1、宁波市轨道交通2号线一期工程地下车站公共区装修施工项目ZX2104标段 出入口幕墙样板施工方案出入口幕墙样板段施工方案为了保证工程整体质量，我部推行采取“样板先行、样板引路”的管理理念，重要工序施工前，制作样板；样板段施工过程中由监理单位进行全程监督检查，施工完成后组织业主、设计、监理一起验收，验收合格后则按样板要求大面积展开施工。在样板段施工过程中遇到的问题均是在大面积施工过程中也会遇到的问题，有了样板先行的实施，在样板施工过程中解决的相关技术问题及经验，对大面积施工能起到很好借鉴作用，可以让大面积施工时少走弯路，减少返工情况的发生；对整个工程的工期和质量，都有益处。一、施工策划1、样板段实2、施总策划1.1、根据现场情况结合施工图纸及施工部署，我部拟将大通桥站4号出入口作为装修施工样板段，主要施工内容包括：钢结构的制作安装、钢结构涂装工程、玻璃幕墙安装等施工内容。计划于2014年8月15日开始进行样板段钢龙骨加工及制安施工，在材料供应充足、各专业无交叉影响施工情况下，9月30日完成该样板段施工；通过验收后，将在该标段全线参照样板段进行整体施工。1.2、成立由项目经理为组长，项目技术负责人、生产副经理为副组长，各专业主要技术人员及施工队长为组员的样板段施工管理小组。1.3、总体施工顺序为先钢结构制作安装，再钢结构涂装，最后进行玻璃幕墙安装。 1.4、实行样板控制的分项工程主要内容包括3、：钢结构的制作安装、钢结构涂装工程、玻璃幕墙安装等施工内容等。2、样板段主要材料用量计划表表3.1 主要材料到货时间计划表序号材料名称单位数量需求时间备注1钢骨架T102014.8.312银灰色装饰铝板m2902014.9.83氟碳铝板m21202014.9.84中空夹胶钢化玻璃m2322014.9.15注：1、此数量根据图纸计算，具体规格及数量以材料放样单为准。3、样板段劳动力计划安排序号工种人数备注1焊工5人2安装工8人3电工1人4架子工2人5普工4人合计20人4、实施样板的条件5.1、机电单位工作面移交。5.2、电梯需在8月30日前安装到位。6、样板段施工需协调问题6.1、主要装饰材料供4、料材料按到场计划按时到货。6.2、其他专业隐蔽工程配合施工保证6.2.1、在9月7日前，各安装单位在此样板段钢骨架、装饰面板内所有安装工程必须全部结束，如管线、线盒安装完毕。并通过监理、设计和业主等单位的隐蔽工程验收工作。6.2.2、在8月10日前，各专业配合施工单位应将此样板段装饰面层上所需留孔、预留检修洞等大小及定位尺寸，在现场我装修施工图中标识清楚，并书面交接于我单位，以便我单位在厂家加工材料时留出。7、样板段主要工序施工计划安排表7.1 主要工序施工工期安排序号分项工程名称开始时间完成时间保证条件备注1施工准备2014.8.52014.8.142主要钢龙骨及面板加工运输2014.8.15、52014.8.30各安装单位在8月10日前确认需预留开孔的孔洞3钢骨架安装2014.9.12014.9.7扶梯吊装完成4底层油漆2014.9.82014.9.95防火涂料2014.9.102014.9.116面漆2014.9.122014.9.157幕墙2014.9.162014.9.25材料需按时到位8、玻璃幕墙的质量通病及防治措施1预埋件：玻璃幕墙与建筑主体结构连接的固定支座材料宜选用铝合金、不锈钢或表面热镀锌处理的碳素结构钢，并应具备调整范围，其调整尺寸在三维方向上不应小于40mm。幕墙主要构件立柱与混凝土结构宜通过预埋件连接。但是预埋件尺寸不一；预埋位置不准确；焊接质量粗糙；采用防锈6、漆防腐；设计滞后造成结构施工中预埋件，而采用钢板与膨胀螺栓锚固，锚固长度不一，随需性大。对此施工企业应规范预埋件的加工制作和预埋定位工作，加强对焊接部位的检查，做到不漏焊，焊缝饱满，焊缝质量达到规范要求，根据中的明确要求对幕墙使用的除不锈例外所有的钢材零都件做表面热浸镀锌处理的防腐工作；对漏埋预埋件的情况，应采用化学锚固，并做动力试验，不得以作为补救措施使用膨胀螺栓锚固的，应做杭拔试验来确定锚固强度和锚固数量；与幕墙立柱相连的主体构件应可靠，其混凝土强度不宜低于C30。 2立柱的连接作为铝铝连接主要形式之一的立柱连接，现场常发现主柱连接无间隙或间隙过小。由于铝合金材料热胀冷缩时产生较大的内应力7、，温度变形较大，因而幕墙立柱需设置伸缩缝，缝的间隙不宜小于20mm，而且芯管与立柱应采用椭园形(也有采用v形)孔做成可活动连接方式，以保证铝合金立柱的伸缩白由，满足它的温度变形要求。3垫片的作用幕墙铝合金立柱与连接件间，立柱与横梁间未设置垫片现象。由于不同金属材料间存在电位差，使用中两者接触会产生电化反应，因而幕墙铝合金与连接铁件间应设段耐热的硬质有机材料垫片来绝缘隔离。由于受温度变化等多种原因造成铝合金变形、会产生铝合金间摩擦噪音，因而幕墙立柱和横梁间应加设橡胶垫片，以消除噪音。 4防火、防雷措施防火、防借施工不规范、不到位、不更视，应引起我们的警惕。防火材料应有符合要求的合格证，对楼层间、8、隔墙处的缝隙用不燃烧材料进行填充阻隔，或采取其它层同防火借施。而防雷要求幕墙根据设计设皿均压环。建立自身的防雷体系。并与建筑主体结构的防雷体系作可靠连接，工程竣工前对幕墙防雷的接地电阻进行测试，其冲击接地电阻不得大于1欧。 5玻璃及玻铝连接由于玻璃与铝合金两种材料温度变形不一致，当温度变化时，玻璃会受到挤压，产生温度应力，因此玻璃与构件不得直接接触，玻璃四周与构件凹槽底应保持一定空隙，每块玻璃下部应设不少子二块弹性定位垫块，垫块的宽度与槽口宽度应相同，长度不应小于100mm，玻璃两边嵌入量及空隙应符合设计要求。 6幕墙构件制作环境幕墙构件制作安装均在施工现场，只有简易的临时加工车间是检查中经常9、遇到的。构件加工环境规范要求是严格的，它对加工车间的温度、相对湿度、清洁、通风等都有具体的要求，同时清洁无尘的环境是保证结构胶粘接质量的前提，因而要保证幕墙的质量，幕墙构件加工环境是各方应足够重视的。9、铝板幕墙质量通病及防治措施铝板安装涉及工种较多，工艺复杂，施工难度大，比较容易出现质量问题。通常表现在以下几个方面1 .板面不平整，接缝不平齐。产生原因：(1) 连接码件固定不牢，产生偏移。(2) 码件安装不平直。(3) 板板面本身不平整。防治措施：确保连接件的固定，应在码件固定时放通线定位，且在上板前严格检查板的质量，核对供应商提供的产品编号。2密封胶开裂，产生气体渗透或雨水渗漏。产生原因：10、(1) 注胶部位不洁净。(2) 胶缝深度过大，造成三面粘结。(3) 胶在未完全粘结前受到灰尘污染或损伤。(4) 龙骨及附件平整度误差偏大，板块之间的缝隙预留不正确。防治措施：(1) 充分清洁板材间缝隙（尤其是粘结面），并加以干燥。(2) 在较深的胶缝中充填聚氯乙烯发泡材料（小圆棒），使胶形成两面粘结，保证共嵌缝深度。(3) 检查盖板底槽的位置安装是否正确，调整盖条两旁板的间距。(4) 注胶后认真养护，直至其安全硬化。3 .预埋件位置不准，致使横、竖料很难与其固定连接。产生原因：(1) 预埋件安放时偏离安装基准线。(2) 预埋件与模板、钢筋的连接不牢，使其在浇筑混凝土时位置变动。防治措施：(1)11、 预埋件放置前，认真校核其安装基线，确定其准确位置。(2) 采取适当方法将预埋件模板、钢筋牢固连接（如绑扎、焊接等）。补救措施：若结构施工完毕后已出现较大的预埋偏差或个别漏放，则需及时进行补救。其方法为(1) 预埋件面内凹入超出允许偏差范围，采用加长铁码补救。(2) 预埋件向外凸出超出允许偏差范围，采用缩短铁码或剔去原预埋件，改用膨胀螺栓将铁码紧固于混凝土结构上。(3) 预埋件向上或向下偏移超出偏差范围，则修改竖框连接孔或采用膨胀螺栓调整连接位置。(4) 预埋件漏放，采用膨胀螺栓连接或剔出混凝土后重新埋设。以上修补方法需经设计部门认可。4胶缝不平滑充实，胶线不平直产生原因：打胶时，挤胶用力不匀12、，胶枪角度不正确，刮胶时不连续。防治措施：连接均匀挤胶，保持正确的角度，将胶注满后用专用工具将其刮平，表面应光滑无皱纹。5成品污染产生原因：金属板安装完毕后，未及时保护，使其发生碰撞变形、变色、污染、排水管堵塞等现象。防治措施(1) 施工过程中要及时清除板面及构件表面的粘附物。(2) 安装完毕后立即从上向下清扫，并在易受污染破坏的部位贴保护胶纸或覆盖塑料薄膜，易受磕碰的部位设护栏。10、施工安全措施（1）应做好有效、可行、严格的安全技术书面交底，并回签留存。（2）应定期不定期地进行安全检查。（3）进入施工现场必须戴安全帽；高空作业必须系好安全带，穿防滑鞋。操作者必须严格遵守各岗位的操作规程，以13、免损及自身和伤害他人，对危险源应做出相应的标识、信号、警戒等，以免现场人员遭受损害。（4）所用吊车需必须备案，操作者必须严格遵守各设备的操作规程，以免损及自身和伤害他人，对危险源应做出相应的标识、信号、警戒等，以免附近人员遭受损害。（5）所有电缆、用电设备的拆除，照明等均应由专业电工担任；认真执行技术规范，保持良好状态，保证用电安全。（6）库房材料成堆、成型、成包进库，整洁干净；焊材要存放在通风库房，堆放整齐。（7）高空操作人员使用的工具及安装用的零、部件，应放入随身携带的工具袋内，不可随便向上下掷抛。（8）严格执行建筑机械安全使用安全技术规程、建筑施工安全检查标准相关内容的安全规定。二、主要14、施工方案、工艺第一节 钢结构制作工程1、工艺流程技术交底图纸会审进料抛丸除锈、底漆二次设计施工组织放样工程部审核型钢矫正下料钻孔 焊接质安部、工程部检查拼装焊接 端面修整矫正 局部除锈预拼装油漆堆放编号2、工艺要点2.1放样、号料2.1.1熟悉施工图，认真阅读技术要求及设计说明，逐个核对图纸上各零部件的尺寸和方向等，以及各部件之间的安装尺寸和孔距，特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。发现有疑问之处，应及时与有关技术部门联系解决。2.1.2制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工依据。样板、样杆材料可采用薄钢板、小扁钢。样板不应有锐口，直线与园弧剪切时应保持平直和光15、滑园顺。当构件较大时，样板的制作可采用板条拼成花架以减轻样板的重量，便于使用。样板、样杆应妥善保存，直至工程结束验收通过后方可销毁。2.1.3放样号料用的工具及设备有：划针、划规、样冲、手锤、粉线、石笔、铁皮剪、钢板尺、钢卷尺、钢盘尺、铝合金靠尺、剪板机、折弯机。钢盘尺应经有资质的计量单位校验复核，合格后方可使用。2.1.4号料的工作内容包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打上样冲标记；标出零件编号。号料应有利于切割和保证零件质量，零件尺寸有较高要求时，气割线要划双线控制或注明留线割。2.1.5放样和样板（样杆）的允许偏差应符合下表： 放样及样板（样杆）的允许偏16、差(mm) 项目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5对角线差(L1)1.0宽度、长度(B、L)0.5孔距（A）0.5加工样板的角度（C）12图 放样和样板、样杆允许偏差2.1.6号料后允许偏差应符合下表： 号料后允许偏差（mm）项目允许偏差零件的外形尺寸1.0孔距0.52.1.7其他工艺要点详见有关施工工艺标准。2.2切割常用的切割方法有：气割(手工气割、半自动气割、仿形气割、多头直条气割、数控气割和光电跟踪气割)、机械切割(剪切机、锯割机、砂轮切割机等)、等离子切割。气割操作时应注意以下工艺要点：2.2.1气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。在气割过程中应注意：17、气压稳定，不漏气；压力表、速度计等正常无损；机体行走平稳，使用轨道时要保持平直和无振动；割嘴气流畅通，无污损；割炬的角度和位置准确。2.2.2气割时应选择正确的工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等），工艺参数选择主要根据气割机械类型和钢板厚度确定。2.2.3切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。2.2.3气割前应将钢材切割区域表面的浮锈、污垢、油污等去除干净，并在下面留出一定空间以利熔渣砍出。气割时割炬移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以25mm为宜。气割后应清除熔渣和飞溅物。2.2.4机械切割操作时应注意以下工艺要点：机械剪切的零18、件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。2.3剪切机械操作时应注意以下工艺要点：2.3.1剪刀口必须锋利,剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现损坏或者迟钝需及时检修、磨砺或调换。上下刀刃的间隙必须根据板厚调整适当。2.3.2当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。2.3.3剪切时，将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃的长度。2.3.4材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正；剪切面粗糙带有毛刺，必须修修磨光洁。2.4锯切机械操作中应注意以下工艺要点2.4.1型钢应经过校直后方可进行锯切。所选用的设备和锯条规格，必须满足构件所要求的加19、工精度。2.4.2单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切，号料时需留出锯槽宽度（锯槽宽度为锯条厚度加0.51.0mm）。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。2.4.3加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。锯切时应注意切割断面的垂直度的控制。2.5矫正和成型2.5.1碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。2.5.2冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合规范的规定。 2.5.3碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900，低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。2.5.420、矫正和吊运设备都有可能对表面产生影响，矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。2.5.5钢材矫正后的允许偏差应符合规范的规定。 2.5.6当零件采用热加工成形时,加热温度宜控制在9001000；碳素结构钢在温度下降到700之前，低合金结构钢在温度下降到800之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。2.5.7弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。成形部位与样板的间隙2.0mm。2.6边缘加工2.6.1气割或机械剪切的21、零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm，以消除切割对钢材造成的冷作硬化和热影响区的不利影响。2.6.2焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。2.6.3边缘加工一般采用铣、刨等方式加工。边缘加工时应注意控制加工面的垂直度和表面粗糙度。2.6.4边缘加工的允许偏差应符合下表的规定。边缘加工的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度1.0mm加工边直线度l/3000，且2.0mm相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t，且0.5mm加工面粗糙度（B）502.7制孔2.7.1采用钻模制孔和划线制孔两种方法。较多频率的孔组要设计钻模，以保证制孔过程中的质量要求。制孔前考虑22、焊接收缩余量及焊接变形的因素，将焊接变形均匀地分布在构件上。2.7.2 A、B级螺栓孔（类孔）应先钻小孔、组装后铰孔或铣孔，制成后应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5m。其孔径的允许偏差应符合规范规定的要求。2.7.3 C级螺栓孔（类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，其允许偏差应符合规范规定的要求。 2.7.4螺栓孔孔距的允许偏差应符合规范的要求。2.7.5螺栓孔边缘不应有裂纹、毛刺和大于1mm的缺棱。2.8摩擦面加工2.8.1采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符合设计要求。2.8.2高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂、抛丸和砂轮23、机打磨等方法（注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍）。2.8.3经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。2.8.4制造厂和安装队应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。2.8.5抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。2.8.6试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。2.8.7制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试24、验报告应写明试验方法和结果。2.8.8应根据国家标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程的要求或设计文件的规定。2.9端部加工（A）构件的端部加工应在矫正合格后进行。（B）应根据构件的形式采用必要的措施，保证铣平端面与轴线垂直。（C）端部铣平的允许偏差，应符合下表的要求。端部铣平的允许偏差（mm） 项 目允许偏差两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度l/15002.10构件组装2.10.1钢结构构件组装的一般规定：A、熟悉构件施工图及其有关技术要求：B、了解产品的用途和结构特点，提出装配支承与夹紧等措施。C、了解各零件的相互配合关系、使用25、材料及其特性，确定装配方法。D、了解装配工艺规程和技术要求，确定控制程序基准数值。E、拼装必须按工艺要求顺序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格后方可覆盖；当复杂部位不易施焊时，必须按工艺规定分别先后拼装和施焊。F、布置拼装胎具时，其定位必须预放焊接收缩量及各种加工余量。G、尽量采取小件组焊经矫正后再大件组装，以减少变形。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可进行大批量装配。H、组装前，零件部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。I、组装点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜500600mm，高度宜不超过设计焊缝高度的2/3。J、其他规定详26、见规范要求。2.11组装方法：A、地样法：适用桁架、构件等小批量结构组装。B、仿形复制装配法：适用于横断面互为对称的桁架结构。C、立装法：适用于放置平稳，高度不大的结构或大直径圆筒。D、卧装法：适用于断面不大，长度较大的细长构件。E、胎模装配法：适用于批量大，精度高的构件。2.12装配胎和工作平台以及铁凳A、装配胎要求：有足够强度和刚度；方便工件的装卸、定位等操作；画出中心线、位置线、边缘线等基准线，便于找正和检验；大尺寸装配胎应安置在相当坚固的基础上，以免基础下沉导致胎具变形。B、工作平台要求：面必须达到相应平直度和水平度；他参照装配胎要求。C、铁凳要求：应坚固、稳定；不宜过高。2.13焊接27、结构拼装A、焊接结构拼装常用工具：卡兰或铁楔子夹具；槽钢夹紧器；矫正夹具及拉紧器；正反丝扣推撑器；液压油缸及手动千斤顶。B、焊接结构拼装允许偏差应符合规范规定要求。2.14典型构件组装 A、二次下料确定构件基本尺寸及构件截面的垂直度，作为制孔、装焊其他零件的基准。当H型钢截面小于750mm520mm时，可采用锯切下料，当H型钢截面大于750mm520mm时，可采用铣端来确定构件长度。设计要求接头铣平顶紧时，端部铣平的允许偏差应符合下表的规定。注意：二次下料时根据工艺要求加焊接收缩余量。端部铣平的允许偏差项目允许偏差（mm）两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平28、面对轴线的垂直度l/1500B、装焊其他零件a)牛腿、加劲板、连接孔与对接焊缝的间距应符合设计要求。b)牛腿、连接板标高的允许偏差为2mm；左右位移的允许偏差为2mm。c 制孔a)构件小批量制孔，先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90位置）打四个冲眼，作钻孔后检查用，中心冲眼应大而深。b)当制孔量比较大时，要先制作钻模，再钻孔。制作钻模的原则：同一类孔超过50组；一组孔由8个以上孔组成；重要螺栓孔。c)钻孔时，摆放构件的平台要平整，以保证孔的垂直度。d)高强度螺栓连接的板面接触应平整,间隙加工应符合规定。e)螺栓孔和孔距的允许偏差应符合下表的规定。d 、构件的验收校正构件，将构件表面29、的焊疤、焊瘤、飞溅等杂物清理干净。构件非铣平端面不垂直度的允许偏差应为截面高度的1/500，且不大于3mm。腹板的局部不平直度用1m直尺检查,不应大于2mm。构件扭曲的偏差应符合下列规定：单层柱牛腿处不应大于3mm；其他处不应大于8mm；多节柱的每节柱 不应大于5mm。梁（高度为H不应大于H/250梁、柱长度的允许偏差应符合下表的规定。梁、柱长度的允许偏差(mm)名 称允许偏差梁两端高强度螺栓连接0-2与柱直接焊接0-2两端与牛腿焊接5柱每节柱长3多节柱总长7梁、柱挠曲矢高的允许偏差应符合下表的规定。 梁、柱挠曲矢高的允许偏差(mm) 名称允许偏差(mm)梁的垂直挠曲矢高l/1000,且不大于30、5梁的侧向挠曲矢高l/1000,且不大于3柱的挠曲矢高l10ml/1000,且不大于5l10ml/1000,且不大于82.15钢结构预拼装(A)为保证安装顺利进行,应根据构件结构复杂、设计要求或合同规定,在构件出厂前进行预拼装。另外受运输条件、现场安装条件限制，大型构件不能整件出厂,需分段出厂时，也要进行预拼装。钢构件预拼装工程可按钢结构制作工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。(B)预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定的拉紧装置。(C)进行预拼装的钢构件，其质量应符合设计要求和相关国家标准的规定。钢结构制作单位应根据工程的特点及预拼装单元的结构特性，编制详细的31、预拼装方案。(D)预拼装的构件应处于自由状态，不得强行固定。(E)预拼装时构件的连接型式为螺栓连接,其连接部位的所有节点连接板均应装上,除检查各部位尺寸外，还应用试孔器检查板叠和通过率,并符合规定。2.16钢结构成品检查(A)检查项目基本按国家标准或部颁标准、施工图规定、设计要求技术条件及使用状况而定，其主要检查内容为：外型尺寸、联接位置、变形量及外观质量等，包括各部位细节及需要时的拼装结果。(B)成品检查工作应在材料质量保证书、工艺措施、各道工序自检、专检记录等前期工作完备无误的情况下进行。(C)结构件在整个结构中所处的位置不同，受力状态不一样，在制作过程中的要求也不一样。在成品检查过程中，32、其检查侧重点也有所区别。几种典型结构型式的检查要点：a 钢柱结构型式的检查要点柱端、牛腿等有高强度螺栓连接的部位要加强控制连接尺寸。柱底板的平直度、钢柱的侧弯等要严格检查控制。设计图要求柱身与底板要刨平顶紧的，要按设计和规范要求检查接触面的磨光顶紧，以确保力的有效传递。b 走道、栏杆、钢梯的检查要点由于焊缝不长，分布零散，重点防止出现漏焊。注意构件连接的牢固性。如爬梯用的园钢要穿过扁钢，再焊牢固。间断焊的部位，其转角和端部一定要有焊缝，不得有开口现象。构件不得有尖角外露，栏杆上的焊接接头及转角处要磨光。分段出厂扶梯各构件间相互关联安装孔距应重点予以控制。c 钢结构成品的修整构件的各项技术数据以33、检验合格后,对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予以补焊并铲磨平整。对临时支撑、夹具应予以割除。铲磨后的零件表面缺陷深度不得大于材料厚度负偏差值的1/2。在较大平面上磨平焊疤或磨光长条焊缝边缘一般采用用高速直柄风动手砂轮和角型风动砂轮机。d 钢结构制造的允许偏差应该规范规定的范围内。f 钢结构的验收资料：钢结构件制造单位在成品出厂时应提供钢结构出厂合格证书及有关技术文件，主要有：竣工图和设计变更签证文件；制作中对技术问题及处理的协议文件；钢材/连接材料/涂装材料质量证明书和试验报告；焊接工艺评定报告；高强度螺栓摩擦面抗滑系数试验报告；焊缝无损检验报告；涂层检测报告；主要构配件验收记录；预拼装记录；构34、件发运、包装清单。第二节 钢结构焊接工程1、工艺流程 清理焊接部位检查构件组装、加工及定位焊按工艺文件要求调整焊接工艺参数 按工艺要求进行焊前预热,焊后保温及消除应力处理按合理焊接顺序进行焊接不合格焊缝返修安装钢柱、校正焊缝修磨合格交专职检验员检查工作结束时，关闭电源，将焊枪、工作小车等物品收放整齐施工现场清扫干净2、工艺要点2.1焊接直径的选择焊条直径主要根据焊件厚度选择。多层焊的第一层以及非水平位置焊接时，焊条直径应选小一点。2.2焊接电流的选择主要根据焊条直径选择电流，方法有两种：方法一，查表：见下表。焊接电流选择 焊条直径（mm）1.622.53.245焊接电流（mm）2540406035、5080100130160210200-270立,仰，横焊比平焊小10左右。方法二，按近似经验公式估算：I=(3055)（式中焊条直径，mm;I焊接电流，焊角焊缝时，电流要稍大些。打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形焊道时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用较大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流稍小些。碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10左右。不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小于20左右。焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。2.3电弧电压主要取决于弧长。2.4焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条的大电流焊接，以提高劳动生产率。2.5手工电弧焊平对36、接焊工艺参数示例见下表。 手工电弧焊平对接工艺参数示例 焊缝空间位置焊缝断面示图焊件厚度或焊角尺寸（mm）第一层焊缝以后各层焊缝封底焊缝焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）平对接焊缝225560255602.53.53.2901203.2901204.05.03.21001303.210013041602004160210520026052202505.66.041602103.21001305200260418021064160210180210220260124160210416021052202802.6坡口底层焊道宜采用不大于4.037、mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防产生裂纹。2.7在承受动载荷情况下，焊接接头的焊缝余高应趋于零，在其他工作条件下，值可在0-3mm范围内选取。2.8焊缝隙在焊接接头每项边的覆盖宽度一般为2-4mm。2.9因焊接而变形的构件,可用机械(冷矫)或在严格控制温度的条件下加热(热矫)的方法进行矫正和冷曲.碳素结构和低合金结构钢在加热矫正时, 加热温度不应超过900,低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。3、质量要求3.1焊接材料的品种,规格,性能等符合现行国家产品标准和设计要求。 3.2重要钢结构采用的焊接材料应进行国家产品标准和设计要求。3.3焊条、焊丝、焊剂，电渣焊熔嘴等焊接材料与母材38、的匹配应符合设计要求和国家现行行业标准建筑钢结构焊接技术规程JGJ2002的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。3.4焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及认可范围内施焊。3.5设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波不能对作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果分级GB11345或钢熔化焊对接接头射线和探伤结果分级GB3323的规定。一级，二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级 焊39、缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷射线探伤评定等级检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定： 对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm。3.6焊缝表面不得有裂纹，焊瘤，烧穿，弧坑等缺陷。一级，二级焊缝不得有表面气孔，夹渣，弧坑，裂纹，电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷。检查数量：每批同类构件抽查10，且不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。检查方法：观察检查或使用放大镜，焊缝量规和钢尺检查40、；当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。3.7 二级，三级焊缝外观质量标准应按下表的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。二级、三级焊缝外观质量标准（mm） 项 目允 许 偏 差缺陷类型二级三级为焊满（指不足设计要求）0.2+0.02t,且1.00.2+0.04t,且2.0每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩0.2+0.02t,且1.00.2+0.04t,且2.0长 度 不 限咬边0.05t,且0.5；连续长度100,两侧咬边总长度总抽杳长度的10%0.1t，且1.0，长度不变弧坑裂纹允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹电弧擦伤允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且41、0.5缺口深度0.1t，且1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣深0.2t，长0.5t，且20.0表面气孔每50.0焊缝长度内允许直径0.4t，且6倍孔径3.8焊缝尺寸允许偏差应符合下表的规定。焊缝尺寸允许偏差（mm） 序号项目图例允 许 偏 差1对接焊缝余高C一、二级三 级B20：03.0B20：04.0B20：04.0B20：05.02对接焊缝错边dd0.15t，且2.0d 6：034角焊缝余高Chf6：L01.5hf 6:：033.9焊缝感观应达到：外形均匀，成型良好，焊缝与焊道，焊道与基本金属间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。第三节 钢结构包装、标识和储运工程1、钢结构成品构件标42、记标记可用标签方式带在构件上，也可用油漆直接写在钢结构产品或包装箱上。标记包括下列内容：构件编号、外廓尺寸（长、宽、高，以米为单位）、净重、必要时要标明重心和吊点位置。2、成品保护A、钢构件涂装后，应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。B、钢构件涂装后，在4h之内如遇大风或下雨时，应加以覆盖，防止沾染灰尘或水汽，避免影响涂层的附着力。C、涂装后的钢构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉造成涂层损坏。D、涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。3、钢结构成品包装A、钢结构成品包装原则(A)包装工作应在涂层干燥后进行，并应注意保护构件涂层不受损伤。包装方式应符合运输的有关规定。(B)43、包装的外形尺寸和重量根据货运能力定，一般长度12m，宽度2.5m，高度3.5m，重量35t。超长、超宽、超高时要做特殊处理。B、包装方法(A)单件超过1.5t的构件单独运输时，应用垫木作外部包裹。(B)细长构件可打捆发运，一般用小槽钢在外侧用长螺丝夹紧，其间隙处填以木条。(C)有孔的板形零件，可穿长螺丝，或用铁丝打捆。(D)较小零件应装箱，已涂底又无特殊要求者不另作防水处理，其余应考虑防水措施。包装用木箱，其箱体要牢固、防雨，要留有下方铲车孔及能承受本箱总重的枕木，枕木两端要切成斜面，以便捆吊或滚运，重量一般不大于1t。铁箱的箱体外壳要焊上吊耳，以便运输过程中吊运。(E)片状构件，如桁架，可将44、几片构件装夹成近似一个框架。用活络拖斗车运输时，装夹包装的宽度要控制在1.62.2m之间，以防失稳。装夹件一般是同一规格的构件。装夹时要考虑整体性能，防止在装卸和运输过程中产生变形和失稳。(F)包装和捆扎均应注意密实和紧凑，以减少运输时的失散、变形，并降低运输费用。(G)钢结构的加工面、轴孔和螺纹，均应涂以润滑脂和贴上油纸，或用塑料布包裹，螺孔应用木楔塞住。(H)一些不装箱的小件和零配件可直接捆扎或用螺栓扎在钢构件主体的需要部位上，但要捆扎、固定牢固，且不影响运输和安装。(I)包装时要注意外伸的连接板等物要尽量置于内侧，以防造成钩刮事故，不得不外露时要做好明显标记。(J)经过涂装的构件，在包装45、时应用木材、塑料等垫衬加以隔离保护，使之不受损、不变形、不散失。(K)包装时应填写包装清单，并核实数量。4、 钢结构成品重心和吊点标注A 构件重心的标注：重心的标注用鲜红色汕漆标出，再加上一个箭头向下，如图。B 吊点的标注；吊点的标注由吊耳来实现，在制作厂内加工、安装好。吊耳及其连接焊缝要需经计算确定，以保证吊运构件时的安全性。5、成品堆放时应注意下述事项A堆放场地的地基应坚实，地面平整干燥，排水良好。未设置硬肩的堆场应铺设碎石，以防泥水沾污构件。B堆放场地内备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳，以防构件因堆放方法不正确而产生变形。C钢结构产品不得直接置于地上，要垫高300mm以上。D侧46、向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，高度不应大于五层，并使各层垫木在同一垂线上，以防变形或倒塌。E大型构件的小零件应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件需要的部位上。F不同类型的钢构件一般不堆放在一起。构件应分类堆放在同一区域内，以便于装车发运。G 对于有预起拱的构件，堆放时应使起拱方向朝上。H涂装构件在搬运、堆放时不得在构件上行走、踩踏，以保证涂装质量。I小型构件应绑扎成捆，并设置标牌；零部件应装箱，并应有清单交接。J包装箱应标明构件、部件、零件名称、编号、重量、吊点、重心位置等，并应填写清单并仔细核对。6、成品发运A车间由拼装班组负责堆放，根据安装进场的总体思路，根据构件进场的顺47、序：先柱后梁再其他构件，安排堆放位置。部分零散构件须按照主体单片构件配套堆放，同时根据轴线进行编号，以保证安装时能够构件齐全，不因构件缺失而影响安装进度。B进场前，现场施工员提前进行道路确认，构件现场堆放场地确认，进场运输道路要求平整密实，道路宽不小于6m，回转半径不宜小于20m。C 构件进场必须按照方便安装位置堆放，在运载堆放过程中，均用道木垫平，支点上下对齐以防止变形，现场按编号和吊装分批堆放整齐，根据安装的顺序和位置尽量在卸车时就好吊装位置，同时对构件的编号与安装位置进行确认，由现场施工员负责卸车顺序的编排，避免二次搬运。第四节 钢结构安装工程1、安装工艺流程构件运至中转仓库检查设备、工48、具数量及完好情况构件分类检查配套准备工作高强度螺栓及摩擦面检查基础轴线、标高放线、初查放线及验线（轴线、标高复查）构件检查钢柱标高处理及分中复查按吊装顺序运至现场分类堆放构件中心及标高检查安装钢柱、校正柱脚按设计要求焊接固定柱间梁安装高强度螺栓初拧、终拧（或按设计要求进行焊接）屋面结构安装焊接固定或高强度螺栓初拧、终拧固定2、总体安装工艺2.1刚架安装工艺2.1.1考虑钢刚架如下的支承方式、构件连接方式、构件位置、构件尺寸、构件标高及所在土建工程的特定条件，采用主轴线刚架整体安装、非主轴线刚架散件安装的施工工艺。 刚架支承方式：由斜钢柱和立柱支承。2.1.2刚架连接方式：现场焊接。2.2安装方49、法及吊点设置整体刚架方法采用单机跨外整体安装法。2.3吊机选择 整体刚架：选用QY-25型汽车吊一台，负责现场卸车和整体安装。2.4钢柱安装工艺2.4.1准备工作钢结构柱与之承接的混凝土基础埋件埋设位置的准确度直接影响结构最终的安装质量，砼强度达到设计的施工所需强度，并由现场监理单位发出钢结构安装指令后，方可会同土建和监理进行基础验收，验收轴线位置、开间距离、基础杯口距离，大小以及深度，确保杯口的定位和尺寸偏差符合规范要求。2.4.2构件进场和卸货A、构件进场根据现场安装有计划、有顺序地搬入现场，不会发生在现场长时间堆放的现象。 B、卸车时构件要放在适当的支架上或枕木上，注意不要使构件变形和扭50、曲。要求准备两副卸货用吊索、挂钩等辅助用具周转使用，以节省卸货时间。C、运送构件时，轻拿轻放，不可拖拉，以避免将表面划伤。D、构件放在地面时，不允许在构件上面走动。E、卸货作业必须由工地有资格的人员负责，对构件在运输过程中发生的变形，与有关人员协商采取措施在安装前加以修复。F、卸货时，应防止构件从车上落下，应设置维护栏以避免伤害第三者。3、进场构件验收要点3.1检查构件出厂合格证、材料试验报告记录、焊缝无损检测报告记录、焊接工艺评定、板材质量证明等随车资料。3.2检查进场构件外观：主要内容有构件挠曲变形、节点板表面破损与变形、焊缝外观质量、焊缝坡口几何尺寸、构件表面锈蚀和板材表面质量等，若有问51、题，应立即通知加工厂，并会同有关部门决定处理方案。3.3检查高强度螺栓出厂的合格证和性能试验报告，并按不同批号、规格抽检进行轴力试验和扭矩系数试验。4、构件现场堆放管理构件分批进场，钢柱沿安装就位位置放置，柱脚底板靠近柱所对应的锚固螺栓。钢柱、钢梁下须加垫木，并且须注意预留穿吊索的空间。 垫木 钢构件小件及零配件应集中保管于仓库，作到随用随领，如有剩余，应在下班前作退库处理。仓库保管员对小件及零配件应严格作好发放领用记录及退库记录。梁、板等较宽构件应垫成坡度，以避免积水，保持空气流通、排水通畅。如下图：所有构件运到现场，采取遮盖措施，避免构件受雨淋而生锈。5、主要构件安装方法5.1钢柱安装A、52、安装方法：根据本工程实际情况，选择跨外单机旋转法吊装。B、吊机选择：根据构件外廓尺寸、单件重量、构件位置和现场情况，选择QY-25汽车式起重机一台。C、吊点设置：根据本工程的实际，考虑钢柱弹性和刚性均好以及构件重量适中的情况，GZ1、GZ3，选用一点正吊，吊点在牛腿位置；GZ2、GZ2a，选用二点吊，5.2安装准备5.2.1基础弹线：在基础顶面、外壁弹出房屋设计轴线和标高，同时对交接的基础轴线和标高进行复核。5.2.2抹杯底找平层：根据柱子牛腿面到柱脚的实际长度和上条所述的标高线，用水泥砂浆或细石混凝土粉抹杯底，调整其标高，使柱安装后各牛腿面的标高基本一致。5.2.3埋设件处理：将基础顶面埋设53、件进行清理，复核相对位置和规格以及外露尺寸，并进行保护。5.2.4钢柱准备：钢柱运至现场对应基础位置堆放；在钢柱身上三面和一个大面弹线并优化标高。5.2.5准备并检查吊装索具及测量仪器。5.3绑扎：根据一点正吊方法和吊点位置，吊索从柱两侧引出，上端通过大一号卡环或滑轮挂在铁扁担上，吊索长度足够穿过柱口顶。5.4就位和临时固定要点5.4.1起重机落钩将柱子放支承面后，应进行对线工作，采用无缆风校正，使柱身中线对准杯底中线，实施初校。5.4.2在柱子校正，设置临时固定措施，拧紧地脚螺栓前不予松钩。柱根部应设垫木。严禁柱根拖地。5.4.3及时关注安装检查过程的当地气象信息，当有可能遇有大风来袭时，应54、增设缆风临时固定。5.4.4地锚水平地锚：水平地锚是将几根圆木（方木或型刚）用钢丝绳捆绑在一起，横放在地锚坑底，钢丝绳的一端从坑前端的槽中引出，绳与地面的夹角应等于缆风与地面的夹角，然后用土石回填夯实。埋设和使用注意事项：地锚应埋设在土质坚硬的地方，地面不潮湿、不积水。不得用腐烂的木料作地锚，横木绑拉索处，四角要用角钢加固。钢丝绳要绑扎牢固；地锚埋设后，应经过详细检查，才能正式使用。使用时要有专为看守，如发生变形，应立即采取措施加固。5.5校正：钢柱就位后，应先调整标高，再调整位移，最后调整垂直度，重复上述步骤，直到柱上网标高、位移、垂直度偏差符合要求。5.5.1标高校正在每安装一节钢柱后，对55、柱顶进行一次标高实测，标高偏差值超过5mm，并且相邻钢柱的标高差应小于3mm，应进行调整。钢柱吊装就位后，用大六角高强螺栓临时固定，通过起重机起落和撬棍微调柱间间隙。符合标定标高后打钢楔，拧紧高强螺栓。标高偏差调整为+5mm以内为宜。钢柱安装完后，在注定安置水准仪，测量柱顶标高，以设计标高为准。如标高高于设计值在5mm以内，则不需调整，如高于设计值5mm以上，则需气割将钢柱顶歌曲一部分，然后用角向磨光机将钢柱顶部磨平到设计标高。5.5.2平面位置校正对钢柱可采用螺旋千斤顶加链条套环托座，沿水平方向顶柱钢柱。校正后为防止钢柱位移，在柱边用10mm厚钢板定位，并用电焊固定。钢柱复校后，再紧固锚固螺56、栓，并将承重块上下点焊固定，防止走动。在垂直度校正过程中应随时观察柱底部和标高控制块之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高的误差。5.5.3垂直度校正当经过初校，垂直度偏差控制在20mm以内后，用经纬仪检验垂直度，用螺旋千斤顶或油压千斤顶进行垂直度校正，校正过程应随时柱底有否脱空。5.5.4注意事项垂直度校正后应复查平面位置，如其偏差5，应予复校。校正柱垂直度需用两台经纬仪观测。上测点应设在柱顶。经纬仪的架设位置，应使其望远镜视线面与观测面尽量垂直（夹角应大于75）。观测变截面柱时，经纬仪必须架设在轴线上，使经纬仪视线与观测面相垂直，以防止因上、下测点不在一个垂直面而产生测量差错。采用无缆风57、校正法校正柱子时，不得松钩，以防柱倾倒。在阳光的照射下校正柱的垂直度，要考虑温差的影响。由于温差影响，柱向阴面弯曲，使柱顶有一个水平位移，其数值与温差、柱长度及厚度等有关。长度小于10米的柱可不考虑温差影响。细长柱可利用早晨、阴天校正，次日晨复校；也可采取预留偏差的办法解决（预留偏差值可通过计算或现场试验确定）。5.6质量标准钢柱安装的允许偏差应符合表的规定。检查数量：抽查10，且不少于3件。检验方法：用吊线、钢尺、经纬仪、水准仪等。钢柱安装的允许偏差（mm） 项 目允许偏差检验方法柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.0用吊线和钢尺检查柱基准点标高有吊车梁的柱+3.0-5.0用水准仪检查无吊车梁58、的柱+5.0-8.0弯曲矢高H/1200，且不应大于15.0用经纬仪或拉线和钢尺检查柱轴线垂直度单层柱H10mH/1000用经纬仪或吊线和钢尺检查H10mH/1000，且不应大于25.0多节柱单节柱H/1000，且不应大于10.0柱全高35.05.7钢架安装A、 安装方法：根据本工程实际，考虑跨度及拼接位置等情况，采用单机旋转法吊装。B、吊机选择：根据构件外廓尺寸、单件重量构件位置以及现场情况，一台QY16汽车式起重机负责安装。C、吊点设置：两点吊。D、绑扎：在确定的吊点位置采用吊索和卡环绑扎，事先衬垫麻袋予以保护，吊点应可先用油化标注好位置，并经复核，以适应不良气候时顺利进行连续作业。E、就59、位和临时固定钢架吊装前必须密切注意钢柱吊装后的位移和垂度的偏差。必须严格控制定位轴线。及时关注梁安装全过程的当地气象讯息，当有可能遇有大风来袭时，应适当增设其他钢架两面缆风，临时固定。F、钢架校正钢架主要作标高、垂度、轴线校正。垂度检验方法：采用校正器和挂线卡子分别进行水平度和垂直度校正。跨度15m以内设置一根校正器。钢架校正后，上紧锚栓或电焊最后固定。电焊固定时应避免同时在钢架两端同一侧施焊，以免焊缝收缩产生钢梁倾斜，施焊后方可卸钩。H、钢架安装注意事项安装前必须在地面进行预拼装。吊钩高度形成吊索与屋面梁的夹角，吊装时将对屋面梁产生水平轴力，安装前应进行由此引起的屋面梁整体稳定验算，一般1860、m30m跨度梁采用60夹角。钢架临时固定需用临时螺栓和冲钉，每个节点应穿入的数量必须经过计算确定，并符合下列规定：不得少于安装孔数的1/3；至少应穿二个临时螺栓；冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%；打钻后的螺栓的孔不得使用冲钉。钢架安装前必须完成柱系统全部吊装就位、校正、检验固定工序。G、质量标准跨中垂直度允许偏差：h/250，且15mm。侧向弯曲矢高允许偏差： l/1000，且10mm（当L30m时）。 l/1000，且30mm（当L60m时）。 l/1000，且50mm（当L60m时）。H、钢架安装验算（略。）第五节 钢结构涂装工程1、涂装环境要求1.1涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂61、料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜控制在538之间，相对温度不应大于85%，涂装时构件表面不应有结露，涂装后4h内应保护免受雨淋。1.2露天防腐施工作业应选择适当的天气，遇大风、下雨、严寒等均不应作业。1.3钢结构防腐涂料和稀释剂及固化剂等的品种、规格性能应符合现行国家产品标准和设计要求，并有相应产品出厂合格证，当有特殊要求时应有相应的检验报告。2、工艺流程基面处理-底漆、中间漆-面漆-检查验收-现场面漆-检查验收。3、操作工艺3.1基面清理 为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺：手工除锈，主要针对焊缝周边需要补漆的部位，使用电动钢丝刷和砂纸打磨；抛丸除锈；62、喷砂除锈。3.2涂料涂装方法合理的施工方法，对保证涂装质量施工进度，节约材料和降低成本有很大的作用，所以正确选择涂装方法是涂装施工管理工作的主要组成部分。3.3刷涂法操作工艺要求 油漆刷的选择：刷涂底漆、调合漆和磁漆时，应选用扁形和歪脖形弹性大的硬毛刷，刷涂油性清漆时，应选用刷毛较薄、弹性较好的猪鬃或羊毛等混合制作的板刷和圆刷，涂刷树脂漆时，应选用弹性好，刷毛前端柔软的软毛板刷或歪脖形刷。使用油漆刷子，应采用直握方法，用腕力进行操作。涂刷时，应蘸少量涂料，刷毛浸入油漆的部分应为毛长的1/3-1/2。对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和修饰三道工序进行。对于干燥较快的涂料，应从被涂物一边按一定的顺63、序快速连续地刷平和修饰，不宜反复涂刷。涂刷顺序，一般应按自上而下、从左向右、先里后外、先斜后直、先难后易的原则，使漆膜均匀、致密、光滑和平整。刷涂的走向，刷涂垂直平面时，最后一道应由上向下进行，刷涂水平表面时，最后一道应按光线照射的方向进行。刷涂完毕后，应将油漆妥善保管，存放在干燥的地方，以便再用。3.4滚涂法操作工艺要求 涂料应倒入装有滚涂板的容器内，将滚子的一半浸入涂料，然后提起在滚涂板上来回滚涂几次，使棍子全部均匀浸透涂料，并把多余的涂料滚压掉。把滚子按W形轻轻滚动，将涂料大致的涂布于被涂物上，然后滚子上下密集滚动，将涂料均匀地分布开，最后使滚子按一定的方向滚平表面并修饰。滚动时，初始用64、力要轻，以防流淌，随后逐渐用力，使涂层均匀。滚子用后，应尽量挤压掉残存的油漆涂料，或使用涂料的稀释剂清洗干净，晾干后保存好，以备后用。3.5空气喷涂法操作工艺要求 空气喷涂法是利用压缩空气的气流将涂料带入喷枪，经喷嘴吹散成雾状，并喷涂到被涂物表面上的一种涂装方法。进行喷涂时，必须将空气压力、喷出量和喷雾幅度等参数调整到适当程度，以保证喷涂质量。喷涂距离控制：喷涂距离过大，油漆易落散，造成漆膜过薄而无光，喷涂距离过近，漆膜易产生流淌和橘皮现象。喷涂距离应根据喷涂压力和喷嘴大小来确定，一般使用大口径喷枪的喷涂距离为200-300mm，使用小口径喷枪的喷涂距离为150-250mm。 喷涂时，喷枪的运65、行速度应控制在30-60cm/s范围内，并应运行稳定。喷枪应垂直于被涂物表面。如喷枪角度倾斜，漆膜易产生条纹和斑痕。 喷涂时，喷幅搭接的宽度，一般为有效喷雾幅度的1/4-1/3，并保持一致。暂停喷涂工作时，应将喷枪端部浸泡在溶剂中，以防涂料干固堵塞喷嘴。 喷枪使用完后，应立即用溶剂清洗。枪林、喷嘴和空气帽应用毛刷清洗。气孔和喷漆孔遇有堵塞，应用木钎疏通，不准用金属丝或铁钉疏通，以防损伤喷嘴孔。3.6雾气喷涂法操作工艺要求 雾气喷涂法是利用特殊形式的气动或其他动力驱动的液压泵，将涂料增至高压，当涂料经由管路通过喷枪的喷嘴喷出后，使喷出的涂料体积骤然膨胀而雾化，高速地分散在被涂物表面上，形成漆膜。66、 喷枪嘴与被涂物表面的距离，一般应控制在300-380mm之间。 喷幅宽度：较大物件300-500mm为宜，较小物件100-300mm为宜，一般为300mm。 喷嘴与物件表面的喷射角度为30%-80%。 喷嘴运行速度为30-100cm/s。 喷幅的搭接宽度应为喷幅的1/6-1/4。 雾气喷涂法施工前，涂料应经过过滤后才能使用。 喷涂过程中，吸入管不得移出涂料液面，应经常注意补充涂料。 发生喷嘴堵塞时，应关枪，取下喷嘴，先用刀片在喷嘴口切割数下（不得用刀尖凿）用手刷在溶剂中清洗，然后再用压缩空气吹通或用木钎捅通。暂停喷涂施工时，应将喷枪端部置于溶剂中。 喷涂结束后，将吸入管从涂料桶中提起，使泵空67、载运行，将泵内、过滤器、高压软管和喷枪内剩余涂料排出，然后利用溶剂空载循环，将上述各器件清洗干净。 高压软管弯曲半径不得小于50mm，且不允许重物压在上面。 高压喷枪严禁对准操作人员或他人。4、涂装施工工艺有关要求4.1为防止误涂，在设计要求或钢结构施工工艺要求禁止涂装的部位，涂装前必须进行遮蔽保护。4.2涂料开桶前，应充分摇匀。开桶后，原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮应除掉。4.3涂装施工过程中，应控制油漆的黏度均匀一致。调整黏度必须使用专用稀释剂，如需代用，必须经过试验。4.4涂刷遍数及涂层厚度应执行设计要求规定。4.5涂刷第一层底漆时，涂刷方向应该一致，接槎整齐68、。4.6钢结构安装后，进行防腐涂料面漆涂装。4.7涂装完成后，经自检和专业检并作记录。涂层有缺陷时，应分析并确定缺陷原因，及时修补。5、质量要求：执行有关现行规范要求。第六节 玻璃幕墙安装工程1、施工工艺流程测量放线及结构检查钢结构安装龙骨及玻璃托片安装钢结构氟碳喷涂玻璃板块安装注胶及清理2、操作方法 2.1测量放线及结构检查按总包方提供的基准轴线，标高线进行复核，确定无误后，定出安装基准线。根据基准线拉设位置钢线，以此作为钢结构安装的基准。从而保证骨架安装符合设计及规范要求。通过测量放线得到的结果对埋件进行复测，对于不合格的埋件位置尽快通知甲方，并采取后补的方法进行纠正。2.2龙骨及玻璃托片69、安装支撑系统安装完毕后，进行龙骨安装，安装完毕后进行玻璃不锈钢托片安装。3、钢结构氟碳喷涂骨架安装完毕后进行氟碳喷涂，在氟碳喷涂之前对钢构件（包括焊接部位）均须以动力工具打磨至st3级，再采用钢丝刷清除打磨后的残留物，要彻底清除残留物及焊渣。钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准和规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等；构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。除锈完毕经验收合格后方可进行氟碳喷涂工作。4、玻璃板块的安装4.1玻璃安装前的准备玻璃按最大规格尺寸玻璃加木制包装箱重量为250KG，提升机所能承受的最大载体70、重量为900KG。按玻璃一次运输3块计算，则运输总重量为750KG。 利用龙门式活动小桁车将玻璃运输至平台，然后利用电动葫芦将玻璃吊至骨架外，用大木方垫好，拆除包装木箱，再用4个吸盘由4人依次抬到安装部位进行安装。玻璃运输的滑动式龙门架如下图所示，跨度为7.5m，高度为6m。4.2玻璃安装4.2.1玻璃安装顺序为先安装斜向顶上两块玻璃，再安装竖向玻璃，最后安装斜向底下玻璃，玻璃安装是由一个方向一个分格进行安装。滑动式龙门架示意图4.2.2玻璃板块在加工厂已粘好副框，每块玻璃都有标号，按分格图上相应的标号位置将玻璃通过软性接触，放在指定的位置框上，调整玻璃的左右位置，使玻璃的左右中心线与分格的中71、心线保持一致，用压块和预留螺栓将玻璃固定在框架上。玻璃的安装顺序基本是从里往外推进，每安装两块玻璃，安装一次压板，安装后的玻璃保持平整，协调。4.2.3玻璃板块依据垂直分格钢丝线进行调节，调整好后拧紧螺栓。相邻二板块高低差控制在1mm，缝宽控制在1mm。4.2.4玻璃板块依据板片编号图进行安装，施工过程中不得将不同编号的板块进行互换。同时注意内外片的关系，防止玻璃安装后产生颜色变异。4.3注胶及清理对于玻璃幕墙顶，此工序非常重要，密封不好，就会漏雨。对于本工程，设计时不仅考虑了有序排水，同时，也考虑了微量的渗水(因为玻璃采光顶容易从胶缝处渗水)，故设计时考虑通过1mm厚不锈钢板进行导水。板块安72、装固定完成后，进行注胶工序，此时应先将保护胶带沿胶缝边缘贴好，胶缝部位用规定溶剂，按工艺要求进行净化处理，然后打胶、刮胶、拆除边缘保护膜，使基材与胶粘结牢固无孔隙，胶缝平整光滑、玻璃表面清洁、无污染。4.4安全及成品保护措施4.4.1施工人员在搬运玻璃时需注意玻璃成品保护工作，因玻璃为异型尤其注意边角以防止破碎。4.4.2因玻璃规格尺寸较大一边悬挑出提升机笼体810，施工人员在提升机扶玻璃时应注意人身安全，在外则人员需系好安全带。4.4.3采光顶脚手架需搭设牢固可靠，在采光顶玻璃安装时请总包安排两名架子工负责进行局部脚手架调整及铺设木板工作（因施工人员抬着玻璃在脚手架上行走重量较大，为了保证施工人员的人身安全建议总包在运输玻璃平台处铺设木板，可随安装进度进行铺设）。4.4.4要由专人负责卷扬机吊装指挥工作，另专职安全员必须在现场负责安全工作。每一块玻璃都用木箱包装好以免玻璃在运输过程中造成损坏。施工人员在脚手架上及构架上进行玻璃安装时必须系好安全带。吊装区域设置警戒线，禁止人员进入吊装区域。37