1、2886地下车库工程主体结构混凝土模板钢筋分项拆除施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录一、 工程概况4二、 施工准备41、 材料设备准备42、 劳动力准备43、 技术准备4三、 施工部署53.1施工部署原则：5（1）工期目标：5（2）质量目标：5（3）安全目标：5（4）文明施工目标：53.2施工段划分5四、 主要施工方法及措施64.1砼分项工程6（1）混凝土泵布置和泵管敷设6（2）混凝土泵送工艺6（1）垫层7（2）地下车库剪力墙抗渗混凝土8（3）柱混凝土11（4）梁、板砼11（5）梁柱接头浇筑2、12（1）地下室外墙采用带止水钢板的高强对拉螺杆。12（3）加强防水混凝土养护工作。12（1）施工缝留设14（2）施工缝处理14（1）取样地点15（2）取样次数15（3）试块养护16（4）见证取样16（5）结构实体检验1642钢筋分项工程17（1） 受力钢筋的弯钩和弯折应符合下表规定。20II级钢筋末端弯折要求204.3模板分项工程39（3）模板及支撑体系选择41（3）脱模剂必须在模板入位前涂刷。41（1）柱模板施工42（2）墙模板施工43（1）梁板模安装工艺：55（2）梁板模施工55（4）扣件抗滑移的计算60（5）模板支架荷载标准值(立杆轴力)60（6）立杆的稳定性计算61模板的拆除63（13、）拆模强度63模板工程安全注意的事项64（1） 一般规定64（2）支模与拆模64一、 工程概况xx四期工程位于xx区xx镇，总建筑面积65039.73。本工程由两栋31层（12#和13#楼）、一栋18层（14#楼）、两栋6层（16#、17#楼）和一层地下车库组成。本工程的14#楼和13#楼与一层地下车库连成一体，地下车库建筑面积约2886。地下车库现浇框架剪力墙结构，周边为抗渗砼挡土墙，结构层高3.9米。地下车库处于整个场地的最低处，易积水，土质多为中风化泥岩，给我项目部施工增添了相当大的难度。现已克服了施工中的水多困难，安全地完成了基础工程。二、 施工准备1、 材料设备准备模板915mm184、30mm17mm胶合板6000张，木条50mm100mm备200，钢管5000m,扣件30000个，顶托2000个，脚手板3000张。弯曲机3台，弯箍机4台，断钢机3台，电焊机4台，刨木机1台，圆盘锯2台，振动棒5套，照明灯具若干。2、 劳动力准备木工40人，钢筋工30人，混凝土工20人，普工15人，水电工6-8人。3、 技术准备施工前，根据工程特点和实际情况，严格按照施工图纸、图纸会审及规范要求对施工人员进行施工质量、安全技术交底，进一步熟悉设计意图及规范要求，做到人人心中有底。由工程项目技术负责人牵头编制分部、分项工程质量控制计划图、表等，交公司审核后，送交监理单位、建设单位审核签证后实施5、。三、 施工部署3.1施工部署原则：（1）工期目标：在保证质量、安全、文明施工的前提下，通过合理的施工组织，提高技术水平，按照一定的流水节拍进行机械设备、物资及劳动力的投入，使地下车库框架工程按期完成，确保总工期按合同完成，本分部工程工期30天。（2）质量目标：严格按照国家现行施工及验收规范施工，严格按照建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001），确保工程一次性达到优质结构标准。（3）安全目标：杜绝死亡事故、重伤事故、火灾事故，轻伤率控制在0.5以内。（4）文明施工目标：争创市级文明建筑工地。认真贯彻实施国家建设部建筑工地安全检查标准（JGJ59-99）要求，xx市建设发20006、169号文件要求（即xx市房屋建筑和市政基础设施工程现场文明施工标准）及国家有关卫生的标准、规范。3.2施工段划分车库挡土墙全长308.5米，为了不影响主楼的施工进度，车库不划分施工段同时施工，根据施工组织设计和现场的情况，按照设计交底纪要的要求，车库挡土墙混凝土的强度等级同该部位主楼13#部分为C50,14#部分为C40的混凝土强度等级，同时满足S8的抗渗要求，梁的混凝土强度等级按图施工。四、 主要施工方法及措施4.1砼分项工程混凝土运输方法混凝土运输分为垂直运输和水平运输，地下车库主要为水平运输，通过塔吊和混凝土输送泵运输实现砼浇筑。为了加快施工进度，车库柱墙、梁、板的混凝土采用固定式混凝7、土输送泵，人工控制软管布料浇筑完成。混凝土泵送（1）混凝土泵布置和泵管敷设在搅拌站配置HBT80C型混凝土泵或汽车泵（施工现场电供应不足时电泵换用柴油泵）；泵管敷设原则：“路线宜短直、转弯宜少缓、接头严密、固定可靠、施工操作方便”。根据现场实际情况合理布置泵管。（2）混凝土泵送工艺工艺流程敷设固定泵管泵送前检查维护用水润湿管道泵送砂浆泵送混凝土泵管清洗泵管拆除泵管敷设固定泵管垂直段采用钢管搭设方斗架与结构固定，在转弯处用活动箍固定以利于旋转，悬空部分的水平段不宜过长。水平段泵管浇筑时敷设在操作架上，操作架与模板支撑架应分开，严禁拉接。楼板浇筑时泵管下应按间距1m左右设置直径20的钢筋板凳上铺脚8、手板，支架高出楼板钢筋10cm，严禁把泵管直接敷设在钢筋上。混凝土泵送泵送前，在开机后用水润湿整个管道，然后送入与混凝土同配合比的无石子水泥砂浆，使输送管壁处于充分润滑状态，再开始泵送砼。混凝土泵送应连续进行，尽可能防止停歇；若不能连续供料，应放慢泵送速度，料斗内的混凝土不少于20cm以防吸入空气。当发生供应脱节，不能连续泵送时，泵机不能停止工作，应每隔4-5min，使泵正反两个冲程把料从管道内抽回重新拌合，再泵入管道，以免管道内拌合料结块或沉淀；同时开动料斗中的搅拌器，搅拌3-4转，防止砼离析。如果泵送停歇超过45min或砼离析时，应立即用压力水或其他方法排除管内的砼，经清洗干净后重新泵送。9、泵管清洗及拆除在泵送将要结束时，工长应根据泵管内的混凝土量和现场的实际情况进行混凝土估料量控制，防止浪费。泵管的拆除只需拆除操作面的水平管，并用清水把泵机和泵管清洗干净。泵管清洗必须集中排放，防止造成污染。混凝土浇筑（1）垫层车库挡土墙基础开挖到设计标高（留足100mm厚），工序报验同意后，及时清理基层后用C15混凝土浇筑垫层，因地下车库多是页岩，为了便于施工操作，原槽浇筑前槽壁洒水泥浆，如遇基槽为土石方时采用200厚砖模或支双石模。垫层浇注完成后必须采用一次收平压光技术，具备防水施工条件。（2）地下车库剪力墙抗渗混凝土地下车库剪力墙、梁、板为抗渗混凝土。梁、板砼为C35 S8，框架柱砼为C310、5，剪力墙砼在13#、14#楼施工图纸范围内，基础的强度等级同各楼的砼强度等级，13#部分为C50,14#部分为C40,同时满足S8的抗渗要求。剪力墙砼强度等级详细划分为：13#楼结构图纸范围内的车库剪力墙抗渗砼强度为C50 S8，即起始端从13#楼-5.7米标高至-1.2米采用C50 S8砼；14#楼-5.7米标高至于-1.2米采用C40 S8砼。为保证砼结构的自防水质量，需从原材料选择、试验、配合比设计和混凝土施工控制着手，优选出满足设计强度等级、抗渗等级和耐久性，且具有水化热相对较低、收缩小、泌水少、施工性能良好的防水混凝土，严格控制混凝土的搅拌、运输、浇筑及养护，从而保证混凝土内实外光11、，控制结构不出现温度收缩缝及钢筋和预埋件无渗水通道，保证结构具有良好的自防水功能。剪力墙混凝土分三次流水浇筑，第一次，浇注至地梁顶（-5.7米标高），第二次，先浇至梁下口，第三次与梁、板连续浇注。在浇筑剪力墙、梁、板混凝土时，应首先在底部浇筑50-100mm同配比的减石子水泥砂浆，再分层浇注商砼，用标尺杆控制分层高度，每层500mm。墙体混凝土分层连续浇筑到板上口约高出30mm左右，然后浇注梁板混凝土。地下车库剪力墙混凝土强度等级有三种（13#楼部分C50 S8，14#楼部分C40 S8，其他部分为C35 S8），与之相连的梁、板、混凝土强度等级（为C35 S8），以及梁、板混凝土强度等级（C12、35 S8）与墙混凝土强度等级（为C35 S8）之间一致，因此，为了不让不同砼强度等级混淆，采用钢丝板网（直径0.8mm，12.7*12.7钢丝网）隔开，如图4-1。剪力墙不同强度之间也用钢丝板网隔开，在钢丝网后按8100加设拉钩一道，并点焊牢固，如图4-2。图4-1 墙、梁不同强度分隔示意图图4-2 剪力墙不同强度钢丝网垂直分隔示意图多强度等级砼在泵管内的区分，在现场实际施工中，采用了彩球作法，现将其详细作法说明如下：1. 在现场的实际施工中，在不同强度等级砼的分隔采用钢丝网，其作法作了详细的说明，对于泵管内的砼区分较忽略。2、 现场中，如果采用彩球作法就可以很好地解决了这一难题。不同砼强度13、等级浇筑，在浇筑前一个强度等级完成后，为了杜绝料斗及泵管内的砼不进入后一个砼强度等级中，应特别注意控制；后一强度等级砼先不能放入料斗内，当前一强度等级砼在料斗内接近底部时，将彩球（小于泵管直径125mm）投入，然后开始放入后一强度等级砼，出料口出现彩球后即停料，转入后一个不同强度砼等级的结构部件；以此循环周转。地下车库剪力墙的水平施工缝设置30mm宽厚20mm的遇水膨胀止水条。水平缝止水条通常设置居中。图4-3 水平施工缝止水条设置示意图在浇筑施工缝处的砼前，须先剔除表面浮浆，使这露出石子为止，并进行施工缝处理。（3）柱混凝土采用分层方法浇筑，混凝土自高处倾落的自由高度不应超过2m，在浇筑高度14、超过3m时应用软管伸入模板内下料或用下料漏斗。浇筑柱砼前，必须先在模板底部填以50-100mm厚与砼内砂浆万分相同的水泥砂浆。（4）梁、板砼浇筑顺序：自本段角部沿短向呈之字型浇筑；浇筑前先把钢筋、模板清理干净，并对模板浇水润湿，但不得有集水。混凝土浇筑前先泵送的砂浆应泵入受料斗内，随着混凝土的浇筑铺垫在混凝土下，厚度不超过3cm，严禁直接泵入屋面板内防止造成砂浆集中影响质量。浇筑混凝土虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器或振捣棒顺浇筑方向拖拉振捣。出料口堆积的混凝土应用铁锹、耙子及时铺摊开，严禁用振捣棒铺摊混凝土。（5）梁柱接头浇筑梁柱接头节点混凝土浇筑时，两种强度等级的混凝土之间用钢丝板网隔开15、，混凝土浇筑采用泵输送，不同强度等级的砼分隔见图4-1的分隔方法进行分隔。施工要点（1）地下室外墙采用带止水钢板的高强对拉螺杆。止水对拉螺栓加工图（2）严格控制防水混凝土的坍落度在18010，组织好施工程序，严格控制防水混凝土运输及停放时间在40min内，满足浇筑时砼坍落度18010，保证浇筑质量。（3）加强防水混凝土养护工作。（4）加强防水混凝土同条件养护及标准试块工作，准确掌握混凝土拆模时间，确保抗渗混凝土拆模时强度不低于设计强度的70%。混凝土振捣（1）混凝土振捣采用50插入式振捣器（钢筋密集处采用30细棒）。混凝土振捣棒伸不到位部分，应用橡皮锤敲打模板外铡振实。车库吊模部分混凝土应待相16、对高度较低的混凝土浇筑振捣完后再浇筑吊模部分砼。（2）在振捣过程中，应设专人观察模板、支架、预埋设施和预留孔洞的情况，若发现有变形、移位时应及时采取措施进行处理后再进行浇捣。在振捣过程中，应避免碰撞钢筋、模板和预埋设施等。（3）振捣棒操作要“快插慢拔、插点均匀”。振捣棒的移动间距不宜大于振捣棒作用半径的1.5倍（约50cm），振捣棒应垂直或与混凝土面成45-60角插入混凝土，每点振捣时间控制在使混凝土表面泛浆不再下沉为好，尤其在浇筑墙最上层时应严格控制，不宜振捣时间太长。底板混凝土振捣应从浇筑层的下端开始逐渐上移，以保证混凝土的质量。标高控制及收尾（1）剪力墙 在浇筑至最上层混凝土时应严格控制17、标高，比相应部位车库屋面板标高略高3-4cm。应设专人进行收尾，依据钢筋上抄的标高控制点拉线，用铲或勺子等工具根据标高增减混凝土。同时若上层砼石子下沉，表面浮浆较厚（超过2cm），要把浮浆清出，重新浇筑好的混凝土人工插捣密实。（2）屋面梁板 混凝土浇筑振实后，依据标高控制线用2.4m尺枋刮平，若有理件时，应埋准位置，安放比混凝土面略低5mm左右，并在铁件上敲打与混凝土结合紧密、铁件周围混凝土插捣密实。混凝土面收水后用木抹子找平，并用胶扫把拖毛。在墙根5cm范围内用铁抹子仔细抹平，防止柱墙模板安装时在楼面有缝隙。（3）清理 砼浇筑，每浇筑完一段应把下部相应部位结构上的砼浆、落地灰清理干净；钢筋上18、的砼浆，待砼强度达到1.2MPa时用钢丝刷刷掉用水冲洗干净。混凝土养护对已浇筑完毕的砼，根据气温条件和砼强度增长情况对其进行养护。墙、柱，拆模后应及时洒水养护；抗渗楼板，浇水养护不得少于14d，浇水次数应保持砼处于湿润状态。在已浇筑的砼强度未达到1.2MPa以前，不得在其上踩踏或安装模板支架、堆料等。施工缝留设及处理（1）施工缝留设根据现场实际情况及结构要求，应在车库剪力墙上设置水平、垂直施工缝。在支模安装钢筋绑扎前分管工长应事前向工人班组针对施工缝的留置位置方法等，按施工方案明确的位置方法进行技术交底，不得随意留置施工缝，对上一次砼浇筑留置的施工缝，下次砼施工前必须严格按照施工规范规定将砼接19、头表面凿毛，清理干净、润湿，确保新、老砼的结合。（2）施工缝处理施工缝（水平、竖向）的处理：首先弹出边线向内2mm的位置线，然后沿线剔打2-3mm深，把硬化的混凝土表面的水泥薄膜和松动石以及软弱混凝土层清除干净，并充分润湿、冲洗干净并且清理干净模板内的积水。施工缝处须持已浇筑混凝土的抗压不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑，在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，细致操作振捣密实，使新旧混凝土紧密结合。砼浇筑前，先在施工缝处铺一层5-10cm厚与砼同配合比的无石子砂浆，然后再浇筑砼。砼下料应避免直接靠近缝边，机械振捣宜向施20、工缝处逐渐推进，并距施工缝80-100mm处人工进行捣实，使其结合紧密。防水砼浇筑振捣时注意防止损坏施工缝止水带。在垂直施工缝处应加插钢筋，直径为14mm，长度为60cm，间距为500mm。混凝土试块留置（1）取样地点砼试块留置应在砼浇筑地点入模前随机取样。（2）取样次数抗压试块每次烧筑不同部位每100盘且不超过100m3的同配合比砼取样不得少于一次，不足100盘时取样也不得少于一次，当连续浇筑超过1000 m3时，同配合比的砼每200 m3取样不得少于一次。取样至少留置两组，其中一组标养、一组同条件养护。同一强度等级的同条件养护试件，其留置的数量应根据混凝土工程量和重要性确定，不得少于3组。21、每批混凝土制作试件的总组数，应满足混凝土强度检验评定和结构实体检验评定所必需的组数，还应考虑为构件施工阶段混凝土强度所必需试件组数。抗渗试块每连续浇筑500 m3以下同配合比有抗渗要求的砼时至少需要留置两组，每增加250-500 m3应增留两组，其中一组标养、一组同条件养护。（3）试块养护标养试块在标养室内即在温度为203、相对湿度为90%以上的标准条件下养护至28d。同养试块与试块代表的砼同条件养护。制作一个钢筋笼放在浇筑现场，把同养试块保护在笼内，与现场结构砼一起进行养护。（4）见证取样用于承重结构的砼试块每取样3次，其中必须有一次在见证人员见证下取样，并送承担本工程见证试验的试验室（xx22、市xx区质量监督站检测中心）进行建材检测有见证试验。并作好有见证取样记录，在试样上作出标识，明确其样品名称、样品数量、工程名称、取样部位、取样日期，并有取样人和见证人签字。（5）结构实体检验混凝土强度的检验：同条件自然养护试件等效养护龄期按日平均气温逐日累计达到600.d时所对应的龄期；等效养护龄期不应小于14d，也不大于60d。同条件养护试件的强度代表值根据混凝土强度检验标准GBJ107的规定确定后乘以折算系数1.10取值。钢筋保护层厚度检验：对梁、板类构件，应各抽取构件数量的2%且不少于5个构件进行检验；当有悬挑构件时，抽取的构件中悬挑梁类、板类构件所占比例均不宜小于50%。对选定的梁类构23、件，应对全部纵向钢筋的保护层厚度进行检验；对选定的板类构件应抽取不少于6根纵向钢筋的保护层厚度进行检验。钢筋保护层厚度检验的检测误差不应大于1mm，纵向受力筋钢筋保护层厚度的允许偏差对梁类为+5mm-5mm，对板类为+3mm-3mm。42钢筋分项工程车库钢筋情况柱纵向钢筋主要为HRB400 20，剪力墙钢筋主要为HRB335 14，梁钢筋主要为HRB400 1628板钢筋为HRB400 12。根据施工图纸及施工图说的要求，HRB400 16（含）以上的钢筋应采用机械接头，竖向构件HRB335 12以上22（不含）以内采用电渣压力焊。施工部署.1人员准备 本工程中分为钢筋制作（15人）和钢筋绑扎24、（分为2个班组，每个班组均为15人）两部分。所有钢筋在钢筋加工房统一下料制作，并分类、分部位集中堆放整齐。制作班组提前一天将钢筋半成品准备好。.2技术准备项目技术负责人、现场管理人员和班组长熟悉图纸、会议纪要和设计变更，理解规范，按设计、施工规范和标准图集做好钢筋下料表。项目技术负责人做好技术、安全交底，使现场管理人员、班组长和作业人员了解本工程的钢筋型号、接头类别、操作工艺和注意事项。操作人员严格遵守操作程序，特殊工种必须培训合格后，持证上岗（电渣压力焊作业人员持市建委特种作业上岗证，机械连接作业人员持厂家培训合格上岗证）。.3工具准备各种钢筋加工制作机械（调直机、切断机等）就位，并通电试运25、行，验收合格。加工好钢筋绑扎工具（钢筋板子和扎勾等）。.4材料准备提前一周提出钢材需用量计划和备料计划，以利于材料部门组织好合格原材料进场。提前采购好合格保护层垫块、扎丝和电焊条、机械连接套筒、机械等辅助材料。钢筋加工.1钢筋调直根据市建委建设领域限制、禁止使用落后技术通告（第二号）令，低碳钢热轧圆盘条不得使用卷扬机调直，必须使用钢筋调直机，项目部拟采用GT6/12型钢筋调直机，对钢筋进行调直。.2钢筋切断拟采用GQ40A型钢筋切断机，进行钢筋切断作业。将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料；遵循“先长后短”的下料原则。断料时，必须在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。在26、切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。钢筋的断口不得有马蹄形或挠曲等现象。.3钢筋套丝工程中拟采用LBG-40型剥肋滚丝机，先将钢筋纵、横肋进行剥切处理后，再进行螺纹冷滚压成型。钢筋端面平头：平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，采用砂轮切割机或其他专用切断设备，严禁气割。剥肋滚压螺纹：使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将钢筋的端头加工成螺纹。丝头质量检验：操作人员对加工的丝头进行的质量检验。丝头质量抽检：专职质量工程师和监理工程师对自检合格的丝头进行抽样检验。带帽保护：用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒将钢筋丝头进行保护，防止螺纹被子磕碰或被污物污染。存放待用：按钢筋规格、型号，27、分类分部位码放整齐。.4钢筋配料钢筋配料制作严格按设计及规范（03G101-1）要求进行，弯曲筋要先放样，制作时应注意尺寸准确，弯曲角度正确。一级钢筋末端必须弯钩180（作为分布筋时可以不做弯钩）。（1） 受力钢筋的弯钩和弯折应符合下表规定。I级受力钢筋末端弯钩要求项目技术要求钢筋末端弯钩180圆弧弯曲直径D2.5d平部分长度3dII级钢筋末端弯折要求项目技术要求钢筋末端弯钩90或135圆弧弯曲直径D4d平部分长度应符合设计要求（2） 箍筋的末端应作弯钩，箍筋弯钩制作应符合设计要求和规范的有关规定。其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度不应小于箍筋直28、径的10倍。（3） 钢筋成型：应采用机械成型，部分成型尺寸较小无法用机械成型的构件钢筋可以采用手工弯曲，钢筋成型时应注意以下事项： a .弯曲成型时，钢筋必须平放，板子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋不在同一平面而发生翘曲。 b .成型的钢筋应按规格及形状分类、分捆堆放，并应减少翻转时翘曲变形，钢筋在搬运、堆放时，应轻抬轻放，放置地点应平整。钢筋配料制作前首先由钢筋工长编制出书面钢筋下料表，由专业工长审核，再报项目技术负责人批准后按表加工，箍筋的制作要充分考虑到砼的保护层厚度，严格控制钢筋的尺寸的准确性。确需进行钢筋代换时，必须要有设计院许可。钢筋弯曲成形后必须形状正确，平面上没有翘29、曲不平等现象，对HRB335及HRB335以上的钢筋不能弯过头再弯回来，以免钢筋弯曲点处发生裂纹。成形的钢筋半成品分类捆好，挂标识牌，按顺序堆放整齐，避免泥土污染。钢筋连接钢筋连接接头的位置、数量除满足设计注明要求外，尚必须满足03G101-1的设置要求。.1钢筋绑扎搭接采用钢筋的冷搭接时，搭接长度必须满足03G101-1中相关规定，搭接长度范围内采用不得少于三道扎丝绑扎。.2钢筋电渣压力焊接施工流程：固定夹具装填焊剂施焊回收焊剂、卸下夹具质量检查验收。用夹具夹紧钢筋：焊接夹具的上、下钳口应夹夹紧上、下钢筋，并使上、下钢筋同心。钢筋一经夹紧，不得晃动。装填焊剂：将已烘烤合格的焊药装满在焊剂盒内30、。填装前，应用缠绕的石棉绳塞封剂盒的下口，以防焊药泄漏。施焊：应按照可靠的“引弧过程”、充分的“电弧过程”、短、稳的“电渣过程”和适当的“挤压过程”进行。回收焊剂、卸下夹具：接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，敲去焊壳。质量检查：操作人员和专职质量员检查焊包是否合格，截掉不合格的焊头，重新施焊。.3钢筋直螺纹机械连接 施工准备 材料及主要机具：钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。连接套应符合以下要求： 有明显的规格标记（如32或32）。 锥孔用塑料密封盖封住。同径或异径连接套尺寸在表的规定范围。连接套规格尺寸表 连接套规格标记外径不小于（mm）长度不小31、于（mm）16 1625-0.565-0.518 1828-0.575-0.520 2030-0.585-0.522 2232-0.595-0.525 2535-0.595-0.528 2839-0.5105-0.532 3244-0.5115-0.536 3648-0.5125-0.540 4052-0.5135-0.5 锥螺纹塞规拧入连接套后，连接套的大端边缘应在锥螺纹塞规大端的缺口范围内。 有产品合格证。 连接套应分类包装存放，不得混淆和锈蚀。 主要机具： 钢筋套丝机：型号为SZ-50A，或其它可套制直径16mm及以上的、级钢筋的套丝机。 量规：量规包括牙形规、卡规和锥形螺纹塞规。牙形规32、是用来检查钢筋连接端的锥螺纹牙形加工质量的量规。卡规是用来检查钢筋连接端的锥螺纹小端直径的量规。锥螺纹塞规是用来检查锥螺纹连接套的加工质量的量规。力矩扳手：力矩扳手必须经计量管理部门批准，有制造计量器具许可证的生产厂生产的产品。力矩扳手需定期经计量管理部门批准生产的扭力仪检定，检定合格后方准使用。检定期限每半年一次，且新开工工程必须先进行检定方可使用。 作业条件： 操作工人（包括套丝的工人）必须经专门培训，并经考试合格后方可上岗。接头位置应符合规定。熟悉图纸，做好技术交底。连接套筒的现场检验检查套筒是否有质量部门检验出具的合格证，技术参数说明书。检查套筒是否有锈蚀和外观缺陷等。检查套筒的长度，33、内、外径以及壁厚是否与说明书一致并做好记录。检查套筒内的螺纹是否完整、饱满。用牙规检查并确定套筒的牙型，以便明确丝头牙型。施工流程：钢筋就位接头拧紧作标记质量检查验收。钢筋就位：将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处，将连接头的一端旋入套筒内到规定的长度；连接另一端头时，确保被连接钢筋的端面与套筒端面垂直，轻轻旋转钢筋让螺纹进入套筒内。接头拧紧： 连接套规格与钢筋规格必须一致。连接之前应检查钢筋锥螺纹及连接套锥螺纹是否完好无损。钢筋锥螺纹丝头上如发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。 用扳手或管钳等连接工具，卡住连接套筒，使其不能转动。取下卡住连接套筒的工具，卡住另一被连接钢筋，向反方向用力搬动工具，确34、认钢筋连接坚固。用另一连接工具，卡住被连接钢筋，旋转钢筋直至不能转动为止；检查套筒两端钢筋的外露螺纹，确认是否达到要求。如出现一端外露螺纹多，调节套筒使两端螺纹到一致。作标记：对已经拧紧的接头作标记（将红油漆点在套筒之上），与未拧紧的接头区分开。施工检验：对施工完的接头进行的质量检验。钢筋现场绑扎施工钢筋现场绑扎前，各操作小组必须安排人员对钢筋规格、型号、形状尺寸和数量等是否与下料单相符合，如有偏差，立即纠正增补。钢筋绑扎时，绑扎结向里，将尾丝压入内侧。.1柱子钢筋施工工艺流程：弹柱子线剔凿柱子混凝土表面浮浆修理柱钢筋竖向受力筋接长套柱箍筋画箍筋间距线钢筋绑扎。柱筋绑扎按已划好的箍筋位置线，将35、已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主箍与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。柱基、柱顶、梁柱交接处箍筋间距应按设计要求加密。柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm，塑料垫块卡在柱主筋外皮上，间距一般1000mm，以保证主筋保护层厚度准确。.2剪力墙钢筋施工剪力墙钢筋采用一次性成型制作安装，即在剪力墙基础插筋时，严格控制好建筑标高，计算出钢筋的长度，一次性插筋到36、位。剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋，拉筋应同时勾卷竖向筋和水平筋，其纵横间距按设计要求450mm*450mm，钢筋外皮用塑料卡来保证钢筋保护层厚度。剪力墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。柱箍筋交错布置示意图剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、连梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固等，均应符合设计抗震要求。合模后对伸出的主向钢筋应进行修整，必须在搭接处绑一道横筋定位（可回收利用），定位筋上放置相应宽度和间距的梯子定位筋，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后，在混凝土初凝前再次修整钢筋位置，以保证钢筋间距的准确。.3梁钢筋施工工艺流程：画主次梁箍筋37、间距放主梁次梁箍筋穿主梁底层纵筋穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁上层纵向架立筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵向钢筋按箍筋间距绑扎。在放好的梁主筋上画出箍筋间距，摆放箍筋，箍筋的弯勾交错放在梁的受压区。相关梁交叉处主筋交错布置示意图先穿主梁的下部纵向受力钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸人中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要38、求。箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135，平直部分长为10d。梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。在主、次梁受力筋下均应垫垫块，保证保护层的厚度。受力筋为双排或多排时，用直径为25mm的短钢筋间距1.5m垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。梁筋的搭接：当采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内HPB235级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（HRB335纵钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相39、互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区域内搭接的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%，机械连接接头应符合行业标准钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）和xx市地方标准钢筋剥肋滚轧直螺纹连接技术规程（DB50/5027-2004）规定。.4板钢筋施工工艺流程：清理模板卫生模板上弹线绑板下受力筋绑板上受力筋。清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距，专人弹好墨线。按弹好的间距线，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋留件、电线管、预留孔等及时配合安装；板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。绑扎板筋时采用八字扣，除外围两根钢筋的相40、交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎，板两层钢筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置，双向受力钢筋必须按八字扣全数绑扎。钢筋马凳间距600600梅花布置钢筋铁马凳加工示意图在钢筋的下面垫大理石垫块，纵横间距10001000。垫块的厚度等于保护厚度，应满足设计要求。楼梯钢筋绑扎：绑踏步筋绑分布筋绑主筋画位置线 在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合规范的规定。重点检查项目钢筋绑扎完毕后，作业班组长、41、钢筋工长应根据设计图纸、变更和图纸会审纪要等重点检查以下项目1规格、型号是否正确。2直径、根数、间距、排距是否正确。3钢筋及二排钢筋的位置是否正确。4钢筋接头的位置、接头面积、接头间距是否符合要求。5混凝土保护层是否在偏差范围内。6梁筋是否顶角。7钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象。8钢筋表面不允许有油漆、油垢污染和颗粒状铁锈。9板筋绑扎是否顺直、均匀。质量要求、成品保护和控制措施.1质量要求验收标准：剥肋滚轧直螺纹连接按剥肋滚轧直螺纹连接技术规程（DB50/5027-2004）中级以上接头性能要求和03G101规定进行验收。其他钢筋按混凝土结构工程施工施工质量验收规范（GB 50204-2042、02）和03G101相关要求进行验收。允许偏差项目必须满足xx市“三峡杯”优质结构工程验收标准要求。技术资料：序号技术资料名称责任人备注1钢材出厂质量证明资料员收集2材料合格证明（套筒、焊剂、焊条等）资料员收集、整理3钢筋原材料试验报告试验员收集4机械连接接头试验报告试验员收集5焊接连接接头试验报告试验员收集6钢筋配料表各栋主管工长审核、收集7钢筋及预埋件隐蔽检查记录各栋主管工长收集、整理8钢筋连接接头检查记录质检员整理9钢筋机械连接接头加工检查记录质检员整理10检验批质量验收记录质检员整理.2成品保护绑扎柱、剪力墙等竖向钢筋时，必须搭设一定操作架，严禁利用已绑好的钢筋上下攀越。各工种操作人员43、不准移动或截割钢筋。水、电、通等专业施工时应保证预埋线、管和盒或其他设施时等位置准确，如发生冲突时，可将竖向钢筋沿平面左右弯曲，横向钢筋上下弯曲，绕开预埋线、管和盒。注：钢筋上下弯曲时，一定要保证钢筋保护层的厚度要求。楼板面负筋绑扎一般为最后一道工序，人员不准在上面踩踏行走，防止钢筋的变形、位移。浇筑混凝土时，应搭设上人和运输通道，禁止直接踩压钢筋；派钢筋工专门负责修理，保证负弯矩筋位置的正确。浇筑混凝土时，剪力墙、框架柱在楼面标高处加设定型定位支架，定型定位支架与竖向筋绑扎，防止主筋偏位。浇筑混凝土时，安排专人用湿抹布将钢筋上的砼擦拭干净。浇筑混凝土时，严禁碰撞预埋件，如碰动应按设计位置重新44、固定牢靠。.3质量控制技术措施工程中必须实行标杆制度，坚持样板点评，改进不足之处后，形成现场质量验收标准。使作业人员明确验收标准，最终按样板标准进行大面积施工作业和验收。建立完善的三检制度、技术交底制度、质量检验评定制度、岗位责任制、质量奖罚制度等。使所有的管理层和操作层熟悉和了解相关施工工艺、质量标准，减少施工盲目性，降低返工率。项目部根据实际进度计划提出合理的钢筋进场计划和下月的备料计划，尽可能做到进场钢筋及时制作和绑扎安装，减少现场钢筋堆放量和生锈。钢筋进场后，在监理现场工程师的见证下现场取样原材HRB235,HRB335,HRB400共24组，直螺纹接头6组，并送检合格后才进行加工制作45、，投入生产使用。加强钢筋分类标识管理：进场的合格钢筋必须按不同规格，级别分类堆放，并及时准确的挂好物资分类标识牌。操作工资格控制；凡参加机械操作人员、技术管理和质量管理人员应参加技术规程培训，操作工人必须持证上岗，并经项目考核合格后方能作业；作业人员不得随意换岗，换岗工人必须经过项目从业资格认可。设备控制：钢筋加工机械正式投入使用之前应调试使其运转正常，使用过程中应定期检修保养；丝头加工机床应选用与加工丝头钢筋直径范围相匹配，且机床、切割机等应安装牢固平稳，辅助设施应就位。加工工艺控制：钢筋应调直后下料，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄型或挠曲，应用砂轮切割机下料，不得用气割下料。加工丝头46、的牙形、螺距必须与连接套的牙形、螺距一致，牙型饱满，无断牙、秃牙，齿面光洁，有效丝扣段内应用相应的螺纹环规和丝头长度规检验合格。加工丝头前应检查矫直钢筋端部弯曲和修磨端头切口飞边。钢筋弯曲成形后平面上没有翘曲不平等现象，对HRB335及HRB335以上的钢筋不能弯过头再弯回来，以免钢筋弯曲点处发生裂纹。对于HPB235钢筋端部必须带有弯钩（作为分布筋时可以不加工弯钩）。加工好的钢筋半成品须分类、分部位捆绑堆放整齐在平整地带，避免污染；并挂好注有钢筋规格、型号、数量、梁编号等内容的纸质标识牌。钢筋接长时，其接头形式、接头位置、接头面积和接头间距应符合设计规范要求。钢筋搭接接长时，搭接长度范围内，47、必须采用上、中、下各一道扎丝绑扎牢固。电渣压力焊接时，焊接夹具的上、下钳口应夹紧上、下钢筋，并使上、下钢筋同心。钢筋一经夹紧，不得晃动。在钢筋电渣压力焊的焊接过程中，如发现轴线偏移、接头弯折、结合不良、烧伤、夹渣等缺陷，参照下表查明原因，采取措施，及时消除。焊接缺陷及消除措施项次焊接缺陷消除措施1轴线偏移矫直钢筋端部正确安装夹具和钢筋避免过大的顶压力及时修理或更换夹具2弯折矫直钢筋端部注意安装和扶持上钢筋避免焊后过快卸夹具修理或更换夹具3咬边减小焊接电流缩短焊接时间注意上钳口的起点和止点，确保上钢筋顶压到位4未焊合增大焊接电流避免焊接时间过短检修夹具，确保上钢筋下送自如5焊包不匀钢筋端面力求平48、整填装焊剂尽量均匀延长焊接时间，适当增加熔化量6气孔按规定要求烘焙焊剂消除钢筋焊接部位的铁锈确保接缝在焊剂中合适埋入深度7烧伤钢筋导电部位除净铁锈尽量夹紧钢筋8焊包下淌彻底封堵焊剂筒的漏孔避免焊后过快回收焊剂剥肋滚轧直螺纹连接：钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格应一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净无损。带连接套的钢筋应牢固，连接套的外露端应有密封盖。钢筋断部的水锈、油污、砂浆等附着物应彻底清除。接头时，应先将加工好丝头的钢筋和连接件就位，将待接钢筋丝头旋入连接件并拧紧，再将另一待接钢筋的丝头旋入连接件，并拧紧到位。当两端钢筋不易转动时，可采用正反丝口型连接件，旋转连接件，同时连接连端钢筋，并49、拧紧到位；连接钢筋的外露丝扣每端不应大于一螺距。板筋或箍筋间距用尺或画好相应设计间距的木条度量。由板或柱主筋边缘50起，在板上或主筋上按设计间距画好同距线，然后进行布筋和绑扎。梁筋绑扎时，梁底筋按要求绑扎完毕后，方可进行梁测模支设。钢筋间距和保护层厚度控制梁双层筋隔筋示意图柱或剪力墙筋，采用在主筋或竖向筋上挂相应塑料保护层厚度控制件，纵横间距为800800；剪力墙钢筋排距靠拉筋来加以保证，当设计无要求时，拉筋纵横间距一般为600600，必须同时拉紧纵横向钢筋。梁正筋底一般采用30厚的大理石垫块在两边主筋之下，间距1000；受力筋为双排或多排时，不同排主筋间采用长度为梁宽-50，间距1500的250、5的HRB钢筋控制钢筋的净排距。板正筋底采用15厚的塑料垫块（或钢筋马凳铁）垫在最下边钢筋之下，间距为500500；下层钢筋垫大理石垫块，间距为1000。浇筑混凝土时，派钢筋工专门负责维护，保证钢筋位置和保护层的正确。安全环保技术措施.1安全文明制度安全技术交底制：所有进场人员必须接受“三级安全教育”，开始作业前必须接受专业安全技术交底。班前检查制：班组长、施工员必须在作业前对作业环境进行安全检查，生产经理和专职安全员必须督促实施。周一安全活动制：项目部每周一要组织全体工人进行安全教育，对上一周安全方面存在的问题进行总结，对本周的安全重点和注意事项做必要的交底。.2安全技术措施钢筋加工棚等电缆51、电线必须由专业电工铺设，严禁其他作业人员，私拉乱接，埋下安全用电隐患。钢筋加工车间及钢筋堆放场地必须使用保护电闸、控制箱，电气开关箱和焊接设备操作地面应铺设橡胶板或其它绝缘材料。钢筋断料、配料、弯料等工作应在地面进行，不准在高空操作；钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐，制作场地要平整，工作台要稳固，照明灯具必须加网罩。展开盘圆钢筋要一头卡牢，防止回弹，切断时要先用脚踩紧。钢筋作业机械在正式设入使用前，必须进行电源、开关灵敏度、漏电保护器、接地、安全防护装置、各部位螺栓、运行情况等，检查合格后方可投入使用。严禁用钢筋触动电气开关，钢筋头、铁锈皮应随时清除，集中堆放；清扫工作场地时，电气设备52、不得受潮。使用钢筋调直机、切断机、弯曲机、滚轧剥肋套丝机，应遵守钢筋机械安全技术操作规程，先检查后使用，使用后切断电源，设备应做好十字作业（清洁、润滑、调整、坚固、防腐）。钢筋调直机在调直机上不准放物件以防机械震动落入机体。钢筋装入压滚，手不滚筒应保持一定距离。机械运转中不得调整滚筒，严禁戴手套操作。钢筋调直到末端时，人员必须躲开，以防甩动伤人。短于2米或直径大于9毫米的钢筋调直，应低速加工。钢筋除锈机操作除锈机时，应戴口罩和手套。带钩的钢筋严禁上机除锈，除锈应在钢筋基本调直后进行。操作时要放平握紧，站在钢丝刷侧面。钢筋弯曲机使用弯曲机时，钢筋要贴紧挡板，注意放入插头的位置和回转方向，不得开错53、。弯曲长钢筋时，应有专人扶住，并站在钢筋弯曲方向的外面，互相配合，不得拖拉。调头弯曲时，要防止碰撞人和物。更换插头、加油及清理，必须停机后进行。钢筋切断机断料时，手与刀口距离不得少于15厘米。活动刀片前进时禁止送料。切断钢筋禁止超过机械的负载能力。切断低合金钢筋等特种钢筋，应用高硬度刀片。切长钢筋应有专人扶住，操作时动作要一致，不得任意拖拉。切短钢筋须用套管或钳子夹料，不得用手直接送料。切断机旁应设放料台，机械运转中严禁用手直接清除刀口附近的短头和杂物。在钢筋摆动范围内和刀口附近，非操作人员不得停留。人工断料，工具必须牢固。掌克子和钉锤，要站成斜角，注意扔锤区域内的人和物体；切断小于30厘米的54、短钢筋，应用钳子夹牢，禁止用手把扶，并在外侧设置防护箱笼罩。钢筋头子应及时清理，成品堆放要整齐，工作台磨稳，钢筋工作棚照明灯必须加网罩。起吊钢筋骨架，下方禁止站人，必须待骨架降到距模板1米以下才准靠近，就位支撑好方可摘钩。起吊钢筋时，规格必须统一，不准长短参差不一，不准一点吊。搬运钢筋要注意附近有无障碍物、架空电线和其它临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。多人合运钢筋，起、落、转、停等动作要一致，人工上下传送不得在同一垂直线上。钢筋堆放要分散、稳当，防止倾倒和塌落。钢筋现场绑扎时，不得将钢筋集中堆在模板和脚手板上，也不要把工具、钢箍、短钢筋随意放在脚手板上，以免滑下伤人。绑扎55、基础钢筋时，应按施工设计规定摆放钢筋支架或马凳架起上部钢筋，不得任意减少支架或马凳。现场绑所悬空大梁钢筋时，不得站在模板上操作，必须要在脚手板上操作，绑扎独立柱头钢筋时，不准站在钢箍上绑扎，也不准将木料、钢管、钢模板穿在箍筋上作为立人板。在高空、深坑绑扎钢筋和安装骨架，须搭设脚手架和马道；绑扎高层建筑的圈梁、挑檐、外墙、边柱钢筋时，应搭设外挂架或安全网，绑扎人员必须系好安全带。在工作台上堆放物料应牢靠，操作工具不用时，必须装在工具袋内，以防坠物伤人。钢筋骨架不论其固定与否，不得在上行走。绑扎立柱、墙体钢筋时，不得站在钢筋骨架上和攀登骨架上下；柱筋在4米以上，应搭设工作台。柱骨架应用临时支撑拉牢56、，以防倾倒。绑扎立柱、墙体钢筋时，不准将木枋插入钢筋骨架内，并坐在木枋上操作。在雷雨时必须停止露天操作，预防雷击钢筋伤人。.3环保技术措施钢筋加工操作人员，每天必须做到工完场清，保持加工场所的清洁、整齐。所有废钢筋必须按要求堆放在指定的废料池（长3米宽2.5高1.5米），严禁乱丢乱扔。4.3模板分项工程技术准备在施工前，项目部组织有关人员及劳务负责人、班组长对施工图纸、施工方法进行详细审阅及技术交底，根据结构设计的情况确定合理的模扳配置及脚手架搭设方案，并对一些关建部位尺寸做到心中有数。本工程存在结构及构件外形设计复杂，给模扳支设和制安带来一定的困难，施工时尤其需注意控制质量。 轴线、标高测量57、：施工时；釆用全站仪及垂准仪配合定点定位、留设主楼控制点。在砼可上人及楼层搭设支架前、放岀楼层轴线控制线、并用红油漆标识好每根柱、梁、墙弹岀墨线作为控制依据。在建筑物附近设置水准点，以此作为基准水准标高引测楼层标高。首层柱拆模后，将标高引测到柱上，在+1.000m 处弹线做好红漆标记，以后每楼层施工时，均以该标高线为基准，由外墙四大角用钢尺沿垂直方向，向上传递到施工层，划出正（+）0.5米数的水平线标高引上后，在楼层安设水准仪，校核由下面传递来的各标高线，达到精度要求后，以该水平线为标准，进行引测抄平。材料与机具的准备（1）各种机具配置：序 号名 称単 位数 量1双面压光刨台12台式平刨台1358、台式电锯台24手提式电钻把65手提式电刨把46电焊机台17手提吹风机台2（2）板、墙、柱模板及支撑系统配备：序号项目规格单位数量使用部位备注1九层板2000100018梁板墙柱2木枋50100模板支护3木枋100100模板支护4脚手板300030050块操作平台5钢管483.5t模板支撑6十字扣件套模板支撑7转相扣件套系统支撑8接头扣件套系统支撑9对垃螺杆170014，100014， 80014根柱墙梁（3）模板及支撑体系选择本工程主体结构模板采用木模组合模板,钢管或碗囗式支撑架。模板支撑系统采用483.5mm钢管搭设满堂脚手架，35螺栓配合调接高低、立杆间距1.0m。碗囗式脚手架搭设根据梁规59、格大小确定,35螺栓调接高低。支撑及模板的质量要求与标准（1）模板、钢管支撑系统应具有足够的强度及刚度、稳定性和易拆除性，一层或负一层立杆底部遇软质层土方必须夯实设木垫块，确保立杆有足够的支撑面积，加强承重架的安全系数。（2）板的下口缝、接口缝、转角缝、拼缝应严实密缝，以免跑浆、漏浆。支模质量必须严格要求，如果发现有超出下列情况，必须做好更改纠正。墙、柱位移离轴线大于5mm，底模上表面标高误差5mm。墙、梁、柱截面內部尺寸在3mm、5mm，对预留孔、预留洞都必须正确无误。（3）脱模剂必须在模板入位前涂刷。（4）支模完毕后必须做好尺寸复核和自检工作。底模板拆除必须达到强度要求、并根据构件的长度及60、试压报告确定拆模时间, 并经得现场项目部同意，方可拆模。拆模不得用大锤砸打模板。拆除物分类整齐合理堆放。对带钉子的模板、木料应及时清除或分类堆放。模板施工（1）柱模板施工柱模板安装工艺流程模板安装程序：放线设置定位基线模板分段就位安装支撑调直纠编全面检查校正交付验收。柱模施工矩形柱模板采用九层胶模板、钢管夹具预拚成型，柱子断面大于600mm时，应加一次性对拉螺栓14600，以抵抗砼侧压力对模板产生的变形影响，采用井字型钢管脚手架稳定模板，支模时必须加强支撑系统，防止轴线位移。柱模支撑详下示意图。柱模施工具体工序a 放线：柱模安装前，应先检查柱子轴线标记，经采用广线拉通纵横轴线后，弹出柱子中心线61、和模板安装内外边线。b 定位基准：采用短钢筋定位，根据柱内边线将短筋置于巳钻好的孔内, 其规格釆用12150mm, 钻孔12，沿柱周边均匀排列8个点。c 柱模及支撑安装：柱模就位后应加临时支撑固定，固定后调正模板的垂直度，到满足要求为止。d 柱箍安装：柱箍安装应自下而上进行，柱箍间距经计算确定，固定后调正模板的垂直度，到满足要求为止。e 检查校正：柱模安装完毕后，应全面复核模板的垂直度，截面尺寸等项目，支撑必须牢固，预埋件、预留孔洞不能漏设，且必须准确、稳固。f 柱模群体固定：群体柱子支模时，必须整体固定。同一排模，应先校正两根端柱的模板，接头在柱顶拉通线，并校正各柱柱距，然后校正柱脚和柱顶分62、别用水平撑拉通固定。最后安装剪刀撑和斜撑。模板要求及梁柱接头处理：梁柱接头模板采用组合模板，同时加强安装梁柱接头模板时的质量控制和检查。先安装梁柱接头模板，其断面、垂直度、刚度合格后，才支撑梁板柱节点、其节点必须稳定牢固。（2）墙模板施工墙模板采用朩模板、木楞背枋钢管夹具预拚成型，并加一次性对拉螺栓14600，以抵抗砼侧压力对模板产生的变形影响，定位基准采用短钢筋定位，根据墙内边线将短筋置于巳钻好的孔内, 其规格釆用12150mm, 钻孔12，沿墙长边均匀排列600mm。采用钢管与支撑系统紧密连接，同时必须加强支撑系统，防止轴线位移。墙模板安装工艺流程放线 设置定位基准点 绑扎钢筋和垫块安放预63、埋件. 侧模板吊装就位 安装支撑 安装门窗洞模板 插入一次性对拉螺栓 调整模板位置 紧固对拉螺栓 固定支撑 检查校正 连接邻墙模板。放线：先复核墙体轴线标记，然后使用广线拉通纵横轴线，弹出墙的中心线和外边线并放出门洞位置线。墙厚控制基准：采用钢筋定位，用12钢筋切割成与墙厚相等的长度绑扎在墙的主筋上，以墙体轴线为准，钢筋安置纵横间距600mm梅花形布置以保证模板安装尺寸位置准确。如上图1-1所示：检查、校正：模板安装完毕后应对其垂直度、尺寸、上口宽度及标高、预埋件等全面复核校正。经检查校正合格后，应分别将相邻的墙模连成整体、报监理复查。墙模板计算依据墙模板的计算参照建筑施工手册第四版、建筑施工64、计算手册、建筑结构荷载规范(GB50009-2001)、混凝土结构设计规范（GB50010-2002）、钢结构设计规范(GB50017-2003)等规范。墙模板的背部支撑由两层龙骨（木楞或钢楞）组成，直接支撑模板的为次龙骨，即内龙骨；用以支撑内层龙骨的为主龙骨，即外龙骨。组装墙体模板时，通过穿墙螺栓将墙体侧模板拉结，每个穿墙螺栓成为主龙骨的支点。根据规范，倾倒混凝土产生的荷载标准值为4.00kN/m2；参数信息次楞(内龙骨)间距(mm):600；穿墙螺栓水平间距(mm):600；主楞(外龙骨)间距(mm):600；穿墙螺栓竖向间距(mm):600；对拉螺栓直径(mm):M14；主龙骨材料:木楞65、背枋、钢管夹具；截面类型:圆钢管483.5；钢楞截面惯性矩I(cm4):10.78；钢楞截面抵抗矩W(cm3):4.49；主楞肢数:2；次龙骨材料:木楞；截面类型:圆钢管483.5；钢楞截面惯性矩I(cm4):10.78；钢楞截面抵抗矩W(cm3):4.49；次楞肢数:2；面板类型:木胶合板；面板厚度(mm):18.00；面板弹性模量(N/mm2):9500.00；面板抗弯强度设计值fc(N/mm2):13.00；面板抗剪强度设计值(N/mm2):1.50；钢楞弹性模量E(N/mm2):210000.00；钢楞抗弯强度设计值fc(N/mm2):205.00； 墙模板荷载标准值计算按施工手册，新66、浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值: 其中 - 混凝土的重力密度，取24.000kN/m3； t - 新浇混凝土的初凝时间，取1.000h； T - 混凝土的入模温度，取22.000； V - 混凝土的浇筑速度，取2.00m/h； H - 模板计算高度，取1.500m； 1- 外加剂影响修正系数，取1.000； 2- 混凝土坍落度影响修正系数，取1.150。根据以上两个公式计算的新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F；分别为 9.601 kN/m2、36.000 kN/m2，取较小值9.601 kN/m2作为本工程计算荷载。计算中采用新浇混凝土侧压力标准值 F1=9.667、01kN/m2；倾倒混凝土时产生的荷载标准值 F2= 4 kN/m2。墙模板面板的计算面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。按规范规定，强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。 计算的原则是按照龙骨的间距和模板面的大小,按支撑在内楞上的三跨连续计算。a 抗弯强度验算跨中弯矩计算公式如下:其中， M-面板计算最大弯距(N.mm)； l-计算跨度(内楞间距): l =600.0mm； q-作用在模板上的侧压力线荷载，它包括:新浇混凝土侧压力设计值q1: 1.29.600.600.90=6.221kN/m，其中0.90为按施工手册取的临时结构折减系68、数。倾倒混凝土侧压力设计值q2: 1.44.000.600.90=3.024kN/m； q = q1 + q2 =6.221+3.024=9.245 kN/m；面板的最大弯距：M =0.19.245600.0600.0= 3.33105N.mm；按以下公式进行面板抗弯强度验算：其中， -面板承受的应力(N/mm2)； M -面板计算最大弯距(N.mm)； W -面板的截面抵抗矩 : b:面板截面宽度，h:面板截面厚度； W= 60018.018.0/6=3.24104 mm3； f -面板截面的抗弯强度设计值(N/mm2)； f=13.000N/mm2；面板截面的最大应力计算值： = M/W 69、= 3.33105 / 3.24104 = 10.273N/mm2；面板截面的最大应力计算值 =10.273N/mm2 小于 面板截面的抗弯强度设计值 f=13N/mm2，满足要求！b 抗剪强度验算计算公式如下: 其中，-面板计算最大剪力(N)； l-计算跨度(竖楞间距): l=600.0mm； q-作用在模板上的侧压力线荷载，它包括:新浇混凝土侧压力设计值q1: 1.29.600.600.90=6.221kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2: 1.44.000.600.90=3.024kN/m； q = q1 + q2 =6.221+3.024=9.245 kN/m；面板的最大剪力： = 070、.69.245600.0 = 3328.361N；其中， -面板截面的最大受剪应力(N/mm2)； -面板计算最大剪力(N)： = 3328.361N； b-构件的截面宽度(mm)：b = 600mm ； hn-面板厚度(mm)：hn = 18.0mm ； fv-面板抗剪强度设计值(N/mm2)：fv = 13.000 N/mm2；面板截面的最大受剪应力计算值: T =33328.361/(260018.0)=0.462N/mm2；面板截面抗剪强度设计值: fv=1.500N/mm2；面板截面的最大受剪应力计算值 T=0.462N/mm2 小于 面板截面抗剪强度设计值 T=1.5N/mm2，满71、足要求！c 挠度验算根据规范，刚度验算采用标准荷载，同时不考虑振动荷载作用。挠度计算公式如下:其中，q-作用在模板上的侧压力线荷载: q = 9.60.6 = 5.76N/mm；l-计算跨度(内楞间距): l = 600mm； E-面板的弹性模量: E = 9500N/mm2；I-面板的截面惯性矩: I = 601.81.81.8/12=29.16cm4；面板的最大允许挠度值: = 2.4mm；面板的最大挠度计算值: = 0.6775.766004/(10095002.92105) = 1.825 mm；面板的最大挠度计算值: =1.825mm 小于等于面板的最大允许挠度值 =2.4mm，满足72、要求！d 墙模板内外楞的计算内楞(木或钢)直接承受模板传递的荷载，按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算。本工程中，内龙骨采用木楞背枋、钢管夹具，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:截面类型为圆钢管483.0； 内钢楞截面抵抗矩 W = 4.49cm3；内钢楞截面惯性矩 I = 10.78cm4；内楞计算简图内楞的抗弯强度验算 内楞跨中最大弯矩按下式计算：其中， M-内楞跨中计算最大弯距(N.mm)； l-计算跨度(外楞间距): l =600.0mm； q-作用在内楞上的线荷载，它包括:新浇混凝土侧压力设计值q1: 1.29.600.600.90=6.221kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2: 173、.44.000.600.90=3.024kN/m，其中，0.90为折减系数。 q =(6.221+3.024)/2=4.623 kN/m；内楞的最大弯距：M =0.14.623600.0600.0= 1.66105N.mm；内楞的抗弯强度应满足下式：其中， -内楞承受的应力(N/mm2)； M -内楞计算最大弯距(N.mm)； W -内楞的截面抵抗矩(mm3)，W=4.49103； f -内楞的抗弯强度设计值(N/mm2)； f=205.000N/mm2；内楞的最大应力计算值： = 1.66105/4.49103 = 37.064 N/mm2；内楞的抗弯强度设计值: f = 205N/mm2；74、内楞的最大应力计算值 = 37.064 N/mm2 小于内楞的抗弯强度设计值 f=205N/mm2，满足要求！内楞的抗剪强度验算最大剪力按均布荷载作用下的三跨连续梁计算，公式如下:其中， V内楞承受的最大剪力； l-计算跨度(外楞间距): l =600.0mm； q-作用在内楞上的线荷载，它包括:新浇混凝土侧压力设计值q1: 1.29.600.600.90=6.221kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2: 1.44.000.600.90=3.024kN/m，其中，0.90为折减系数。 q = (q1 + q2)/2 =(6.221+3.024)/2=4.623 kN/m；内楞的最大剪力： = 75、0.64.623600.0 = 1664.181N；截面抗剪强度必须满足下式:其中， -内楞的截面的最大受剪应力(N/mm2)； -内楞计算最大剪力(N)： = 1664.181N； b-内楞的截面宽度(mm)：b = 60.0mm ； hn-内楞的截面高度(mm)：hn = 80.0mm ； fv-内楞的抗剪强度设计值(N/mm2)： = 1.500 N/mm2；内楞截面的受剪应力计算值: fv =31664.181/(260.080.0)=0.520N/mm2；内楞截面的抗剪强度设计值: fv=1.500N/mm2；内楞截面的受剪应力计算值 =0.52N/mm2 小于 内楞截面的抗剪强度设76、计值 fv=1.5N/mm2，满足要求！内楞的挠度验算根据建筑施工计算手册，刚度验算采用荷载标准值，同时不考虑振动荷载作用。 挠度验算公式如下：其中， -内楞的最大挠度(mm)； q-作用在内楞上的线荷载(kN/m)： q = 9.600.60/2=2.88 kN/m； l-计算跨度(外楞间距): l =600.0mm ； E-内楞弹性模量（N/mm2）：E = 210000.00 N/mm2 ； I-内楞截面惯性矩(mm4)，I=1.08105；内楞的最大挠度计算值: = 0.6775.76/26004/(1002100001.08105) = 0.112 mm；内楞的最大容许挠度值: = 77、2.4mm；内楞的最大挠度计算值 =0.112mm 小于 内楞的最大容许挠度值 =2.4mm，满足要求！外楞(木或钢)承受内楞传递的荷载，按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算。本工程中，外龙骨采用钢楞，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:截面类型为圆钢管483.0；外钢楞截面抵抗矩 W = 4.49cm3；外钢楞截面惯性矩 I = 10.78cm4； 外楞计算简图外楞抗弯强度验算外楞跨中弯矩计算公式： 其中，作用在外楞的荷载: P = (1.29.6+1.44)0.60.6/2=2.77kN； 外楞计算跨度(对拉螺栓水平间距): l = 600mm；外楞最大弯矩:M = 0.1752773.63678、00.00= 2.91105 N/mm；强度验算公式：其中， - 外楞的最大应力计算值(N/mm2) M - 外楞的最大弯距(N.mm)；M = 2.91105 N/mm W - 外楞的净截面抵抗矩； W = 4.49103 mm3； f -外楞的强度设计值(N/mm2)，f =205.000N/mm2；外楞的最大应力计算值: = 2.91105/4.49103 = 64.862 N/mm2；外楞的抗弯强度设计值: f = 205N/mm2；外楞的最大应力计算值 =64.862N/mm2 小于 外楞的抗弯强度设计值 f=205N/mm2,满足要求！外楞的抗剪强度验算公式如下: 其中， -外楞计79、算最大剪力(N)； l-计算跨度(水平螺栓间距间距): l =600.0mm； P-作用在外楞的荷载: P = (1.29.6+1.44)0.60.6/2=2.774kN；外楞的最大剪力： = 0.652773.634 = 1.08103N；外楞截面抗剪强度必须满足: 其中， -外楞截面的受剪应力计算值(N/mm2)； -外楞计算最大剪力(N)： = 1.08103N； b-外楞的截面宽度(mm)：b = 50.0mm ； hn-外楞的截面高度(mm)：hn = 100.0mm ； fv-外楞的抗剪强度设计值(N/mm2)：fv = 1.500 N/mm2；外楞截面的受剪应力计算值: =31.80、08103/(250.0100.0)=0.325N/mm2；外楞的截面抗剪强度设计值: fv=1.500N/mm2；外楞截面的抗剪强度设计值: fv=1.5N/mm2；外楞截面的受剪应力计算值 =0.325N/mm2 小于 外楞截面的抗剪强度设计值 fv=1.5N/mm2，满足要求！外楞的挠度验算 根据建筑施工计算手册，刚度验算采用荷载标准值，同时不考虑振动荷载作用。挠度验算公式如下：其中， -外楞最大挠度(mm)； P-内楞作用在支座上的荷载(kN/m)：P = 9.600.600.60/21.73 kN/m； l-计算跨度(水平螺栓间距): l =600.0mm ； E-外楞弹性模量（N/81、mm2）：E = 210000.00 N/mm2 ； I-外楞截面惯性矩(mm4)，I=1.08105；外楞的最大挠度计算值: = 1.1463.46100/26003/(1002100001.08105) = 0.189mm；外楞的最大容许挠度值: = 2.4mm；外楞的最大挠度计算值 =0.189mm 小于 外楞的最大容许挠度值 =2.4mm，满足要求！穿墙螺栓的计算计算公式如下: 其中 N - 穿墙螺栓所受的拉力； A - 穿墙螺栓有效面积 (mm2)； f - 穿墙螺栓的抗拉强度设计值，取170 N/mm2；查表得：穿墙螺栓的型号: M14 ；穿墙螺栓有效直径: 11.55 mm；穿墙82、螺栓有效面积: A = 105 mm2；穿墙螺栓最大容许拉力值: N = 1.701051.0510-4 = 17.85 kN；穿墙螺栓所受的最大拉力: N =9.6010.60.6 = 3.456 kN。穿墙螺栓所受的最大拉力 N=3.456kN 小于 穿墙螺栓最大容许拉力值 N=17.85kN，满足要求！ 梁、板模板施工（1）梁板模安装工艺：模板安装程序为：复核梁、板标高线塔设钢管架安装梁底模绑梁筋安梁侧模安装梁、柱接头模板安装预埋件及留孔模板等检查校正交付验收。（2）梁板模施工现浇梁、板采用满堂钢管支撑，主次梁采用九夹模扳18mm厚，散装散拆，但长度拼配时，为梁的净距长度减去20mm，以83、利拆模时不损砼外观，底模采用多节脱模，拆模体应拫椐砼强度报告确定、以利模板周转。楼板模采用18mm厚双面复膜竹胶板。板下用50100木枋支撑，胶模板之间的缝隙采用50mm宽胶带平铺，以减少漏浆现象，梁底拉通线校正，当跨度4m时，宜起拱按3/10001/1000执行。钢管立杆纵横间距1m,主梁两侧立杆间距为800mm，钢管可用搭接接头上口平齐板底。立杆每隔四排设一道剪刀撑，大小横杆沿高度水平间距1.6m。所有支撑架搭设均设一道扫地杆，(立地300mm)以加强整个支撑体系的稳定性，长向设三根水平钢管，其上铺梁底模。具体如下图所示。当楼层梁两侧板面标高不同时，采用如下图方案支模：（3）模板面板计算面84、板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板的按照三跨连续梁计算。静荷载标准值 q1 = 25.0000.2001.200+0.3501.200=6.420kN/m 活荷载标准值 q2 = (2.000+1.000)1.200=3.600kN/m 面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: 本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 120.001.801.80/6 = 64.80cm3； I = 120.001.801.801.80/12 = 58.32cm4；抗弯强度计算 f = M / W其中 f 面板的抗弯强度计算值(N/mm2)； M 面板的最大弯距(N.mm)； W 面85、板的净截面抵抗矩； f 面板的抗弯强度设计值，取15.00N/mm2； M = 0.100ql2其中 q 荷载设计值(kN/m)；经计算得到 M = 0.100(1.26.420+1.43.600)0.300经计算得到面板抗弯强度计算值 f = 0.11510001000/64800=1.770N/mm2 面板的抗弯强度验算 f f,满足要求!抗剪计算 T = 3Q/2bh T 其中最大剪力 Q=0.600(1.26.420+1.43.600)0.300=2.294kN 截面抗剪强度计算值 T=32294.0/(21200.00018.000)=0.159N/mm2 截面抗剪强度设计值 T=186、.40N/mm2 抗剪强度验算 T T，满足要求!挠度计算 v = 0.677ql4 / 100EI v = l / 250面板最大挠度计算值 v = 0.67710.0203004/(1006000583200)=0.157mm面板的最大挠度小于300.0/250,满足要求!纵向支撑钢管的计算纵向钢管按照均布荷载下连续梁计算，截面力学参数为 截面抵抗矩 W = 5.08cm3； 截面惯性矩 I = 12.19cm4；荷载的计算：钢筋混凝土板自重(kN/m)： q11 = 25.0000.2000.300=1.500kN/m模板的自重线荷载(kN/m)： q12 = 0.3500.300=0.87、105kN/m活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN/m)：经计算得到，活荷载标准值 q2 = (1.000+2.000)0.300=0.900kN/m静荷载 q1 = 1.21.500+1.20.105=1.926kN/m 活荷载 q2 = 1.40.900=1.260kN/m抗弯强度计算： 最大弯矩 M = 0.1ql2=0.13.191.20 最大剪力 Q=0.61.2003.186=2.294kN 最大支座力 N=1.11.2003.186=4.206kN 抗弯计算强度 f=0.459106/5080.0=90.31N/mm2纵向钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm288、,满足要求!挠度计算：三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度 V=(0.6772.505+0.9900.900)1200.04/(1002.06105121900.0)=1.400mm 纵向钢管的最大挠度小于1200.0/150与10mm,满足要求!板底支撑钢管计算 横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算 集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P=4.21kN支撑钢管计算简图支撑钢管弯矩图(kN.m)支撑钢管变形图(mm)支撑钢管剪力图(kN) 经过连续梁的计算得到最大变形 vmax=18.95mm 最大支座力 Qmax=23.046kN抗弯计算强度 f=3.03106/5080.0=596.06N89、/mm2支撑钢管的抗弯计算强度大于205.0N/mm2,不满足要求!支撑钢管的最大挠度大于1500.0/150或10mm,不满足要求!（4）扣件抗滑移的计算纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范): R Rc其中 Rc 扣件抗滑承载力设计值,取8.0kN； R 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值； 计算中R取最大支座反力，R=23.05kN 单扣件抗滑承载力的设计计算不满足要求,可以考虑采用双扣件! 当直角扣件的拧紧力矩达40-65N.m时,试验表明:单扣件在12kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取8.0kN； 双扣件在20kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取90、12.0kN。（5）模板支架荷载标准值(立杆轴力)作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。静荷载标准值包括以下内容：a.脚手架的自重(kN)： NG1 = 0.1614.000=0.644kNb.模板的自重(kN)： NG2 = 0.3501.5001.200=0.630kNc.钢筋混凝土楼板自重(kN)： NG3 = 25.0000.2001.5001.200=9.000kN 经计算得到，静荷载标准值 NG = NG1+NG2+NG3 = 10.274kN。活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。经计算得到，活荷载标准值 NQ = (1.000+2.000)1.5001.2091、0=5.400kN不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式N = 1.2NG + 1.4NQ（6）立杆的稳定性计算不考虑风荷载时,立杆的稳定性计算公式其中 N 立杆的轴心压力设计值 (kN)；N = 19.89 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 l0/i 查表得到；i 计算立杆的截面回转半径 (cm)；i = 1.58 A 立杆净截面面积 (cm2)； A = 4.89 W 立杆净截面抵抗矩(cm3)；W = 5.08 钢管立杆抗压强度计算值 (N/mm2)； f 钢管立杆抗压强度设计值，f = 205.00N/mm2； l0 计算长度 (m)； 如果完全参照扣件式规范，由公式(1)或(292、)计算 l0 = k1uh （1） l0 = (h+2a) (2) k1 计算长度附加系数，取值为1.155； u 计算长度系数，参照扣件式规范表；u = 1.75 a 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a = 0.00m； 公式(1)的计算结果： = 136.64N/mm2，立杆的稳定性计算 f,满足要求! 公式(2)的计算结果： = 54.31N/mm2，立杆的稳定性计算 f,满足要求!楼梯模板施工支模按传统的木模方法，用碗扣钢管作可调支撑体系。楼梯侧摸、踏歩釆用九层板和木楞进行现场加工制安, 平台及梁侧板拼缝釆用同规格材料，支撑釆用48x3.5钢管. 木楞骨架摆平铺板. 中跨93、加斜支撑。由于楼梯型号多、施工时须注悥各楼层段的相关尺寸及标高。楼梯模板支模示意图特殊部位及施工缝处理（1）墙板接头釆用海绵条贴在木枋上，100x50mm木方四周刨平，同一尺寸木方与墙边挤紧防止漏浆。施工缝边模采用九层板与木楞进行留置, 施工时先把板条钉在顶板模板上, 而后绑扎板筋校齐, 最后安设凹槽挡板, 用短方木打斜撑固定, 间距600mm。模板的拆除（1）拆模强度现浇结构的模板及其支架拆除时的砼强度，应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：侧模：在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除；底模：在同条件养护的砼试块强度符合下表规定时，方可拆除。现浇结构拆模所需94、砼强度序号结构类型结构跨度（m）按设计标号百分率计（%）1板2502，87581002梁、承重结构87581003悬壁构件2752100拆模顺序模板拆除的顺序，应按模板设计的规定执行，若设计无规定时，应采取先支的后拆，后支的先拆；先拆非承重模板后拆承重模板；先拆侧模后拆底模和自上而下的拆除顺序，以确保结构和工人安全。拆模指令模板拆除；由项目技术负责人、根据砼试压报告及构件跨度、时间，签“拆模通知书”并规定拆模方式后，才能拆除模板和支撑，砼试压报告应是现场同条件养护具有代表性的试件的抗压资料。模板工程安全注意的事项（1） 一般规定施工前落实安全生产责任制、并由专职安全员负责进行安全技术交底施工中95、检查和监督、层层签发安全生产责任书、各负其责、各尽其职、严格执行现行安全法律、法规、消除不安全隐患、釆取措施作好各点各部位的安全防范工作、层层抓落实、一抓道底、现场安全领导小组管理人员要以身作则、当好安全模范、互相督促、对工人进行定期讲解安全规程。 工作台、机械的设置，应合理稳固，工作地点和通道应畅通，材料、半成品，堆放应成堆成垛，不影响交通。 操作木工机械不准戴手套，以防将手套卷进机械造成事故。 配模场的锯屑刨花应天天清理。在配模场内禁止吸烟动火。（2）支模与拆模 使用木料支撑，材料尖头要锯平，不得使用腐朽，扭裂的材料，不准用弯曲大、尾径小的杂料。 支撑底端地面应平整坚实，使用木楔调整高度时96、，调整高底的木楔要钉牢，木楔不宜垫得过高。 支模承重架应严格检查，发现严重变形，螺栓松动等应及时修复。 支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。禁止利用拉杆、支撑攀登上下。 支设4m高以上的立柱模板，四周必须搭设脚手架应牢固或工作台。（包刮构造柱） 支设独立梁模应设临时工作台，不得站在柱模上操作和梁底模上行走。 二人抬运模板时要互相配合，协同工作。传送模板、工具应用运输工具或用绳子系牢后升降，不得乱扔。 脚手架的操作层应保持畅通，不得堆放超载的材料。交通过道应有适当高度。工作前应检查脚手架的牢固性和稳定性。 纵横水平撑、斜撑等不得搭在门窗框和脚手架上。通道中间的斜撑、拉杆等应设在197、.80m高以上。 支模中如需中间停歇，应将支撑、搭头、柱头封板等钉牢，防止因扶空、踏空而坠落造成事故。在模板支撑系统末完成前不得上人，在未安装好的梁底板或平台上不得放重物或行走 钢管承重架，按规定设置水平和剪刀撑。 12模板上有预留孔洞者，应在安装后将洞口盖好。砼板上的预留洞应在拆模后将洞口盖好。13拆除模板应经施工技术人员同意。操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒，停工前不得留下松动和悬挂的模板。14拆除檐口，阳台等危险部位的模板，底下应有架子、安全网或挂安全带操作，并尽量做到模板少掉到架、安全网上，少量掉落在架、安全网上的模板应及时清理。 15拆模前，作业区周边及进出口98、应设围栏并加设明显标志和警告牌，重要通道应设专人看管，严禁非作业人员进人作业区。垂直运输模板和萿它材料时，应有统一指挥、统一信号16拆模的顺序应按自上而下，从里到外，先拆掉支撑的水平和斜支撑，后拆模板支撑，梁应先拆侧模后拆底模，拆模人应站一侧，不得站在拆模下方，几人同时拆模应注意相互间安全距离，保证安全操作。17凡遇到恶劣天气，如大雨、大雾及6级以上的大风，应停止露天高空作业，风力达到5级时，不得进行大块模板、墙台模等大件模具的吊装作业。 18登高作业时，（包括钉子）等材料必须放在箱盒内或工具袋里，工具必须装在工具袋中，严禁散放在脚手板上。 19拆除转換层大梁模板，应随拆随加支撑顶牢，防止构件坠落伤人。20拆下的模板应及时运到指定的地点集中堆放或清理归垛，防止钉子扎脚伤人。