1、钢结构焊接工程及涂装安全施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 1 目录2 焊接施工32.1 焊接概况32.2 焊接准备32.3 焊接工艺4手工电弧焊参数参考表42.3.2.3 焊接过程主要分项控制5（1） 焊前预热5（2） 构件焊接5（3） 后热温度的确定5（4） 焊接变形计算52.3.3 焊接工艺流程62.3.4 焊接工具房的布置72.4 焊接顺序72、钢梁，钢柱焊接顺序7（3）钢梁焊接顺序72.4.1 典型钢构件焊接顺序82.4.1.1 工字柱的焊接顺序82.4.1.2 箱体钢柱焊接顺序82.4.1.3 圆管柱2、焊接82.4.2 复杂组合钢柱焊接92.4.3 钢板剪力墙的焊接112.4.3.1 钢板剪力墙单面焊焊接工艺112.4.3.2 钢板剪力墙焊接温度的控制112.4.3.3 钢板剪力墙的焊接顺序112.4.3.4 分段焊接接头处理142.4.3.5 钢板剪力墙的操作平台142.4.3.6 钢板剪力墙焊接变形的控制142.4.3.7 增加剪力墙钢板约束度预防变形142.4.3.8 刚性固定预防变形142.4.3.9 加工及施工预防变形151、焊接变形的控制措施152、焊接应力的消除153 高强螺栓安装施工334 压型钢板及栓钉施工401、压型钢板所经大小梁均需于每个波谷至少点焊一处；444.2.63、.1 封边挡板的做法444.2.6.2 楼板开洞部位的做法444.2.6.3 与核心筒剪力墙搭接处的做法45压型钢板与核心筒连接节点454.2.6.4 压型钢板与柱连接的节点的做法454.2.7 压型钢板混凝土浇筑时要求464.2.8 压型钢板现场切割要求47栓钉焊接施工484.3.1 栓钉施工工艺流程484.3.2 栓钉焊接检验494.3.3 栓钉安装方法504.3.4 注意事项504.3.5 栓钉焊接施工质量标准504.3.6 穿透焊栓钉焊接缺陷及处理方法515 涂装515.1.1 施工要求及方法525.1.2 涂层检测及验收525.1.3 防腐涂料防火措施535.1.4 防腐涂料施工质量4、保证措施535.2.1 防火涂装概况545.2.2 施工要求及方法545.2.3 薄涂型防火涂料的施工方法555.2.4 厚涂型防火涂料的施工方法555.2.5 防火涂料施工质量保证措施565.2.6 防火涂料的修复562 焊接施工2.1 焊接概况本工程焊接主要分布在外框钢柱、核心筒钢板剪力墙和劲性柱及带状桁架以及柱与钢梁的焊接，焊接构件主要有圆管、H型钢、箱形、钢板墙等，其中柱的最大壁厚度达80，梁的最大翼缘厚度达50，焊缝主要形式有横焊、立焊、仰焊，焊缝形式具体如下：焊缝位置焊缝形式典型截面形式截面形状材质外框钢柱横焊230040Q345BQ345C Q390GJC1200301200125、006072560035楼层钢梁平焊H5003002025Q345BH6005002040钢板剪力墙横焊立焊H9006005080Q390CQ390GJCH9004004050环状桁架平焊立焊仰焊H11005002535Q390C120012006060Q390GJC焊接特点序号焊接特点1本工程焊接难点为厚板焊接，最大板厚达80mm。因此在厚板上进行多层多道焊接时极易引起构件多次角变形，另外在厚板上焊接时易出现不均匀受热和局部塑性变形从而产生构件的焊接残余应力。因此焊接参数的选择、坡口形式、预热温度及层间温度的控制是焊接的难点。2核心筒钢板剪力墙焊缝为横焊缝和立焊缝，焊缝长度超长并且板不厚怎样6、预防核心筒钢板剪力墙的波浪变形是焊接的重点。3本工程外框钢柱焊接均为超高空临边施工，作业时需搭设焊接操作平台，焊接作业条件十分复杂，焊接时防风、防雨、确保安全的措施非常规可比。4本工程大量使用30mm、40mm、50mm、60mm、70mm、80mm厚钢板，而且这些部位设计采用的连接方式大部分为现场焊接，整个工程现场焊接工作量相当大。2.2 焊接准备2.2.1.1 焊接方法的选择根据本工程钢板的厚度、坡口形式和材质结合我们的施工经验和焊接技术水平，选用以下的焊接方法，其中：CO2气体保护焊GMAW；手工电弧焊SMAW2.2.1.2 焊接设备的选择针对本钢结构工程的特点，工程施工时计划投入CPX7、S-600型二氧化碳焊机78台，同时准备部分手工焊机进行辅助焊接，在组合楼板体系栓钉施工过程中计划投入JSS-2500型熔焊栓钉机2台。主要焊接设备及辅助设备实物图如下所示：交直流电焊机二氧化碳焊机熔焊栓钉机等离子切割机焊条烘箱空压机半自动切割机红外线测温仪超声波探伤仪焊缝检测工具箱焊缝量规二氧化碳流量计等离子切割枪碳弧气刨枪二氧化碳电弧焊枪焊条保温筒2.2.1.3 焊接材料的选择本工程主要钢构件材质为Q345B、Q390GJC-Z25，焊接材料选择应符合下列要求：焊缝金属与母材金属强度相适应；当不同强度的钢材焊接时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料；由焊接材料及焊接工序所形成的焊缝，其机械8、性能不低于原构件的等级；焊接用的电焊条的质量标准应符合国家规范（GB/T5117）或（GB/T5118）的规定，自动焊接或半自动焊接选用焊丝或焊剂的质量标准应符合（GB/T5293、GB/T12470、GB/T8110）等相应规范和标准的规定。根据以上要求选用的焊接材料如下表：焊接母材焊接材料规格备注Q345BE5015、E50163.2mm、4mm焊条Q345B、Q345CER50-21.2mm焊丝Q390C、Q390GJCER50-21.2mm焊丝2.2.1.4 焊接人员的配备人员职位、工种人数资历要求焊接专业负责人2持有相关部门核发的焊接高级技师证；十年以上现场焊接施工管理经验；三个以上9、大型工程类似岗位施工组织管理经验；三个以上大型工程厚板、超厚钢板焊接指导经验。焊接专业班长4有多个大型工程本职位施工经验；十年以上现场焊接施工经验；多个工程厚板、超厚钢板焊接经验；持有高级技工证书。持证主力焊工150有大型工程现场焊接操作经验；有类似工程厚板、超厚钢板焊接经验；持有焊接操作上岗证以及安全部门颁发的安全操作证；至少三分之一人员持有高级、中级技工证书。焊材专业负责人4有三个以上大型工程类似岗位材料采购、管理经验；熟悉各种焊材的性能要求、分类管理要求；了解相应的焊材保护规范及本工程相关的设计要求。熟练辅助工30一个以上大型工程焊接辅助配合经验；熟悉焊材分类要求，焊接特点，焊接顺序等基10、本知识；能够熟练搭设焊接操作平台。2.3 焊接工艺2.3.1 坡口形式及焊接分层由于工程中板厚有多种，我们选择了最厚板80mm的做坡口分析，坡口形式为单边V型坡口，坡口采用氧乙炔火焰半自动精密切割选用4号切割嘴，坡口形式及焊接层数如下：坡口形式焊接分层序号材质试件规格（mm）评定合格试件厚度t（mm）工程适用厚度范围覆盖本工程适用板厚（mm）板厚最小值板厚最大值1Q345B60250.75t2t30、40、50、60、70、80、1002Q345GJ80250.75t1.5t2.3.2 焊接参数确定2.3.2.1 工厂焊接参数埋弧自动焊焊接过程稳定与否主要取决于规范参数的匹配状况，MZ-10011、0埋弧自动焊焊接规范如下表所示：焊接顺序焊接电流/A电弧电压/V焊接速度/cm.min-1底层5303232中层550-60032-3427面层60035232.3.2.2 现场焊接参数手工电弧焊参数参考表参数位置电弧电压（V）焊接电流（A）焊条极性层厚mm层间温度（）焊条型号平焊其它平焊其它打底2426232510585105160阳34E4315、4316、E5015、E5016、E5515-D3、-GE5516-D3中间层29332930150180150160阳3485150面层25272527130150130150阳3485150CO2气体保护焊（平焊）参数参考表参数位置电弧电压（12、V）焊接电流（A）焊丝伸出长度层厚（）焊丝极性气体流量（L/min）层间温度（）焊丝型号4040首层22241802002025303567阳4550ER49-1ER50-3中间层252723025020253056阳4045100150面层2224200230202056阳3540100150送丝速度：55.5mm/S气体有效保护面积：1000mm2CO2气体保护焊（横、立焊）参数参考表参数位置电弧电压（V）焊接电流（A）焊丝伸出长度层厚（mm）极性气体流量（L/min）层间温度（）焊丝型号4040首层22241802002025303567阳4550ER49-1ER50-3中间层2527213、3025020253056阳4045100150面层2225180200202056阳4045100150送丝速度：55.5mm/S气体有效保护面积：1000mm22.3.2.3 焊接过程主要分项控制（1） 焊前预热焊接前对被焊构件采用履带式加热器进行预热，预热温度约为150，测温点在加热侧的背面距焊缝80mm处，层间温度的控制范围为100150： 预热速度为2/min，大约75min后达到150。（2） 构件焊接1)在焊道两侧加与母材同材质、同坡口的引、熄弧板；2)当环境温度低于焊接要求温度时，被焊构件预热温度达到150时，将电热片撤去，采用CO2气体保护焊焊接。3应尽量避免焊接变形为原则，14、采用对称施焊，随时用钢尺检验，随时调整，首先焊接1层打底，当焊接第2、第3层时逐步提高焊接电流、电压，降低焊接速度。4)由于上层焊道宽，每层需焊接23遍：当焊接完一遍后应将熔渣清理干净，并注意观察焊缝的熔合情况。5)当焊缝有局部缺陷时，用碳弧气刨清除，然后用角向磨光机打磨干净后再焊接。6)整个焊接过程共计15层焊缝，应一气呵成，焊接过程中采用红外线测温仪测定层间温度，保证其不低于预热温度：采用后热方法可有效防止延迟裂纹的产生。（3） 后热温度的确定碳当量计算：当焊接完毕后立即进行后热，后热温度为100，保温4min。（4） 焊接变形计算如下图所示，构件AB 在弯矩M0作用下，挠曲变形的力学公式15、为对于厚板的多层焊每一层焊缝引起的变形也可理解为焊接残余应力在构件内部形成弯矩变形，导致构件发生角变形。每层焊缝形成弯矩的过程如图所示，可以假设在焊接塑性变形区的两端作用假想力P，则式中:L为接头塑性区宽度，即假想力P作用点间距，与材料的屈服强度有关；Bi为假想当前焊道所在截面可以自由收缩时的横向收缩量；s为材料屈服应变；k1为刚度影响系数，与焊接层数以及每道焊缝是否填满当前焊层有关。当在热输入相同的情况下，塑性变形区宽度与工件刚度有关。当工件刚度增加时，焊接时焊缝以及热影响区热膨胀受到的拘束增大，热塑性变形量增大，塑性变形区的宽度也随之按一定关系增大。而工件刚度与工件厚度成正比，工件厚度与焊16、接层数直接相关。所以对刚度影响系数K1总结如下。当前焊道填满当前层时:当h2时；由以上计算可知：是根据最基本的材料力学公式推导而出，理论依据充分，容易理解。公式形式简单明了，根据热输入就可以计算出每道焊缝所引起的角变形量。这样有助于焊接时预测变形量的大小，现场可通过调节电流电压和焊速加以控制变形量的大小，使厚板的变形控制有理可顺。2.3.3 焊接工艺流程焊接条件序号焊接条件1下雨时露天不允许进行焊接施工，如须施工必须进行防雨处理，焊接作业区域设置防雨、防风措施。2在外界温度小于0时，需对焊口两侧75mm范围内预热至3050。3若焊缝区空气湿度大于85，应采取加热除湿处理。4焊缝表面干净，应无浮17、锈、无油漆、无水分。5采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气体保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊作业。准备工作名称内容焊前清理正式施焊前应清除焊渣、飞溅等污物。定位焊点与收弧处必须用角向磨光机修磨成缓坡状且确认无未熔合、收缩孔等缺陷。电流调试1、手工电弧焊：不得在母材和组对的坡口内进行，应在试弧板上分别做短弧、长弧、正常弧长试焊，并核对极性。2、二氧化碳气体保护焊：应在试弧板上分别做焊接电流、收弧电流、收弧电压对比调试。气体检验核定气体流量、送气时间、滞后时间、确认气路无阻滞、无泄露。焊接材料本工程所需的焊接材料和辅材均有质量合格证书，施工现场18、设置专门的焊材存储场所，分类保管。焊条使用前均须进行烘干处理。焊接工艺流程：2.3.4 焊接工具房的布置根据本工程结构特点、在焊接作业面布置焊接工具房，用于提供电力、堆放焊接设备、焊接材料等。焊接工具房为自制集装箱式，尺寸为6.05m2.45m2.45m，随作业面的迁移用塔吊转移。拟在楼层钢梁上布置4个焊接工具房，用于外筒钢柱及楼层钢梁等的焊接作业；楼层焊接工具房布置图2.4 焊接顺序本工程现场焊接主要采用手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊两种方法。焊接施工按照先下层后上层、由中间向四周、先区域后整体的顺序，便于逐区调整校正，最终合拢，保证在焊接过程中因温度变化引起局部应变，减少安装过程中的累19、积误差。焊接时采取整体焊接，确保外框与核心筒进度协调一致及各工序顺利搭接，同时钢梁采用对称焊接的方式进行。1、各层平面顺序：根据本工程结构特点，焊接时采取整体同时焊接与单根柱对称焊接相结合的方式进行。2、钢梁，钢柱焊接顺序（1）焊接原则序号焊接原则1就整个框架而言，柱、梁等刚性接头的焊接施工，应从整个结构的中部施焊，先形成框架而后向左、右扩展续焊。2对柱、梁而言，应先完成全部柱的接头焊接：焊接时无偏差的柱，严格遵循两人对向同速；有偏差的地方，应按向左倒、右先焊，向右倒、左先焊的顺序施焊，确保柱的安装精度，然后自每一节的上一层梁始焊。进入梁焊接时，应尽量在同一柱左、右接头同时施焊，并先焊上翼缘板20、，后焊下翼缘板。对于柱间平梁，应先焊中部柱一端接头，不得同一柱间梁两处接头同时开焊。对于分别具有柱间平梁和层间斜支撑梁的转角柱，按柱接头平梁接头斜支撑梁上部接头斜支撑梁下部接头。顺序而后逐层下行。3焊接过程，要始终进行柱梁标高、水平度、垂直度的监控，发现异常，应及时暂停，通过改变焊接顺序和加热校正等特殊处理。特别在焊接完层间斜支撑梁上部接头，进行下接头焊接前，和施焊完柱间水平连梁一端接头进行另一端接头焊接前，必须对前一接头焊后收缩数据进行核查，对于应该完成的焊后收缩而未完成，应查明原因，采取促使收缩、释放等措施，不因本应变形较大的未变形、本应收缩值很低的产生较大收缩导致结构安装超差。（2）钢柱21、焊接顺序单根钢柱的焊接采用两个焊工同时对称进行焊接。整体钢柱的焊接顺序为：先核心筒钢柱焊接，后外框筒钢柱焊接。核心筒部分按照按照先中部后向四周扩展的焊接顺序进行先核心筒柱焊接然后向两侧进行扩展。外框架柱按照间断跳焊的方法进行。（3）钢梁焊接顺序总体按照先中间后四周，先一端后另一端的方式进行，具体也要根据钢柱的垂直度进一步确定钢柱四周的钢梁先焊接哪一侧钢梁，使钢梁焊接对钢柱的垂直度进行一。外框和核心筒焊接顺序示意图钢梁焊接顺序示意图2.4.1 典型钢构件焊接顺序2.4.1.1 工字柱的焊接顺序第一种情况：板厚t35mm时腹板是单坡口先焊翼缘板由两名焊工，同步对称焊接工字柱的翼缘板，全部焊接完成。22、留一名焊工，不同步对称焊接工字柱的腹板，焊接完毕后割除引弧板，最后打磨、探伤。 第二种情况，板厚T35mm时腹板是双坡口先焊腹板由两名焊工，对称焊接工字柱的两侧腹板，直至焊完。再由两名焊工，同步对称焊接工字柱的翼缘板，焊接完成，焊接完毕后割除引弧板，最后打磨、探伤。 2.4.1.2 箱体钢柱焊接顺序由两名焊工，对称焊接箱体柱的两侧腹板，直至焊完。再由两名焊工，同步对称焊接箱体柱的另一侧腹板，焊接完成，焊接完毕后割除引弧板，最后打磨、探伤。 2.4.1.3 圆管柱焊接外框架中最大圆钢柱是3000mmx60mm，钢柱现场对接焊缝采用二氧化碳气体保护焊，根据钢管柱直径大小，钢管柱焊接时采取3个人或223、个人分段对称焊的方式进行，对称焊钢柱高空焊接工艺如下表：现场对称焊两个人对称焊接顺序示意图2.4.2 复杂组合钢柱焊接在角柱和斜柱相交的部分的复杂节点，最大焊接板厚为80mm，现场焊缝采用二氧化碳气体保护焊，根据节点大小，焊接时采取2至3人分段焊的方式进行，节点高空焊接工艺如下表所示：复杂组合柱焊缝焊接顺序（一） （-）大圆管柱焊缝红色区域焊缝焊接（二）小圆管柱蓝色区域焊缝焊接板厚（mm）坡口形式焊缝长度焊机/焊工数板厚（mm）坡口形式焊缝长度焊机/焊工数40V41102/230V25102/2（三）大圆管柱内红色区域单侧坡口开设至管口内部，进行单面坡口焊接（四）小圆管柱内蓝色区域单侧坡口开设24、至管口内部，进行单面坡口焊接（五）圆管组合腹板单侧焊接板厚（mm）坡口形式焊缝长度焊机/焊工数板厚（mm）坡口形式焊缝长度焊机/焊工数板厚（mm）坡口形式焊缝长度焊机/焊工数40V12941/130V10561/180V13882/2复杂组合柱焊缝焊接顺序（二）（一）焊位三、焊位四焊缝打底焊到7-8层后，进行焊位一、二焊道焊接（二）两道焊缝同时进行对称焊接板厚（mm）坡口形式焊缝长度焊机/焊工数板厚（mm）坡口形式焊缝长度焊机/焊工数30V28474/425V18162/2（三）中间横隔板焊接（四）两道焊缝分别焊接（五）外侧两道翼缘板焊接板厚（mm）坡口形式焊缝长度焊机/焊工数板厚（mm）坡口25、形式焊缝长度焊机/焊工数板厚（mm）坡口形式焊缝长度焊机/焊工数30V12001/130V10861/140V10001/12.4.3 钢板剪力墙的焊接2.4.3.1 钢板剪力墙单面焊焊接工艺钢板剪力墙钢板拼接焊缝采用单面焊，横焊缝、立焊缝均为V型坡口。钢板剪力墙坡口形式2.4.3.2 钢板剪力墙焊接温度的控制焊前预热及层间温度的保持宜采用电加热器、火焰加热器等加热，并采用专用的测温仪器测量，预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm，预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm，当用火焰加热器预热时正面测温应在加26、热停止后进行。磁铁式电加热器智能温控箱焊接温度的控制分为焊前加热、焊接层间温度控制和焊后加热保温三个步骤。板厚焊前预热（）层间温度（）焊后保温（）/时间（min）3080100-150200-250/90（1）焊前预热：板件焊接前使用电加热设备将焊接坡口两侧120mm范围内进行加热，加热温度根据不同的板厚不同；（2）层间温控：多层焊时应连续施焊，每一道焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物。连续施焊过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的控制在100oC150oC之间。遇有中断施焊的情况，应采取后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度高于初始预热温度；（3）后热处理：焊接完成后使用电加热设备将27、焊缝两侧200mm范围内加热至200oC250oC，保持温度60min90min。2.4.3.3 钢板剪力墙的焊接顺序钢板剪力墙整体焊接顺序为中心向四周扩散焊接，每个单元的焊接顺序为先焊接立焊缝再焊接横焊缝。剪力墙焊接时大部分是长焊缝，在焊接时如果采用连续的直通焊（从焊缝的始端一直焊到焊缝的终端），势必会造成较大的焊接残余变形，这样的焊接变形既有焊接方向的因素原因，也有焊缝在局部长时间受热的原因。因此在焊接长焊缝时，合理地改变焊接方向，并采取分段焊接方法，可使结构整体受热趋于均匀，局部的变形得以减小，或相互抵消，以减小构件的总体变形，常用的方法有分段退焊法等。根据以上焊接原则：钢板剪力墙立焊缝28、及横焊缝每1.5m布置一名焊工进行分段施焊。另外为减少焊接变形，原则上单块剪力墙相邻两个接头不要同时开焊，待一端完成焊接后，再进行另一端的焊接。具体焊接顺序见下图：横焊缝焊接顺序示意图 DAA CAA AAA BAAA单元钢板墙横焊B单元钢板墙横焊（B横焊与A单元相同）与A单元钢板墙立焊连接类型板厚（mm）坡口形式焊缝长度m焊机/焊工数类型板厚（mm）坡口形式焊缝长度m焊机/焊工数B2F23层钢板墙角部连接30V（单面）6.4704/4角部连接30V（单面）3.5002/2钢板墙焊接坡口开设形式超高翼墙钢板墙平焊、立焊独立柱之间钢板墙横焊、立焊板厚（mm）坡口形式钝边衬垫板类型板厚（mm）坡口29、形式焊缝长度m焊机/焊工数类型板厚（mm）坡口形式焊缝长度焊机/焊工数3045单面坡口4mm530mm翼墙连接30V（单面）7.000/3.2364/4独立钢板墙30V（单面）3.500/3.5002/2A-B:超长钢板墙连接单元 C: 独立柱加翼墙连接单元 D: 钢板墙独立单元 EAA CAA DAA BAA AAAA单元内钢板墙横焊A、B单元钢板墙与立柱连接立焊类型板厚（mm）坡口形式焊缝长度m焊机/焊工数类型板厚（mm）坡口形式焊缝长度m焊机/焊工数F4554层钢板墙角部连接25V（单面）2.2002/2角部连接25V（单面）3.5002/2钢板墙焊接坡口开设形式C、D单元相邻钢板墙横焊30、立焊E单元独立钢柱之间钢板墙横焊、立焊板厚（mm）坡口形式钝边衬垫板类型板厚（mm）坡口形式焊缝长度m焊机/焊工数类型板厚（mm）坡口形式焊缝长度m焊机/焊工数2545单面坡口4530mm柱墙连接25V（单面）3.500/2.5002/2独立钢板墙25V（单面1.550/3.5003/3注：重复钢板墙连接形式不做叙述。2.4.3.4 分段焊接接头处理采用分段焊法，由于焊缝接头增多，要保证焊缝接头的焊接质量。分段焊的接头处的每道焊缝应错开至少50mm的间隙，避免接头全部留在一个断面。分段焊焊接接头示意图2.4.3.5 钢板剪力墙的操作平台钢板剪力墙两侧搭设钢管脚手架。脚手架为三排架，立杆的跨距31、与间距为1200mm，步距为1800mm。操作架距离钢板剪力墙最大间距1300mm。钢板剪力墙的焊接操作架架设在钢板与钢管脚手架之间，使用脚手管和扣件与两侧操作进行连接。外伸脚手管端部与钢板上的栓钉焊接连接。平台底铺设脚手板，上下层间使用石棉布铺设严实，防止上层人员操作过程中飞溅对下下层人员产生影响，如下图所示。横焊缝操作架三维示意操作架设计图2.4.3.6 钢板剪力墙焊接变形的控制由于钢板剪力墙中的钢板横焊的焊缝较长，根据类拟工程的施工经验焊接时容易产生变形，变形的主要原因是由于局部加热不均匀所引起的。根据现场的施工条件控制变形的措施除除采用正常的焊接顺序和选择适合的电流电压及焊接速度外主要32、以刚性固定法和增加约束度预防变形。2.4.3.7 增加剪力墙钢板约束度预防变形钢板剪力墙在焊接横缝时，为了减小焊接的收缩变形，需要在焊缝两侧设置约束板以加强剪力墙板的刚度。约束板焊接在剪力墙钢板焊缝两侧，待焊接完成并在焊缝冷却变形完成后将约束板割除。焊接约束板根据现场焊接形式与临时连接位置灵活布置，以间距1.0m一道加强板为原则布设。（图）焊接约束板示意图2.4.3.8 刚性固定预防变形为防止钢板墙在焊接过程中变形过大，在钢板墙焊接前加设临时支撑措施，临时支撑采用H350250914mm。焊接完成后可重复利用，临时支撑分为角撑和对撑，具体如下：对撑角撑支撑加设主要综合考虑钢板墙受力特点、结构形33、式及与顶模挂架位置关系等因素灵活布置。平面布置如图：B4F23剪力墙临时支撑布置图F45F54剪力墙临时支撑布置图钢板剪力墙防变形支撑示意图2.4.3.9 加工及施工预防变形本工程现场安装焊接工作量极大，焊接技术要求高，难度大，且工作周期长。施工过程中焊接变形如何控制、焊接应力如何消除是保障工程结构安全使用的重要因素。1、焊接变形的控制措施构件焊接工厂化 因工厂的焊接环境、设备及器具等条件比现场好，在满足运输限制的条件下，最大限度地在工厂完成焊接工作。焊接施工方法上的控制从以下几点进行控制：序号控制事项控制方法描述1焊接方法采用组合焊接方式：CO2气体半自动保护焊药芯焊丝及手工焊接。2焊接工艺34、加大焊接能量密度，减少热输入；采用小电流、快速度、多层、多道焊接工艺措施。3焊接材料选用小直径的焊条、焊丝；所有使用的焊材具有在大电流密度下保持电弧持续稳定的特性。2、焊接应力的消除方法应力消除工艺简介应力消除工艺有很多种类，主要常用的有机械消应力法、火焰加热消应力法、爆炸消应力法等，根据钢结构行业施工特点，我们常用的消应力法为机械消除法和火焰消应力法。机械消除法振动消应力法主要采用超声波冲击仪等消应力设备来消除焊接应力。（工厂采用）。火焰加热或电加热消除法钢构件焊接完成后，可采用火焰加热的方式对构件进行去应力回火处理和采用电加热设备进行焊接后热处理。2.4.4 带状桁架焊接顺序流程图序号焊接35、效果图焊接顺序示意图焊接顺序说明11、由1名焊工首先焊接带状桁架的下弦杆的对接焊缝1；2、然后由2名焊工焊接带状桁架的下弦杆焊缝2；3、然后由2名焊工焊接带状桁架的下弦杆焊缝3；其他焊缝以此类推总的焊接顺序：21、由1名焊工首先焊接带状桁架的下弦杆的对接焊缝1；2、然后由2名焊工焊接带状桁架的下弦杆焊缝2；3、然后由2名焊工焊接带状桁架的下弦杆焊缝3；其他焊缝以此类推总的焊接顺序：31、由2名焊工首先焊接带状桁架的斜撑上口的对接焊缝1；2、然后由1名焊工对称焊接带状桁架的中弦杆焊缝2；3、然后由2名焊工焊接带状桁架的斜撑下口对接焊缝3；4、最后由2名焊工焊接带状桁架的中弦杆焊缝4；总的焊接顺序36、：序号焊接效果图焊接顺序示意图焊接顺序说明41、由2名焊工首先焊接带状桁架的斜撑上口的对接焊缝1；2、然后由1名焊工对称焊接带状桁架的中弦杆焊缝2；3、然后由2名焊工焊接带状桁架的斜撑下口对接焊缝3；4、最后由2名焊工焊接带状桁架的中弦杆焊缝4；总的焊接顺序：51、由2名焊工首先焊接带状桁架的斜撑上口的对接焊缝1；2、然后由1名焊工对称焊接带状桁架的中弦杆焊缝2；3、然后由2名焊工焊接带状桁架的斜撑下口对接焊缝3；4、最后由2名焊工焊接带状桁架的中弦杆焊缝4；总的焊接顺序：61、由1名焊工首先焊接带状桁架的水平杆的对接焊缝1；2、然后由1名焊工对称焊接带状桁架的中弦杆焊缝2；3、然后由1名焊工37、焊接带状桁架的斜撑下口对接焊缝3；其他焊缝以此类推总的焊接顺序：2.5 焊工考核本工程大量使用30mm、50mm、60mm、70mm、80mm钢板，这些都是高空厚板焊接，焊接施工条件差，而且焊接位置多样，有横焊、立焊、仰焊等，焊接难度大，所以对焊工的技术水平要求特别高。因此将在进场后进行现场作业条件下的焊工考核，以挑选出水平过硬、符合本工程施工要求的焊工进行焊接操作。2.5.1 焊工选拔程序内容焊工考试与选拔初选根据每名焊工的个人资料筛选出焊接经验丰富、有类似工程施工经验的焊工。培训1、针对本工程结构特点对焊接要点、焊接注意事项进行培训；2、对厚板焊接工艺、焊接要点要求进行培训；3、特别对钢管38、柱节点区域对接焊接要点进行培训。考试1、按照建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）的焊工考试规定，对通过初选的焊工进行理论知识考试和操作技能考试；2、操作技能考试主要考核现场焊接条件下的操作能力以及厚板焊接技术，焊接完成24小时以后进行超声波检测并出具报告；3、考试时邀请业主代表、监理参加，共同对焊缝外观、探伤报告进行检查；4、只有全部考核项目合格的焊工才允许进入复试。复试项目正式施工前需对考试合格的焊工进行复试，复试合格后方可进入本工程项目进行焊接施工。2.5.2 焊工理论知识考试焊工理论知识考试应以焊工必须掌握的基础知识及安全知识为主要内容，并应按考核的焊接方法、类别对应出题，内容39、范围应符合以下规定：序号考试内容及要求1焊接安全知识（焊接与切割安全GB9448）2焊接符号识别能力（焊缝符号表示法GB324、气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB985）。3焊接方法表示代号（金属焊接及钎焊方法在图样上的表式代号GB5185）。4本工程焊接方法特点：焊接工艺参数、操作方法、焊接顺序及其对焊接质量的影响。5焊接质量保证、缺陷分级（焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级GB/T12469）。6建筑钢结构的焊接质量要求。应符合有关钢结构施工验收规程、规范的要求。7与本工程相适应的焊接材料型号、牌号及使用、保管要求。8焊接常用钢材及本工程使用钢材型号、牌号标志和40、主要合金成分、力学性能及焊接性能。9焊接设备、装备名称、类别、使用及维护要求。10焊接缺陷分类及定义、形成原因及防止措施的一般知识（金属熔化焊焊缝缺陷分类GB6417）。11焊接热输入与焊接规范参数的换算及热输入对性能影响的一般关系。12焊接应力、变形产生原因、防止措施及热处理的一般知识。2.5.3 焊工操作技能考试操作技能考试以检验焊工的操作技能为原则，以检验焊工遵循工艺指令能力及完成焊缝能力为主。其分类及适应认可范围应符合下表规定：考试分类焊接方法分类代号类别号认可范围焊工手工操作技能基本考试药皮焊条手工电弧焊SMAW11焊工手工操作技能附加考试实芯焊丝气体保护焊GMAW2-22-1焊工手41、工操作技能定位焊考试非熔化极气体保护焊GTAW44机械操作技能考试实芯焊丝气体保护焊GMAW-A8-18-1、一般栓钉焊SW9-19-1、9-2穿透栓钉焊SW-P9-29-2注：多极焊合格可代替单极焊考试，反之不可。焊接位置示意图如下： 1、平焊-板平放，焊缝轴水平2、横焊板平放，焊缝轴水平3、仰焊板平放，焊缝轴水平4、立焊板竖放，焊缝轴水平焊工考核试板规格如下图所示，根据规范规定的试件板厚覆盖范围确定本工程所需试板规格见下页表。焊工考试试板规格序号材质厚度t（mm）长度L（mm）宽度B（mm）尺寸B1t1坡口尺寸（mm）角度（a）钝边（mm）间隙（mm）1Q345B102001105084742、.51522020011050847.5153Q345GJC2525012050847.51546025012050847.516焊工考核实例照片如下：焊前准备立焊施焊横焊施焊焊缝打磨焊接完成焊缝探伤2.6 焊接工艺评定本工程采用的钢材有Q345B、Q345C、Q390C、Q345GJC且板厚规格多、厚板焊接多，焊接过程中对焊接参数、流程的选定，焊前预热、焊后保温的把握，对焊接变形和层间温度的控制都需要通过焊接工艺试验进行测试，找出合适的焊接参数。2.6.1 焊接工艺评定程序序号焊接工艺评定程序1由技术员根据本工程的设计文件、图纸规定的施工工艺和验收标准，结合工程的结构特点、节点形式等提出工艺43、评定任务书（焊接方法、试验项目和标准）。2焊接责任工程师审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书（焊接工艺规范参数）。3焊接责任工程师将任务书、指导书下发焊接工艺评定责任人，实施焊接工艺评定。4焊接责任工程师依据相关国家标准规定，监督由本企业熟练焊工施焊试件及试件和试样的检验、测量等工作5焊接工艺评定责任人负责工艺评定试样的送检工作，并汇总评定检验结果，提出焊接评定工艺报告。6评定报告经焊接责任工程师审核，企业技术总负责人批准后，正式作为编制指导生产的焊接工艺可靠依据。7焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态且为项目正式施工使用的设备，试样的选择必须覆盖本工程全部规格并具有代表性，试件应由本企44、业持有合格证书技术熟练的焊工施焊。2.6.2 焊接工艺评定试件的选择本工程主要焊接构件的板厚规格统计见下表:焊缝部位板厚材质外框钢柱25、30、35、40、50、60Q345B、Q390GJC核心筒钢板剪力墙25、30Q345C外框楼层钢梁25、35、45、50Q345C、Q390C核心筒劲性柱30、40、50、60Q345C、Q390GJC环形桁架40、60、80Q345C、Q390GJC根据建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）规定，选择板厚10mm 、20mm、60mm、80mm试件进行焊接工艺评定可以覆盖本工程全部规格的适用板厚。分析数据如下表所示。序号材质试件规格（mm）合格45、试件厚度t（mm）适用厚度范围板厚（mm）最小值最大值1Q345B10250.75t2t20、25、30、35、40240400.75t2t25、30、35、404Q390GJC60250.75t1.5t45、50、70、80580250.75t1.5t70、80、100、1106100250.75t1.5t80、100、110、1302.6.3 试件的加工制作及力学试验取材要求根据建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）规定，焊接工艺评定试件应该进行超声波无损探伤检测和力学试验，进行力学试验时试件尺寸及切取尺寸要求如下图所示。根据上图统计本工程不同板厚焊接试件规格尺寸见下表所示:序号材46、质板厚（mm）试件规格（mm）衬板规格（mm）1Q345CQ390GJC202005002050600826025070060508008390250700905080084100250700100508008CO2气体保护焊的预热、后热、层间温度参考表钢材牌号预热温度T预（）后热温度T（）层间温度T层（）母材厚度t（mm）T4040t5050t100Q345C-60T预80T预200T后250100T层150Q390GJC-80T预100T预200T后250100T层1502.6.4 焊接注意事项准备事项准备内容焊接条件下雨时露天不允许进行焊接施工，如必须施工，则必须进行防雨防护。厚板焊接施47、工时，需对焊口两侧区域进行预热，宽度为1.5倍焊件厚度以上，且不小于100mm。当外界温度低于常温时，应提高预热温度1525若焊缝区空气湿度大于85，应采取加热除湿处理。焊缝表面干净，无浮锈，无油漆。焊接环境焊接作业区域搭设焊接防护棚，进行防雨、防风处理，见下图所示。采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气体保护焊（风力大于3m/s）作业时，未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊作业。焊前清理正式施焊前应清除定位焊焊渣、飞溅等污物。定位焊点与收弧处必须用角向磨光机修磨成缓坡状且确认无未熔合、收缩孔等缺陷。电流调试手工电弧焊：不得在母材和组对的坡口内进行引弧，应在试弧板上分别做短弧、长48、弧、正常弧长试焊，并核对极性。CO2保护焊：在试弧板上分别做焊接电流和电压、收弧电流和收弧电压对比调试。气体检验核定气体流量、送气时间、滞后时间、确认气路无阻滞、无泄露。焊接材料本工程钢结构现场焊接施工所需的焊接材料和辅材，均应有质量合格证书，施工现场设置专门的焊材存储场所，分类保管。领用人员领取时需核对焊材的质量合格证、牌号、规格。本工程的焊条使用前均需要进行烘干处理。2.6.5 定位焊钢结构安装就位校正完成后，正式焊接施工前，应对焊接接头进行定位焊接，焊接时应注意以下事项：序号定位焊注意事项1定位焊焊缝所采用焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。2定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始49、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。3定位焊尺寸参见定位焊尺寸参考表。4定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。5定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。定位焊尺寸参考表母材厚度( mm )定位焊焊缝长度( mm )焊缝间距( mm )手工焊自动、半自动t2040-5050-60300-40020t4050-6050-60300-400t4050-6060-70300-40040t5050-6060-70300-40050t10050-6060-70300-40050、2.6.6 焊接操作规程钢构件多层多道焊参数参考表序号焊接施工1厚板焊接：采用根部手工焊封底、半自动焊中间填充、面层手工焊盖面的焊接方式。带衬板的焊件全部采用CO2气体保护半自动焊焊接。2全部焊段尽可能保持连续施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安装连接板处工艺孔时必须尽可能将接头送过连接板中心，接头部位均应错开。3同一层道焊缝出现一次或数次停顿需再续焊时，始焊接头需在原熄弧处后至少15mm处起弧，禁止在原熄弧处直接起弧。CO2气体保护焊熄弧时，应待保护气体完全停止供给、焊缝完全冷凝后方能移走焊枪。禁止电弧刚停止燃烧即移走焊枪，使红热熔池暴露在大气中失去CO2气体保护。4打底层：在焊缝起点前方50 51、mm处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊接施工。熄弧时，电弧不允许在接头处熄灭，而是应将电弧引带至超越接头处50mm的熄弧板熄弧，并填满弧坑，运弧采用往复式运弧手法，在两侧稍加停留，避免焊肉与坡口产生夹角，达到平缓过度的要求。5填充层：在填充焊接前应清除首层焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，清除粘连在坡壁上的飞溅物及粉尘，检查坡口边缘有无未熔合及凹陷夹角，如有必须用角向磨光机除去。CO2气体保护焊时，CO2气体流量宜控制在4055（L/min），焊丝外伸长2025mm，焊接速度控制在57mm/s，熔池保持水准状态，运焊手法采用画斜圆方法，填充层焊接面层时，应注意均匀留出1.5mm2mm的深52、度，便于盖面时能够看清坡口边。6面层焊接：直接关系到该焊缝外观质量是否符合质量检验标准，开始焊接前应对全焊缝进行修补，消除凹凸处，尚未达到合格处应先予以修复，保持该焊缝的连续均匀成型。面层焊缝应在最后一道焊缝焊接时，注意防止边部出现咬边缺陷。2.6.7 焊缝无损检测2.6.8 安装焊缝超声波探伤工作流程序号焊缝无损检测1无损检测在外观检查合格的基础上进行。2进行焊缝无损检测的人员持有无损检测级或者级以上资格证书。3施焊完毕的焊缝待冷却24小时后，按设计要求对全熔透一级焊缝进行100的检测。超声波探伤的方法及评定标准按照钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析（GB1231-1991）进行。4自检53、合格后，通知监理和业主，组织第三方监督检测和抽检。超声波方法既可以检测焊缝表面裂纹也可以检测内部裂纹。对表面裂纹的检测灵敏度比渗透检测要低,对内部裂纹的检测灵敏度比射线检测高。超声波检测时,通过缺陷处的反射声波显示有无裂纹。裂纹的深度可用超声衍射时差法( tofd)进行测量,通过测量缺陷上下端点衍射波的时间差计算缺陷的高度。焊缝表面余高的形状、高度和宽度、焊接接头的错口、对接焊缝板材厚度以及焊接接头外接结构等都会影响超声波检测的有效应用。安装焊缝超声波探伤工作流程及探伤抽检的比例根据现行国家标准建筑工程施工质量统一验收标准（GB50300-2001）、钢结构工程施工质量验收规范（GB5020554、-2001）和设计要求标准制定。安装焊缝超声波探伤工作流程图：2.7 焊接质量检查a、焊缝外观质量允许偏差 焊缝质量等级检验项目二级三级未焊满0.2+0.02且1，每100长度焊缝内未焊满累积长度250.2+0.04且2，每100长度焊缝内未焊满累积长度25根部收缩0.2+0.02且1，长度不限0.2+0.04且2，长度不限咬边0.05且0.5，连续长度100，且焊缝两侧两边总长10焊缝全长0.1且1，长度不限裂纹不允许允许存在长度5的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良不允许缺口深度0.1且1，每1000长度焊缝内不得超过1处表面气孔不允许每50焊缝长度内允许存在直径0.4且355、的气孔2个，孔距应6倍孔径表面夹渣不允许深0.2，长0.5且20b、焊缝焊脚尺寸允许偏差序号项目示意图允许偏差（mm）1一般全焊透的角接与对接组合焊逢102需经疲劳验算的全焊透角接与对接组合焊缝103角焊缝及部分焊透的角接与对接组合焊缝hr6时01.5hr6时03.0注：1、hr8.0的角焊缝其局部焊角尺寸允许低于设计要求值1.0，但总长度不得超过焊缝长度的10；2、焊接H型梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计要求值。焊缝的无损检测序号名称焊接检查示意图1外观检查不允许有明显的裂纹、气孔、咬边或未焊透现象超声波探伤检测示意图磁粉探伤检测示意图焊缝外观尺寸56、满足设计及规范要求。外观检查合格后，进行磨平、磨光处理。2无损检测对焊缝进行超声波探伤，焊缝不应有诸如裂纹、气孔、夹杂、未焊合或未熔透等反射迹象。焊缝返修返修前编写返修方案，经工程技术负责人同意，报监理工程师批准后方可实施。返修焊缝的工艺及质量要求与焊缝相同，焊缝同一部位返修次数不宜超过两次，如两次返修后仍不合格，应重新制订返修方案，经工程技术负责人同意，报监理工程师批准后方可实施。补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开。返修部位应连续焊成，如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高。返修焊缝应填报返修施工57、记录及返修前后无损检测报告，作为工程验收及存档资料。序号焊缝返修1返修前编写返修方案，经工程技术负责人同意，报监理工程师批准后方可实施。2返修焊缝的工艺及质量要求与焊缝相同，焊缝同一部位返修次数不宜超过两次，如两次返修后仍不合格，应重新制订返修方案，经工程技术负责人同意，报监理工程师批准后方可实施。3补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开。4返修部位应连续焊成，如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。5焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高。6返修焊缝应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。2.7.1 焊接质量控制58、与保证措施2.7.2 焊接质量控制程序控制阶段质量控制内容焊接前质量控制母材和焊接材料的确认与必要复验焊接部位的质量和合适的夹具焊接设备和仪器的正常运行情况焊接规范的调整和必要的试验评定焊工操作技术水平的考核焊接中质量控制焊接工艺参数是否稳定焊条、焊剂是否正常烘干焊接材料选择是否正确焊接设备运行是否正常焊接热处理是否及时焊接后质量控制焊接外形尺寸、缺陷的目测焊接接头的质量检破坏性试验理化试验2.7.3 焊接过程质量保证措施序号焊接质量保证措施示意图1焊接施工前搭设焊接防护措施（防风棚、防雨棚等）。电加热预热层间温度控制电加热后热后热温度控制保温2焊接使用药芯焊丝，并使用大流量的CO2气体进行焊59、接保护，增加CO2保护气柱的挺度，提高抗风能力，形成对焊接熔池的渣气联合保护。3焊接前进行焊口清理，清除焊口处表面的水、氧化皮、锈、油污等。4严格按照焊接工艺评定所得参数焊。5焊接过程中严格控制层间温度。6焊道之间熔渣的清除必须彻底。7分次完成的焊缝，再次焊接前要进行预热处理。8焊接时采取合理的焊接顺序进行施工（如两人、三人或者四人对称焊）。9焊后进行后热处理2.7.4 焊接防变形控制从以下几点进行控制：序号控制事项控制方法描述1焊接方法采用组合焊接方式：CO2气体半自动保护焊药芯焊丝及手工焊接。2焊接工艺加大焊接能量密度，减少热输入；采用小电流、快速度、多层、多道焊接工艺措施。3焊接材料选用60、小直径的焊条、焊丝；所有使用的焊材具有在大电流密度下保持电弧持续稳定的特性。2.7.5 焊接应力的消除方法应力消除工艺简介应力消除工艺有很多种类，主要常用的有机械消应力法、火焰加热消应力法、爆炸消应力法等，根据钢结构行业施工特点，我们常用的消应力法为机械消除法和火焰消应力法。机械消除法振动消应力法主要采用超声波冲击仪等消应力设备来消除焊接应力。（工厂采用）火焰加热或电加热消除法钢构件焊接完成后，可采用火焰加热的方式对构件进行去应力回火处理和采用电加热设备进行焊接后热处理。2.7.6 冬季焊接施工根据天津市环境条件，在冬季低温环境下进行焊接施工时应采取以下应对措施：序号低温环境焊接施工注应对措施61、1为保证焊缝不产生冷脆，低温度下焊接用的焊丝，在满足设计强度的要求下，优先选用屈服强度较低、冲击韧性好的低氢型焊丝。2焊丝实行专人保管，贮存在通风干燥的地方，禁止油污污染，采取垫高等防潮措施。3低温气候焊接施工前，应先检查焊接防护棚，上部允许稍透风、但不渗漏雨水，兼具防一般小物体的打击功能，中部宽松，但能抵抗强风的侵扰，不致使大股冷空气透入，平台底面防护采用阻燃材料遮蔽严实，防止劲风从底部侵入。4焊前加热消除焊缝两侧母材与焊缝区的强烈温差，最大限度地减缓钢材在板厚方向由热胀时压应力到冷缩时拉应力的转换过程，最大可能地促使焊缝接头均匀胀缩，保证厚钢板焊接质量。5厚板焊接时，焊缝层间温度应始终控制62、在100120之间，每个焊接接头应一次性焊完。施焊前，注意收集气象预报资料，当恶劣气候即将到来，如无确切把握抵挡时，则放弃施焊。若焊缝已开焊，要抢在恶劣气候来临前，至少焊完板厚的1/3方能停焊，且严格做好后热处理，并且进行保温处理。6环境温度低于零度时，焊接完成后，在自检外观质量符合要求后，立即实施后热处理。使用两把烤枪对焊缝区域进行烘烤，使后热温度达到250，并持续保持该温度120分钟，这一过程可通过红外测温仪来测量控制，完成后热处理后，在焊缝外面加盖至少48cm厚的保温棉，使焊缝缓慢冷却，达到常温后，方可除去保温措施。3 高强螺栓安装施工3.1 钢结构高强螺栓概况本工程所使用的高强螺栓质量63、应满足钢结构用扭剪型高强螺栓连接副（GB/T3632-2008）、钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范（JGJ 82-1991）的规定；螺栓连接的强度设计值、高强螺栓的设计预应力值，以及高强螺栓连接的钢材摩擦面抗滑移系数值，应符合现行国家标准钢结构设计规范（GB50017-2003）的规定。本工程中凡未注明的螺栓均选用为10.9级扭剪型高强螺栓及连接副，未注明的安装螺栓为C级。本工程中凡未注明的高强螺栓摩擦面的摩擦系数：Q235为0.40，Q345及Q390均为0.45。摩擦面的处理方法为喷砂（丸）。值的确定须根据实验进行， 其实验结果须提交监理工程师及建设单位技术负责人认可。当摩擦系数实64、测值低于设计值时，应对螺栓规格或者数量进行调整。本工程高强螺栓施工主要包括：钢柱与主梁之间、主梁与次梁之间的连接，连接处腹板厚度变化较多，施工工况比较复杂。3.1.1 高强螺栓保管序号高强螺栓保管要求1高强螺栓连接副应由制造厂按批配套供应，每个包装箱内都必须配套装有螺栓、螺母及垫圈，包装箱应能满足储运的要求，并具备防水、密封的功能；包装箱内应带有产品合格证和质量保证书；包装箱外表面应注明批号、规格及数量。2在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，防止损伤螺纹，发现螺纹损伤严重、雨淋过的螺栓不应使用；工地储存高强度螺栓时，应放在干燥、通风、防雨、防潮的仓库内，并不得损伤丝扣和沾染脏物。3螺栓连接副应65、成箱在室内仓库保管，地面应有防潮措施，并按批号、规格分类堆放，保管、使用中不得混放；高强度螺栓连接副包装码放底层应架空，距地面高度大于300mm，码高不超过三层。4使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封性；开箱取出部分螺栓后也应原封再次包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。5高强螺栓连接副在安装使用时，工地应按当天计划使用的规格和数量领取，安装剩余的螺栓装回干燥、洁净的容器内，妥善保管，不得乱放、乱扔。6在安装过程中，应注意保护螺栓，不得沾染泥沙等脏物和碰伤螺纹；使用过程中如发现异常情况，应立即停止施工，经检查确认无误后再进行施工。7高强螺栓连接副的保管时间不应超过6个月；保管周期超过6个月时，若使用66、须按要求进行扭矩系数试验或紧固轴力试验，检验合格后方可使用。3.1.2 高强螺栓性能检测高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。摩擦面的抗滑移系数试验，可由制造厂按规范提供试件后在工地进行，高强螺栓紧固轴力试验是在现场随机抽取安装所用的高强螺栓进行。类别试 件试验方法注意事项高强度螺栓栓性能检验高强度螺栓紧固轴力试验现场安装用螺栓随机抽（1）连接副预拉力采用经计量检定、校准合格的轴力计进行测试。（2）采用轴力计方法复验连接副预拉力时，应将螺栓直接插入轴力计。（3）紧固螺栓分初拧、终柠两次进行，初拧应采用手动67、扭矩板手或专用定扭电动板手;初拧值应为预拉力标准值50%左右。终拧应采用专用电动板手，至尾部梅花头拧掉，读出预拉力值。（1）、扭剪型高强度螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。（2）、试验用的电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭矩板手等计量器具，应在试验前进行标定，其误差不得超过2%。（3）、每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。（4）、在紧固中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新试验。（5）、复验螺栓连接副的预拉力平均值和标准偏差应符合上页表的规定。高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验二栓拼接拉力试件（1）先将冲钉打入试件孔定位，然后逐个装换成同批经预拉力68、复验的扭剪型高强度螺栓。（2）紧固高强度螺栓应分初柠、终拧。初拧应达到螺栓预拉力标准值的50%左右。（3）试件应在其侧面画出观察滑移的直线。（4）将组装好的试件置于拉力试验机上，试件的轴线与试验机夹具中心严格对中。（5）加荷，应先加10%的抗滑移设计荷载值，停1min后，再平稳加荷，加荷速度为3-5kN/s。直拉至滑移破坏，测得滑移荷载 。（1）、制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批为单位进行抗滑移系数检验。制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。（2）、选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。每批三组试件。（3）、试件钢板69、的厚度t1、t2应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定;宽度b可参照上页表规定取值；L1应根据试验机夹具的要求确定。（4）、试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。（5）、抗滑移系数检验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、在同一环境条件下存放。3.2 施工准备3.2.1 施工机具高强螺栓施工的主要用具是高强度螺栓电动扳手，施工机具根据用途不同主要有一下几项：电动工具名称扭矩型电动高强度螺栓扳手扭剪型电动高强度螺栓扳手角磨机图例用途1用于高强度螺栓初拧2用于因构造原因扭剪型电动扳手无法终拧节点用于高强度螺栓终拧用于清除摩擦面上浮锈、油污等手动工具70、名称钢丝刷手工扳手棘轮扳手图例用途用于清除摩擦面上浮锈、油污等用于普通螺栓及安装螺栓初、终拧3.2.2 高强螺栓栓孔检查和修复高强度螺栓的安装应能自由穿入孔，严禁强行穿入，如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。高强度螺栓连接中连接钢板的孔径略大于螺栓直径，并必须采取钻孔成型方法，钻孔后的钢板表面应平整、孔边无飞边和毛刺，连接板表面应无焊接溅物、油污等，螺栓孔径及偏差如下表所示：名 称直径及允许偏差(mm)螺栓直径101820303350允许偏差0.180.210.25螺栓孔直径11.52022323552允许偏差0.180.2500圆度（最大和最小直71、径之差）11.5中心线倾斜度应不大于板厚的3%,且单层板不得大于2.0mm,多层板迭组合不得大于3.0mm3.3 高强螺栓施工工艺和方法3.3.1 工艺流程高强螺栓施工流程图3.3.2 高强螺栓紧固顺序第一步：临时螺栓固定钢构件。第二步：用高强度螺栓替换临时螺栓，初拧并作好标志。第三步：按对称顺序，由中央向四周终拧高强度螺栓。3.3.3 临时螺栓安装序号临时螺栓安装方法示意图1当构件吊装就位后，先用橄榄冲对准孔位（橄榄冲穿入数量不宜多于临时螺栓的30%），在适当位置插入临时螺栓，然后用扳手拧紧，使连接面结合紧密。临时螺栓安装2临时螺栓安装时，注意不要使杂物进入连接面。临时螺栓的数量不得少于本节72、点螺栓安装总数的30%且不得少于2个临时螺栓。3螺栓紧固时，遵循从中间开始，对称向周围的进行的顺序。不允许使用高强度螺栓兼作临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。4一个安装段完成后，经检查确认符合要求方可安装高强度螺栓。3.3.4 高强螺栓安装序号高强度螺栓安装方法示意图1待吊装完成一个施工段，钢结构形成稳定框架单元后，开始安装高强度螺栓。高强螺栓初拧 高强度螺栓终拧2扭剪型高强度螺栓安装时应注意方向：螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触。3螺栓穿入方向以方便施工为准，每个节点应整齐一致，临时螺栓待高强度螺栓紧固后再卸下。4高强螺栓的紧固，必须分两次进行。第一次为初拧,初73、拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的60%80%；第二次紧固为终拧，扭剪型高强度螺栓终拧时以梅花卡头拧掉为准。5初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧，当天安装的高强度螺栓，当天应终拧完毕。6初拧、终拧都应从螺栓群中间向四周对称扩散方式进行紧固。7因空间狭窄，高强度螺栓板手不宜操作部位，可采用加高套管或用手动扳手安装。9扭剪型高强度螺栓应全部拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，不准遗漏。3.3.5 接触面缝隙超规的处理高强螺栓安装时应清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。安装时应注意连接板是否紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方74、法进行处理：间隙大小处理方法处理图例1mm以下不作处理3mm以下将高出的一侧磨成1：5的缓度，使间距小于1.0mm3mm以上加垫板，垫板厚度不小于3mm,最多不超过二层,垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同3.3.6 临时螺栓安装注意事项序号内容1临时螺栓的数量不得少于本节点螺栓安装总数的30%且不得少于2个临时螺栓。2组装时先用橄榄冲对准孔位，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。3不允许使用高强螺栓兼作临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。4一个安装段完成后，经检查确认符合要求方可安装高强度螺栓。4 压型钢板及栓钉施工本工程钢梁楼面采用压型钢板与现浇混凝土组合楼板，压型钢板为闭口板，肋高75、65mm，采用连续热浸锌镀锌钢板，双面镀锌总重量为275g/m2，屈服强度fy=410N/mm2。4.1 施工工艺流程 4.2 压型钢板安装施工4.2.1 压型钢板深化压型钢板深化根据施工阶段承载力，使用阶段承载力以及防火能力选定压型钢板型号并绘制压型钢板铺设图，铺设图根据结构设计的楼板承载要求及建筑分隔，在图纸上预先排布压型钢板，从而确定压型钢板的加工长度、数量，给出材料编号和材料清单，并给出节点做法，实际施工时按照铺设图安装压型钢板。4.2.2 压型钢板的吊装及堆放1、压型钢板堆放区域地坪应基本平整，压型钢板堆叠不宜过高，每堆不超过40张为宜。压型钢板垂直运输可采用吊带，如下图所示：压型钢76、板垂直运输2、压型钢板运至现场，需妥善保护，不得有任何损坏和污染，特别是油污。压型钢板在临时堆放到钢梁上时要分散，避免产生集中荷载。3、吊装前先核对压型钢板捆号及吊装位置是否准确，包装是否稳固。4、起吊前应先行试吊，以检查重心是否稳定，钢索是否会滑动，待安全检查完毕后方可起吊。5、压型钢板采用专用吊具进行吊装，以防止滑落。起吊时，每捆应有两条吊装带，分别捆于两端约四分之一处。6、以由下往上楼层顺序吊料原则，避免因先行吊放上层材料后阻碍下一层楼之吊放作业。4.2.3 压型钢板铺设前放线1、压型钢板安装前，于压型钢板两端端部弹设基准线，距钢梁翼缘边距离为设计要求的压型钢板，收边板以及边模板在钢梁上77、的搭接长度。2、压型钢板以对接方式施工时，于压型钢板两端端部弹设基准线，位于钢梁梁中心线。3、边模施工放样，按边模底板扣除悬挑尺寸后，与钢梁搭接长度按照设计要求。4.2.4 压型钢板的铺设1、压型钢板的铺设应由下往上逐层施工。2、需确认钢结构已完成校正、焊接、检测后方可施工。3、需确认所需的各种补强构件安装完工后，方可施工(边模补强除外)。4、铺设时以压型钢板母肋为基准起始边，依次铺设。5、铺设时每片压型钢板以实际宽度定位，并以片为单位，边铺设边定位方式作业。6、压型钢板在铺设时，纵、横向压型钢板要注意沟槽的对直沟通，以便于钢筋绑扎。要保证平面绷直，铺设好以后，不允许产生下凹现象。如下图： 压78、型钢板铺设7、梁柱接头等边角处所需压型钢板切口应以等离子切割机完成切割作业，依照现场的实际形状裁剪，不得动用编排在其他部位的压型钢板，切割面力求平整。切割时不允许采用火焰切割，避免烧伤镀锌层。8、同一楼层平面内的压型钢板铺设时，本着先里后外的原则进行；对于有多个楼层的单元结构层，采取压型钢板预先铺设的方法，即先铺设顶层、后铺设下层，保证下层安装施工的安全。4.2.5 压型钢板的固定1、压型钢板所经大小梁均需于每个波谷至少点焊一处；2、压型钢板收边板以及边模板在钢梁上的搭接长度应满足设计规范要求；3、压型钢板及收边板侧向搭接于钢梁之上的点焊间距不宜大于500mm；4、压型钢板之间采用自攻螺丝连接79、固定。4.2.6 压型钢板施工中关键点的质量控制4.2.6.1 封边挡板的做法根据压型钢板悬挑长度，选择包边板的厚度，制作L型钢板包边。包边板焊接于钢梁上翼缘，焊接最小长度为50mm。悬挑长度与包边板厚的规定封边挡板构造悬挑长度a(mm)包边板厚t(mm)a1251.5125a1802.0180a2502.54.2.6.2 楼板开洞部位的做法利用L755的角钢进行加固焊接，角钢必须沿洞口范围全部封闭以保证洞口边缘楼板强度；焊口必须采用满焊。压型钢板采用栓钉焊接于角钢上，利用等离子切割形成洞口后，在边缘设置镀锌钢板围模。 楼板开洞部位做法4.2.6.3 与核心筒剪力墙搭接处的做法建议压型钢板与核80、心筒的连接节点采用角钢作为支撑，角钢与核心筒通过化学螺栓连接，其具体形式见下图。角钢的安装随爬模架的顶升进行。压型钢板与核心筒连接节点4.2.6.4 压型钢板与柱连接的节点的做法压型钢板与柱连接的节点一直是施工过程中的难点，根据我司多年的超高层施工经验，建议采用柱上环板支撑的方式，具体见下图所示：钢柱环板示意图4.2.7 压型钢板混凝土浇筑时要求序号压型钢板混凝土浇筑要求1浇混凝土前，须把压型钢板上的杂物(含剪力钉上的磁套)及灰尘，油脂等其它有妨碍混凝土结合之物质清除干净。2混凝土浇筑前，压型钢板面上人员，小车走动较频繁的区域，应铺设垫板，以免压型钢板受损或变形，从而降低压型钢板的承载能力。381、压型钢板承重混凝土时，活荷载是以150Kg/m2考虑，浇混凝土时，应小心避免混凝土堆积过高，以及倾倒混凝土所造成的冲击，应保持均匀一致，以避免压型钢板局部出现过大的变形,倾到混凝土时,应尽量在钢梁处倾倒，并且迅速向四周摊开。4混凝土浇筑完成后，除非压型钢板底部被充分的支撑，否则混凝土在未达到75设计极限抗压强度前，不得在楼层面上附加任何其它载重。5施工时当钢梁跨度大于压型钢板最大无支撑跨度时，在跨中位置设置临时支撑，混凝土达到75设计极限抗压强度后，才可拆除临时支撑，如需在楼面上堆放材料时，应以垫板承载以避免集中荷载，并应置放于主要承重结构件的上方。4.2.8 压型钢板现场切割要求序号现场切割82、要求1所有压型钢板开孔或裁切采用等离子切割机进行，切割面应力求平整。2局部需要进行裁剪的压型钢板，需要充分考虑现场的实际尺寸后再进行裁剪，不得动用编排在其他部位的压型钢板。4.3 栓钉施工栓钉焊接时采用带有自动控制焊接时间的专用焊接设备栓焊机；能在极短的时间（0.31.2s）内，通过大电流（2002000A）直接将栓钉的全面积焊到工件上，其栓钉全面积焊接，接头效率高，焊接质量可靠，应力分布合理，施工技术简单。栓钉焊接时，每个栓钉应配备一个相应的热稳弧陶瓷环，以便膨径成型和蓄热。 栓钉及热稳弧陶瓷环 栓钉焊接施工栓钉焊接工艺表序号栓钉焊接工艺1栓钉将采用专用焊钉焊接设备进行焊接作业。2如果两个或83、更多的栓钉枪在同一电源上使用，应采用联动装置保证一次只有一把栓钉枪能使用。这样电源就能在一个栓钉焊完后再开始下一次焊接。3焊接电压，电流，时间及栓钉枪提起和插下等参数可参考焊接工艺评定进行操作。4每个栓钉都要带有一个瓷环来保护电弧的热量以及稳定电弧。电弧保护瓷环要保持干燥，如果表面有露水和雨水痕迹则应在120的干燥器内烘干2小时后再使用。5焊接栓钉的地方应当无铁锈，灰尘，露水或其它对产生合格焊缝有危害的物质。6焊后，去掉瓷环，检查焊接质量。7如果栓钉枪不能使用时或用于返修不饱满的栓钉时可采用手工焊进行补焊。4.3.1 栓钉施工工艺流程4.3.2 栓钉焊接检验栓钉焊接的工艺参数调整要求严格，必须84、在正式施焊前进行调试，合格后方可正式焊接。试验要求：1、反复弯曲45以上，焊缝及栓钉无断裂缺陷；2、打弯90试验：对焊接部位组织检查及硬度分析检查，均合格时定为本工程栓焊工艺规程执行。4.3.3 栓钉安装方法序号安装方法1本工程使用专用栓钉熔焊机进行焊接施工，该设备需要设置专用配电箱及专用线路（从变压器引入）。2安装前先放线，定出栓钉的准确位置，并对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。3将保护瓷环摆放就位，瓷环要保持干燥。焊后要清除瓷环，以便于检查。4施焊人员平稳握枪，并使枪与母材工作面垂直，然后施焊。焊后根部焊脚应均匀、饱满，以保证其强度要达到要求。4.385、.4 注意事项序号具体内容1栓钉必须符合规范和设计的要求。如有锈蚀，需经除锈后方可使用（尤其是栓钉头和大头部不可有锈蚀和污物），严重锈蚀的栓钉不能使用。2施焊点不得有水分、油污及其它杂质。3在有风天气施工时，焊工应站在上风头，以防止火花伤害。4注意焊工的安全保护，尤其焊外围梁时，要进行安全防护，并应更小心谨慎。5焊工要熟练掌握焊机、焊枪的性能，搞好设备的维护保养。当焊枪卡具上出现焊瘤、烧蚀或溅上熔渣时，及时清理或更换配件，以确保施工顺利和熔焊质量。6严防大面积铺设压型钢板时，施工荷载过大而使压型钢板产生下绕度7因钢构件安装错误而板铺不平，严格控制梁上坡,次梁位置的穿透焊要标示在主梁上8每日正式86、栓焊前，先焊2个钉，经拧弯、检查合格后方可正式施焊4.3.5 栓钉焊接施工质量标准序号类别具体内容1外观检验焊接完毕，用尖头手锤敲击每个栓钉，脱掉瓷环进行外观检查。不应有未熔透、咬边及磁偏吹2弯曲试验对焊层不完善的栓钉，用手锤敲击时发出空鼓声的栓钉，对焊接后超过1.6mm规定值的栓钉进行打弯15试验，将缺陷露出，如被弯栓钉未出裂纹，则认为此栓钉合格。3施焊记录每层段施焊完做一次验收，以便下一工序开始。4.3.6 穿透焊栓钉焊接缺陷及处理方法序号缺陷处理方法1未熔合栓钉与压型钢板金属部分未充分熔合，应加大电流增加焊接时间。2咬边栓焊后压型钢板甚至钢梁被电弧烧成缩颈。原因是电流大、时间长，应调整焊87、接电流及时间。3磁吹偏由于使用直流焊机电流过大造成。应将地线对称接在工作件上，或在电弧偏向的反方向上一块铁板，改变磁力线的分布。4气孔焊接时熔池中气体未排除而形成的。是压型钢板与钢梁有间隙、瓷环排气不良、焊件上有杂质在高温下分解成气体等原因造成的。应将板面调平，减少上述间隙，做好焊前清理。5裂纹在焊接的热影响区产生裂纹及焊肉中裂纹。原因是焊件的质量问题，压型钢板除锌不彻底或因低温焊接等原因造成的。解决的办法是：彻底除锌，焊前做栓钉的材质检验：温度低于-10焊接前要进行预热；低于-18停止焊接；下雨、雪时停止焊接。当温度低于0时，要求在每100枚中打弯两根试验的基础上，再加试一根，不合格者停焊。88、5 涂装5.1 钢结构防腐涂装施工本工程钢结构防腐设计年限15年以上。防腐涂料应满足良好的附着力，与防火涂料相容，对焊接影响小等要求。防腐涂料采用水性无机富锌底漆，对室内钢结构且有防火涂料时，刷涂2道，最小总干膜厚度125m；对室外钢结构除防腐底漆（最小干膜厚度80m）、最小总干膜厚度150m外，需有中间漆及面漆配套要求。防腐涂料应通过国内权威机构关于底漆干膜锌含量以及耐老化测试的第三方检测报告。针对不同环境要求的防腐涂料涂装方案须经设计认可以后方可施工。钢结构防腐蚀采用的涂料、钢材表面的除锈等级以及防腐蚀对钢结构的构造要求等，应符合工业建筑防腐蚀设计规范（GB 50046-2008）和涂装前89、钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T 8923-2009）的规定外，尚应满足以下要求。钢结构表面处理：钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，达到Sa2.5级。现场补漆除锈可采用电动、风动除锈工具彻底除锈，达到St3级，并达到35m55m的粗糙度。经除锈后的钢材表面在检查合格后，应在规定的时限内进行涂装。5.1.1 施工要求及方法名称具体方法材料要求现场补涂的油漆与制作厂使用的油漆相同，由制作厂统一提供，随钢构件分批进场，进场的涂料品种、规格、性能等要符合国家现行产品标准及设计要求；根据设计图纸及相关现行规范要求，材料应按90、程序进行见证取样送验，复验结果应符合国家现行产品标准及设计要求。表面处理采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、氧化皮、铁锈、焊渣、焊疤、灰尘、油污及其它附着物彻底清除干净，除锈要求应符合国标涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-1988以及涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）GB/T13288-1991的规定。环境要求涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3以上；此外，应在相对湿度低于85的情况下进行施工。涂装要求经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过3小时；油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致；螺栓节点补刷时，注意螺91、栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不要漏刷；当铝金属装饰材料需接触钢构件时，要在钢构件表面涂12遍铬酸锌底漆及配套漆阻隔，或设置镀锌层、绝缘层隔离；在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。5.1.2 涂层检测及验收名称涂层检测检测工具漆膜检测工具采用触点式干漆膜测厚仪。检测方法每个构件检测5处，每处的3个数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。膜厚控制膜厚的控制应遵守两个90的规定，即90的测点应在规定膜厚以上，余下10的测点应达到规定膜厚的90。外观检验面漆检验：涂刷均匀，涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，无皱皮、流坠、龟裂和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。补92、刷漆检验：按涂装工艺分层补刷，漆膜完整，附着良好。5.1.3 防腐涂料防火措施序号防火措施1施工的现场或车间无易燃易爆物品，并应远离易燃物品仓库。2施工的现场或车间严禁烟火，并设置明显的禁止烟火的宣传标志。3施工的现场或车间配备消防水源和消防器材。4擦过溶剂和新涂料的棉纱、破布等存放在带盖的铁桶内，并定期处理掉。5严禁向下水道倾倒涂料和溶剂。5.1.4 防腐涂料施工质量保证措施序号防腐施工质量保证措施示意图1防腐涂料补涂施工前对需补涂部位进行打磨及抛丸除锈处理，除锈等级达到St3.0的要求。涂装前除锈处理示意图螺栓节点补涂示意图2钢板边缘棱角及焊缝区要研磨圆滑，R=2.0mm。3露天进行涂装作93、业应选在晴天进行，湿度不得超过85%；雨露天、雾天均不进行油漆补刷工作。4喷涂应均匀，完工的干膜厚度应用干膜测厚仪进行检测。5涂装施工不得出现漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂等缺陷。5.2 钢结构防火涂装5.2.1 防火涂装概况钢结构耐火等级为一级，设计要求钢结构做防火喷涂，防火涂料的厚度达到构件耐火极限。防火涂料的性能、涂层厚度及质量要求应符合钢结构防火涂料（GB15907）和钢结构防止火涂料应用技术规范（CECS24）的要求。钢结构防火涂料必须通过国家检测单位的检测。序号涂装项目涂装要求1防火涂装要求(1)本工程的耐火等级为一级。(2)应保证基层涂料、面层涂料与防火涂料之间的相容性、附着94、力及耐久性、并结合建筑装饰要求做好面层的配色。(3)防火涂料与钢结构防锈必须相容。防火涂料的性能、涂层厚度及质量要求应符合钢结构防火涂料（GB15907）和钢结构防止火涂料应用技术规范（CECS24）的要求。2耐火极限钢柱耐火极限3小时；环带桁架弦杆、腹杆耐火极限3小时；钢梁耐火极限2小时；上述防火措施须得到当地消防主管部门审批同意后方可施工,耐火极限要求以消防部主管部门的意见为准。防火涂料的品种、规格、性能等应国家现行产品标准及设计要求，其与防腐基层、面层之间应有良好的相容性、附着力和耐久性，并应符合钢结构防火涂料应用技术规程CECS24：29、钢结构防火涂料GB15907-2002的规定及95、国家现行产品标准及设计要求。喷涂的技术要求和验收标准均应符合最新国家标准的规定，同时满足建筑专业外观设计的有关要求。5.2.2 施工要求及方法喷（刷）涂防火涂料前，首先必须对需做防火涂料的钢构件表面进行清理：用铲刀、钢丝刷等清除钢构件表面的浮浆、泥沙、灰尘和其他粘附物；钢构件表面不得有水渍、油污，否则必须用干净的毛巾擦拭干净；钢构件表面的返锈必须予以清除干净，基层表面处理完毕，并通过相关单位检查合格后再进行防火涂料的施工。防火涂料配料时应严格按配合比加料或加稀释剂，并使稠度适宜；边配边用，当日配制当日用完；双组份或多组份装的涂料，应按说明书规定在现场调配并充分搅拌；施工过程中操作者要携带测厚针96、检测涂层厚度，并确保喷涂达到设计规定的厚度。5.2.3 薄涂型防火涂料的施工方法薄涂型防火涂料底层一般都比较粗糙，采用重力式（或喷斗式）喷枪，配能自动调压的0.60.9m3/min的空气压缩机，喷嘴直径46mm，空气压力0.40.6Mpa；局部修补和小面积施工，不具备喷涂条件时，可用抹灰刀等工具进行手工抹涂。面层装饰涂料，可以刷涂、喷涂或滚涂，用其中一种或多种方法方便地施地施工；用于喷底层涂料的喷枪当喷嘴直径可以调至13mm时，也可用于喷涂面层涂料。由于防火涂层厚度是靠底涂层来保证，面涂层很薄，主要起外观装饰作用，因些，面涂层的施工必须在底涂屋经检测符合设计规定厚度，并基本干燥之后，才能进行。97、5.2.4 厚涂型防火涂料的施工方法序号施工工艺及方法示意图1采用压送式喷涂机喷涂，空气压力为0.40.6MPa，喷枪口直径选610mm。涂料喷涂示意图施工完毕示意图2喷枪垂直于构件，距离610。喷嘴与基面基本保持垂直，喷枪移动方向与基材表面平行，不能是弧形移动。3操作时先移动喷枪后开喷枪送气阀；停止时先关闭喷枪送气阀后再停止移动喷枪。4喷涂构件阳角时，先由端部自上而下或自左而右垂直基面喷涂，然后再水平喷涂；喷涂阴角时，先分别从角的两边，由上而下垂直先喷一下，然后再水平方向喷涂。5垂直喷涂时，喷嘴离角的顶部要远一些；喷涂梁底时，喷枪的倾角度不宜过大。6喷涂施工分遍成活，每遍喷涂厚度510mm。98、5.2.5 防火涂料施工质量保证措施序号防火涂料施工质量保证措施1所有防火涂料的产品合格证、耐火极限检测报告和理化力学性能检测报告须齐全。2施工前应用铲刀、钢丝刷等工具清除钢构件表面的返锈、浮浆、泥沙、灰尘和其它粘附物；钢构件表面不得有水渍、油污，否则必须用干净的毛巾擦拭干净。3钢构件基层表面处理完毕，并通过相关单位检查合格后，再进行防火涂料的施工。4当风速大于5m/s、相对湿度大于90%、雨天或钢构件表面有结露时，若无其它特殊处理措施，不宜进行防火涂料的施工。5防火涂料的每一遍施工必须等上一道施工的防火涂料干燥后方可进行。6防火涂料施工的重涂间隔时间在施工现场环境通风情况良好、天气晴朗的情况99、下，为812小时。7涂层完全闭合，不漏底、不漏涂；表面平整，无流淌、无下坠、无裂痕等现象；喷涂均匀。8防火涂料施工时，对可能污染到的施工现场的成品用彩条布或塑料薄膜进行遮挡保护；刚施工完的涂层，加以临时围护隔离，防止踩踏和机械撞击。9厚涂型防火涂料涂层的厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%；薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。5.2.6 防火涂料的修复钢结构某些特殊部位无法直接喷涂时，应采用刮涂或刷涂进行修复，工艺要求如下：名称工艺要求表面处理对周边未闭合涂料进行处理，铲除松散的防火涂层并清理干净。刮涂修复主要施工机具：刮灰刀、抹子及刮板刮涂时要掌握好刮涂工具的倾斜度，用力均匀。刮涂的要点是实、平、光，即防火涂料涂层之间应接触紧密，粘接牢固，表面应平整、光滑。刷涂修复主要施工机具：板刷及匀料板刷涂前先将板刷用水或稀释剂浸湿甩干，然后再蘸料刷涂，板刷用毕应及时用水或溶剂清洗。涂刷时动作要迅速，每个涂刷片段不要过宽，以保证相互衔接时边缘尚未干燥，不会显出接头的痕迹。