1、1、立式车床技术操作规程1.经考试合格并持有设备操作证者，方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡等清洁。3.检查各部是否完好，再空运转10分钟左右，确认各部运转正常后，并进行垂直、水平走刀试验，再开始工作。在工作中如发现运转不正常，有异响和温升过高，应停车排除。4.刀具的装卡要正确、紧固、伸出部分不宜过长，垫片要平直，大小相同，一般不超过两片，禁止用钝刀具进行切割。5.装卸较重工件和卡盘时，要合理选用吊具和方法，注意平衡，防止吊勾、工件碰伤横梁、立柱、砸伤工作台面。6.开车前应检查2、工件。回转时不得有碰刀架刀具现象，刀架用的平面弹簧装置，应保证在切削中无掉刀的现象。操作者不许自行调整弹簧。7.工作台再运转过程中禁止变换速度及运转方向和开反转刹车，变速位置确定后，应将定位销插好，工作台在高速运转时要加防护罩。进给保险结合子发生作用时，应停车检查原因，操作者不许自行调整。8.移动横梁时，要使溜板置于横梁中心位置，如要伸高应先下降再伸到需要的高度；如要下降则要降到比需要高度稍低些，再伸到要求的高度后紧固好。侧刀架上下移动时，应先松开溜板夹紧螺栓或压板，进刀时应将松紧调整适宜。9.装卡工件时，重量分布要均匀，但不准用力敲打校正，不准在工作台上铲削工件，不准敲打手轮手柄或插入套管增3、加其扭矩。10.卡盘爪未紧固在“T”形槽中不得转动工作台。11.加工铸件时，应将冷却液擦拭干净，加工完后要把床面、导轨和各滑动部分的铁屑和粉末清扫干净。12.切削刀具未脱离工件时不得停车。13.车床在运动中，操作者不得离开，如需离开，必须停车并拉开电源开关。重新开动时，须认真检查各部手柄位置、工件、刀具无松动后方准开车。两人操作时应做好呼唤应答。14.不得在车床上放置任何工卡具及杂物，工卡具应放置在工具箱和工具盘上。15.工作后必须检查清扫设备，做好日常保养工作，并将各操作手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。2、普通车床技术操作规程1.经考试合格并持有设备操4、作证者，方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当、油路通畅、油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡等清洁。3.检查各部是否完好，再空运转10分钟左右，确认各部运转正常后再开始工作；在工作中如发现运转不正常，有异响和温伸过高，应停车排除。4.刀具的装卡要正确紧固，伸出部分不宜过长，垫片要平直，大小相同，一般不超过两片，禁止用钝刀具进行切削。5.在主轴、尾座锥孔安装工胎具、刀具，其锥度必须相符，锥面应清洁无毛刺，顶卡工件时，顶尖套筒伸出量一般不得大于套筒直径两倍。使用中心架和靠模时，要经常检查其与工件接触面及润滑情况。6.不得在车床上放5、置任何工具及杂物，工卡具应放置在工具箱和工具盘上。7.车床各部的调速、紧固等手柄、手轮，禁止用金属物敲打或用增加尾座手轮转距的方法进行进给。8.装卡工件必须平衡、牢固，不准在车床上敲击校直工件和刀具；装卸较重件和卡盘时，要合理选用吊具和方法，并在导轨面垫木板保护。9.加工铸件时，应将冷却擦拭干净，加工完后要把床面、导轨和各滑动部分的铁屑和粉末清扫干净。10.禁止开车变换速度及旋转方向（低速车螺纹例外），并不得用反车制动或用正反车装卸卡盘。11.切削刀具未脱离工件时不得停车。12.车床在运转中，操作者不得离开，如需离开，必须停车并拉开电源开关；重新开动车床时，须先认真检查各部手柄位置及工件无松动6、后方准开车。13.工作后，必须检查清扫设备，做好日常保养工作，并将各操作手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐。清洁、润滑，安全。3、立式钻床技术操作规程 1. 经考试合格并持有设备操作证者，方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班制度。2.工作后应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当。油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡等清洁。3.检查确认各手柄位置无误，再空运转10分钟左右，认真检查各部动作、音响是否正常。4.安装钻夹头、钻套、钻头时，锥柄应清洁无毛刺并装牢，拆卸时应用楔铁，禁用手锤直接敲打夹头、钻套。5.钻通孔及薄板零件时，应垫起工件，以防钻坏工作台面。67、.装卸工件时必须停车。装卸较重工件时要合理选用吊具和方法。7.工作台禁止堆放工具、材料、杂物，严禁在工作台上曲、直工件。8.导轨面应经常保持清洁，有润滑油。9.钻床运转时严禁变速，变速时不准强力扳手柄。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。10.钻床运转时中，操作者不得擅自离开。如需离开或停电时，应升起钻杆，使钻头离开工件，并拉开电源开关。11.钻孔时，禁止在进刀手柄上加接套筒增力，不准超负荷加工零件。12.工作后必须检查、清扫设备。做好日常保养工作，并将各操作手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。4、摇臂钻床技术操作规程1. 经考试合格并持有设备操作证者8、，方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡等清洁。3.检查确认各手柄位置无误，再空运转10分钟左右，认真检查各部动作，音响是否正常。4.安装钻夹头、钻套、钻头时，锥柄应清洁无毛刺并装牢；拆卸时应使用楔铁，禁止用手锤直接敲打夹头、钻套。5.钻通孔及薄板零件时，应垫起工件，以防钻坏工作台面。6.装卸工件时必须停车。装卸较重工件时要合理选用吊具和方法，并将摇臂转离工作台上方。摇臂下降时要防止钻头与工件碰撞。7.工作台上禁止堆放工具、材料、杂物。严禁在工作台上曲、直工件。8.钻床运转时严禁变9、速。变速时不准强力扳手柄，禁止超负荷运转。9.钻床运转时，操作者不得离开。如需离开或停电时，应升起钻杆，使钻头离开工件，并拉开电源开关。10.机动进给接近钻通时，要用手动进给，钻头未脱离工件不许停车。11.机动进给中，如自动停止进刀时，必须立即找出原因，排除故障后方准继续工作。12.钻大直径孔时和工作完后，主轴箱应尽量靠近立柱。13.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，并将各操作手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。5、镗床技术操作规程1.经考试合格并持有设备操作证者，方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.工作前应严格按照润滑规定10、进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡等清洁。3.检查各手柄位置无误，再空运转10分钟左右，认真检查各部动作、音响是否正常。4.安装带锥柄的工具时，锥柄应清洁无毛刺，以免损坏主轴锥孔。5.装卸较重工件时，要合理选用吊具和方法。6.工作台上禁止堆放工具、材料、杂物。严禁在工作台上曲、直工件。7.主轴未停时禁止变速，切削刀具未脱离工件时不得停车。8.加工零件时，操作者不得擅自离开。如需离开或停电时，应拉下电源开关。9.禁止超越机床性能、规格范围加工零件，严禁超负荷运转。10.认真维护所有防护装置、联锁装置以及校验尺寸用具。11.机动对刀在接近工件时应该为手动。12.铣11、平面时应用多刀，防止间断切削撞击，禁止以镗代钻、代刨。13.使用平旋盘时，镗杆要完全退入主轴箱。14.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，并将各手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐，清洁、润滑、安全。6、外圆磨床技术操作规程1.经考试合格并持有设备操作证者，方准进行操作，操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油毡等清洁。3.认真检查所有手柄位置是否正确，砂轮防护罩、砂轮是否装牢，砂轮有无裂纹，确认无误后方可起动机床。4.接通电源，顺次启动油泵、冷却泵、砂轮架和床头架电机运转23分钟，确认12、无异状再空运转10分钟左右，检查各部动作、音响是否正常，冷却液是否畅通。5.磨削时必须卡牢工件并根据工作磨削长度调好行程挡块，定位要正确紧固。6.运转中，操作者不得离开。如需离开或停电时，应将砂轮离开工件并拉开电源开关。7.顶卡工件前，顶尖孔、顶尖应擦干净，顶尖应填入适当润滑脂。8.合理选用砂轮和磨削量，砂轮接近工件时，不准机动进给。工件与砂轮未脱离时不得停车。9.不准磨削毛坯件，严禁将弯曲不直的工件顶在磨床上调直。10.磨削较重工件时，应合理选用吊具和装卸方法，并在床面上垫好防护板，装卡要牢固。11.安装新砂轮时在砂轮与压板间垫上0.52毫米的纸垫，并经静平衡试验。砂轮装好后应空运转5分钟以13、上，确认无异状方可开始工作。12.工作后必须清扫设备，做好日常保养工作，并将各操作手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。7、内圆磨床技术操作规程1.经考试合格并持有设备操作证者，方准进行操作者操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油毡等清洁。3.检查电器装置、安全装置是否齐全完好。各手柄、开关、旋钮是否置于停止或所需要的位置上。4.接通电源，顺次起动油泵、冷却泵、砂轮架和床头架电机23分钟，确认无异状再空运转10分钟左右，检查各部动作、音响是否正常，冷却液是否畅通。5.磨床板度14、后，起紧固螺栓、砂轮座紧固螺栓均应紧牢。6.合理调整各部位行程，撞块定位正确、紧固。7.合理选用砂轮和磨削量。手轮接近工件时不准机动进给。工件与砂轮未离开时不得停车。8.禁止使用有裂纹的砂轮，安装新砂轮时应进行静平衡试验。9.装卸较重工件时要合理选用吊具和方法。床面加垫保护，工件装卡牢固。10.测量或装卡工件时一定要使砂轮退离工件并停车。11.在头架、尾架锥孔安装工胎具，其锥度必须相符，锥面清洁无毛刺。12.经常注意各部运转情况，如有异常现象立即停车排除故障。工作者不得擅自离开工作岗位。13.砂轮修整时，禁止使用磨钝的金刚石，并使用冷却液。14.工件磨完后，砂轮继续运转23分钟使之甩净冷却液。15、15.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，并将各手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐，清洁、润滑、安全。8、万能工具磨床技术操作规程1.经考试合格并持有设备操作证者，方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。 2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡等清洁。3.禁止使用有裂纹的砂轮，安装新砂轮时应进行静平衡试验。4.检查安全装置、电器装置及吸尘器空运转10分钟左右，确认完好后方准使用。5.机床开动后操作者应经常注意各运转部位的音响，润滑和温升状况，如有异常立即检查。6.机床运时，操作者不得离开。停电时16、应立即拉开电源开关。7装卡工件和测量时应将砂轮退离工件并停车。装卡工件要牢固。8.砂轮接近工件时，不准机动进给，砂轮未退离工件不准停车。磨削进给量应由小渐大，不可突然增大。9禁止在两顶尖或工作台面上敲打校直工件，应经常保持两顶尖的清洁、润滑和精度。10.床头箱要拖转角度时应先松开调正螺栓，拖转后应紧固调正螺栓。11.磨削外圆时应将头座转至柱后方，磨削内圆时应将头座转至柱前方。12.磨头作角位调整时，磨头电机座随之作同角位调整，同时调整好皮带的松紧，最后将螺栓紧固。13.砂轮修整时，禁止使用磨钝的金刚石，并需使用冷却液。14.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，并将各手柄（开关）置于空档17、（零位），拉开电源开关，达到整齐，清洁、润滑、安全。9、平面磨床技术操作规程1.经考试合格并持有设备操作证者，方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡等清洁。3.检查电器装置，安全装置是否齐全完好，各手柄、开关、旋钮是否置于停止或所需的位置。4.合理调整各部位行程，防止砸撞、防止换向时冲击。撞块定位准确紧固。5.接通电源，顺次起动油泵、冷却泵、砂轮架和床头架电机，试运转23分钟左右，确认无异状再空运转10分钟左右，检查各部动作、音响是否正常，冷却液是否畅通。6.根据工件材料合理选用砂18、轮和磨削进给量。7.要精心养护磁力平台，绝不允许在其上进行调直工件或放置工卡具，未经加工的工件禁止在磨床上磨削，更不准任意将磁力平台磨去一层。8.严禁使用有裂纹的砂轮。安装新砂轮时应进行静平衡试验。9.机床运转时操作者不得离开，停电时应将砂轮撤离工件并拉下电源开关。10.装卸和测量工件时必须将砂轮退离工件并停车。装卸较重工件时，应合理选用吊具和方法，严禁碰撞机床。11.工件磨完后将砂轮退离工件，关闭冷却液、砂轮空运转23分钟使之甩净冷却液。12.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，并将各手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐，清洁、润滑、安全。10、插齿机技术操作规程1.19、经考试合格并持有设备操作证者，方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡等清洁。3.检查各操纵手柄位置是否正确，防护装置等是否良好。再空运转10分钟左右，检查各部动作、音响是否正常，冷却液是否畅通。4.插齿刀固定于心轴上时，必须紧固，严防松动。5.加工齿轮毛坯必须紧固稳定，同时底部垫上相当的垫块，保证插刀有一定的空行程。6.同时加工几个毛坯时，要保证各端面接触良好，不得有夹杂物。7.T型槽的螺钉必须符合标准，否则不得使用。8.设备在运行中禁止变换速度，并要注意变换手柄的两个位置，当一个20、手柄操作时，另一个手柄必须在中间位置，否则，不得开动。9.加工铸铁工件时，应关闭冷却泵。10.操作者不得自己调整插齿刀的让刀间隙。快速调整时，要脱开分齿挂轮。11.按照齿宽，合理调整齿刀工作行程长度，注意插齿刀不得撞上卡盘。12.调整好行程后，手动行程几次，确认安全无事，再开始工作。13.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，并将各手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐，清洁、润滑、安全。11、滚齿机技术操作规程1.经考试合格并持有设备操作证者，方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标（窗）21、醒目，油杯、油线、油毡等清洁。 3.检查各手柄位置是否正确灵活，安全防护装置是否齐全可靠，挂轮是否正确紧固，撞块和限位开关是否正确可靠。4.工作前开动机床空运转10分钟左右，确认润滑、液压、电器系统和各部运转正常后，才能开始工作。5.正确安装刀具，刀具锥柄与主轴锥度必须相符，清洁无毛刺。合理选用刀具和切削用量，并经常检查刀具的紧固及磨损情况。6.正确使用液压平衡、垂直进给，切向进给、手动进给、滚切、分度、顺铣、差动、传动、锁紧、定位、限位等装置。7.禁止使用钝刀切削。滚齿时不得停车，不准变换速度，如遇突然情况停车，应先退出刀具。8.加工齿数少的齿轮时，应按规定计算，工作台回转速度不得超过工作台22、蜗杆的允许工作速度。滚切扇形齿轮时，应配平衡铁。9.机动对刀在接近工件时改为手动。滚齿前应清除工作台上的杂物。10工作中经常注意各运转情况，如有异常现象，立即停车检查，排除故障。11.继续加工未完成的工件时，应检查工件、刀具、挂轮等，确认正常后再进行工作。12.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，并将各手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐，清洁、润滑、安全。12、卧式万能铣床技术操作规程1.经考试合格并持有设备操作证者，方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡23、等清洁。3.工作前检查主轴、滑座、升降台、工作台、走刀机构、各手柄位置是否正常灵活，再空运转10分钟左右，确认各部动作正确后，方能开始工作。4.正确安装刀具、刀杆锥面及锥肩平面应清洁无毛刺，锥度必须相符。合理选用刀具和切削用量，经常检查刀具的紧固及磨损情况。5.工作台上不得放置杂物，禁止在工作台上敲打和校直工件。6.升降工作台前，应松开固定螺丝。工作台纵向工作时，应将横向和垂直方向锁紧，横向工作时，应将纵向和垂直方向锁紧。7.铣削过程中，刀具接近工件时，不准机动进给，刀具未退离工件前，不得停车，遇有紧急情况需停车时，应先将刀具退离工件。8.工作中应经常注意运转情况，保持各互锁、限位、进给机构 24、准确可靠。发现异常现象，及时检查处理。9.运转中，禁止变速和测量工件。10.继续加工未完成的工件时，应认真检查工件及刀具装夹情况确认正常后再进行工作。11.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，并将各手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐，清洁、润滑、安全。13、牛头刨床技术操作规程1.经考试合格并持有设备操作证者，方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡等清洁。3.检查各操纵手柄作用是否良好。定位销、连接螺栓是否完好牢靠。4.先空运转10分钟左右，确认传动部分正25、常，动作准确后，才能开始工作。5.正确安装刀具，伸出长度不宜过长，合理选用切削用量，经常检查刀具紧固及磨损情况。6.正确调整滑枕行程和位置，松紧调整手柄时不准敲击。7.禁止在工作台上堆放杂物或敲打校直工件。8.禁止在运转中变换速度和行程，在切削过程中，刀具未退离工件前不得停车。9.工作中注意各部运转情况和工件的紧固状态，如有异常现象，立即停车检查处理。10刀架需回转角度时，注意滑枕在回程中刀架不得与床身相碰。11.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，并将各手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐，清洁、润滑、安全。14、插床技术操作规程1.经考试合格并持有设备操作证者，方准26、进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡等清洁。3.检查滑枕导轨、工作台、曲柄机构、平衡锤是否良好可靠。4.先进行空运转10分钟，确认传动部分正常、动作准确后，才能开始工作。5.正确安装刀具，伸出部分不宜过长，不准快速对刀，装夹工件，不得与插头相碰。合理选用切削用量。6.调整滑枕行程及伸出长度，必须停车变速手柄置于空档位置，用手扳动飞轮移动滑枕，调整后必须将滑枕进行紧固，但不能敲击手柄。7.运转时，禁止变换滑枕速度和行程。不得同时使用纵、横向、圆周自动进给。切削时，刀具未退离工件不得停车27、。8.运转时，要经常检查各手柄定位是否正确，注意各传动部位是否正常和工件刀具紧固状态，如有异常现象，立即停车检查处理。9.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，并将各手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐，清洁、润滑、安全。15、金属弓锯床技术操作规程1.操作者必须熟悉本设备的结构和性能，必须严格遵守有关安全注意事项。2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油杯、油毡等清洁。3.检查运转机构是否正常，各部连接螺栓是否紧固，锯条是否安装牢靠。4.工件应水平放置并夹紧，确认锯条与工件垂直后再开始工作。5.切断过程中，冷液液应充足。锯条未提起前，不得停车。28、6.工作中经常注意各传动部位的状态及润滑与温升情况，如有异常现象，立即停车检查处理。7.工作后将锯弓提起，检查、清扫设备，做好日常保养工作，拉开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。16、砂轮机技术操作规程1.操作者必须熟悉本设备的结构和性能，必须严格遵守有关安全注意事项 2.工作前要认真检查砂轮安装是否正确牢固，有无裂纹或缺损，安全防护罩是否符合规定。3.开机后待砂轮转速正常时才可使用，磨工件时，应缓慢接近砂轮，不准用力过猛或撞击。4.砂轮不圆、过薄或因磨损过多，工作面离夹板边缘不足25毫米时，应更换新砂轮。5.更换砂轮时，应注意轮孔与轴径相符，切勿勉强安装，换装好的砂轮，必须空试后，再试磨29、，才能正式使用。6.砂轮机不得装倒顺开关，工作后立即拉开电源开关。7.砂轮要保持清洁，不得沾有油污，不准磨软金属和非金属。8.磨工件时，密切注意砂轮机的音响、运转、震动等情况。如有异常，立即停止检查处理。9.砂轮机应定期检查打扫，做好保养工作，达到整齐、清洁、安全。17、空气锤技术操作规程1.经考试合格并持有设备操作证者，方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡等清洁。3.检查各受震部分是否松动；锤头锤杆等有无裂纹。4.先开动电机空转，确认各转动机件平稳，空气活塞运动正常，才能开始工30、作。5.操作者和掌钳者要密切配合，协调一致，严格按规定的口号、手势进行操作。6.使用气锤时，要注意不能使锤杆上的定位线低于锤杆导套底面5毫米，以免活塞撞击导套。7.提升锤头的操纵杆不得超过规定位置。禁止打冷铁，打空锤及空打锻模。8.经常注意铁玷的固定情况，不得松旷。上下玷面应相互密贴，不得歪斜、偏转。9.切断金属时，最后一锤应打的轻慢，在放置或移动工件时，操作手把放在“轻打”位置上。10.发现异常震动和音响，锤头运动反常，玷座、锤头等有裂纹或破损，应立即停机检查整修。11.锻件要夹紧在玷上要放平摆正，冲子或剁刀等衬垫工具应垂直放在锻件上，以免危及人身安全。12.工作后必须检查、清扫设备，做好日31、常保养工作，并将各手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐，清洁、润滑、安全。18、曲轴压力机技术操作规程1.经考试合格并持有设备操作证者，方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡等清洁。3.检查设备紧固件有无松动，安全防护装置是否良好。检查模具有无裂纹，固定是否牢靠。4.检查启动机构、制动器是否灵敏，能否立即停住滑块。5.用手扳动飞轮，检查冲头的行程与模具间隙，防止开车时“啃模”或顶坏机床。6启动电机待飞轮转速正常后方可操纵滑块工作。7.安装模具时，必须将滑块放下死点，32、使模具的闭合高度小于机床的最小闭合高度。8.工作时经常注意离合器，刹车机构是否正常；连杆螺母有无松动现象，上下模位置是否变动，发现问题立即停车。9.冲完一次后，手或脚必须离开按钮或踏板，两人以上操作时，注意协调配合。10.发现异常音响，滑块有连击现象，冲压件咬在模具上等情况，要立即停车检查。11.工作台行不准堆放工件，杂物及工件。12.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，并将各手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐，清洁、润滑、安全。19、摩擦压力机技术操作规程1.经考试合格并持有设备操作证者，方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.工作前应严格按照润33、滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡等清洁。润滑油不得侵入摩擦轮和飞轮表面上。3.检查冲头定位装置，缓冲垫是否完好。制动装置必须调整到能完全制止飞轮的上升惯性。4.开动设备时应先开动油泵（或压缩空气），后启动摩擦轮电机，停车时则相反。5.装模前必须检查模具闭合高度，调整好冲头，上下行程。使其在规定的范围内。6.更换模具时，将冲头柱升起、操纵杆放在空档位置。更换后禁止用机动进行试模。7.工作中应经常注意油泵压力（或压缩空气压力）是否保持在正常范围内。8.飞轮转动时，不允许调整、安装模具等其它工作。9.工作中经常注意有无异常情况，发现问题应立即停机检查。10.34、工作后将冲头平稳落靠，按顺序停车检查，清扫设备，做好日常保养工作，并将各手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐，清洁、润滑、安全。20、发电机技术操作规程1.经考试合格并持有设备操作证者，方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.发电机组要做好防雨、防风、防火设施，地面保持干燥，机架搁垫平稳，做好绝缘垫。安装仪表保护及接地导线接头、电缆、管道的保护装置。3.开动前检查发电机和励磁机是否正常；磁场变阻器的电阻放在最大位置；与变压器送电共享一个配电盘时，应检查闸刀是否与变压器断开，接通在发电机的位置上；断开各路送电闸刀，检查各相熔丝有无断路；禁止发电机在有负荷的情况35、下起动（无人自控备用发电机除外）。4当原动机达到额定转速后，逐渐减低磁场变阻器的电阻，使电压增高到略大于额定值。若变阻器的电阻为零时，尚无电压，可加少量负载即能建压。5.送电时应先闭合总闸，再逐一闭合各分路电闸，使发电机逐渐增加负荷，调节变阻器电阻。使电机电压维持额定值。6.运行中，应经常监视其负荷、温升、电刷工作情况等，并应注意随负荷的增减，电压调节的变化范围一般允许在正负5%以内，频率的变化不允许超过正负1%。各相电流的不平衡，一般不超过10%（低负荷运转时除外）。任何一相电流都不应该超过额定值。7严禁超载、超压。禁止在一相熔丝断路的情况下继续送电。当发现励磁回路接地，转子线圈短路、发电机36、冒烟、着火以及发生其它内部故障时，应立即停机处理。8.发电机停机前，应先逐步减去负荷，待负荷为零时，再断开主开关及励磁开关。将磁场电阻放到最大位置，停止原动机。9.在相序、电压、频率相同情况下可并列运行。并列运行时，应严格遵守并列操作技术要求。合闸应在同一时间，不许有先后以免造成反冲，烧毁发电机。10.并行时，发现失掉励磁，电刷下面发生强烈火花且减少负荷也不能消除，或者发电机失去同步时，应立即将发电机从电网解列。11.并列发电机停机前，应先将负荷转移到运行中的发电机。减少要停的发电机的励磁电流，然后再从电网解列，但应注意勿使运行中的发电机过负荷。12.发电机运转时，即使未加励磁亦应认为带有电压37、，禁止修理保养、清扫工作以及用手接触高压线圈。13.日常应保持发电机外壳及其附近清洁，在任何情况下，尽量避免尘垢、水滴、金属碎屑或其它杂物侵入。并保持良好的通风条件。14.工作后，必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，达到整齐、清洁、安全。20、电弧焊机技术操作规程1经.考试合格并持有设备操作证者，方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.工作前检查施焊现场10米内不得有易爆、易燃物、电焊机应放在清洁、 干燥、通风处所。3.电焊用皮线必须绝缘良好，从电焊机到电焊钳之间的导线长度不应超过30米，特殊需要时，也不应超过50米。电焊钳必须绝缘良好，地线要专用并接地。4.焊接中应经常38、检查其温升，如超过60 停机降温。5.用交流电焊机时，调节电流必须用手柄；移动电焊机不得用电焊皮线拖拉，接线时注意初、次级线不要接错；输入电压应符合电焊机铭牌规定；严禁接触初级线路的带电部分，次级接线板的接线铜片必须旋紧。6.用旋转式直流电焊机时，应先擦净换向器上的污物；碳刷架的边缘不许接触换向器的表面，并应调整好位置，保持干净；启动后如发现大量针头状黄色环火或绿百火花应立即停焊处理。7.用硅整流直流电焊机时，应检查硅整流组件与散热片的连接是否拧紧，打开风扇电机，观察电压表显示是否正确，察听有否异音，严禁用摇表测试电焊机主变压器的次级线圈和控制变压器的次级线圈；电焊机的焊钳和电抗器不得振动和敲39、击。8.工作后，必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，拉开电源开关，并将地线与手把线分开盘好，达到整齐、清洁、安全。21、电动桥式起重机技术操作规程1. 操作者必须熟悉本机的结构和性能，严格遵守有关安全等制度。2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当、油路畅通，油标（窗）醒目，油杯等清洁。3.检查各传动装置、操纵机构、大小车走行轮、卷筒、吊钩、滑轮、销轴、钢丝绳等有无磨损及不良处所，并检查轨道上和运行范围内有无障碍物。4.试验起升高度和走行限位开关，以及各制动器动作是否灵敏、可靠。5.吊钩放到最低位置时，钢丝绳应在卷筒上最少留有两圈以上。钢丝绳磨损腐蚀超过表面钢丝直径40%以上、烧40、坏压扁变形、折断、一股或在一个捻距内断丝根数超过顺绕钢丝5%、互绕钢丝10%，均应停止使用。6.第一钩应先试吊，将重物吊离地面200毫米时，做刹车试验，并确认吊装良好后再作业。移动过程中，应使吊起重物高出移动途中一切物体0.5米以上。7.起重机的升降、起动、停止应缓慢，禁止在运行中改变方向。当大、小车运行接近终点时，应用最慢速度，禁止用限位器作为停止运行的手段。8.如遇突然停电、电压大量下降或设备发生故障时，应立即拉开电源开关，如重物处于悬挂位置时应采取措施，使重物缓慢降落。9.禁止斜拉重物或吊拔埋在砂土或其它对象中的工件。10.钢丝绳应定期检查，并每隔15天涂油一次，涂油前应将钢丝绳上的油垢41、杂物清除干净，把润滑油加热至60左右，以促使润滑油渗入绳股间隙。11.工作后，应将吊钩升起，并检查、清扫设备，做好日常保养工作，并将各操作手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐、清洁、安全。22、电动卷扬机技术操作规程1 操者必须熟悉本机的结和性能，严格遵守有关安全制度。2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当、油路畅通，油标（窗）醒目，油杯等清洁。3.作业前司机应检查连接部位是否牢固，传动部分、离合器、制动器、棘轮停止器、导向轮是否灵活可靠；卷筒不得有裂纹，钢丝绳缠绕正确，绳头压紧，钢丝绳断丝、磨损不超过限度；安全信号和安全装置齐全良好；电气部分绝缘良好，开关灵敏可42、靠。4.起动前须用信号与指挥人员联系，确认无误后，再平稳开动设备。严禁超负荷工作。5.钢丝绳在卷筒上要排列整齐，不准全部放完（至少保留三圈），不得结节、扭绕。6.工作中要经常注意各运部件的音响，润滑情况，电动机温升，如有异常现象，应立即停车检查，排除故障。7.禁止跨越钢丝绳，卷扬机不得运送人员。8.调运零碎物体时，须用笼筐，物体提升须在空中停留时，除制动带轮抱合制动外，并定住棘轮。工作完后和休息时，将对象放在地面，不得悬挂空中。9.工作后，必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，并将各操作手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐、清洁、安全。23、化铁炉技术操作规程1.操作者必须严格43、遵守有关安全、交接班等制度。2.按炉子设计要求修补好炉衬后或组装炉体（三节炉）时，应检查炉体、热风胆、风带、风眼、前炉等各部分结构是否完好，炉底门必须关闭牢固，炉底下部地面上盖以砂层，风眼观察玻璃不得有破损；并检查辅助设备如鼓风机、上料装置、水渣设施等是否已按操作规程执行；并打开全部风口，起动鼓风机吹风。3.吹尽炉内风尘后，关闭炉后门。烤好前炉紧固前炉盖。前炉坑及周围地面均不得有积水和易燃易爆物。4.检查底焦高度及各种炉料规格是否符合要求。各种炉料不得有积土和湿水，不得将密封合子、箱子和管子之类投入炉内，以防止爆炸。5.在熔化过程中要经常观察出渣和过桥口情况，如发生“棚料”现象，应立即停止鼓风44、，打开全部风口，排除“棚料”，而后必须补加焦炭，以保证正常熔化。6.出渣后，必须先用泥堵好出渣口，方能打开出铁口出铁水。7.及时从风眼投通风口，保证风量充足均匀。8.如在熔化中炉体外壳变红或辅助设备发生故障，处理时间过长，有冻炉的危险时应立即打炉。9.熔化结束，应打开炉底，将尚未熔化的炉料全部放出，鼓风机仍应鼓风1525分钟。防止热风胆底部受热变形或开裂。10.用水将放出的炉料、炉渣全部熄灭，清理周围场地，对辅助设备要做好日常保养，拉开开关，达到整齐、清洁、安全。24、感应炉技术操作规程1.经考试合格并持有设备操作证者，方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.装料前应检查炉45、体、冷却系统、电气设备和机械装置是否完好，各润滑部位要注油，盖好地沟盖板。3.炉料必须干燥，并符合规格要求，不得带水、冰雪、土块等。加料时要轻放，不得乱扔，以免损坏炉膛。4.对新修好的炉衬，应逐步加温，防止损坏。在熔化过程中，应经常检查冷却水是否正常，如发生故障或停水应立即停炉，并要经常检查炉体、炉衬，防止烧损超过规定。5.发生“棚料”现象时，应及时把炉体倾斜一定角度，是冻结部分熔化，禁止用铁棍锤击。6.随时检查电气设备、电线路、感应圈、各电压电流表及监测设施，如发现问题，应立即停电检修。7.遇停电时，必须注意炉内保温，并联系送电时间，如停电时间长，应将炉内溶液倒出，有芯工频炉则应采取其它措施46、保温。8.熔化时应将炉盖盖好，熔化结束后也应盖好炉盖，防止炉衬急冷。9.溶液出炉时，应停电操作，并做好防护措施，以防溶液溅出烧坏感应圈。10.熔化结束后，冷却水应继续保持15分钟，而后检查、清扫设备，做好日常保养工作，并将各操作手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，（有芯工频炉仍保温及水循环），达到整齐、清洁、安全。25、箱式电阻炉技术操作规程1.经考试合格并持有设备操作证者，方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.工作前应仔细检查测温仪表、热电偶、电气设备接零等是否完好。3.检查炉膛内是否有异常，炉底板、电阻丝是否完好。4.使用温度不得超过额度数值。5.电炉通电前应47、先合电源开关，再开控制柜电钮。停炉时应先关控制柜电钮，再拉开电源开关。6.操作者在工作中不得离开。7.工件进出炉要断电操作，并注意工件或工具不得碰撞电阻丝。8.工件进入淬火油槽要迅速。油槽周围禁止堆放易燃易爆物品。9.每月应定期清理设备各部位（包括炉底板下面）的氧化皮和脏物。10.工作后，应整理工作场地。26、木工圆锯机技术操作规程1.经考试合格后并持有设备操作证者，方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当。3.检查安全防护罩、电气线路是否完好；锯片有无凹凸变形、裂纹、残缺锯齿等现象；检查锯片的装卡是否牢固安全；传动轴、轴承、48、各部螺杆有无缺损松动；手轮、档料板是否灵活、完整。4.先空运转35分钟，待锯片达到正常转速和无异常现象后再推料锯截。变更锯片直径后，转速必须调整，易保证安全。5.工作中应注意检查木料，不得在据口线上有金属物及硬木结等损坏锯片的物质。不得在圆锯机上加工不规则（如弧形）工件。6.锯料时要根据木料的材质、湿度等不同，选择合理的锯截速度，严禁堆压木料、强力锯截而使锯片造成转速降低和闷车现象。7.锯湿的或松脂很多的长木料如有夹锯现象时，必须在锯口上加木楔。锯片如被木块、木片等物挤住造成闷车时，应立即停车。停稳后才能处理。严禁在运转状态下盲目处理。8.锯割时木料必须在工作台面上放平，同时有一直面靠左导板，49、吃刀量不宜过大，锯有节的木料要适度的降低锯截速度。9.严禁使用钝了的锯片，如锯片温升过高时，应暂停锯料，待冷却后再行锯截。10.工作台面上禁止堆放成品、原料、工具、杂物等，并及时清除木屑。11.工作中应精力集中，经常注意各部的音响，不得离开。12.停车时，禁止用木料或其它物件去制动和挤压锯片，不许利用惯性进行锯截工作。13.工作后，必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，拉开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。27、木工刨机技术操作规程1.经考试合格并持有设备操作证，方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.工作前严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当。3.检查刀刃具是否锋50、利，装夹是否牢靠，各部螺栓（特别是主轴螺栓）、刀刃锯压冒有无松动；检查防护装置是否齐全完整、皮带轮、皮带有无异状；各操纵手柄、手轮、升降装置、导轨、电气各部分是否完整灵活；并空运转35分钟，确认各部正常后才能工作。4.根据木料的大小、厚薄、软硬和湿度合理选择刨削速度，刨削吃刀量应根据机床规定选用，厚度不同的木料不许在压刨上同时进行。5.在自动送料装置的刨机应使木料自动送入，严禁人为在正面用力推，以防损坏设备及伤人。开车时先开主轴电机，然后开送料电机。变换送料速度时，必须在送料电动机停止后方可进行。6.多面木刨机如不需全部同时使用时，应将不使用的刀位脱离工作位置，进行试车正常后方可进行工作。7.51、严禁刨削过分弯曲、变形的木料。刨削量过大时，必须少量多次刨削，不许强行一次刨削。8.工作中应经常经常检查各部运转情况，并注意送料装置的作用是否正常，轴承温度是否过高，如轴承温升大于60或各部有异常现象及异音时，要立即停车处理。9.工作台面上禁止堆放成品、原料、工具、杂物等，并及时清除木屑。10.送料发生阻滞时，不可硬推，应立即停车。调整靠板和清理刨花时，必须停车后进行。11.工作台，必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，拉开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。28、混砂机技术操作1.操作者必须熟悉本机结构和性能，严格遵守有关安全、交接班等制度。2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量52、适当，油路畅通。油标（窗）醒目，油杯、油毡等清洁。3.检查机器各部是否完好，辗轮转动十分灵活，刮板尺寸是否调节适当，再空运转35分钟，确认各部正常后才能加砂、加料，并必须严格按规定量使用，禁止超负荷。4.混沙机在转动时，不许用手扒料和清理辗轮，不许伸手到辗盘内添加及拿取各种物料，取样必须从取样孔去取。5.无论新、旧砂都必须过筛，防止将铁块等杂物套入辗盘内损坏机器。6.因故停车，应清除辗盘内的砂及物料后再行起动，不能重车强行起动。7.运转时，操作者不得离开，并应经常注意音响及辗轮情况，发现异常情况应立即停机处理。8.当辗轮未完全停止时。不准将手及其它器械伸进辗盘内。进入辗盘内清理修检时，除了要拉53、开电源开关，挂上“有人检修，不准合闸”的警告牌外，还要设人监护。9.工作后，必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，并将各操作手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐、清洁、安全。29、抛丸清理滚筒技术操作规程1.经考试合格后并持有设备操作证者，方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班等制度。2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油标等清洁。3.检查各部是否完好，衬板、叶片、上下磨耗板、分配轮、定向套等各部位是否缺损和松动，如有异常，要立即紧固及修换。4.装入滚筒的铸件单件重量及总重量都不得超过机器规格能力和容积的规定；Q3110型抛54、丸清理滚筒单件不准超过15公斤，总重不准超过300公斤；Q3113型抛丸清理滚筒单件不许超过30公斤，总重不准超过600公斤；其余型号按使用说明书中的规定装载。5.各种铸件在装入滚筒之前，应先进行落砂，否则滚筒内积砂过多，影响分离效果，并且加快机件的磨损。6.开机时必须顺次开集尘器、抛丸机、开滚筒。停机时必须顺次停抛丸器（自动停止）、滚筒（自动停止）、集尘器 。正常情况时，应让机器自动停止，人工再停集尘器。如有特殊情况需中途停机，必须按上述顺序，并注意滚筒是否到位，如不到位，不许打开滚筒。7.当抛丸器叶轮未完全停止转动时，不准打开筒盖。8.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，并将各操作手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐、清洁、安全。32