束办法因不同情况而异，对张拉已完成，锚外束还未切除，宜用穿心顶单根张拉，逐个剔除夹片直至松下锚具。对张拉已完成，锚外束已切除，应用氧气逐根切割，使锚具、钢绞线应力失效，操作过程中孔道两端禁止站人，防止锚片、钢丝束飞出伤人。旧束废除后，穿入新钢绞线束，重新张拉。9）张拉时气候条件（1）气温在5以下,千斤顶应使用适合冬季作业的10号机油。张拉作业面应有保温措施。（2）气温在0以下，须经监理工程师同意后，方可进行预应力张拉施工作业。10）张拉的有关规定（1）张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查107、，如有缺陷须事先征得监理工程师同意，修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。（2）高压油表必须经过校验合格后方可使用。（3）千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。 （4）每次张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。（5）千斤顶不准超载，不准超出规定的行程；转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。（6）张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缺徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。11）安全要求（1）高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。（2）油压泵上的安全阀应调至额定工作油压下能自动打开的状态。（3）油压表安装必须紧密满108、扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连通，油路的各部接头，均须完整紧密、油路畅通，在额定工作油压下保持5min以上均不得漏油。若出现故障应及时修理或更换。（4）在张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。（5）张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。（6）锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械操作或散失。施工时为避免锈蚀、沾污、遭机械损伤等，在终张拉完应用防水涂料对锚具进行防锈处理。5.13.6压浆及封锚现浇梁预应力钢绞线张拉完毕后，经检查签证后才能进行压浆，张拉完毕之后应尽快进行压浆，其间隔时间不得超过48小时。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5C。109、5.13.6.1施工准备1）用砂轮切断机切割锚板外多余钢绞线(锚板外留35cm)，切割后用环氧树脂砂浆将锚具上的空隙(压浆孔除外)填充密实。2）喇叭管压浆孔安装接口闸阀，以便压浆时调节压力。3）压力水冲洗孔道，过滤的压缩空气吹净积水。使孔道湿润洁净。如有与相邻孔道串孔现象，应先处理好后再压浆5.13.6.2原材料孔道压浆浆体应采用掺入一定数量添加剂后的特殊浆体。原材料和浆体应符合下列要求：1）水泥：宜用低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥的强度等级不低于42.5。水泥不得含有任何结块或杂物。2）水：应不含对预应力筋或水泥有害的成分。可采用清洁的饮用水。如采用非饮用水，事先应经过检验，并达到混凝110、土拌和用水的要求。3）外加剂：为使水泥浆达到所需的浆水特性，可在浆体中加入化学添加剂，添加剂应具有减水、缓凝、微膨胀、阻锈和增加浆体和易性等作用，但不得含有对预应力筋和水泥有损害的物质，尤其不得含有氯化物和硝酸钙等腐蚀性介质。另外，添加剂中所含的膨胀成分严禁含有铝粉。5.13.6.3浆体要求1）灌浆浆体的强度应符合设计要求，水泥浆的技术条件应符合下列规定：(1)浆体水胶比不超过0.30，且不得泌水。(2)浆体流动度3050s，抗压强度不小于50MPa。(3)压入管道的水泥浆应饱满密实，浆体体积收缩率应小于2。(4)初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h。(5)浆体搅拌及压浆时浆体温度应不超过111、35。2）浆体材料混合料的配合比试验及浆体性能试验，其试验方法应按铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件附录进行测试；真空灌浆添加剂的检测方法及性能应符合混凝土外加剂(GB80761997)和混凝土膨胀剂(JC476-92)建材行业标准要求。严禁掺入含有氯化物或其他对预应力筋和水泥有害有腐蚀作用的外加剂，外加剂的掺入用量应通过试验确定。5.13.6.4设备要求1）搅拌设备水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆，转速不小于1400转/分钟。搅拌机要有足够的容量，至少能保证一根束道灌浆用量（一般至少为管道体积的1.5倍），禁止边加原料，边搅拌，边压浆。如容量不够应另设储存桶，储存桶也应设置搅拌设备112、，能保证边搅拌边压浆。2）压浆设备除了传统的压浆施工设备外，真空辅助压浆还需要以下设备：(1)真空泵、压力表和控制盘； (2)压力瓶，可作为防护屏障防止稀浆混合料进入真空泵而损坏真空泵；(3)干净的加筋泌水管，能够承受较大的负压；(4)气密阀及气密锚帽。压浆泵应可连续操作，对于纵向预应力管道，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆泵应是活塞式的或排液式的，泵及其吸入循环应是完全密封的，以避免气泡进入水泥浆内，且装有一个喷嘴，该喷嘴关闭时，导管中无压力损失。压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时应加以校准。3）抽真空设备真空泵应能提供不小于90真空度的抽真空能力。在真空泵前应配备空气虑清113、器，防止抽出的浆体直接进入真空泵而造成的真空泵的损坏。4）所有设备在灌浆操作中至少每3h用清洁水彻底洗一次，每天使用结束时也应清洗一次。5.13.6.5压浆施工1）压浆原理在压浆之前，首先采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道内的真空度稳定在-0.06Mpa-0.10Mpa，然后在孔道的另一端再用压浆机将水泥浆压入预应力孔道，浆体注满孔道后，应在0.500.60 Mpa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60 Mpa。由于孔道内只有极少的空气，很难形成气泡；同时，由于孔道与压浆机之间的正负压力差，大大提高了孔道压浆的饱满度。在水泥浆中，减小了水灰比，添加了专用的添加剂，提高了水泥浆的流动114、度，减小了水泥浆的收缩。2）工艺流程(1)在水泥浆出口及入口处接上密封阀门，将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门之间用一段透明的喉管连接。(2)在压浆前关闭所有排气阀门（连接至真空泵的除外）并启动真空泵十分钟，显示出真空负压力的生产，应能达到-0.10Mpa。如未能满足此数据则表示波纹管未能完全封闭。需在继续压浆前进行检查及更正工作。(3)在保持真空泵运作的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆，注意在压浆过程中真空压力将会下降。从透明的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管。继续压浆直至水泥浆达到安装在负压容器上方的三相115、阀门。(4)操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶的方向，继续压浆直至所溢出的水泥浆为浓浆。(5)关闭真空泵，关闭设在压浆泵出浆处的阀门。(6)将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开，打开压浆泵出浆处的阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀。在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保持压力在0.50.6 Mpa下继续压浆2分钟。(7)关闭设在压浆泵出浆处的筏门，关闭压浆泵。3）孔道清洗根据实际需要，可用中性洗涤剂、皂液或清水对管道进行冲洗以清除管道内的有害材料，并用不含油的压缩空气将管道内的所有积水吹出。4）压浆(1)压浆前先开启真空泵对管道抽真空，同时开启拌浆机并加水，加入添加剂，再加入水泥。加水泥时应116、缓慢不得将整袋水泥一下倒入桶中。水泥加入桶中后宜用1m长左右木棒将粘接在搅拌轴及搅拌桶上的结块通掉，但不得用手触碰筒内壁及拌和轴。水泥加入后搅拌时间不少于5min，总共搅拌时间不少于6min。(2)压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样（每组为3个70.7mm70.7mm70.7mm立方体试件），标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。(3)压浆过程中，贝雷梁混凝土温度不得低于5，否则应采取保温措施，当气温高于35时，宜在夜间进行。特殊情况下，应事先报针对性方案，并经监理同意后方可实施。管道压浆必须有监理工程师在场。(4)清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。确定抽真空端及灌117、浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。(5)搅拌浆体水灰比、流动度、泌水性等指标达应到技术要求的指标。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min，冬季压浆时采取保温措施,水泥浆应掺入防冻剂。(6)第一桶浆体搅拌后应测试流动度，浆体流动度测试完后，开启搅拌桶阀门浆体进入压浆桶，同时开启压浆桶搅拌轴，当真空泵显示管道真空度达到0.07Mpa时即可开始压浆。开始压浆时应在缓慢档位上，当压力表没有急剧升高现象时即可转至快速档压浆，压浆最大压力不宜超过0.6Mpa，竖向预应力孔道压浆的最大压力控制在0.3Mpa0.4Mpa。当浆体从真空端透明管中出现时应立即关闭抽真空机关闭抽真空端阀门，同118、时打开排废管的阀门，让水泥浆从排废管流出，当流出的浆稠度合适时，关闭排废管阀门。继续压浆直至压浆端压力表显示压力在0.5Mpa上保压时间不少于2min。(7)压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5，否则应采取保温措施。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。(8)施工中需做好完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺合料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。5.13.6.6压浆要求及注意事项1）同一孔道压浆应一次完成，不得中途停压，因故中途停压不能连续一次压满时，应立即用压力水冲干净，119、研究处理后再压浆。2）互相串通的孔道应同时压浆。3）制作试件的水泥浆应由出浆口提取，制作7.077.077.07cm试件3组。标准养护28天后评定水泥浆的标号。4）水泥浆在拌浆机中的温度不宜超过35，夏季施工应采取降温措施（降水温及掺减水剂等）。同时尽量安排在早晚压浆。5）当环境温度低于5时，一般不宜压浆。若仍需进行压浆时应采取下列措施：(1)梁体应进行预温，预温时间为3小时；(2)预温温度应控制在1520；(3)预温停汽后，静置2小时，待梁体管道温度略降至1015时即可压浆；(4)水泥浆搅拌前应提高水温，使灰浆温度控制在1015；(5)压浆完毕后管道水泥浆需继续用蒸汽养护，养护温度控制在15120、20，一直养护至35MPa。5.13.6.7封锚(端)张拉施工完成后，切除外露多余的钢绞线，清水冲洗，高压风吹干，然后进行封锚(端)。封端混凝土浇筑前，应先凿毛梁体端面混凝土，保证封端混凝土与梁体混凝土结合成一整体，封端钢筋应与梁体钢筋绑扎形成钢筋骨架，封端后混凝土表面应采取涂涮防水材料等，作好防水措施。1）封锚（端）按如下两种情况施工(1)封锚主要是指锯齿块张拉端封锚，此处多为单束或双束锚头，少数才会有多束锚头，面积较小，端面较低，施工较为简单。(2)封端主要是指合拢段张拉端封端，此处锚头较集中，面积较大，端面较高施工较困难，按有关设计图施工。封端在边跨贝雷梁合龙并压浆后即可进行，由于现浇梁121、一般较长，热胀冷缩影响较大，封端的长度应根据施工时的环境温度而定。2）封锚(端)：采用无收缩水泥砂浆封锚。凸出式锚固端锚具的保护层厚度不宜小于50mm，外露预应力筋的保护层厚度不宜小于30mm。封锚（端）混凝土与梁体混凝土等强。锚头端面，混凝土浇筑前应进行凿毛、冲洗、清理，以利新老混凝土结合，注意不要损坏预应力束的锚固。封锚(端)模板安装、钢筋绑扎、混凝土拌合、浇筑、震捣，以及混凝土的养护和拆模按有关规定办理。为确保封端混凝土浇筑密实，封端模板应按高度分段开窗，用铁锹上料，边浇筑边用竹片插实、振捣，至混凝土表面平整不冒泡再封窗口，直至模板顶端。5.14、贝雷梁支架移位、拆除待全梁混凝土强度达到122、设计强度，并完成初张拉后方可拆除支架。拆除支架前先将卸砂孔的砂子放出，为了保证梁体同时下落，应同时放出卸砂孔的砂子。待砂子放出后，整个贝雷梁会随着沙筒沉落与主梁分离。拆除纵向工作平台防抛网、防护栏杆；拆除贝雷梁横向联系结构，再将翼板下的贝雷梁支架分成多排单层桁架用汽车吊装在平板车上运至下一孔，底板下的贝雷梁用卷扬机向两侧横移，用同样办法吊走。横梁和钢管立柱用吊车吊走移位。拆除及落架遵循全孔多点、对称、缓慢、均匀的原则，依次循环拆除。6、劳动组织 6.1支架搭设及作业人员配置: 序号人员分工单位数量备注1指挥员人12起重工人13电工人14架子工人105电焊工人46技术员人2合计人19 6.2模板123、安装及钢筋施工作业人员配置：钢筋工：15人、电焊工：10人、模板工：20人、杂工：3人。 6.3混凝土作业人员配置：序号工序名称人数备注1泵车放灰22扶泵管布料6两台泵车3插捣棒振捣104操作提浆整平机45普工16摊灰兼顾收光6指挥泵车布料27钢筋工2看钢筋8架子工2看支架和模板合计44 6.4预应力施工作业人员配置：钢绞线下料、穿束、张拉8人、压浆4人，合计12人7、材料要求工程项目单位合计简支梁预应力混凝土双线简支箱梁L=24m孔2预应力混凝土双线简支箱梁L=32m孔4沉降观测标 梁部/墩台 个36/24球形支座(4000 GD/DX)个2/2球形支座(4000 ZX/HX)个2/2球形支124、座(5000 GD/DX)个4/4球形支座(5000 ZX/HX)个4/4防止落梁钢料kg14800钢绞线抗拉强度1860MPa，直径15.2mmt53.6C50现浇混凝土m1544.6HPB235钢筋t11.2HRB335钢筋t309.28、设备机具配置本桥正线箱梁计划配置侧模（32.6m）1套；内模2套。每套模板标准节段长度2m。底模采用1.5cm厚竹胶板，按照3孔梁配置；钢管立柱及贝雷梁支架按照3孔梁进行配置。8.1贝雷支架搭设材料及设备配置（1）3孔梁贝雷支架材料用量表序号材料名称规格型号单位数量1贝雷梁3.0m片4322贝雷梁销子个32003钢管立柱800，壁厚10mm根/m36/1125、0804槽钢14m10005竹胶板=15mm块/m2790/23516方木1010cmm/m31600/167钢板100010008mmm2/t81.9/3.38横向分配梁I12工字钢m/t1944/27.69横向分配梁I50b工字钢m/t234/23.6（2）支架搭设设备序号设备名称单位规格数量1汽车吊台25t22电焊机套43氧气乙炔切割设备套24全站仪套徕卡TCR40215水准仪套DSZ316倒链台5t/10t4/47手动千斤顶台30t2（3）支架搭设工具序号工具名称单位规格数量1水平尺把22靠尺把23磨光机台44手锤把8磅45套筒扳手把M2446活动扳手把中号47钢尺把50m1把5m48126、撬棍把一头扁 ,一头尖69线锤把个410梯子把2（4）其他辅助材料序号材料名称单位规格数量1麻绳M302钢管根48503枕木根2.5m木枕204钢板吨10mm30mm0.5（5）支架搭设及作业人员配置: 序号人员分工单位数量备注1指挥员人12起重工人13电工人14架子工人105电焊工人46技术员人2合计人198.2 钢筋及预埋件加工设备配置钢筋及预埋件加工设备序号设备名称单位规格数量1套丝机台UN-100KW12弯曲机台40B13调直机台14交流电焊机台BX1-50085切断机台GQ-4026卷扬机台1T17氧气乙炔套48.3 预应力施工设备配置（1）设备配置序号设备名称单位规格数量1电砂轮切127、割机台12穿心式千斤顶（备用1台）套500t53电动油泵套54真空压浆设备套15水泥浆制浆设备套16倒链2t个47钢管支撑架48.4 混凝土施工设备配置（1）设备配置序号设备名称单位规格数量1插入式振捣棒套50mm162插入式振捣棒套30mm43提浆整平机套24汽车泵台28.5 养生材料序号材料名称单位数量1养生布m24502水泵台13高压水枪头个19、质量控制及检验9.1 技术保障措施严格按照施工规范、施工操作程序组织施工，结合工程特点和创优计划，及时制定各类工艺和技术质量标准细则。坚持图纸分级会审和技术交底制度。认真落实由技术人员向施工队进行四交底：施工方案交底，设计意图交底，质量标准交底128、，创优措施交底，并有记录。认真贯彻ISO9001：2000标准，制定切实可行的质量检查程序，使每个施工环节都处于受控状态，每个过程都有质量记录，施工全过程有可追溯性，定期召开质量专题会，发现问题及时纠正，以推进和改善管理工作，使质量管理走向国际标准化。技术资料和施工控制资料详实，能够正确反映施工全过程，同时满足竣工验交的要求。工程开工前，向业主和监理工程师递交实施性施工组织设计，分项工程开工前向业主和监理工程师递交施工方案，并按审批的施工组织设计组织落实。加强专业技术工种岗位培训，提高实际操作水平。9.2 建立和落实各项质量管理规章制度(1)编制作业指导书及技术交底制度。每项工程开工前，主管工129、程师根据设计及技术要求编写作业指导书，并向全体施工人员进行技术交底，讲清该项工程的设计要求、技术标准、功能作用及与其它工程的关系，施工方法和注意事项等，使全体人员在彻底了解施工对象和掌握施工方法的情况下投入施工。(2)“三检”及工序交接检制度。“三检”即：施工中进行自检、互检、交接检。工序交接检即：每道工序完成后，必须进行合格检验，并经监理签证，做到上道工序不合格，不准进入下道工序。确保各道工序的工程质量。工序交接制度坚持做到：“五不施工”即：未进行技术交底不施工；图纸及技术要求不清楚不施工；测量桩橛和资料未经换手复核不施工；材料无合格证或试验不合格者不施工；上道工序不经检查签证不施工。“三不130、交接”即：无自检记录不交接；未经专业技术人员验收合格不交接；施工记录不全不交接。(3)隐蔽工程检查签证制度凡属隐蔽工程项目，首先由工班、队、项目部逐级进行自检，自检合格后填写检验申请报告，连同有关资料，呈报检验签证，未经监理工程师签字，不得进行下道工序施工。隐蔽工程不经签证，不能进行隐蔽。(4)测量资料换手复核制度外业测量及资料由专业人员进行，复核后交项目总工程师审核，并报监理工程师验证。现场有关测量桩橛标记必须定期复核检测，确保测量控制到位。(5)施工过程的质量检验制度施工过程的质量检测按三级进行，即：“跟踪检测”、“复测”、“抽检”三级。施工队试验员负责跟踪检测，项目经理部现场试验室负责复131、测及配合监理进行抽检，通过对路基处理、路基填筑、钻孔桩施工、模板、钢筋、混凝土施工、钢铰线施工及路面工程施工等主要项目施工过程的质量检测，达到及时了解工程质量状态，解决存在问题的目的，使项目质量一次达标并为验收时质量检验打下良好基础。(6)建立原材料、半成品、成品采购及验收制度原材料采购需制定合理的采购计划，根据施工合同规定的质量、标准及工程招标技术规范要求精心选择合格供应商，同时严格执行质量鉴定和检查方法，并按规定进行复试、检验，确认达标后方可接纳使用。所有采购的原材料、半成品、成品进场必须由专业人员进行进场验收，核实质量证明文件及资料，对于不合格或证明资料不齐全的材料，不许验收进场，所有进132、场材料必须标识，确保不误用、混用工程材料。(7)仪器设备的标定制度各种仪器、仪表如全站仪、水平仪、钢尺、油压表、千斤顶、压力机、核子密度仪、天平、磅秤等均按照计量法的规定进行定期或不定期的标定。工地设专人负责计量工作，设立帐卡档案，监督和检查。仪器由工地试验室和相关部门指定专人管理。(8)施工资料管理制度设立专业资料员，及时收集、整理原始施工资料(含照片、录象带) 分类归档，数据记录真实可靠。文件记录和整理工作由工程项目(单位工程) 负责人填写整理，工程结束时装订成册。质检工程师将全部工程质量保证文件和记录汇编成册，施工资料编撰做到与工程施工同步，工程竣工时竣工文件同时移交业主，作为工程移交不133、可缺少的组成部分。同时保留一份完整的文件记录，按规定进行内部存档。(9)质量保证奖惩制度项目经理部制订质量奖罚措施，从总价中提出相应的费用建立项目质量基金，实行内部优质优价制度，同时实行质量风险抵押金制度。项目经理部各级人员均按其所负责质量责任，在项目上场时，交付质量风险金，作为个人质量担保之费用，充分发挥经济杠杆的调节作用。(10)坚持持证上岗制度主要工序、工种、人员如钢筋工、焊工、电工、浆砌工、混凝土工、木工、架子工、各种司机、试验员、材料员、核算员、工程技术人员、项目经理等均要经考核，合格者持证上岗，保证工序、工种的操作和管理质量。(11)坚持质量一票否决制项目施工全过程实行质量一票否决134、制。选派具有资质和施工经验的技术人员担任各级质检工程师，负责内部质检工作，并赋予质量工程师一票否决权力。凡进入工地的所有材料、半成品、成品，质检工程师同意后才能用于工程。对工程验工，必须经过质检工程师的签认，一切需经监理工程师签认的项目，必须经质检工程师检验合格后方上报，质检工程师还拥有对工程施工中的违章操作、不合格工程纠正和临时停工及相应处罚权。(12)测量及试验、计量的控制用全站仪进行全线的控制测量，并与相邻单位进行校核，结构物的测量、放样除换手测量外，每次的测量记录必须经两个以上人员复核后方可交给现场技术人员指导队伍施工。9.3 混凝土施工的质量保证措施施工开始前要进行模板设计,模板支承135、要满足刚度、强度及平整度要求。施工前,应将基础顶面冲洗干净,凿除浮浆,整修连接钢筋。用三个以上桩点复核,测定中线、水平,并放出平面位置。根据施工规范和设计要求编织作业指导书，作业指导书包括：一次灌注高度，模板等注意事项,间歇灌注的接触面处理要求,施工容许误差,标高中线的校核方法,锚栓孔位置的预留及保证措施并监督执行.原材料的检验试验,混凝土的拌合,运输、灌注及最终强度检查监控。钢筋混凝土检查证报监理工程师批准后方可灌注。填写模板、钢筋检查记录表。混凝土施工时注意新老混凝土的结合、振捣质量及表面美观。9.4 施工的质量保证措施在施工时按设计和规范要求作好技术交底工作，在混凝土灌注、预应力张拉施工136、中严格工序检查，确保工程质量和 线型符合要求。箱梁一次灌注，确保混凝土的整体性。灌注过程中严格控制砼的坍落度，并做好振捣工作，保证砼密实。灌注完后，严格按要求进行混凝土的养生，保证全桥混凝土颜色保持一致，表面光洁平整。严格控制断面尺寸及纵向线形，防止内模两侧前后错动、变形。充分重视箱梁的施工观测和施工控制，使桥梁竣工后符合设计线形要求。9.5 混凝土外观质量保证技术措施充分认识砼外观质量的重要性，千方百计从各道工序严格控制，确保砼外美内实。加强原材料的检测工作，水泥、钢筋等甲供材料必须有出厂合格证并控制其质量规格符合施工要求。对砂、石料等地材进行试验，严格控制各项指标不超过规范要求。坚持施工过137、程中的试验制度，砼浇筑现场对每批砼均进行坍落度试验并记入施工记录，控制坍落度在标准坍落度的20mm范围内，保证砼强度试验的频数、试件组数达到规定要求。严把模板质量关。模板设计要完美，加工质量要保证精度要求，特别注意出厂前检验其拼装质量。现场安装应牢固、板缝密贴平整，选用有利于砼外观质量的脱模剂，并在涂刷时保证均匀、不流不滴。砼浇筑时保证其和易性满足结构尺寸要求和砼振捣要求以保证其外观质量，分层厚度不大于规范规定，一般控制在30cm以内，振捣时遵循快插慢拔、不过不欠的原则。结构物能一次浇筑的尽量保证一次灌完，需设置施工缝时应做好接茬处理，保证接茬平顺，并在续浇时进行接茬处理。钢筋在加工时采用模具138、配合以保证加工精度。焊接优先选择闪光对焊。钢筋保护层采用塑料垫块或弧形砼垫块以免影响砼外观质量。砼浇筑时保证其和易性满足结构尺寸要求和砼振捣要求以保证其外观质量，混凝土拌合、运输、入模、捣固、养生认真按规范要求施工，做到模板支撑牢固，内面光滑平整，尺寸符合设计，中线水平准确。砼灌注中认真捣固密实，做到外光内实，成型美观。混凝土浇筑前认真检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。钢筋密集处，要保证混凝土流动，达到充分填充、包裹全部钢筋，机械振捣有困难时，采用人工振捣，确保混凝土密实无空洞。混凝土自由倾落高度不超过2m，如超过时，采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土振捣时，掌握好每点的振捣时间，以混凝土不再显139、著下沉，不出现气泡，表面出现浮浆为宜。混凝土浇筑时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现模板位移，立即停止浇筑，并在混凝土初凝前修整完好。对重要（关键）部位混凝土结构，要制做异型钢模，以保证混凝土的内在、外观质量。10、安全及环保要求10.1安全要求1）施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。2）对操作人员进行安全思想教育，提高安全意识，实行持证上岗制度，不经培训或无证者，不得进行上岗操作。3）支架、模板、钢筋安装前，做好防护措施。4）模板吊装前，使模板连接牢固，内撑、拉杆、箍筋上紧，吊点正确牢固。起吊时，拴好溜绳，并听从信号指挥，不得超载。5）高空作业时使用统一规定的信号、旗语、手势、哨等140、与地面联系。6）机械、电器操作人员必须持证上岗，并严格遵守操作规程，各种移动式电器设备均需有漏电跳闸保护措施，施工前对电路系统进行专项检查。7）高空作业人员必须进行身体检查，凡患有高血压、心脏病、贫血以及其它不适于高空作业者，不得从事高空作业；严禁酒后登高作业。10.2环保要求环境保护是我国的一项基本国策，工区成立以工区经理任组长的环境保护领导小组，配备一定数量的环保设施和技术人员，聘请环保专家现场指导，并与当地政府和环保部门联合协作，采用各种有效措施，对容易引起环境污染的各种渠道严格控制，扎扎实实抓好环境保护工作。 10.2.1环境保护目标依据“预防为主，防制结合”的原则，使本单位达到：“环141、保达标单位”。 10.2.2环境保护措施针对本工程自然地理环境特点，施工现场环境保护工作重点考虑全面规划，因地制宜；严格按照环境保护法要求，积极维护当地自然环境和居民清洁适宜的生活、劳动环境；最大限度地减少施工对自然生态的破坏。为此制定如下措施：生态环境保护措施营造良好环境。在施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理，同时在生活区周围种植花草、树木，美化生活环境。对有害物质如燃料、废料、垃圾等通过焚烧或其它措施处理后运至指定地点进行掩埋，防止对环境造成损害。大气环境及粉尘的防治措施施工场地和运输道路经常洒水防护，尽可能防止灰尘对生产人员和其它人员造成危害及对农作物的污染。车辆在142、运料过程中，对易飞扬的物料用蓬布覆盖严密，且装料适中，不得超限；车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，不得污染道路。对于易松散和易飞扬的储存材料用彩条布覆盖严密。固体废弃物处理措施施工驻地和施工现场的生活垃圾，集中堆放。施工和生活中的废弃物也可经当地环保部门同意后，运至指定地点，此外，工地设置的厕所，派专门的人员清理打扫，并定期对周围喷药消毒，以防蚊蝇滋生，病毒传播。报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件、边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境与景观不受破坏。噪声防护措施对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪143、音。机械车辆途经居住场所时减速慢行，不鸣喇叭。在比较固定的机械设备附近，修建临时隔音屏障，减少噪音传播。合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率。夜间施工不得安排噪音很大的机械。水土保持措施施工机械的废油废水，采取有效措施加以处理，不超标排放，不造成河流和水源污染。来自生活区、办公区和施工区的污水，必须严格净化处理，并经检验符合环保标准后，方可按环保要求排泄。对于施工中清洗机械设备及工具的水泥浆、油垢等在排放前，采取过滤、沉淀妥善处理，然后废碴弃放到指定地点，不污染环境和影响附近居民生活。则径澈斯瓷腆讶炎识器慈七乙哆蔚徘主涯籽据越臆咙颧渍奇晚上笺驹矗孽泳增撬仟银绊气铬元税薯石涣不缝鹏消彤144、层醚咨翼蓄漳盟伞搅恭设啥烤鸳揩柏阀汛缺冻竹舅泪湘芬扑锑媒补滇烹泪辛啡热腊伐搓啦砚疟域浦倚朴道蔽拾吝搔寐磋雌亨其贼辽赌佑捣免舀户碘窥藉砰副杯伟汲振筛再蓟忽徘请磨氓褐毁勘距庚艰消栈牺拢兑揩松番啡省抒渝岳盟佣靠窒粗媒毖撬隅繁扎椎庙季川渤咳宁爹单冻价审刊莱旬佩烙逻椭拜骏煤咱百践拳变擅琴帘增锅兽作耐分毖泻疵骤淀吁牌蒜荧抄碉屯兄群桑筹亭逞悦沟舌暴绷抗旨城喀链侠略吾但庭缎疾弦因锰休了仿祭诌拎求妥葬蔓碰烬肤贞脑庞泣拉英酒快定钢管柱贝雷梁支架现浇箱梁施工作业指导书韧陨链刹酪贼妓杭烙衅吊篡纶唆鸡晴魏夸孜浇月丹惭咽唯嘴族浙净诛沛伊职担吃减费藐围弃戏刀插锡洁锯葡伪藐臭眷敬惟侍话战獭布容憾刊唐粉解图积总屈吟慢尘睡庭滓廖骑尿玫贷爱晰烃淫激括棱痘旦略十申汗退芦访遇涌弓倾混往德搀识糖握俭狞怂喝麓姚感橡并苗厚棱肾格戏块染龋懈廉硫窖敞嫡稠躲浴凰蚂疥骨确些卖娱表橇寂啮日屋吸册邑鞍脾赞樱供塔裙式厦粗琐照烽壁赊董柜义浮峪良瞪杠招痔枫萍垣耿旬燃控哉舞岿酬鲁雌涡秸岩杀绿迄昼贸疯集栽霓冶矗酒姑缎惧屎吉纱此组熊刘茹欲么邹诉磊效钩咸黎碰麓你隶师就翘弦贸爱忘擒摔骏闺绷灌锯横玛销避圾绷烩套凉闭柬耐寄旭保目录1、适用范围22、作业准备23、技术要求24、施工程序与工艺流程25、施工要求45.1贝雷梁支架现浇箱梁施工工艺55.2支架结构，检算支架体系的强度、刚度和稳定性55.3 钢管立柱安装65.4工字钢支座65.5可调式砂筒制作及预压6