1、XXXXXXXXXXXXX有限公司农业综合开发项目可行性研究报告XX工程咨询有限公司二零XX年XX月XX项目可行性研究报告建设单位：XX建筑工程有限公司建设地点：XX省XX市编制单位：XX工程咨询有限公司20XX年XX月58可行性研究报告编制单位及编制人员名单项目编制单位：XX工程咨询有限公司资格等级： 级证书编号：（发证机关：中华人民共和国住房和城乡建设部制）编制人员： XXX高级工程师XXX高级工程师XXX高级工程师XXXX有限公司二XX年XX月XX日目 录1 总论241.1 项目名称、承办企业、建设地址241.2 编制依据24党中央提出的西部大开发战略24钢铁产业发展政策24相关设计规范2、和技术资料251.3提出背景及理由25新疆及周边省（区）钢材市场分析251.3.2 提出背景及理由29市场条件32资源条件32项目建设的重要性331.4 企业概况341.5可行性研究指导思想401.6 可行性研究遵循原则411.7 300万吨钢铁项目主要内容44综合料场441.7.2 烧结车间451.7.3 球团车间45炼铁车间45车间炼钢及连铸46棒材工程47炉卷工程48公辅设施491.8 主要技术经济指标491.9劳动定员521.10结论和建议531.11 项目实施进度计划552 市场分析与预测572.1国内钢材市场生产概况572.2 相关品种市场592.2.1 线材市场592.3新疆市场3、613 原料系统653.1 概述653.2 原料场主要生产工艺653.3 工作制度663.4 原料场主要生产工艺及设备配置663.4.1 受卸设施663.4.2 一次料场673.4.3 混匀设施723.4.4 原料场输入和输出及供返料设施763.5 取制样系统773.6 计量783.7 主要技术经济指标784 烧结设施824.1 概述824.2 烧结生产规模及产品方案824.3 原、燃料条件824.4 工艺流程及车间组成834.5 烧结工艺主要技术经济指标865 竖炉885.1生产规模及产品质量885.2原料与动力供应885.3 工艺技术方案905.4主要工艺设备选型及参数935.5焙烧竖炉94、65.6主要技术要求1015.7给排水1025.8电气传动1035.9土建及建筑1036 焦炭1087 炼铁工艺1097.1 概述1097.1.1 设计原则1097.1.2 高炉主要设计特点1107.2 高炉炼铁机械化设施111槽上供料系统工艺流程111槽下上料系统、返矿系统、返焦系统工艺流程112煤粉制备设施1127.3 高炉炼铁设施114入炉原料结构1147.3.2 入炉原、燃料特性1157.3.3 炼铁工艺装备技术水平及特点1167.4 高炉主要经济技术指标1238 炼钢工艺1278.1 概述1278.2 生产规模及产品方案1278.3 炼钢工艺的主要设计特点1348.4 炼钢机械化设施5、1378.4.1 转炉散状料上料设施1378.4.2 铁合金库、耐火材料库1378.4.3 钢渣处理设施1388.4.4 工作制度1388.5 转炉炼钢设施1388.5.1 主要工艺设备选型及确定1388.5.2 原材料供应1418.5.3 炼钢工艺流程及金属平衡1488.5.4 车间生产能力计算1518.5.5 转炉车间工艺及主要设备1528.5.6 炼钢车间主厂房组成和车间布置1638.6 车间主要技术经济指标及原料消耗1659 轧钢工艺1719.1 棒材轧机生产线建设规模与产品方案1719.1.1 产品方案和产品大纲1719.1.2 产品方案1719.1.3 产品大纲1719.1.4 执6、行标准172主要原料1739.1.6 生产工艺流程1749.2. 炉卷轧机系统1899.2.1 生产规模及产品方案1899.2.2 原料和金属平衡1909.2.3 生产工艺流程1919.2.4 工作制度和年工作时间1939.2.5 主要设备组成和性能1939.2.6 生产工艺特点和采用的先进技术1979.2.7 主要技术经济指标19710 燃气设施19910.1 概述19910.2 煤气平衡19910.3 高炉煤气布袋除尘及TRT和储存设施20010.3.1 高炉煤气干式布袋除尘20010.3.2 TRT设施20110.3.3 高炉煤气柜20310.4 炼钢转炉煤气回收系统20310.5 全厂7、煤气管网20510.6 煤气管理中心20511 氧气、氮气、氩气设施20811.1 氧气站20811.1.1 氧气、氮气、氩气平衡表20811.1.2 新建制氧设施规模的确定21011.1.3 新建制氧设备流程选择21011.1.4 空分设备技术性能21111.1.5 系统组成21211.1.6 工艺流程简介21211.1.7 流程特点21411.1.8 15000 m3制氧主要设备选型及技术参数21511.1.9 氧气站组成21911.1.10 水、电用量22011.1.11 劳动定员22211.2 全厂管网22212 热力设施22312.1 转炉余热回收利用设施22312.1.1 转炉余热8、锅炉22312.2 烧结余热锅炉22512.2.1 余热锅炉主要参数22512.2.2 余热锅炉主要工艺流程22512.2.3 除氧给水系统主要设备22612.3 加热炉汽化冷却余热回收22612.3.1 步进式加热炉汽化冷却系统布置22612.3.2 步进梁式加热炉的汽化冷却系统主要设备(一套)22612.4 高压水除磷泵站22712.4.1 高压水除鳞系统概述22712.4.2 系统及泵的确定22812.4.3 高压水除鳞流程22912.4.4 高压水泵站布置22912.4.5 高压水泵站主要设备23012.5 压缩空气设施23112.5.1 压缩空气消耗量23112.6 高炉鼓风机站239、612.6.1 高炉工艺主要技术参数为23612.6.2 气象条件23712.7 剩余煤气发电24212.8 蒸汽供应24312.8.1 蒸汽消耗量及采暖耗热量24312.8.2 蒸汽供应及采暖供应24612.8.3 蒸汽平衡24612.9 热力外网24713 采暖、通风、空调及除尘设施24813.1 概述24813.1.1 设计依据24813.1.2 气象资料24813.2 除尘设施24913.2.1 原料场除尘设施24913.2.2 3x132m2烧结车间除尘设施25013.2.3 球团除尘25113.2.4 高炉除尘设施25213.2.5 2x80t转炉除尘设施25313.3 采暖设施210、5513.4 通风设施25613.4.1 车间及站房通风25613.4.2 炼钢车间连铸机二冷室蒸汽排除系统25613.4.3 人体通风25613.5 空调设施25613.6 综合指标25614 给排水设施25814.1 设计原则、规范及节水措施25814.2 水源25914.3 水质25914.4 新水用量26014.5 厂区给排水系统26014.5.1 生产、生活及消防给水系统26014.5.2 软水给水系统26114.5.3 循环水系统26114.5.4 排水系统26414.6 水质稳定措施26514.7 安全供水26514.8 主要技术经济指标26514.9 附表26615 机修及检化11、验设施26815.1 机修设施26815.1.1 氧枪修理间26815.1.2 轧辊加工间26915.2 检化验设施27015.2.1 铁前分析中心27115.2.2 炼钢炉前化验室27215.2.3 全厂中心试验室27315.2.4 氧气化验室27515.2.5 煤气化验室27616 供配电设施27816.1 概述27816.2 电力负荷27816.3 供配电设施28016.3.1 供电电源28016.3.2 供配电设施28116.3.3 主要电气设备选型28216.4 电能质量控制28216.5 电力外网28217 电信设施28417.1 设计依据28417.2 设计内容28417.3 电12、信设施28517.4 全厂通信网络28817.5 接地系统28818 土建工程28918.1 设计依据28918.2 自然条件28918.2.1 地理位置28918.2.2 地形、地貌、气候及地质条件28918.2.3 地震烈度29018.3 主要设计参数:29018.4 设计概况29118.5 主要建筑物、构筑物工程方案29118.5.1 3132烧结车间29118.5.2 高炉29218.5.3 280吨转炉炼钢、连铸车间29318.5.4 炉卷轧钢车间29418.5.5 棒材车间29518.5.6 公辅系统29718.5.7 办公、生活设施29718.6 地基基础29819 总图运输2913、919.1 厂址概述29919.2 气象条件29919.3 工程建设内容30019.4 总平面布置300总平面布置原则300总平面布置30019.5 竖向设计30119.6 运输302道路运输302胶带机运输30219.7 消防、警卫、绿化30319.7.1 消防30319.7.2 警卫30319.7.3 绿化30319.8 主要技术经济指标30420 能源及能源评估30620.1 能源消耗及利用30620.1.1 铁前原料及水渣30620.1.2 煤气30620.1.3 燃料30720.1.4 电30720.1.5 氧气站30720.1.6 余热回收30720.1.7 余压回收30820.114、.8 瓦斯灰利用30820.1.9 氧化铁皮30820.1.10 转炉钢渣30820.1.11 废水利用30820.2 能源评价分析30920.2.1 主要工序能耗计算30920.2.2 吨钢能耗计算30920.2.3 吨钢综合能耗及吨钢可比能耗评价30920.3 采取的重要节能措施31020.4 充分回收利用各种二次能源31220.5 强化能源管理31221 环境保护与综合利用31621.1 环保设计依据31621.2 建设项目所在地区的环境现状31621.3 工程概况31721.4 主要污染源、污染物及其控制方案31821.4.1 主要废气治理措施31821.4.2 主要废水治理措施32415、21.4.3 主要废渣治理措施32721.4.4 噪声治理方案32921.5 绿化措施33021.6 环境监测和环保管理机构33121.7 环保设施投资估算33122 劳动安全及工业卫生33222.1 设计依据及遵循的标准33222.2 工程概述33422.2.1 本工程设计所承担的任务及范围33422.2.2 工程性质、地理位置及特殊要求33422.3 建筑及场地布置33522.3.1 建筑场地自然灾害预测的主要职业危险、危害因素及防范措施33522.3.2 物流的职业安全卫生措施33622.3.3 建筑物的安全距离、采光、通风、风向和日晒情况33722.3.4 生活辅助用室设置33722.16、3.5 安全救护设施33722.4 建设区域存在的主要危险因素33722.5 防生产过程危险、危害措施33822.5.1 防静电、防触电措施33822.5.2 防火防爆措施33922.5.3 安全供电、照明措施34122.5.4 安全供水34222.5.5 防止机械伤害、人体坠落措施34222.5.6 防止尘、素源的危害措施34322.5.7 岗位噪声防治措施34422.5.8 防热辐射措施34422.5.9 放射性元素的防护措施34524.5.10 钢铁企业总图运输设计规范34522.5.11 备用措施及应急手段34522.6 安全与工业卫生的管理34622.7 劳动安全卫生专用投资估算3417、622.8 安全与工业卫生措施评述34723 消防34823.1 设计依据34823.2 工程概况34923.3 设计采取的防范措施34923.3.1 总图34923.3.2 建筑34923.3.3 电气35023.3.4 工艺35123.3.5 安全标志35323.3.6 消防供水35323.3.7 火灾自动报警系统35323.3.8 灭火器配置35523.4 消防管理工作35523.5 消防投资35523.6 防范措施预期效果分析35524 劳动定员及培训35624.1 劳动定员35624.2 人员培训35725 投资估算35825.1 投资概况35825.2 投资分配情况35825.3 18、编制依据及有关说明3594201 总论1.1 项目名称、承办企业、建设地址项目名称：XX公司300万吨钢铁项目承办企业：XX公司建设地址：新疆维吾尔自治区xx地区xx县负责人:华衍文(XX公司铁业有限公司法人代表)1.2 编制依据党中央提出的西部大开发战略钢铁产业发展政策l 新疆自治区有关走新型工业化道路、加快产业结构调整的精神；l 工信部关于促进新疆工业通信业和信息化发展的若干政策意见；l 新疆维吾尔自治区xx县人民政府与xx矿业集团西北有限公司签订的xx县300万吨/年钢铁项目投资协议书；l XX公司关于编制可行性研究报告的设计委托书； 相关设计规范和技术资料1.3钢材市场分析新疆及周边省19、（区）钢材市场分析 新疆地处我国西北地区，与甘肃省、青海省和西藏自治区相邻，这些地区经济相对落后，工业基础薄弱，建筑业不发达，钢材消费量相对较少。2010年新疆及周边省（区）钢材消费情况、生产情况及生产与消费平衡见表 表2010年新疆及周边省（区）钢材消费情况 单位：104t序号品 种新疆甘肃青海西藏合计1铁道用钢材312282大型型钢2523103613中小型型钢121061294棒材3550120975钢筋15014030143346线材701151510210长型材小计29533975307397中厚板7580201758热轧薄板1261199冷轧板及涂镀0(1)冷轧板1116431(220、)镀层板(带)74213(3)涂层板(带)422810电工钢板(带)111311热轧窄钢带4037683板带材小计1501463633212无缝钢管751599913其他钢材合 计520500120301170 表 2010年新疆及周边省（区）钢材生产情况 单位：104t序号品 种新疆甘肃青海西藏合计1铁道用钢材0.50.52大型型钢3中小型型钢9.61.110.84棒材2084.6104.65钢筋147.898.80.8247.56线材142.1140.57.5290.2长型材小计320.1240.592.9653.57中厚板64.7321.0385.78热轧薄板5.6233.639.39冷21、轧板及涂镀板带(1)冷轧板0.19.910.0(2)镀层板(带)4.64.6(3)涂层板(带)0.30.310电工钢板(带)0.011热轧窄钢带64.02.266.2板带材小计139.4366.7506.112无缝钢管16.016.013其他钢材0.40.10.5合 计459.4607.6109.01176.0表 2010年新疆及周边省（区）钢材消费与生产平衡 单位：104t序号品 种生产消费余缺1铁道用钢材0.58-7.5 2大型型钢0.061-61.0 3中小型型钢10.829-18.2 4棒材104.6977.6 5钢筋247.5334-86.5 6线材290.221080.2 长型材小22、计653.5739-85.5 7中厚板385.7175210.7 8热轧薄板39.31920.3 9冷轧板及涂镀板带(1)冷轧板10.031-21.0 (2)镀层板(带)4.613-8.4 (3)涂层板(带)0.38-7.7 10电工钢板(带)0.03-3.0 11热轧窄钢带66.283-16.8 板带材小计506.1332174.1 12无缝钢管16.0100-84.0 13其他钢材0.500.5 2012-2015年新疆及周边省（区）钢材生产消费预测表2012年新疆及周边省（区）钢材消费与生产平衡 单位：104t序号品 种生产消费余缺1铁道用钢材11-11.02大型型钢62-62.03中小23、型型钢20.031-11.04棒材120.09921.05钢筋300.0415-115.06线材300.024555.0长型材小计740.0863.0-123.07中厚板400.0210190.08热轧薄板300.091209.09冷轧板及涂镀100.0130-30.010电工钢板(带)4-4.011热轧窄钢带80.0122-42.0板带材小计880.0557.0323.012无缝钢管20.0130-110.0合 计1640.0155090.0 由表可以看出，由于八钢、酒钢新上板材项目陆续投产，2012年，新疆及周边省（区）板材产能严重过剩，钢铁产能将出现总体过剩的局面。但是，对高品质铸铁及优24、特钢需求增加，而区域内又没有新建相应的高品质铸铁及优特钢生产线，高品质铸铁及优特钢的生产消费缺口将进一步扩大。1.3.2 提出背景及理由1.3.2.1项目建设的必要性 xx县是维吾尔等少数民族占70%以上。xx县自然资源丰富，是全国十大矿产资源县之一，全县已发现各类矿种40余种，其中优势资源有煤、石油、天然气、铁、铜、金、钠硝石、花岗岩等。由于地处偏远和地方财政收入低等原因，铁矿资源一直没有得到高效的利用，多年来，xx县当地经济收入主要以生产工业原料和初级产品为主，产品附加值低、污染大、生产效益低下，经济结构十分不合理，不能满足xx县和xx地区及周边地区国民经济增长的需要。随着中央关于新疆大开25、发政策带来的巨大市场商机的到来，整合铁矿资源，在改善生态环境和节能减排的前提下，满足未来几十年xx县、xx地区、自治区及周边地区、乃至部分中亚地区对优质铸铁、钢材及制品的需求。对小炼铁的技术改造是摆在地方党委、政府、辖区企业面前具有战略意义的大事。新疆属于农牧业大省、也是矿产资源大省，地域又十分辽阔，随着新疆大开发的推进，对合金钢钢材及各种制品（包括钢丝绳、镀锌铁线、桥梁和工程用预应力钢丝、螺丝螺杆等标准件）的需求必然大幅增长。依托资源优势采用先进成熟的工艺生产是大力发展循环经济，最大限度地提高资源利用率，变资源优势为经济优势的良好举措。 本项目实施后，将充分利用当地的铁矿、电力、煤炭资源，改26、善生态环境，生产高品质铸铁、优钢钢材及制品，每年会消化约300万吨铁粉，还将带动矿山开采、铁粉加工、铁粉运输、机械加工维修、餐饮等多个行业的快速发展，为xx县带来直接就业岗位6000个以上，每年可创造工业产值约110亿元，增加财政收入约10亿元。从而有效改善xx地区工业产品结构，大幅增加xx地区的财政收入，是xx地区跨越式发展的最佳途径。故本项目的实施是非常必要的，是利国、利市、利民、企业双赢的好项目。1.3.2.2 项目建设主要条件 国家对新疆的钢铁产业政策 在工信部关于促进新疆工业通信业和信息化发展的若干政策意见中对钢铁工业的产业发展方向要求是以新疆基础设施建设、重点项目和产业发展用钢需求27、为主导，立足本地区铁矿石保障能力，重点发展长材和板材等基础建设及机电装备制造业用钢品种。合理控制钢铁新增产能规模，优化产品结构。根据铁矿石分布、运输条件和市场需求等要素，科学规划钢铁产能布局。对于部分现行政策未列入鼓励类以及部分其他地区限制发展的项目，如新疆市场需求广阔、经济拉动作用明显、就业吸纳能力突出，鼓励新疆适度发展，或者允许新疆放宽限制条件。 在新疆部分重点产业发展目录中，鼓励新建和扩建钢铁生产项目向采选、炼铁炼钢、轧钢一体化方向发展。炼铁高炉有效容积不小于1000立方米（困难地区和改扩建高炉不小于500立方米）；转炉炼钢项目新建转炉公称容积不小于80吨（困难地区60吨）；新建顶装焦炉28、炭化室高度需达到5.5米以上；新建烧结使用面积不小于130平方米（困难地区90平方米）；允许建设800毫米以上热轧带钢（不含特殊钢）项目。中央对新疆相关政策和规划已提升到国家战略高度，治疆策略也由稳定压倒一切转为稳定和发展并举。特别是新疆工作座谈会召开后，中央赋予了新疆更为宽松的政策和发展新疆经济的优惠条件。随着国家支持新疆跨越式发展和长治久安的一系列具体政策的出台和落实，以及全国19个省市对口援疆工作的全面展开，中央各部委支持援疆的各项优惠政策也陆续出台。国家工业和信息化部根据新疆实际情况，制定了关于促进新疆工业通信业和信息化发展的若干政策意见（工信部产业2010617号，下称政策意见，并对29、新疆部分地区和行业实行差别化产业政策支持，即把新疆困难地区（特指南疆三地州、国家扶贫开发工作重点县和边境县市）作为产业布局和政策支持的重点，优先支持新疆困难地区加快发展，努力缩小发展差距，在钢铁等行业适度放宽准入限制。xx县作为新疆境内一个重要的边境县，县域范围内的钢铁产业布局必将享受差别化产业政策的相关条款规定，本项目在xx县建设500 m3高炉、132m2烧结机、80t转炉等符合上述工信部政策意见，并得到了当地政府的大力支持。1.3.3市场条件 2009年全年新疆钢材销售量约550万吨， 2010年上升到约700万吨，预计2011年将达到1000万吨。2010年型材需求约60万吨，大部分从30、内地调入，主要来自马钢、莱钢；建材需求约250万吨，八钢公司供货约170万吨，尚有80万吨缺口。新疆地区基础设施相对落后，近期发展主要以基础设施建设为主，生产产品要适应城市交通设施和城市高层建筑用材需求，棒材主要有硬线、焊丝、弹簧钢、冷镦钢等；中炉卷有优质圆钢、轻轨、工字钢、角钢、槽钢、矩型管等低合金钢，其中轻轨产品填补了新疆地区的空白。随着国家发展新疆优惠政策的落实，建设所需钢材将有一个大的需求增长。1.3.4资源条件 xx县主要铁矿石矿山各级别储量总计为2.89亿吨，已开发矿山铁矿资源储量11557.91万吨。按照采矿权证核定的矿石生产能力合计为296万吨/年。原料运输快捷方便。 xx县煤31、炭资源相当丰富，大型煤田2处、中型井田2处、小型矿床5处、煤矿点9处，远景资源储量447.32亿吨，煤种为长烟煤，平均发热量6000大卡/公斤，属低灰、低硫、高发热量优质动力燃料用煤。 焦炭来源于内蒙古策克地区、青海和新疆南疆地区。1.3.5项目建设的重要性 自党中央提出西部大开发战略以来，由于新疆在西部大开发战略中具有特殊重要的战略地位，xx矿业集团一直十分重视和研究到新疆的发展。经过几年的努力，特别是得到新疆自治区各级政府的大力支持，xx矿业集团在新疆发展的愿望逐渐变为现实，并已初见成效，已成立了xx金山矿冶有限公司，建成了阿舍勒铜矿及xx矿业。xx矿业集团在短短的几年时间内，迅速在新疆北32、疆进行全方位的发展战略布局，充分反映了xx矿业集团到新疆谋发展的决心和愿望。为了确保xx金昊铁业有限公司铁业在新疆又好又快的发展，xx金昊铁业有限公司铁业迫切需要以科学发展观为指导，进行全方位的战略谋划。通过对发展环境和条件的分析，理清思路、把握方向，明确目标，制定战略，提出措施，勾画出xx金昊铁业有限公司铁业在新疆的宏伟发展蓝图：立足新疆，放眼世界，面向未来，谋划全局，整合优势资源，打造百年基业。XX公司在新疆建设300万吨项目，其重要意义：xx矿业集团为提升国内500强排名目标，必须要在全国范围内寻求新的具有巨大发展潜力的经济增长点，并能够尽快付诸实施。在新疆xx这片热土上发展钢铁产业具有33、发展空间、资源优势和地缘区位优势，在全国无与伦比，钢铁产业作为xx矿业集团铁矿产业的延伸使集团整体发展战略具备新的发展空间。xx金昊铁业有限公司铁业站在新的发展起点上，抓住在新疆的发展机遇，对xx矿业集团实现跨越式的高速发展具有重要意义。发展钢铁产业有助于促进新疆经济社会的发展和稳定 近几年，xx矿业集团到新疆发展得到了新疆自治区各级政府的热烈欢迎、大力支持和高度评价。这充分反映了集团到新疆的发展与新疆经济社会的发展目标是一致的。钢铁产品、尤其是本项目的主导产品：优质铸造生铁与铸造用高纯铁及忧特钢属于高技术、高投资、高附加值的行业，是绿色产品，循环经济型行业，可持续发展。xx金昊铁业有限公司铁34、业发展钢铁产业是符合新疆引进大企业集团积极参与新疆优势产业发展和重大项目建设的政策，有助于促进新疆经济社会的发展和稳定。为此，xx金昊铁业有限公司铁业有限公司提出在新疆xx经济技术开发区建设300万吨钢铁项目。1.4 企业概况 XX公司是由xx矿业集团西北有限公司全资的xx金山矿冶有限公司（占51%）、xx矿业集团西北有限公司控股的xx矿业有限公司（占10%）和xx市xx钢铁工贸有限公司（占39%）共同发起成立的有限责任公司，公司致力于将xx集团掌握的优质铁矿资源转化成高附加值的钢铁产品，一方面使产业链得以延伸，以期获得最佳的经济效益，另一方面，通过在xx当地的投资、建厂，给地方经济做出贡献、35、造福地方，以实现更好地社会效益。xx矿业集团西北有限公司（以下简称“西北公司”）系xx矿业集团股份有限公司全资子公司，2004年在乌鲁木齐市注册设立（注册资金3亿元），代表集团公司负责新疆、西北及中亚的投资、管理、协调等业务。母公司xx矿业集团股份有限公司是2003年12月在香港上市（股票代码：02899）、2008年4月在国内A股上市（股票代码：601899）的以黄金及其它有色金属矿产资源开发（包括地质勘查、采矿、选矿、冶炼和产品销售）为主的大型矿业集团，是中国最大的黄金生产商，第三大矿产铜生产商、六大锌生产商之一，已成为中国控制金属矿产资源最多的企业之一，公司先后被认定为国家火炬计划重点高36、新技术企业、国家级企业技术中心， 2007年位居福布斯中国顶尖企业榜第二位，是全国工业企业十大市值公司之一、中国500强企业、纳税200强企业。xx矿业集团目前在西北区域投资的项目主要有：奇台县金能煤电项目、金脉物流、xx金山还原铁项目、青海威斯特铜业、青海xx尾矿综合利用项目、阿舍勒铜矿、奎屯尾矿综合利用项目、金峰（香港）国际矿业有限公司、xxxx蒙库铁矿、乌恰县金旺铅锌矿、塔吉克斯坦泽拉夫尚金矿、吉尔吉斯奥同克金矿项目、五鑫铜业铜冶炼项目；参股了新疆xx旅游项目、新疆天龙矿业电解铝及电厂项目；与新疆特变电工集团公司组建了xx特变矿业公司。西北片区目前共有探矿权17个，面积 321.42Km37、2，采矿权10个，面积15.936 Km2。截至目前，查明的铜金属量约159.16万吨，金金属量140.96吨，银金属量376吨，铁矿石资源/储量约9648.50万吨，铅锌金属量：Zn285.66万吨，Pb54.89万吨，伴生Cd7062吨，煤资源量约3.8亿吨。目前，xx矿业集团在西北及中亚地区投资企业的总资产达102亿元，累计实现销售收入195亿元，上缴各种税费达47亿元，并解决了5000多个就业岗位，为新疆和区域经济发展做出了贡献。2011年1-10月份，西北片区合并生产：铜精矿（含铜金属量）51902.83吨，锌精矿（含锌金属量）10479.84吨，铁精矿172.21万吨，金及含量金138、302.15公斤，银及含量银24566.50公斤，煤炭36.18万吨,累计实现销售收入46.12亿元，实现利润总额26.9亿元，净利润20.12亿元，集团公司享有净利润13.74亿元,在疆内投资的矿业开发项目已取得了良好的社会效益与经济效益。xx矿业集团在新疆的主要投资项目有：1）新疆阿舍勒铜矿该矿于2002年4月开工建设，2004年9月试投产，2006年全面达产,截至2011年底，累计生产铜金属量19.46万吨、锌金属量5.54万吨，实现销售收入超89亿元，上交各种税费超22亿元，上交税费占哈巴河县财政收入的85%左右。2）xx蒙库铁矿(xx矿业)注册资金5000万元，现拥有蒙库铁矿10#-39、22#的采矿权，铁矿储量为3490万吨，该项目于2004年7月实现试产，截至2011年底，累计生产铁精粉702.86万吨，实现销售收入39.2亿元，上缴各种税费10.65亿元。3）xx还原铁项目(金山矿冶)该矿山主要从事铁精矿和还原球团矿生产，还原铁项目是国家冶金科技发展规划中明确规定的国家级重点科研项目，是国家鼓励支持类项目。项目一期工程于2007年8月试投产，总投资4.5亿元.4）乌恰县金旺铅锌矿主要从事乌拉根铅锌矿开发，注册资本1亿元，截止2011年底，项目累计投资4.9亿元，获得重大地质突破，初步控制资源量在300万吨以上。周边矿权整合已经完成，将按年处理250万吨矿石进行规划设计和建40、设，自产锌金属6万吨，计划在矿山建设年产10万吨锌冶炼厂，矿山和冶炼厂投资总计约20亿元，将成为南疆地区的龙头企业。5）奇台县金能煤矿该矿主要负责开发运营奇台县黑山头煤矿项目，注册资金5000万元人民币，黑山头煤矿是年产量600万t的中型露天矿，一期年产300万吨，煤炭项目已于2010年开工建设并投产见效，计划配套建设2100万千瓦的发电厂，计划项目总投资约为100亿元人民币，各项经济和技术指标良好，目前各项前期工作在抓紧推进。6）新疆金脉国际物流有限公司西北公司于2008年7月在新疆乌鲁木齐经济技术开发区设立了金脉物流公司，注册资金2000万元，该公司主要从事矿山常用物资设备及矿产品的进出口41、贸易等物流服务工作，至2011年底，累计完成物资采购业务量为6.65亿元，销售收入达4.02亿元，资产总额达3.23亿元，净利润1732万元，上缴税费808万元，为西北区域国内外各子公司正常生产经营提供了有力的物资保障。7）xx旅游项目西北公司于2010年3月份出资4887万元增资扩股了新疆xx旅游发展股份有限公司，增资后西北公司持股比例为25.234%，成为该公司第三大股东。该公司2010年度实现主营业务收入6951万元，完成年初预算的83%，较上年增长104.4%；预计实现净利润1330万元，完成年初预算的80.8%，较上年增长2077万元。8）新疆天龙矿业项目西北公司于2010年5月投资42、3.79亿元人民币增资扩股了新疆天龙矿业股份有限公司，增资扩股后占有天龙矿业23.33%的股权，成为天龙矿业第三大股东。2010年天龙矿业生产水泥52万吨,电解铝3.9万吨,实现收入6.69亿元,实现净利润1.2亿元。xx矿业已投资6800万元在首府经济技术开发区组建综合研发机构 (总建筑面积22000多m2)，集办公、酒店、试化验室与研发为一体，已形成xx矿业在西北的总部和研发中心，该大厦已于2010年10月份投入使用。公司的发展战略目标：秉承“开发矿业，造福人民”的经营思想，依靠科技、管理与创新，在新疆中央座谈会所迎来的跨越式发展的大好形势及中亚地区稳定的发展趋势下，立足新疆，面向西北和中43、亚地区矿产资源，加大在西北及中亚地区的项目考察力度, 将西北及中亚地区作为集团公司向外发展的最重要增长极，力争实现三至五年内产值达百亿、十年内产值达500亿的战略目标，把公司建成疆内乃至全国著名的以矿业开发和勘查为主的、高技术含量的矿业企业，实现企业、员工、社会三者协调发展。1.5可行性研究指导思想 本可行性研究报告编制的指导思想是以落实科学发展观为主线，运用当今世界最先进的建设方法和管理方法，采用冶炼和轧制加工的最新技术成果，把新疆xx地区300万吨钢铁项目建设成为现代化、生态化、智能化、信息化的生产企业。切实把握发展规律、创新发展理念、转变发展方式、破解发展难题，使新疆300万吨钢铁项目既44、能够以低成本、低消耗和高效率生产出高品质、高性能、高附加值的高品质铸铁及优特钢产品，又能按照循环经济理念，实现废弃物综合利用，从而使xx金昊铁业有限公司铁业有限公司xx地区300万吨钢铁项目建设成为我国具有国际竞争力的新一代生产企业，实现全面、协调、可持续发展的战略。1.6 可行性研究遵循原则l 设计采用成熟、可靠、实用、经济、自动化配置合理的工艺流程和技术装备。技术经济指标要达到国内比较先进水平，以经济效益为中心，以市场为导向，对市场进行调研，以缓解和满足国内市场的需求为目的，谋求企业取得最好的经济效益和社会效益。l 本项目将精心设计、精心施工、精心组织，争创管理一流、产品一流、质量一流，使45、本项目建设成为优质、低耗、低成本高效益的创优项目。l 采取有效措施节约能源，生产过程中产生的“三废”副产品中即余热、余压、废气（烟气、煤气）等也得到了综合治理和回收再利用，降低能耗，改善环境，强化劳动安全与卫生。l 给排水设施的设置则采用多种复合节水技术，如一水多用、串级使用、软水密闭循环、重复利用、提高水的浓缩倍数、高效过滤除尘设施、防渗漏技术等，使本规划水的重复利用率达到约98%，全厂废水通过废水处理站后，成为中水回用，做到“零”排放。l 各系统配置合理、充分发挥其设备能力，工艺流程和物料流顺畅。l 设计必须遵循国家或行业现行的标准、规程规范或规定，完善劳动安全、卫生、消防设施，确保职工身46、心健康和生命安全。l 设计中根据当地的地震烈度和抗震设防标准考虑相应的抗震措施，确保本工程的抗地震灾害的能力及安全。l 废气、废水、废渣、噪声按有关环保法规要求，严格治理，做到达标排放，同时做好厂区的绿化和美化工作，尽力做到清洁生产和尾部治理相结合，采用的三废治理措施先进。适用、有效，并与工程建设实现三同时，将环境污染降低到最低程度。l 区域总平面布置尽可能集中紧凑、合理，做到工艺流程短，操作方便，物流运输顺畅。l 坚持实事求是，在调查研究基础上，以客观公正立场和科学态度对项目的经济效益做出适当的评价。l 依靠科技进步，建设国际先进水平的高品质铸铁及优特钢生产企业 xx金昊铁业有限公司铁业公司47、的发展，不仅取决于发展规模、发展速度，更重要的是发展高新技术，以取得更好的经济效益。依靠科技进步，运用高品质铸铁及优特钢生产最新技术和先进适用技术建设新疆xx300万吨钢铁项目项目，生产高标准、高质量、高附加值产品，增强市场竞争力，促使金刚铁业公司300万吨钢铁项目建设成为现代化、国际先进水平的生产企业。l 项目建设要贯彻调整和优化产品结构，追求企业效益最大化 生产高档次、高附加值产品，可以调整和优化高品质铸铁及优特钢产品结构，促进企业经济效益增长；可以更经济的、更有效的开发新品种，争取以最低的成本，生产高质量的产品，产出最佳的经济效益。为我国高品质铸铁及优特钢的发展开辟新途径，创新发展，同时48、为企业产生很好的经济效益。l 走可持续发展的道路 xx金昊铁业有限公司高品质铸铁及优特钢项目建设，在经济生产规模、装备水平、品种质量、技术经济指标等方面，符合国家钢铁产业发展政策对装备水平和技术经济指标准入条件规定要求。使企业坚持走集约型、质量效益型的发展道路，保持企业经济发展与社会效益同步，达到结构优化、技术进步、提高工艺装备水平等途径，实现xx金昊铁业有限公司铁业公司高品质铸铁及优特钢产业全面、协调、可持续发展的战略。l 总体规划、分步实施原则300万吨钢铁项目，按照总体规划，分步实施原则进行建设。总体规划成现代化、生态化、智能化、信息化的生产企业，包括冶炼、连铸、轧钢、铸造等车间，按照经49、济和生产的发展、建设资金的状况，按系统、功能、分步实施。最终建成具有现代化、国际先进水平的xx金昊铁业有限公司铁业公司高品质铸铁及优特钢生产企业，生产高标准、高质量、高附加值的高品质铸铁及优特钢产品，达到经济规模，最佳经济效益。1.7 300万吨钢铁项目主要内容 xx金昊铁业有限公司铁业公司300万吨钢铁项目项目按照生产规模及产品大纲选择工艺和设备。由于300万吨钢铁项目高品质铸铁与优特钢产品为同一个企业生产，所以铁前设施共用。本可研报告包括所有铁前系统、140万吨高品质铸铁项目及从炼钢连铸车间开始的160万吨优特钢项目及配套公辅设施，主要生产设施包括：综合料场、烧结车间、球团车间、炼铁车间、50、炼钢连铸车间、轧钢车间、铸造车间等。1.7.1综合料场 为了实现全系统的高效能作业以及高炉利用系数能够达到世界先进水平的目标要求，满足生产的需求，需建一座现代化的综合原料场，负责承担高炉原、燃料，烧结及球团车间所使用的含铁原料，及烧结含铁原料混匀；以及向各车间输送原、燃料的任务。根据综合原料场向各用户车间供应原料数量，确定综合原料场的规模为：年处理量680 万t，可满足新建烧结、球团和高炉车间对原、燃料的需要。 综合原料场由汽车受卸设施、一次料场、混匀设施、供返料设施、取制样系统组成，所有设备按流程顺序排列构成一个完整工艺系统，而且各设备尽可能共用或互为备用，设备规格及型号尽量统一，可协调生产51、。各部分均由中央控制室集中控制操作。1.7.2 烧结车间 根据4500m3及11080m3高炉年产314104t生铁的要求，需新建台132m2烧结机，每年可为高炉提供442.4104t成品烧结矿（含12%高炉返矿）。 车间组成包括：配料室、混合室、制粒室、烧结主厂房、环冷机、抽烟机室、主电除尘系统、环境除尘设施、铺底料系统、成品筛分间、成品仓、运输系统、水泵站及污水设施、高压配电室等公辅设施。1.7.3 球团车间 根据4500m3及11080m3高炉年产312104t生铁的要求，需新建2座14m竖炉球团生产线，可为高炉年提供酸性氧化球团133.5104t。 车间组成包括：精矿仓、干燥室、高压辊52、磨系统、配料室、混合室、造球室、生球筛分布料系统、竖炉焙烧系统、主引风系统、成品储运系统、环境除尘设施、水泵站及污水设施、高压配电室等公辅设施。1.7.4炼铁车间 新建座容积500m3高炉、一座1080m3高炉及辅助设施，年产合格铁水312104t，其中140104t铁水生产铸造铁，以高品质铸铁（球墨铸铁或高纯铁）为主导产品(其中的10万吨在铸造园区内直接铸成铸件),其余铁水均生产为炼钢生铁,供给炼钢车间。本工程的设计宗旨：一，采用成熟、可靠、实用、并有明显经济效益的先进工艺，工序配置合理、顺畅，技术装备达到当今国内、外同类型高炉较先进水平；二，高效、长寿、环保、节能，高炉采用可靠、实用、精料53、高压、高风温、长寿等先进技术；实现优质、低耗、高产的目标；采取节能、改善环保；三，优化设计，符合国情、厂情。在满足工艺生产、环境保护的前提下，尽量降低工程量，节省工程投资。本工程主要建设内容包括：矿槽及上料系统、高炉本体、风口平台及出铁场、热风炉、煤气除尘系统、煤气净化系统、喷煤系统、铁水炉外处理系统、铸铁机、炉渣处理系统、供风系统、供水系统、运输系统、除尘系统、炼铁检化验室等。1.7.5炼钢及连铸车间 炼钢系统选用高炉铁水及废钢方式生产钢水。根据其年产量要求及世界上氧气顶吹转炉生产的成功经验，炼钢厂采用纯氧气顶吹转炉炼钢，可根据需要进行顶底复合吹炼。转炉座数2座，采用二吹二的吹炼制度。本炼54、钢系统生产规模为年产钢水约176万吨钢水。炉外精炼设施配置有2座80t LF钢包精炼炉炼钢系统生产的钢水主要供给一台方坯连铸机和一台板坯连铸机，两台连铸机年产合格钢坯171.2万吨，全部供给本项目的棒材车间和炉卷车间。车间的组成包括：钢渣跨、倒罐站、加料跨、转炉跨、钢水准备跨、浇注跨、过渡跨、出坯跨。炼钢与连铸的主厂房联为一体，连铸车间钢水接收跨、炼钢车间的出钢跨和钢水精炼跨合为一跨，为钢水准备跨。1.7.6棒材工程生产规模为：设计产量80104t/a高强度带肋钢筋和优质圆钢。 产品方案和产品大纲 产品方案主要生产钢种：普碳钢、低合金钢等。交货状态：全部为直条捆扎交货。产品规格范围：带肋钢筋：55、1040mm612m；圆钢：1640mm612m。车间由原料跨、主轧跨和成品跨组成。1原料跨：位于BC跨，3345柱。跨度30m，长度144m，设2台20/5t电动桥式起重机，轨面标高+9m。跨内布置有热坯输送辊道、冷坯上料台架和入炉辊道等生产设施。2主轧跨：位于AB跨，136柱。跨度24m，长度444m。跨内设2台20/5t、1台10t电动桥式起重机，轨面标高+9m。轧制线及冷床布置在该跨内。3成品跨：位于BD跨，126柱，跨度33m，长度324m。跨内设4台20/5t电动桥式起重机，轨面标高+9m。跨间内布置有成品输送辊道及收集台架。4主电室布置在主轧跨外与主轧跨毗邻呈平行布置。1.7.756、炉卷工程 生产规模及产品方案1） 生产规模年产80万吨热轧卷板。2） 产品方案：产品规格：带钢厚度：2.020.0mm带钢宽度：8001600mm钢卷规格：内径： 762mm外径： max. 2100mm最大卷重：32.0t单位卷重：max. 20kg/mm产品按宽度分配见表宽 度 分 配 表宽度mm数量750-10501050-13501350-1600合 计t/a%t/a%t/a%t/a%数 量320000404000005080000108000001003）产品执行标准全部产品按国际和国内先进标准组织生产，国际标准为AISI、JIS和DIN标准，国内标准为GB。金属平衡见表表 金属平衡57、表产量原料量成材率切头尾和轧废烧 损104t104t%104t%104t%8082.7696.671.932.330.831.01.7.8公辅设施本工程主要公辅设施包括：办公主楼、招待所、职工食堂、机修车间、检验中心、供配电系统、电信设施、给排水系统、热力设施、暖通设施、区域道路等。1.8 主要技术经济指标 xx金昊铁业有限公司铁业有限公司高品质铸铁及优特钢项目年处理综合原料680104t，年产 442104t成品烧结矿（含12 %高炉返矿）、133.35 104t酸性氧化球团、314104t铁水（其中140万吨高品质铸铁、10万吨铸成铸件）、176104t钢水、 82.5104t连铸方坯、 58、83 104t连铸板坯、80 104t炉卷板材，80 104t优钢棒材。项目总投资 万元，其中：静态投资为 万元（其中外汇万美元），建设期贷款利息为 万元，铺底流动资金 万元。 1 项目年均销售收入 万元，年均息税前利润 万元，年均净利润 万元，财务内部收益率 %，资本金内部收益率 %，全部投资回收期(含建设期)为 年，盈亏平衡点 %，各项财务评价指标较好。2 工程建成后为3318 人提供就业岗位，其中管理人员约 320 人。3 xx金昊铁业有限公司铁业有限公司高品质铸铁及优特钢项目主要技术经济指标和劳动定员分别见表1.9-2和表1.9-3。表1.8-1 300万吨钢铁项目项目技术经济指标序号59、指标名称单位数值备注1年成品总产量炉卷钢板t800000优钢棒材t800000高品质铸铁t1400000 其中：铸件t100000项目投资指标2估算总投资万元440767其中：静态投资万元4160793电力指标 总计算负荷kVA191 设备总装机容量kW320 年耗电量kWh9.137x1084占地厂区占地面积hm2160绿地面积hm232绿地率%205道路及铁路指标道路长度km6910铁路线路长度km19106运输量其中：总运入量万t/a680总运出量万t/a3007给排水指标生产新水总耗量m3/h1228生活用水总耗量m3/h74092吨钢耗水量m3/t4.94水利用率%97.58高炉煤气60、发生量Nm3/h6401009蒸汽产生量t/h4610采暖计算热负荷kW1001011氧气 耗量Nm3/h2995512氮气Nm3/h 2740213氩气耗量Nm3/h15014压缩空气 无油无水Nm3/min48515劳动定员 人33121.9劳动定员 岗位定员表 序号岗位定员（人）1原料场1402燃气和氧气设施5583烧结车间1804球团竖炉605高炉5006炼钢车间4407炉卷车间3008棒材车间3009公辅人员420生产小计小计29881管理人员320合计全厂人员33181.10结论和建议 xx金昊铁业有限公司铁业有限公司高品质铸铁及优特钢项目是在新疆xx地区建设现代化的高品质铸铁及优61、特钢产业基地，生产高质量、高标准和高附加值的高品质铸铁及优特钢产品，且形成产业链（聚群）生产。产品是国民经济发展需要的，特别是我国西部建设急需的。各产业链主要工艺技术、装备水平，是先进、成熟、可靠的。测算经济效益是好的，且具有一定抗风险能力。从市场需求、生产技术、装备水平和经济效益看，是一个好的产业群，可以建成“国内一流，国际知名”的高品质铸铁及优特钢产业精品基地。 建议各级领导对高品质铸铁及优特钢产业基地项目应尽快审批，支持高品质铸铁及优特钢产业基地建设。xx金昊铁业有限公司铁业(新疆)资源发展有限公司应抓紧开展工作，组织实施，早日建成投产，产生好的经济效益，为国家、新疆自治区和xx地区经济62、发展做出新的贡献。1.11 项目实施进度计划项目分两期建设： 第一期：在做好前期准备工作的条件下，拟用两年时间完成一期主体设施及相应公辅设施。第二期：一期工程投产后，拟再用两年时间完成二期项目。项 目 进 度 计 划 安 排20122013201420152016一、1#高炉工程可研初设施工图施工建设试投产二、2-5#高炉炼钢轧钢工程可研初设施工图施工建设试投产2 市场分析与预测2.1国内钢材市场生产概况“十一五”期间，全国共生产粗钢262680万吨，比“十五”期间的产量118481万吨增长了1.22倍。2010年全国产粗钢62665.40万吨，比上年增加5308.70万吨，增长9.26%，钢63、产量连续15年保持世界第一，占世界钢产量的44.91%；生产钢材（含企业间的重复加工材）79627.40万吨，比上年增加10195.90万吨，增长14.68%；生产成品钢材（扣除企业间重复加工材）60478.05万吨，比上年增加了4637.58万吨，增长了8.31%。2010年全国500万吨以上钢铁企业29家。其中年产钢5000万吨以上企业1家，河钢；年产钢4000万吨以上企业2家，宝钢、鞍钢；年产钢3000万吨以上企业2家，武钢、沙钢；年产钢2000万吨以上企业2家，首钢、山钢；年产钢1000万吨以上企业6家，新武安、渤钢、马钢、华钢、包钢、安钢等。分地区来看，华北、华东仍是主要产钢地区，铁64、钢、材占全国的比重在65%以上；其次是中南和东北地区，占全国的比重在25%左右。从钢材品种看，2010年板带材产量36112.40万吨，比2009年增产5736.60万吨，同比增长18.89%，占钢材比达到45.35%，比2009年提高1.6个百分点；长材产量35740.40万吨，比2009年增产3516.90万吨，同比增长10.9%，占钢材比达到44.88%，比2009年降低1.53个百分点；管材产量5765.10万吨，比2009年增产521.00万吨，同比增长9.9%，占钢材比达到7.24%，比2009年降低0.31个百分点；铁道用材产量550.30万吨，比2009年增产2.5万吨，同比65、增长0.5%，占钢材比达到0.69%，比2009年降低0.10个百分点；2.2 相关品种市场2.2.1 线材市场线材作为我国现阶段主要的消费品种之一，产量和消费量也随着国民经济的快速发展而逐年增长，虽然在局部时段国内线材也会出现供大于求的矛盾，但从整体上看，目前国内线材市场供求仍处于相对平衡的状态。我国是世界上最大的线材生产国，年产量占世界生产总量三分之一以上，在国内钢铁产量比重一直较高，近几年国内线材产量基本与国内粗钢产量增长速度差不多，保持在20%的水平上。从线材进出口情况看，长期以来线材一直是我国主要钢材出口品种，也是我国一直保持净出口状态的钢材品种，特别是近几年出口增长特别迅速。20066、8年我国线材产量8024.03万吨，同年进口52.1万吨，出口505.58万吨，表观消费量为7570.6万吨。2009年我国线材产量9585.70万吨，同年进口50.92万吨，出口108.21万吨，表观消费量为9528.41万吨。从地域分布来看：线材生产主要集中在华北、华东地区；西北地区产量最低，2009年产量仅为412.58万吨。我国对建筑用钢材需求旺盛，线材产量中75%左右是工程及建筑结构用普通线材，生产量大，市场容量也大；其余约25%是以深加工为主的专用特殊线材，其技术含量高，品种规格多，数量相对较少。2.3新疆市场 新疆钢铁工业经过几十年的发展，已初步形成了资源型和市场型相结合的发展格67、局。在“十一五”期间，新疆的钢铁工业发展迅猛，粗钢产量由2005年的306万吨增长到2010年的808万吨，年均增长21.44%；钢材产量（含重复材）由2005年的327万吨增长到2010年的896万吨，年均增长22.45%。2010年新疆粗钢产能达到1020万吨，圆满完成了“十一五”钢铁规划制定的1000万吨产能目标。2010年新疆钢材总产量（含重复材）896万吨，其中建材460.3万吨，与2009年相比增长了18.88%，占钢材总产量的51.37%；各种板、带材319.7万吨，同比增长了41.02%，占2010年钢材总产量的35.68%；型材33.4万吨，同比增长了125.88%，占20168、0年钢材总产量的3.73%；管材80.3万吨，同比增长了30.99%，占2010年钢材总产量的8.96%。2010年新疆外销钢材（含出口钢材）约258万吨，外购钢材（含进口钢材）约154万吨，在不考虑库存的情况下，新疆钢材表观消费量约792万吨。新疆重点工程及民生工程建设用钢材主要是建筑钢材产品。根据区内钢铁企业去年生产建筑钢材情况及建筑钢材产品进、出疆（含进出口）情况测算，2010年，新疆建筑钢材消费量约441万吨。新疆作为我国能源资源战略基地，在中央“促进新疆跨越式发展”的主基调下，未来5年至10年的基本建设投资增长空间巨大。大量的投资，尤其是基础设施的投资将带动钢材消费的增长，为新疆钢铁69、工业提供巨大的发展空间，并将在较大程度上拉动区内钢材市场需求。从消费结构看，基础工业、原材料工业建设将带动长材需求不断增加，比如：铁路建设、西电东输、煤炭、高层建筑、经济适用房建设工程等；与此同时，在新疆重点扩大投资的领域石油石化、风电、化工、冶金有色和装备制造等将使板材的需求量也随之变大，如：能源（风电、煤炭）、石油石化、机械、建筑钢结构用板将带动中厚板的消费；而油田建设和“气化新疆”项目的实施将带动管材需求的增加。钢材的需求量与GDP、全社会固定资产投资以及房地产投资有着很强的关联性。根据历年新疆GDP和固定资产投资的增长幅度，在现有钢铁企业实际运行状况基础上，推算新疆2011年钢材生产量70、约1140万吨（含重复材约100万吨），同比增长约27%；市场需求量约为1025万吨，同比增长约30%。供需基本持平。2010年9月国务院出台了关于中西部地区承接产业转移的指导意见，提出了东部产业向中西部转移的总体布局，涉及行业包括劳动密集型产业、能源矿产开发和加工业、农产品加工业、装备制造业、现代服务业、高科技产业、加工贸易等七个方面，这将大大带动包括新疆地区相关领域的投资，拉动钢铁特别是优质特钢的需求快速增长。中央新疆工作座谈会提出，到2015年新疆人均地区生产总值达到全国平均水平，城乡居民收入和人均基本公共服务能力达到西部地区平均水平，基础设施条件明显改善，自我发展能力明显提高，民族团结71、明显加强，社会稳定明显巩固。 “十二五”期间，新疆全社会固定资产投资规模将比“十一五”期间翻二番多。而固定资产投资规模的扩大将产生大量的钢材需求。 根据全疆各地现有和在建、拟建项目情况，预计“十二五”末，新疆钢铁总产能将达3500万吨左右，粗钢产量将达2000万吨以上。在规模扩大同时，品种结构也将发生较大改变：板带材、无缝钢管的比例将大幅提高，新型经济的H型钢也将生产出来，还有石油用管线钢、铁塔专用角钢、钢丝钢绞线等等。 新疆未来的特种钢市场受宏观经济影响巨大，随着新疆跨跃式发展的到来，新疆和西北地区新型工业化战略中装备制造业、铁路、汽车和建筑用材需求量将快速上升。目前新疆还没有一家特种钢生产72、企业，新疆特种钢产业前景广阔。3 原料系统3.1 概述原料场主要承担烧结、高炉、球团所用的精矿粉、高炉喷煤、焦炭、石灰石等原料的贮存，并将所有合格原、燃料输送至用户。全厂所有物料均采用公路运输，所有原燃料均为合格粒度进场，综合原料场内不设整粒设施；原料场内主要采用抓料机、装载机、自卸车进行卸车、堆料等作业。3.2 原料场主要生产工艺原料场由以下4个部分组成：（1）受卸设施：设2座汽车受料槽受卸系统，同时设有接口，接受来自于公路的原料，年受卸量约为680万t。（2）一次料场：一次料场设有6个料条，储存进场的原燃料，总储存量约162.93万t。（3）混匀设施：混匀设施设有混匀配料槽和混匀料场，混匀73、料场设有2个料条，年混匀量约258.4万t。（4）供返料设施：供料设施负责向烧结车间输送混匀矿，向球团车间输送球团精矿，向炼铁车间高炉输送杂矿；返料设施负责将高炉返矿运回至烧结车间配料仓参与配料。原料场原燃料储存量 表3-1序号原料名称用户堆密度(t/m3)日用量（t）储存时间（d）储存量（t）1铁矿（精）粉烧结2.212458607474552铁矿（精）粉球团2.23924602354553高炉喷吹煤高炉0.9136410818184石灰石炼铁及烧结1.693630561825焦炭炼铁0.5401830241091总 计227001362000为方便结算以及掌握原料入厂数据，在汽车卸车之前设74、置汽车采样设施，送样方式为人工送至检化验室。3.3 工作制度 8小时/班 3班/日 365天/年 连续工作制。3.4 原料场主要生产工艺及设备配置3.4.1 受卸设施公路运入的原、燃料用自卸汽车卸入2座汽车受料仓，由胶带输送机转运至原料场贮存。按年受卸量计算，工艺设计为双系统，能力：1500t/h。3.4.2 一次料场3.4.2.1 储料场的作用（1）适应原燃料来源变动和运输上的不平衡；（2）适应混匀作业的生产和操作；（3）适应生产上的不平衡并保证均衡供料。3.4.2.2 储料场能力根据原燃料品种、耗量、储存天数、储存量、堆比重、及运输方式和时间等因素考虑，一次料场各品种原燃料的储存时间和占地75、面积计算见表3-2：一次料场各品种原燃料的储存时间和占地面积序号原料名称年耗量（干）（104t/a）日耗量（t/d）储存天数（d）堆比重（t/m3）体积（m3）料堆宽度（m）堆料长度（m）储存量（104t）1铁矿粉54116381602.3427352321412+13698.292喷吹煤451364100.810227332948.23焦炭132.64018300.848218232534+32824.14石灰石30.9936301.63511432415.63.4.2.3 一次料场生产工艺 全厂大部分原燃料均堆存于储料场，根据原燃料特性、贮存时间及生产要求，共设6个料条分别堆存，相应配置576、台堆取料机，进行堆、取综合作业。根据需要对原料进行鳞状堆积或定点堆积，避免因粒度偏析引起化学成份偏析。为清整场地及配合大型设备作业，料场内还配置了推土机及轮式装载机各8台。为防止混料和辅助作业设备通行，料堆之间留有足够的间距。在雨季为使雨水顺利排出，料场地坪高于场外地坪，并有一定排水坡度，纵向设有双向通长排水沟，排水沟端部设有沉淀池，料场排出的污水，经沉淀后排入全厂总排。贮料场四周设有环绕公路，每一料条对外设有通道，保证各种车辆畅行。沿每列料堆两侧设有洒水抑尘管道，完成造堆后，在粉状料料堆表面喷洒水，防止大风起尘。堆取料机均采用机上PLC集中控制管理，在司机室可实现手动、机上半自动操作和机旁操77、作，三种方式之间能灵活、可靠、方便地切换。系统输入能力：1500 t/h，系统输出能力：1250 t/h。储料场主要技术参数：料场布置形式：7列式料 堆 底 宽：32m料 堆 高 度：12m料条有效长度：585636m3.4.2.4 一次料场主要设备技术参数（1）摇臂堆料机设备台数：1台设备型号：DQLK150023生产能力：1500 t/h回转半径：23 m回转角度：110堆料高度：12 m地面带式输送机带宽：B=1200mm；带速：V=2m/s轨距：7m行走速度：（730）m/min（变频调速）堆料方式：鳞状、定点控制方式：半自动供电方式：安全滑线（2）斗轮式堆料机设备台数：5台设备型号：78、DQLK1500/125035生产能力：1500/1250 t/h （以铁矿计算）回转半径：35m回转角度：110堆料高度：12 m地面带式输送机带宽：B=1200mm；带速：V=2m/s轨距：7m行走速度：（730）m/min（变频调速）堆料方式：鳞状、定点取料方式：扇面阶梯式取料控制方式：半自动供电方式：安全滑线（3）辅助设备 一次料场另配有6台ZL50轮胎式装载机、1台CAT320C履带式液压挖掘机、2台TL180推土机，为场地整理和应急供料使用。3.4.2.5 一次料场主要设备装配水平 一次料场共配置了摇臂堆料机和斗轮式堆料机5台，它们的行走机构均采用“三合一”减速机，多点啮合直接驱动79、大车车轮结构形式，实现无开式齿轮，闭式润滑；大车行走采用小轮压多轮组结构形式，主机全数车轮驱动，采用液压夹轨器；行走机构采用变频调速控制；行走减速机拟选用SEW、FLENDER减速机。 大车车轮为双轮缘结构，车轮采用合金钢锻造，表面淬火，要求具有较高的耐接触疲劳强度。 回转采用大轴承形式，回转门座支撑为三支点四支腿支撑结构，驱动采用双驱动结构。斗轮取料机回转采用变频调速。 俯仰机构采用液压机构，关键阀件及液压缸采用进口，以保证液压系统工作可靠，并设有保护机构。 悬臂带式输送机驱动装置的结构形式为侧悬挂式，其优点是拆装定位方便，减少安装误差及载荷受力后引起支撑结构变形对减速器产生较大的附加荷载，80、采用软启动方式。带式输送机设有重锤拉紧装置、清扫器、跑偏报警及其他保护装置，带式输送机驱动滚筒采用菱形胶面滚筒，其余均为胶面滚筒。 臂皮带驱动为电机减速机硬齿面形式，设电子皮带秤；配有超声波料位仪；保持摇臂前端与料堆的距离；设置监视系统，设置人机界面，PLC控制，并设置防碰撞装置。 堆取料机斗轮采用无格式软斗底，斗刃焊耐磨材料，并装有斗齿。取料装置中的圆弧挡板及卸料槽均设耐磨衬板；斗轮驱动和斗轮体在同侧，为卧式悬挂形式，由电动机、液力偶合器、卧式减速器或行星减速器等组成。采用软启动方式。根据物料的特点，合理选取挖掘力，保证斗轮正常工作，设有液力偶合器机械过载保护和电器过流、过热保护，限力矩保护81、；中心漏斗处地面皮带采用提升形式。 润滑采用电动集中润滑，接口间采用高压金属软管连接。 司机室采用铝合金门窗，应具有良好的视野和密封性，室壁应有良好的隔音、隔热性，设冷暖空调，操作台布置合理，操作舒适。堆料机司机室布置于臂端，取料机司机室布置于臂中部，均采用带阻尼的悬挂方式。 所有堆、取料机上变（配）电室均设置单冷空调。 机上均配有风速测量仪，与夹轨器联锁，当风速过大时，则夹轨器动作，防止大车倾倒。并带有力矩扳手等随机工具。3.4.3 混匀设施 根据烧结生产的要求，对多品种含铁原料按品位、成分进行配料，高度混匀，供给烧结使用，提高烧结矿质量，保证高炉稳产和高产。混匀设施由混匀配料系统和混匀料场82、系统组成。3.4.3.1 混匀配料系统混匀配料系统由混匀配料槽、定量给料装置、集料胶带输送机等组成，将多品种的含铁原料如精矿粉、钢厂含铁废料等按预先设定量分别装入各混匀配料槽中，各配料槽的原料按配比要求，通过定量给料装置精确配料，制成混合料后送至混匀料场。混匀配料槽采用双曲线锥体形式，并内设高分子尼龙衬板，以减少磨损和粘料现象。3.4.3.2 混匀料场系统 混匀料场系统对来自混匀配料系统的混合料采用平铺、直取的混匀方式。混匀料堆断面为三角形，布料方式为人字形，为减少端部料量，采用变起点，固定终点的运行方式，全断面切取。 混匀料场布置方式为两列两堆式，两堆互为堆、取交替作业。设备配置为1台混匀堆83、料机和2台双斗轮式混匀取料机，辅助作业机械为推土机和轮式装载机，与一次料场共用。料场设双向纵向排水沟，料堆两侧设洒水抑尘管道。完成造堆后，在料堆表面喷洒水，防止大风起尘。混匀堆料机和混匀取料机均采用机上PLC集中控制管理，在司机室可实现手动、机上半自动操作和机旁操作，三种方式之间能灵活、可靠、方便地切换。系统输入能力：1800t/h，系统输出能力：1250t/h。混匀料的波动范围（理论值）：Fe0.5%；SiO20.3%；Al2O30.3%。混匀配料系统主要技术参数：混匀配料槽数量：11个(其中两个为灰仓)混匀配料槽贮量：9285t/仓槽 容 比：10m3/m2混匀料场系统主要技术参数：混匀料84、场布置形式：两列两堆式混匀料场作业方式：一堆一取制混匀料场设备配置形式：一堆两取混匀料场堆料方式：人字形混匀料堆堆料层数： 450550层混匀料取料方式：端部全断面切取混匀料堆底宽： 32 m混匀料堆高度：12 m混匀料堆有效长度：200 m/每堆混匀料堆长宽比：5.25混匀料有效贮量(按一堆计)：78300t/堆混匀料贮存天数：10天3.4.3.3混匀设施主要设备技术参数（1）圆盘定量给料装置设备台数：9台设备型号： PDX25ICSP10园盘直径： 2500mm物料粒度： 50mm生产能力： 20300t/h (变频调速)动态称量精度： 0.5%（2）混匀堆料机设备台数： 1台设备型号： 85、HDB180027.5生产能力： 15001800 t/h悬臂长度： 27.5 m回转角度： 105堆料高度： 12 m地面带式输送机带宽： B=1200mm；带速：V=2m/s轨距： 5m堆料方式： 往复式人字形堆料控制方式： 半自动供电方式： 安全滑线（3）双斗轮式混匀取料机设备台数： 2台设备型号： HQL100036生产能力： 1250 t/h跨 度： 36m地面带式输送机带宽： B=1200mm；带速：V=2m/s作业走行方式： 步进式控制方式： 半自动供电方式： 安全滑线3.4.3.4 混匀料场主要设备装配水平（1）混匀堆料机 混匀堆料机行走机构采用减速机多点啮合直接驱动大车车轮结86、构形式，实现无开式齿轮，闭式润滑；大车行走采用小轮压多轮组结构形式，主机全数车轮驱动；采用液压夹轨器；行走机构采用变频调速控制；行走减速机拟选用SEW、FLENDER减速机。 大车车轮为双轮缘结构，车轮采用合金钢锻造，表面淬火，要求具有较高的耐接触疲劳强度。 回转采用大轴承形式，回转门座支撑为三支点四支腿支撑结构，驱动采用双驱动结构。俯仰机构采用液压机构，关键阀件及液压缸采用进口，以保证液压系统工作可靠，并设有保护机构。悬臂带式输送机驱动装置的结构形式为侧悬挂式，其优点是拆装定位方便，减少安装误差及载荷受力后引起支撑结构变形对减速器产生较大的附加荷载。带式输送机设有重锤拉紧装置、清扫器、跑偏报87、警及其他保护装置，带式输送机驱动滚筒采用菱形胶面滚筒，其余均为胶面滚筒。 悬臂皮带采用配重张紧方式，驱动为电机减速机硬齿面形式，设电子皮带秤；配有超声波料位仪；保持摇臂前端与料堆的距离；设置监视系统，设置人机界面，PLC控制。 润滑采用电动集中润滑，接口间采用高压金属软管连接。 司机室采用铝合金门窗，应具有良好的视野和密封性，室壁应有良好的隔音、隔热性。设冷暖空调，操作台布置合理，操作舒适。司机室布置于臂端，采用带阻尼的悬挂方式。 机上变（配）电室设置单冷空调。 机上均配有风速测量仪，与夹轨器联锁，当风速过大时，则夹轨器动作，防止大车倾倒。并带有力矩扳手等随机工具。（2）混匀取料机 双斗轮桥式88、混匀取料机建议采用单元模块化设计，通用性强；驱动采用随动机构，可避免因轨道不平而产生硬齿面减速机断高速轴现象；行走减速机拟选用SEW、FLENDER减速机。 大车车轮为双轮缘结构，车轮采用合金钢锻造，表面淬火，要求具有较高的耐接触疲劳强度。 斗轮驱动采用电机（软启动）、液力偶合器、减速机链条结构传动，斗轮小车驱动采用钢丝绳卷扬方式。司机室设冷暖空调，可与集控室联络。设置监视系统，设置人机界面，PLC控制，可实现全自动控制。 机上变（配）电室设置单冷空调。 润滑采用电动集中润滑，接口间采用高压金属软管连接。3.4.4 原料场输入和输出及供返料设施 受卸系统、储料场系统、混匀系统、高炉供料系统、焦89、炭返回系统等各生产作业环节的连接，全部采用多台胶带输送机组成的输送机线。根据输送系统特点，输送机线设计为复合型。 输送机线选线原则： 根据用户的需要确定装载点及卸载点后，胶带输送机尽量布置为直线式，安排最大量原料走最短路线，尽量采用立交方式跨跃障碍，不绕道、不迂回。尽量减少转运次数，以减少原料的破损和对环境的污染，减少转运功率和营运费用，并减少基建投资。尽量采用集中转运，减少分散转运，以提高综合作业率。 在综合原料场输入输出系统中，为了避免铁矿粉与煤的混料现象，工艺设计采用双系统分别输送的原则。 此次综合原料场汽车受卸输入系统设计为2条胶带机输送线。综合原料场输出系统也为2条胶带机输送线，其中90、铁矿粉和杂矿1条。输送线输送能力：输入：带宽1200mm，带速2.0m/s，能力1500t/h；输出：带宽1200mm，带速2.0m/s，能力1250t/h。3.5 取制样系统 取制样装置是现代化原料场的重要组成部分，本设计在码头输入系统和原料场输出系统设置有机械化自动取制样装置，负责对所有需要检化验的散状料进行取、制样，并送检化验；其检化验结果将作为指导后续生产的一个重要依据。 本设计采用全流程机械化自动取、制样装置，全部采用定量缩分方式，送样方式为人工送至检化验室，检测物理及化学成份。本装置结构简单、紧凑，并具有缩分器、初级采样器、返回率、样品收得率可调等特点。取制样流程如图3-1：人工送91、样初级采样机初级带式给料机样品破碎机余料返回系统带式输送机缩 分 器缩 分 器二级带式给料机图3-1 取制样流程图3.6 计量在进出原料场的输入输出系统均设有电子秤，为厂际间的成本核算和物流管理提供依据。3.7 主要技术经济指标 综合原料场劳动定员见表3-3。 综合原料场的主要技术经济指标见表3-4。表3-3 综合原料场劳动定员表序号工 种劳 动 定 员一 班二 班三 班合计备注1班长兼计划员11132汽车受料管理22263一次料场堆料机操作工11134一次料场堆取料机操作工555155混匀料场堆料机操作工11136混匀料场取料机操作工22267料场推土机、装载机操作工888248带式输送机点92、检工888249中控室操作员333910电修工333911料场管理、洒水222612机修工5551513车间主任2002合计484646140表3-4 综合原料场主要技术经济指标 序 号项 目 名 称单 位指 标备 注1原料场年处理量104 t/a7202原、燃料年输入量（干量）104 t/a6803主要输送系统能力胶带机、公路受料系统t/h1500原料场输入/输出t/h1500/1250混匀料输入/输出t/h1800/12504原料场占地总面积104 m240.55储料场原料储存量104 t136.2主要原料储存时间铁矿粉d60烧结 球团石灰石d30烧结喷吹原煤d10炼铁焦碳d30炼铁6混匀93、料场年混匀量104 t/a258.4储 存 量t78300按一堆计储存时间d10按一堆计主要设备堆取料设备台4堆料设备台1混匀堆取设备台3混匀配料设备台117工作制度班/日34 烧结设施4.1 概述为满足高炉对烧结矿的需要，配套建设3台132m2烧结机，年产成品烧结矿442.4万吨。4.2 烧结生产规模及产品方案根据烧结厂装备水平，烧结机利用系数取1.35t/（m2h），则一台132m2烧结机年产成品烧结矿147.46万吨。设备能力按1.5t/（m2h）的利用系数考虑。烧结厂为连续工作制，每天3班，每班8小时。主机年工作日为330天，计7920小时，作业率90.4%。产品为温度小于120的冷烧94、结矿，粒度5150mm，5mm含量小于5%。4.3 原、燃料条件烧结所用含铁原料在原料场堆存，然后由带式输送机运至烧结车间配料室，含铁料的粒度为100mm。企业内部生产过程中产生的含铁废料，如高炉返矿、高炉灰、轧钢铁皮等用汽车运至原料场，经带式输送机运至配料室。熔剂主要采用生石灰配加石灰石。生石灰要求成品入厂，粒度为30mm，采用汽车罐车运输至烧结车间气力输送至配料室矿槽中。石灰石成品粒度入厂，厂内不设破碎设施，石灰石粒度为30mm，由带式输送机运至配料室。烧结用固体燃料为炼铁车间筛下碎焦，不足部分用无烟煤补充，燃料进厂粒度为250mm。用带式输送机运至烧结车间的燃料受矿槽，经过粗破碎和细破碎95、后，粒度为30mm，由带式输送机运往配料室。烧结点火燃料采用高炉煤气，接点压力为6000Pa。 每台烧结机所需各种原燃料用量（干） 表4-1序号原、燃料名称单耗（kg/t）小时耗量（t/h）日耗量（t/d）年耗量（104t/a）1含铁料950176.94245140.092生石灰8014.9357.511.83石灰石7013312.810.34煤、焦粉509.3223.47.37注：以上各种原料用量均为估量，如碎焦不足用无烟煤补充。4.4 工艺流程及车间组成烧结车间工艺流程以原料进入烧结车间到成品烧结矿输出，包括燃料破碎、配料、一次混合、二次混合、烧结、冷却、整粒、机头电除尘器、主抽风机室、通96、廊、转运站等工艺过程。l 燃料破碎室 燃料粗碎采用对辊破碎机，细碎采用四辊破碎机，破碎后粒度0-3mm运往配料室。l 配料 配料室采用单排布置，共16个矿槽，其中铁料7格，除尘灰1格，燃料2格，生石灰2格，石灰石2格，冷返矿2格。铁料、燃料、石灰石和冷返矿由带式输送机运至配料室；生石灰用汽车罐车运至配料室外，利用压缩空气将生石灰送至生石灰配料槽。l 一次混合室 设置一台圆筒混合机。l 二次混合室 设置一台圆筒混合机。l 烧结室铺底料从成品烧结矿筛分室经带式输送机送至烧结室侧部，经倒运后送至烧结机的铺底料矿槽。带式输送机将混合料送至烧结室，混合料经梭式布料器布至烧结机混合料矿槽。矿槽下设圆辊给料97、机给料，圆辊给料机采用交流电机传动，变频调速，并设有清扫粘料装置，其下设有多辊偏析布料器。先由铺底料摆动漏斗布上粒度为1020mm的铺底料，厚度约2040mm，而后由多辊偏析布料器将混合料布到烧结机台车上，经点火器点火后开始烧结。烧结终结的烧结饼经机尾单辊破碎机破碎。经单辊破碎机的烧结饼，直接给入鼓风环式冷却机进行冷却。对环冷机高温段废气（380400）进行余热回收，生产蒸汽并入公司蒸汽总管网。烧结机小格散料利用带式输送机送至成品带式输送机系统，以回收这部分烧结矿。烧结机为单侧风箱，设置一条降尘管。l 机头电除尘器室烧结废气净化采用三电场高效电除尘器，粉尘排放浓度低于国家标准的要求。电除尘器收98、集的灰尘，经螺旋、斗式提升机密闭运输系统送至灰尘仓，由汽车运至料场。l 主抽风机室设置一台烧结抽风机，并设有消音器。风机外壳设置隔音层，以减少周围环境的噪声。经主抽风机后的烟气进入烟气脱硫系统进行烟气脱硫，脱硫后烟气（SO2含量100mg/Nm3）最终经100m烟囱排入大气。l 烧结矿筛分室冷烧结矿筛分室设置两个筛分系统，一个系统工作，一个系统备用，全部选用椭圆等厚筛。冷筛采用串联式布置。一次冷筛筛孔为5mm，筛出5mm的冷返矿，经带式输送机转运至配料室。二次筛分筛孔为10mm，筛出510mm的小粒级烧结矿。三次筛筛孔为20mm，筛出1020mm粒级的烧结矿，其中一部分作为铺底料经带式输送机送99、至烧结室铺底料矿槽，其余部分与510mm的小粒级烧结矿一同进入成品烧结矿运输系统。筛上20mm的烧结矿直接进入成品烧结矿运输系统。4.5 烧结工艺主要技术经济指标每台132m2烧结机主要技术经济指标 表4-2序号项 目单 位指 标备 注1烧结机1.1烧结机台数台31.2烧结机有效面积m2/台1321.3烧结机利用系数t/m2.h1.352烧结机作业率%90.43烧结机年工作日d3304烧结矿年产量104t147.465烧结矿质量5.1烧结矿品位TFe%555.2烧结矿碱度CaO/SiO21.86原、燃料年耗量6.1年耗含铁粉矿104t140.09干量6.2年耗焦粉/煤粉104t7.37干量6.100、3年耗石灰石、白云石104t10.3干量6.4年耗生石灰104t11.8干量7动力系数7.1高炉煤气GJ/t0.1257.2水m3/t0.27.3电kWh/t337.4压缩空气m3/t35 竖炉5.1生产规模及产品质量产品质量达国家标准YB/T 005-2005规定的二级品以上。1）年产酸性球团矿133.5万吨，利用系数6.1t/m2.h。作业率90.4%。2）抗压强度1800N /个球，转鼓指数(+6.3mm)86。3）成品球团矿粒度为7-18mm，其中816mm占80%，成品球团矿小于5mm的含量5%。4）成分：TFe62%，FeO2.0%。5） 环保指标：除尘烟气排放浓度达到国家标准二级101、要求；无污水外排。5.2原料与动力供应1).铁精粉的技术条件本工程所需原辅料主要有：磁性铁精粉、膨润土；磁性铁精粉年用量为129.5万吨，膨润土年用量为3.15万吨。磁性铁精粉由汽车运输进厂，膨润土由密封罐装车气力输送。磁性铁精粉： TFe65%，S0.3%；粒度-200目85%,水分12，FeO23%。2）膨润土粒度：200目98%，胶质价400cm3/15g，吸兰量30g/100g，膨胀容量18ml/g, 水份10。磁性铁精粉化学成分详见表5-1。表5-1 磁性铁精粉化学成分项 目TFe（%）FeO（%）SiO2（%）Al2O3（%）CaO（%）MgO(%)磁性铁精粉成份指标65235.5102、1.00.50.4为改善生球性能，提高生球强度，采用人工钠化膨润土作为粘结剂，膨润土在近地外购。膨润土主要理化指标见表5-2：表5-2 膨润土主要理化指标2 h吸水率胶质价ml/15g膨胀容ml/g水 分%粒 度%（-200目）50068cm3/15g1810983).燃料的技术条件本工程动力消耗主要为高炉煤气、电力、水等。竖炉所用燃料为高炉煤气，由高炉供给，接点压力不小于5000Pa。高炉煤气参数见表5-3。表5-3 高炉煤气主要参数名称热值压力备注参数3344kJ/Nm35000Pa5.3 工艺技术方案1)配料系统：配料室设置7个精粉料仓和2个膨润土料仓，配料室为半地下结构。精矿直接由翻斗103、汽车卸到精矿仓内；膨润土由密封罐车气力输送至膨润土料仓。采用自动重量配料，精粉通过圆盘给料机和配料秤配料。膨润土通过螺旋给料机和螺旋秤配入皮带。在配料室膨润土落料点处和膨润土仓顶设抽风除尘，采用布袋除尘器，布袋除尘器采用机械式反吹风清灰方式。2)烘干混匀系统：由配料室来的混合料进入烘干混匀系统，该系统布置一台烘干混料机，脱去4%的水分，将水分烘干至67%。混合烘干系统为顺流布置，燃烧室位于烘干机入料处，烘干混合料的气体与料流方向相同；精矿干燥燃烧室以高炉煤气为燃料，配置助燃风机，从干燥机排出的废气经烟囱排放。3)润磨系统来自干燥系统的混合料经皮带运输机运入润磨室，在周边排料的润湿球磨机中进行磨104、矿。选用2台润磨机。润磨系统设旁路。经润磨后的造球混合料经皮带机运往造球室中间矿仓。4)造球系统：造球系统配置6台圆盘造球机，造球机转速可调，倾角可调。每台造球机前设有一个中间矿仓。造球机双列布置，每列3台，两用一备，中间矿仓为单列布置。混合皮带将烘干混匀后的混合料送至造球楼，通过犁式卸料器和头轮将料卸入下部料仓中，经PQ型圆盘给料机和给料皮带送至圆盘造球机，制成生球。设计中考虑生球各落料点落差高度尽可能小。造球室竖炉皮带带速控制不超过0.8m/s。5)筛分系统：筛分楼配置54辊单层圆辊筛2台。生球通过造球楼一层的生球皮带送至筛分楼三层，通过圆辊筛筛分后，将合格生球（7-18mm）通过皮带送至105、竖炉炉顶布料、焙烧；18mm的大球通过辊筛尾部的反向辊破碎后和辊筛下6mm的粉料一起落下，经由筛下溜槽至返矿皮带返回造球楼重新造球。竖炉开炉或调整炉况时需补充熟球。熟球补球仓位于筛分室外侧地面上，通过转运站分别给两座竖炉上料。熟球用自卸小翻斗车或铲车运至补球仓，经由皮带机送至上竖炉皮带尾部。6)竖炉焙烧系统：竖炉焙烧系统的主工艺设备使用10m2竖炉两座。竖炉采用自立式结构。本竖炉主体采用钢筋混凝土框架结构，屋顶采用彩钢板轻型屋面。一层设置两台电振给料机（GZ6型）；二层设置辊式卸料器和液压泵站；三层为燃烧室平台，设置卧式燃烧室2个，每室配2只7#环缝烧嘴；四层炉顶布料平台，布料采用往复式布料小106、车，布料小车的皮带宽度B=800mm、L11m。生球从炉顶开始，经历干燥、预热、焙烧、均热和冷却共五个阶段，最后，通过齿辊卸料机将成品球从炉底排出，进入球团矿冷却系统。14m2竖炉的烘干床水梁、导风墙水梁、大水梁、下部水套等部位采用循环水强化冷却，循环水来自泵房。7)成品冷却输送系统：成品冷却输送系统配置2台50m2轻型鼓风带冷机对竖炉排出的热球团矿进行冷却，冷却后球团矿温度小于120。不设成品筛，冷却后的成品球团直接经皮带转运至高炉矿槽，中间设成品仓，成品仓下能直接装车运至成品堆场。8)电除尘及抽风系统：本系统电除尘器主要处理炉顶烟气、竖炉下部排矿口、鼓风带冷机机头、机尾扬尘、成品运输等6-107、7点扬尘。主抽风机为离心引风机。粉尘通过灰斗螺旋输灰机储灰仓粉尘加湿机汽车外运配料使用。5.4主要工艺设备选型及参数1）设备设计、选型和采购原则如下：a)采用成熟可靠的工艺流程和设备，技术装备水平达到国内同类型竖炉球团厂的先进水平。b)控制水平要求在满足工艺性能的前提下可靠、实用、经济。c）工艺各设备性能和能力匹配。2）主要设备的选型、技术参数如下：.圆盘给料机 配料室圆盘给料机技术参数圆盘直径： 2000mm 圆盘转速： 7.5 r/min（变频）生产能力： 6580t/h电机功率： 15KW 设备组成包括：底座、盘面、电机、减速机、联轴器及安装地脚螺栓等。 造球中间仓圆盘给料机技术参数圆盘108、直径： 1600mm 圆盘转速： 7.5 r/min变频生产能力： 30t/h电机功率： 7.5KW 设备组成包括：底座、支撑部、盘面、电机、减速机、 联轴器及安装地脚螺栓等。3.224 m圆筒烘干机技术参数筒体直径： 3200mm；筒体长度： 24000mm生产能力： 正常：160200t/h；进气温度：最高700800布置方式: 燃烧室位于入料端（顺流）。设备组成圆筒烘干机组成包括：挡轮、托轮装置、筒体装置、专用扬料板、传动装置、进料装置、出料装置、进出料密封装置、电机、减速机、慢速传动装置、电机起动柜及各部安装地脚螺栓等。润磨机主要技术性能及参数1)筒体内径：3.5m2）筒体工作长度：6109、.2m3）能力Q70t/h4)电机：1000kW、10kV6000圆盘造球机4.1主要技术性能及参数1）圆盘直径：6000mm 圆盘边高：700mm2）圆盘倾角调整装置：4655 3）圆盘转速： 5.58.5r/min（变频调速）4）生产能力： 4060t/h5）主电机功率： 110KW 6）设备噪音85分贝（距设备1米处）设备组成6000圆盘造球机由机架、传动装置、盘体、刮刀系统、倾角调整装置、稀油润滑装置、手动干油润滑系统、喷水系统、检查台、C带、电控箱组成。生球圆辊筛技术参数辊径 102mm辊长 1200mm辊中心距 前40辊中心距108mm，中间12辊120mm，最后2辊为破碎辊。辊筛110、角度 10传动方式：分组集中传动处理量160200t/h技术要求圆辊采用不锈钢材料制成，润滑脂润滑。齿轮卸料及液压站 齿轮个数 7个 传动方式 液压传动 传动方式 往复式液压缸 摆动角度 360 额定压力 6Mpa鼓风带冷机 有效冷却面积 有效冷却面积 30M2 处理量 70t/h 电机型号 YVP160L-4 功率 15kw5.5焙烧竖炉 本工程需设置2座14m2竖炉。单座竖炉技术指标项 目单位指标设计规模万吨t/a66.75日产量t/d1827小时产量t/h76.19精矿消耗t1.27利用系数t/m2.h6.1作业日数d/a330年作业率%90.4有效焙烧面积m214烘干床有效面积m217111、.7导风墙有效通风面积m21.64竖炉有效容积m3121冷风耗量m3/h58983煤气耗量m3/h20631助燃风耗量m3/h20631吨球电耗t/kwh30培烧温度c1250膨润土加入量%2焙烧室设备主要组成竖炉本体组成部件名称备注竖炉上部钢结构布料器干燥床导风墙水梁炉顶烟罩燃烧室（烧嘴）齿辊卸料机竖炉下部钢结构2t电葫芦电机振动给料机工艺管道下料管设备重量：总重约630吨；其中竖炉本体工艺钢结构（非标设备）重量约230吨，炉内砌体约400吨。竖炉本体工艺钢结构技术要求竖炉本体工艺钢结构一般采用Q235钢，干燥床箅板(铸件)和排料口的保护管材料(铸件)为RTSi 5。竖炉本体工艺钢结构的技术112、要求基本参照高炉工艺钢结构的施工及验收规范（YBJ208-85）制定。竖炉钢结构在制作、安装过程中必须严格执行钢结构工程施工与验收规范GB50205-2001有关规定；焊接执行建筑钢结构焊接规程JBJ81-91，并参照冶金机械设备安装施工及验收规范（YBJ208-85）和工业管道工程施工及验收规范（GBJ235-82）。炉内砌体技术要求炉内砌体为标砖和非标砖及砌筑用粉料。材质：高铝砖RL-55（YB/T5016-1993粘土砖RN-42（YB/T5107-1993砌筑技术要求砌筑高铝砖、粘土砖按照GBJ211-87工业炉砌筑工程及验收规范有关规定和图纸说明进行。1）砌体水平、垂直、倾斜度等要求113、水平误差：同一层8-15mm垂直误差：每米高3-5mm倾斜度： 1.5平整度；炉底表面15mm斜墙表面8-15mm（点火孔、人孔周围不作要求）2）砌筑要求砌砖必须错缝砌筑，砖缝灰浆饱满，缝隙符合要求。看火孔和人孔的位置必须正确，在穿过多层砖时各道圆拱间相互独立并以纤维毡隔离。贴近金属的砌体在放置纤维毡时要同层要合缝严密，不同层要错缝。所有弧形拱顶不允许加工的砖相邻，弧形拱顶上部60范围内不准用矩形砖砌筑。按图纸要求设置膨胀缝，膨胀缝的大小和位置必须符合图纸要求，膨胀缝内不允许掉入泥浆和碎砖等杂物。3).齿辊卸料机竖炉排料由齿辊卸料机排出。竖炉内的齿辊卸料机通过油缸驱动拉杆使摇臂摆动的同时通过棘114、轮机构驱动齿辊间断地向一个方向旋转。竖炉内的齿辊卸料机主要作用是破碎粘结成大块的球团使之顺利排出炉外并松动整个炉料。干油润滑系统供齿辊轴承润滑和齿辊密封用。处理能力160200t/h。齿辊为七辊、液压缸为水平安装型式。配套：干油润滑系统、液压系统、冷却系统。齿辊液压站油泵采用两用一备。4). 电除尘器96m2技术参数最大处理气量（工况）: 340000m3/h正常运行温度：300C最大含尘量； 5g/m3出口排放浓度：50mg/Nm35.6主要技术要求1）电除尘器下部设灰斗，输灰采用埋刮板机。2）为保证灰斗不积灰，灰斗倾角大于60。3）为防止结露，电除尘器做保温处理。涂漆颜色与其他厂房色标一致115、。4）电除尘器应保证足够的强度和刚度，产品设计、制造应遵守钢结构设计规范GB50017-2003，建筑结构荷载规范GB50009-2001，建筑抗震设计规范GB50011-2001，电除尘器DL/T514-2004，工业企业噪声控制设计规范GBJ78-1985，建筑电气工程施工质量验收规范等。电除尘器用引风机1)技术参数要求与电除尘器风量型 号：Y4-73-11 22D流 量：346000 m3/h全 压：3900 Pa转 速：960 rpm电 机：Y450-6 560KW 10KV2)技术要求该风机由叶轮、机壳、进风口、传动组等组成，传动方式为D式。为双支撑结构型式。.竖炉用冷却风机技术参数116、型 号：A900-1.14/0.84流 量：54000 m3/h全 压：29k Pa转 速：960 rpm电 机：Y4502-4 585KW 10KV技术要求该风机由叶轮、机壳、进风口、传动组等组成，传动方式为D式。为双支撑结构型式。.皮带机皮带机整体设计采用DT型结构。5.7给排水 生产、消防新水给水系统 全厂新水全部由外部水源供水管直接供水。生产新水补充系统和消防给水系统合用一个。主干管采用DN150卷焊钢管与新水给水管网相接。给水系统该系统主要供给各车间设备冷却用水、造球、粉尘加湿等用水。各车间设备冷却回水设计充分利用系统压力，将竖炉风机冷却和除尘风机冷却热水直接送到玻璃钢冷却塔冷却，冷117、却后进入冷水池中，与生产补充新水混合后，经泵加压后送至全厂各车间循环使用。全厂各车间设洒水龙头用于洒水扫地。净环回水系统 主干管采用卷焊钢管，枝状布置，由厂区各车间汇集到联合水泵站热水池内。生活排水系统主干管采用排水铸铁管，生活污水经化粪池处理后再排至雨水工艺设备冷却水总用量为214.6m3/h ,新水用量23m/h.5.8电气传动竖炉用电设备装机容量为2955KW,其中高压用电装机容量为1790KW,工作容量为2735KW.功率因数0.945.9土建及建筑a)概述14m2竖炉氧化球团工程土建专业设施包括：配料室、烘干室、造球室、焙烧室、冷却室、润磨室、筛分室、控制室、转运站及通廊等。b)设计118、依据1）相关各专业提供的土建工程委托资料。2）国家现行的设计规范、规程及标准。3.主要设计参数基本风压 0.3kN/m2抗震设防烈度 8度，第二组，设计基本地震加速度为0.20gc)建筑设计厂区内各生产厂房室内外高差为200mm。厂房墙体维护形式：需要封闭的车间采用彩色压型钢板墙面。屋面排水方式：以无组织排水为主。屋面：a.采用彩色压型钢板屋面，坡度为1/10；b.钢筋砼屋面，坡度具体按车间定。钢筋混凝土屋面找坡材料：采用1：8白灰炉渣找3%坡，最薄30mm厚，容重为1000kg/m3。地面、楼面材料：车间采用水泥砂浆或混凝土地面、水泥砂浆楼面。所有操作室、会议室、办公室地面贴地板砖，所有配电119、室地面贴地板砖，高压配电室配绝缘垫并考虑防尘，主控室配置防静电地板并顶部吊顶。门窗：厂房车间采用彩板钢大门、钢门、木门及塑钢窗，所有配电室门窗考虑防火、防尘。外砖墙面装修：所有外墙、值班室外墙贴瓷砖，颜色与彩钢板一致。所有彩钢瓦C型钢开口朝下。内砖墙面装修：厂房车间直接喷大白浆。彩色压型钢板墙面：外侧为浅蓝色，内侧为白色。配电室、值班室内中控室1.2m高度刷油漆，所有配电室门窗考虑阻燃。木门刷油：木门为棕红色。金属表面刷油：钢梯为玉绿色，栏杆为中黄色，其它金属表面为灰色，油漆至少使用醇酸瓷漆，颜色与现有车间配套协调。在主要操作工段岗位设置值班操作室，合理利用空间布置面积。d)防火设计厂区内电气120、用房等属中级灭火等级，其它车间属轻级灭火等级，应按建筑灭火器配置设计规范GBJ140-90（1997年版）配置灭火器。严格按照建筑设计防火规范(2001年版)，进行建筑防火设计。e)结构设计设计原则 结构布置、构造处理等方面要最大限度地满足生产需要以及检修的方便。在保证适用、安全的原则下，力求降低工程造价。除生产上有特殊要求外，柱网及承重构件的布置应符合建筑模数的要求，构件种类及类型应尽量统一。 合理处理不同分期的土建设计及施工的接口，原则上不能影响正常生产。基础钢筋混凝土柱下一般采用现浇钢筋混凝土独立基础，砖墙下采用毛石条形基础或钢筋混凝土基础梁，设备基础一般采用混凝土基础，对于特殊设备基础121、（如回转干燥筒、竖炉）则采用现浇钢筋混凝土基础。（构）筑物结构型式 转运站、烘干室、润磨室、造球室、筛分室等采用现浇钢筋混凝土框架结构；造球室中间仓主跨二层设围护，烘干室和润磨室不设围护，屋顶为轻钢结构。焙烧室及中控室：采用钢筋混凝土框架结构, 各层平台为现浇钢筋混凝土楼板，各平台设检修吊装孔及必要的检修平台。屋面为轻钢结构，房顶考虑排气。基础采用柱下单独基础。围护结构为钢结构彩钢瓦，参照厂区现有焙烧室进行围护。 水池及地坑采用防水混凝土结构； 其它变电所、配电室、水泵房、办公室等采用砌体结构。f)特殊构筑物1) 地下通廊：采用现浇钢筋混凝土封闭箱形结构；2) 地上通廊：高度较高的通廊（超过1122、5m），采用大跨度的钢桁架承重；高度较低的通廊，采用跨度12m以内的钢管承重，支柱采用钢管承重结构；3）管道支架、皮带通廊采用钢结构，皮带通廊双侧走道。4）设成品落地中转仓，能装车。h)抗震设防本地区地震烈度为8度第二组，地震加速度为0.2g，高度不超过30m规则建构筑物抗震设防等级为二级；高度超过30m或不规则建构物抗震等级为一级；设计时应加强概念设计及构造措施。同时应满足现行的建筑抗震设计规范、构筑物抗震设计规范等国家及行业的规范、规程及标准。6 焦炭本项目每年需132.6万吨冶金焦炭，焦炭需外购。焦炭的化学组成（）固定炭灰分挥发份SP 83 15.00.81.20.50.02 对焦炭强度123、及粒度的要求M40：78%M10：8%粒度：25-60 mm大于上限10%，小于下限8%；7 炼铁工艺7.1 概述本设计包括建设4座500m3级高炉及1座1080m3级高炉。炼铁工艺系统主要包括：矿、焦槽及槽上、槽下供料系统；料车斜桥上料系统；无料钟炉顶装料系统；高炉本体系统；风口平台及出铁场系统；热风炉及送风系统；荒煤气管道及重力除尘系统；煤粉制备及喷煤系统；转鼓法水渣系统；碾泥机系统；铁罐修理库系统。公辅设施主要包括：鼓风机站及热力设施；煤气净化设施；给排水设施；通风及除尘设施；电信设施；供电及传动设施；仪表及自动化设施；机械化设施；总图运输及外网设施。产品除 140万高品质铸铁（其中10124、万吨铸件）外,均为炼钢生铁.7.1.1 设计原则1)以精料、高风温、高寿命、高顶压、高利用系数、高煤气利用率、富氧高大喷煤、高自动化程度、低焦比、低能耗、低硅冶炼为主要设计原则，使高炉生产达到高效、长寿、低耗、提高劳动生产率的目的。2)合理利用资金。设计中采用先进、适用、可靠、经济效益好的新工艺、新设备、新技术、新材料，以求获得最佳的经济效益。3)贯彻环保，改善操作条件，减轻劳动强度。4)发展循环经济，注重节约能源，合理利用资源，充分回收炉渣、炉尘、返矿、返焦、热风炉废气、高炉煤气等，做到整洁文明生产。7.1.2 高炉主要设计特点l 以精料为基础，采用合理配矿比，配比为烧结矿70，球团30；综125、合品位56.4，达到顺行降焦的目的。l 采用焦丁回收技术。将筛下返焦中1025mm的焦丁分别加入高炉中，节焦节能效果明显。l 采用串罐无料钟炉顶装料设备，实现多种布料方式，以利于提高高炉经济指标， l 合理的高炉内型是实现高产、稳产、低耗、长寿的基本条件之一，在总结国内外同类型高炉内型尺寸的基础上，结合具体原燃料条件，采用适宜强化冶炼的炉型。l 炉缸、炉底采用炭砖陶瓷砌体复合炉衬结合水冷炉底炭砖结构；炉身采用薄壁炉衬，配置软水密闭循环系统。l 采用顶燃式热风炉技术，燃烧器采用高效旋流燃烧器，燃料采用高炉煤气，配置热风炉烟气预热助燃空气装置；年均送风温度1150C。l 采用单出铁场，固定主铁沟，126、固定流嘴，并配置先进可靠的炉前设备和完善的抽风除尘设施。l 炉渣采用技术成熟可靠的环保型“转鼓”法水渣粒化装置。l 出铁场、矿槽、设烟气、粉尘除尘设施，排放达到国家标准。l 炉头处设置红外线摄像仪，在线观测料面形状及布料溜槽使用状况。l 采用富氧大喷煤技术，利于资源综合利用，降低焦比，降低生产成本。l 采用重力除尘器和干法布袋除尘器来净化高炉煤气，除尘效率高、省水、节能、降耗、环保。干式除尘后煤气含水量低、温度高，增加了煤气热值和燃烧温度，从而提高热风温度。净煤气含尘量10mg/n.m3。l 电气控制系统：采用先进、可靠的三电一体化和自动化控制技术。基础级计算机控制及完善的热工检测仪表。l 采127、用各种完善的废水处理设施，循环使用。7.2 高炉炼铁机械化设施 机械化运输系统包括：槽上供料系统、槽下上料系统、返矿系统、返焦系统；煤粉制备设施。槽上供料系统工艺流程来自原料场的块矿、杂矿以及来自原料厂的焦炭经胶带机转运后，送到高炉矿槽前一个转运站，经槽上胶带机通过卸料车将块矿、杂矿、焦炭分别卸入高炉贮焦槽、贮矿槽。来自烧结车间的烧结矿，经槽上胶带机通过卸料车将烧结矿卸入高炉贮矿槽。矿槽、焦槽采用移动式卸料小车除尘(自带通风槽)。槽下上料系统、返矿系统、返焦系统工艺流程（1）槽下上料系统高炉矿槽内各种原料矿经振动筛筛分，筛上物料称量后通过闸门给到槽下主胶带机上，由胶带机送入斜桥料坑，各种矿石通128、过斜桥送入高炉炉内。焦炭经焦槽下振动筛筛分，筛上物料称量后直接送入斜桥料坑送入高炉炉内。（2）返矿系统当烧结矿、球团矿、块矿、杂矿在高炉矿槽下振动筛工作时，筛下物经返矿胶带机运至返矿贮仓，再用汽车运入原料场。（3）返焦系统焦槽下筛下焦粉经胶带机运至焦丁筛进行筛分，筛下焦粉运至焦粉仓，定时由汽车运出。筛上焦丁运至焦丁仓，经仓下电机振动给料机给至称量斗，称量后的焦丁由主胶带机运至料车，通过斜桥送入高炉炉内。煤粉制备设施1）生产规模高炉喷煤制粉站按高炉最大喷煤量150kg/tp，制粉量52t/h，原煤量1364t/d设计。2）喷吹煤粉制粉系统能力按喷吹低硫、低灰份、可磨性好的烟煤设计，工艺系统设计中129、安全保护措施是按高挥发份烟煤考虑的。煤的理化性能为：Wy10%，Ag12%，Vt25%Sg50，原煤粒度45mm煤粉加工质量：粒度-200目80%，Wy1%3）喷煤工艺制粉系统由原煤供煤系统和煤粉制备系统及相应的辅助设施组成。（1）供煤系统工艺流程根据高炉喷吹对原煤的要求设置干煤棚，干煤棚占地72m33m，可贮存原煤8250吨。干煤棚内设有一台抓斗桥式起重机进行倒堆和上料作业。原煤由干煤棚内配煤槽下电机振动给料机给出，经胶带机运输至破碎间进行破碎，破碎后合格粒度的煤经胶带机运输至制粉间的原煤仓内贮存。（2）制粉系统工艺流程高炉喷煤系统的制粉站与喷吹站合建。原煤仓内的原煤经电子给煤机给入中速磨煤130、机，在磨煤机中同时进行煤的干燥和磨细，使煤粉细度小于200目的大于80%，煤粉含水率小于1%。合格的煤粉由煤粉风机经木屑分离器吸入布袋收尘器，由双向刮板给煤机给到煤粉仓中供高炉喷吹使用，经布袋收尘器过滤后达到国家排放标准的气体排入大气。制粉系统为负压操作，干燥所用介质主要是热风炉废气或加热炉产生的烟气，干燥气温度为200300。在磨煤机研磨过程中，煤中较大的硬物，如石子、煤矸石等经中速磨煤机自带的旋转刮板排至渣箱中，以便定期清理。制粉系统设置一个系列，磨煤量为52t/h。（3）制粉喷吹系统的安全措施为保证制粉系统的安全运行，采取了以下措施：l 用近于惰性的废烟气作为磨煤干燥用的热介质，使制粉系131、统维持在惰性气氛下工作。l 系统中在磨机入口、出口、煤粉仓内设置必要的氧和CO含量的监测装置，严格控制其含氧量，当系统中含氧量达到10时，自动报警。达12时自动充氮并停机。l 对烟气温度，在磨机出口、布袋除尘器锥部等部位设有温检测和控制装置，超过安全值时即报警充氮气，当温度过高时系统自动停机。l 煤粉仓、袋式收尘器的落粉斗均采用氮气保护装置。l 采用氮气作为系统抑制火源的气体和蒸汽灭火的备用汽源。7.3 高炉炼铁设施7.3.1入炉原料结构为强化高炉冶炼，降低能耗，增加喷煤量，高炉必须采用精料和合理的入炉原料结构。合理的配矿比是高炉高产、顺行、降低焦比的关键。高炉使用的含铁原料为烧结矿、球团矿。132、熟料率为100%，炉料结构为80%烧结矿+20%球团矿。7.3.2 入炉原、燃料特性1）原料、熔剂条件表7-1 原料、熔剂条件名称TFeFeOSCaOR2抗压强度转鼓指数TI粒度（mm）烧结矿55%9.0%0.04%2.070%550球团 矿62%1.0%0.05%5302）燃料条件表7-2 燃料条件名称固定炭灰分挥发分SPM40M10粒度（mm）焦炭85%13%0.8%0.7%0.015%80%8%2560煤粉13%22%0.8%200目80%通过7.3.3 炼铁工艺装备技术水平及特点1）贮矿、焦槽及槽下系统高炉矿槽系统设有3个焦槽、4个烧结矿槽、2个块矿槽、4个杂矿槽、1个焦丁仓、一个焦粉133、仓及一个返矿仓。1）精料设施精料是基础，烧结矿、块矿、焦炭槽下分别设置称量、筛分与称量补偿，减少炉况波动。焦炭分两级入炉：一级25mm50mm直接入炉，10mm25mm的焦丁与烧结矿混装入炉，焦丁入炉量按15kg/t铁计，以节约焦炭降低成本，改善高炉操作。筛除烧结矿小于5mm的粉矿，使其入炉量不超过6%。烧结矿槽贮存时间约16h，块矿槽贮存时间约38h。焦槽贮存时间全焦约11h。喷煤约14h。2）斜桥料车上料系统上料采用双料车卷扬上料方式， 3）高炉炉顶装料系统无料钟炉顶具有布料灵活、密封性能好、可提高炉顶压力、维护检修方便、检修时间短、可以实现中心加焦等优点，对高炉顺行操作和提高煤气利用率等134、都有很大的好处。BT型无料钟炉顶装料设备特点如下：l 炉顶的各设备布置形式采用抽屉式布置，设备可独立拆卸、维修。l 溜槽采用吊挂式结构，溜槽更换方便快捷。l 布料器采用水冷气封形式，氮气使用量大为减少。l 布料方式多样-自动控制进行的环形布料 -自动控制进行的螺旋布料 -手动控制进行的扇形和定点布料无料钟炉顶装料系统由受料漏斗、料流阀、上密封阀、料罐、节流阀、下密封阀、中心喉管、布料器、溜槽、液压动力站、中央润滑油站等组成。4）高炉炉体 高炉采用自立式框架结构。（1）炉体结构炉体结构为自立式框架结构。炉体设多层平台，平台之间均设有走梯相连。（2）炉体内衬炉底及炉缸壁采用炭质耐材及陶瓷杯水冷炉底135、。该结构可将1150铁水凝固等温线和870炭质耐火材料的脆化温度有效的控制在陶瓷砌体内，从而达到高炉长寿的目的。高炉从炉腹、炉腰到炉身全部采用薄壁炉衬，内衬为镶砖式冷却壁结构，靠其内侧受热面不再砌耐火砖，只喷涂一层3050mm厚的造衬料。（3）炉体冷却设备高炉炉体从炉底到炉身上部共设11段冷却壁。炉底、炉缸区域第一至第三段采用单层水管光面冷却壁，冷却壁材质为灰口铸铁。炉腹、炉腰第四到第九段冷却壁为单层水管带肋镶砖冷却壁，材质为球墨铸铁。镶砖采用烧成微孔铝碳砖。第十、十一段冷却壁为单层水管倒扣型镶砖冷却壁，材质为灰口铸铁。镶砖采用磷浸粘土砖。（4）炉体冷却水系统 高炉冷却系统采用软水和工业水两种136、冷却介质。 （a）软水密闭循环系统：该系统对炉体冷却壁和炉底及热风炉进行冷却,经冷却设备后通过脱气罐和稳压罐后回到泵房循环使用，设有软水补水系统,补水系统按千分之五考虑，系统设置快速启动柴油机泵,以保证事故状态下50%的供水量, 且供水时间不少于30分钟。（b）工业水分常压和高压两个循环水冷却系统。常压工业水循环水保证风、渣口大套、二套、十一段冷却壁；晚期炉皮打水；以及其他零星用水的使用。高压工业水循环水主要用于风、渣口小套、炉顶打水及炉顶设备的冷却。（5）炉体附属设备及检测炉身上部设有手动煤气取样机对炉顶煤气进行分析。炉头设置炉顶摄象装置，在线观测料面及布料状况和布料溜槽的使用情况。炉喉采用137、两段式水冷钢砖，材料为铸钢。炉顶打水装置，当炉顶温度高于240280时，为了保护炉顶设备和煤气布袋除尘器，进行自动打水。为了监视炉底、炉腰及炉身温度分布，及时了解耐火材料和冷却设备的烧损情况，在炉底、炉腰、炉身装有温度测量装置，炉体冷却系统设有流量、压力、温度等检测手段。5）风口平台及出铁场高炉风口平台出铁场设置一个铁口、一个渣口、十六个风口。出铁场跨度为22.5m，设置Lk=22.5m,Q=16/3.2吨吊车一台。铁口与出铁场中心夹角为16.875,渣口与铁口夹角为112.5。高炉的出铁场一侧布置3个70t铁罐位，另一侧布置转鼓法水渣处理装置，铁口、渣口、砂口及罐位设置除尘。出铁场设有吊装耐138、材、备品、备件等消耗品的吊装孔。炉渣粒化采用“转鼓法”炉渣处理装置，水渣经皮带机运送至水渣堆场。此外还设置有备用干渣坑，作为事故时临时放渣堆场。高炉出铁次数按1216次/日考虑， 风口平台出铁场设有与高炉主控楼、重力除尘器相连的通道走梯。高炉出铁时的出铁口、砂口、铁钩、渣沟、铁罐位为主要尘源点。根据热烟尘的排放情况，在出铁口上部设置一个钢结构外壳、内壁喷涂耐火材料的顶吸风罩，确保除尘效果。砂口设除尘抽风管。铁罐位上设除尘罩进行强制抽风除尘。6） 高炉炉渣处理本设计采用熔渣处理装置、备用干渣坑的渣处理工艺。渣处理系统由熔渣处理装置、循环水系统、粒化渣运输和堆放系统及控制系统组成。熔渣粒化装置采用139、机械式粒化，转鼓式脱水形式，系统封闭循环。该装置的优点是具有很好的防爆性能，系统安全可靠；自动化程度高；可连续脱水作业；设备结构简单，布置紧凑，占地面积小，设备维护检修方便；成品渣含水量小，粒度均匀等。熔渣处理工艺：熔渣粒化装置采用机械破碎原理，即连续机械粒化，喷水冷却，连续机械脱水的方法，实现熔渣处理过程。7） 热风炉系统高炉配置三座顶燃式热风炉。采用多烧嘴的环形燃烧器，煤气与助燃空气混合良好，能够保证煤气的完全燃烧，并消除燃烧中的脉动现象；燃烧产生的高温烟气在蓄热室断面上分布均匀，蓄热室采用耐火球蓄热、传热系数高，改善了蓄热室的换热效果，容易实现高风温；热风炉拱顶、炉墙、格子砖及炉壳受热均140、匀，提高了热风炉拱顶的高温稳定性；采用热风炉废气预热技术，预热助燃空气与煤气，提高热风炉的燃烧温度和热风温度。热风炉系统自动控制包括送风温度控制和换炉控制。设计寿命25年。（1）基本设计参数热风温度：1150 (500m3高炉） 1200 (1080 m3高炉）废气温度：300500蓄热室采用耐火球(500m3高炉); 19孔格子砖(1080 m3高炉）空气、煤气予热温度：180200燃料采用100高炉煤气（2） 热风炉结构组成旋切顶燃式热风炉主要由以下部分构成：l 3座顶燃式热风炉本体l 热风炉框架、平台及基础l 煤气、助燃空气燃烧系统l 冷风、热风送风系统l 倒流休风系统l 助燃空气、高炉141、煤气预热系统l 氮气吹扫系统l 启动燃烧器供气及检修排气系统l 热风炉阀门冷却系统l 热风炉系统的工艺参数检测及顺序和自动控制（3）热风炉工作制度主工作制：二烧一送。辅助工作制：一烧一送（当一座检修时）。操作方式：采用计算机对热风炉系统进行自动、半自动、手动联锁和手动四种方式。8） 粗煤气系统高炉煤气经过导出管、上升管、下降管被导入重力除尘器，经重力除尘器粗除尘后，煤气含尘量为610g/Nm3。高炉煤气灰则定时经除尘器下部的清灰阀、加湿卸灰机排出，由汽车外运。重力除尘器上部设有一台遮断阀及两台放散阀，炉顶上升管上部设置放散阀。为吸收高炉炉壳及导出管热膨胀，在上升管直段设置四组波纹补偿器。9） 142、煤粉喷吹及烟气炉系统高炉喷煤，不仅可以以煤代焦，还可以调节炉况，降低能耗，提高产量。设计采用直接喷吹的形式，既节省占地又减少生产环节，降低工程投资。制粉系统采用中速磨，煤种按烟煤和无烟煤各50%考虑。喷吹型式为并联罐、喷吹主管加炉前分配器型式。10） 烟气炉系统干燥剂系统由热风炉废气和高温烟气炉组成。其中热风炉废气占85，高温烟气占15。烟气炉以高炉煤气作为燃料,其功能和作用是将引自热风炉的废气，通过烟气炉进行加热、调温制成合格烟气，并向制粉系统的磨煤机提供符合要求的干燥剂。由于烟气氧浓度较低（含氧量10%），因此可以满足磨煤机加工烟煤的安全要求。烟气炉由烟气炉本体、煤气燃烧系统、引热风炉废气143、系统、混冷风系统组成。烟气炉设有温度、压力、流量等有效的检测、调节和控制措施，确保磨煤机入口处干燥剂参数满足磨煤工艺要求，高炉煤气燃烧系统还设有放散阀保证煤气系统的工作安全。11）碾泥机系统车间内设置 1200行星轮碾合机两台。车间跨度为12m，安装一台5t吊车一台，以承担碾泥机室吊运散装泥料、成品泥料及设备检修任务。碾泥机生产主要泥料：铁口炮泥、铁口套泥、主铁沟及支铁沟泥。室内考虑自然采光设施，并设置排放烟气楼。汽车运输（汽车进入厂房）。12） 铁水罐修理库系统高炉用铁水罐使用一段后需进行修理，即砌筑、烘烤。为满足高炉铁水罐修理，设计铁水罐修理库，内设设有烘烤罐位、砌筑罐位和清理罐位。7.4144、 高炉主要经济技术指标500 m3高炉主要技术经济指标序号指标名称单位数值备注一冶炼指标1有效容积m35002年平均利用系数t/m3d3.23年平均燃料比kg/t590其中：焦比kg/t500 煤比kg/t1404热风温度0C11505熟料率%100其中： 烧结矿%80 球团矿%206入炉矿石综合品位%56.47炉顶压力MPa0.128富氧率%39渣铁比kg / t38010年工作日d350二产品及副产品1生铁104t/a56.02水渣104t/a21.28含水103炉尘104t/a1.164高炉煤气104n.m3/h11.595返焦104t/a1.35按6计6返烧结矿104t/a5.16按7145、计7返块矿104t/a0.89按5计三主要原、燃料消耗1烧结矿 104t/a73.73含返矿72球团矿104t/a18.43含返矿53焦炭104t/a22.43含返焦64煤粉104t/a7.641080 m3高炉主要技术经济指标序号指标名称单位数量备 注一冶炼指标1公称容积m310802年平均利用系数t/m3d2.38设备能力2.53燃料比kg/t590其中：焦比kg/t460煤比kg/t140设备能力2004综合冶炼强度t/m3d1.0435热风温度12006熟料率%1007入炉矿石综合品位%57其中：烧结矿%品位55配比80%球团矿%品位65配比20%8炉顶压力Mpa0.2设备能力0.23146、9富氧率%310渣铁比kg/t46011年工作日d350作业率95.8%12灰铁比kg/t23.513石灰石kg/t1514高炉入炉风量nm3/min2100.6二产品及副产品1生铁104t/a902水渣104t/a39.22含水10%3炉尘104t/a1.804高炉煤气104Nm3/h17.65最大20.75返焦104t/a2.64返焦按8.5%6返烧结矿104t/a14.76返矿按12.5%7返球团104t/a2.15返矿按10%三主要原燃料消耗量1烧结矿104t/a118.06含返矿12.5%2球团矿104t/a29.51含返矿10%3焦炭104t/a31.03含返焦8.5%4喷吹用煤粉147、104t/a14.448 炼钢工艺8.1 概述本年产300万吨钢铁工程,其中年产176万吨合金钢项目拟配套新建转炉炼钢车间，车间设计采用整体规划、转炉一连铸一轧机三位一体的先进全连铸热送工艺流程设计，新建炼钢车间生产总体规模为年产约171万吨连铸坯。炼钢车间冶炼设备包括900t混铁炉1座、280t顶吹转炉2座、290tLF钢包精炼炉2座、R8m 6机6流方坯连铸机一台1台1机1流板坯连铸机,铸坯规格160、2208001600mm，相应公辅设施， 8.2 生产规模及产品方案（1）生产规模:2座80吨转炉，2吹2操作，年产钢坯约171.2万吨（2）产品方案车间主要生产钢种有：普碳钢、低合金钢和合148、金钢、焊丝钢、冷墩钢、弹簧钢。40、45、40Gr、20MnSi Q235、16Mn、Q345、 Q235、15Mn等。（3）连铸坯尺寸方坯铸坯断面： 150150mm2, 200200mm2, 定尺1012m。板坯铸坯断面：160、2208001600mm，定尺512m。其代表钢号见表8-1代表钢号 表8-1钢种代表钢号化学成分/（%）CSiMn PSCrNiMoV备注优碳钢450.420.500.170.370.500.800.250.30Cu0.25普碳HRB3350.170.250.40.81.01.60.0450.0450.52HRB4000.170.250.20.81.21.60.149、0450.0450.54焊条钢H080.10.030.30.550.030.030.20.30.2焊丝钢ER50-6E0.060.090.820.951.421.60.20.20.150.1弹簧钢50CrVA0.460.540.170.370.500.800.0300.0300.801.100.350.100.20Cu0.2560Si2CrVA0.560.641.401.800.400.700.0300.0300.901.200.350.100.20Cu0.25冷墩钢ML100.070.140.030.200.500.0350.035ML40Cr0.370.440.300.500.800.03150、50.0350.801.100.020ML30CrMnSi0.280.350.901.200.801.100.0300.0300.801.100.40Cu0.20高强度钢筋RL40020MnSiV0.170.250.200.801.201.400.0450.0450.040.1220MnTi0.170.250.170.351.201.600.0450.045Ti：0.020.0525MnSi0.200.300.601.001.201.600.0450.045RL54040Si2MnV0.360.461.401.800.701.000.0450.0450.080.1545SiMnV0.400.5151、01.101.501.001.400.0450.0450.050.1245Si2MnTi0.400.481.401.800.801.200.0450.045Ti：0.020.088.3 炼钢工艺的主要设计特点1）生产流程采用铁水脱硫预处理（预留） 顶底复吹转炉 钢水二次精炼 连铸机铸坯热送轧机当代先进的工艺流程。2）铁水脱硫（KR）铁水全部经过脱硫处理，采用高效Mg粒脱硫剂进行脱硫处理，脱硫剂耗量小，铁损少，渣量少，温降少，脱硫率高，脱硫时间短。脱硫在70t铁水罐内进行，是近代先进的脱硫工艺。3 ）转炉系统 (1)转炉采用顶底复合吹炼技术，底吹气体采用氮气、氩气切换，以加强溶池搅拌。 (2)每152、座转炉设置2套独立的氧枪升降装置，一套工作，一套备用，能遥控快速更换氧枪。钢丝绳上设置张力传感器，升降小车上设氧枪止坠装置的安全措施。 (3)转炉采用溅渣护炉技术，提高炉衬寿命，炉衬寿命在8000炉以上。 (4)转炉出钢挡渣采用挡渣塞方式。挡渣塞投放小车由PLC控制，能准确地投放挡渣塞，保证下渣量小于5Kg/t钢水。 (5)转炉与托圈的联接采用三点球面支撑方式，能适应转炉炉壳的热膨胀。 (6)转炉倾动采用全悬挂四点啮合扭力杆式，运行平稳。转炉倾动全正力矩设计。 (7)转炉烟气冷却采用全汽化冷却系统，蒸汽回收利用。 (8)转炉烟气净化采用LT法除尘系统，回收煤气。 (9)转炉采用简易上修工艺，可153、避免下修时炉底与炉身接缝的薄弱点，又比通常上修时投资降低 (10)钢水罐在线、线外快速加热烘烤装置，保证红包出钢、生产稳定。 (11)车间设置完整的二次除尘系统，收集所有散尘点的烟尘，改善生产环境。 (12)钢样、铁样采用风动送样，快速化验，化验结果能过讯系统进行信息传递。 (13)转炉炉渣采用渣厂热泼或热闷技术，并进行钢渣再处理，回收渣中废钢，废渣作为烧结配料或水泥骨料。 (14)采用三电一体化控制系统，设置基础自动级，过程控制级计算机控制，对整个生产过程实施检测和监控。4） 配置有LF钢包精炼炉可对钢水进行温度调节、成份微调、均匀钢水成份，改变夹杂物形态保证铸坯质量，同时也作为转炉与连铸机154、之间的缓冲设备，以利实现多炉连浇。LF炉具有以下功能：电弧加热升温，升温速度4.5/min。成分微调，通过计算机控制合金加入量进行钢水成分微调。脱硫。钢包内造碱性顶渣，以深脱除钢水中的硫。均匀钢水成分和温度。通过钢包底吹氩，从而均匀了钢水成分和温度。改变夹杂物形态。喂入CaSi丝控制夹杂物形态。作为转炉、连铸机之间的缓冲设备，保证转炉、连铸匹配生产，实现多炉连浇。5）连铸系统 (1) 根据钢种要求采用半封闭或全封闭浇铸，大包到中间包,中间包到结晶器分别采用长水口和浸入式水口保护，防止钢水二次氧化。 (2)中间包采用定径水口或塞棒控流技术。 (3)小方坯连铸机结晶器振动为半板簧或全板簧电动非正弦155、振动 (4)在蝶式钢水包回转台上、中间罐车上均设有称重系统，可控制中间包液面的稳定和优化切割定尺，该系统准确判定钢水包浇注终了时间，提高金属收得率，以协调转炉与连铸机的生产调度，对防止钢水包和中间包下渣有利。 (5)中间包采用连续测温技术，大包采用下渣检测装置 (6)中间包采用大容量中间包，使钢水在中间包内停留时间大于10分钟，有利于非金属夹渣物的上浮。 (7)晶器液面自动控制，保持结晶器液面稳定，提高铸坯质量。 (8)结晶器采用窄水缝抛物线或多锥度弧行管式结晶器，适应高拉速。 (9)二冷采用计算机控制，自动调节水量，防止铸坯裂纹和鼓肚的产生。 (10)采用小振幅高频率的振动装置，提高铸坯质量156、。 （11）为了防止铸坯矫直变形，产生内裂，连铸机采用连续矫直。 （12）连铸机备有完善的中间包和设备维修设施，保证连铸机高效生产。 （13）电控、仪控按三电一体化设计，采用增强型基础级控制，有完善的检测、监控装置。8.4 炼钢机械化设施机械化设施包括转炉散状料上料设施、铁合金库、耐火材料库、钢渣处理设施。8.4.1 转炉散状料上料设施转炉散状料上料设施承担着炼钢车间转炉用的的石灰、铁矿石、轻烧白云石、萤石等散状料的输送。转炉用散状料由自卸汽车运至并卸入地下受料仓，经电机振动给料机给到带式输送机，经大倾角带式输送机、料仓顶带式输送机运输至转炉车间高跨平台上，经卸料小车分类卸入高位料仓中。8.4157、.2 铁合金库、耐火材料库为储存转炉用铁合金、耐火材料，建设铁合金库、耐火材料库。铁合金按袋装或散装成品粒度入库考虑，厂内不设破碎设施。铁合金库长60m，宽24m，内设一台起重量Q=10t，跨度Lk=22.5m抓斗、吊钩两用桥式起重机进行卸、堆作业。耐火材料库长60m，宽24m，内设一台起重量Q=5t，跨度Lk=22.5m吊钩桥式起重机进行卸、堆作业。8.4.3 钢渣处理设施为了实现炼钢废渣的资源利用，建设炼钢钢渣处理设施 。一次钢渣处理采用热闷法，经热闷初步粉化后的钢渣进入钢渣二次处理系统。机械化钢渣处理设施从热闷渣之后开始，经破碎、筛分、磁选等二次处理，二次处理后回收废钢、粒渣进行再利用。158、8.4.4 工作制度散状料上料系统、钢渣处理设施三班工作制，铁合金库、耐火材料库一班工作制，每班8小时，年工作340天。8.5 转炉炼钢设施8.5.1 主要工艺设备选型及确定8.5.1.1 转炉车间根据转炉车间总体生产能力及经济规模发展的要求以及新疆产业政策要求，以及当地自然资源条件，炼钢冶炼设备确定采用转炉设备，转炉车间以生产优质合金钢材为主，根据生产规模及整体规划，现确定炼钢车间配置公称容量为80t的转炉2座，配置90tLF钢包精炼炉2座，R9/18m小方坯连铸机一台及R9板坯连铸机一台，相应的公辅设施。8.5.1.2 精炼炉的选择转炉钢水经过LF钢包精炼炉处理，可以进行升温、合金微调、脱159、硫及去夹杂。其中具有加热功能的炉外精炼设备主要有电加热的LF钢包精炼炉、ASEA-SKF炉和化学加热的CASOB、IRUT等。而LF钢包精炼炉是一种具有电加热并综合有多种精炼功能的炉外精炼装置。不仅将电能转变为热能传输到钢水，从而达到加热升温的目的，而且电弧具有一定的搅拌作用。LF钢包精炼炉对钢水温度的控制精度较高，对钢水的污染很小，升温调整范围较大；L F炉进行底吹氩气搅拌可以均匀钢水成分和温度，添加合金或喂入合金丝线可以实现合金成分的精确控制，并实现还原气氛中加还原性渣料对钢水进行脱硫，添加脱氧剂可以将钢水中的氧脱至较低水平，造碱性渣和喂入硅钙丝去夹杂效果好。因此LF是集还原渣精炼、电弧加160、热、氩气搅拌于一体的精炼装置。 它设备简单，投资费用低，操作灵活和精炼效果好，成为目前精炼纯净钢的最主要精炼方法之一。综合考虑功能的全面性、钢种的适应性、产品质量、设备投资、操作和维护费用等因素，确定选择LF钢包精炼炉作为本项目的钢水精炼设施。LF钢包精炼炉是一种被广泛采用的钢水二次精炼设施，它的主要功能如下：l 电弧加热升温，对钢水温降或后步工序所需温度进行补偿l 成分微调l 脱硫l 均匀钢水成分和温度l 改变夹杂物形态l 作为转炉、连铸机之间的缓冲设备，保证转炉、连铸匹配生产，实现多炉连浇。考虑到转炉冶炼周期短，冶炼建筑用材钢要求合金化的时间较短的因素。为了满足炉机匹配的要求，LF钢包精炼161、炉设计为2个加热工位，2个座包工位。 根据冶炼钢种及质量的要求以及配合轧钢生产的需要，按照产品大纲要求，采用二台90tLF炉可以满足产品大纲的生产要求，选型是合理的。为将来车间生产高附加值产品或满足产品大纲的要求，车间预留了VD或 RH真空处理位置。8.5.1.3 连铸机的选择根据用户实际情况和用户市场调查情况以及连铸生产的特点，以及目前国内连铸机装备水平，车间设两台连铸机,其中一台六机六流特方坯连铸机，铸机半径分别为R9/16m。连铸机采用全弧型，保证铸坯质量。为了满足矫直变形率的要求，采用连续矫直技术。和一台1台1机1流板坯连铸机, 半径定为：9m；铸坯规格160、2208001600mm162、，连铸机设计中采用如下先进、可靠、适用、经济的技术。l 采用蝶式大包回转台，有利于快速更换钢包，提高连浇率；l 采用大包、中间包钢水测温系统，以便控制钢包钢水的过热度，提高铸坯内部质量；l 采用大容量中间包，使中间包内大颗粒夹杂物有时间上浮，并使钢流合理流动；l 采用钢包、中间包连续测得重量装置。l 采用结晶器液面自动控制，检测用Cs137，控制用数字缸l 采用结晶器电磁搅拌装置，以便更好改善铸坯质量l 采用高频率、小振幅液压振动装置，以减少铸坯振痕；l 采用二冷水冷却自动控制，随拉速自动调节水量；l 采用连续矫直技术，防止铸坯矫直变形时内裂的产生l 预留连铸坯采用在线淬火工艺。？8.5.2 163、原材料供应（1）铁水供应炼钢车间铁水由高炉供应，年需铁水约184万吨，高炉设置出铁跨，与转炉加料跨相连，用1台125/30t吊车和70t铁水罐，将铁水运来兑入900t混铁炉，转炉需要时兑入转炉铁水罐，称量后由125/30吨吊车兑入转炉。铁水成分和温度要求见表8-2. 表8-2成分 CSiMnPST数值4.04.20.60.80.500.200.0401350（2）DRI或废钢供应DRI或废钢由DRI成品库或废钢原料场，用自卸汽车将合格DRI或废钢运至炼钢车间加料跨的废钢坑内堆存，年需废钢约20万吨。用车间2台16吨电磁吊车进行配料装槽及称量，其后将废钢槽放置待用。转炉需要时，用20+20t吊车164、吊起废钢槽，倒入转炉内，DRI、废钢、生铁规格要求见表8-3.。DRI、废钢、生铁规格要求见表8-3. 表8-3名称厚mm宽mm长mm单重kg备注生铁块507017080030切头1501501500256铸条,渣钢等4488打包废钢446008Cu max0.1%钢包吹Ar冷却用废钢5255050Max0.5钢中C0.2%Si0.5%P0.035%S0.035%DRI501001003金属化93.0%含碳1.5总含铁量87.48金属铁8135氧化铁中铁含量 (FeO) 1.75（3）散状料供应转炉冶炼用活性石灰及其它散状料用翻斗汽车运输，卸入地下料仓内，通过大倾角皮带运输机运送到主厂房转炉跨165、+31.0米平台上，由皮带卸料机分类卸入各高位料仓贮存待用。考虑到溅渣护炉的要求，每座转炉设6个高位料仓，料仓下设有散状料加入系统，它由电机振动给料机、称量斗、汇总斗、溜槽、阀门等组成。当转炉需要时，经上述散状料加入系统加入转炉。散状料要求见表8-4. 表8-4名称成分%粒度mm年用量万t备注CaOCaF2FeMgoSiO2SPH2O活性石灰903335506.252活性度300ml(4N-HCL,对50%石灰溶水后滴定值)萤石853335500.21铁皮或矿石703330.55501.04无杂质,干燥无机械水和泥土转烧白云石453033杂质55502.08溅渣镁球7035300.52（4）铁166、合金供应炼钢用铁合金在铁合金库装入料罐内，用汽车将料罐运至炼钢主厂房铁合金料仓处。用10t单梁吊将料罐吊起，卸入料仓内，当转炉需要时，经磅秤称量，由叉式车运至炉后铁合金旋转漏斗，加入钢包内。年需铁合金约3.9万吨 ，所用的各种铁合金均按合格粒度、国家标准成份供应。铁合金质量要求见表85铁合金质量要求表 表85序号种 类主 要 成 份（）CMnSiPSVAlCu1FeMn(H)7.0703.00.200.032FeMn(M)2.0752.50.200.033FeSi0.20.572800.040.024MnSi1.765170.150.025Al99.50.05增碳剂： 增碳剂的质量要求：增碳剂167、采用沥青焦（煤焦或石油沥青焦，须干净干燥，不得混有杂质），成份为C98.0%、S0.35%、N0.5%、H11-0.0440.04418508510-1422%49%29%（3）钢水包内衬钢水包衬年用量13478吨。钢包整体浇注料化学成分表见表8-9钢水包浇注料基本化学成分表 表89材质铝镁AL-MG铝镁AL-MG钢玉高铝化学成分Al2O390659070MgO2.510-体积密度g/cm311024h3.02.752.92.7耐压强度MPa11024h3030303015003h80708070线变率15003h0+1.51.01.01.0使用部位大型钢水包内衬、精炼包衬中小钢水包衬包底、座168、砖周围钢水包永久衬（4）铁水罐内衬铁水罐内衬年用量7182吨。铁水罐用耐材基本性能表8-10 铁水罐用Al2O3- SiC- C质浇注料基本性能表 表810化学成分% AI2O37540SiC-C108体积密度g/cm32.72.511024h5.02.014503h63抗压强度Mp11024h50814503h6012烧后线变化率%14503h0.51.0用途整体浇注喷补耐火材料的准确详细性能以耐火材料供货厂家为准，上述性能仅供参考。（6）焦炭焦炭主要用于新炉时烘炉用。全年焦炭用量约26t。粒度要求550mm。8.5.3 炼钢工艺流程及金属平衡炼钢工艺流程及金属平衡见见工艺流程图和金属平衡图169、。工 艺 流 程 图 制氧氮氩厂 废钢厂 高炉 石灰窑 造渣散状料库 铁合金及散状料库 汽车 吊车 汽车 汽车 汽车 氧 70t铁水罐 成品料仓 料罐 气 阀 废钢坑 混铁炉 地下料仓 门 室 废钢料槽 70t铁水罐 胶带机 吊车 散状料加入系统 铁合金料仓 80t2 顶 底 吹 转 炉 炉渣 烟气 钢水 挡渣出钢 炉渣跨 烟气冷却 钢水罐 烟气 蒸气 烟气净化 汽包 吹Ar站或LF 蓄热室 方坯坯连铸机2台 煤气柜 轧钢车间 加压站 用户 用户 图8-1 工艺流程图年产171.2万吨合格铸坯进行金属平衡 见图82 金 属 平 衡 图 单位：吨铁水174出钢钢水量174吹损14.4矿石折1.0170、4转炉装入量186DRI20钢水包钢水量176.4铁合金折2.89吹氩站176.4中间包钢水175.5大包铸余1.17切头尾1.154氧化铁皮切缝0.74连铸原坯172.5中包铸余1.8合格坯171.2废品及精整损失1.379图8-2 金属平衡图8.5.4 车间生产能力计算（1）转炉生产能力计算计算条件：转炉平均出钢量： 90t/炉连铸机金属收得率： 97%转炉平均炉产钢坯量：87.3吨/炉转炉座数： 2座操作方式： 2吹2转炉平均冶炼周期： 3438分钟转炉非作业天数： 55天其中：每座转炉修炉：一年2次，每次5天，合计10天每座转炉定期检修：每周1次，每次8小时，合计18天转炉非计划检修：171、16天总计：44天转炉作业天数：321天与连铸机配合后，转炉日产炉数：61炉转炉年产钢坯量：Q=6187.43321=171.2万t/年（2）连铸机生产能力计算 为实现多炉连浇，；连铸机与转炉采用1配1的原则。方坯连铸机连浇浇注时间：38分钟连铸连浇炉数：15炉连铸机准备时间：35分钟连浇周期：3815=570分日浇注炉数：1440/（570+35）15=35.7炉车间连铸机台数：1台连铸机年作业时间:310天(85%作业率)方坯连铸机生产能力：35.7炉/日1台87.3t/炉310天=96.6. t/年,可满足要求.板坯连铸机拟选用直弧型连铸机。板坯连铸机的基本弧半径暂定为：9m；板坯连铸机172、的台数和流数：1台1机1流；连铸坯规格：160mm、220mm8001600mm；平均连浇炉数18炉1601200mm 平均拉速 1.30m/min2201500mm 平均拉速 0.85m/min板坯铸机作业天195板坯连铸机生产能力;1951440/523189097%=84.4连铸机的产量：84万t/a；方坯连铸机生产能力和板坯连铸机生产能力为:96.6+84.4=181.3 转炉与方板坯1连铸机生产能力能满足年产171.2万t钢坯的要求，如果高炉能够适当挖潜产能或能够从附近购买到铁水，转炉车间尚有能力提高生产能力。8.5.5 转炉车间工艺及主要设备（1） 900t混铁炉900t混铁炉主要173、技术参数见表8-11 表8-11序号名称单位数值1混铁炉公称容量t9002炉子总容积m31653炉膛容铁量t8584出铁口容铁量t425液面距几何中心高度m1.656容池最大深度m5.297炉内铁水平均温度12508最大操作角度度+309炉体向前倾动极限角度度+4710炉体向后启动极限角度度511外形尺寸（长宽高）m(2)转炉及倾动设备车间设2座容量为80t氧气顶吹转炉。转炉系统包括炉子本体、托圈、支撑连接部分及倾动机构、控制部分等，转炉炉帽、炉口、托圈、耳轴采用水冷机构。炉壳与托圈连接采用三点球面支撑。倾动装置为全悬挂四点齿合扭力杆平衡式，结构合理，运行平稳。采用全正力矩操作，安全可靠，电机174、采用交流变频电机，维护方便。转炉及其操作参数分别见表8-12和8-13。80t转炉炉型主要参数 表8-12序号参 数 名 称单 位设 计 值备 注1转炉容量t80(T)2炉壳全高mm8020(H)3炉壳外径mm5636(D)4炉壳全高/炉壳外径1.423(H/D)5炉膛全高mm6840(h)6炉膛内径mm4000(d上)7溶池深度mm1326(h池)8新炉内容积m373(VL)9炉容比m3/t0.913VL/T10出钢口角度度011最大操作力矩kN.m165012炉衬重量t25813炉壳重量t13080t转炉操作参数 表8-13序号项目单位数值备注1转炉公称容量 T t802车间转炉座数座23175、操作方式二吹二4转炉平均炉产钢坯量 t/炉87.35转炉最大炉产钢坯量 t/炉87.36转炉平均冶炼周期 min3438其中：吹氧时间14167转炉寿命炉80008转炉设备作业率%85转炉倾动装置：倾动装置为全悬挂四点啮合扭力杆减振形式。 转炉采用全正力矩操作。 倾动速度0.21.0转/分，无级调速。 四台75KW交流电机驱动。 正常最大操作力矩1500kN.m。 自动减速：设有限位开关，当转炉到达出钢或倒渣位置时，自动开关动作，使转炉以低速运行。 车间供电为两路电源，当一路发生停电故障时，另一路将自动接替。（3）转炉供氧每座转炉配置两套氧枪及其升降装置，它们放置在一套横移小车上，一套处于工作176、位置，另一套处于备用位置。可实现氧枪迅速而准确的更换。两根氧枪共用一套供氧阀门站，氧气在阀门站经压力和流量调节后供给氧枪。氧枪升降横移装置设有防氧枪坠落机械和检测钢丝绳张力的安全措施。停电时设有氧枪气动事故提升装置，可将氧枪提升到待吹位。氧枪主要参数：氧枪外径： 219mm氧枪长度： 18700mm喷头型式： 四孔拉瓦尔喷头吹炼氧气工作压力： 1.01.2MPa氧枪升降，横移装置主要技术参数： 升降速度：高速40m/min 低速8m/min 升降行程：15500mm 升降驱动：52KW，交流电机 氧枪事故提升使用气动马达，上升速度为10m/min，将枪提到待吹位置。 横移小车：横移行程 320177、0mm 横移速度：2m/min 驱动装置：针摆式电机（4）转炉挡渣装置为提高钢水质量，出钢时，及时有效挡住转炉渣非常重要。挡渣方式很多，有挡渣球，挡渣塞和气动挡渣等，由于生产钢种要求不高，为节省投资，采用挡渣塞挡渣，人工装入。（5） 转炉溅渣护炉溅渣护炉技术经实践证明，它具有良好的效益，它使转炉炉龄大幅度提高，耐火材料消耗降低，转炉作业率大大提高，使转炉车间由三吹二作业，改为二吹二作业成为可能。溅渣护炉工艺是：转炉出钢后，调节炉内炉渣成分，并通过吹氧枪向炉内吹氮，使炉渣溅起，并附着在炉衬内壁上，起到保护炉衬作用。溅渣护炉用渣不完全等同于传统上的炼钢留渣，它要求渣中的MgO含量大于8%，并对渣的178、流动性，碱度有一定要求。为适应溅渣的调质要求，设计炉顶高位料仓时，设有溅渣镁球专用仓。溅渣护炉用氮气，采用氮氧切换方法，用吹氧枪进行喷吹氮气。供氮系统设有压力，流量调节监控，同时为避免氮氧混和，在氮氧管路相接处，设有防氮氧混掺止回阀及三通装置。设有溅渣护炉用的氮气罐。主要设备说明及技术参数平台车平台走行轨道轨距： 1200mm行程： 4m行走速度： 230m/min驱动装置： 液压系统定位精度： 20mm 旋转工作平台旋转角度：90度驱动电机：AC 1.5KW（6）转炉修炉小转炉因炉口小，均采用下修法修炉。转炉炉底为可卸式，修炉时，炉底车开至转炉炉下，由液压缸将炉底车托盘升至转炉炉底，卸下炉底179、后液压缸下降，转炉炉底车开出，炉底卸至修砌处，进行炉底砌修工作。工人可由修炉车进入转炉内砌修，炉底砌好后与转炉装配。下修法优点：流程顺畅、拆炉和修炉劳动条件好，修炉时间短。只是在炉底与炉身结合处，修炉时需要特别注意，以防漏钢。l 炉底车技术参数 公称顶力：250t（最大顶力280t） 轨中心距：2670mm 最大升降行程：1000mm 升降速度：0.2m/min 工作台尺寸：63004200mm 托盘直径：2700mm2300mml 修炉车技术参数 轨中心距：2670mm 轮距：3700mm 平台上升速度：0.8m/min 平台上升最大行程：5900mm 砖框尺寸：800800700 液压吊参180、数：起升能力：1t 起升高度：1100mm 伸臂行程：1300mm 摆动幅度：仰角15度 起升速度：5m/min（7） 烟气冷却及净化除尘系统转炉烟气冷却、净化及煤气回收系统是实现转炉节能炼钢的重要辅助系统。蒸汽回收达80KG/吨钢，煤气回收达85NM3/吨钢。 设计采用汽化冷却烟道、LT法转炉烟气净化及煤气回收技术。汽化冷却烟道采用自然循环方式。有效地提高了汽化烟道的使用寿命。转炉烟气经汽化冷却烟道后，烟气温度降至700-900，然后进入干法除尘的蒸发冷却器，使烟气含尘量达到国家排放标准。在风机与回收、放空三通阀之间有磁氧分析仪，主要测定煤气中氧含量。磁氧分析仪与回收、放空三通阀联锁，氧含量181、合格的煤气送入煤气回收柜，不合格的煤气进入放散管点火放散。（8）转炉炉渣转炉炉渣倒入炉下5m3渣盘内，由炉下渣盘车运至炉渣跨，炉渣跨50/10t吊车将渣盘内渣子倒入车间内地坪上，待渣子堆积到一定程度，由铲车运至渣场处理进行综合处理。（9）钢包及钢包车l 钢包技术参数钢包容量： 90t装90t钢水净空高： 1100mm钢水罐全高： 4060mm钢水罐上口外径： 3323mm钢水罐吹氩搅拌透气砖数：1个吊耳中心距： 4250mm钢水罐钢结构总重： 20tl 钢包车技术参数型式：电动自行式载重：140t轨中心距：3600mm走行速度：30m/min供电方式：电缆卷筒（10）钢水罐线外、在线快速加热装182、置数量 各2套形式 立式带烧嘴、罐盖可升起燃料 转炉煤气，发热值7.5MJ/m3加热速度 50/min供气压力 800mmH2O柱罐加热目标温度 1100点火方式 自动点火钢水罐盖升降驱动 电动缸(11) 钢水罐热喷补机型式 半干法热喷补机能力 1t/h功率 2.2kw水压 不小于0.3MPa压缩空气用量 6m3/min压缩空气压力 0.50.7MPa（12）LF钢包精炼炉主要技术参数表见表8-14LF炉主要技术参数表 8-14序号名 称单 位数 值备 注1钢包钢包额定容量t90自由空间高度mm600钢包耳轴中心距mm40502钢包车承载能力tMax.180行驶速度m/min220变频调速定位183、精度mm10驱动方式机械式3变压器额定容量MVA18一次电压KV35二次电压V33529523511级二次额定电流KA35.234钢液升温速度0C/min4Max55提升高度mm650提升方式型架-液压缸裙边高度mm3006排烟方式侧排风管7电极直径mm400电极极心圆直径mm680电极升降行程mm2700电极升降速度m/min升5/降48端网阻抗阻抗M0.7+j2.5三相不平衡系数%49液压系统工作压力MPa12工作介质水-乙二醇（13）连铸机主要参数方连铸机主要技术参数表 8-15序号名 称单位方坯连铸机1钢水罐容量吨902连铸机台数台13流 数流64连铸机半径米95流 间 距mm1250184、6浇铸断面mm2150150，2002007定尺长度m128拉矫机速度m/min0.35.09平均拉坯速度m/min2.0，3.210钢水罐支撑方式大包回转台11中间罐型式T型12中间罐容量吨2513中间罐车型式半悬挂式14中间罐台数台215矫直方式连续16引锭杆形式刚性17切割方式火焰切割机18切割介质液化石油气19出坯方式横移机步进翻转冷床20辊道速度m/min32板坯连铸机作业时间分析表 项 目备 注合金钢年产合格连铸坯(万吨)85.6收得率97年浇炉数11797炉平均每次连浇炉数18年连浇次数160小断面1601200平均拉速-大断面2201500平均拉速1.15m/min铸机小时产钢185、能力（t/h）173每炉浇钢时间 (min)26每次准备时间 (min)55周期时间 (min)2618+55523年作业时间 (天)310总计310天设备纯作业率85总计85%8.5.6 炼钢车间主厂房组成和车间布置炼钢车间主厂房由炉渣跨、加料跨、转炉跨、钢水接受跨、连铸跨、出坯跨等组成。与主厂房部分相连的还有：转炉主控室（含炉前快速分析室）、铁水预处理跨（预留）。炼钢连铸车间主厂房组成及起重机配置见表8-16炼钢车间主厂房组成见表8-16 表8-16序号跨间名称厂房尺寸起重机配置（吨台）建筑面积（m2）长度(m)跨度(m)轨面标高(m)1炉渣跨90(+102)2112.060/10210+186、10t1电磁抓斗1890(+2142)2加料跨1922419.6125/30220+20216电磁246083转炉跨 高跨661540.05单梁吊990低跨12615+23.010218904钢水接受跨192（+36）2423.0140/40250/1014608（864）5连铸跨192（+36）30+23.060/1015760（1080）6出坯跨192（+36）36+10.0(12.5t+12.5t) 36912（1296）合计26658（5382）（2）辅助设施辅助设施包括：包括：l 废钢处理间l 散状料地下料仓及输送皮带系统l 转炉烟气汽化冷却设施l 转炉烟气净化设施l 煤气回收设施及187、煤气加压站l 二次烟尘除尘系统l 转炉、连铸供排水及水处理系统l 车间供电变电所l 氧气站l 空压站l 仓储设施l 炼钢机修设施l 弃渣场l 备品备件库l 行政生活福利设施8.6 车间主要技术经济指标及原料消耗转炉主要技术经济指标见表8-17。连铸机主要技术经济指标见表8-18。车间原料及动力消耗指标见表8-19。转炉主要技术经济指标 表8-17序号项 目单 位数 值备 注123451转炉公称容量吨802转炉座数座2 3转炉操作方式2吹24冶炼周期分3440其中：吹氧时间分145平均每炉出钢坯量吨/炉87.3最大每炉出钢坯量吨/炉87.36平均日产钢炉数炉/日61 7平均日产钢坯量吨/日532188、5 8转炉作业天数天3109转炉作业率%82%10年产钢坯量万吨/年171.211炼钢工艺设备总重吨9200包括连铸12炼钢装机容量千瓦15500MVA不包括连铸13炼钢建筑面积m226658 14劳动定员 人440 方坯连铸机主要技术经济指标见表 表8-18序号项目单 位参 数备 注123451连铸机台数台12连铸机流数流/台6机6流13连铸机形式全弧型，多点矫直方坯连铸机4基本弧半径mR85浇注断面mm150150，2002006定尺长度m127拉坯速度m /分0.2-58连浇炉数炉159金属收得率%9710铸机作业率%8511铸机年产量万T/年85.612设备重量:其中:在线设备线外设备189、更换件ttttt378810913813装机容量千瓦3500板坯连铸机经济指标见表 项 目备 注合金钢年产合格连铸坯(万吨)85.6收得率97年浇炉数11797炉平均每次连浇炉数18年连浇次数160小断面1601200平均拉速-大断面2201500平均拉速1.15m/min铸机小时产钢能力（t/h）173每炉浇钢时间 (min)26每次准备时间 (min)55周期时间 (min)2618+55523年作业时间 (天)310总计310天设备纯作业率85总计85%铸机年产量万T/年85.6设备重量:其中:在线设备线外设备更换件ttttt3200176150车间原材料及动力消耗指标 表8-19序号项190、目单 位数 值备 注12345一、主要原料消耗指标1钢铁料Kg/t钢坯1080其中：铁水Kg/t钢坯960 DRIKg/t钢坯1202铁合金Kg/t钢坯18.53活性石灰Kg/t钢坯604轻烧白云石Kg/t钢坯205萤石Kg/t钢坯26铁皮及铁矿石Kg/t钢坯107菱镁矿或溅渣镁球Kg/t钢坯58顶渣料Kg/t钢坯39耐火材料Kg/t钢坯22.5其中：炉衬砖Kg/t钢坯2.5中间包砖Kg/t钢坯4.010保温剂Kg/t钢坯0.411渣罐Kg/t钢坯0.512保护渣Kg/t钢坯0.813结晶器用铜Kg/t钢坯0.02514液压润滑油Kg/t钢坯0.05二 主要动力消耗指标1电耗Kw.h/t钢坯2191、82氧气Nm3/t钢坯60其中：冶炼用氧Nm3/t钢坯543氮气Nm3/t钢坯204氩气Nm3/t钢坯0.155混合煤气GJ/t钢坯0.156压缩空气Nm3/t钢坯11.57补充新水Nm3/t钢坯1.18环水Nm3/t钢坯23三 回收项目1转炉煤气Nm3/t钢坯852回收蒸汽Kg/t钢坯953除尘污泥Kg/t钢坯154氧化铁皮Kg/t钢坯3.05废钢Kg/t钢坯209 轧钢工艺轧钢系统分别新建二个轧钢车间。一套棒材轧机生产线。一套炉卷轧机生产线。9.1 棒材轧机生产线建设规模与产品方案生产规模为：设计产量80104t/a高强度带肋钢筋和优质圆钢。 9.1.1 产品方案和产品大纲9.1.2 产品192、方案主要生产钢种：普碳钢、低合金钢等。交货状态：全部为直条捆扎交货。产品规格范围：带肋钢筋：1040mm612m；圆钢：1640mm612m。9.1.3 产品大纲 车间产品大纲见表 产 品 大 纲 表序号产品品种 产品尺寸（mm）年产量数量（t）比例（%）1 带肋钢筋102215000018.752254015000018.75小计30000037.53圆钢1022250000154254025000031.23小计50000031.25合计8000001009.1.4 执行标准生产的带肋钢筋和圆钢，按国家及行业标准组织生产和交货,其中带肋钢筋以三级、四级钢筋为主。 10mm40mm的热轧带肋193、钢筋，产品符合GB1499.22007标准及GB130141991标准； 16mm40mm的热轧圆钢，产品符合GB7022004标准及GB130131991标准。9.1.5主要原料9.1.5.1 连铸坯用量及规格比照国内其他类似生产厂家，带肋钢筋和圆钢从连铸坯经热轧、剪切出成品，综合成材率普遍在96%左右。本项目根据现有工艺及设备状况，综合成材率按96%计，年需合格铸坯83.3104t，全部由连铸车间提供。车间年产生氧化铁皮、切头、轧废约4.2104t，切头、轧废料返回上游车间重新利用。本车间设计采用150mm150mm12000mm的连铸方坯进行生产，考虑将来使用165mm165mm1200194、0mm、200mm200mm12000mm的连铸方坯。9.1.5.2 原料钢种原料钢种为：普碳钢、低合金钢等。9.1.5.3 原料技术条件和执行标准断面尺寸公差：3 mm长度公差：60 mm弯曲度： 5 mm/m，全长不大于60 mm扭转角： 1/m表面和内部质量应符合连续铸钢方坯和矩形坯（YB/T2011-83）标准要求。9.1.6 生产工艺流程9.1.6.1 生产工艺流程简图 本项目采用成熟可靠的生产工艺。主要生产工艺流程：合格连铸坯加热热轧穿水冷却切倍尺冷却切定尺捆扎入库。具体生产工艺流程简图生产工艺流程简图 图1-1冷坯原料仓库热送辊道送料冷坯上料台架钢坯坯重步进式加热炉加热棒材精轧机195、组轧制粗轧机组轧制飞剪机切头、尾中轧机组轧制中轧后飞剪机切头、尾棒材穿水冷却吊车运成品仓库称重、收集、挂牌辊道运送运送、收紧成型、打捆定尺剪切冷床冷却棒材倍尺飞剪机分段过跨台架过跨、检查、集捆9.1.6.2 生产工艺过程简述1）上料采用二种方式上料：热坯上料和冷坯上料。热坯上料：连铸机拉出的热连铸坯每两根一组经过热送辊道、旋转辊道然后经提升机提升后单根送到上料辊道上，称重后送往步进式加热炉内进行加热。冷坯上料：吊车从轧钢原料堆场将冷坯成组（4支坯为一组）吊放到拉钢式冷坯上料台架上，由冷坯上料台架将钢坯单根送到上料辊道上，经钢称重后，送入加热炉进行加热。2）加热采用步进式加热炉，钢坯在加热炉内边196、步进边加热，当钢坯步进至加热炉出炉辊道时，已被均匀地加热到1050左右，然后由出炉辊道送到炉外出炉辊道上。3）轧制出炉后的钢坯由出炉辊道运送至粗轧机组进入第一架轧机进行轧制。如果由于某种原因，钢坯不能送入轧机，则由设置在出炉辊道旁的废坯收集装置剔除至轧线外的废坯收集台架上，当废坯收集台架上收集到一定数量钢坯后，送回原料跨重新进行加热。钢坯在6002+5504粗轧机组轧制6个道次，轧成71mm的圆断面，经粗轧机组后曲柄式飞剪切去肥大且温度较低的头和尾，再进入4503+4003中轧机组轧制26个道次，轧成3051mm的圆断面。中轧机组后设有一台回转臂式切头飞剪，用于切去不规则的轧件头部。切头后轧件197、继续进入3506精轧机组，依产品规格不同，分别轧制26个道次轧成要求的1040mm的成品断面。小规格带肋钢筋产品采用三切分，中等规格带肋钢筋产品采用两切分轧制生产，较大规格带肋钢筋产品以及圆钢产品采用单根轧制生产。粗、中轧机组各机架间以及粗、中轧机组间轧件采用微张力控制轧制；在精轧机组前以及在精轧机组各机架间设有活套，轧件可实现无张力活套控制轧制；全轧线轧机采用平立交替布置，实现无扭转轧制。机架间椭圆轧件用滚动导卫导入下一架轧机轧制。4）冷却精轧机组轧出的轧件，进入设置在精轧机组后的穿水水冷装置进行在线余热淬火处理，即轧件经过水冷箱水冷，使其表面温度急剧降低至300左右，形成马氏体组织。出水冷198、箱后，轧件芯部的热量散出对表面马氏体组织进行回火，最终获得表面为回火马氏体组织、芯部为细粒珠光体组织，这种组织的产品具有较高的抗拉强度，可使带肋钢筋强度提高一个等级。水冷后的轧件继续送往倍尺分段飞剪机处，由倍尺分段飞剪机前夹送辊夹住送入曲柄/回转组合式分段飞剪，剪切成适应冷床长度的商品材倍尺长度。速度高的小断面轧件用回转式剪刃剪切，速度低的大断面轧件用曲柄式剪刃剪切。分段飞剪具有优化剪切功能。分段后的倍尺轧件由冷床输入辊道和液压驱动的制动拨料装置送到步进式冷床的齿槽内，轧件在拨料装置拨送过程中，依靠轧件与制动块之间的滑动摩擦制动停止。轧件在矫直板段渡过高温阶段后，被送至冷床的齿条段上进行冷却。199、轧件在冷床上边冷却边步进前进，在齿条末段用对齐辊道将轧件尾端对齐，然后再由动齿条送到冷床末端的步进链条装置上，步进链依不同的成品规格以不同的步距步进动作，形成不堆叠的密排钢材层。当步进链上收集的轧件根数达到冷剪机剪切根数时，设置在步进链下方的卸钢小车升起，托起链条上的钢材层，将其平移至冷床输出辊道上。5）精整在冷床后设有定尺冷飞剪机，将由冷床输出辊道送来的成排备尺钢材剪切成商品材长度。剪切后的钢材由剪后辊道送到移送台架前的辊道上，由移钢小车快速将钢材组从输送辊道移送到双辊道上，移钢小车从输送辊道移送钢材到双辊道上的同时，将双辊道上钢材移送到过跨检查台架上，在过跨台架移钢过跨的同时由人工进行质量200、检查，抽出短尺材或不合格材，送到短尺收集装置上收集。在台架尾端，钢材不断落入收集臂上收集成钢材束，当收集到一捆钢材时，收集臂落下，将钢材束放到带侧立辊的收集辊道上，由辊道运往捆扎区。辊道运输过来的钢材在液压勒紧后由人工捆扎，然后送往收集台架，收集台架的第一段链式移送机升起，将钢材捆托起，送到成品称进行称重，人工挂标牌，然后送到第二段链式移送机上，待第二段链式移送机上收集一定数量钢材捆时，由车间吊车卸下，送成品堆场存放等待发货。为满足生产节奏要求，过跨检查台架、成品运输辊道等设置了两套，交替使用。6）其它轧制过程中，轧件表面脱落的氧化铁皮落入轧线下的氧化铁皮沟内，用水力冲至车间厂房外的旋流井中，201、经沉淀后定期用抓斗吊车清理，汽车运走。粗、中轧机组后设置的飞剪切头、尾收集装置，收集料箱集满后由吊车吊离轧线，倾倒于汽车上运走。当轧制出现事故时，轧线自动事故检测系统发出报警信号，同时上游飞剪启动将轧件碎断，防止事故进一步扩大。9.1.6.3 车间主要工艺设备9.1.6.3.1 主轧机本工程采用18机架平立交替连轧生产线。粗、中轧采用微张力轧制、精轧机组采用无张力轧制。轧机结构：采用无牌坊式高刚度轧机，轧机由机架、传动接轴、接轴托架、齿轮传动装置和传动电机等组成。其中第16、18架轧机为平/立可转换轧机，轧机结构同其它精轧机。平/立可更换轧机的主传动电机设置在平台上，齿轮传动箱、十字头万向接轴202、及其托架以及机架底座和底座滑轨装在“C”形架上，可以由液压缸驱动转换位置。“C”形架内装设有伞齿轮传动装置，用于立式轧机传动转向。主传动电机用快速拆装连轴器与轧机传动系统连接。全部轧机采用机架移动更换轧槽，所有轧机采用吊车更换整机架进行换辊。轧机的机架在轧机装配区用专用换辊装置换辊，立辊轧机在换辊前用机架翻转装置将机架翻转成水平状态后，再进行换辊。9.1.6.3.2 主要辅助设备1）加热炉设置一座步进、蓄热式加热炉，加热能力180t/h（冷料）、210t/h（热料）。（详细见加热炉部分）2）粗轧机组后飞剪用途：布置在第6架轧机后，用于轧件切头、尾，并在事故时碎断轧件。参数：最大剪切轧件断面：7203、1mm被剪轧件温度：900最大剪切力：400kN轧件速度：0.821.68m/s切头长度：100200mm碎断件长度：600mm结构：曲柄回转式结构，启停工作制。直流电机传动。3）中轧机后飞剪用途：布置在第12架轧机后，用于轧件切头、尾，并在事故时碎断轧件。参数：最大剪切力：140kN最大剪切轧件断面：45mm剪切轧件温度： 850轧件速度：37m/s切头长度：100-200mm碎断长度： 1000mm结构：回转臂式，启停工作制。直流电机传动。4）穿水冷却装置：用途：布置在精轧机组后，对精轧机组轧出的轧件实施在线淬火，芯热回火热处理工艺，提高钢材强度。参数：水冷箱长度：22.5m冷却水量：70204、0m3/h冷却水压：1.21.8MPa结构：由一组水冷箱和一组与水冷箱平行布置的辊道组成。每条水冷线上设有若干个正向水喷嘴（与轧件方向相同），两个反向水喷嘴和一个反向压缩空气喷嘴，用于清扫轧件表面的残余水。当生产圆钢或不需要水冷时，通过小车移动使辊道对准轧制中心线，小车用液压缸横移。5）分段飞剪用途：将棒材精轧机组轧出的成品轧件剪切成适应冷床长度的产品倍尺长度。参数：剪切轧件断面1040mm最低剪切温度：500最大剪切强度：250KN/mm2 结构：曲柄/回转组合式结构，起停工作制。规格小，速度高的产品用回转式剪刃剪切，规格大，速度低的产品用曲柄式剪刃剪切。剪前设有夹送辊，双辊传动，上辊由汽缸205、驱动可升降，下辊固定。夹送辊，飞剪机均各由一台直流电机驱动。6）冷床本体用途：冷却和输送轧件。参数：冷床宽度：120米 冷床长度：10500mm（冷床输入、输出辊道间距离） 齿节距：80mm 齿条间距（动静齿间）：300mm 出冷床轧件温度：约200结构：步进齿条式。冷床本体由静齿条和动齿条装置、矫直板以及冷床传动装置组成。由两台直流电机通过两台蜗轮减速机驱动两根带有许多偏心轮的纵长轴，动齿条装置由偏心轮支撑，在偏心轮作用下实现步进移送动作。7）冷飞剪机用途：将冷床输出辊道送来的倍尺长度材切头，剪切成612 m定尺长度材。参数：最大剪切力：3500KN 剪刃宽：900mm结构：采用曲柄回转或摆206、式飞剪结构。8）过跨移送台架用途：将定尺材移送过跨到成品收集打捆区，并在移送过程中对钢材进行人工检查、计数。参数：台架宽度：11m链间距：1250mm速度：0.4/0.6/0.61.0m/s结构：由三段链式移送机、快速移钢小车装置组成。每组链式运输机通过一纵长轴由一台交流电机驱动。.3 主要工艺技术装备水平本项目轧线水平具备有如下先进实用技术:1）采用平立交替全连续式轧制工艺，工艺先进，生产率高；2）轧机选用国内先进、可靠的结构型式，结实、耐用、操作性强，产品质量有保证；3）采用长度大的连铸坯，提高了产品的定尺率和金属收得率；4）产品规格小，品种单一，生产专业化。5）轧后设置了穿水冷却装置对轧207、件进行在线余热处理，以便生产高强度级或更高等级带肋钢筋；6）原料采用热送热装工艺，工艺先进，节约能源，热装率可达80%左右；7）配置的轧辊孔型设计能获得最大的灵活性，使更换时间降至最低；8）采用微张力和无张力(活套)控制轧制，保证产品精度；9）采用切分轧制工艺，既提高了产量，又降低了能耗；9）沿轧线布置的1#、2#飞剪，用于轧件的切头切尾和碎断轧件，减少轧制事故的产生；10）采用专用换辊装置，轧机换辊时间短；11）全轧线采用两级计算机控制系统，自动化程度高，操作人员少；9） 投资少，达产快，成本返还期短。9.1.64起重运输设备本车间起重运输设备有吊车和过跨平车，主要用于冷坯入库堆垛、倒垛、上208、料和成品材下料堆垛、倒垛、出库以及其他物资倒运。根据平面布置和生产工序要求，设计配置了必要的生产和检修维护起重机。起重机负荷计算见表起重机负荷计算 表2-9序号跨间名称工作 内容起重量（t）升降速度 （m/min）走行速度（m/min）每班吊运货物数量（t）每次平均吊货重量（t）每班需吊运次数吊车吊运周期（min）每班吊运的持续时间（min）数量（台）实际选用数量（台）挂钩时间货物升高小车载货移动时间大车载货移动时间货物下降摘钩时间带载时间吊运周期计入时间损失系数后吊运周期主钩小车桥车 1 原料库 入库、堆垛20/512.344.6101.41289 8.2157 0.050.04 0.34 209、0.06 0.04 0.050.53 1.05 1.32 206.7 0.67 2倒垛20/512.344.6101.4258 8.231 0.050.04 0.34 0.30 0.04 0.050.53 1.05 1.32 41.3 0.13 上料20/512.344.6101.41289 8.2157 0.050.04 0.34 0.30 0.04 0.050.53 1.05 1.32 206.7 0.67 小计1.48 2 成品库 下料、堆垛20/512.344.6101.41238 10124 0.10.04 0.34 0.39 0.04 0.10.68 1.37 1.71 211.7210、 0.69 4倒垛20/512.344.6101.4825 1083 0.10.04 0.34 1.58 0.04 0.11.87 3.74 4.67 385.2 1.25 出库20/512.344.6101.41238 10124 0.10.04 0.34 1.18 0.04 0.11.47 2.95 3.68 455.7 1.48 小计3.43 合计6说明：（1）热装不考虑上料，直接辊道上料；（2）检修用起重机数量未进行计算；（3）吊车按照最不利生产条件计算。起重运输设备主要技术性能见表起重运输设备主要技术性能 起重设备主要技术性能序号名 称数 量 (台)跨 距 (m)轨 距 (m)轨面标211、高(m)工作级别起升速度（m/min）运行速度（m/min）主钩副钩小车大车1原料库(BC跨)30m1.120/5t桥吊23028.59A612.319.544.6101.42主轧跨(AB跨)24m2.110t桥吊13028.59A58.5/43.891.92.220t/5桥吊13028.59A57.219.544.687.62.320t/5桥吊13028.59A612.319.544.6101.43成品跨(BD跨)33m3.120t/5桥吊43331.59A612.319.544.6101.4说明：起重机订货性能和数量可能有变化。起重运输设备主要技术性能 运输设备主要技术性能序号所在跨间名 212、称数量载重量（t）轨距(mm)运行速度(m/min)型号1主轧跨成品跨电动平车150143520KP2主轧跨轧辊间电动平车120143522KP说明：电动平车订货性能和数量可能有变化。9.1.6.5 车间平面布置本车间由原料跨、主轧跨和成品跨组成。1原料跨：位于BC跨，3345柱。跨度30m，长度144m，设2台20/5t电动桥式起重机，轨面标高+9m。跨内布置有热坯输送辊道、冷坯上料台架和入炉辊道等生产设施。2主轧跨：位于AB跨，136柱。跨度24m，长度444m。跨内设2台20/5t、1台10t电动桥式起重机，轨面标高+9m。轧制线及冷床布置在该跨内。3成品跨：位于BD跨，126柱，跨度3213、3m，长度324m。跨内设4台20/5t电动桥式起重机，轨面标高+9m。跨间内布置有成品输送辊道及收集台架。4主电室布置在主轧跨外与主轧跨毗邻呈平行布置。各跨间具体参数见表2-11。 车间各跨参数表 序号名 称跨 间跨距（m）长度（m）面积（m2)轨面标高(+m)行列线柱号1原料跨BC334530144432092主轧跨AB136244441065693成品跨BD12633324106929合计256689.1.6.6 车间主要技术经济指标车间主要技术经济指标见表车间主要技术经济指标 序号指标名称单位数量备注1年产量t8000002年需钢坯量t8251663工艺设备重量t2849.1其中：轧线214、设备t2329.8工艺辅助及备件t149.3起重运输设备t3704工艺设备装机容量kw20464.6不包含工业炉及公辅设施其中：直流主传动kw156505主厂房面积25668不含轧辊加工间和主电室6轧机额定工作时间h68007轧机负荷率%98.778货物周转量t/a2093325其中：运入t/a10444027运出t/a104440299吨钢产品消耗(1)钢坯t1.04(2)燃料GJ1.25(3)电力kWh90(4)循环水m39.45(5)其中补充新水m30.28(6)压缩空气Nm318.75(7)轧辊kg0.41(8)耐火材料kg0.6(9)液压润滑材料kg0.3(10)氧气Nm30.3(1215、1)乙炔Nm30.03(12)导卫、备件及消耗件kg0.3(13)氮气Nm3见工业炉部分(14)捆扎材料kg0.59.2. 炉卷轧机系统9.2.1 生产规模及产品方案1） 生产规模年产80万吨合金钢或普钢。2） 产品方案：产品规格：带钢厚度：2.020.0mm带钢宽度：8001600mm钢卷规格：内径： 762mm外径： max. 2100mm最大卷重：32.0t单位卷重：max. 20kg/mm产品按宽度分配见表 宽 度 分 配 表宽度mm数量750-10501050-13501350-1600合 计t/a%t/a%t/a%t/a%数 量320000404000005080000108000216、001003）产品执行标准全部产品按国际和国内先进标准组织生产，国际标准为AISI、JIS和DIN标准，国内标准为GB。9.2.2 原料和金属平衡炉卷轧机所需的原料全部为连铸坯，由新建的连铸车间供给。连铸坯要求如下：厚度：160mm、220mm宽度：8001600mm长度：500012000mm年连铸坯需要量约83.万吨。连铸坯规格见表 炉卷轧机用原料表宽度mm厚度mm800-10501050-135013501600合 计90012001475t/a%t/a%t/a%t/a%116023172.82.8289663.55793.20.7579327220208555.225.22606943217、1.552138.86.352138863小计23172828289660355793275793207021606620.80.8827611655.20.216552222059587.27.274484914896.81.814896818小计66208882760101655221655202031603310.40.441380.5827.60.18276122029793.63.6372424.57448.40.9744849小计331044413805827618276010合计33104040413800508276010827600100 金属平衡表产量原料量成材率切头尾和轧218、废烧 损104t104t%104t%104t%8082.7696.671.932.330.831.09.2.3 生产工艺流程9.2.3.1 生产工艺流程连铸板坯（修磨或扒皮）步进式加热炉加热高压水除鳞立辊轧机和粗轧机轧制切头尾二次高压水除鳞炉卷轧机轧制（冷却装置冷却）地下卷取机卷取9.2.3.2 工艺流程简述连铸车间生产的合格连铸坯经过辊道送往加热炉上料辊道，直接热装入加热炉；需要修磨的连铸坯经过修磨或扒皮，由吊车吊运到加热炉上料台架，冷装入炉。连铸坯经称重、核对坯号后进入步进式加热炉加热，根据生产品种和工艺不同，板坯加热温度为11001250。加热好的板坯经出炉辊道送往粗轧机前高压水除鳞装置219、，以清除连铸和加热过程产生的一次氧化铁皮，然后进入粗轧机轧制。粗轧机由可逆式立辊轧机和四辊轧机组成，板坯在四辊轧机上轧制57道，将板坯轧制成厚度为30mm左右的中间坯。立辊轧机为全液压压下，并具有自动宽度控制（AWC）和短行程控制（SSC）功能。粗轧机为电动机械压下，机架前后设有除鳞集管，用于除去轧制时产生的氧化铁皮。四辊粗轧机配有液压厚度控制系统（HAGC），对带坯进行厚度控制，以保证进入精轧机带坯厚度精度的要求。由粗轧机轧出的中间坯，经过中间辊道进入精轧区。由精轧机前切头尾飞剪切去不规则的头尾，然后由夹送辊除鳞机去除二次氧化铁皮。炉卷轧机为四辊可逆式，轧机前后各有一座卷取炉和一台夹送辊。卷220、取炉内的温度采用计算机控制，温度范围10501100，满足加热保温中间坯的要求。中间带坯首先由炉卷轧机入口侧卷取炉通过，在炉卷轧机中进行第一道轧制，带坯头部出轧机后，由出口侧夹送辊送入卷取炉卷取，卷筒与轧机同步，当带坯再进行可逆轧制时，入口侧夹送辊将带坯送入入口侧卷取炉中卷取。如此带坯在炉卷轧机上进行57道次的可逆轧制，轧制为成品厚度。精轧机最大出口速度为12.1m/s。为保证不锈钢板卷具有良好的厚度精度和板形，炉卷轧机配有液压厚度自动控制系统（AGC）、工作辊弯辊（WRB）及相应的板形控制系统，并配有测厚、测宽及板形仪等。为减少氧化铁皮产生，轧机前后配有氧化铁皮抑制系统和除鳞集管。从炉卷轧机221、轧出的带钢通过输出辊道，根据钢种不同采用不同的冷却方式及冷却工艺，然后送至卷取机卷取，冷却后的带钢进入地下卷取机卷取，经自动打捆机打捆后，由钢卷运输机以卧卷的方式运至钢卷库内冷却堆放，供出售。9.2.4 工作制度和年工作时间炉卷轧机采用四班三运转连续工作制，节假日不休息，轧机年计划工作时间为6500小时。9.2.5 主要设备组成和性能轧线主要生产工艺设备有：加热炉、一次高压水除鳞机、立辊轧机、粗轧机、切头飞剪、夹送辊除鳞机、炉卷轧机、炉卷轧机前后夹送装置、炉卷轧机前后卷取炉、层流冷却装置、卷取机前夹送辊、卷取机、称重及打捆机。9.2.5.1 加热炉型式：步进式数量：1座，预留一座。生产能力：1222、80t/h9.2.5.2 一次高压水除鳞机型式：集管式压力：22MPa9.2.5.3 立辊轧机轧辊直径：1200/950mm开口度：1750mm减宽量：max. 50mm（两边）轧制压力：max. 5000kN主电机功率：900kW，2台轧制速度：06.3m/s9.2.5.4 粗轧机型式：四辊可逆式工作辊直径：12001080mm，辊身长：1750mm支撑辊直径：15001350mm，辊身长：1750mm轧制压力：max. 40000kN出口速度：max. 6.3m/s主电机功率：6000kW，2台9.2.5.5 飞剪型式：辊筒式剪切力：max. 9250kN传动电机：600kW9.2.5.6223、 炉卷轧机卷取炉加热系统型式：带有自燃烧系统的密封箱型数量：2个炉温：max.1100燃料：高炉煤气卷取钢卷外径：2500mm9.2.5.7 炉卷轧机型式：四辊可逆式工作辊尺寸：720/6502050mm支撑辊尺寸：1500/13501750mm最大轧制压力：40000kN轧制速度：012.1m/s9.2.5.8 层流冷却系统冷却段长度：48000mm9.2.5.9 卷取机型式：液压三助卷辊地下式数量：1台卷取带钢厚度：1.612.7mm卷取带钢宽度：9001600mm钢卷重量：32.0t9.2.5.10 钢卷打捆机型式：周向全自动打捆机，1台径向全自动打捆机，2台钢卷温度：600称重系统型式224、：压力传感器打印机9.2.6 生产工艺特点和采用的先进技术 采用粗轧和炉卷轧机精轧工艺，保证带钢的精度； 高压水喷嘴压力为22MPa，保证了带钢的表面质量； 立辊轧机采用全液压压下，并具有自动宽度控制和短行程控制，从而可以很好地控制带钢的宽度精度； 粗轧机采用高刚度轧机，保证不锈钢的生产，并预留液压压下； 头尾具有最优化剪切功能； 炉卷轧机配有液压AGC、工作辊弯辊和窜辊等技术，保证炉卷轧机生产的产品精度高，板形质量好； 取机采用带踏步控制的三助卷辊液压卷取机，保证带钢的卷取质量； 用全交流传动系统，具有易控制、效率高、维修量小的特点；采用二级计算机控制系统，自动化控制水平较高。9.2.7 主225、要技术经济指标炉卷轧机主要技术经济指标见表表 炉卷轧机主要技术经济指标序号指 标 名 称单 位数 量备 注1产量104t802原料量104t82.763车间设备总重量t7200其中：工艺操作设备t5200起重运输设备t6184车间电气设备总容量kW59292其中：主传动kW258005主车间面积m2410006轧机年工作时间h65007职工人数人1548每吨产品消耗9金属t1.034（1）燃料GJ1.9（2）电力kWh120（3）新水m32.0（4）压缩空气Nm314（5）蒸汽kg1.0（6）轧辊kg1.0（7）液压及润滑油kg0.04（8）耐火材料kg0.15（9）包装材料kg0.310 燃226、气设施10.1 概述本项目拟配套建设原料场、烧结、球团、炼铁、炼钢和轧钢系统，建设项目如下：（1）为高炉配套建设高炉煤气干式布袋除尘设施。（2）为高炉配套建设高炉煤气余压发电（TRT）设施。（3）为转炉配套建设一套转炉煤气回收设施，其具体内容包括：a一座5104m3干式转炉煤气柜。b一座转炉煤气加压站。（4）为竖炉配套建设一套高炉煤气加压站。（5）新建一座10104m3干式高炉煤气柜。（6）根据各用户的需要，建设相应的煤气管网系统。10.2 煤气平衡煤气平衡详见附表。高炉煤气供烧结、热风炉、烟气炉、加热炉使用。转炉煤气供炼钢车间使用。高炉煤气、转炉煤气均有剩余，剩余的煤气供燃气锅炉房发电并产蒸227、汽。10.3 高炉煤气布袋除尘及TRT和储存设施为了利用和回收高炉煤气，本次设计为每座高炉新建高炉煤气布袋除尘设施、高炉煤气余压发电(TRT)设施、荒、净煤气放散塔设施、减压阀组消音器设施等各一套，以及10104m3高炉煤气柜一座。10.3.1 高炉煤气干式布袋除尘（1）设计条件（单座高炉）1）煤气发生量： 11.59104m3/h(500 m3高炉), 17.65104nm3/h(1080 m3高炉)2）炉顶煤气压力： 0.15MPa(500 m3高炉), 0.2 MPa (1080 m3高炉)3）荒煤气温度： 正常：150250最高：5504）重力除尘器后煤气含尘量：68g/ m35）荒煤228、气湿度： 30g/ m36）净煤气含尘量：10mg/m3干式布袋除尘10个布袋除尘器箱体和一个大灰仓采用双排布置。（2）工艺流程高炉煤气经重力除尘器后直接进入布袋除尘器进行精除尘，净化后的煤气经煤气主管、TRT(或调压阀组)调节稳压后，送往厂区净煤气总管。流程如下： 荒煤气管道 重力除尘器 荒煤气管道 布袋除尘器 减压阀组 流量孔板 净煤气总管 干 灰 TRT 气动输灰管道 大灰仓 运灰罐车反吹方式采用脉冲氮气反吹，可连续周期性进行反吹，也可实现定时或定压差的间歇反吹操作制度清除布袋外壁的积灰。卸输灰系统采用气动密闭输灰，输灰介质采用净高炉煤气，也可采用氮气输灰。干式布袋除尘关键是进口煤气温度229、的控制，根据滤袋材质的要求，布袋进口荒煤气温度要求在90260之间，温度过高会烧毁布袋， 温度过低会结露糊布袋。本工程设计每座高炉配套一个高炉煤气放散塔，在荒煤气温度出现低于90或高于260时切断布袋除尘进口阀门，进行荒煤气放散。同时放散塔还用于调节净煤气管网压力，在主管网压力大于10kPa时进行净煤气点火放散。10.3.2 TRT设施TRT透平主机采用干式轴流反动二级透平，全静叶可调。发电机设计中采用无刷励磁同步发电机。（1） TRT设施的设计参数1）透平入口煤气压力：500立方米高炉 150kPa 1080立方米高炉 200 kPa 2）透平出口煤气压力：10kPa 3）透平入口煤气温度：230、1804）透平入口煤气含尘量：10mg/m35）透平输出功率： 500m3高炉： 设计点约2688kW，额定功率3000kW。1080m3高炉：设计点约4700kW，额定功率6500kW。 6）额定电压：10.5KV（2）TRT装置工艺流程从布袋除尘器来的煤气调节蝶阀全封闭液压插板阀紧急切断阀煤气透平全封闭液压插板阀煤气主管网。（3） TRT装置的主要系统 1）透平主机系统 采用干式轴流反动二级透平，全静叶可调，为减少噪音，透平主机上设有隔音罩。 2）发配电系统 设计中采用无刷励磁同步发电机。 3）氮气密封系统 为防止煤气透平及紧急切断阀轴封处外漏，设有氮气密封系统，氮气压力自动可调，约为煤气231、压力加19.629.4kPa。 4）润滑油系统 本系统供透平机和发电机润滑使用。 在透平机正常运转时，由透平机主轴直接带动主油泵供油，只有在启动、停机或转速低时，用辅油泵供油。 5）液压伺服系统 本系统为紧急切断阀、调节蝶阀、透平静叶等设备的油缸提供液压油。 6）煤气管道大型阀门系统 包括调节蝶阀、全封闭液压插板阀、紧急切断阀。 7）自动控制系统本系统由透平转速、功率、炉顶压力、前馈、量程等控制系统和过程检测仪表组成。10.3.3 高炉煤气柜根据煤气平衡选用一座10104m3高炉煤气柜。10104m3干式煤气柜技术参考数（1）公称容积：10104m3；（2）形式：稀油密封式干式煤气柜；（3）形232、状：正多边形；（4）边数：20边；（5）边长：7m；（6）最大直径：44.747m；（7）侧板高度：73.217m；（8）底面积：1547m2；（9）活塞最大行程：64.7m；（10）密封油循环装置：4套；（11）储气压力：8kPa10.4 炼钢转炉煤气回收系统（1） 转炉煤气回收的有关计算参数 转炉座数：280t 年产钢量：176万吨 转炉日平均产钢水量：5333吨 转炉全年作业天数：330天 吨钢回收煤气量：85m3 根据上述参数计算每小时可回收18889m3转炉煤气。年回收149.6106m3转炉煤气。（2）转炉煤气回收系统的工艺流程转炉煤气净化系统U型水封煤气柜煤气加压机用户。 转炉煤233、气首先经过净化系统，煤气含尘量10mg/m3，压力为6kPa，热值为7.53MJ/m3，再被送入缓冲煤气柜，从煤气柜出来的煤气经过煤气加压机加压到10kPa后送往用户使用。（3）转炉煤气回收设施 转炉煤气柜 炼钢车间设2座80吨转炉。转炉煤气是周期性间断回收，为保证转炉煤气用户连续使用，需设置转炉煤气柜一座，转炉煤气小时平均回收量18889m3，选用5104m3干式转炉煤气柜一座，在气柜升降速度及煤气贮存时间上均可满足要求。 5104 m3干式转炉煤气柜主要技术参数a公称容积：5104m3；b形式：干式橡胶膜密封；c形状：圆柱形；d柜体直径：465857m；e侧板高度：38.1m；f柜体全高：234、45.364m；g柜底面积：1704m2；h储气压力25003500Pa；i储气温度：060；j活塞行程：31.0m； 转炉煤气加压站1) 转炉煤气加压机根据转炉煤气的回收量及煤气用户对煤气的要求，选用3台D400型煤气加压机，两用一备。加压机煤气流量：24000m3/h.台； 煤气加压机的提升压力：10kPa； 2）转炉煤气加压站转炉煤气加压站设在建筑面积为1817m2的厂房内（其中7.5m18m为辅助房间），厂房高7.5m。10.5 全厂煤气管网燃气管道均采用架空敷设，直径大于300mm的管道采用钢板管，材质为Q235-A，直径小于300mm的管道采用无缝钢管，材质为10或20号钢。 在管235、道高点设有放散装置，管道低点设排水设施。管道的补偿除可考虑采用自然补偿的部位外，均采用金属波纹管补偿。10.6 煤气管理中心建立煤气管理机构，指挥和保障完成煤气的生产和供应工作，并随时调整煤气供应平衡，维护和保养煤气设施，煤气管理机构由以下部分组成。（1）煤气调度室在厂区内设煤气调度室，调度室设有微机可显示各个煤气生产单位和使用单位的煤气流量。调度人员通过对全厂生产情况的调查研究，及时掌握煤气发生、供应及使用设备运行、检修情况，正确调度煤气供应，调度室与各生产单位、用气单位、总调度室之间设调度专用电话。（2）煤气防护站在厂区内设煤气防护站，负责监督全厂煤气发生、供应及使用等过程的安全生产，对有236、碍煤气安全生产的因素进行积极协助排除，对煤气危险工作的实施计划组织审查，负责处理煤气作业，组织进行煤气中毒和爆炸事故的紧急处理和救护工作。防护站内设空气呼吸器、防毒面具、自动苏生器、担架、有毒气体报警仪等设备，随时待用。（3）煤气化验室全厂煤气成分、发热量、含尘量、含水量及有泄漏煤气的岗位的空气中一氧化碳的微量分析由统一设置的检化验室负责。煤气平衡：见表10-1。 煤气平衡表表10-1序号项目名称年工作燃料热值小时收支热量（GJ/h）年收支热量（1000GJ/a）备注小时(MJ/m3)高炉煤气转炉煤气合计高炉煤气转炉煤气合计入项14500m3高炉84003.3441550.281550.281237、3022.3413022.34211080m3高炉84003.344590.22590.224957.814957.813280t转炉79207.53142.23142.231126.491126.49合计3.462140.49142.232282.7317980.151126.4919106.65出项14500m3高炉热风炉84003.344775.14775.146511.176511.17211080m3高炉热风炉84003.344295.11295.112478.912478.913转炉车间 79207.5360.2460.24477.10477.1043132m2烧结79203.34238、469.5669.56550.88550.885214m2竖炉79203.34468.9968.99546.40546.406炉卷车间78843.344133.76133.761054.561054.567棒材车间78843.344223.38223.381761.121761.12合计3.481790.7960.24851.036391.87477.106868.97损失3.4642.812.8445.65359.6022.53382.13总计3.48833.6063.08896.696751.47499.637251.10剩余煤气送锅炉房3.451306.8979.151386.01122239、8.68626.8611855.5411 氧气、氮气、氩气设施11.1 氧气站11.1.1 氧气、氮气、氩气平衡表本工程拟配套建设原料场、烧结、竖炉、炼铁、炼钢和轧钢系统，对氧气、氮气、氩气的需求量如表11-1、11-2、11-3。氧 气 用 量 表 表11-1序号用 户 名 称需要量 m3/h1高炉高炉富氧41883+ 15671烧铁口等302炼钢80t转炉冶炼27770铸坯切割200炼钢车间辅助切割503轧钢炉卷车间30棒材车间304小 计290835损 失（3%）8736合 计29955氮 气 用 量 表 表11-2序号用 户 名 称需要量 m3/h1炼 铁煤粉制备6000高炉51000240、2炼 钢80t转炉溅渣护炉414080t转炉氮封3000连铸机150LF炉钢包底吹氮24气缸及气动阀门用氮503轧钢炉卷车间120棒材车间1204布袋除尘515005TRT51006小 计266047损 失（3%）7988合 计27402氩 气 用 量 表 表11-3序号用 户 名 称需要量 m3/h2LF炉2243连 铸 机2244其 它505小 计1466损 失（3%）37合 计15011.1.2 新建制氧设施规模的确定综合以上平衡，氧气消耗量为29955m3/h，氮气消耗量为27402m3/h，氩气消耗量为150m3/h。根据工艺专业对氧气、氮气、氩气的需求量，新建2套15000m3/h241、等级制氧机组及相应的配套设施。11.1.3 新建制氧设备流程选择本次设计制氧机组采用目前较为先进的外压缩常温分子筛净化空气，带增压透平膨胀机，全精馏无氢提氩工艺流程，全套设备采用DCS集散型计算机控制系统，具有配套先进、运行稳定、操作简单、维修方便等特点。11.1.4 空分设备技术性能表11-4产品产量（m3/h）纯 度出冷箱压力MPaG备 注氧气1500099.6%O20.02液氧100099.6%O20.035氮气1500099.999%N20.0114液氮100099.999%N20.0114液氩600210-6O2310-6N20.035注：1、各介质流量均指标准状态(0，101.3K242、pa)下的体积流量,下同。 2、液体产品产量乘以3计入单位制氧电耗运转周期 二年加温解冻时间 36小时装置启动时间 36小时能 耗 0.40KWh/m3O211.1.5 系统组成表11-5空气压缩系统空气过滤器、空压机组、空气增压机组空气预冷系统空气冷却塔、水冷却塔、水泵、水过滤器、冷水机组(备用)纯化系统分子筛吸附器、电加热器、切换阀分馏塔系统主换热器、过冷器、下塔、上塔、液氧泵、精氩塔、粗氩塔、液氩泵、增压透平膨胀机组压氮系统透平式氮压机组液体贮存系统液氧、液氮、液氩贮槽仪控系统DCS控制电控系统微机综合保护气体贮存系统氧气、氮气、氩气贮罐11.1.6 工艺流程简介本装置采用分子筛净化空气243、，带增压膨胀机，上塔采用规整填料塔，全精馏无氢制氩，氧气外压缩流程。原料空气在过滤器AF中除去了灰尘和机械杂质后，进入空气透平压缩机压缩，然后送入空气冷却塔AC进行清洗和预冷。空气从空气冷却塔的下部进入，从顶部出来。空气冷却塔的给水分为两段，冷却塔的下段使用经用户水处理系统冷却过的循环水，而冷却塔的上段经水冷却塔WC冷却后的低温水，使空气冷却塔出口空气温度降低至12。再进入交替使用的分子筛吸附器MS。在那里原料空气中的水分、CO2、C2H2等不纯物质被分子筛吸附。净化后的加工空气分三股。一小部分被抽出作为仪表空气；一股相当于膨胀量的空气引入增压风机中增压，然后被冷却水冷却至常温后进入主换热器E244、1。再从主换热器中部抽出进入膨胀机ET，膨胀后经膨胀空气过冷器送入上塔C2参与精馏。另一大股空气直接进入主换热器E1后，被返流气体冷却至饱和温度进入下塔C1。空气经下塔初步精馏后，在下塔底部获得液空，在下塔顶部获得纯液氮。下塔抽取的液空、纯液氮，进入液空液氮过冷器E2过冷后送入上塔相应部位。经上塔进一步精馏后，在上塔底部获得氧气，并进入主换热器复热后出冷箱，经氧气透平压缩机加压后进入氧气管网。另抽取300Nm3/h液氧直接进入液氧贮槽。从上塔中部抽取一定量的氩馏份送入粗氩塔，粗氩塔在结构上分为两段，第二段氩塔底部抽取的液体经液体泵送入第一段顶部作为回流液，经粗氩塔精馏得到98.5%Ar，2pp245、mO2的粗氩气送入精氩塔中部，经精氩塔精馏在精氩塔底部得到535Nm3/h(99.999%Ar)的精液氩。从辅塔顶部得到15000Nm3/h氮气，经过冷器、主换热器复热后出冷箱，15000Nm3/h氮气作产品。从上塔顶部引出污氮气，经过冷器、主换热器复热后出冷箱，一部分进入电加热器作为分子筛再生气体，其余气体送水冷塔。11.1.7 流程特点本套空分设备，以确保空分设备生产过程长期稳定可靠运行、节能、操作维修方便为设计原则，将采用当今国际上先进的空分技术，其工艺流程具有以下特点：采用全低压、全板式的工艺流程和设备，可以取得较低的制氧能耗和较高的氧提取率。1）空气预冷系统设置水冷塔，充分利用干燥氮246、气的吸湿性，使冷却水温降低。2）分子筛纯化空气系统采用活性氧化铝-分子筛双层床结构，大大延长了分子筛的寿命，同时使床层阻力减少。3）分馏塔上塔采用填料塔，大大降低了塔的阻力。氧、氩提取率进一步提高。精馏塔氧提取率大于99.7%，氩提取率大于81%。4）空分设备可以提取一部分的液氧。在不生产液氧时，采用1%氧气产量的液氧安全排放量，以达到控制主冷液氧中碳氢化合物的积聚。5）采用全精馏制氩技术。 6）透平膨胀机采用增压机制动工艺，从而减少了膨胀空气量，使精馏塔上塔工况稳定。7）采用先进的DCS计算机控制技术，实现了中控、机旁、就地一体化的控制，可有效的监控整套空分设备的生产过程。成套控制系统具有设247、计先进可靠、性能价格比高等特点。11.1.8 15000 m3制氧主要设备选型及技术参数（1）原料空气过滤器 1套型 式自洁式处理空气量120,000 Nm3/h/过滤效率99 %过滤阻力0.40.65 kPa（2）空气透平压缩机 1套制造厂： 美国COOPER公司型 号： 3MSGE-18/15 大气压力：76 Kpa（A）进气压力：73 Kpa（A）进气温度：25排气压力：0.54 Mpa（A）排气温度：100空气流量：79000 Nm3/h电机功率：8200 KW ，10 KV冷却水耗量：640 t/h（3）空气预冷系统处理空气量79,000 Nm3/h空气工作压力0.54 MPa (A248、)冷却水耗量： 315 m3/h空气冷却塔1 台外形尺寸 高25,000 mm 直径2,600 mm水冷塔1台外形尺寸 高22650 mm 直径2,600 mm冷却水水泵 2台(一用一备)电机功率45kW冷冻水水泵 2台(一用一备)电机功率22kW冷水机组 1台输入功率 35KW（4）分子筛纯化系统 1 套处理空气量79,000 m3/h空气进口压力0.532 MPa(A)空气进口温度 12空气出口温度 24再生污氮气量 17，500 m3/h分子筛吸附器2台型式卧式、双层床外形尺寸 9,2003,500 mm电加热器2台（一用一备）功 率1100KW2（5）分馏塔 1套冷箱占地面积 7,80249、012,000 mm主冷箱高度 56,500mm（6）增压透平膨胀机 2 套型式 反动、增压风机制动膨胀量 12,800 m3/h进/出压力 0.75/0.115 MPa(A)增压量12,800 m3/h进/出压力0.508/0.765 MPa(A)（7）氧气透平压缩机组 1 套排气量15,000m3/h型 式： 双缸、离心式，异步电机驱动进口压力15KPa(G)排气压力3.0Mpa(G)冷却水量455m3/h电机功率4,800kW（8）氮气透平压缩机组 1套制造厂： 杭氧型 式： 离心式，异步电机驱动大气压力： 76kPa（A）进气压力：8 Kpa（G）进气温度：25排气压力：2.2Mpa（250、G）排气温度：43流量：15000 Nm3/h电机功率：2800 KW ，10 KV冷却水耗量：390 t/h（9）液氧贮存系统 1 套液氧贮槽1台工作压力常压几何容积500m3输送流量15000 m3/h输送压力1.6MPa(G)液氧泵1台（进口）流量15000 m3/h工作压力1.6MPa(G)汽化器1 套型式水浴式汽化量15000 m3/h（10）液氩贮存系统 1 套液氩贮槽2台几何容积100m3输送流量15000 m3/h工作压力1.6MPa(G)汽化器 1 台型式 空浴式汽化量 1000 m3/h（12）仪控系统 1套（13）电控系统 1套（14）氧气球罐 1000m3，3.1MPa251、，1台（15）氮气球罐 650m3，2.1MPa，1台11.1.9 氧气站组成 新建氧气站由以下部分组成：l 15000m3/h制氧主车间由主厂房、主控楼、高低压配电室、空分系统组成。 l 储罐区由液氧、液氮、液氩储罐，氧气、氮气球罐及阀门室组成。l 循环水泵站l 珠光砂仓库及润滑油库11.1.10 水、电用量（1）装机容量 一套15000m3/h制氧机组装机容量 表11-6序号机 组 名 称台数装机容量（KW）电 压（V）备 注一空压机系统1空气压缩机电机1820010000连 续2润滑油泵电机2230380一用一备3排油烟风机13380连 续二予冷系统1冷却水泵2245380一用一备2冷冻252、水泵2222380一用一备3冷水机组135380连续三分子筛纯化系统1电加热器221100380一用一备四空分系统1粗 液 氩 泵2218.5380一用一备五透平膨胀机组1油泵电机222.2380一用一备2油箱电加热器232220开车时用六氧气压缩机组1氧气压缩机电机1 480010000连 续2排烟风机12.2380连 续3油泵电机2215380一用一备4油箱电加热器138220开车前用七氮气压缩机组1氮气压缩机电机1280010000连 续2排烟风机10.37380连 续3油泵电机111380一用一备4油箱电加热器18220 开车前用5电机电加热器140.6220 开车前用八中压液氧泵13253、0380九吊 车1100380 间 断 十检修电源 100380 间 断合 计10kV 15800kW， 380V 2746.97kW（2）循环冷却水量 一套 15000m3/h制氧机组冷却水量表 表11-7序号机 组 名 称台数总冷却水量 (T/h)备 注1空气透平压缩机组1640连 续2预冷系统1315连 续3透平膨胀机组2232.5一用一备4增压空气冷却器2230一用一备5氧气透平压缩机组1455连 续6氮气透平压缩机组1390连 续合 计192511.1.11 劳动定员氧气站需要劳动定员100人。11.2 全厂管网氧气、氮气、氩气管道全部采用无缝钢管架空敷设，自然补偿，管道设有防雷、防254、静电接地设施。氧气管道分为三路：炼钢冶炼氧气管道管径DN200，高炉富氧管道DN150，全厂切割用氧气管道DN100。氮气分为二路：转炉溅渣护炉用氮气管道DN200，高炉喷煤、转炉密封及全厂吹扫等用氮管道DN200。氩气采用DN50无缝钢管输送。12 热力设施热力设施包括转炉余热回收(汽化冷却)装置、烧结余热回收、加热炉汽化冷却余热回收、高压水除磷泵站、空压站、高炉鼓风机站、剩余煤气发电、蒸汽供应、压缩空气供应、热力外网。12.1 转炉余热回收利用设施12.1.1 转炉余热锅炉为充分回收利用转炉烟气的热量，设转炉余热锅炉（汽化冷却烟道装置）1套，车间总蒸汽回收量约2X13t/h，蒸汽压力0.8255、MPa（饱和温度）。主要工艺流程：来自外部的软水送至除氧器除氧，然后由锅炉给水泵送入汽包，通过下降管分配至各段烟道，被加热变为汽水混合物后进入汽包进行分离，分离后的水通过下降管再次进入烟道进行循环。分离出的蒸汽通过蓄热器送至厂区管网供用户使用。转炉吹炼时产生的约1500高温烟气经汽化冷却烟道冷却后温度降为800进行除尘。余热锅炉：余热锅炉由汽化冷却烟道、汽包及连接管道等组成。采用自然循环与强制循环相结合的循环方式。(1) 主要性能如下（煤气回收工况，单台余热锅炉）蒸汽压力： 2.45MPa(汽包)蒸汽温度： 饱和冶炼期平均蒸发量：13t/h烟道出口烟温： 800(2) 主要结构汽化冷却装置除下256、料口、氧枪口采用水冷却外，活动烟罩及烟道均采用汽化冷却。其冷却壁均采用管子隔板式（膜式壁）。活动烟罩与固定烟道的连接采用水封连接。固定烟道一、二段间采用波纹管连接装置，以吸收烟道热膨胀量并方便一段烟道更换。烟道高点设安全防爆门。(3)汽水系统：汽化冷却系统采用自然循环方式。余热锅炉给水系统：为了保证余热锅炉的给水符合标准以保证余热锅炉的安全运行，给水系统设有大气热力式除氧器及除氧水泵、给水泵等设备。蒸汽回收系统：由于余热锅炉产生的蒸汽是间断的，并且蒸汽量也在不断变化，如果直接送入管网将使管网的压力产生波动，影响用户的正常使用。因此，为了使余热锅炉产生的蒸汽连续稳定地送入管网，减少对管网的冲击，257、系统设变压式蓄热器。12.2 烧结余热锅炉烧结车间内设3台132m2烧结机，为充分利用余热，配套建设3台10t/h余热锅炉.余热锅炉在烧结车间旁就近设置。新建锅炉及配套风机各1台，占地面积为8m5m。12.2.1 余热锅炉主要参数工作压力：0.8MPa工作温度：170-200平均蒸发量：10t/h烟气出口温度：14212.2.2 余热锅炉主要工艺流程由外网来的软水进入热力除氧器进行除氧，软水除氧后由给水泵注入汽包。给水采用单母管集中给水。为保证余热锅炉安全运行，采用连续排污系统来控制炉水碱度及含盐量。连续排污水由连续排污扩容器减温降压后分离出的蒸汽送入除氧器，废热水则经热交换器将软水加热后排入258、排污降温池外排。余热锅炉所产蒸汽主要供烧结机等使用.12.2.3 除氧给水系统主要设备（1）热力除氧器：1台（2）锅炉给水泵：2台（3）软水泵：2台（4）软水箱：1台（5）连续排污膨胀器：1台12.3 加热炉汽化冷却余热回收炉卷与棒线车间各设置步进式加热炉一座。每台步进式加热炉额定设计能力最大为100t/h，水冷梁及立柱系统的冷却方式采用汽化冷却。所产蒸汽压力为0.6MPa（饱和），加热炉汽化冷却系统平均蒸发量5th，最大蒸发量为7 th。所产低压蒸汽进入厂区低压蒸汽管网，参与全厂低压蒸汽平衡。系统补给水系统所需软水供应用量由全厂统一考虑。12.3.1 步进式加热炉汽化冷却系统布置 站房建筑面259、积为12m 9m,分两层布置，一层为水泵间，二层为汽包间。12.3.2 步进梁式加热炉的汽化冷却系统主要设备(一套)（1）汽包 数量：1 台（2）电动热水循环水泵 数量：3台 运行方式：2台运行，一台备用。（3）柴油循环水泵热水循环泵：1 台柴油机： 1 台启动方式：停电时自动启动，采用蓄电池启动，直流电压 24V，并可手动启动。（4）大气式热力除氧器 数量：1 台（5）电动给水泵 数量：2台（6）汽动给水泵 数量： 1台 （7）定期排污扩容器 数量：1 个（8）连续排污扩容器 数量：1 个（9） 取样冷却器 数量：1套（10）排汽消声器 数量：1 个；消声量：25dB(A)12.4 高压水除260、磷泵站12.4.1 高压水除鳞系统概述在钢厂的热轧生产中，从加热炉中出来的钢坯表面均带有氧化铁皮，如果直接进入轧机进行轧制，则钢材表面质量就很差，不利于产品的竞争。随着近年来用户对钢材表面质量要求越来越高，必须要求对热钢坯表面进行氧化除鳞处理。高压水除鳞就是针对钢坯加热后产生的炉生氧化铁皮及轧制过程中产生的再生氧化铁皮，利用除鳞系统泵站提供的1827MPa的高压水，通过按一定距离和角度排列的特制高压除鳞喷嘴喷射到钢坯表面，经过冷却效应、龟裂效应、蒸汽效应和冲刷效应将钢坯表面的氧化铁皮和再生氧化铁皮清除干净。12.4.2 系统及泵的确定目前国内外高压水除鳞系统常用的两种方案为：一种是除鳞泵-高压261、蓄能器的方案；另一种是变频器-除鳞泵直接供水方案。除鳞泵-高压蓄能器的系统是闭环控制系统，这种系统泵的流量可以选择适当小一些，适用于瞬时流量较大，钢坯间隔时间长的系统。除鳞时为蓄能器供水为主，除鳞泵供水为辅；由于这种系统增加了高压容器部分，存在出现超高压事故的可能；系统配置设备多，易损设备多，故障率高,检修工作量也大。因此，整个系统的成本较高。变频器-除鳞泵直接供水系统适用于除鳞时间长，用水量大的系统,泵流量与除鳞点所需压力流量匹配,通过变频装置改变泵的转速来改变流量,实现系统压力调整。该系统是开环系统，不会出现超高压的可能；控制系统简单，易损设备少，长期运行可靠性高，维修工作量相对就少一些；262、因此这种系统的制造成本相对就少一些。从二者的能耗来看：采用除鳞泵直接供水方案可以采用变频器进行调速,这样，在不除鳞时能耗就非常低（只有正常工作时的10%-20%）因此，这种方案比除鳞泵-蓄能器供水方案的能耗低。考虑设备投资和节能，整个系统采用除鳞泵直接供水+变频器+喷水装置的方案。一般除鳞泵有两种型式可选择，一种是高压离心除鳞泵，适用于大流量（200500m3/h），中压力（1618MPa）；另一种是高压往复式柱塞泵，适用于小流量（15200m3/h），高压力（1827MPa）。由于本次设计的轧线除鳞系统要求流量不大（50m3/h），压力高(2025MPa)，在选用除鳞泵时同时考虑运行的经济性263、可行性，除鳞泵选择高压柱塞泵。12.4.3 高压水除鳞流程从外部引入水经粗过滤器过滤后进入高位水箱，经前置泵加足够压力后进入精过滤器，精过滤器出来小部分水至除鳞喷射阀作低压冲水用，大部分水再经高压除鳞泵加压后，进入高压水管路系统。通过变频器输入不同频率的工作电源，来调节泵的转速，从而改变泵的输出流量，以满足除鳞时的用水量。12.4.4 高压水泵站布置站房有2台柱塞泵，1台工作，1台备用。2台离心泵，1台工作，1台备用。站房建筑面积16mx8m ，吊车轨顶标高5.0m。所在位置见轧钢车间平面布置图。12.4.5 高压水泵站主要设备12.4.5.1 棒材高压水泵站主要设备（1）高压柱塞泵 压力：25 MPa 流量： 30m3/h功率： 315 kW选用2台 ，1台工作，1台备用。（注：泵组成套辅助设备有油箱、电加热器、冷却器等）（2）自动反冲洗过滤器 2套 （1套运行，1套备用）流量： 60m3/h 压力： 1.6 MPa（3）水箱 1套（含附件及支架）容积: 15m3（4）离心泵 流量：60m3/h压力： 0.5 MPa选用2台 ，1台工作，1台备用。（5）循环阀组