1、南京复兴大厦桩基及基坑支护工程一桩一柱专项施工方案 目 录第一章 综合说明- 5 -1.1工程概述- 5 -1.2 建筑工程概况- 5 -1.3水文地质概况- 5 -1.4一桩一柱设计概况- 8 -1.5 编制依据- 10 -第二章 施工部署- 11 -2.1 施工场地布置- 11 -2.2 施工平面布置- 11 -2.3 进度计划- 11 -第三章 钢管柱施工工艺- 13 -3.1 施工工艺流程- 13 -3.2 施工工艺技术要求- 15 -第四章 技术措施及控制要点- 26 -4.1 测量定位- 26 -4.2 钻机安装就位- 26 -4.3 成孔- 26 -4.4 一次清孔- 28 -42、.5 钢筋笼的制作安放与技术要求- 28 -4.6 钢管柱垂直度1/400控制措施- 29 -4.7 下导管- 29 -4.8 二次清孔- 29 -4.9 水下砼灌注- 30 -4.10钢管柱试充填施工方案- 31 -第五章 本工程重点、难点- 31 -5.1 混凝土的配置与灌注- 31 -5.1.1 试拌、调整与确定- 32 -5.1.2混凝土制备与运输- 32 -5.1.3混凝土的浇筑施工- 33 -5.1.4 质量检验与验收- 35 -5.2 钢管柱的吊装- 37 -5.3 钢管柱垂直度控制- 39 -第六章 质量保证措施- 41 -6.1 质量保证体系- 41 -6.2 质量控制- 43、1 -第七章 安全技术措施- 42 -7.1 安全保障体系- 42 -7.2 主要安全措施- 42 -第八章 文明施工措施- 43 -8.1 钻孔灌注桩施工引起的污染- 43 -8.2 文明施工措施- 44 -附图：场地平面布置图附表：施工进度计划表第一章 综合说明1.1工程概述建设单位：南京复兴置业有限公司设计单位：江苏省地质工程勘察院勘察单位：核工业南京工程勘察院监理单位：江苏开源工程咨询监理有限公司施工单位：中国建筑一局（集团）有限公司1.2 建筑工程概况工程项目：复兴大厦A地块桩基及基坑围护工程，地上由一栋公寓、商业楼和一栋办公楼组成，地下整体设三层地下室工程地点：南京市鼓楼区复兴街，4、北侧为中山北路，东侧为热河南路，西侧为惠纺园小区、江苏省电力公司下关220kv变电站和二板桥居住社区，南侧为市二板桥小学。建设规模：A地块总用地面积14897m2，总建筑面积107019 m2，其中地上建筑面积67030 m2，地下建筑面积39989 m2。该地块分为、座，座为公寓、商业，层数为地上417层，主楼总高为79.8m，裙楼高23.4m；座为办公，层数为地上522层，主楼总高为99.8m，裙楼高23.4m。A地块地下3层，基坑开挖深度约为15m。本基坑安全等级一级，临近热河南路一侧环境保护等级为一级，其余侧环境保护等级为二级。1.3水文地质概况1.3.1工程地质根据野外勘探鉴别、现场5、原位测试，结合室内试验资料综合分析，场地岩土层分布详见报告附图工程地质剖面图，现自上而下详细描述如下：（1）、人工填土层(Q4ml)层号1杂填土：杂色灰褐色，松散，主要为粉质粘土混较多碎砖、碎石及少量建筑垃圾填积，粗颗粒含量约10%30%，密实度、均匀性较差，填龄3年以上。层厚0.510.2m。2素填土：灰褐色，软可塑，主要为粉质粘土混较少量碎砖、碎石填积，局部为耕植土，填龄在10年以上。层顶埋深08.6m，层厚0.45.8m。（2）、全新世冲淤积成因土层（Q4al）层号1粉质粘土：灰黄色，软可塑，部分为粘土，切面稍有光泽反应，韧性、干强度中等。层顶埋深2.28.3m，层厚0.52.2m。2淤6、泥质粉质粘土、粉质粘土：灰色，流塑，部分为软塑，层底夹薄层粉土、粉砂，具水平层理。切面稍有光泽反应，韧性、干强度中等。层顶埋深3.110.2m，层厚7.528.0m。3粉质粘土、粉砂互层：灰色，粉砂稍密中密，粉质粘土软流塑，局部为淤泥质粉质粘土，含云母碎片。切面光泽反应弱，韧性、干强度低中等。层顶埋深13.531.2m，层厚0.57.4m。4粉细砂：灰色，中密，含云母碎片，局部夹薄层粉质粘土、淤泥质粉质粘土。层顶埋深19.031.0m，层厚1.311.6m。5粉细砂：灰色，密实，底部为中砂，含云母碎片，局部夹薄层粉质粘土、淤泥质粉质粘土。层顶埋深28.036.1m，层厚15.527.2m。（37、）、晚更新世冲淤积成因土层（Q34）层号含卵砾石中粗砂：灰色，密实，卵砾石含量不均匀，约为5%25%，粒径16cm，呈次圆形，成分为石英质。层顶埋深51.657.5m，层厚3.77.7m。（4）、下白垩统葛村组沉积岩（K1g）1强风化泥岩：棕褐色，风化强烈，岩石结构已遭破坏，岩芯手易折断、能捻碎，碎后呈砂土状，属极软岩，岩体基本质量等级为类，遇水极易软化。层顶埋深56.963.7m，层厚1.43.9m。2中风化泥岩：棕褐色，岩体较完整，少量裂隙发育，充填有石膏，为极软岩，岩体基本质量等级为类，遇水极易软化。层顶埋深59.067.2m，揭露厚度4.025.1m。本工程工程桩持力层定为该2层。场地8、地层特性表层 号土层名称层厚（m）层顶标高（m）含水量(%)孔隙比e重度(kN/m3)标准贯入N击比贯入阻力Ps（MPa）2素填土0.907.806.6911.51330.915193.1/1粉质粘土1.808.103.366.8034.80.957196.4/2淤泥质粉质粘土5.5013.300.565.8238.11.08118.22.9/3粉质粘土27.0037.00-10.34-2.1334.51.02918.16.8/4粉质粘土4.3011.50-41.70-34.5732.70.97218.29.6/5含砾中粗砂0.405.00-47.54-44.327.20.3632120.0/9、1强风化粉砂岩0.403.20-47.54-44.32/36.3/2中风化粉砂岩/-51.34-45.96/31.72(最大)26.46（平均）1.3.2 水文地质（1）场地地表水场地位于长江漫滩上，场地南部原有水塘已填埋，现场内已无地表水体分布。场地西部为长江，但距离场地很远。根据水文地质资料，长江南京下关站最高水位在10.22m（1954年），最大洪峰流量为92600m3/s，最低水位在1.56m（1956年）。据大通站19502006年资料统计，多年平均流量为28500m3/s，相应多年平均径流量9000亿m3；径流年内分配不均匀，510月份的径流量占全年径流量的70.7%。从多年平均情10、况来看，7月份平均流量最大，为50300m3/s，相应径流量占年径流量的14.7%，1月份平均流量最小，为11100m3/s，仅占年径流总量的3.2%；径流的年际变化较大，历史最大年径流量为1954年的13600亿m3，历史最小年径流量为1978年的6760亿m3。（2）场地地下水拟建场地位于长江漫滩之上，根据勘探揭示的地层结构，勘探深度范围内的地下水可分为浅层潜水和弱承压水。 浅层潜水潜水含水层由层人工填土、1和2层新近沉积的粘性土构成。场地人工填土厚度普遍较大（最大厚度达10.2m），由于密实度差，其间的大孔隙往往成为地下水的赋存空间，且连通性较好，富水性及透水性较好，属弱透水层，雨季水量11、较丰富。新近沉积的1层粉质粘土和2层淤泥质粉质粘土、粉质粘土，饱含地下水，但给水性较差、透水性弱，属微弱透水地层。勘探期间，在钻孔中量测的地下水初见水位埋深在0.85.9m，地下水稳定水位埋深在地面以下0.65.8 m，高程为6.427.08m。 弱承压水弱承压含水层组由中下部的3层、4层、5层砂土层和层含卵砾石中粗砂构成。层顶的2层淤泥质粉质粘土由于透水性弱，与砂土层渗透性差异性大，为相对隔水层，为承压水隔水顶板，隔水底板为下伏基岩。该含水层富水性好，透水性强，厚度大，埋藏较浅，水量丰富，属弱透水透水地层。根据承压水水位观测成果，承压水水头埋深在现地面下约7.17.4m，高程1.611.6212、m，平均高程1.615m，水头较为稳定，但雨水期水位会略有提高，与潜水含水层有一定的水力联系，并接受潜水的越流补给。1.4一桩一柱设计概况本工程立逆作法竖向支承系统采用逆作法竖向支撑柱，在逆作施工阶段，采用支承钢管作为竖向承重构件，主体结构永久柱部位的支承柱为钢管混凝土柱。使用阶段在钢管外包混凝土形成永久框架柱。本工程一桩一柱桩基工程采用钻孔灌注桩，总桩数162根。本工程钢管由厂家加工完好整体运输至施工场地，包括栓钉加工、外贴钢板加工均由厂家加工完并检测合格后方可运输至现场。本工程逆作法施工区域，钢管桩采用1000、1200的钻孔灌注桩内插钢管，钢管桩成孔垂直度偏差不应大于1/150，钢管混凝13、土柱插入范围内的成孔垂直度偏差不应大于1/200，沉渣厚度不应大于50mm，桩的平面定位误差不应大于10mm，钢管桩垂直度偏差不大于1/400。钢管混凝土柱，采用700/30、630/30 610/30、610/25和550/20四种规格，钢材牌号均为Q345B，钢管柱有效长度为15.65-18.85米，钢管底部插入工程桩桩身为3m-4m，并在端部设置封头环板。内填混凝土设计强度等级水下C50无收缩混凝土。钢管桩采用1000和1200钻孔灌注桩，顶部做相应的扩孔。相关设计参数见下表：型号立柱桩（钻孔灌注桩）立柱（钢管混凝土柱）桩径（m）桩顶标高（m）钢管型号柱顶标高（m）柱底标高（m）柱长（m14、）数量扩孔直径（m）PC11.2-15.7d=700,t=30-0.85-19.7018.85201.4PC21.2-15.2d=700,t=30-0.85-19.2018.35101.4PC31.2-15.7d=700,t=30-2.00-19.7017.70161.4PC41.2-15.7d=700,t=30-2.00-19.7017.70101.4PC51-14.15d=610,t=25-0.85-17.1516.30141.3PC5-11.2-14.15d=610,t=25-0.85-17.1516.3041.4PC61.2-14.15d=610,t=30-2.00-17.1515.115、541.4PC71-15.2d=610,t=30-2.00-18.2016.2031.3PC81.2-14.15d=610,t=30-0.85-17.1516.30131.4PC8-11-15.65d=630,t=30-0.85-18.6517.8011.3PC91-14.65d=550,t=20-2.00-17.6515.6571.3PC9-11.2-14.65d=550,t=20-2.00-17.6515.6531.4PC101-14.15d=550,t=20-2.00-17.1515.15541.3PC10-11.2-14.15d=550,t=20-2.00-17.1515.1531.416、本工程0.000m相当于绝对标高+9.300m，现施工场地标高为-1.30m至-0.8m，柱顶标高为-0.85m、-2.0m，场地标高略高于或齐平柱顶标高，为了满足定位架的施工要求，我方采取焊接加长钢管的方式将钢管柱接高至定位架要求高度。支承桩桩身混凝土强度等级为C50，管内混凝土为水下C50。 所有钢管柱均进行成孔质量检测，桩身强度检测以及超声波透射法检测。拟定施工工艺为正循环成孔成孔，反循环清孔，设备采用SQ-45型或GPS-18型钻机。本方案是针对逆作法竖向支撑柱、安装及调垂而编制的专项施工方案。1.5 编制依据（1）、建设单位提供的工程桩位平面图及详图（2）、建筑地基基础工程施工质量验17、收规范（GB50202-2002）（3）、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）2011版 （4）、建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）（5）、钢筋焊接与验收规范（JGJ18-2012）（6）、钻孔灌注桩施工规范（DG/TJ08-202-2007）（7）、逆作法施工技术规程(DG/TJ08-2113-2012)（8）、建筑地基处理技术规范（JGJ79-2012）（9）、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2013）（10）、建设工程施工现场供用电安全规范（GB50194-93）（11）、建筑施工安全检查评分标准（JGJ59-2011）（12）、施工现场临时用电18、安全技术规范（JGJ46-2005）（13）、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2012）（14）、建筑基桩检测技术规程(JGJ106-2003)（15）、国家和政府部门制定的劳动保护和安全生产政策、法令和规章制度第二章 施工部署2.1 施工场地布置（1）、施工现场应做到“三通一平”，即水通、电通、道路通、场地平整。（2）、施工原材料、设备可以从南入口大道大门进出。（3）、对施工场区及其周围的各种管线，应在桩基施工前由建设单位会同有关部门对施工单位进行交底，进一步了解施工现场原有各种管线的分布情况，对受施工影响的管线采取切实的保护措施。（4）、根据业主提供变压箱变基本满足现场施工用电要求。19、施工现场临时用电采用三级配电系统。自箱变接出3路配电箱，配电箱沿基坑临边导墙均匀设置，配电箱外安装电箱防护棚，防护棚基础采用200mm厚C20素砼基础。电缆线通过电缆地沟做埋地处理，电缆地沟设置在临边导墙外侧。（5）、施工用水采用4寸镀锌水管，沿围墙用2寸镀锌水管环绕工地四周，每隔25m设置一处水龙头。本工程场地排水采取集水明排措施，并严格执行二级沉淀三级排放要求。2.2 施工平面布置（1）、根据本基坑工程施工工艺以及场地的实际条件，现场有三轴搅拌桩、高压旋喷交叉作业，施工场地相对狭小，必须合理布置。与钢管供货方紧密协调，按计划调配各种规格的钢管柱，现场仅堆放施工10天左右需要的钢管用量（钢管20、供货量以10天用量为一批）。施工总平面布置首先应满足施工工况下的场地需要，并保证场内交通能够通到场地外，力求布置安全合理，尽量减少场内行车距离。（2）、根据本工程实际情况，合理布置施工场地，现场办公设施、职工住宿利用现场配备移动办公集装箱。（3）、钢筋堆场及制作场、循环池、废浆池、水泥堆场及拌浆场根据施工现场实际情况进行合理安排。（施工现场平面布置图见附图一）2.3 进度计划（1）、根据工程资料及施工现场实际条件，结合我公司所选定的施工方法及技术措施，经过细致周密的计划安排，在施工中我们将采用成熟的施工工艺，选择合理的流水节拍及合理的配置材料及劳动力资源，以保证各施工节点进度，并做好施工配合协21、调工作，达到计划工期要求。（2）、为保证施工进度，对拟投入的施工机械设备全面进行检修、保养，确保机械性能良好，满足设计施工要求及正常运转。结合本工程实际情况综合研究，具体施工流程如下：计划安排6-8台SQ-45型和GPS-18型钻孔灌注桩机进行施工。计划每天成桩4根，共需要40天。（3）、施工进度计划（施工进度计划表见附表）第三章 钢管柱施工工艺3.1 施工工艺流程硬地坪平整测标高 测量定桩位 桩位验收合格 埋设护口筒 硬地坪安置埋设膨胀螺栓等 硬地坪上放出桩位纵横轴线 钻架定位校正 根据设计要求钻孔至设计孔深 一清 测孔深、泥浆指标等验收合格 钻机（架）移位 钢筋笼制作并验收合格 钢管柱定位22、底架定位安装 吊车安放钢筋笼 吊车安放钢管柱 安装钢管柱校正桩中心和垂直度 钢管柱安装到设计标高 下导管 第二次清孔 验收合格 水下砼灌注 （两种强度等级砼灌注方法见另页） 拆移钢管柱定位底架 起拔护筒 重复下根钢管桩施工工序钢管桩工艺流程图 ：见下表3.2 施工工艺技术要求本工程桩的施工应严格按照地基基础设计规范及钻孔灌注桩施工规程操作。具体工艺如下：3.2.1 放桩位线根据业主提供的基准点坐标，用全站仪将坐标引入到场地内并设立多个坐标控制点，根据现场高程记录点，采用水准仪将高程引入施工场内并设立高程控制点。所设控制点经复核无误后，上报总包、监理复核，经复核无误后方可投入使用。根据设计图纸和23、定位控制轴线采用全站仪进行桩位放样，报设计、监理复核，经复核无误后方可施工。由于施工时会对控制点桩位产生影响，对正在使用的控制点定期每半月复核一次，当点位变化超过允许误差后，应对坐标或高程值进行调整，并报总包、监理复核。3.2.2 埋设护筒（1）、定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位，再进行开挖。护筒直径应比设计桩径大20cm，本工程钻孔灌注桩直径为1000mm、1200mm，选用的护筒为1200mm和1400mm。（2）、埋设护筒时，其中心线与桩位中心线偏差不得大于10mm，护筒底部埋置深度不得少于1.5m。（3）、护筒定位后，护筒与孔壁之间用素土挤密夯实，以增大护筒的侧24、壁摩阻力，确保护筒的稳固，从而有利于成孔过程中孔口的稳定。3.2.3 钻机到位（1）、钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动，转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于10mm，转盘在四个方向上的水平误差小于1/200。3.2.4 正循环成孔（1）采用SQ-45型工程钻机或GPS-18型钻机进行工程桩施工，采用泥浆护壁正循环成孔、反循环清孔的施工工艺，泥浆采用原土造浆。（2）本工程支承钢管柱借用工程桩的孔径：1000mm、1200mm，施工时使用钻头直径应不小于设计桩径。即应不小于1000mm、1200mm。（3）采用分层钻进技术确保成孔质量，钻压利用钻具自25、重加压,开钻时“轻压慢转”以保持钻具的导向性和稳定性,随着深度的增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时应采用较浓泥浆进口护壁，且放慢钻进速度和转速来控制孔壁塌孔，泵排量的调整可安装回水装置，进尺后针对不同土层，适时调整各钻进技术参数，终孔前0.51.0m,采用小参数扫孔钻进至终孔，以减少对孔底扰动。当钻到设计孔深后，应开始清孔。（4）测孔：成孔至设计深度后采用标准测绳测量孔深，沉渣测定应根据钻具长度和钻头长度及机上余尺来控制成孔的实际深度，根据二次清孔后实测深度之间的误差，一般认为孔底沉渣。在孔径倾斜方面，首先成孔时，保持桩机架水平及钻具的垂直，确保桩身垂直度在1/200桩长之内。（5）注意26、事项：钻进压力及转速控制：开孔时应遵循小水量、轻压力、慢转速，以防扩径过大；护筒脚附近要慢速钻进，使护筒脚有一定的粘泥皮；在钻进过程中，要适当控制压力（粘土525KPa,砂土515KPa）和转速（粘土为4070r/min，砂土为40r/min，最小泵量为50m3/h），以防扩径过大，且要少提动钻具，换钻杆时应轻提，以防抽塌钻孔，一般开孔及钻进淤泥层时宜开一档。在混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔时，其安全距离小于4倍桩径时，下一钻桩时必须跳打，以免串浆和连孔，或混凝土灌注后相隔36小时以上。钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度,以便丈量杆上余尺，正确计算孔深。加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环27、23分钟再拧卸钻具。钻进中，上下串动钻具要适当，最好一根钻杆打完，在加钻杆前串动几下即可，既达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的，又不致于造成钻杆脱扣和加快连接处的磨损。钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于30。成孔垂直度偏差值0.5%。成孔泥浆的配置管理合理配置泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。1)、在粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制在1.11.2。2)、在砂土层、淤泥质及易塌孔土层中成孔时，排渣泥浆比重控制在1.21.3，并应选择含砂量较小的泥浆。3)、在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后在进入循环28、池利用。4)、经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量。3.2.5 第一次清孔（1）当钻至设计标高后，应停止钻进，并及时用换浆法进行第一次清孔。具体方法：在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行 ，清孔时先将钻头提离孔底1020，转盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常串动钻具，以提高一次清孔效果。一次清孔的时间不宜定死，应根据钻具回落试验孔底沉渣厚度和返浆比重来决定清孔是否可以结束。清孔泥浆进浆比重应小于1.15，返浆比重应小于1.30，手触泥浆无颗粒感觉，并沉渣厚度小于100mm，一次清孔即可结束。（2）钢管混凝土柱，采用反循环清孔，当钻29、至设计标高后，应停止钻进，拔出钻杆，并对成孔质量进行检测，检测合格后，立即下入250导管，导管顶端接一直径10cm送桨管，进行反循环清孔换桨。当孔底泥浆中含砂率不大于3%、孔底沉於不大于5cm,清孔结束。3.2.6 钢筋笼施工 （1）、钢筋笼制作 1)、钢筋笼分节制作，一般分节长度为9m，分节吊放，吊拼焊接而成。主筋的搭接以50%错开，单面焊接长度应大于或等于10d，双面焊搭接长度应大于或等于5d，焊缝宽度不应小于0.8d，厚度不小于0.3d。直螺纹套筒连接的应保证套筒和连接质量。2)、钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确。3)、钢筋笼制作允许偏差：项 次项 目允许偏差（mm）1主30、筋间距102箍筋间距203钢筋笼直径104钢筋笼整体长度1004)、主筋保护层为50mm，允许偏差为20 mm ，为保证保护层厚度，每节钢筋笼设置不少于2组保护层垫块，长度大于12m的，中间应增设1组，每组块数不得少于3块，且均匀地分布在同一截面的主筋上。5)、环形箍筋、螺旋箍筋与主筋的连接采用点焊连接。6)、成型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过2层。7)、现场使用钢筋必须具有质保书，并经现场抽样检测后方可使用，钢筋以每60t抽检一组。主筋接头每300个为一批做一组试件试验报告。（2）、钢筋笼安装1)、清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔径及孔斜，并做好记录，吊放钢筋笼时，可利用钻架及时吊放钢筋31、笼。2)、为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工人员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在100mm 以内。钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。3)、因要在笼内插入钢管柱，安装钢筋笼注意必须垂直，确保钢筋笼吊放时，桩孔和钢筋笼的同心度，并保证搁置平稳牢固，钢管柱进入后不产生变形或钢筋笼坠落。4)、为防止灌注砼时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下放到设计位置后必须固定好，以确保钢筋笼保护层偏差为20mm，笼顶、底标高偏差在50mm之间。5)、钢筋笼上设置二组砼保护层垫块，每组垫块不少于3块。（3）吊装钢筋笼进桩孔根据现场条件选用符合起重要求的吊车。起吊时，先进行试吊，如钢筋笼稳定后无32、明显变形可直接起吊空中回直。如发现变形较大，应马上把放回地面，根据变形情况重新设置吊点位置，重新起吊。钢筋笼置放必须轻提缓放，下放遇阻应立即停止，查明原因并进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼高起猛落、强行下放。（4）、钢筋笼孔口焊接应符合如下规定1)、下节笼上端露出操作平台高度宜在1m左右。2)、主筋焊接部位的污垢应予以清除3)、上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两边对称施焊，并敲去炭渣。焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。3.2.7 钢管加工钢管加工除后焊件外，均在有资质的厂家加工完成。1）准备工作圆管拼接前，端头开单面20坡口。圆管环缝拼接前，打磨坡口两侧533、0mm范围内铁锈、氧化皮、油污等杂质，使坡口面两侧露出金属光泽即可；准备好圆管组成装胎架和环缝焊接专用滚动胎，并按圆管拼接长度合理布置滚动胎位置；准备好焊接设备及拼装用设备，如埋弧自动焊机（可兼作碳弧气刨机）、CO2气体保护焊机，磨光机及其他钳工专用器具等；环缝焊接滚动胎2）圆管拼接拼装在胎架上进行，不得在地面上直接进行拼装。圆管一段先焊接固定钢衬垫，钢衬垫安装时，边点焊边用榔头敲打固定，使钢衬垫与圆管密贴。钢衬垫采用6mm*40mm*L规格的扁铁。拼装时确保按照下图拼接结构尺寸进行；装配间隙为6（0，+2）mm；在确保装配尺寸复核下图要求后，对拼接的圆管整体拉线，在确保直线度符合制作要求后，34、用马板对拼接圆管进行固定；在内侧检验钢衬垫密贴情况，不符合要求的进行修正；圆管拼接接头尺寸3）圆管拼接焊采用CO2气体保护焊打底，焊丝为ER50-6，1.2mm；埋弧焊填充和盖面，埋弧焊丝为H10Mn2，焊剂SJ101。CO2气体保护焊打底，为确保焊缝根部熔透，焊接时必须摆动焊接，采用240-260A的电流，28-32V的电压进行焊接。埋弧焊在专用滚动胎上进行焊接，如下图。根据钢管的直径，焊接时，焊丝与圆管中心线偏移30mm左右。滚动胎示意图滚动胎焊接图埋弧焊接电流在650-720A范围内，电压在27-32V范围内，速度在300-500mm/min。4）栓钉焊接依照设计图示尺寸，将圆管与每根钢35、管桩逐一对号，并将桩号用油漆喷涂在圆管上。根据钢管桩桩号确定每根栓钉（含加密区）位置，并打样冲眼做好标识。然后在滚动胎上焊接栓钉，栓钉外露长度应保持一致，误差不超过5mm。5）钢管检验焊缝在焊接完成24小时后进行100%超声波检测，复核GB11345 B级检验，级合格。焊缝外观余高控制在3mm以下，不得有超过0.4mm的咬边、表面裂纹、未焊满等超标缺陷。3.2.8 钢管柱的安装和垂直度位移控制:（1）、首先进行钢管柱定位校正架安装，将四边中心刻有“十字”线记号定位校正架与砼地坪上的轴线控制点吻合，确保钢管柱安装后对准护筒中心及对准X与Y支撑轴线并与各边与轴线垂直或平行，用水准仪测量定位校正架四36、周，确保定位校正架安装水平，将钢管定位底架与地面预埋螺栓铆接牢固。（2）、用吊车安放钢筋笼，钢筋笼吊放入孔时，必须垂直确保桩孔和钢筋笼的同心度，上下笼焊接时应搁置平稳。待钢筋笼安放至设计标高时用钢管固定，由于钢管柱的下部不与钢笼焊接，当钢柱上部接近地表时，将笼、柱分离，钢笼与钢管柱各有自己的悬吊装置，就使得钢管柱一直处于自由悬垂状态，加之在地面上有校正架与之相连，根据地面水准仪的数据指示，通过安放在垂直和水平方向上的两组千斤顶调节地面上的校正架，从而保证了钢管柱的垂直度。钢管柱下放应平缓。在下放过程中，用经纬仪从互相垂直的两个方向观测露出地面钢管的垂直度，根据经纬仪的观测结果，调整千斤顶使钢管37、垂直。钢管柱到达预定标高时，露出地面1.2m，再次用经纬仪观测。将经纬仪十字丝中心对准钢管顶部边缘，锁定水平度盘，转动望远镜，使经纬仪十字丝中心瞄准能看到的钢管的最下端，目测钢管上、下端水平偏差，并将其控制在2mm范围内。（3）、钢管柱标高控制，预先用水准仪测定桩孔处硬地坪标高，然后根据地坪标高、桩顶标高及插入灌注桩内的深度计算出钢管柱顶标高，钢管柱标高控制为20mm。（4）、定位校正架见下图：直径R根据实际钢管直径D，R=1/D+5mm3.2.9导管安装及二次清孔（1）、本工程钻孔灌注桩砼灌注采用直径250mm导管，灌注应准确量好导管总长度。（2）、检查导管的密封性能，既检查导管有无漏水，导38、管连接密封圈的好坏情况。（3）、当钢管柱安装完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔。吊放导管时，应位置居中，线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢管及钢筋笼和碰撞孔壁。安放完毕后，应在导管上口设漏斗和储料斗，下口离孔底约30cm，用3PNL泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔的泥浆比重应小于1.15，清孔时间一般控制在20min左右。（4）、二次清孔结束后，孔底沉渣满足设计及规范要求，在满足沉渣厚度控制指标后，会同监理单位，总包进行验收，合格签证后及时进行下道工序砼灌注工作。3.2.10 水下混凝土施工 在本工程的钢管桩施工中，钢管柱的混凝土灌注采用常规钻孔灌注桩混凝土灌注方法进行施工。施39、工时应注意浇捣混凝土后拔除导管速度要慢且轻，不得撞击钢管柱，并随时纠正钢管柱垂直度及水平位移。砼浇捣至设计标高处并完成砼返浆工作后结束砼浇捣，为了钢管柱稳定不走动，应待混凝土凝固后，方可松动钢管柱校正架上的校正固定螺栓，拆除移走校正架。但钢管柱内需灌满高低两种标号的混凝土，为了保证砼浇灌质量，确保进入劲性柱内砼达到设计要求，我们将采取一次性不分层水下砼灌注工艺，其工艺流程见下页，具体方法如下：（1）从钢管柱内插入灌注砼导管，进行二次清孔。然后按常规进行水下C50砼灌注，在施工过程中，由专人负责砼面上升测试控制。当该部分砼达到设计指定的两种砼交接面时，调整控制好导管在砼内的插入深度，然后进行高标40、号C60砼灌注。（2）在钢管柱内灌注高标号C60砼达到设计指定的桩顶标高以上3米，此时开始回填碎石，并继续灌C60砼并同时测量砼上升面；由于灌砼架须移位后方能回填碎石，为控制钢管内外压差，宜控制回填碎石速度，以使其与灌砼速度相匹配，当钢管口充分泛砼后，灌砼结束。（3）对钢管柱外侧的环状间隙内分次回填碎石，要求四周均匀投料，同时计量其方量，回填的方量须接近计算方量。（4）回填时柱顶加盖，泛浆口处加设滤网，防止石子落入柱内。回填时确保对称、均匀回填。（5）避免导管和下料斗碰撞钢管柱而导致柱的倾斜。（6）为了钢管柱稳定不走动，应待砼凝固后，方可松动钢管柱校正架上的校正固定螺栓，拆除移走校正架。（7）41、两种不同等级砼灌注方法示意图如下：第四章 技术措施及控制要点4.1 测量定位各测量点采用全站仪进行闭合测定，无误后用混凝土固定，并安装防护标志，防止因重车碾压和重物碰撞后而产生位移。尽量将各点设置在不影响施工的视线范围内，且不易被碰撞，以利长久保存。在桩位测定前，需对所用的测量基准点进行复核，使其符合各种平面尺寸关系后方可使用该基准点。测量放样钢管桩桩位中心的同时，放样出下放钢管桩的所在的轴线及四个定位点。并后冲击钻打出定位孔，为将来的钢管校正架下放做准备。桩位测量采用全站仪、mini小棱镜。桩位测定分初、复测，分别在挖护筒之前和之后。初测确定桩位中心后在其1.2m以外的4个轴线方向设置定位标42、记，在挖好护筒利用定位标记确定桩位中心；然后复测，合格后打入12钢筋1根，作为钻机定位标志，再用水准仪测定地坪标高后，并经现场监理验收合格后方可就位施工。4.2 钻机安装就位钻机就位时，转盘中心对准桩位中心标志的偏差应小于10mm，并用水平尺校对转盘水平，并做到天车中心、转盘中心与桩位中心成一垂直线。并要求机台在钻机就位时用水平仪校核，确保垂直度符合规范要求，并在成孔过程中经常复核。钻机平台底座应座落在较坚实的位置，否则用枕木垫平，防止施工中倾斜。4.3 成孔钢钢管垂直度达到1/400，因此对成孔垂直度要求较高，成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，钻机回转盘中心与护筒中心的允许偏差应不大于10m43、m。并用水平尺校对转盘水平，并做到天车中心、转盘中心与桩位中心成一垂直线。钻机定位后应用钢丝绳将护筒上口挂带在钻机底盘上，成孔过程中钻机塔架头部滑轮组，回转器与钻头应始终保持在同一铅垂线上，并保证钻头在吊紧的状态下钻进。成孔开始前应充分做好准备工作，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻，为以防孔壁周围土质物理性能发生变化，同时应做好施工原始记录。施工中应根据地层情况合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢转，正常钻进时钻进速度控制二速内。根据地层和设计要求及确定的施工工艺，选用SQ-45钻机采用正循环成孔钻进。成孔过程中孔内泥浆面应保持稳定，并不应低于护筒溢流口30cm，钻进过程若遇松软易塌土层44、应调整泥浆性能指标，泥浆循环池中多余的废泥浆应及时排出。细粉砂层地质，土层易扰动，孔壁易坍塌。适当提高泥浆比重、粘度，要控制进尺，轻压慢进。钻进过程中，采用减压钻进方法，并掌握好起重滑轮组钢丝绳和水龙带的松紧度，并注意减少晃动。以保证成孔的垂直度。钻头选择：选用性能良好的正循环三翼双腰箍钻头，这种钻头具有强度高、排渣导流性好、切削量大、导向度高等特点。钻头直径根据施工工艺、设计桩径及试成孔各参数来确定。钻头设保径装置，每施工完一根桩核验一次钻头直径，发现磨损超过5mm应及时修复、更换。钻进技术参数的选择：采用分层钻进技术确保成孔质量，钻压利用钻具自重加压，开钻时轻压慢转以保持钻具的导向性和稳定45、性，泵量的调整可安装回水装置，进尺后针对不同地层，适时调整各钻进技术参数。终孔前0.51.0m，采用小参数扫孔钻进至终孔，以减少对孔底的扰动。钻进参数控制范围如下：钻压：6-15KPa 转速：40-70rmin施工中应根据地层情况合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢转，正常钻进时钻进速度控制在10m/h以内，临近终孔前放慢钻速以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。通过3PN泥浆泵将循环池内的泥浆泵入钻杆内，从钻头返出，钻头切削土体形成的泥浆从钻杆与孔壁的环状间隙内上返至孔口，再通过立式排污泵或泥浆沟排入循环池，从而形成泥浆循环系统。注意事项：a、集中精力，认真操作。b、钻进中经常跟踪检查，调整循环泥浆46、性能，确保注入孔口泥浆合格。c、认真做好班报表记录，真实齐全。d、出现事故应及时处理并上报。局部扩孔。对于逆作法竖向支撑柱的钢钢管，钻孔灌注桩上部孔径。成孔时，事先计算好两个孔深和机上余尺，先用桩径大的钻头成孔，达到设计孔深时换用桩径小的钻头继续成孔，直至设计孔深。成孔检验：钻进成孔中为确保钻孔深度达到设计桩深，钻进前必须用钢卷尺丈量钻杆长度，钻进过程中准确丈量机上余尺，并作正确计算、记录。确保孔深偏差在0+300mm之间。4.4 一次清孔钻进至设计深度，将钻具提离孔底0.5m左右，上、下活动，低速回转，全泵量冲孔，充分研磨孔底较大颗粒土块，待孔内返出浆液中无泥块泥皮可视为一次清孔完毕，实现“47、一次清孔为主，二次清孔为辅”的清孔排渣原则。4.5 钢筋笼的制作安放与技术要求进场的钢筋规格和质量应符合设计要求，并附有质保书。原材和焊接质量按施工规范之要求取样送检。钢筋笼制作前，将主筋校直，清除钢筋表面污垢、锈蚀等，钢筋下料准确控制下料长度。钢筋笼采用环形模制作：制作时，全孔笼在地面分段制作，在孔口对接；要求主筋与加强筋点焊牢固，并不得损伤主筋。钢筋笼按设计桩详图和设计交底会的要求制作并对接。钢筋笼制作偏差达到规范标准，经验收合格后按开孔通知书要求下入孔内并在孔口焊接。同时采用焊接吊筋和加焊水泥保护块的技术措施，确保钢筋笼垂直度位置安放达到设计标高及水平位置安放，保留设计要求的保护层空间。48、钢筋笼置放必须轻提缓放，下放遇阻应立即停止，查明原因并进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼高起猛落、强行下放。技术要求：a、钢筋笼垂直度1/150；b、孔口对接采用单面搭焊，其搭焊长度满足10d；焊缝厚度满足0.3d；焊缝宽度满足0.8d；c、允许偏差：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；钢笼直径10mm；钢笼长度100mm；保护层偏差控制在20mm以内。4.6 钢管柱垂直度1/400控制措施因为本工程设计对逆作法竖向支撑柱的钢管桩垂直度要求非常高，项目部质量管理小组成员必须从思想上引起高度的重视，及时掌握施工过程中的所有动态情况，重点从以下方面着手去抓：施工单位将积极主动加强与设计、业主、总49、包及监理单位的沟通，确保钢管柱从制作成形到安放完成全过程符合设计及有关规范要求。用于钢管柱的材料进场后附相关的质保资料马上报现场监理工程师验收，并见证取样送检。钢管柱现场制作时严格把好质量关，制作好的钢管柱经专职质量员验收合格后报现场监理工程师验收，经现场监理工程师验收合格后挂好合格标识，未经验收的不得使用。作业人员在吊运钢钢管时吊点经试吊后确定，且一定要轻放，避免剧烈碰撞损坏。钢管柱起吊前一定要检查钢丝绳、绳卡、起吊系统等，无恙后方可操作，如有隐患及时排除。钢管柱在下放过程中始终处于自由垂直状态，同时在两条轴线上分别架设经纬仪跟踪钢管垂直度和中心位置，发现偏差及时调整；钢管柱的校正架在砼灌注50、完毕且终凝以后撤除。4.7 下导管选用250mm灌浆导管，导管须内平、笔直；必须对导管进行检查，不合要求的不得使用，导管长度按实际孔深而定；下管前清点根数，检查联接处密封情况，每节使用“0”型密封圈，保证良好的密封性能，严防泥浆渗入管内；孔口连接时，在丝扣处涂抹机油，便于拧卸；严禁使用铁锤打击导管，防止变形。4.8 二次清孔下好导管即开始二次清孔,采用反循环清孔。清至孔内返出之泥浆比重1.15、粘度22秒，其沉渣厚度50mm时视清孔符合要求。经现场监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工。灌注前使用橡皮球作为隔水塞将混凝土与泥浆隔离。4.9 水下砼灌注水下砼灌注是基桩施工的关键工序，全体施工人51、员应从思想上予以高度重视，做好一切准备工作，落实完备各项技术措施后方可开灌，开灌后必须做到连续灌注，从而保证灌注成桩质量。当灌注遇阻时，应上下轻轻活动，畅通后方可继续灌注。除底管外，每次拨管不得多于3根(7.5m)。首斗灌注量必须确保导管底部埋入砼面1.2m以上。认真做好灌注记录，要求及时、真实、准确。设专职试块制作人员，负责检测砼坍落度及每桩制作砼样，经养护后送检测单位作28天抗压强度试验。（1）两种不同等级砼灌注方法钢管柱砼浇灌可采用常规方法进行浇灌；但钢管柱内需灌满高低两种标号的混凝土，为了保证砼浇灌质量，确保进入劲性柱内砼达到设计要求，我们将采取一次性不分层水下砼灌注工艺，其工艺流程见52、下页，具体方法如下：从钢管柱内插入灌注砼导管，进行二次清孔。然后按常规进行C50砼灌注，在施工过程中，由专人负责砼面上升测试控制。当该部分砼达到设计指定的两种砼交接面时，调整控制好导管在砼内的插入深度，然后进行水下C50砼灌注。在钢管柱内灌注水下C50砼达到设计指定的桩顶标高以上3米，此时开始回填碎石，并继续灌砼并同时测量砼上升面；由于灌砼架须移位后方能回填碎石，为控制钢管内外压差，宜控制回填碎石速度，以使其与灌砼速度相匹配，当钢管口充分泛砼后，灌砼结束。对钢管柱外侧的环状间隙内分次回填碎石，要求四周均匀投料，同时计量其方量，回填的方量须接近计算方量。回填时柱顶加盖，泛浆口处加设滤网，防止石子53、落入柱内。回填时确保对称、均匀回填。避免导管和下料斗碰撞钢管柱而导致柱的倾斜。为了钢管柱稳定不走动，应待砼凝固后，方可松动钢管柱校正架上的校正固定螺栓，拆除移走校正架。4.10钢管柱试充填施工方案为了确定桩柱一体施工的相关工艺及措施，在正式大面积钢管混凝土柱施工前，先施工两根桩作为试验桩。分别选择一根试验桩（PC1）桩径为1200mm，钢管柱柱径700mm，一根试验桩（PC5）桩径为1000mm，钢管柱柱径610mm。先对两根试验桩进行钢管混凝土柱的试充填试验，试充填钢管混凝土质量经检测达到设计要求后，方可进行大面积的钢管混凝土立柱施工。钢管混凝土柱的试充填试验满足以下要求：（1）钢管柱内混凝54、土与桩身混凝土强度等级不同，施工时应控制其交界面低于钢管柱底部23m；钢管柱外部混凝土的上升高度应满足钻孔灌注桩混凝土泛浆高度要求，钢管外部混凝土上升高度以上应均匀密实回填碎石、砂等，阻止管外混凝土上升。并应利用预先埋设的注浆管分批次对已回填的支承桩桩孔进行填充注浆，水泥浆注入量不应小于回填体积的20%。（2）针对如何保证“锚入桩体长度范围内钢管混凝土柱外部的桩身混凝土浇筑的密实性”制定专项施工方案，并提出如何确保钢管在混凝土浇筑过程中不上浮的技术措施。施工方案须经各方认可后方可实施。（3）通过试填充试验确定后续钢管混凝土柱钢管内混凝土配比、施工方法、相关参数、以及施工管理程序等。（4）钢管内55、混凝土充填时，提升速度应通过试填充试验确定，且提升速度须控制在1m/min以下。为便于加强管理和控制速度，在输送管上每隔1m做一个显著的环形记号。（5）针对试充填试验做出检测结果分析报告，包括内填混凝土试块、超声波以及钻孔取芯等检测内容。在混凝土达到强度后，进行钻孔取芯以检测钢管内填混凝土的质量以及强度，同时采用超声波法检测钢管内混凝土的密实程度，最后制订出详尽可行的钢管混凝土柱充填方案，并经各方认可方可实施。第五章 本工程重点、难点5.1 混凝土的配置与灌注根据本工程的特点及施工过程中对质量的保证，本工程钢管柱内混凝土宜采用水下C50自密实、无收缩混凝土。本方案中混凝土按自密实无收缩进行配置56、。5.1.1 试拌、调整与确定（1）混凝土试配时应采用工程实际使用的原材料，每盘混凝土的最小搅拌量不宜小于 25L。（2）试配时，首先应进行试拌，然后检查拌合物自密实性能必控指标，再检查 拌合物自密实性能可选指标。当试拌得出的拌合物自密实性能不能满足要求时，应在水胶比不变、胶凝材料用量和外加剂用量合理的原则下调整胶凝材料用量、 外加剂用量或砂的体积分数等，直到符合要求为止。然后提出供混凝土强度试验 用的基准配合比。（3）混凝土强度试验时至少应采用三个不同的配合比。当采用不同的配合比时，其中一个应为本规程中确定的基准配合比，别外两个配合比的水胶 比宜较基准配合比分别增加和减少 0.02；用水量与57、基准配合比相同，砂的体积分 数可分别增加或减少 1%。（4）制作混凝土强度试验试件时，应验证拌合物自密实性能是否达到设计要求， 并以结果作为代表相应配合比的混凝土拌合物的性能。（5）进行混凝土强度试验时，每种配合比至少应制作一组（三块）试件，标准养护到 28d 或设计强度要求的龄期时试压，也可同时多制作几组试件，按早期 推定混凝土强度试验方法标准JGJ/T15 早期推定混凝土强度，用于配合比调整， 但最终应满足标准养护 28d 或设计规定龄期的强度要求。如有耐久性要求时，还 应检测相应的耐久性指标。（6）根据试配结果对基准配合比进行调整，直至拌合物自密实性能和硬化后混 凝土性能都满足相应规定为58、止，获得生产配合比。（7）对于应用条件特殊的工程，可对确定的配合比进行模拟试验，以检验所设计的配合比是否满足工程应用条件。5.1.2混凝土制备与运输（1） 一般规定 1.1 本工程自密实混凝土采用业主指定的有资质的商品混凝土,生产过程符合现行国家标准预拌混凝土GB/T14902 的要求。（2） 原材料检验与贮存 2.1 混凝土原材料进场时，供方应按批次向现场提供质量证明文件。 2.2 原材料进场后，应按批次进行进场验收检验，并应符合以下规定： 胶凝材料、外加剂的检验项目应符合相关标准规定； 粗、细骨料的检验项目应符合现行行业标准普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准JGJ52 的要求，其中人工砂59、检验项目还应包括 MB 值； 其它原材料应按各种原材料在混凝土中应用的有关标准执行。2.3 原材料进场后，应按种类、批次分开贮存与堆放，适量储备，标识明显，并应符合下列规定： 水泥、掺合料及其它粉料应按生产厂家、品种及等级分别贮存，并应防 止受潮和污染。 骨料宜采用仓储或带棚堆场贮存。不同品种、规格的骨料应分别贮存，堆 料仓应设有分隔区域。 外加剂应按生产厂家、品种分别贮存，采取遮阳、防水等措施。外加剂储 存过久或遇有可能影响其质量的情况时，使用前应复检。(3） 自密实混凝土的运输3.1 运输应采用混凝土搅拌运输车，并应采取防晒、防寒等措施。3.2 运输车在接料前应将车内残留的混凝土清洗干净，60、并将车内积水排尽。3.3 运输过程中，搅拌车的滚筒应保持匀速转动，速度应控制在 3r/min5r/min，并严禁向车内加水。3.4 运输车从开始接料至卸料的时间不宜大于 90min，如需延长运送时间， 应采取相应的有效技术措施，并应通过试验验证。3.5 卸料前，运输车罐体宜反卸料方向快速旋转 20s 以上方可卸料。3.6 当混凝土自密实性能不能满足要求时，可加入适量的与原配合比相同成分的外加剂，外加剂掺入后搅拌运输车滚筒应快速旋转，外加剂掺量和旋转搅拌 时间应通过试验验证。3.7 混凝土的供应速度应保证施工的连续性。 5.1.3混凝土的浇筑施工（1）一般规定 1.1 混凝土施工前应根据工程结构61、类型和特点、工程量、材料供应情 况、施工条件，并对施工作业人员进行针对性交底。 1.2混凝土施工应加强过程监控，并根据监控情况及时调整施工措施。（2）混凝土部署 2.1 部署原则 要满足工期的要求 根据本工程既定的质量和总工期目标，结合工程特点进行分解，把工程施工管理目标层层分解到各分包单位，部门及操作班组，具体到操作人。 确定各阶段目标。在各阶段中明确主导工序和重点环节，有针对性的制定相应的技术管理和施工等保证措施，落实专人跟踪管理，项目经理重点监控。 加强施工过程中的动态管理，合理安排劳动力和施工设备的投入，在 确保每道工序工程质量的前提下，立足抢时间，争速度，科学组织流水及交叉施 工。 62、严格劳动纪律，严肃施工调度命令，有计划、有目标的严格管理分包 单位，严格控制关键工序的施工工期，确保按期、优质、高效地完成工程施工任 务。（3）混凝土浇筑根据本工程的特点，在钢管柱混凝土施工前进行试填充试验，试填充试验得出的分析报告，拟定出详尽可行的施工方案后进行后续各桩的混凝土浇筑。钢管柱混凝土浇筑时采用直径 250mm 每节长度约为 3.0 米的可拆卸钢质导管浇筑，随着柱内混凝土浇筑高度的提升，导管逐节拆除，直至混凝土浇筑至钢管柱顶。3.1 浇筑时应根据浇筑部位的结构特点及混凝土自密实性能选择适当机具 与浇筑方法。3.2 浇筑混凝土时现场应有专人进行监控，当运抵现场的混凝土坍落扩展度低于设63、计要求下限值时，应采取可靠的方法调整坍落扩展度。3.3 泵送施工时，输送泵应符合现行行业标准混凝土泵送施工技术规程JGJ/T10 相关规定。3.4 混凝土泵送和浇筑过程应保持其连续性，每根桩柱必须一次性浇灌完成，并保持混凝土流动性。3.5 混凝土宜避开高温时段浇筑。当水分蒸发速率过快时，应在施工作业面采取挡风、遮阳等措施。 （4）混凝土施工要点4.1混凝土浇筑时，尽量减少泵送过程对混凝土高流动性的影响，使其和易性能不变。4.2 浇筑过程中质检员在施工现场值班，确保混凝土质量均匀稳定，发现问题及时调整。4.3每根桩混凝土浇筑时必须一次浇筑完成，确保混凝土的整体粘聚性。4.4浇筑柱内自密实混凝土时64、，通过吊斗浇灌混凝土，控制混凝土的立方量，每层的混凝土必须用导管振动使混凝土受振，把混凝土内部的空气排挤出去，达到混凝土的密实。4.5钢管柱内须灌满混凝土，为了保证砼浇灌质量，并确保进入钢管柱内砼达到设计要求，我们将采取一次性不分层水下自密实混凝土灌注工艺，其工艺流程见下页，具体方法如下：从钢管柱内插入灌注砼导管，进行二次清孔。然后按常规进行C50砼灌注，在施工过程中，由专人负责砼面上升测试控制。由于钢管柱内混凝土与桩身混凝土强度等级不同，施工时控制其交界面低于钢管柱底部23m；钢管柱外部混凝土的上升高度满足钻孔灌注桩混凝土泛浆高度要求，钢管外部混凝土上升高度以上应均匀密实回填碎石、砂等，阻止65、管外混凝土上升。并利用预先埋设的注浆管分批次对已回填的支承桩桩孔进行填充注浆，水泥浆注入量不应小于回填体积的20%。为控制钢管内外压差，宜控制回填碎石速度，以使其与灌砼速度相匹配，当钢管口充分泛砼后，灌砼结束。对钢管柱外侧的环状间隙内分次回填碎石，要求四周均匀投料，同时计量其方量，回填的方量须接近计算方量。回填时柱顶加盖，泛浆口处加设滤网，防止石子落入柱内。回填时确保对称、均匀回填。5.1.4 质量检验与验收 （1） 质量检验 1.1 自密实混凝土拌合物除应检验氯离子总含量等普通混凝土检验项目外， 还应检验自密实性能指标，检验应符合下列规定： 混凝土自密实性能指标检验应包括坍落扩展度和 T5066、 扩展时间，其它自密 实性能指标检验及频率按合同规定进行。 出厂坍落扩展度和 T50 扩展时间检验时，同配合比的混凝土检验不应少于1 次；当一个工作班相同配合比的混凝土不足 50m3 时，其取样检验不得少于 1 次。 交货时的自密实混凝土坍落扩展度和 T50 扩展时间检验频率应与强度检验 频率一致。 实测坍落扩展度应符合设计要求，混凝土拌合物不得发生外沿泌浆和中心 骨料堆积现象。 到场的混凝土坍落度250mm；坍落度扩展度700mm，在 750mm 左 右为佳，具体测坍落度时，将混凝土坍开后，垂直方向量混凝土直径，两方向平 均值即为扩展度，两方向平均值不允许超过 2cm； 到场混凝土测坍落度时67、，高度差（中心与边缘）不允许大于 20mm。1.2 对掺引气型外加剂的自密实混凝土拌合物应检验其含气量，含气量检验 应符合相关标准和合同的规定。1.3 自密实混凝土应进行抗压强度试验，其试件留置方法和数量应按现行国 家标准混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204 执行。1.4 对有设计要求耐久性的自密实混凝土，还应检验相关耐久性项目，其试 件留置方法和数量应符合现行行业标准混凝土耐久性检验评定标准JGJ/T193 的规定。1.5 混凝土自密实性能的试验方法应按本规程附录 A 进行，混凝土试件成型 方法应按附录 B 进行。拌合物的其它性能试验方法应按现行国家标准普通混凝 土拌合物性能试验方法68、标准GB/T50080 的相关规定执行。自密实混凝土的力学 性能、长期性能和耐久性能应分别按现行国家标准普通混凝土力学性能试验方法标准GB/T50081 和普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准GB/T50082 相关规定执行。（2）检验评定 2.1 自密实混凝土强度应按现行国家标准混凝土强度检验评定标准GB50107 的规定分批检验评定，并应满足设计要求。2.2 自密实混凝土耐久性能应按现行国家标准混凝土耐久性检验评定标准JGJ/T193 的规定检验评定，并应满足设计要求。（3）工程验收自密实混凝土验收应按现行国家标准混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204 的规定执行。5.2 钢管柱69、的吊装（1）吊车的选用及吊点设置：吊车选用：根据现场道路的现状和钢管柱的重量及长度，现选择50吨履带吊、25吨吊车。吊点设置：钢管柱吊装点的设置至关重要，可直接影响钢管本身的直率，造成整体质量问题。上部管头吊点为钢管管头以下0.2米对穿设置两个吊装孔，采“U”型吊环配对穿销子，（2）钢管柱吊装程序：安装定位导向装置：先在洞口用激光投点仪将钢柱的中心点定位于已浇筑好的平台中，并依据中心线向外延长（根据钢管柱的半径），在混凝土的平面上做好十字线，按照钢管柱的直径画出柱底装置底部的钢板图形，再用公司已加工好的柱底装置底部的模具进行定位，同时把膨胀螺栓的孔定位并将其打好；柱底装置安装好后用水平尺和铁楔70、将其调平，在安装钢管柱之前先用激光投点仪复测柱底装置中心线与洞口十字线和桩孔定位线是否重合，如有误差调整好再进行安装；调整好后再用角钢四个方位加固。定位钢管柱洞口测量和复测数据：在把底部中心线定位的同时也在洞口的上部把中心线移至到四个临时定位埋件上,把十字线做好同时把复测的数据保留在工字钢上（每10一格）；钢管柱加工完成后把底部的环板平均分成四分，画出十字线，在环板的上方用荧光漆做成刻度线（每10一格），为了确保钢管柱的复测，在钢管柱上的栓钉焊接要撇开刻度线；在钢管柱安装就位后，先将洞口上部的工字钢在钢管柱四面调整固定，然后用激光投点仪和超声波测斜管进行复测，上下点测量出的数据就是钢管柱安装实71、际数据（四面都可以复测），如果测量出的数据大于1600，就要将钢管柱吊出进行重新调整再安装；在洞口的上方用做好十字线，数据在工字钢上面进行复测 安装顶部固定架：为了控制钢管柱就位，先用膨胀螺栓将固定架安装在洞口的上面，在钢管柱安装快到设计标高的时候临时固定再进行调整、加固。 （3）钢管柱的吊装： 钢管柱的吊装方法为先双机抬吊、后单机旋转吊装。钢管柱拼装焊接结束后用50吨履带吊车，按照钢柱的钢印号倒运到图纸设计要求的轴线，再用50吨履带吊车和25吨的吊车进行吊装，其中50吨履带吊车吊钢管柱的上部，25吨的吊车在钢管柱的三分之一处进行辅助吊装，以确保钢管柱的垂直度；当钢管柱起吊到60度的位置25吨72、吊车就可以松钩卸力，在钢管柱至90度的时候，25吨的吊车可以卸钩； 用50T履带吊车直接将钢柱吊入洞口的上方，先将钢管柱稳定，对准十字线再慢慢的空口的固定架内，同时用两台经纬仪对钢柱下降过程中全程跟踪，确保钢管柱的垂直度。当钢管柱与校正架相接触时如有误差及时进行调整，在上方用千斤顶向所偏差的反方向进行微调，调整至设计规范，在调整的过程中50T履带吊车始终都要在起吊的状态中；以确保调整的进度和安全；在钢管柱安装就位后，先将洞口上部的工字钢在钢管柱四面调整固定，然后用激光投点仪和超声波测斜管进行复测，上下点测量出的数据就是钢管柱安装实际数据（四面都可以复测），在全部符合设计规范要求后把洞口上方工字73、钢和固定架加固，以此类推。（4） 吊装用钢丝绳的选用：根据计算得出本工程钢柱重量不超过10吨，本工程的吊装用钢丝绳选用：6*37+1、抗拉强度1700MPa等级，吊装时在柱顶用2根钢丝绳吊装：钢丝绳的最大许用拉力：（S）P/KP钢丝绳的破断拉力（KN）K钢丝绳的安全系数（吊装为5倍）10T重柱用两绳，计算单根绳受力为：100KN/2*1.5（安全系数）=75KN 选用钢丝绳：26查表破断拉力426.5KN/5=85.3KN (符合安全要求) （5）吊装进度： 在具备吊装条件和场地好的情况下，计划每天平均吊装6根，36个工作日内吊装完成。 （6）吊装安全注意事项： 钢柱的吊装在井口边进行，注意对74、井口和临边的保护，所以必须切实加强安全管理，一步一个脚印做好各关键部位的安全措施。安全工作放到议事日程上，有专人专权负责安全管理，严查违章作业，加强安全教育做到以防为主，提高职工的自我保护能力。 一切进场使用的机械、索具等都要经过严格的鉴定，变形及有裂纹的连接具不能使用，钢丝绳不能使用带毛剌断丝的，安全系数一定要达到要求。 吊装时应设立安全警戒，防止闲人进入吊装区域，并设明显的警示标志，有专人负责监护。 指挥人员应派持证的有指挥经验的高级起重工负责指挥。现场使用的焊机龙头线及地线一定要合理布设，不能与吊装钢丝绳相碰，以免烧坏钢丝绳。一切电器设施都要有防雨防潮设施，施工用电由专职维护电工负责电的75、接线、送电、关闸。任何人不能乱接乱拉，卷扬机要接地，防止漏电。5.3 钢管柱垂直度控制钢管柱校正架的结构形式及固定：（1）校正架的工作原理：首先将校正架的中心与桩位轴线校正一致，再用20钢膨胀螺栓将校正架底部固定在钢筋混凝土地坪上。下放钢管柱时利用跳垂架设计中两块夹板将钢管柱顶部中心进行固定，随后再抽拉固定在钢管柱底端的钢丝绳锁抽拉来调整钢管柱底部的中心位移，调整钢管柱整体的中心线和垂直度。通过钢管柱的自重以及校正架校正传力来达到较为精确控制钢管柱安装精度目的。（2）钢管柱安装前的工作：准备好钢管柱，柱上必须标明柱长、柱号和中心线。在桩孔钻进过程中，将加工好的钢筋笼分节按顺序排放在桩孔附近。桩76、孔钻进完毕，及时进行第一次清孔并报监理进行验收。验收合格后，起吊安装钢筋笼。（3）钢筋笼安装到位后，利用25T汽车吊配合安装钢管柱校正架。校正架利用经纬仪双向控制，确保调垂架中心与桩位中心重合。调整好位置后，在校正架柱脚位置地坪上钻孔，安装20钢膨胀螺栓将校正架固定在硬地坪上。（4）复合轴线标高：复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。放出标高控制线和钢管柱轴线的吊装辅助线。（5）起吊钢管柱。钢管柱起吊前安装好超声波测斜管，采用双机抬吊方式起吊钢管柱，将钢管吊放入桩孔，用钢丝绳与钢管柱进行定位，当钢管柱放至设计要求标高时利用校正架夹板固定钢管柱中心位置，通过校正架上的八个千斤顶对钢77、管柱进行跳垂，根据测斜仪时时测出来的数据进行监控调整，直至测斜仪上的度数达到垂直度要求，拧紧校正架上的螺杆固定夹板。在随后的工序中，测斜仪随时反馈数据，如有变动，及时调整。第六章 质量保证措施6.1 质量保证体系项目经理陈焱生产经理石炳华 项目工程师袁泽久安全员房胜强技术员白义高胡伟华王辉测量员陈龙资料员黄晓笑施工员王辉蒋玲胡伟华质量员王宏明材料员张金龙机管员章伟钻孔灌注桩施工分包6.2 质量控制1）施工单位将积极主动加强与设计、业主、总包及监理单位的沟通，确保钢钢管从制作成形到安放完成全过程符合设计及建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2013、建筑地基基础工程施工质量验收规范GB578、0202-2002、建筑地基基础设计规范GB 50007-2002等规范要求。2）当钢管等材料到场后，附相关的质保资料马上报现场监理工程师验收，并见证取样送检。钢管现场制作时，严格把好质量关，制作好的钢管经专职质量员验收合格后，报现场监理工程师验收，验收合格后挂好合格标识，未经验收的不得使用。3）检查实时监测系统相关仪器配件是否完整和正常工作。严格控制激光倾斜仪安放位置，防止施工过程中，激光倾斜仪被钢柱周围的泥浆等物体淹没、碰撞。4）作业人员在吊运钢管时，经试吊后确定，而且一定要轻放，避免剧烈震动碰撞等。在钢管起吊前，一定要检查钢丝绳、绳卡、起吊系统等无恙后，方可操作，如有隐患及时排除。5）钢79、管在下放过程中始终处于自由垂直状态，同时在两条轴线上分别架设经纬仪，跟踪钢管垂直度和中心位置，发现偏差及时调整。6）在砼灌注完毕并等到终凝后，方可松动和撤除调垂架。7）在混凝土灌注过程中，导管放在钢管柱中心位置，避免导管碰撞钢管柱。8）在混凝土灌注完毕后，对钢管柱的垂直度进行检查，发生偏斜及时修正。钢管桩成孔垂直度不大于1/150，钢管柱范围内的成孔垂直度不大于1/200；钢管桩成孔垂直度应全数检查；钢管和钢管桩定位偏差不应大于10mm；钢管混凝土钢管的垂直度不大于1/400；钢管柱可采用超声波透射法检测桩身完整性，检测数量不应少于20，桩身完整性应全数检测。钢管混凝土钢管应采用敲击法检测钢管80、质量。必要时可采用超声波透射法或钻孔取芯方法对钢管质量作进一步检测。第七章 安全技术措施7.1 安全保障体系项目经理陈焱生产经理白义高 项目工程师袁泽久安全员房胜强技术员王辉胡伟华测量员陈龙资料员黄晓笑施工员蒋玲陈龙质量员王宏明材料员张金龙机管员章伟钻孔灌注桩施工分包7.2 主要安全措施（1）从事大型设备吊装作业的起重工人、操作起重机械的司机、起重指挥必须经专业技术培训，持证上岗。（2）用于吊装作业的起重机械，必须状态良好，检验合格，出具起重机主管部门颁发的使用许可证。（3）两台起重机械抬吊同样物件或在复杂场所进行大件吊装，必须办理安全施工作业手续，并应有施工负责人在场指导，否则不得进行吊装工81、作。（4）吊钩悬挂点应与吊物的重心在同一垂直线上，吊钩钢丝绳应该保持垂直，严禁偏拉斜吊，落钩时，应该防止吊物局部落地引起吊绳偏斜，吊物未固定时严禁松钩。（5）起重工作区域内无关人员不得停留或通过，在伸臂及吊物的下方严禁任何人通过或逗留。（6）起重机吊运钢管柱时一般应该走吊运通道，严禁吊物从人头上越过，对吊起的钢钢管进行加工时，应采取可靠的支承措施并通知起重机操作人员。（7）吊起的钢管柱不得在空中长时间停留，在空中短时间停留时，操作人员和指挥人员均不得离开工作岗位；起吊前应该检查起重设备及其安全装置。（8）钢管柱吊离地面约10cm 时暂停起吊并进行全面检查，确认良好方可正式起吊。第八章 文明施工82、措施8.1 钻孔灌注桩施工引起的污染主要产生污染有以下几种：（1）水污染：在钻孔灌注桩施工过程中，产生的污水主要来源有以下几点：A、 泥浆的排放；B、 泥浆池中沉淀水的排放；C、 冲洗浇筑后拆除的导管的污水排放；D、 泥浆池倒塌引起的泥浆外泄；（2）大气污染施工现场的大气污染主要来源于以下几方面：A、 托运钢材的车辆行驶在施工现场引起的扬尘；B、 桩基浇筑混凝土时，罐车行驶在便道和施工现场引起的扬尘；C、 施工机械行驶在施工场地引起的扬尘；（3）土壤污染土壤的污染源主要有以下几方面：A、 钻孔桩钻进过程中泥浆的排放；B、 浇筑时，首盘混凝土所引起的泥浆排放；C、 冲洗导管时，污水的排放；D、 83、泥浆池倒塌引起的泥浆外泄；（4）生态污染生态的破坏主要有几下几点：A、 泥浆池的挖设；B、 钢筋加工场地的硬化；C、 施工现场的场地平整；D、 钻桩过程中开挖的排放泥浆的通道；（5）噪声污染钻孔灌注桩施工现场的噪声源主要有以下几方面：A、 施工机械的运作B、 钻机的钻进和移位；8.2 文明施工措施针对以上污染源，本工程主要有以下文明施工措施：（1）对现有施工便道进行检查，如有损坏的部分立即予以修补。（2）对出工地入口已有的清洗工人进行详细交底，确保对离开工地的车辆进行合格的清洗，并定期抽查清洗工作，确保出场车辆不污染城市道路。（3）运输砂、石、水泥、土方、垃圾等易产生扬尘污染的车辆，进出施工现场必须封闭，严禁撒漏。（4）清扫地面必须洒水，运输建筑垃圾加盖，松散材料堆放盖防尘布或防尘网，以免粉尘弥漫，污染环境。（5）在工地上设置临时密闭性垃圾堆放场地或垃圾箱进行垃圾存放。（6）设置四名保洁员负责现场经常性的打扫施工现场内道路及公共区域。（7）对24小时内不能完成的渣土及废弃物应有专人清扫处理，以保持地面清洁，废弃物扔至专属废物箱。（8）在大门口设置冲洗装置，车辆进入施工现场后需离场时，应从配备有高压冲洗笼头的出口离场，以保持车辆轮胎不沾染淤泥污染道路。 （9）对于施工过程中产生的泥浆，通过沉淀池先对泥浆进行沉淀，再通过密封性良好的运输车将沉渣运至废弃场。- 46 -