1、煤业股份公司年产60万吨大型捣固焦项目可行性研究报告XX工程咨询有限公司二零XX年XX月煤业股份公司年产60万吨大型捣固焦项目可行性研究报告建设单位：XX建筑工程有限公司建设地点：XX省XX市编制单位：XX工程咨询有限公司20XX年XX月161可行性研究报告编制单位及编制人员名单项目编制单位：XX工程咨询有限公司资格等级： 级证书编号：（发证机关：中华人民共和国住房和城乡建设部制）编制人员： XXX高级工程师XXX高级工程师XXX高级工程师XXXX有限公司二XX年XX月XX日目录1 总论1411 概述14111 主办单位及工程名称14112编制依据和编制原则14113研究范围15114建设项目2、规划1512 研究结论15121 简要结论16122 存在的主要问题及建议1713 主要技术经济指标172、市场预测2021国内外市场情况预测20211 项目主要产品及用途202.2产品价格分析2722.1产品价格现状271、焦炭272、其它产品273、产品方案及生产规模293.1 拟建生产规模的确定294、工艺技术方案334.1 工艺技术方案334.1.3 筛储焦工艺方案的选择354.1.4 焦炉煤气净化工艺技术方案的选择364.1.5 全厂工艺方框流程见附图404.2 工艺流程说明421精煤煤场432配煤433粉碎434. 煤塔顶布料4412） 装煤车、推焦车采用分体车。461、TJL553、50D型焦炉主要结构尺寸如下：482、炼焦工艺主要技术指标：493、炉体用砖量：494. 干式出焦地面除尘站工艺主要技术指标501原料规格及数量502产品规格及数量：51（1）焦炭规格见下表：51（2）各级焦炭（干）产量见下表：（单位：t/a）51（3）荒煤气中各种组分的含量如下：514.2.3 筛储焦5642.4 冷鼓、电捕581、原料592、产品60（1）焦油60（2）煤气60(3)剩余氨水（中间产品）613、机械化氨水澄清槽624、电捕焦油器621、原料642、产品64（1）煤气：64（2）硫磺：产量：1340t/a（含水20%）641、 脱硫塔652、 再生塔653、剩余氨水蒸氨直接采4、用蒸汽将氨蒸出，并考虑固定氨的分解。661、原料662、产品67（2）干煤气： 49564Nm3/h67（3）蒸氨废水67（4）浓氨水673、脱苯采用管式炉加热富油、一塔脱苯、侧线采萘工艺生产粗苯。701、原料702、产品71（1）煤气： 49564Nm3/h71压力： 0.011Mpa（表）71（2）粗苯：产量：14520t/a711）原料742）产品744、 整个工程的仪修按小修考虑。765、原料、辅助材料及动力供应775.1 主要原料775.2辅助材料785.3动力供应786、 建厂条件和厂址方案796.1建厂条件796.2厂址方案817、 公用工程和辅助设施方案817.1总图运输8145、在满足生产、运输需要的前提下，节约用地。811满足生产、工厂内外运输及装卸作业对高程的要求。837.2 给排水85消防水量 148.5l/s86（1） 循环水系统86(2) 复用水系统87（3） 厂区生产、生活、消防给水系统87（1）污水处理水质及水量88（2） 污水处理流程89（3） 各主要处理构筑物设计参数：90（4）处理效率90（5）出水水质907.3供电及通讯91设计所依据的主要标准规范919）工业与民用电力装置的接地设计规范 GBJ65-839110KV高压柜 KYN1094（1）监控功能：95（2）监控设置：95（3）保护配置：957.4 热力977.5仪表自动化1027.6 采暖6、通风及除尘1037.7 建筑及结构1067.8 机修及化验1078、 节能1088.1 概述1088.2 能耗指标及分析1088.3 能源消耗1098.4 节能措施1109、环境保护专篇1119.1 厂址及环境现状1119.2 设计执行的环境质量标准及排放标准1114）城市区域环境噪声标准（GB3096-93）中2类标准1112）恶臭污染物排放标准（GB14554-93）1129.3 建设项目主要污染源及主要污染物排放标准1129.4 设计中拟采用的环保治理措施1166）熄焦塔废气采用折流板除尘，除尘效率达60%。1161）熄焦废水设有沉淀池，废水经沉淀后，循环使用，不外排。1174）生活、7、化验污水拟送生化处理装置处理。1176）循环水排污水等排水全部复用于熄焦不外排。1179.5 绿化1189.6 环境监测1189.7 环境影响分析118固废及噪声环境影响分析1199.8 环保设施费用1199.9 存在的问题及建议11910、劳动安全专篇12010.1 编制原则12010.2 编制依据12010.3 采用的标准1218）建设设计防火规范（GB50016-2006）12110.4 工程的主要危害因素分析1221）地震1222）不良地质1223） 雷击1224） 气温1225） 其它123生产过程中不安全因素及职业危害因素分析12310.5 劳动安全设计中采取的主要防范措施12518、）防暑1252）防雷1263） 抗震1264) 不良地质及其它1264）对设备进行定期检修，保证生产设备的完好率。1281）事故的抢救及应急措施1282）事故的疏散措施1293）事故的应急措施12910.6 预期效果12910.7 劳动安全设施等费用1291）职工劳动安全知识培训费 10万元12911、职业卫生专篇13111.1 编制依据1317）山西省工业劳动卫生管理条例（1990年5月）13111.2 采用的标准1318）化工企业安全卫生设计规定（HG20571-95）13211.3 生产过程中职业危害因素的分析1321）在设备选型中优先选用低噪声设备。13611.5 职业卫生机构设置139、711.6 职业卫生设施费用13711.7 预期效果13712、消防专篇13812.1 编制原则13812.2 编制依据及采用标注13812.3 工程火灾危险性分析139易燃易爆火灾危险特征表13912.4 消防措施1411、炼熄焦：1412、筛储焦1413、冷鼓、电捕1424、脱硫及硫回收1425、洗脱苯1426、其它14212.5 消防设施费用14413、抗震设防专篇14513.1 编制依据及原则14513.2 抗震设防14613.3 抗震设计14614、工厂组织及劳动定员14714.1 工厂体制及组织机构1473）化产车间 冷凝鼓风及电捕工段1474） 热动车间 供排水工段14814.210、 生产定员及班制14814.3 人员来源和培训14915、项目实施计划15015.1 建设周期规划15015.2 工程实施规划15016、投资估算和资金筹措15116.1 编制说明15116.2 编制依据15216.3 问题说明15216.4 资金筹措及投资使用计划15217、技术经济评价15317.1 概述15317.2 基础数据154（1）固定资产投资估算154（2）流动资金估算154=44452+1660415417.3 财务评价155（2）销售税金及附加155(2) 固定资产折旧和无形及递延资产摊销计算157（3）修理费按折旧费的100%计提。157（2）投资利润率、投资利税率及资本金11、利润率：158（1）敏感性分析158（2）盈亏平衡分析16017.4结论1601 总论11 概述111 主办单位及工程名称主办单位：富源县xx煤业股份有限公司法人代表：xx工程名称：云南富源县xx煤业股份有限公司年产60万吨大型捣固焦项目112编制依据和编制原则1121 编制依据 1、设计合同文本。 2、甲方提供的有关设计资料 3、现行的国家标准、规范及规定1122 编制原则 （1）严格执行国家有关法律、法规、规范及标准，保证工程设计质量。 （2）为保证项目建成投产后，生产装置长周期、低能耗、安全稳定生产，工艺技术选用成熟、先进可靠的生产工艺，以期达到国际同类行业的先进水平，增强产品在国内外市12、场的竞争力。（3）提高自动化控制水平和机械化生产水平，生产装置采用DCS控制系统，优化操作指标 ，以保证安全、稳定、长周期生产。（4）严格执行国家、地方有关环境保护、安全生产及工业卫生等法律法规，在设计中采取相应措施，保证生产人员的身心健康。（5）注重能源的综合利用，降低能源消耗，提高经济效益。（6）结合厂址现状和装置特点，努力做到工艺流程合理、布置紧凑、公用及辅助设施经济适用，节省占地。（7）合理使用资金，有效控制基建费用。（8）对产品规模及技术方案进行优化设计，以提高项目的经济效益和抗风险能力，科学论证项目的可靠性和经济性，实事求是的做出研究结论。113研究范围1131产品市场预测113213、产品方案及生产规模的确定1133工艺技术方案选择及主要设备选型1134原料、辅助材料及动力供应1135建厂条件和厂址方案1136公用工程和辅助设施方案1137总图布置的确定1138环境保护措施1139工程投资及财务评价114建设项目规划 本项目建设250孔 TJL5550D型捣固焦炉及配套相应的辅助工程，总建设投资为49433.03万元。12 研究结论121 简要结论1211 本工程原料来源充足，产品市场前景看好，交通运输及供水、供电、供汽有保障，具备建厂条件。1212生产规模确定年产96万吨焦碳，配煤捣固炼焦，回收化学产品，剩余煤气用于发电。生产规模、产品规模、产品及技术方案符合国家及地方产14、业政策。1213本工程焦炉采用宽炭化室、宽蓄热室、双联下喷、废气循环、单热式TJL5550D型捣固焦炉，采取合理的配煤方案，生产一级冶金焦，炉型先进、技术可靠，并有成熟的运行经验，符合冶金行业的规划发展要求。1214 化产回收和煤气净化采用国内先进可行的工艺装备，建设有冷鼓、脱硫及硫回收、硫氨、洗苯和脱苯等工段。公用工程配套合理，满足工程要求。1215环境保护、劳动安全、职业卫生、消防、抗震设防等严格执行国家和当地的有关规定、标准和规范。作到清洁生产、安全生产、文明生产。项目实施后，“三废”排放物指标严格控制在国家规定的标准范围内，特别是在废水处理方面，作到生产污水不外排。不会给周边环境造成新15、的污染。剩余煤气用于发电，作到综合利用资源，保护环境。1216为社会提供新的就业机会，也带动了当地相关产业的发展，从而为当地创造经济价值。1217财务评价表明，本工程具有明显的经济效益。通过上述研究结论可以看出，本工程生产规模和产品方案符合国家产业政策，工艺设备先进，技术成熟可靠，经济合理，具备建厂条件，并具有显著的经济效益，良好的社会效益和环境效益，因此本项目是可行的。122 存在的主要问题及建议1221 为加快本工程的实施，应按有关规定尽快委托有资质的单位进行环境影响评价，劳动安全卫生预评价、建设场地地震安全性评价等工作。1222为保证下阶段工作顺利进行，应尽快进行厂址工程地质勘察工作，以16、便精确设计。1224 供电、通讯、水管等厂外工程不在设计合同范围，甲方应尽快落实设计单位，以便工程同步进行。13 主要技术经济指标序号名称单位数量备注一生产规模：公称能力t/a960000干全焦实际能力t/a962565二产品方案1冶金焦（全干）t/a962565其中：粒度 40mmt/a8278254025mmt/a673702510mmt/a24095 40mmt/a8278254025mmt/a673702510mmt/a2409540mm）大中块焦（25mm）中块焦（4025mm）1灰分（Ad%）类12.00类12.0113.501类13.5115.002硫分（Std%）类0.60类017、.611.00类0.811.003机械强度抗碎强度M25%类 92.0类92.088.1类88.083.0耐磨强度M10%类7.0类8.5类10.54挥发份Vdt%1.95水份Mt%4.01.05.02.012.06焦末含量%4.05.012.0注：(1) 水份只作为生产操作中的控制指标，不做质量考核依据表32 煤焦油质量标准 （YB/T5073-93）指标名称指标1号2号密度（P20）g/cm31.151.211.131.22甲苯不溶物（无水基）%3.57.09灰份% 0.130.13水份% 4.04.0黏度(E80) 4.04.2奈含量（无水基）%7.07.0注：奈含量不做质量考核依据表318、3硫磺质量标准 （GB2449-92）%(m/m)指标名称指标优等品一等品合格品硫99.9099.5099.00水份0.100.501.00灰份0.030.100.20酸液（以H2SO4）0.0030.0050.02有机物0.030.300.80砷0.00010.100.05铁0.0030.005-筛余物：孔径 150m孔径75无0.5无0.103.04.0注：筛余物指标仅用于粉状硫磺。表33粗苯质量标准 （YB/T5022-93）%(m/m)指标名称粗苯轻苯加工用溶剂用外观 黄色透明液体 密度（20）g/ml0.8710.9000.9000.8700.880馏程：75前馏出量（容）%不大于119、80前馏出量（重）%不大于 馏出96%（容）温度不大于-93-391-150水份室温（1825）下目测无可见的不溶解水注：加工用粗苯，如用石油洗油做吸收剂时，密度允许不低于0.865 g/ml。 4、工艺技术方案4.1 工艺技术方案本项目为新建项目，外购精煤用于炼焦，剩余焦炉煤气用于发电。工艺技术方案的选择是本着利用当地焦炭资源，保证产品质量的前提下，力求技术水平适度先进合理、稳妥可靠、降低劳动强度、节约投资，合理布局，减少工程造价，实现环境污染总量控制，做好洁净的备煤工艺，配煤仓电子自动配料秤配煤;炼焦采用炭化室高5.5米的侧装煤捣固高温炼焦技术，同时副产焦炉煤气；熄焦采用湿法熄焦工艺；煤气20、净化回收系统设有冷鼓电捕、脱硫及硫回收、硫铵、洗脱苯。剩余煤气用于发电。 备煤工艺技术方案的选择备煤采用先配后碎的工艺流程。该工艺流程是我国目前普遍采用的一种流程，其主要优点是工艺流程简单、设备较少、布置合理、投资少，并能满足焦炉用煤要求，保证入炉煤的配煤质量。主要设备可逆反击锤式粉碎机具有处理量大、粉碎粒度细、便于调节、维修简单、噪声低、粉尘少等优点。计算机调节配煤比，是保证生产优质焦炭的主要措施之一。本工程外购的洗精煤由汽车运至精煤堆场，经配煤仓电子自动配料秤配煤，带式输送机送至破碎楼，经破碎后再送至焦炉煤塔。 炼焦、熄焦工艺技术方案的选择目前国内外的机械化炼焦技术基本相同，仅在炉型选择、21、工艺参数、工艺布置、机械布置、谎报措施上有所不同。从炼焦炉装煤方式上分为炉顶重力装煤焦炉和捣固侧装煤焦炉。从焦炉的加热方式上可分为下喷、侧喷。从焦炉的加热气源可分为复热式、单热式。从焦炉的火道结构形式可分为双联火道和两分火道等。捣固炼焦即侧装煤炼焦，与顶装煤不同的是将配合煤在捣固煤槽内捣实成体积略小于炭化室的煤饼，由煤槽底板从焦炉机侧把煤饼推入炭化室内高温干馏成焦炭，炉顶采用消烟除尘车清除装煤时产生的烟尘。捣固炼焦至今已有100多年的历史，与顶装焦炉相比，具有如下特点：1） 原料范围宽。捣固焦炉的煤料捣成煤饼后，对密度可由顶装工艺的0.70.75t/m3提高到1.01.15 t/m3，因而煤料22、颗粒间距缩小，接触致密，有利于多配入高挥发分煤和若粘结性煤。故采用捣固炼焦技术，可以实现煤资源的综合利用。2） 焦炭质量好。同样配煤比，捣固炼焦炉的焦炭质量有所改善和提高，M40可提高24%,M10可改善35%。3） 炼焦成本低。捣固炼焦的配合煤中，可以多配入2025%的弱粘结性煤，还可配入510%焦炭或石油焦粉，有利于降低炼焦成本，为企业创造较好的经济效益。4） 焦炭产量高。在同样的炉孔和炭化室尺寸相等时，可以提高焦炭的产量，由于煤的堆密度的增加，捣固焦炉的焦炭产量将增加12%。5） 在环保方面，捣固焦炉延长了结焦时间，出炉次数与顶装焦炉相比相对减少，减少了推焦次数，减少机械损耗，环保效果优23、于顶装焦炉。本工程规划生产规模为公称能力年产96万吨，为了最大限度地利用当地煤资源，故采用250孔炭化室高5.5米的双联火道、下喷、单热式TJL5550D型捣固焦炉。熄焦可分为湿法熄焦和干法熄焦。湿法熄焦投资省，成熟可靠，同时还可利用生化处理后的废水作为熄焦补充水，使工厂净化后的废水不外排，减少环境污染，具有一定的环境效益，但能源综合利用较差。干法熄焦可利用红焦的显热生产蒸汽，透平发电，焦炭质量也有所提高，因此无论在能源综合利用方面，还是在环境效益方面，均明显优于湿法熄焦，但其焦炭运输扬尘较大，生化污水必须外排，且投资偏高，目前国内焦化企业难以承受。但为响应国家节能减排号召，设计预留干熄焦范围24、万维网位置。综合比较，为节省投资，本工程采用湿法熄焦工艺，同时预留干法熄焦用地，留待以后发展。4.1.3 筛储焦工艺方案的选择本工程生产的焦炭全部用于外销，根据市场需要，焦炭筛分为40mm、2510mm、10mm四个级别。焦炭从晾焦台经刮板放焦机落到焦输送皮带，然后运至筛焦楼，筛分后分别储存、外运。4.1.4 焦炉煤气净化工艺技术方案的选择煤气净化工艺方案的选择主要以改善当地环境状况以及提供企业内部自用煤气的原则进行。目前国内大中型焦化厂运行的净化回收流程有水洗氨流程、A、S循环洗涤流程、硫铵流程。其中冷鼓电捕及洗脱苯的工艺流程及设备选型均相同。我国近年开发的以煤气中的氨为碱源，以PDS+栲胶25、为复合催化剂的湿法前脱硫工艺，流程简单，技术成熟可靠，一次脱硫可满足人工煤气的质量要求，也可满足后续甲醇工程对硫含量的要求。A、 冷凝鼓风电捕焦炉煤气的初冷与输送，脱除焦油及萘是在冷凝鼓风工序实现的。焦炉煤气的初冷无论国内还是国外都分为直接冷却，间接冷却两大类。直接冷却的优点是投资较省，但环境效益较差，占地面积较大；间接冷却煤气环境效益好，节约用水，占地面积小，但投资略高。焦炉煤气的输送常用的有罗茨鼓风机和离心鼓风机两类。罗茨鼓风机的优点是输送气量随风压变化几乎保持一定，可获得较高的压力，温升小，投资较省，但噪音较大，分离焦油的效果较差，维修频繁，单机输送风量较小；离心鼓风机转速高，分离焦油雾26、的效果较佳，运行较平稳，单机输送风量较大，但投资较高，油系统较复杂。焦炉煤气脱除焦油及萘的电捕焦油器采用可控硅电源，为了最大限度地脱除焦油及萘，同时为生产安全考虑，本工程将电捕焦油器布置在离心鼓风机后。为了减少环境污染，结合本工程的规模，煤气的初冷采用间接冷却流程，分两段冷却；煤气的加压选用离心鼓风机。焦油氨水的分离采用机械化氨水澄清槽进行分离。B、 脱硫硫在焦炉煤气中以硫化氢为主要形式存在，硫化氢在常温下是一种带臭鸡蛋味的无色气体，有害且对设备及管道有腐蚀性。因此在焦炉煤气净化中必须将其脱除。焦炉煤气脱硫方法可分为两大类，即干法脱硫和湿法脱硫两种。干法脱硫具有工艺简单、成熟可靠、动力消耗低等27、特点。除能脱除焦炉煤气中的硫化氢外，还能脱除氰化物及焦油雾等杂质。此外干法脱硫净化程度较高，但此法存在设备笨重，换脱硫剂时劳动强度大，占地面积大，废脱硫剂难处理等缺点。故干法脱硫一般应用于处理气量不大、脱硫精度高的场合。湿法脱硫具有处理能力大，脱硫与再生都能连续化，劳动强度小，可回收硫膏（硫磺）等优点，但工艺较复杂，操作费用较高，由于本工程处理煤气量较大，并作燃料煤气，故选用湿法脱硫工艺。湿法脱硫的催化剂多种多样，各有优缺点。本工程选用以PDS+栲胶为复合催化剂、以焦炉煤气中的氨为碱源脱除焦炉煤气中的硫化氢、氰化氢的湿式氧化法脱硫工艺。该法脱硫效率高，不必外加碱源，循环液中含盐量少，不易累积，28、可不设提盐装置，产生的废液少且可回兑炼焦煤中，因此不仅具有投资省、操作费用低、运行稳定的特点，而且具有良好的环保效果。为保证脱硫效果，满足各煤气用户对焦炉煤气中硫的要求，采用两塔脱硫，可并可串，正常生产时，两塔串联操作，当一塔检修时，另一塔可满足使用要求。脱硫塔采用新型轻瓷填料。脱硫富液的再生采用塔式空气氧化再生。硫的回收采用熔硫釜生产硫磺。C、 硫铵焦炉煤气中氨的脱除和回收，一般分为氨水、硫铵和氨分解三种流程。第一：氨水流程氨水流程产品为浓氨水，六十年代由于硫酸紧缺，发展了氨水流程。由于浓氨水作为农用肥料贮运、使用不方便，一般北方地区不采用该流程。但该流程具有投资少，便于操作等特点，所以一般29、小型焦化厂采用该流程。第二：硫铵流程硫铵流程是用硫酸母液吸收煤气中氨形成硫铵。该流程为建国初期从原苏联引进的技术，由于吸收方式不同又可以分为饱和器法（直接法、半直接法、间接法）和无饱和器法（酸洗）两种流程。近几年工艺技术又有新突破。硫铵作为一种固体肥料，在农业生产中广泛应用。硫铵流程投资大，我国大型焦化厂一般采用该流程。第三：氨分解流程氨分解工艺流程是近几年国外引进的新技术，蒸氨后将氨气还原分解生成H2、CO、N2等低热值尾气。该工艺没有氨产品销售困难的问题，尾气还可以作为低热值燃气供用户。本设计煤气的脱氨采用喷淋式饱和器新工艺，该工艺集酸洗与结晶为一体，流程简单，具有煤气系统阻力小，结晶颗粒30、大，硫铵质量好等优点。硫铵干燥采用振动硫化床干燥器，具有干燥效果好、操作弹性大不易结块等特点。除尘采用旋风除尘器及雾膜水浴除尘器两级除尘，环保效果好。D、 洗脱苯洗苯洗油基本上分为两种：一种是石油洗油（即轻柴油），二是焦油洗油。焦油洗油由高温焦油加工而得，来源方便、成本低、吸收能力强、在我国大多数焦化厂都采用焦油洗油洗苯。脱苯一般分为蒸汽加热苯和管式炉加热脱苯两种方法。管式炉脱苯具有粗苯回收率高、蒸汽消耗小、含酚废水少、不受蒸汽压力波动影响、蒸馏和冷却设备尺寸小、投资低等优点。近几年又开发了脱苯塔侧线切取萘馏分新工艺。终冷采用横管冷却器，分上下两段，分别用循环水和制冷水冷却。脱苯采用管式炉加热31、富油，一塔脱苯，侧线采萘工艺生产粗苯。洗苯塔的填料用孔板波纹填料。脱苯后的煤气除生产自用外，剩余煤气外供用于发电。4.1.5 全厂工艺方框流程见附图煤 场生 化破 碎配 煤炼 焦熄 焦焦 场冷鼓 电捕脱硫及硫回收硫 铵洗脱苯发 电筛 焦粉碎煤粗煤气粗煤气粗煤气粗煤气剩余煤气洗精煤洗精煤洗精煤焦 炭焦 炭焦 炭焦 炭外 售蒸氨废水硫酸外售剩余氨水焦油外售氨 水净煤气苯外销加 碱回炉煤气PDS+栲胶硫 酸硫铵外售焦油洗油全厂工艺方框流程图4.2 工艺流程说明 备煤.1 设计任务及设计范围备煤系统的设计任务是为焦炉提供合格的原料煤。涉及范围从汽车运入的煤入煤堆场开始至焦炉煤塔为止。包括备料、配煤、粉32、碎及输送等作业。备煤系统采用先配煤后粉碎的工艺流程。系统分为备料系统、配煤粉碎系统。从煤堆场开始至配煤仓顶为备料系统；从配煤仓下电子配料秤开始至煤塔顶为配煤粉碎系统。备煤系统能力是按年产96万吨焦炭的捣固焦炉生产能力而配套设计的。备煤系统日需处理煤量约3480吨（含水分约10%，粒度80mm)。备料系统能力为600t/h，配煤粉碎系统能力为300t/h。.3 工艺流程简述炼焦用洗精煤（80mm)由汽车运入煤场，按不同煤种分别堆存，上煤时由装载机和推土机取煤，按不同煤种经带式输送机送入配煤仓内。配煤仓下的电子自动配料秤将洗精煤按相应的配合比例配给带式输送机并经设在该带式输送机上的除铁器除铁后，煤33、进入可逆反击锤式破碎机，经破碎后，煤被破碎至3mm占90%以上后，由带式输送机送至煤塔内。.4 控制方式本系统采用PLC控制与就地操作相结合的控制方式，并设置了开停车的预报信号。在每条带式输送机上均设有防跑偏和事故拉线开关。整个系统机械化水平高，可实现对生产过程的自动监测与控制。.5 工艺方案的确定1精煤煤场精煤堆场面积22500m2，约可贮存5.2万吨精煤，约为焦炉15天的用量。煤场辅以推土机和装载机配合作业。在精煤堆场周围设置封闭式围墙并设有喷洒水装置，可防止煤尘二次飞扬造成对周围环境的污染，煤场地面做硬化处理。2配煤配煤是将不同煤种，根据配煤实验确定的配比按比例进行配合，使配合煤能够炼制34、出符合要求的焦炭，同时达到合理利用煤炭资源，降低生产成本的目的。配煤仓采用等截面收缩率的双曲线斗嘴，斗嘴内衬有不亲水的压延微晶板，可有效防止煤在仓内棚料，流动性好，操作稳定，从而提高配煤的准确性。配煤仓由8个直径为8米的双曲线斗嘴仓组成，每个仓的储量约为500t,总储量为4000t,可储存焦炉1天的用煤量。仓下配煤设备采用配料稳定，配比准确且自动化程度高的电子自动配料秤。电子自动配料系统控制为PLC控制。3粉碎粉碎设备选用可逆反击锤式粉碎机PFCK1618两台，其单台设备破碎能力为300t/h,一开一备。该粉碎机是在吸收国外同类设备先进技术基础上开发而成，具有破碎比大、能力达、转速低、粉尘少、35、对煤的水分适应性强等优点：采用液力耦合器，能有效防护过载，且具有软启动功能；机体外壳开闭与反击板调节均采用液压装置，检修及更换锤头方便；采用组合式锤头，使用寿命长，维护、检修费用低，节约生产成本。4. 煤塔顶布料由粉碎系统来的煤经调湿后送至煤塔顶层，由电动犁式卸料小车卸入煤塔中。煤塔贮量为1740t，可贮存焦炉12h的用煤量。.6 工作制度备煤系统年工作日为365天，三班制工作，每班工作8小时。.7 动力消耗本系统总装机容量：电压380v的常用装机容量约为327KW；电压10KV的常用装机容量为630KW。.8 环境保护及三废处理对产生粉尘大的设备粉碎机设有除尘装置，使排出的废气含尘排放浓度达36、到国家允许的排放标准。在储煤场周围设置封闭式围墙并设有洒水装置，防止煤尘二次飞扬造成对周围环境的污染；在栈桥及粉碎厂房设有水冲洗地坪装置；在配煤仓和煤塔顶部的加煤层设有自然通用孔，以改善工人的操作条件。 炼焦.1 概述1炼焦工段设计公称能力为96万吨干全焦/年。焦炉设计规模为250孔，焦炉选用TJL5550D型宽炭化室、宽蓄热室、双联火道、废气循环、下喷、单热式焦炉。采用煤饼捣固，侧装高温干馏及湿法熄焦工艺（预留干熄焦）。2炼焦工段由焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、烟囱及相应配套的焦炉机械组成。其任务是将备煤工段配好的洗精煤加入焦炉中高温干馏，生产出焦炭37、和荒煤气。焦炭由电机车牵引西郊车去熄焦塔湿法熄焦；荒煤气在桥管、集气管经循环氨水喷洒冷却后被抽吸至冷鼓工段。.2 工艺方案炼焦工段采用TJL5550D型焦炉，250孔焦炉布置在同一中心线上，两座焦炉设一个煤塔、一个炉间台、两个炉端台。两座焦炉配套一座烟囱，烟囱布置在焦炉的焦侧。煤塔布置在焦炉的机侧，与焦炉成丁字形布置，煤塔两侧设捣固机装置，捣固机由轻轨托起；煤塔下部设摇动给料机，以实现均匀连续给料。炉间台共分三层，分别布置办公室、液压交换机室、电工值班斯室、仪表控制室、配电室、库房及捣固设备控制室等；焦炉加热煤气引入管布置在炉间台。炉端台设炉门修理站、煤槽底板修理站、推焦杆更换战绩跳火工房、热38、修工房、钳工房等。设计中采用如下成熟、适用的技术以减少对环境的污染，改善操作环境，减轻工人劳动强度。1） 煤塔下部采用双曲线结构，辅以风动振煤，摇动给料机给料，不易棚料，减轻工人劳动强度。2） 装煤与出焦产生的烟尘采用地面除尘站工艺，除尘效率高，满足环保要求。3） 水封式上升管盖和桥管阀体，减少荒煤气逸散。4） 采用悬挂式弹簧刀边炉门，密封及隔热效果好。5） 集气管设荒煤气点火放散装置，在事故状态下荒煤气燃烧后排空，改善了焦化厂的环境污染状况。6） 焦炉蓄热室封墙、炉门衬砖、上升管衬砖采用特殊的保温隔热材料，减少散热损失，提高热工效率，改善操作环境条件。7） 采用国产21锤微移动捣固设备，薄层39、连续给料，连续捣固，自动与手动控制相结合。8） 熄焦车采用定点接焦，减少出焦时烟尘的逸散对环境的污染。9） 炉焦采用自动加热系统。10） 每组焦炉设置独立的DCS控制系统，提高焦炉操作的自控水平及热效率，降低能耗。11） 采用车辆联锁控制管理工艺，自动识别炉号，定位精度误差小于5mm，提高设备操作安全可靠性。12） 装煤车、推焦车采用分体车。.3 焦炉及工艺指标焦炉炉体结构及特点：TJL5550D焦炉为宽炭化室、宽蓄热室、双联火道、废气循环、下喷、单热式侧装煤捣固焦炉，它的结构及特点如下：1） 焦炉炭化室平均宽度为500mm,属于宽炭化室焦炉，具有可改善焦炭质量和增大焦炭块度的优点。另外，产量40、相同时，还具有减少出焦次数、减少机械磨损、降低劳动强度、改善操作环境及减少无组织排放等优点。2） 在炉底铺设新型材料漂珠砖，以减少炉底散热，从而大大地降低了地下室温度，改善炉底操作条件。3） 小烟道采用扩散型箅子砖，利用扩散型的特性使大小孔径的正反方向所造成的不同阻力，来克服小烟道内变量气体所产生的内外压力差，达到调节小烟道内变量气体流量的目的，从而使蓄热室内气体分布均匀，实现焦炉长向加热均匀性。4） 为了提高边火道温度，增加蓄热室封强的严密性，减少热损失，降低地下室及烟道走廊的温度，在蓄热室封墙及斜道炉头部位，采用隔热效果好且在高温下不易龟裂的新型保温隔热材料。5） 蓄热室格子砖采用12孔格41、子砖，此格子砖单位体积内蓄热面较大，且水力直径较小，即可增大蓄热室的对流传热系数。6） 燃烧室炉头围高铝砖砌筑的直缝结构，可以防止炉头火道倒塌。高铝砖与硅砖之间的隐蔽缝采用小咬合结构，在砌炉期间炉头不易被踩活，烘炉后也不必为两种材质的高向膨胀差作特殊的处理。7） 燃烧室采用废气循环和高低灯头的结构，保证了焦炉高向加热的均匀性。8） 炭化室采用宝塔形砖，消除了炭化室和燃烧室之间的直通缝，炉体结构严密，荒煤气不易窜漏，便于炉墙剔茬维修。9） 加热水平为800mm，可使焦饼上下同时成熟，并可减少炉顶空间的石墨生成量。10） 炉顶除尘孔和上升管孔砌体采用带有沟舌的异型砖砌筑，保证了它的整体性，使炉顶结42、构更加严密，减少了荒煤气的窜漏，从而有效地防止了炉顶横拉条的烧损。11） 在加宽炭化室的情况下，为保证焦炉的结构强度，采用加大炉柱的护炉能力，炉柱由常用的工字钢改为H型钢。12） 在总结生产经验的基础上，通过合理排列调节砖，使燃烧室各火道的气量分配合理，横排温度分布均匀，从而保证焦炭质量和焦炉热效率。.4 焦炉主要结构尺寸及炼焦工艺技术指标1、TJL5550D型焦炉主要结构尺寸如下：炭化室全长： 15980mm炭化室有效长： 15140mm炭化室全高： 5505mm炭化室有效高： 5200mm炭化室平均宽： 500mm炭化室锥度： 20mm炭化室中心距： 1350mm立火道中心距： 480mm43、立火道个数： 32个燃烧室墙厚： 100mm2、炼焦工艺主要技术指标：焦炉孔数： 250孔煤饼几何尺寸： 15100/149004505200mm煤饼密度（干煤）： 1.0t/m3炭化室一次装入干煤量： 35.1t焦炉周转时间： 23hr干煤气产率： 342Nm3/t(干煤)焦炉年工作日： 365天焦炉紧张操作系统： 1.07焦炉加热用煤气低发热值： 17900KJ/Nm3含水份10%时干煤相当耗热量： 2514KJ/kg年消耗干煤量： 1270010t年产干全焦： 962565t出集气管荒煤气温度： 84出集气管荒煤气压力： 80120Pa3、炉体用砖量：（250孔）TJL5550D型焦炉用44、砖量表序号名称单位数量1硅转吨163252粘土砖吨8225其中格子砖吨34653高铝砖吨504缸砖吨3455高强隔热砖吨3706漂珠砖吨8454. 干式出焦地面除尘站工艺主要技术指标除尘系统烟气量 320000m3/h除尘系统阻力 6500Pa烟气入口浓度 12g/m3（最大）烟气出口浓度 50mg/m3出焦时间 1min出焦周期 12.3min主电机装机容量 560KW烟尘捕集率 90%除尘效率 99.5%.5 原料、产品规格及数量1原料规格及数量洗精煤规格如下表：规格Ad：11.5%Vdaf：24.0%St.d ：0.4Y：13mmGRJ：60分析方法GB212GB212GB214GB4745、9GB5447洗精煤耗量（干）：1270010t/a2产品规格及数量：（1）焦炭规格见下表：规格Ad：14.67%Vdaf：1.15%St.d ：0.35%M25：84%M10：8%分析方法GB/T2001GB/T2001GB/T2286GB/T2006GB/T2006（2）各级焦炭（干）产量见下表：（单位：t/a）粒度40mm4025mm2510mm10mm产量（干）827825673702409543275（其中含粉焦沉淀池粉焦6208）（3）荒煤气中各种组分的含量如下：干煤气： 49564Nm3/h焦油： 4945kg/h粗苯： 1722kg/h硫化氢： 278kg/h氰化氢： 70kg46、/h氨： 389kg/h萘： 496kg/h.6 生产流程简述：由备煤车间来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，捣固装煤车行至煤塔下方，由摇动给料机连续拨层给料，采用国产21锤微移动捣固机逐层捣实，然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。煤饼在一定的温度下干燥后干馏，经过23小时后，成熟的焦炭被推焦车推焦后经拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦塔处设光电自动控制器，通过控制器中的时间继电器调整喷洒时间，保证红焦熄灭。熄灭后的焦炭卸至凉焦台上，经补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机放至皮带送往筛储焦工段。煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，经桥管汇入集气管，在47、桥管和集气管处用压力为0.3MPa、温度为78的循环氨水喷洒冷却，使700的荒煤气冷却至84左右。再经吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工段。在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。装煤过程中逸散的荒煤气由设在炉顶的消烟除尘车抽吸至车上的燃烧室燃烧，燃烧后的废气经车上的文丘里洗涤器，将废气中的粉尘洗下来，排入大气。洗涤水送至除尘车下水槽至粉焦沉淀池沉淀分离后回用。焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、煤气主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气边混合边燃烧，混合后的煤气、空气在燃烧室由于部分废气循环，使火焰加长，使高向加热更加均匀合理，燃48、烧烟气温度可达1300，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排入大气。赤热的红焦从炭化室推出后，跌落、破裂，并在空气中燃烧，产生的烟气及焦尘散发到空气中。这部分烟气中含焦尘量大，严重污染环境。设计中采用干式出焦除尘地面站。它由三部分组成：第一部分是固定在拦焦车上并随拦焦车一起移动的大型吸气罩，以及将烟气送入焦侧的集尘干管的转换设备；第二部分是设在焦侧的集尘干管和固定接口阀；第三部分是设置于地面将烟气进行净化的最终设备（代码为出焦时产生的大量阵发性高温烟尘在热浮力级风机的作用下收入设置在拦焦车上的大型吸气罩，然后通过特殊的转换设备（接口翻板阀）排49、入大气。除尘器收集的焦尘由链式输送机运至储灰仓，为防止粉尘二次飞扬，污染环境，对输灰系统进行密闭，并在各产尘点设吸气罩，出焦除尘地面站工艺除尘效率高，系统全部采用PLC自动化控制，操作简单。风机采用液力耦合器调速，可节约能源，降低运行费用。.7 焦炉机械本设计配套焦炉机械见下表序号名称台数备注1捣固装煤车2台2推焦车2台3消烟除尘车2台4除尘拦焦车2台5熄焦车2台一开一备6电机车2台一开一备7液压交换机2台821锤微移动捣固机2套备两台独立单元捣固机构9摇动给料机2套本项目选用的焦炉机械是在总结国内焦炉机械操作经验的基础上，吸取目前成熟、可靠、先进、实用的焦炉机械的长处，主要从提高焦炉机械效率50、，降低劳动强度和改善操作环境出发，并以安全、可靠、实用为原则进行设计和制造的。.8动力消耗见下表：序号名称规格使用情况单位耗量备注经常最大1水新鲜水连续m3/h6.5循环水连续m3/h60地面站用复用水连续m3/h65.32电380V间断kw3369.33731.9装机容量10kv连续kw15303蒸汽0.5Mpa（表）连续t/h0.50.6冬季用量间断t/h0.50.6夏季用量4压缩空气0.60.8Mpa（表）间断m3/h6000.60.8Mpa（表）仪表空气级连续m3/h6005焦炉煤气Qnst=17900KJ/Nm3连续Nm3/h19633.9 烟气排放：两座焦炉共用一座145米高的烟囱51、，排放上口径4.2米，烟气排放量及组成见下表：名称排放截面排放高度排放量废气组成（%）CO2H2OO2N2烟囱上4.2m145m144440 m3/h20.726.363.6568.6焦炉加热采用湿法脱硫后的焦炉煤气，硫化氢含量20mg/m3，经炉中燃烧后，废气中的H2S，SO2含量符合排放标准。.10 熄焦设计预留干法熄焦，采用湿法熄焦工艺。湿法熄焦工艺包括熄焦泵房、熄焦塔、洗脚水喷洒管、除尘用捕集装置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脱水台和电动单轨抓斗起重机、焦台、刮焦放焦机等。为了保证熄焦塔捕集焦尘的效率，在泵房设有清水冲洗泵，定期对捕集装置进行冲洗。熄焦泵房内设有两台自灌式熄焦泵，一开一备。52、水泵开启由红外线遥控探头自动控制，当装有红焦的熄焦车运行至熄焦塔下时，开始喷洒熄焦，整个喷洒过程分两个阶段完成，由时间继电器控制，每次熄焦时间在90120秒，保证红焦熄灭。熄焦塔下设有熄焦水喷洒管，顶部设有折流式木结构的捕集装置，可捕集熄焦时产生的焦粉和水滴，其除尘效率可达60%以上，有效改善了周围环境。粉焦沉淀池的长度、宽度和深度使含焦粉的循环水有充分的沉淀时间和沉淀速度，可保证熄焦水的循环使用。为了定时清洗粉焦沉淀池内的粉焦，设计选用了容积为1.5m3的电动抓斗，定时将沉淀池底的粉焦抓到粉焦脱水台上，经脱水后外运。4.2.3 筛储焦4.2.3.1 设计任务及设计范围筛焦的任务是将熄焦后的焦53、炭运至筛焦楼进行筛分和贮存，并将分级后的焦炭运往储焦场或装车。其涉及范围是从凉焦台下的焦带式输送机开始至储焦场为止，设计采用工艺过程简单、设备较少、布置紧凑、操作方便的工艺流程。4.2.3.2 概述筛焦系统的能力是按年产96万吨焦炭的生产能力而配套设计的。其系统能力为250t/h。焦炭共分40mm共四种不同粒级，分别贮存在不同的贮焦仓内，焦炭需外售时采用汽车外运。焦炭产量如下表：焦炭粒度年产量日产量小时产量运输方式混合焦(干)9625652637.2109.88混合焦（湿）10068432758.5114.94皮带大于40mm（湿）8659052372.398.852540mm（湿）7046954、193.18.04汽车1025mm（湿）2520369.12.88汽车25mm筛上物经过溜槽卸入焦仓内贮存，也可以经过皮带运至焦场堆存外运；筛下物（25mm的焦炭）则进入单层焦炭筛，将其分成2510mm、10mm两级，分别进入各自的仓中贮存。每个焦仓下部都设有放焦阀门和振动给料机，可将仓内的焦炭放入汽车外运或运往贮焦场堆存，贮焦场内设有装载机用于焦炭的堆存等辅助作业。筛焦楼内设有单层焦炭振动筛各两台，均为一开一备。设备带有行走机构、密闭防尘罩及筛下漏斗，使用维修方便。4.2.3.4 控制方式本系统采用PLC集中控制与就地操作相结合的控制方式，并设置了开停车的预报信号。在每条带式输送机均设有防跑55、偏开关、防堵料开关和事故拉线开关，在带式输送机上设置了电子皮带秤作为计量设备。整个系统机械化水平高，可实现对生产过程的自动监控和控制。4.2.3.5 工作制度筛焦系统年工作日为365天，采用三班工作制，生产定员按五班三运转。4.2.3.6 动力消耗筛焦系统用电常用总装机容量为347KW，电压为380V。4.2.3.7 环境保护及三废处理对产生噪音打及振动大的振动筛设有弹簧减振设施，可以降低筛子工作时的噪音及减小筛子振动对楼板产生的动负荷。在每条带式输送机入料段设导料槽以减少焦尘飞扬。在焦仓内设自然通风装置，排除仓内的气体及粉尘。在各建构筑物设有水冲洗地坪设施，用来冲洗生产中产生的焦尘。在粉尘较56、大的筛分设备上设置了除尘装置，经除尘后废气排放浓度达到国家允许的排放标准。42.4 冷鼓、电捕.1 概述本工段的主要任务是煤气的冷藏、冷却和加压输送；焦油、氨水和焦油渣的分离、储存和输送；煤气中焦油雾滴及萘的脱除。.2 工艺方案的确定1、煤气的冷却采用横管式冷却器，横管冷却器分上、下两段，上段用循环水冷却，下段用制冷水冷却，将煤气温度冷却到22以下，使煤气中的焦油和萘尽量脱除，确保后续工序的正常运行。2、煤气加压采用离心鼓风机，并配套液力耦合器调速，便于操作且节约能源。为减少带入风机的焦油雾，机前设立旋风捕雾器。3、焦油、氨水的分离采用机械化氨水澄清槽，机械化水平高且检修方便。4、煤气中焦油雾57、滴及萘的脱除采用高效蜂窝式电捕焦油器，为安全起见，电捕焦油器布置在鼓风机后。5、各贮槽的放散气经循环水洗涤后集中排放，减少了对环境的污染。.3 原料、产品的规格及数量1、原料干煤气量： 49564Nm3/h煤气温度： 84煤气压力： - 0.001Mpa干煤气组成：（体积%）组份H2CH4COCmHnCO2N2O2热值（低）KJ/Nm3%5060232758241.53370.30.81700018000干煤气中的杂质含量：名称焦油粗苯氨硫化氢氰化氢萘g/Nm3干煤气39.9134.757.855.61.4210.00 2、产品（1）焦油产量：46850t/a产品规格：（YB/T507593）58、序号名称一级二级1密度g/ml1.151.211.131.222甲苯不溶物（无水基）%3.57.0不大于93灰分%不大于0.130.134水分%不大于4.04.05粘度（E80）不大于4.04.26萘含量（无水基）不小于7.07.0（2）煤气干煤气量： 49564Nm3/h煤气温度： 34煤气压力： 0.017Mpa干煤气中的杂质含量：名称焦油粗苯氨硫化氢氰化氢萘g/Nm3干煤气0.0534.747.005.521.390.57(3)剩余氨水（中间产品）产量：25.5kg/h组成：杂质名称NH3（固体）NH3（挥发）H2SHCNCO2g/l1.52.00.20.051.5.4 工艺说明从炼焦车59、间来的焦油氨水与煤气的混合物（约80）进入气液分离器，煤气与焦油氨水等在此分离。分离出的粗煤气进入横管式初冷器，初冷器分上、下两段，在上段，用循环水将煤气冷却到45，然后煤气入初冷器下段与制冷水换热，煤气被冷却到22，冷却后的煤气进入旋风捕雾器，除去部分冷凝液和焦油雾，然后进入煤气鼓风机进行加压，加压后的煤气进入电捕焦油器，捕集焦油后的煤气送往脱硫及硫回收工段。初冷器的煤气冷凝液分别由初冷器上段和下段流出，经各自初冷水封槽后分别进入上、下段冷凝液循环槽，由上下段冷凝液循环泵送至初冷器上、下段喷淋，如此循环使用。多余部分由下段冷凝液循环泵抽送至机械化氨水澄清槽。从气液分离器分离出的焦油、氨水与焦60、油渣进入机械化氨水澄清槽。经澄清后分离成三层，上层为氨水、中层为焦油、下层为焦油渣。分离的氨水至循环氨水槽，然后用循环氨水泵送至炼焦车间冷却荒煤气，间断用高压氨水泵冲扫集气管。多余的氨水满流至剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至硫铵工段进行蒸氨。分离的焦油至焦油中间槽储存，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽，焦油需外售时，用焦油泵送往装车台装车外售。分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。此外，各储槽尾气收集后经排风机加压后送入排气洗净塔，用循环水洗涤后排空，减少了对大气环境的污染。洗涤后的废水送生化处理工段。.5 主要设备选型冷鼓、电捕工段的主要设备有初冷器、煤气鼓风机、机械化氨水澄清槽及电捕焦油器61、。1、初冷器为横管式冷却器，冷却面积为3700m2,每台初冷器分上、下两段，三台初冷器并联使用，当吹扫或检修一台时，两台工作仍能满足设计要求。2、 煤气鼓风机采用离心鼓风机，并配有液力耦合器，进口流量为1250m3/min，升压为30Kpa，与鼓风机配套的电机为防暴电机，电机功率1000KW。3、机械化氨水澄清槽 选用有效容积为300m2的机械化氨水澄清槽两台，分离时间可达30min。4、电捕焦油器 选用蜂窝式电捕焦油器两台，壳体为碳钢，沉淀极为不锈钢，所配电源为高压直流电源。.6 动力消耗序号名称规格单位小时耗量备注正常最大1制冷水16m3450540连续2循环水32m326803300连续62、3蒸汽0.5Mpa（表）t3.9冬季用量4电380VKW346.6常用容量10KVKW1250常用容量脱硫及硫回收.1 概述 本工程的主要任务是将煤气中的硫化氢含量脱至20mg/Nm3以下，并回收硫磺。.2 工艺方案的确定 1、为了增加脱硫效果，本工段增设了中间冷却器，以保证脱硫对煤气温度的要求。本工段以焦炉煤气中自身含有的氨为碱源，采用PDS加栲胶为复合催化剂的湿式氧化法脱硫工艺，该法脱硫效率高，不必外加碱源，循环液中含盐量少，不易累积，可不设提盐装置，产生的废液量不大且可回兑炼焦煤中，因此不仅具有投资省，操作费用低，运行稳定的特点，而且具有良好的环保效果。2、脱硫塔内采用新型轻瓷填料3、脱63、硫液的再生采用塔式空气氧化再生。4、硫的回收采用熔硫釜生产硫磺。.3 原料、产品的规格及数量1、原料（1）煤气：同冷鼓、电捕工段送出的煤气组成及数量。（2）PDS+栲胶用量：8.0t/a2、产品（1）煤气：干煤气量： 49564Nm3/h煤气温度： 34煤气压力： 0.012Mpa含杂质量（g/Nm3）焦油氨硫化氢HCN苯萘微量7.00.020.1634.740.4）（2）硫磺：产量：1340t/a（含水20%）.4 工艺流程说明来自冷鼓工段的粗煤气经预冷塔预冷后，先进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，煤气中H2S含量小于0.02g/Nm3，煤气经捕雾段除去雾滴后全部送至硫铵工64、段。从脱硫塔中吸收了H2S和HCN的脱硫经液封槽后进入溶液循环槽，经补充少许从蒸氨来的浓氨水和催化剂贮槽滴加的催化剂溶液后，用溶液循环泵抽送至预热器。再进入再生塔下部与空压站来的压缩空气并流再生，再生后的脱硫贫液返回脱硫塔顶循环喷淋脱硫。硫泡沫则由再生塔顶部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加压后送至熔硫釜连续熔硫，生产硫磺外售。熔硫釜内分离的清夜循环槽循环使用。.5 主要设备的选择本工段气体介质为煤气、空气，液体介质主要是PDS氨溶液，这些介质有毒，易燃易爆，并且具有腐蚀性，因此在设备与管材、阀门的选择上需充分考虑防腐及经济和力量方面的因素，主要设备选择如下：1、 脱硫塔此塔为填料塔，选用瓷65、填料，规格为DN6000，H=37320mm，塔体材质为碳钢，塔内做内防腐处理。设计两个脱硫塔串联使用。2、 再生塔此塔为空塔，规格为DN4600/DN6000，H=49470mm，材质为碳钢，塔内做内防腐处理。塔顶部为扩大部分。.6 动力消耗序号名称规格单位小时耗量备注正常最大1制冷水16m390105连续2循环水32m3245295连续3软水常温m33.04.0间断4压缩空气0.60.8Mpa（表）m333504100连续3 蒸汽0.5Mpa（表）t8.1冬季用量4电380VKW50.2常用容量10KVKW440常用容量 硫铵.1 概述本工段包括硫铵的生产和剩余氨水蒸氨两部分。硫铵的主要任66、务是用硫酸洗去煤气中的氨并生产硫铵，将煤气中的氨含量脱至30mg/Nm3以下，同时将生成的硫铵干燥成硫铵产品。蒸氨的主要任务是将剩余氨水在蒸氨塔内直接用蒸汽进行蒸氨，制得浓氨汽，浓氨汽经冷凝冷却器后制得含氨10%氨水。氨水送脱硫工段溶液系统作补充液。.2 工艺方案的确定1、煤气的脱氨采用喷淋式饱和器新工艺，该工艺集酸洗与结晶为一体，流程简单，具有煤气系统阻力小，结晶颗粒大，硫铵质量好等优点。2、硫铵干燥采用振动硫化床，具有干燥效果好，操作弹性大等特点。3、剩余氨水蒸氨直接采用蒸汽将氨蒸出，并考虑固定氨的分解。.3 原料、产品的规格及数量1、原料（1）煤气：同脱硫及硫回收工段送出的煤气组成及数量67、。（2）剩余氨水数量：同冷鼓、电捕工段送出的剩余氨水组成。（3）浓硫酸（92.5%）用量：11300t/a（4）NaOH（42%）用量：1390t/a2、产品（1）硫铵：产量：13350 t/a （符合GB5351995）（2）干煤气： 49564Nm3/h温度： 55 压力： 0.0011Mpa含杂质量（g/Nm3）焦油氨硫化氢HCN苯萘微量0.050.020.1634.740.4（3）蒸氨废水 水量： 24 m3/h 含挥发氨150mg/l,固定氨150mg/l.（4）浓氨水 水量：245 Kg/h 含氨量：10%.4 工艺流程说明由脱硫及硫回收工段送来的煤气经煤气预热器后进入喷淋式硫铵饱68、和器上端的喷淋室，在此，煤气与循环母液充分接触，使其中的氨被母液中的硫酸吸收。然后经硫铵饱和器内的旋风式除酸器，分离煤气所夹带的酸雾后送至洗脱苯工段。 在硫铵饱和器内的母液中不断有硫铵晶体生成，用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，排放到离心机内进行离心分离滤出母液，离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机送至振动流化床干燥器，并用被热风加热的空气干燥，再经冷讽机用冷风冷却后进入硫铵贮斗，称重、包装即可外售。 在饱和器下段结晶室上部的母液，用母液循环泵连续抽出送至上段喷淋室喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。喷淋室溢流的69、母液入满流槽，将少量的酸焦油分离，分离酸焦油后的母液入母液储槽，经小母液泵加压后送喷淋室喷淋。补充浓硫酸由硫酸高位槽经控制流量自流入满流槽，调节硫铵饱和器内溶液的酸度。振动硫化床干燥器需用的热空气，由送风机从大气吸入，并经热风器用蒸汽加热后提供。振动流化床干燥器排出的废气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽送至雾膜水浴除尘起进行湿式再除尘，最后排入大气。由冷古莱德剩余氨水于从蒸氨塔底来的蒸氨废水在氨水换热器中换热并加入碱液后进入蒸氨塔，在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸馏，蒸出的氨汽入氨分缩器用循环水冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶做回流。未冷凝的含NH3约10%的氨汽进入氨冷凝冷却器，用循环水70、冷凝成浓氨水送脱硫工序作为脱硫补充液，蒸氨塔塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后，进入蒸氨废水中间槽，然后与洗脱苯工段莱德粗苯分离睡衣并有废水泵加压、经费水冷却器冷却后，送至生化处理。.5 主要设备的选择本工段主要设备为饱和器、振动流化床干燥器及蒸氨塔。 1、饱和器为新型喷淋式饱和器，规格为DN4200/3000，H=10125mm，材质为SUS316L，为了保证氨的脱除，设计饱和器两台，一开一备。2、振动流化床干燥器：选用干燥效果好、操作弹性大的振动流化床干燥器一台，型号为CZQ9x60，材质为不锈钢。3、蒸氨塔为栅板结构，规格为DN1400，H=14920mm，材质为铸铁。.671、 动力消耗序号名称规格单位小时耗量备注正常最大1新鲜水16m356.4连续2 蒸汽0.5Mpa（表）t2.12.5冬季用量3电380VKW274.1常用容量 洗脱苯.1概述本工段包括终冷、洗苯、脱苯三部分。终冷主要是将硫铵来的煤气冷却到25；洗苯的任务是用焦油洗油洗去煤气中的苯，洗苯后煤气苯含量为25g/Nm3；脱苯的主要任务是将洗苯后的含苯富油脱苯，生产粗苯外售，脱苯后的贫油返回洗苯工段循环使用。.2 工艺方案的确定1、终冷采用横管冷却器，分上、下两段，分别用循环水和制冷水冷却，传热效率高，能防止对冷却水质的污染，且减少废水排放量。2、洗苯采用一塔流程，用焦油洗油洗苯，洗苯塔的填料用孔板波纹72、填料。3、脱苯采用管式炉加热富油、一塔脱苯、侧线采萘工艺生产粗苯。.3 原料、产品的规格及数量1、原料（1）煤气：煤气组成与数量同硫铵工段送出的煤气组成与数量。（2）焦油洗油：用量：1160t/a技术规格序号指标技术规格1比重（20）1.041.07g/ml2馏程230前馏出量：3%（容）300前馏出量：90%（容）3酚含量（容）0.5%4萘含量（重）15%5粘度（E50）1.56水份1.0%715结晶物无2、产品（1）煤气： 49564Nm3/h 温度： 27 压力： 0.011Mpa（表）净干煤气组成组份H2CH4COCmHnCO2N2O2热值（低）KJ/Nm3%506023275824173、.53370.30.81700018000含杂质量（g/Nm3）焦油氨硫化氢HCN苯萘微量0.050.20.16250.2（2）粗苯：产量：14520t/a技术规格：YB/T502293.4 工艺流程说明来自硫铵工段的粗煤气，经终冷器上段的循环水和下段的低温水冷却后，将煤气由55降至27，然后进入洗苯塔由下而上经过洗苯塔填料层，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过塔的捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔送往外网。其中一部分送焦炉做回炉煤气、一部分送粗苯管式炉做燃料，剩余煤气外供用于发电。从洗苯塔底来的富油经富油泵加压后送至粗苯冷凝冷却器，与脱苯塔顶出来的93的热粗苯汽换热，将富74、油预热至6070左右，然后至油油换热器与脱苯塔底出来的热贫油换热，由60升到110左右，最后进入粗苯管式加热炉被加热至180左右，进入脱苯塔进行蒸馏。从脱苯塔顶蒸出的粗苯油水混合汽进入粗苯冷凝冷却器，分别被从洗苯塔底来的富油和16的制冷水冷却至2530，然后进入粗苯油水分离器进行分离，分离出的粗苯如粗苯回流槽，部分粗苯经粗苯回流泵送至脱苯塔顶作回流，其余部分入粗苯中间槽，经计量后送入粗苯柱槽，需外售时由粗苯输送泵送往汽车装车台装车、外售。粗苯油水分离器分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的洗油去地下放空槽，经液下泵送贫油槽，分离出的粗苯分离水去生化处理工段。脱苯后的热贫油从脱苯塔底流出，75、自流入油油换热器与富油换热，使其温度降至90左右入贫油槽，并由贫油泵加压送至一、二段贫油冷却器分别被循环水和制冷水冷却至约30，送洗苯塔循环喷淋洗涤煤气。0.5Mpa（表）蒸汽被粗苯管式加热炉过热至400450左右，作为洗油再生器和脱苯塔的热源。管式炉所需燃料由洗苯后的煤气经煤气过滤器过滤后供给。为了降低洗油中的含萘量，在脱苯塔侧线引出萘油馏分，以降低贫油含萘，引出的萘油馏分进入萘扬液槽，用蒸汽压出送冷鼓工段的机械化氨水澄清槽。新洗油送入贫油槽，做循环洗油的补充，由终冷塔冷凝所得的煤气冷凝液由冷凝液输送泵送至冷鼓工段。洗油在循环使用的过程中质量逐渐恶化，为保证洗油质量，采用洗油再生器将部分洗油76、再生，洗油再生量为循环洗油量的11.5%，用过热蒸汽加热，蒸出的轻组分油气进入脱苯塔，残留在再生器底部的残渣排入残渣池定期送往煤场。.5 主要设备的选型本工段主要设备有终冷塔、洗苯塔、脱苯塔及管式炉。1、终冷塔为横管式冷却器，分上、下两段，分别用循环水和制冷水冷却。冷却器面积为5000m2。一用一备。2、洗苯塔为填料塔，规格为DN4000，H=42300mm，材质为碳钢，塔内填料选用比表面积大的孔板波纹填料。3、脱苯塔为泡罩塔，规格为DN1800，H=29050mm，材质为铸铁。.6 动力消耗 序号名称规格单位小时耗量备注正常最大1制冷水16m3505620连续2循环水32m3357430连续77、3 蒸汽0.5Mpa（表）t4.7冬季用量4电380VKW101.5常用容量5煤气27Nm3968连续 灌区.1 概述本工段的主要任务是原材料的贮存和运送。产品主要是焦油和粗苯，原料包括焦油洗油、碱液、硫酸等。原材料及产品的贮存均按30天能力设计。.2 原材料及产品的技术规格1）原料硫酸：浓度为92.5%，11300t/aNaOH：浓度为42%，1390t/a焦油洗油：1160t/a （技术规格：GB306482）2）产品焦油：46850t/a （技术规格：YB/T507593）粗苯：14520 t/a （技术规格：YB/T502293）.3 工艺流程简述 本工段原料和产品的运输采用汽车运输。78、其产品运输主要是焦油和粗苯，原料运输主要为焦油洗油、浓硫酸和碱液。由冷鼓、电捕和洗脱苯工段来的焦油、粗苯分别入焦油槽、粗苯储槽贮存，并定期用焦油洗油泵送至洗脱苯工段贫油槽作为焦油洗油的补充；外购碱液由汽车槽车卸入卸碱槽，再通过卸碱槽液下泵入碱液槽贮存，并定期用碱液泵送往硫铵工段，用于蒸氨分解固定氨；外购硫酸由汽车槽车卸入卸酸槽，再通过卸酸槽液下泵入硫酸槽贮存，定期用硫酸泵送入硫铵工段硫酸高位槽。焦油槽静置液流入地下放空槽，焦油槽的排净液也排入地下放空槽，由地下放空槽液下泵打入冷鼓、电捕工段的机械化氨水澄清槽。.4 动力供应序号名称规格单位小时耗量备注正常最大1 蒸汽0.5Mpa（表）t1.0冬79、季用量2电380VKW67常用容量4.3 自控技术方案 自控水平和主要控制方案本工程的仪表及过程自动化设计包括炼焦、化产等主要工艺装置及辅助工程装置。根据本工程的工艺要求，环境特点及生产的可控性、连续性，为了实现优化管理，提高产品质量和经济效益，确保生产装置安全可靠地运行，特确定一下控制方案：1、 全厂的管理与控制采用集散控制系统（DCS），对所属工段的工艺参数在DCS上进行指示、记录、报警及连锁等，在打印机上可以打印各类报表，报警事件发生后，除在屏幕上显示和打印机上打印外，同时还有声光信号警示操作人员。DCS系统由中央控制室、操作站、现场变送器及执行机构组成。炼焦、化产各设一个操作站，负责各80、控制范围内工艺参数的调节与管理，同时将各操作室主要参数引入中央调度室。全厂消防系统的重要参数可以通过邻近控制室的DCS进行监控。2、 在中央控制室设置总调度室，将所在DCS监控的工艺参数引入总调度室，使调度人员能够及时地了解全厂当前的生产状况和查看历史资料，以便对各装置的操作数据、生产负荷统一调配管理。3、 配套的公用工程采用常规仪表，分别设置操作室或只设就地盘进行检查和控制。4、 整个工程的仪修按小修考虑。 仪表选型的确定1DCS在选型上考虑技术先进、操作方便、可靠性高、有成功使用经验的产品。2变送器为智能型，调节阀与执行机构为电动型。3盘、架、仪表选用国产优质产品。4仪表选型严格按照防爆区81、域划分进行，对接触腐蚀、易结晶、易堵塞介质的仪表，按有关设计规范及使用经验采取相应措施。 动力供应（1）仪表电源：采用双路交流220V供电，两路互为备用，DCS设置在线式不间断供电电源（UPS），蓄电池供电时间为30分钟。（2）仪表气源：仪表用无油、干燥、无尘、洁净压缩空气，气源压力0.60.8MPa（表），贮罐容量按备用30min考虑，露点低于当地最低温度10。5、原料、辅助材料及动力供应5.1 主要原料 主要原料、燃料耗量序号名称规格单位数量1配合洗精煤（干）Ad：9.6%Vdaf：22-25%St.d：0.389%t/a12700102焦炉煤气（干）Qnst=17900KJ/ Nm3Nm82、3180.47106主要原料、燃料的供应炼焦用煤由富源县墨红镇xx煤矿、罗平县阿窝煤矿等煤矿供应，原料有保证，煤种主要为主焦煤、肥气煤、瘦煤。所需燃料为焦炉在炼焦时产生的荒煤气，经净化后由管道供给。5.2辅助材料辅助材料耗量序号名称单位数量1PDS+栲胶催化剂t/a8.02焦油洗油t/a11603NaOH（42%）t/a13904硫酸（92.5%）t/a11300辅助材料供应本工程所需的辅助材料都可在市场上采购，汽车运入。5.3动力供应动力用量序号名称规格单位数量输送方式备注1新鲜水16m3/h220管道2循环水32m3/h4945管道化产循环水系统32m3/h2050管道低温循环水系统3制冷83、水16m3/h1190管道4蒸汽：冬季0.5MPa（表）t/h19.5管道夏季0.5MPa（表）t/h14.2管道5压缩空气0.7MPa（表）Nm3/h5800管道6电10KW380VKwh3436.1架空桥架动力供应新鲜水：本工程生产生活用新鲜水用量为220m3/h，用水可就地打井解决，可满足本工程生产、生活用水。循环水：自建循环水系统满足本工程的需要。供电：墨红供电所距厂区15公里，电量充足，供电可靠，可作为本工程的供电电源。供汽：自建锅炉房满足本工程的需要。压缩空气：压缩空气由本工程自建的空压站供给。制冷水：自建制冷站满足本工程的需要。6、 建厂条件和厂址方案6.1建厂条件厂址地理位置厂84、址拟选择在富源县墨红镇世依村跌水海子。该厂址地域开阔、平整，距墨红镇约15公里，富墨公里有望年底通车；距曲靖约50公里；厂址距贵昆铁路曲靖站65km，距沾益柏果铁路支线富源站65km。xx煤矿距厂址约20公里，阿窝煤矿距厂址约100公里。交通条件极为便利。交通运输条件厂址距墨红镇约15公里，富墨公里有望年底通车；距曲靖约50公里；厂址距贵昆铁路曲靖站65km，距沾益柏果铁路支线富源站65km。xx煤矿距厂址约20公里，阿窝煤矿距厂址约100公里。交通条件极为便利。地形及地质条件煤矿地处云贵高原中高山次级分水岭地带，海拔标高19402200m，沟谷发育，地势南高北低，地形切割强烈。地表水体不发育85、，西部边缘有长庭沟小溪，流量主要受大气降雨控制，一般流量0.020.3m3/s，自南向北流入块择河后再注入南盘江，属珠江水系。厂区为喀斯特地层，场区地下水富水性较好。气象条件气候具高原山区典型气候特点，年降雨量890.51353.3mm，寒冬与干湿季分明，年平均气温13.8，最高34.9，最低-4.1，有凌冻现象。34月为风季，风速2.74.4m/s，最大风速23m/s，以西南风为主，年蒸发量1676.82287.6mm。区内地震烈度为7度区，基本地震加速度值为0.15g。矿产资源该地区煤炭资源分布较广，煤种比较齐全，有肥煤、瘦煤、主焦煤等。本工程利用当地的焦煤，作为炼焦的主要原料，可降低焦炭86、的成本。供排水据甲方提供的设计资料：厂区为喀斯特地层，地下水丰富，用水可就地打井解决，单井出水量一般在80m3/h左右，其水质符合国家生活饮用水卫生标准中有关规定。预计工程建成后，需打深井三眼即可满足本工程用水需求。供电及通讯本工程年需用电量3010万度，墨红供电所距厂区15公里，电量充足，供电可靠。供热及压缩空气、制冷水本工程所需蒸汽、压缩空气、制冷水由自建的锅炉房、空压站、制冷站供给。6.2厂址方案本工程对建设单位提供的厂址进行了现场考察，根据拟建工程的生产性质、规模、自然条件、工程建设条件、环保、卫生防护要求以及公司规划等条件，认为基本符合工业企业规划原则。7、 公用工程和辅助设施方案787、.1总图运输总平面布置.1总平面布置原则1力求工艺流程顺畅，工艺管线短捷，节省基建投资费用。2满足防火、防爆、安全、卫生、环保等规范要求。3贯彻化工装置露天化、一体化、社会化的原则，尽量做到工艺装置布置紧凑，辅助装置服务便利。4在满足生产、运输需要的前提下，节约用地。5结合气象、地形、地质等自然条件，因地制宜进行布置，使多数建筑物有良好的朝向，达到有利生产、方便生活的目的。.2总平面布置说明工厂总平面布置是以250孔TJL5550D型双联、下喷、单热式捣固焦炉为主体进行设计的，主要由备煤、炼熄焦、筛焦、化产回收等工艺装置和必要的循环水、制冷站、空压站、总降等辅助生产设施组成。在总平面布置中，将88、备煤和筛储焦街区、炼焦街区、化产回收街区等主要生产设施，自南向北依次布置；辅助生产设施布置在其负荷中心附近，进出管线方便，以节能和缩短管线长度；厂前区布置于厂区的北侧。厂前区主要包括厂部综合办公楼、食堂、浴室、倒班宿舍、小车库、自行车棚等（厂前区不在本设计之内）。备煤和筛储焦街区主要由皮带运输栈桥、转运站、配煤仓、粉碎厂房、筛焦楼、精煤堆场、焦堆场组成。炼焦街区炼熄焦区靠近化产区进行布置，此举有利于缩短焦炉煤气气体管道输送的距离。该区主要由焦炉、熄焦塔、熄焦泵房和粉焦沉淀池、焦台、变电所、地面除尘站等。化产回收街区：包括冷鼓电捕、脱硫及硫回收、硫铵、洗脱苯装置、空压站等。辅助生产区布置在生产装89、置周围，主要有空压站、制冷站、综合供水、变电所、生化处理等建构筑物。总平面布置较紧凑，尽可能减少占地面积，降低投资。同时也考虑了施工机具的灵活运行及高大设备、构件的拼装、起吊等施工因素，并满足了建构筑物对朝向和风向的要求。本工程用地呈长方形，占地32.33公顷（围墙以内）。上述布置详见“总平面布置图”.3主要技术经济指标表7-1 总图运输主要技术经济指标表序号项目名称单位数量备注1厂区用面积ha32.33预留5.0ha2建构筑物占地面积m21160003道路广场占地面积m2330624露天堆场占地面积m2515785地下管线地上管架估计占地面积m280006建筑系数%37.437利用系数%5090、.138绿化用地率%20竖向布置.1竖向布置原则1满足生产、工厂内外运输及装卸作业对高程的要求。2因地制宜，充分利用地形，力求全厂土石方量最小和挖、填接近平衡。3场地标高和坡度的确定，应保证茶馆内地不受洪水的威胁，使地面雨水能够迅速地利用最短路径排除。.2竖向布置说明厂址地势比较平坦。为合理确定建、构筑物及道路的标高，并与厂外工程设施，排水系统标高相互协调，最大限度地节约土地量，竖向布置采用平坡式，平土方式采用连续式。排水坡度按3考虑。厂区雨水的排除采用路面排水与局部地段设排水盖板明沟相结合的方式，排入厂外的排水明渠。.3 工厂运输本工程的运输方式均为公路运输。货物年运输量19.50万吨，；运91、入量为2.21万吨，运出量为17.29万吨。本工程生产用洗精煤全部外购，洗精煤由汽车运入工厂，为实现运输社会化，本工程不再配备生产运输车辆。公路运输主要依靠社会车辆。考虑货物的计量，设置100t电子汽车衡二台。 道路设计厂内道路采用城市型，厂内道路系统的布置除满足生产及人行要求外，还考虑满足消防规范的要求。道路成环形布置，并与厂外公路相连。厂内道路路面宽度分别为主干道9米，次干道6米。车间引道4米。路面采用C30水泥混凝土面层。 绿化绿化能净化大气，减少噪音，达到美化厂容，改善工厂环境，提高劳动生产率之功效。本工程绿化的重点为装置之间的隔离带以及道路两边空地。隔离带宜种植花草及观赏性的树木；道92、路两旁种植行道树。本工程绿化系数为20%。 工厂防护设施焦化厂建围墙进行防护。焦化厂厂区四周需设实体围墙，墙高2.2米。大门共设两处，分别为一处人流大门，一处物流大门。7.2 给排水 概述本项目为年产96万吨捣固焦工程，设计依据工艺及其它专业提供的用水条件及国家有关规范、规定进行。设计范围包括各工段循环水系统、福永税系统、厂区生产、生活、消防给水系统；以及厂区排水系统和生化处理系统。 水源据甲方提供的设计资料：厂区所在区域地下水资源较为丰富，单井出水量一般在80m3/h左右，其水质符合国家生活饮用水卫生标准中有关规定。预计工程建成后，新水用量总计为220m3/h，需打深井三眼即可满足本工程用水93、要求。 用水量工程主要用水户包括焦炉工段、化产工段、电厂及生产辅助设施等。总计：循环水量 6995m3/h 新水量 220m3/h 消防水量 148.5l/s 厂区给水 根据各用户用水要求及水质的不同，厂区给水分为以下几个系统：循环水系统；复用水系统；厂区生产、生活、消防给水系统；（1） 循环水系统分为化产循环水系统及制冷循环水系统。其中化产循环水系统：循环水量4945m3/h，循环水给水温度为32，给水压力为0.4Mpa，回水温度为38，回水压力为0.2 Mpa。制冷水系统：循环水量2050m3/h，循环水给水温度为32，给水压力为0.4Mpa，回水温度为38，回水压力为0.2 Mpa。设计94、将化产循环水系统及制冷循环水系统合并布置，两系统分质供水，设综合泵房一座，冷却塔四座。泵站内设备如下：化产循环冷却水给水泵，600S47型双吸泵三台，两开一备，单泵性能： Q=216031703600m3/h，H=564740m。制冷站循环冷却水给水泵，300S75B型双吸泵三台，两开一备，单泵性能： Q=82810801224m3/h，H=595547m。设计选用三座横流式玻璃钢冷却塔，冷却水量Q=2500m3/h，温降10，风机电机N=110KW。其中二座供化产水系统使用，一座供制冷循环水系统使用。为满足循环水水质要求，本系统还设有过滤器、电子除垢器等水质稳定处理设施。(2) 复用水系统为95、减少新鲜水用水量，提高水的重复利用率，本工程设置了复用水系统。分为清净下水复用水系统和生化处理水复用水系统。其中清净下水复用水系统是将循环水排污水等排水加压后复用，系统水量为18.4m3/h，全部送往熄焦工段作为熄焦补充水。系统设80WFBB型自吸泵二台，一开一备，单泵性能参数为：Q=20m3/h H=41m。生化处理水复用水系统是将生化处理后的水经加压后全部送至熄焦工段作为熄焦补充水。本系统与生化处理装置统一布置。（3） 厂区生产、生活、消防给水系统设计厂区生产、生活、消防为一个给水系统。本工程生产及生活用新水量为220m3/h，要求水压0.2Mpa。厂区按同时发生火灾次数1次，消防最大用水96、量按粗苯贮存槽考虑，最大消防水量为148.5l/s，其中，喷淋冷却水量为51.3l/s，火灾持续时间4h，泡沫消防水量为97.2l/s，火灾持续时间40min，则一次灭火用水量为972m3。厂区给水管网呈环状布置，并按照有关规范的要求布置室外地下式消火栓及阀门井。系统设新水泵站及新鲜水水池一座，水池有效容积为3000m3，其中消防贮量为972m3。泵站内设备：生产生活给水泵：型号为ISG100-200（F）型3台（2用1备），性能参数：Q=70125m3/h，H=5444m。设计采用变频调速装置以适应生产水量的变化。消防给水泵：型号为ISG200-400（F）型3台（2用1备），性能参数：Q=97、140240m3/h，H=5344m。 厂区排水 全厂排水系统分为生产污水排水系统、生活污水排式系统及生产清净下水排水系统。生产污水排水系统含有压排水及无压排水，分别收集化产工段排出的含酚、氰有压污水及炼焦等工段排出的无压生产污水，全部送往生活处理装置经处理后作为熄焦补充水。生活污水排水系统收集全厂生活排水，亦全部排入生化处理装置，与生产废水一并进行生化处理，经处理后回用。生产清净下水排水系统收集循环水排污水及软水战排水，全部送至清净下水复用水系统，加压后复用。 生化处理（1）污水处理水质及水量本工程所需处理的污水量为49.6m3/h，考虑一定的余量，设计生化处理规模为60m3/h。进水水质：98、CODcr： 1900mg/l BOD5： 600mg/l NH3-N： 80150mg/l 挥发酚： 350mg/l S2+： 150mg/l CN-： 30mg/l 油： 320mg/l SS： 170mg/l（2） 污水处理流程生化处理采用A/O2工艺流程，工艺流程框图：斜管除油池气浮池调节池缺氧池好氧池中间沉淀池接触氧化池最终沉淀池污水回用 流程简述如下： 生产污水首先进入斜管沉淀池进行隔油处理，除去重焦油及轻焦油，后进入气浮池进行气浮处理，去除水中的乳化油及胶状油，然后同生活污水一起进入调节池调节水质，并予曝气后进入缺氧池及好氧池进行生化处理，去除氨、氮及大部分COD、BOD等，出水99、经沉淀池沉淀后进入接触氧化池进一步处理，去除水中的有害物质，好氧池及接触氧化池内鼓入足够的空气以满足生化处理的需要，最后出水经沉淀池沉淀并加压后作为熄焦补充水。剩余污泥经压滤机脱水后掺入煤中炼焦。设计在蒸氨前加碱并延长缺氧池水力停留时间，以增强去除氨、氮效果。（3） 各主要处理构筑物设计参数：调节池：水力停留时间24h。缺氧池：水力停留时间13h，实际停留时间1.9h。硝化液回流比6:1。好氧池：水力停留时间26h，实际停留时间3.3h。气水比60:1。硝化液回流比100%。接触氧化池：水力停留时间10h，气水比20:1。事故水池：设计500m3事故水池一座，确保任何情况下废水不外排。（4）处100、理效率CODcr： 90%BOD5： 90%NH3-N：85%酚： 99%硫化物：95%HCN： 95%油： 95%SS： 70%（5）出水水质CODcr： 150mg/lBOD5: 60mg/lNH3-N: 25mg/l挥发酚：0.5mg/l硫化物：1mg/lHCN： 0.5mg/l油： 10mg/lSS： 70mg/l以上水质满足熄焦工段复用水水质要求。7.3供电及通讯供电概述设计所依据的主要标准规范1）爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 GB50058-922）并联电容器装置设计规范 GB50227-953）10KW级以下变电所设计规范 GB50053-944）供配电系统设计规范 GB5101、0052-955）低压配电设计规范 GB50054-956）通用用电设备配电设计规范 GB50055-937）建筑物防雷设计规范（2000版） GB50057-948）电力工程电缆设计规范 GB50217-949）工业与民用电力装置的接地设计规范 GBJ65-8310）化工企业静电接地设计规程 HG/T20675-199011）建筑照明设计标准 GB50034-200412）工业企业照明设计标准 GB50034-9213）焦化安全规程 GB12710-9014）电力装置的继电保护和自动装置设计规范GB50062-9215）建筑设计防火规范 GB50016-2006设计内容及范围：本工程设计范围102、包括10KV变电所，低压变电所及全厂所有焦化工艺装置及辅助生产装置的动力、照明、控制、防雷及接地设计及厂区供电和道路照明。由墨红供电所到本厂总降压变电站的厂外工程中的电缆选型和敷设及厂总降不属于本次设计范围。点源：新建的年产96万吨捣固焦项目位于富源县墨红镇世依村跌水海子。该厂址地域开阔、平整，距墨红镇约15公里，富墨公里有望年底通车；距曲靖约50公里；厂址距贵昆铁路曲靖站65km，距沾益柏果铁路支线富源站65km。xx煤矿距厂址约20公里，阿窝煤矿距厂址约100公里。交通条件极为便利。墨红供电所距厂区15公里，电量充足，供电可靠，项目建设期由电网供电，项目建成后该项目剩余煤气用于自行发电，可103、解决厂区用电，富余部分外供给电网公司。全厂负荷状况；本工程用电负荷有：炼焦系统、备煤系统、筛焦系统、冷鼓电捕、化产回收循环水及辅助装置。总装机容量14696KW，总计算负荷7541.8KW。（1）负荷等级及供电要求： 本工程生产装置及辅助生产装置均为二级负荷，由厂总降提供的两条电源切换后供电。仪表用电、事故照明为重要负荷，由UPS供电或选用自带蓄电池组的灯具。办公及其它辅助装置为三级负荷。（2）变配电所的设置本工程拟建变电所两座。在水系统和化产装置区设10KV变电所（1#）一座，作为全厂接受及分配电能的中心，1#变电所三层布置，一层为变压器室、高压配电室和办公室，二层为电缆夹层和备品备件库，三104、层为低压配电室和控制室。由1#变电所10KV出线向备煤界区10KV变电所（2#）供电。1#变电所负责新鲜水、循环水、复用水系统、生化处理、冷鼓电捕、脱硫及硫回收、硫铵、洗脱苯、制冷站、空压站等工号的高低压用电设备的供电。2#变电所为一层布置。2#变电所负责炼焦、熄焦、锅炉房、备煤和筛焦等工号的高低压用电设备及全厂照明等工号的供电。各装置根据需要设车间配电室，由相应变电所供电。两个变电所均采用微机监控保护系统，控制操作电源采用220V免维护蓄电池直流电源。2#变电所为无人值守的变电所。（3）用电负荷及功率因数补偿：全厂总装机容量：14696KW，其中10KV负荷装机容量7480KW。常用容量：1105、0241KW，其中10KV负荷常用容量4595KW。需要容量：7541.8KW，其中10KV负荷需要容量3672KW。全厂主变压器选用2台8000KVA变压器，正常运行时，变压器负荷率为52%；当1台变压器故障时，切除掉三级负荷（约占总负荷的20%）后，另1台变压器能带起所有的一、二级负荷，此时，变压器的负荷率为82%，能长期稳定运行。电容无功补偿采用高、低压相结合集中补偿方式，使10KV进线侧功率因数达到0.9以上。（4）配电电压：高压用电设备：10KV 3PII中性点不接地系统低压用电设备：0.38/0.22 KV 3PH+N+PE中性点接地系统直流电压：直流220V电器主接线：变电所内的106、10KV测及低压侧均采用单母线分段接线，并设BZT装置。10KV配电装置采用成套开关柜。车间低压动力及照明：各工号的动力和照明电源均引自相应的变电所及配电室。除化产部分等装置的动力及照明采用由相应变电所直配外，大部分生产装置采用二级配电，即由变电所供给配电室后配电。环境特征：本厂的冷鼓电捕工段、脱硫及硫回收工段、硫铵工段、洗脱苯工段等工段为易燃易爆危险环境，其他为正常环境。主要用电设备选型：10KV高压柜 KYN10低压开关柜 GGD2变压器 S9-M直流屏 PED-W微机监控及继电保护装置：所有高压设备的监控及保护采用全微机分布式监控及保护系统。（1）监控功能：A、对主要部件、部位的电流、电107、压、有功功率、无功功率、频率、温度等主要参数进行实时采集、分析、处理、显示、打印、记录，便于了解系统运行情况及早期发现设备异常及故障。B、通过CRT显示主接线、开关状态、各种曲线、图表及变位，并能显示故障后的历史画面。C、可通过键盘或鼠标，按编码进行闭锁，并进行模拟操作、调试及正式操作。（2）监控设置：本工程采用分布式结构，HD-2000操作员/工程师站是系统的主站。采用先进的PROFIBUS总线通讯网络，可与32个现场操作站联网。现场操作站根据其所监控保护的高压柜用途的不同，选用不同的微机系列保护装置。保护装置为智能型，每个保护装置都具有独立的CPU、数采模块等，对高压柜的电流、电压等进行实108、时采集、处理、计算、并送入HD-2000主站。HD-2000主站设在10KV变电所。保护与监控既统一又相互独立。（3）保护配置：A、电源进线保护：装设过流保护及单相接地保护。B、变压器的保护：装设速断、过流保护、瓦斯保护、温度保护及单相接地保护。C、高压异步机保护（2000KW）：装设速断保护、过负荷保护、低电压保护及单相接地保护。直流电源：高压用电设备的操作、保护电源采用直流220V。为此，选择两套无人值守直流屏，分别装在两个10KV变压所。 低压用电设备的操作、保护380/220V用电设备的保护采用第一断路器、融段器、智能保护器、热继电器等相应的组合作为短路、过负荷、断相、堵转及漏电保护。109、功率45KW的电机和重要电机现场安装电流表。功率55KW的电机采用软启动器，并根据工艺专业要求采用变频器。 检修电源：在各主要装置区，选择能适应本车间环境特征的检修箱或检修插座。 照明根据厂房特征分设正常照明、事故照明、应急照明。照明电源电压采用交流220V，一般检修照明及环境恶劣场所电压为36V。在关键部位及疏散通道，设事故应急疏散照明。厂区道路照明采用光电/手控方式，并采用半夜节能措施。所有装置区的灯具均选用能适应本环境特征的灯具及开关。 配电线路配电线路采用放射式方式敷设。厂区内的电缆采用电缆桥架、电缆沟敷设和直埋敷设相结合的方式。各车间的电缆采用穿钢管暗配或沿桥架敷设。照明导线敷设方式110、为穿钢管或阻燃PVC管暗配或明配。并根据场所的不同选用普通型、阻燃型、耐火型以及是否带铠装的电缆。 防静电、防雷及接地所有工艺生产装置及管线，按工艺及其管道要求作防静电接地。接地点一般不少于两点。本厂建构筑物主要按第二类防雷建构筑物设计，部分按第三类防雷建构筑物设计。屋面采用避雷带或避雷针作为防直击雷措施。屋内分级采用电涌保护器作为防感应雷及操作过电压措施。接地系统采用TN-S系统，电器设备的工作接地、保护接地及防雷接地共用接地极，接地电阻4欧姆。并根据其他专业的要求采取相应的接地措施。 电修本厂以小修为主，中大修外协处理。 通讯根据本工程生产、经营需要，拟设100门总调度电话及30门程控电话111、。7.4 热力锅炉房.1 热负荷本工程用汽单位主要为化工生产装置用汽，要求供汽连续、稳定。全厂正常用汽夏季14.2t/h，冬季19.5t/h。.2 规模确定为满足本工程全厂生产、生活用汽，拟新建锅炉房一座。根据热负荷现状，进行全厂蒸汽平衡后，同时考虑运行的安全可靠性，操作的灵活性，本项目确定设置二台10t/h全自动燃气低压蒸气锅炉。锅炉技术参数：10t/和，1.0Mpa，184锅炉房设计为单层布置（包括软化水站部分）.3 烟气排放由于锅炉的燃料为焦炉煤气，所以烟气含尘微量；根据煤气中的H2S含量，经计算，烟气量为20070Nm3/h，烟气SO2排放浓度为37.8mg/Nm3；每台锅炉烟气各用一112、座高15米，上口径为800mm的钢烟囱。锅炉大气污染物排放完全符合锅炉大气污染物排放标准GB13271-2001的要求。.4 动力消耗锅炉消耗焦炉煤气：3900Nm3/h，年消耗焦炉煤气34.16106Nm3。锅炉房总装机容量360KW，常用容量256KW。 空压站.1 概述本站的主要任务是为炼焦等工段供应压缩空气，各工段用气量及质量要求如下表：工段用气量Nm3/h质量要求压力（Mpa）温度（）露点（）使用情况备注炼焦600洁净无尘0.740无要求间断出焦地面站600无油无尘0.540-40连续脱硫4100洁净无尘0.740无要求连续仪表用500无油无尘0.740-40连续.2 主要设备选型及113、配置满足上表所列各用户的气体需要量及质量要求，设计可供选用的空压机有活塞式和螺杆式，活塞式空压机虽一次投资略低，但易损件多，运行中故障率高，故不推荐使用。螺杆式压缩机运行平稳，易损件少，且代表了当今动力用空气压缩机的发展趋势，故本设计选用螺杆式空压机，可满足脱硫及炼焦工段的用气量及压力要求。设计选用螺杆式空气压缩机4台，排气量为28m3/min，排气压力0.75Mpa，3开1备；为满足仪表连续、稳定的供应和出焦地面站用气量及无油无尘的要求，单独设置1台螺杆式空气压缩机，排气量为22m3/min，排气压力0.75Mpa，同时配备一套无热再生压缩空气干燥净化装置，该设备额定处理气量为30m3/mi114、n，再生器耗量约14%，成品露点-40，能够满足仪表用气的要求。.3 工艺流程简述空气自大气吸入，经螺杆式空压机压缩后，其压力达到0.75Mpa，冷却后温度约为40左右，进入压缩空气储罐，经缓冲、稳压后由管道输送至炼焦等工段使用。另一台螺杆式空气压缩机压缩后的空气经后冷却器冷却至40后，进入除尘除油过滤器，除去空气中的固体颗粒及微量油分再进入无热再生空气干燥器，在这里空气中的灰分和水分被吸附，达到露点-40，符合质量要求的空气，经空气贮罐缓冲、稳压后由外管送去仪表及地面站使用。.4 水、电、汽消耗指标序号名称规格单位使用情况小时消耗量1循环水32m3/h连续802电380Vkwh连续517 制115、冷站.1 概述本站的主要任务是为冷鼓电捕工段提供1623的冷冻水，全厂各车间（装置）用冷水量、用冷方式、用冷温度等级要求见下表：全厂各装置用冷水量、用冷方式、用冷温度等级要求序号名称使用情况单位用水温度回水温度冷水量备注1冷鼓电捕连续m3/h16235402脱硫连续m3/h16231053洗脱苯连续m3/h1623620合计m3/h1265.2制冷站的规模和技术方案的确定根据用户用冷水量、用冷方式、用冷温度等级的要求，结合本工程的实际情况，设计选用煤气型溴化锂吸收方式冷水机组二台，用焦炉自产煤气作为冷水机组的热源，其单台制冷量为400104kcal/h，可满足全厂用冷量要求。该机组与电制冷设备116、相比，具有削减夏季峰值电力、降低电力投资的经济效益；以水为制冷剂，不使用CFC（氯氟烃）、HCFC（氢氯氟烃）、HFC（氢氟烃）类等对臭氧层破坏和产生温室效应的制冷剂，具有突出的环境效益。以溴化锂水溶液为吸收剂，除小功率的真空泵以及溶液冷剂水循环泵外，再无其它运动部件，易损件少，机组运行无噪声无振动。.3流程简述冷水系统采用开式循环系统，由各用冷装置来的23，压力为0.2Mpa的冷冻水经管外送至设于循环水泵房的冷冻水池，经相应的冷冻水泵加压后进入溴化锂制冷机组换热，温度降至16，送用户使用，如此循环使用。.4水、电、汽等主要消耗指标序号名称规格使用情况单位小时消耗量备注1冷却水32连续t205117、02煤气连续Nm3939.53电380V连续hw.h21.0注：年耗量仅4月份至10月份7个月的消耗量厂区工艺及供热外管.1概述厂区外管网负责备煤、炼熄焦、冷鼓电捕、空压站、制冷站、生化处理、锅炉房等装置间外管道的连接设计。输送的介质主要有：煤气、水、氨水、压缩空气、蒸汽、蒸汽冷凝液等。.2管道设计本设计按满足公称能力96万吨/年机焦的需要，考虑今后生产技术的改进和生产能力的提高，主要介质管道均按最大负荷进行设计。管道敷设以保证安全，正常生产及便利操作、检修为原则，力求节约材料、整齐、美观。管道采用架空敷设，管架采用桁架和独立式管架。架空管道穿过主要道路净空不小于5.5米。输送煤气的管道设有防118、静电设施。低压蒸汽采用枝状供汽。公用工程管道中仪表空气和压缩空气采用枝状供气，其它介质管道采用单线。7.5仪表自动化概述随着国民经济的发展和科学技术的进步，焦化厂的工程管理、操作及自动化水平日趋提高，本设计依据工艺生产的需要，设置主要的工业在线仪表，用以反映焦化厂的实际生产状况，以便用户进行实时控制，使焦化厂处于最佳运行状态。本工程仪表自动化设计范围包括：1） 炼焦车间2） 煤气净化车间：冷凝鼓风工段，脱硫及硫回收工段、硫铵工段、洗脱苯工段。3） 制冷站。4） 循环水泵房5） 压缩空气站。6） 酚氨污水处理站。 检测和控制方式根据工艺操作及现代化企业对自动化水平的要求，考虑到建设单位的具体情况119、，采取了必要的检测和控制方式，以确保工艺装置安全可靠的运行，对工艺参数视其重要性分别进行指标、记录、累积、调节、报警、联锁；调节阀选用气动和电子式调节阀，变送器选用电容式变送器。对于防暴等级，按规定选用与危险等级相应的仪表。对直接接触腐蚀性介质的仪表在选型上给予充分考虑。 仪表控制及对通风设施的要求各工段均各设仪表室，各仪表室内设置吊扇。 仪表供电220VAC50HZ电源，总供电量为30KW。7.6 采暖、通风及除尘设计依据1）采暖通风与空气调节设计规范 GB50019-2003；2）大气污染物综合排放标准 GB16297-1996；3）工业企业噪声控制设计规范 GBJ87-85；4）焦化安全120、规程 GB12710-91；5）钢铁企业设计节能技术规定 YB9051-98 气象资料气候具高原山区典型气候特点，年降雨量890.51353.3mm，寒冬与干湿季分明，年平均气温13.8，最高34.9，最低-4.1，有凌冻现象。34月为风季，风速2.74.4m/s，最大风速23m/s，以西南风为主，年蒸发量1676.82287.6mm。 粉尘及主要有害物煤、焦炭在转运过程中散发出大量的煤尘、焦粉尘、水蒸气，煤气净化过程中产生的苯、碳氢化合物等有害气体，严重污染环境，影响身体健康。 粉尘及主要有害物的治理为消除车间内的各种有害气体和粉尘，设计采用自然通风、机械通风和机械除尘等措施。经通风换气，降121、低了室内有害气体浓度，改善了操作区的环境，使操作区的有害气体浓度低于国家规定的允许值。对产尘点进行机械除尘，使操作区粉尘浓度不超过国家卫生标准，经除尘器净化后排出的气体粉尘浓度低于120mg/m3，达到国家卫生标准。 采暖1）本地区属于非采暖地区，按规定不设采暖设施。2）各生产车间（除煤气净化车间的粗苯泵房设置通风机组送热风采暖），辅助设施均采用光面管散热器，办公室、操作室等采用柱型散热器采暖。 通风、空调1）为改善操作环境，对散发余热、余湿和有害气体的房间及有人操作的焦炉地下室，炉门修理站、焦炉底层变送器室、地下转运站等，设置轴流风机进行机械通风换气或防暑降温。2）焦炉仪表室、筛焦集控室、锅122、炉控制室设置柜式空调机以保证仪表设备正常运行。3）煤气净化车间：谷风机室、冷凝泵房、槽区泵房、脱硫泵房、粗苯泵房进行机械通风兼事故通风。4）煤胶带机地下部分设置机械通风进行通风换气。5）酚氨污水处理设施的硫酸铁药库、磷药剂库、药剂库等处设机械排风。6）供水系统、药品库、水质稳定间分别设置屋顶轴流风机和轴流风机进行机械排风。7）煤塔、煤焦转运站、水泵房、制冷站及煤气净化车间的泵房等，设置圆形风帽自然通风，排除有害气体、余热、余湿。8）各车间办公室、操作室、炉顶工人休息时均设置吊扇或落地扇用于防暑降温。9）各车间需防腐的场所均采用防腐型通风设备。10）各车间属于防暴区的场所均采用防暴型通风机及空调123、设备。 除尘为防止精煤破碎及焦炭筛分过程中产生的煤尘、焦尘外逸，在破碎车间及筛焦楼各设计1套除尘系统。经净化后的气体由通风机经消声器排至大气中。风机及管道采用防腐玻璃钢材质。 消声与减震各机械除尘系统的离心通风机均设置减震装置和出口消声器，风机进出口采用软连接，将噪声控制在规范的标准以内。 防尘维修防尘维修由厂内防尘维修段统一管理。7.7 建筑及结构 建筑设计1）立面处理尽量做到协调统一，与生产使用功能向配合，限于工程投资状况，建筑物仅作一般装修。2）按当地现阶段水平及习惯做法设计。3）有腐蚀介质的建、构筑物，根据其腐蚀性分级，按照工业建筑防腐蚀设计规范（GB50040-95）有关要求进行设计124、。 结构设计在满足工艺生产要求和使用功能的前提下，合理选用结构方案，做到技术先进、安全使用、经济合理。1） 地基处理及基础根据地质报告得知：地基承载力标准值较低，荷载较大的建筑物及构筑物需采用桩基。应按建筑桩基技术规范（JGJ94-94）及建筑地基基础技术规范(GB50007-2002)进行设计。砖石结构一般采用块石带形基础；钢筋砼柱基一般用钢筋砼基础，较大的动力设备基础采取独立架构式基础。2） 建筑物、构筑物的板、梁、柱的结构形式一般采用钢筋砼结构，对特殊的构筑物，如焦炉基础、焦炉烟囱、熄焦塔等采用现浇钢筋砼结构。7.8 机修及化验 机修本工程机修、电修、仪表设施只设一些必要的装备，承担厂内125、一般小修和维修工作。大型机件的维修及金属加工等工作依靠外协解决。 化验1）任务化验室的主要任务出承担工艺过程中的中间产品控制分析外，还对进厂原料、辅助材料及出厂产品、副产品进行质量监督及全面分析，并承担标准溶液的配制标定及蒸馏水制备，负责化验仪器的校正和检修。2） 规模及组成化验室由煤气分析室、中控分析室、杂样分析室、焦油分析室、仪器分析室、标准溶液制备间、水质分析室等组成。 8、 节能8.1 概述本工程年产冶金干全焦962565吨，焦炉煤气434.18106Nm3/a，除满足工程自用外，可外供煤气，因此本工程是典型的煤气焦化综合利用工程、节能工程，同时也是可降低区域环境污染的环保工程。8.2126、 能耗指标及分析能耗计算的基本原则和分析基准依据冶金部焦化工序节约能源的规定进行，炼焦生产是一个能源转换过程，投入的一次能源为洗精煤，所产生的二次能源为焦炭、焦油等，所消耗的能耗及耗能工质为水、电、煤气等。工程能耗估算表序号名称折算系数年投入实物量折标准煤（t）备注一投 入1洗精煤（干）1.04212700101323350含灰7.5%二产出1焦炭（干）1.004962565966415.26含灰10.5%2焦炉煤气0.6kg/Nm3434.181062605083焦油（无水）1.294685060436.5含水4%4硫膏1.413401876含水15%5粗苯1.431452020763.6小127、计1309999.36三能源转换差13350.64四动力消耗1新鲜水0.257kg/t1927200495.292电0.404kg/度30.1106121603焦炉煤气180.47106Nm3108282小计10120937.29五总耗能源0134287.93六焦化工序能耗Kg标准煤/t焦-28.021408.3 能源消耗本工程年投入总能源1323350吨标准煤，年产能源微1309999.36吨标准煤，能源转换差为13350.64吨标准煤，动力消耗为120937.29吨标准煤，总能耗为134287.93吨标准煤，吨焦工序耗为140kg标准煤。8.4 节能措施 加强煤场管理，做到顺序用煤，防止煤128、料存放过久，氧化变质。焦炉炉体设计针对不同部位，合理选用相应的隔热保温材料及炉体密封结构，减少炉体 散热和煤气外逸。焦炉工艺装备采用水封式桥管阀体，敲打刀边炉门，增加密封性能，减少煤气外逸。煤气鼓风机和除尘站风机采用液力耦合器调速，节约电力。 供水系统除新鲜水外，还设置了循环水系统，复用水系统，制冷水系统等，做到水的多次利用，减少了新鲜水用量和外排水量。 对进厂原料，出厂产品及各工序的中间产品，动力消耗均设置计量设施，便于单位成本核算管理，促进节能。9、环境保护专篇9.1 厂址及环境现状厂址拟选择在富源县墨红镇世依村跌水海子。该厂址地域开阔、平整，距墨红镇约15公里富墨公里有望年底通车；距曲靖129、约50公里；厂址距贵昆铁路曲靖站65km，距沾益柏果铁路支线富源站65km。xx煤矿距厂址约20公里，阿窝煤矿距厂址约100公里。交通条件极为便利。该区域大气指数良好，TSP、SO2浓度均未超过环境空气质量标准（GB3095-1996）。9.2 设计执行的环境质量标准及排放标准 环境质量标准1）环境空气质量标准（GB3095-1996）中的二级标准2）地面水环境质量标准（GB3838-2002）中的类标准3）地下水质量标准（GB/T14848-1993）中类标准4）城市区域环境噪声标准（GB3096-93）中2类标准5）工业企业设计卫生标准（GBZ1-2002）中居住区大气中有毒物质的最高允许130、浓度。 排放标准1）大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）中二级标准2）恶臭污染物排放标准（GB14554-93）3）炼焦炉大气污染物排放标准（GB16171-1996）中二级标准4）锅炉大气污染物排放标准（GB13271-2001）中第时段燃气锅炉标准5)钢铁工业水污染物排放标准（GB13456-92）中一级标准6）工业企业厂界噪声标准（GB12348-1990）中的类标准7）一般工业固体废物 储存、处置场所污染物控制标准（GB18599-2001）9.3 建设项目主要污染源及主要污染物排放标准 拟建工程简介拟建工程包括备煤、炼熄焦、筛储焦、冷鼓电捕、脱硫及硫回收、硫铵、洗脱苯及131、相应配套的辅助工程和公用工程，备煤采用先配后粉碎煤工艺，由电子自动配料秤配煤，备煤由皮带送入焦炉煤塔。焦炉采用TJL5550D型双联下喷、单热式捣固焦炉，炉组孔数为250孔，焦炉生产能力96万吨/年。熄焦采用常规湿法熄焦，化产回收设冷凝鼓风、电捕焦油，采用PDS+栲胶为复合催化剂的脱硫工艺，采用焦油洗油洗苯，管式炉脱苯，蒸氨废水、煤气冷凝液、生活污水送生化处理，处理后的出水用于熄焦。焦炉产出的煤气除自用外，其余外供发电。 废气大气主要污染源及主要污染物排放量见表91所示。表91 废气污染物排放一览表序号污染源排放量（Nm3/h）污染物排放排放高度（m）排放去向1焦炉烟囱144440烟尘连续14132、5大气2装煤烟尘烟尘BaPSO2NOXH2S间断大气3推焦烟尘烟尘SO2BSOBaP间断大气4炉门逸散烟尘BaPSO2BSO间断大气5炉顶逸散TSPBaPSO2间断大气6熄焦塔水气烟尘BSOSO2间断36大气7再生塔尾气3600NH3连续49大气8管式炉尾气5800SO2连续23大气9锅炉烟气夏季：14490冬季：27830SO2连续100大气 废水废水主要污染源及主要污染物排放量见表92所示。序号污染源排放量（Nm3/h）污染物污染物含量（kg/h）排放规律排放去向1炼焦水封水9.6SSCOD挥发酚氰化物硫化物间断生化处理2冷鼓剩余氨水24NH3H2SHCN连续蒸氨3蒸氨废水24NH3挥发酚133、氰化物硫化物-2500-130010-50120-250连续生化处理4洗脱苯废水8.4COD硫化物挥发酚氰化物1000-250020-90300-600100-250间断生化处理5栈桥冲洗水3.6SS挥发酚硫化物间断生化处理6生活化验废水4SSCODBOD200400200间断生化处理7循环水排污水18.4盐类连续全部做熄焦补充水8生化出水49.6COD石油类挥发酚氰化物150-250100.50.5连续熄焦补充水 固体废物固体废物主要来源于地面站的出焦粉尘，冷鼓工段产生的焦油渣，洗脱苯工段产生的洗油残渣及生化处理产生的污泥，其中粉尘排放量为1650t/a，焦油渣排放量160t/a，洗油残渣排134、放量为500t/a，生化污泥量为4t/d。 噪声噪声主要来源于振动、转动等设备产生的噪声，如振动筛、鼓风机、循环泵等，其声压级一般均高于85db（A）。9.4 设计中拟采用的环保治理措施 废气治理措施1）备煤各转运点及配煤破碎产生的粉尘，采用单元袋式 除尘器除尘，除尘效率达90%以上，废气经除尘后，粉尘浓度4.2J/cm2min时,可使人体温过热,体温调节失去平衡,水盐代谢出现紊乱,以及消化及神经系统受到影响。另外，中枢神经系统受到抑制，极易发生事故。 振动及噪声长时间接触工业噪声可引起耳鸣、耳背、头晕、失眠等症状，并可引起暂时性 听闻位移、永久性听闻位移直至噪声性耳聋等症状。本工程中鼓风机、135、各种泵、破碎机、焦炉四大车、除尘器等设备系统在运行过程中会产生较大噪声。工业企业噪声控制设计规范规定，工作场所的噪声不得超过85dB，操作室有通讯要求的为70 dB,无通讯要求为75dB。11.4 职业卫生设计中采取的主要防范措施针对生产中各种危害职业卫生的因素，本工程在建设及生产的全过程中采用可靠技术及设施，从而确保劳动者在生产过程中的身心健康。贯彻建设项目主体工程与职业卫生“三同时”的原则。本工程采取的措施如下： 尘、毒防治尘毒防治主要从两方面考虑，其一，在工艺上控制尘毒排放源，不排或少排有害物质；其二，除尘、通风、其三，对操作人员采取相应的防护措施，创造适宜的工作环境。1）在煤焦皮带输送136、机机头、机尾，各转运站采用封闭形式，减少扬尘。在备煤工段的粉碎机室和筛焦楼等处设置集尘罩及除尘器，控制粉尘排放。精煤堆场设洒水抑尘措施，控制粉尘反扬。2）焦炉装煤采用消烟除尘车无烟装煤，采用水封式上升管、桥管阀体、敲打式刀边新型炉门等设备减少炉体的逸散。炼焦设计有干式地面出焦除尘站，除尘效率达93%以上。3）焦塔顶设置折流板捕尘装置和喷洒洗涤装置。4）在主要生产尘、毒的生产操作场建设隔离的操作室、仪表室。5）在尘毒物质易富集的部位如：焦炉地下室、冷鼓风机房、脱硫泵房、洗脱苯泵房等处按规范设置相应的通风设施，降低尘毒物质的浓度。 热辐射防护在有可能出现热辐射的装置（部位）采取高效隔热措施，防止热137、辐射发生。焦炉炉顶两端设工人休息室，并设吊扇防暑降温；焦炉地下室、交换机室、调火工房设轴流风机全面排风，消除泵房内余热；管式炉设备及高温介质管道均采用相应的隔热保温设施；另外对温度较高的工作场所的操作人员采用必要的个体防护措施。 减振与降噪1）在设备选型中优先选用低噪声设备。2）将噪声较高的设备置于室内，在建筑设计中采用吸声或隔声的建筑材料，可防止噪声的扩散与传播。3）在气动噪声设备上设置相应的消声装置。 4）对振动较大的设备设置单独基础或设备底座采取减振措施。5）在噪声较高的生产场所设置相应隔声操作间。6）在厂区总平面布置中根据地形、声源方向性、建筑物的屏蔽作用以及绿化植物的吸纳作用等因素进138、行布局，以减轻噪声的危害。 辅助用室的设置 按照工业企业设计卫生标准（GBZ1-2002）的要求，本工程根据生产特点、实际需要和使用方便的原则，结合现有设施，拟设置相应的辅助用室，其中生产卫生用室有车间办公楼、综合办公楼、更衣室、盥洗室等；生活用室设置休息室、浴室、倒班宿舍、食堂等。此外还有相应的卫生用室及医疗卫生机构等全厂性的辅助用室。 绿化措施充分考虑了绿化对职业卫生方面的有益作用，本工程拟充分利用厂内条件进行绿化。绿化面积占厂区总面积的20%。11.5 职业卫生机构设置 为保证项目建设和生产安全运行，根据本项目具体情况，设置专门的劳动卫生机构，负责企业日常工作的管理和监督。11.6 职业139、卫生设施费用1）职业卫生防护费 20万元2）备煤筛储焦抑尘除尘设施 70万元3）炼焦、熄焦除尘装置 1400万元4）采暖通风、空调装置 60万元5）保温隔热设施 80万元6）隔音降噪措施 200万元7）厂区绿化 60万元 合计 1890万元11.7 预期效果采用上述措施后，本工程工作场所空气中的尘毒有害物质浓度降低于工业企业设计卫生标准中规定的最高允许浓度，工作场所温度满足采暖通风空气调节设计规范的规定；工作场所及岗位的噪声级满足工业企业噪声控制设计规范中的相应标准。职业卫生设施比较完善，在尘毒治理及其它职业卫生方面，达到了“保证文明生产，保护职工身心健康”的目的。12、消防专篇12.1 编制140、原则本工程的特点为易燃、易爆的化工煤气企业，依据“中华人民共和国消防法”、“建筑设计防火规范”等相关规范和规定，在设计中，对本工程的防火消防作了周密的考虑。12.2 编制依据及采用标注1）中华人民共和国消防法 （1998年4月29日）2）焦化安全规程（GB12710-91）3)建筑灭火器配置设计规范（GB50140-2005）4）建筑物设计防火规范（GB50016-2006）5)城镇燃气设计规范（GB50028-2006）6）建筑物防雷设计规范（2000年版）（GB50057-94）7)爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范（GB50058-92）8）采暖通风和空气调节设计规范（GB50019-2141、003）9)火灾自动报警系统设规范（GB50116-98）10）工业企业煤气安全规程（GB6222-86）12.3 工程火灾危险性分析本工程在生产过程中使用的原料、燃料及贮存、输送生产的产品，以及生产场所均属易燃、易爆和易发生火灾场所，并有静电、明火、雷电、电气火花以及爆炸事故等火灾诱因隐患，具有一定的火灾危险。易燃易爆火灾危险特征详见下表：易燃易爆火灾危险特征表序号物质名称爆炸极限%闪点自燃点粉尘爆炸下限深度（g/cm3）火灾危险类别上限下限1煤33-68225(粉尘)34-47丙2焦炭37-50430（粉尘）37-50丙3焦炉煤气306/640-650甲4焦油100580-630丙5硫磺2142、48-2662.3丙6苯81.2-12560甲7氨（蒸汽）2815630丙8洗油100580丙主要生产场所及建构筑物的火灾爆炸危险性详见下表：主要生产场所及建构筑物的火灾爆炸危险性表序号生产场所或建构筑物生产类别危险区域介质一备煤车间1运煤通廊丙22区煤尘2煤粉碎机室乙22区煤尘3配煤仓丙22区煤尘4煤场丙23区煤二炼焦车间1焦炉地下室甲1区煤气2焦炉间端台底层甲2区煤气3煤塔甲2区煤气4操作台及炉顶甲2区废气三筛焦1运焦通廊丙22区焦尘2焦仓丙22区焦尘3焦台丙22区焦尘四化产回收1鼓风机室甲1区煤气2洗脱苯泵房甲1区苯3其他净化系统甲2区煤气12.4 消防措施为了防止火灾的发生或减少火灾造143、成的损失，本设计采取了必要的消防措施，贯彻预防为主，防治结合的方针。 总图运输在确定厂区总平面布置时，按生产性质、工艺要求及火灾危险性的大小等因素分成相对独立的小区，各区间以道路相隔，各建筑物之间尤其是火灾危险性较大的设施间留有足够的防火间距，以防止发生火灾造成火势扩大、蔓延。厂区道路呈环型布置，主要干道宽9米，次要道路宽6米，道路上空净空高度大于4.5米，保证消防通道畅通。本工程设两个出入口与厂外道路相连，以满足消防需要。 工艺在工艺设计中着重考虑了防止设备、管线泄露的措施，避免由于易燃气体、液体的泄露而引起火灾。1、炼熄焦：焦炉加热煤气管道设有压力自动调节装置、低压报警信号装置以及蒸汽吹扫144、和水封放散装置，管道末端设有爆破膜，防止加热煤气发生火灾爆炸事故。焦炉地下室设置移动式轴流风机，降低地下室可燃气体浓度的积聚。2、筛储焦焦运输皮带采用耐热胶带，对熄焦后的焦炭采用补充熄焦，防止红焦送入皮带。3、冷鼓、电捕鼓风机设有必要的联锁及信号装置，鼓风机室内设置机械通风兼事故通风设施，使得然暴性气体的浓度低于其爆炸下限。鼓风机、电捕焦油器均设置有水封槽，防止煤气的泄漏。电捕焦油器入口设报警装置，当氧含量大于0.8%时报警，大于1%时联锁停电。4、脱硫及硫回收脱硫塔设置有水封槽，以防止煤气的逸散。5、洗脱苯管式炉设有煤气低压报警、低位联锁切断煤气装置，并设有灭火蒸汽分配管，防止煤气回火发生火145、灾事故。粗苯储槽周围设防火堤，并设泡沫站用于火灾时对储槽灭火。6、其它加热炉煤气调节阀前应设煤气紧急切断阀，并应与物料流量、炉膛温度、煤气压力联锁。当加热炉采用强制送风的燃烧嘴时，煤气支管上应装自动可靠隔断装置。在空气管道上应设泄 爆膜。煤气、空气管道应安装低压报警装置。 建筑本工程所有建筑物的平面布置、结构及材料选用均按建筑设计防火规范进行设计，对建筑物耐火等级作了划分，采取了相应的措施。冷鼓电捕、脱硫、洗脱苯等装置的火灾危险性均为甲类，设计中电捕焦油器、脱硫塔、管式炉等均露天布置，有利于火灾危险物的扩散。有爆炸危险的厂房按规定设定足够的泄压面积，利用门窗洞口泄压，并将厂房、门窗向外开启，室146、内设不发生火花地坪。主要生产厂房设两个以上安全出口，主要生产建构筑物按相应规定的耐火等级设计。在火灾危险性较大的场所按建筑灭火器配置设计规范的相应规定设置消防器材，以满足消防要求。 电气本工程供电有保障，可满足消防设施的用电。在爆炸和火灾危险场所，严格按照环境的危险类别和区域配置相应的电器设备和灯具，避免由于电气火花引起的火灾。在伙子危险性较大的场所设事故照明设施，利于火灾的扑救和人员的疏散。此外，电气在设计中还采取了相应的防雷、防静电措施。 通风爆炸、燃烧场所的通风设备均选用非燃料材料。在1区防爆区的通风设备均选用防爆型，并采取接地、消除静电措施。 消防设施按有关规范的要求，本工程设置了消防147、水池、消防水泵及消防管网，并在厂区适当位置设置了消火栓及足量的其它消防器材。全厂最大消防用水量（按粗苯储槽区进行计算）为148.5l/s，其中喷淋冷却用水量为51.3l/s，火灾延续时间为4小时；泡沫消防用水量为97.2l/s，火灾延续时间为40分钟。设计厂区给水管网环状布置，并按照有关规范的要求布置室外地下式消火栓及阀门井。设新鲜水水池一座，水池有效容积3000m3，其中储存有厂区一次消防灭火用水量972m3。设计中为保证生产和人身安全，防止重大事故发生，在焦炉地下室、冷鼓风机房、粗苯储槽区设施了可燃气体报警装置，用于检测空气中可能泄漏的焦炉煤气和苯蒸汽等可燃气体。 消防机构及其它为保证工程148、建设运行安全，根据本工程具体情况，设置专职消防机构，负责企业日常消防工作的管理和监督。本工程可依托的消防力量为富源县消防大队。12.5 消防设施费用1）消防管线及消火栓 195万元2）消防器材 145万元3）消防水池及泵房 95万元4）消防道路 180万元5）火灾报警 80万元合计 695万元13、抗震设防专篇13.1 编制依据及原则 编制依据1）中华人民共和国防震减灾法（全国人民代表大会常务委员会1997年12月29日第二十九次会议通过）2）工程场地地震安全性评价技术规范（GB17741-1999）3）中国地震动反应谱特征周期区划图（GB18306-2001B1）4）中国地震动峰值加速度区划149、图（GB18306-2001A1） 编制原则1）贯彻执行抗震工作以防为主的方针，根据有关规范采取措施，使建筑物经抗震设防后，减轻建筑的地震破坏，避免人员的伤亡。2）严格按照抗震设计规范要求，小震不坏，大震不倒的原则，使建筑物在遭受低于本地区设防烈度的多遇地震影响时，一般不受损坏或不需修理仍可继续使用；当遭受等于本地区设防烈度地震影响时，可能有一定的损坏，经一般修理或不需修理仍可继续使用；当遭受高于本地区设防烈度的罕见地震时不致倒塌或发生危及生命的严重破坏。13.2 抗震设防根据上述依据，本工程所处地区地震反应谱特征周期为0.35s，地震动峰值加速度为0.15g，本工程设计时应由有关部门进行场地150、地震安全性预评价并经省地震局主管部门批准后，根据批准相应的设计参数进行抗震设计。13.3 抗震设计根据概念设计的原理，正确解决总体方案，材料使用和细部构造达到合理抗震设计的目的。 建筑体型设计建筑平立面宜采取规则、对称布置，建筑质量分布和刚度变化的均匀，对体、型复杂的建筑物设置防震缝，将建筑物分成规则的结构单元。 抗震结构体系结构设计做到传力明确，结构合理，设置多道抗震防线，根据建筑物重要程度，采取不同的结构形式。对重要建筑物采用钢筋混凝土框架或剪力墙结构等，对次要建筑物采用砖混等形式。14、工厂组织及劳动定员14.1 工厂体制及组织机构 组织机构和生产班制的确定根据冶金企业劳动定员定额标准（151、试行）和同行业、同规模企业的实际情况，以及本地区的具体情况、特点，本着精简机构、提高劳动效率的原则进行。工厂生产组织机构按中型焦化厂考虑。 组织机构1) 备煤车间 备煤工段2）炼焦车间 炼焦工段 筛储焦工段3）化产车间 冷凝鼓风及电捕工段 脱硫及硫回收工段 硫铵工段 洗脱苯工段4） 热动车间 供排水工段 供电工段 生化处理工段 空压站 制冷站 供热工段 机修工段 中控5）厂部 各职能科室（含后勤） 化验室 通讯14.2 生产定员及班制本工程总定员691人，其中生产工人623人，管理技术人员68人。根据焦化生产特点，全装置年操作日为365天。主要生产装置及共有工程为24小时连续运行，根据国家劳动152、制度并参照同行业的实际情况，除备煤车间按两班操作一班轮休外，其他车间五班编制三班运行，按每周工作五天考虑，其它辅助人员及车间管理人员采用白班兼值班制，管理及后勤人员为白班制。全厂职员定员制序号部门生产人员管理人员小计1备煤车间855902炼焦车间290103003化产车间13551404热动车间855905厂部及后勤2843716合计6236869114.3 人员来源和培训本项目实施所需的生产工人、技术人员和管理人员，面向社会招聘，优先考虑同行业的技术人员及文化程度较高的待业青年。人员配备齐全后，按人员特点分工上岗，生产岗位的人员需重点培训，可到已投产的同类型机械化焦化厂相应的车间进行培训，培153、训时间为理论学习一个月，实践生产三个月，以全面提高职工的技术水平，确保项目实施后能胜任本岗位操作管理并掌握生产原理和一般故障的处理办法，为保证正常生产，发挥最佳的效益做出贡献。15、项目实施计划15.1 建设周期规划建设周期分前期准备工作阶段及工程建设实施阶段二部分。前期准备工作包括立项、可行性报告编制、论证；资金、厂址落实、施工图设计等，预计为6个月。工程建设实施阶段为：现场施工、试车投产等，预计12个月。15.2 工程实施规划（1）2009年9月正式开工（2）2009年9月12月焦炉土建（3）2010年1月2月筑炉（4）2010年3月4月焦炉安装（5）2010年5月8月烘炉（6）2010年154、9月出焦 16、投资估算和资金筹措16.1 编制说明本项目为96万吨焦化工程可行性研究报告投资估算，总投资估算为49433.03万元，其中铺底流动资金4981万元，投资固定资产估算总额为44452.03万元（详见投资估算附表）固定资产投资构成如下：序号项目名称投资（万元）比例（%）1建筑工程费8369.7618.832安装工程费19190.2743.173设备购置费10541.8923.724其它费用3057.376.885预备费3292.747.406动态投资00合计44452.0310016.2 编制依据1）本设计院各专业提供设计图及条件单2）山西省建筑工程投资估算指标3）山西省建设工程其155、他费用暂行标准4）冶金工业概算定额指标5）冶金工业建设初步设计概算编制办法6）山西省建设工程概算定额7）设备费采用市场询价或报价，定型 设备根据工程建设全国机电设备2008年价格汇编，设备运杂费率为6%。16.3 问题说明1）根据国家“财说字（1999）299号”文规定，固定资产投资方向调节税为零。2）根据国家计委“计投资（1999）1340号”文规定，投资价格指数按零计算，不计涨价预备。3）本项目建设期贷款利息按现行利率计算。4）价格指数按当地价格信息测算。16.4 资金筹措及投资使用计划本项目需筹措资金为49433.03万元，全部由企业自筹，作为项目的投入资本金。本项目建设工期拟定为1年，156、流动资金在投产后按负荷逐年投入。17、技术经济评价17.1 概述本项目的经济分析是在完成市场预测、生产规模、工艺技术方案、原材料、燃料及动力供应、建厂条件、公用工程和辅助设施、环境保护、工厂组织、劳动定员以及项目实施计划等诸方面的研究论证的基础上进行的。评价依据：1）国家计委、建设部计投资（1993）530号文件“关于印发建设项目经济评价方法与参数通知”及建设项目经济评价方法与参数第三版；2）国家现行的经济评价有关规定及参数；3）国家现行的有关财务及税收政策；4）中国国际工程咨询公司投资项目经济咨询评估指南；5）建设单位及工程项目各有关专业提供的相关资料；评价方法：本项目是新建项目，采用新建项157、目的评价方法。评价范围为全部工程。17.2 基础数据 产品方案及拟建规模项目拟建规模为：干全焦：96256吨/年 实施进度该项目拟1年建成，第2年投产，投产当年达到设计生产能力的80%，以后各年达产100%，生产期按15年计算，计算期为16年。 总投资及资金来源（1）固定资产投资估算根据投资估算，项目固定资产投资总额为44452万元，全部为企业自筹。投资估算见前章。（2）流动资金估算流动资金按分项详估法进行估算，达产年共需流动资金16604万元；其中，企业自有资金为4981万元，其余部分为银行贷款。流动资金估算表见附表。总投资=固定资产投资+流动资金 =44452+16604 =61056万元158、 投资使用计划投资使用计划表见附表 工资及福利费估算项目劳动定员为691人，人均年工资及福利费30000元，年工资总额为2073万元。17.3 财务评价 年销售收入、销售税金及附加估算产成品的销售价格，均以目前已实现的市场价为基础，预测到生产期初。名称年产量售价（元/吨）销售收入（万元/年）全焦（干）962565吨1700163636.05焦油46850吨18008433硫磺1340吨40053.6硫铵13350吨10001335粗苯14520吨52007550.4焦炉煤气253710000Nm30.133298.23合计184306.28（2）销售税金及附加年销售税金及附加按国家规定计取，产159、品缴纳增值税税率为17%；城市维护建设税按增值税的7%计取，教育费附加按增值税的3%计取。 产品成本估算总成本费用估算表见附表。总成本费用达产年为161947万元，其中可变成本149146万元，固定成本12801万元。经营成本为158850万元。有关成本估算的说明：与销售价格相对应，所有原材料、燃料及动力价格，均以目前已实现的市场价格为基础，预测到生产期初。年原辅材料、燃料及动力消耗见下表：序号名称年耗量单价年成本（万元）1.原材料、辅助材料1精煤（干）1270010t1100元/吨139701.12PDS+栲胶催化剂8.0t6000元/吨4.8392.5%浓硫酸11300t4500元/吨50160、85440%NaOH1390t2800元/吨389.25焦油洗油1160t4000元/吨464其它20002.小计147644.1燃料、动力水207.36电3010104kwh0.43元/ kwh1294.3小计1501.66(2) 固定资产折旧和无形及递延资产摊销计算项目固定资产原值为38657万元，按平均年限法计算折旧，年折旧费为2448万元，残值为1937万元。项目无形资产及递延资产总值为5795万元，按5年摊销计算，年摊销费为1159万元。（3）修理费按折旧费的100%计提。（4）其它费用是在制造费用、销售费用、管理费用中扣除工资及福利费、折旧费、摊销费、修理费后的费用。为简便计算，其161、它费用按工资及福利费的250%计取。 利润总额及分配利润总额及分配估算见损益表。利润总额正常年为16740万元。所得税按利润总额的25%计取。盈余公积金、公益金从投产当年开始提取，提取比例为税后利润的10%、5%。项目整个计算期内共计利润总额为239509元，缴纳所得税59877万元，累计盈余公积金、公益金26945万元。 财务盈利能力分析财务现金流量表（全部投资）见附表。根据上表计算，全部投资所得税后财务内部收益率为25.47%，财务净现值为42905万（Ic=12%）；所得税前财务内部收益率为32.18%，财务净现值为66267万元（Ic=12%）。财务内部收益率均大于行业基准收益率，财务162、净现值均大于零，说明盈利能力满足行业要求，项目在财务上是可行的。全部投资所得税后投资回收期5.11年（含建设期），全部投资所得税前回收期4.38年（含建设期），均小于行业基准回收期。（2）投资利润率、投资利税率及资本金利润率：投资利润率=年利润率总额/总投资100% =27.42%投资利税率=年利税总额/总投资100% =36.62%资本金利润率=年利润总额/资本金100% =33.86%该项目投资利润率和投资利税率均大于行业平均水平，说明单位投资对企业积累的贡献较高。 清偿能力分析资金来源及运用见附表。资产负债表见附表。项目建成后的资产负债率为0%，生产期内最高为25.9%，最低为9.5%，163、说明项目面临的风险不大。项目从第2年开始，流动比率超过177.1%，从第2年开始速动比率超过114.3%，说明项目偿付流动负债的能力较强。（1）敏感性分析考虑到项目实施过程中一些不确定因素的影响，分别就固定资产投资，经营成本及销售收入的变动，作如下敏感性分析：敏感性分析表（税后） 基本方案：i=25.47%变化因素变化幅度+4+20-2-4销售收入35.3230.5725.4720.6815.76经营成本17.1921.4229.6333.51固定资产投资24.7125.1325.9626.30销售收入i=25.47%ic=12%经营成本固定资产投资-40+4（%）收益率（%）敏感性分析图（2）盈亏平衡分析以生产能力利用率表示的盈亏平衡点：金额：184306万元销售收入总成本+税金固定成本100生产能力（%）043.33BEP=年固定总成本/(年销售收入-年可变成本-年销售税金及附加) 100%=43.33%图2盈亏平衡图17.4结论经上述财务评价分析，财务内部收益率高于行业基准收益率，投资回收期低于行业基准回收期，从敏感性分析看，项目具有跟高的抗风险能力。因此项目从财务上讲是可行的。