1、岩盐地区化工公司联合制碱项目可行性研究报告XX工程咨询有限公司二零XX年XX月岩盐地区化工公司联合制碱项目可行性研究报告建设单位：XX建筑工程有限公司建设地点：XX省XX市编制单位：XX工程咨询有限公司20XX年XX月9可行性研究报告编制单位及编制人员名单项目编制单位：XX工程咨询有限公司资格等级： 级证书编号：（发证机关：中华人民共和国住房和城乡建设部制）编制人员： XXX高级工程师XXX高级工程师XXX高级工程师XXXX有限公司二XX年XX月XX日 目录1.总 论191.1 概述191.1.1项目名称、主办单位、法定代表、编制单位19编制依据及编制原则19*化工有限公司简介20项目提出的背2、景及项目建设的意义20项目建设的比较优势211.1.6产品的说明24研究的范围241.2研究结论25投资的经济意义25研究的初步结论25主要技术经济指标262. 市场预测282.1纯碱28产品现状及用途28国内外市场预测28(1)国外市场28（2）国内市场292.1.3产品价格322.2 氯化铵33氯化铵产品现状及用途33产品市场预测34产品价格分析352.3 目标市场分析36纯碱36农用氯化铵37（1）重庆地区：37（2）川东、川西地区（泸州、达州、广安、南充、成都）：37（3）湖北地区：37（4）贵州、广西、湖南地区：37（1）有利条件：37（2）不利因素：383. 产品方案及生产规模393、3.1.建设规模39. 装置设计规模39. 产品方案39 年开工小时393.2. 产品规格：394. 工艺技术方案414.1 合成氨装置41工艺技术方案41. 本次工程拟定的工艺流程41造气（含吹风气余热回收）421、煤气发生炉432.造气空气鼓风机433.吹风气余热锅炉43静电除尘441.气柜452. 电除尘器453. 煤气鼓风机45半水煤气脱硫461脱硫塔462喷射再生槽47压缩481.离心式压缩机482.往复式压缩机48变换511.饱和热水塔522.低温一变炉523.低温二变炉524.变脱塔52变脱53脱碳541）第一段第一个吸附塔的第一段吸附工艺过程572）第二段第一个吸附塔的第二段吸4、附工艺过程58甲烷化591. 甲烷化炉60氨合成工段601、氨合成塔选型624-11 氨合成塔主要技术参数642、循环机选型643、分离设备选型65氨回收工段651）常压法；该法可制取无水液氨，但能耗高，需冷量；654-12氨回收消耗定额 ( 以吨氨计)664.2联碱装置67工艺原理及工艺特点671) 工艺原理672) 工艺特点67工艺流程简述671)重碱工序672) 煅烧工序693) 氯化铵工序704) 压缩工序711浓CO2气压缩712 炉气压缩715）冷冻工序716）干铵工序717）成品包装72工艺特色721、盐析结晶器投放经本公司净化提硝后的工业用盐722、 氯化铵取出采用逆料流程725、3、干铵炉尾气除尘724、采用无AII泥技术725、外冷器采用液氨直冷的钛外冷器726、装置中采用大型高效设备，以节约投资和节能降耗737、自动包装及包装规格多样性738、干铵炉采用大型高效的沸腾干燥炉749、采用固相水合法生产优质重灰7410、采用流化床凉碱器7411、采用淡液蒸馏和母液蒸发浓缩技术744.2.4消耗定额744-13 联碱消耗定额 （以双吨联碱计）744-14 联碱装置主要设备一览表754.3 自控水平775. 原料、公用工程及燃料动力供应785.1原料供应78原料煤781）规格78原盐791）规格79氨791）规格79二氧化碳801）规格805.2 公用工程供应80生产水86、0生活水80循环水801）规格802）年耗量：3.084108吨/年815.3 动力供应82供电821）规格8210KV，50Hz822）年耗电量：4.8276108度825.4燃料供应82燃料来源821、煤源822、 石灰石来源823、 燃料特性82燃料消耗83燃料供应84燃油供应846. 建厂条件和厂址方案856.1建厂条件85厂址地理位置及地形地貌85工程地质和水纹地质概况862）地质构成863）地震烈度87当地气候条件881）气温882）气压883）湿度884）降水量885）日照率886）风向887）风速888）基本风压300Pa89地区社会环境概况896.1.5厂址现状和厂区拟建面积7、906.2 厂址方案917.公用工程及辅助生产设施927.1总图运输92布置原则927.1.1.2竖向布置937.2 给排水94. 概述94水源94厂区给水951) 生产给水系统952) 生活给水系统953) 高压消防水系统954) 循环冷却水96厂区排水961) 生产废水排水系统962) 生活污水排水系统963) 假定清净下水排水系统964) 雨水排水系统97污水处理池971）处理规模972） 污水水质成分973） 主要处理流程974） 排水水质986） 废水排江管线987.3 供电及电讯100供电1001） 电源现状1002） 电力负荷性质及对电源要求1013） 电力负荷估算1014） 供8、电方案102.电讯1031）政电话系统1032）调度电话系统1033）扩音对讲系统1034）火灾自动报警及消防联动系统1047.4供热及脱盐水104供热1041、蒸汽系统的组成1042、全厂蒸汽负荷1043、供汽方案1064、建设规模及装机容量1065、机组选型1061) 锅炉106进汽压力：9.8MPa107脱盐水的供应1071） 脱盐水用量1072） 脱盐水水质108SiO2 10mg/L1087.5固体原料、产品储运设施及运输109. 无烟煤1091）运输1092）物料的装卸、贮运、处理方案的确定1093）干煤棚面积计算109. 燃料煤运输1097.5.3. 精盐运输1101） 工艺流程9、说明1107.5.4. 氯化铵包装贮运1101）设计原则1102）主要技术方案的确定1103）工艺流程说明1104）主要设备选型110. 纯碱包装贮运1111） 轻质纯碱包装贮运111（1） 设计原则111（2） 主要技术方案的确定111（3）主要设备选型111重质纯碱包装贮运1111） 设计原则1112） 主要技术方案的确定1113）主要设备选型111. 工作制度1121) 工作制度112（1）精盐贮运112（2）氯化铵包装及贮运112（3）纯碱包装及贮运1127.6 空压与冷冻112空压站1122） 供气方案及能力1133） 主要设备选型113冷冻站1131） 工艺用冷负荷113蒸发温度：10、-12 900kW（联碱停车使用）1132） 技术方案及能力1133） 主要设备选型：1144） 流程简述：1147.7中央化验室114分析化验室设置在综合楼内，使用面积1000m2。114分析(中化)室的任务1147.8维修及全厂性仓库115维修115全厂性仓库1157.9 土建工程115土建工程方案的选择和原则确定1151）设计依据（详见总论）其中1152）设计原则1153）设计范围1164）建筑结构方案选择116工程量及三材用量估算1161）建构筑物一览表,见附表。116公用工程及辅助生产 6859m21173）三材用量估算117工程地质及地基基础1171）场地地质概况1172）土层结构11、1173）岩土承载力标准值1174）基础118建构筑物一览表见附表1188. 节能1198.1 合成氨装置119项目能耗指标119节能措施1191.造气工段采用YH气化技术，自动加煤、连续制气。1198.2联碱装置120单位产品综合指标120节能措施综述：121（5）采用无A泥技术，降低氨耗和盐耗，并减少污染。1229. 环境保护1249.1 环境状况1249.2 本工程拟执行的环境保护标准124环境质量标准124污染物排放标准1249.3 拟建生产装置简况1259.4 拟建工程主要污染源及污染物1259.5 拟建工程主要的环保设施126合成氨生产装置的环保措施1261）造气吹风气、合成弛放气12、和氨罐弛放气利用余热锅炉尾气1261）造气废水处理方案1262）脱硫废水处理方案1263）合成、压缩循环水处理方案1274）生活污水处理方案1275）化学水处理站废水处理方案1276）含油、含氨废水处理方案1271）造气炉渣1272）合成废触媒1271）尽量选用低噪声设备，要求制造厂在制作上采取消声措施；128联碱生产装置的环保措施1289.5.3 热电装置的环保措施1291、烟气污染防治129（1） 锅炉烟气除尘129（2） 锅炉烟气脱硫1292、 工业废水及生活污水处理1303、灰渣治理及综合利用1304、 噪声处理1325、 绿化1329.6 环境管理与环境监测机构133环境管理机构1313、3环境监测机构1346）承担上级主管部门下达的或有关部门委托的监测任务。1349.7 环保投资估算1349.8 拟建项目对环境影响的初步分析135对大气环境影响初步分析135对地表水质量影响的分析135对声环境影响分析1359.9 有关问题说明13510. 劳动保护与安全卫生14010.1 设计原则14010.2设计依据140国家和地方有关部门的相关法规和规定140设计中采用的标准规范14010.3 建设地区劳动安全卫生现状14110.4 生产过程中的职业危险、有害因素分析141主要的职业危害概述14110.4.2生产过程中主要物料的危害特性14110.5 设计中采用的安全卫生防护措施143安14、全技术措施143工业卫生措施14410.6 安全卫生机构14510.7 安全卫生投资估算14511.消防14611.1 消防环境现状14611.2 工程火灾危险性类别14611.3 消防设施和措施147消防系统设计原则147消防水系统147火灾自动报警系统147可燃气体和有毒气体检测报警器148灭火器148钢结构耐火保护148消防站14811.4 消防投资估算14812. 工厂组织、劳动定员及人员培训14912.1 工厂组织149确定原则149建议的组织机构15012.2 工厂定员150定员编制的思路150建议的定员15112.3 人员培训151职工来源151员工培训15213.项目实施规划115、5313.1 项目建设进度目标和建设周期1531）项目建设进度目标1532）建设周期15314.投资估算及资金筹措15414.1投资估算15414.1.1工程概述154编制依据154编制方法15414.1.4投资估算15514.1.5几点说明15514.2资金筹措15515. 财务分析15615.1 概述156编制所依据的法规和文件15615.2 基础数据156商品量：156实施进度157总投资估算及资金来源1571） 固定资产投资估算1572） 流动资金估算1574） 资金使用计划15715.3 产品成本估算157主要原材料及公用工程的含税价格157工资及福利计算158固定资产折旧和无形及递16、延资产摊销计算158维修费158其它制造费158财务费用158其它管理费158销售及其它费用15815.4 财务评价159年销售收入估算159年销售税金及附加估算159利润总额及分配159财务盈利能力分析159偿债能力分析15915.5 结论1591.总 论1.1 概述1.1.1项目名称、主办单位、法定代表、编制单位项目名称：年产60万吨联合制碱项目主办单位：*化工有限公司企业性质：有限责任公司法定代表：*建设地点：*编制单位：* 编制依据及编制原则1）编制依据：原化工部1997年8月颁发的“化工建设项目可行性研究报告内容和深度的规定（修订本）”*化工有限公司提供的基础资料。2）编制原则：l遵17、守国家关于建设项目的程序和有关规定及标准和规范。l符合国家产业政策，根据行业总体发展规划，从实际出发，合理规划，使近期与远期发展相适应，做到远近结合，量力而行，留有发展余地。l本着工艺技术路线先进、运行可靠、节约投资的原则，优化工艺方案，节约能源、节约土地。l生产装置全部采用国内成熟可靠的先进工艺及设备，以高质量及低成本的产品，参与国内外的市场竞争。l严格控制“三废”排放，落实“三废”处理措施，以保证达到国家和地方有关环境保护标准。l认真贯彻国家和地方的有关安全生产和工业卫生的各项法规、建设一个安全生产、工业卫生良好的生产环境。l做好消防工作，遵守国家有关消防工作的各项法规。l合理安排建设工期18、，做到工期合理有序，做到少投资，早见效益。l合理安排工厂组织机构，遵循“劳动法”，定岗定编，安排好劳动定员。l以事实求是的态度，科学、公正、客观地评价建设项目。 *化工有限公司简介略。 项目提出的背景及项目建设的意义万州地处三峡库区的腹心，三峡工程百万移民，是兴建三峡工程最复杂、最艰巨的世界级难题。三峡工程百万移民，80%在重庆，而万州占重庆库区移民的四分之一，占整个三峡库区移民的五分之一强。其移民数量之大、涉及面之广、移民工作之艰辛，史无前例。三峡工程成败的关键在移民，移民成败的关键在重庆，重庆移民工作的重点和难点在万州。万州移民的基本出路在于发展万州经济，依托万州丰富的岩盐、天然气资源优势19、，发展盐及盐气化工。由此带动万州运输、包装、服务、机械制造等相关产业的发展，做大经济总量，拓展移民安置容量，确保库区移民“搬得出，稳得住，逐步能致富”。2006年xx集团并购xx盐化股份有限公司，为充分发挥万州丰富岩盐资源，进军盐化工，本项目采用成熟的联碱工艺，建成规模性的纯碱基地。1） 建设60万吨/年联碱项目，是把万州盐、天然气资源优势、区位优势转变为经济优势的重要盐气化工项目，对万州及重庆市的经济发展将起到有益的促进作用。2） 该项目的建设，符合重庆市大力发展盐化工、天然气化工的产业结构调整规划，必将支撑万州市三大支柱产业之一的化工产业的大发展。3） 该项目的建设，将对运输、包装、服务、20、机械制造等相关产业有较大的拉动作用。该项目建成投产后每年将有上百万吨的物资进出，有近百万吨的货物需要包装，将带动50006000人的就业机会，真正能起到一业兴带动多业旺的作用，由此带动库区移民安置。该项目的建设，是解决库区“产业空心化”、实现库区移民“搬得出，稳得住，逐步能致富”目标的有效途径之一。4） 该项目的建设，将为高效复合肥产品提供优质氯化铵原料，带动复合肥行业的发展，由此改变当地农村施肥结构，提高农村施肥水平，促进农业、农村大发展，对实现大城市带动大农村的城市发展目标具有很大推动作用。5） 万州经过库区移民工程的建设，地方交通、城市建设得到了很大的发展，已基本形成江海联运、铁路运输、21、空中运输的立体交通运输网络。但万州工业经济基础仍十分薄弱，建设60万吨/年联碱项目，可以凸现这些优势，充分发挥立体交通网络的作用，促进经济的发展。综上所述，建设60万吨/年联碱项目，对重庆市、万州区的经济发展和社会稳定具有深远的意义的。项目建设的比较优势1）资源优势 盐资源优势 万州区具有丰富的岩盐资源。岩盐资源远景储量达2800亿吨，拥有西南片区第二大盆地万县盐盆，比四川省的自贡、乐山威西盐矿储量大8倍，可供开采数百年，且具有“层位高、深度大、品质优、储存好”的特点。具有发展盐气化工产业的优势资源条件，是发展盐气化工工业的最佳资源配置场所。 盐资源利用现状为开发利用万州的岩盐资源，1990年22、经国家批准建设了川东盐厂（即现在的重庆xx盐化股份有限公司），该厂于1992年建成投产，经过10多年的生产，该厂已产精盐300多万吨。xx牌精盐远销东南亚，并获国家轻工部优质产品称号。目前，已在技改建设百万吨真空制盐装置，并于2006年建成投产。随着60万吨/年联碱项目的建成投产，盐在工业经济中的“粮食”作用将得以显现，使资源优势转化为经济优势成为现实。煤资源优势本项目的原料大都由万州周边地区供应，不足部分从贵州及山西由铁路或水运过来。万州矿产储量十分丰富，其中有煤近亿吨、天然气2400亿立方米、岩盐2800亿吨。水资源优势万州的水利资源十分丰富，本项目取水来源于长江，水量充足。本项目选址位于23、万州市工业园区内，紧靠原xx盐化股份有限公司，可以充分利用老厂的公用设施。目前给工业园区供电有两个电源，一个电源是距园区5km的高峰220kV变电站，另一个是距园区2km的龙宝110kV变电站。现两站总共有6个110kV预留间隔。按目前前两站运行情况，其中高峰变电站有50MW预留可利用容量，龙宝有30MW预留可利用容量，可提供60-80MW电源容量。可满足本项目生产需要。2）低成本优势 实现了园区内的生产要素的合理配置，使每个项目的热、电、水的需求成本降到最低，充分体现园区产业链的低成本优势，是循环经济和节能项目的典范。 该项目所需的NaCl由园区内的百万吨制盐装置通过皮带输送机将湿盐直接送至24、纯碱项目的化盐装置，大大降低了联碱生产所需NaCl的干燥、运输、包装等成本。万州区是一个农业地区，该项目所生产的农用氯化铵主要满足万州区内农业生产的需要，目标市场运距短。3） 技术和产品优势我国纯碱产量虽仅次于美国，属世界第二大纯碱生产国，但是品种结构不合理、品质差。除大连、青岛、天碱等十大纯碱生产企业具有30万吨/年以上生产能力，这些企业的产量占我国纯碱总产量的70%左右，其余大都是10万吨/年生产能力的小装置。且十大纯碱企业都存在不同程度的环保压力。进行纯碱企业布局和结构调整已成必然趋势。尤其是我国加入WTO后，2005年纯碱进口关税将取消，美国的优质纯碱将给中国纯碱市场带来巨大的冲击。大25、批质量差、成本高、规模小的纯碱生产企业将在竞争中处于劣势，甚至被淘汰。*xx公司拟兴建的60万吨/年联碱项目，采用液相水合法生产低盐重质纯碱，纯碱生产过程中的水平衡能得到很好解决，由于液相水合法生产低盐重质纯碱的大量含碱废水完全能为制盐装置卤水精制所用，降低卤水精制成本，这种利用条件是万州特有的优势，产品质量达到美国天然碱质量标准。这样既可满足国内市场的需求，又可参与国际竞争。尤其是日本、韩国、台湾等国家和地区的纯碱制造业相继关闭，对我国纯碱行业的发展带来了机遇。但老纯碱企业通过技术改造，使其成本、质量实现质的飞跃，是较难实现的。 4） 区位优势交通优势：万州地处长江黄金水道，万州机场、达万铁26、路、渝万高速公路已开通，已开工建设的万宜铁路、沪蓉高速公路构建了万州的立体交通网络。三峡蓄水后，万吨级船队可直达万州。万州的交通条件已具备发展大型盐气化工所需的配套条件。区位优势：万州地处中国的西部，可享受西部大开发、库区移民、重庆直辖等优惠政策的支持。综上所述,在重庆（万州）盐气化工特色工业园区内建设60万吨/年联碱项目，真正做到了盐、碱、煤、热、电、环境保护的有利结合，这种优势在国内纯碱生产企业是独具的。1.1.6产品的说明本项目确定为三种产品，轻质纯碱、低盐重质纯碱、氯化铵。我国是世界第二纯碱生产大国，仅次于美国。但产品结构极不合理，低盐重质纯碱的生产量远远不能满足市场需要，大量充斥市场27、的产品是轻质纯碱和非低盐重质纯碱，发展低盐重质纯碱是纯碱行业的必经之路，因此本项目选择生产低盐重质纯碱，一方面可以填补市场需要，又可以为产品出口打下坚实的基础。实践证明农用氯化铵是优质农用肥料，尤其是生产复合肥料的首选原料，为改变我国农用肥料生产的结构不合理现象，本项目确定农用氯化铵为主要产品。研究的范围 煤为原料的合成氨装置：包括造气、脱硫、变换、压缩、甲烷化、合成、合成氨罐区；合成氨及精盐为原料的联碱装置：包括重碱、压缩、煅烧、氯化铵、液相水合法低盐重质纯碱、成品仓库；以及相配套的公用工程及辅助生产设施（包括排水、污水处理场、空压站、冷冻站、变配电、循环水站、中心化验室、总平面布置等）。 28、生产给水、蒸汽等供应由园区内的热电配送中心供给，机电仪修理、全厂性仓库、环境监测站、安全卫生机构、消防、生活福利设施等均依托园区配套设施。1.2研究结论投资的经济意义 本项目总投资为98160万元，固定资产投资91760流动资金为6400万元。年均销售收入为107000万元，年均销售成本为88649.7万元，年均利税总额为18350.3万元，税后利润16240万元。全投资所得税前内部收益率22.97%，税后为20.33%；贷款偿还期为：4.76年（含建设期一年），因此本项目有很强的清偿能力。可见本项目无论对国家、对地方，对企业本身都是一个好项目。 研究的初步结论（1）*化工有限公司利用国内先进29、成熟的工艺技术，利用煤和公司自产的精盐为原料建设年产60万吨联碱装置符合国家开发西部的战略部署，符合国家“高新技术产业化、高新技术改造传统产业、优化重点产品和技术结构”的政策，能充分发挥重庆（万州）盐气化工园区的产业链优势。（2）本项目依托万州丰富的岩盐、天然气资源优势，发展盐及盐气化工工业，推动万州地区的经济发展，并由此带动万州区一系列相关产业的发展。该项目的建设，是解决三峡库区“产业空心化”问题的有效途径之一。（3）盐碱联合生产低盐重质纯碱和农用氯化铵，产品结构合理，符合国家产业政策。（4）本项目实施后，将有助于缓解我国低盐重质纯碱和农用氯化铵的供需紧张局面，且可以出口。（5）生产工艺技术30、先进、成熟可靠、消耗低，“三废”达到国家标准及库区要求，投产后可以长期安全、经济、平稳运行。（6）本项目充分利用重庆（万州）盐气化工特色园区的公用工程，既节约了建设投资又加快了建设进度。（7）本项目充分考虑了环境保护、安全生产和工业卫生，认真贯彻国家和地方的各项法规，具有较好的经济效益和社会效益。 综上所述，本项目具有较好建厂条件、经济效益明显，建议予以批准立项，使之早日建设、早日投产、早日见效。主要技术经济指标表1-1 主要技术经济指标序号项 目单位数量备 注1装置规模1.1合成氨装置万吨/年201.2联碱装置万吨/年60纯碱、氯化铵双吨计1.3热电联产装置MW502主要原料消耗2.1无烟粉31、煤万吨/年322.2盐万吨/年722.3褐煤万吨/年2.242.3燃料煤万吨/年332.4石灰石万吨/年7.472.5其它万吨/年3.4753商品量3.1低盐重质纯碱万吨/年20轻质纯碱万吨/年403.2农用氯化铵万吨/年604公用工程消耗4.1生产用水万m3/年751.24.2生活水万m3/年14.44.2电万KWH/年434124.4蒸汽万m3/年70.84.5脱盐水万m3/年52.165总图运输5.1工程总占地公顷24.75.2总运输量万吨/年211.70其中：运入万吨/年78.18 运出万吨/年133.526“三废”排放量6.1废气m3/h6889246.2废水m3/h316.3废渣吨32、/年13.527工程总定员人5688工程建设期年19工程总投资万元981609.1建设投资万元897949.2建设期利息万元19669.3流动资金万元6400全额10财务评价主要指标10.1年均销售收入万元10700010.2年均销售总成本万元88649.710.3年均利税总额万元18350.310.4年均税后利润万元1624010.5年均所得税金万元2110.310.6税前投资回收期年5.35含建设期10.7税后投资回收期年5.91含建设期10.8贷款偿还期年4.76含建设期2. 市场预测2.1纯碱 产品现状及用途 纯碱是一种重要的基本化工原料，广泛应用于建材、轻工、化工、冶金、纺织等工业部33、门和人们的日常生活。在建材方面主要用于制造平板玻璃；在轻工方面主要用于洗衣粉、三聚磷酸钠、保温瓶、灯泡、白糖、塘瓷、皮革、日用玻璃、造纸等；在化工方面主要用于苛化烧碱、小苏打、红矾钠、硝酸钠、亚硝酸钠、硅酸钠、硼砂等；在冶金方面主要用作冶炼助熔剂等。另外，纯碱还可用于显像管、石油、医药、国防军工等部门。目前国内外纯碱主要生产方法有氨碱法、联碱法和天然碱法。 国内外市场预测(1)国外市场 2005年世界纯碱生产能力达到了4640万吨/年，其中北美地区生产能力最大，约占31%，其他地区所占比例分别为：东北亚为23%、西欧为16%、前苏联为11%、中欧为8%、印度次大陆地区为6%、非洲地区为2%、中34、东地区为2%以及东南亚地区为1%。在世界纯碱生产中合成碱产量逐年下降，天然碱比例逐年上升，两种碱产量之比由2002年的70:30发展到2005年的67:33。目前世界天然碱主要来源于美国，此外中国、博茨瓦纳、肯尼亚的天然碱矿已开采利用，但座落在墨西哥、土耳其、坦桑尼亚、埃塞俄比亚和澳大利亚的天然碱矿至今没有得到有效利用。美国天然碱成本相当低，对21世纪纯碱行业的发展将起重要作用。 欧洲纯碱生产以氯碱为主，由于受美国天然碱冲击，西欧氨碱生产呈萎缩态势，多家企业关闭，西欧和中欧效益好的氨碱装置仍在运行，估计近年不会有变化。亚洲纯碱以合成碱为主，主要生产国家为中国、印度。东南亚是世界最大的纯碱进口地35、区，菲律宾、印度尼西亚等国家无纯碱装置，其需求完全依赖进口。 从长期来看，世界纯碱需求的增长速度约为GDP增长速度的80%。北美和西欧地区需求增长速度将会低于1%，除中国以外的亚太地区的增长速度将会达到23%，而中国的需求增长将可以达到6%。纯碱在世界各地区最终消费方式基本相同，平均消费构成为：玻璃占51%，工业化学品占26%，清洁剂占9%，其他占14%。（2）国内市场1）生产情况2004年我国纯碱企业生产能力增加较多。截止到2005年底，我国纯碱的总生产能力已达到1430万吨/年，其中主要的10 大生产企业为山东海化集团股份有限公司（生产能力120万吨/年）、河北唐山三友碱业集团有限公司（生36、产能力为100万吨/年、江苏南京化学工业有限公司连运云港碱厂（生产能力为100万吨/年）、大化集团有限责任公司（生产能力为80万吨/年、天津渤海化工有限责任公司天津碱厂（生产能力为80万吨/年）。2) 消费情况目前我国纯碱主要用于轻工、化工、纺织、医药、石油、军工、日用和有色金属等领域。轻工领域中的平板玻璃行业是纯碱最主要的消费领域，消费量占纯碱总消费量的31%（详见表2-1-1）。近年来我国市场纯碱消费量不断增加，2003年消费量为1006万吨/年，2005年消费量增加到1249万吨/年。预计2006年我国纯碱的消费增长速度仍将达到8%以上。近年来，我国政府采取稳健的货币政策，不断扩大基础设37、施建设的投资力度，继续加大西部开发的力度，全面建设小康社会和不断扩大内需，申奥和申博的成功以及加入WTO，这些有利因素将有效地拉动我国经济继续保持高速增长，也将促进我国纯碱消费市场继续稳步增长。表2-1 2005年我国纯碱主要下游产品用碱情况 消费领域消费量（万吨/年）平板玻璃360日用玻璃210洗涤剂187氧化铝70其他549合计1376 3) 进出口情况 在国际市场上，我国纯碱的主要竞争对手是美国，经过多年的努力，我国每年从美国天然碱的市场份额中获得了近100万吨消费量。2005年出口量为148万吨，比2003年略有增加,2003年出口量为125万吨/年。 有关预测显示，美国将是我国在国际38、纯碱出口市场上主要的竞争对手，竞争的焦点将会首先集中在东南亚地区。从产品结构看，美国多为天然碱，我国多为合成碱，天然碱只占纯碱总产量的4%，而天然碱生产成本一般较合成碱要低。从产品质量看，目前我国重质纯碱和低盐重质纯碱的产量占纯碱总量不足40%，而美国这一数值达到80%。 今后几年韩国、日本的纯碱企业将陆续关闭，我国纯碱经济联合体已于2002年10月与韩国东洋株式会社就我国纯碱逐渐加大对韩国出口签定了合作协议，也为我国纯碱企业在今后二三年内与日本三井物产等公司的合作提供了经验，从而使今后几年我国纯碱出口数量可望增加30 50万吨/年。预计2006年我国纯碱出口量将达到160万吨/年，纯碱进口量39、约40万吨。4）供需平衡及预测90年代以来，我国纯碱行业便出现一种“弱平衡”的市场格局。首先，我国结束了长期进口纯碱的历史，并一跃成为世界纯碱第二生产大国。其次，我国纯碱贸易表现出“半封闭”的特征，年进口量只有几万吨，年出口量也就只有几十万吨，与几百万吨的国内产需量相比规模甚小，大多是出于市场竞争压力而进行的被动性出口，具有临时性、波动性的特点，因而效率不高，竞争力较弱。纯碱行业的“弱平衡”特征增强了其与国内其他产业的关联度，表现出极强的周期性。2003年到2005年我国纯碱的产量增长达到11%，明显高于9703年的年均增长率，2002年和2003年的出口基本上没有大的变化，2005年的进口却40、明显增加，国内消费与产量几乎同步增长。据业内人士预测，2006年2008年我国纯碱产量的年均增长率仍将保持在4%以上，比20002004年的年均增长率有所下调。同时，预测未来5年我国纯碱的消费年均增长率也大约为4%，到2008年我国纯碱的国内年消费量将达到1600万吨/年左右。为满足未来5年国内纯碱市场的消费增长以及每年100150万吨/年的出口需要，未来5年我国纯碱市场的需求缺口大约为300350万吨，即平均每年需增加150万吨产量。作为基础原料工业，生产装置的大型化是纯碱工业今后的发展趋势和潮流。目前我国小型纯碱企业有近160万吨/年的生产能力，一部分落后的装置将逐渐被市场淘汰。因此，由以41、上分析可以得出，未来我国纯碱工业以及消费市场仍具有较大的发展空间，纯碱工业将面临一次新的发展机遇。2.1.3产品价格2002年开始，国内纯碱价格有所回升，出口产品的价格也同步回升。2002年2004年三年间纯碱的国内市场销售价格基本维持在13001500元/吨(指重质纯碱)，价格比较稳定。2002年（包括2000年）以前，我国每年进口纯碱的数量均较少，基本上在30万吨/年以内，因此国内市场价格受进口产品美国天然碱的影响很小，而这几年国内市场对纯碱的需求增长快速，因此20022004年的纯碱市场价格能够保持比较稳定。预计未来纯碱市场价格将会有所下降，一是美国天然碱有可能随着我国纯碱进口关税的降低42、而增加进口量，冲击国内市场。二是纯碱装置将逐渐趋于规模化，有利于降低生产成本。因此我们预测未来国内纯碱市场价格将可能下降到12001300元/吨间(重质纯碱)。为增强本项目的产品市场竞争力，建议按轻纯碱1150元/吨（含税）、低盐重质纯碱1250元/吨（含税）市场价进行技术经济分析。竞争力分析1) 国际市场方面据中国纯碱协会报道,经过几年的努力,我国纯碱出口已取得了可喜的成绩。连续三年出口近100万吨，已占到生产总量的1/9，特别是在东南亚，已形成年出口7080万吨的市场规模。东南亚每年纯碱需求量约为250万吨，中国的产品具有质量好、价格低、距离近的优势。2） 国内市场方面 我国现有纯碱生产企43、业主要集中在东部环渤海湾地区，主要采用氨碱法工艺技术，以海盐、重油和石灰石为生产原料。但由于海水晒盐的成本较高，且海盐生产主要集中在山东维坊地区，造成许多碱厂的用盐价格高。另一方面，天津碱厂、大连碱厂、华昌、龙山、昆山、四方、耀龙七碱厂由于城市发展的需要，均面临搬迁和产品结构调整的压力，这将为国内纯碱企业带来约200万吨/年的市场份额。 纯碱产品是对资源依赖性很强的产品，决定各纯碱企业产品竞争力的关键因素是质量和成本，具体表现在四各方面，一是原材料资源的配置状况；二是能源的保证和价格；三是企业所处地域的环境约束；四是距目标市场的远近。目前从我国纯碱企业的分布情况来看，纯碱企业主要集中在东部环渤44、海地区，辽宁、河北、山东、江苏和天津5省市的纯碱生产能力就占全国纯碱生产能力的60%。而西南地区和珠江三角洲纯碱规模生产企业数量较少，装置年生产能力20万吨以上的纯碱企业仅3家（自贡鸿鹤化工45万吨/年、湖北双环60万吨/年、广东南方碱厂28万吨/年）产量大约为150万吨/年，远远不能满足该地区的纯碱市场需求。我国加入WTO以后，在西南和珠江三角洲地区，如果没有上规模具有比较优势的纯碱企业满足这一地区的市场需求，美国的天然碱将抢占这一市场，我国现有纯碱企业无论是到岸价格还是质量同美国天然碱竞争均处于弱势。 *化工有限公司60万吨纯碱项目具有盐的资源优势，精盐从本公司100万吨真空制盐装置通过皮45、带输送机送至联碱装置的盐析结晶器供制碱使用，精盐不需干燥，不需包装，不需长距里运输，仅此项较其他纯碱企业吨碱节约制造成本约120元。以粉煤为原料制合成氨生产纯碱和氯化氨是最经济的联碱法原料路线。 在项目纯碱产品在宜化集团内部有较大的市场需求，年需求量达20万吨，另外明达公司玻璃生产需要的纯碱达40万吨以上。2.2 氯化铵 氯化铵产品现状及用途氯化铵是有中国特色的化工产品，我国是世界最大的氯化铵生产国家，同时也是农业中使用氯化铵最多的国家。农用氯化铵是一种含氮量约25%的高效优质氮肥。在我国95%以上的氯化铵用作化肥，90%左右的农用氯化铵用于复合肥生产。产品市场预测目前我国氯化铵年产量为47046、万吨左右, 占全国氮肥总量份额尚不足1/20，发展潜力还很大。目前我国纯碱工业又迎来了新的发展机遇，纯碱的扩产必将导致氯化铵产量的增加。据调查，我国土壤含氯普遍较低，在湿润和半湿润地区及南方的大部分地区都适宜施用氯化铵及其复混肥料。据初步估计，在全国范围内，至少可在50%的耕地上施用氯化铵及其复混肥；给小麦、水稻、棉花、玉米、油菜等25种常用农用作物施用氯化铵，其肥效与施用等氮量尿素相当，在水稻和多数蔬菜上还好于无氯氮肥。只要按照合理的方法进行施用，我国除西北部地区以外，氯化铵及其复混肥在其余地区均可适用，并对除马铃薯和果树等少数农作物以外的作物均是安全可靠的。表2-2 近年我国氯化铵产量情况47、1999年2000年2001年2002年2003年2004年 产量（万吨/年）269326350370420482 2003-2005年国内氯化铵市场供不应求，分析其原因主要有几个方面：一是国际油价上涨的影响。国际油价上涨，造成国际市场尿素成本升高、海运费升高等，使尿素的进口速度放慢；二是国内尿素价格上涨的影响。由于受原料价格上涨、成本升高和市场供求关系的影响，尿素价格居高不下，拉动了氯化铵价格的上升；三是复混肥行业增长迅速；四是硝酸铵在国内停止使用。停止化肥使用硝酸铵，为氯化铵在内的其他氮肥让出很大的市场空间。 据中国纯碱协会的有关专家分析，2006年仍然有五大因素继续支持氯化铵市场的健康发48、展：第一，下游用户将对氯化铵市场继续起到支撑和拉动作用。按照国家的有关政策，尿素从2003年起免增值税的优惠政策有可能被取消，如果在其他因素不变的情况下，原材料涨价等使尿素成本上升，迫使尿素不敢低价位运行，这对氯化铵市场起到一种支撑和拉动作用；第二，农用硝酸铵停止生产和使用，这一规定意味着为氮肥每月让出20多万吨的市场空间；第三，粮食价格缓慢上升对支撑化肥市场的发展起到重要的作用。第四，2004年进口冲击带来的压力不大，按照2003年中国承诺进口尿素的数量为180万吨，占国内尿素生产总量的5%左右，此外，目前国际油价依然居高不下，国际市场的尿素成本也在高位运行，因此不会对国内化肥市场造成太大冲49、击；第五，高科技也为氯化铵开辟广阔市场。在人们的心目中，氯化铵只能在低浓度的复合肥中使用，由于现在氯化铵用于总浓度4045%的复混肥已试验成功，这就为氯化铵又开辟出一块市场空间。 在我国，95%以上的氯化铵用作化肥，少量用于工业原料。从氯化铵肥料的使用讲，分“直接施肥”和“作复混肥原料”。目前我国只有不到10%的农铵直接施用，其余都销给复混肥厂作原料。产品价格分析 2005年氯化铵产品随着化肥市场的好转(复混肥行业蓬勃发展、尿素等化肥产品价格上涨)而持续走强。农铵在57月旺季里，有的厂家出厂价一度上冲至650元/吨，市场价格更是达到750元/吨，即使到89月淡季，也没有随尿素等主要化肥产品的大50、幅跳水而迅速下滑，价格维持在570580元/吨。我国北方各大氯化铵生产厂（如大连化工厂、天津碱厂）的农铵出厂价基本上在580600元/吨，南方复混肥厂的增产也使南方各大氯化铵生产厂的出厂价保持在570590元/吨的市场高位。2005年春节以来，氯化铵销售情况良好，出现供不应求的局面。据了解，2005年4月以来湖北双环公司省外出厂价保持在580590元/吨，沾益化肥厂省外出厂价为610615元/吨。由于尿素价格太高，碳铵含氮量又较低，所以作为可替代品的氯化铵身价倍增，虽然各生产厂都在不断提高出厂价，但仍不能满足市场需求。各中小复肥厂也陷入无原料投入生产的困境。出现2004年前二季度氯化铵产品热销51、的原因很多，这即有上半年化肥市场总体趋好的因素，又因为能源问题而引起的氮肥企业生产成本提高。加上社会总库存减少，氯化铵提前进入旺季，最后也由于各大联碱厂有意识的逐步推高出厂价，导致了氯化铵价格有步骤地、渐进而不激烈地被推上了市场能够容忍的高位。根据预测，今后一段时间氯化铵将在700元/吨左右波动，考虑一定的市场风险，本项目价格取600元/吨进行经济测算。2.3 目标市场分析 纯碱xx集团下属各子公司年消耗纯碱20万吨。2007年以前，明达玻璃公司浮法玻璃生产年消耗纯碱31万吨；到2010年明达玻璃公司浮法玻璃生产年消耗纯碱将达到40万吨纯碱。2007-2010年期间，将有9万吨左右的纯碱进如市52、场销售，其目标市场立足以万州区为中心的300公里范围内，主要以云南、贵州、宜昌及川东的达川等地区为主要市场覆盖范围，以五钠及冶炼铝等纯碱用户为主要客户。根据调查，湖北兴发集团公司年需纯碱约16万吨，到2007年，该公司对纯碱的需求量将达到25万吨左右。该公司派员对万州的资源、运输条件进行了详细考察。由于万州特有的盐气资源优势和便宜的长江水运优势，若兴发集团公司的纯碱供应依托万州，年可节省运输费用近1000万元，该公司将是目标市场内的主要用户。 农用氯化铵.1 目标市场：氯化铵的销售立足以万州为中心，辐射半径主要在500公里左右地区，主要以重庆、四川（泸州、达州、广安、南充、成都）、湖北（宜昌、53、宜都、枝江、荆门、荆州、恩施）、贵州东北、广西、湖南西部、东北部等地区为覆盖范围。.2 目前市场格局（1）重庆地区：现仅有重庆碱胺公司唯一一家氯化铵生产企业。该公司70%左右的氯化铵产品主要在重庆市辖区内销售，少量部分分别来自自贡鸿化、乐山等纯碱企业。（2）川东、川西地区（泸州、达州、广安、南充、成都）：氯化铵主要从重庆碱胺、自贡鸿化、乐山、陕西汉中、广汉广宇、甘肃金昌等纯碱生产单位。（3）湖北地区：化肥生产企业共有110多家，上规模、上档次的复合肥生产企业主要集中在宜昌、宜都、枝江、荆门、荆州地区，并且对氯化铵的需求量较大。氯化铵原料来源主要由湖北双环、新都、河南新乡、甘肃金昌、陕西汉中等企54、业。（4）贵州、广西、湖南地区：除了湖南湘氮实业外，再无其他纯碱企业，市场基本上都被外来企业所占领。贵州、广西地区主要成为自贡鸿化、重庆碱胺、湖北双环的兵家争夺之地。湖南除了上述企业外，河南、陕西、甘肃等地的纯碱企业也占得一席之地。.3 市场风险分析（1）有利条件：一是上到重庆，下到宜昌段除重庆碱胺公司外，再无纯碱厂，为氯化铵销售提供了一定的市场空间；二是万州历来为川东、渝东、湘系和黔东北的物质集散地，具有较强的辐射功能，同时拥有长江黄金水道，可享有最低廉的运输价格，产品销售还可通过水陆联运到达广西、湖南、贵州等地；三是已经开通的达万铁路以及2008年建成通车的宜万铁路为方便产品运输、拓展更大55、市场空间创造了有利条件。四是企业的规模效应和一定的竞争实力，有助于建立稳定的市场业务关系。（2）不利因素：目前受达万铁路运价（地铁0.18元/吨.公里）及运输条件（属断头铁路）限制，从万州出发，同一货物到达同一地点，铁路运价比水运价高2-3倍左右。因此产品运输及市场拓展必然受到相应的制约。同交通发达地区相比，缺乏一定的竞争力。综上所述，采取灵活的经营手段，在拟定的目标市场内可以实现55-59万吨/年氯化铵的销量，在加上企业发展10万吨复合肥，以消化3-5万吨/年氯化铵，因此，60万吨氯化铵的产量是可以得到解决的。 3. 产品方案及生产规模3.1.建设规模. 装置设计规模合成氨装置： 20万吨/56、年联合制碱装置： 60万吨/年液相水合法低盐重质纯碱装置： 20万吨/年热电联产装置： 50MW. 产品方案低盐重质纯碱： 20万吨/年轻质纯碱： 40万吨/年农用氯化铵： 60万吨/年 年开工小时: 8000小时3.2. 产品规格：产品技术规格表3-1 农业用氯化铵（GB2946-92）指标名称优等品一等品合格品备注氮（N）含量（以干基计）， 25.425.025.0水分， 0.50.71.0钠盐含量（以Na计）， 0.81.01.4粒度（1.04.0mm颗粒）， 75松散度（孔径5.0mm）， 75表3-2 工业碳酸钠（GB210-92）指标项目指标类类类优等品优等 品一等品合格品优等 品57、一等品合格 品总碱量（以Na2CO3计），99.4099.298.898.099.198.898.0氯化物（以NaCL计）含量， 0.300.700.901.200.700.901.20铁（Fe）含量，0.0040.0040.0060.0100.0040.0060.010硫酸盐（以SO4计） 含量， 0.030.03水不溶物含量， 0.040.040.100.150.040.100.15烧失量， 0.80.81.01.30.81.01.3堆积密度，g/ml 0.850.900.900.900.900.900.90 4. 工艺技术方案4.1 合成氨装置工艺技术方案本项目属新建一套年产20万吨合成58、氨生产装置，工艺技术的选定参考湖北宜化现有合成氨、尿素生产中采用的成熟工艺技术，并根据万州无烟煤等特点，对工艺路线进行了优化调整，确保项目工艺技术的可行。合成氨装置煤气工段采用YH型连续气化炉，经煤气鼓风、电除尘、常压氨水脱硫后，进入氢氮气压缩机一段，经一、二、三段升压到2.174MPa，送中低低变换及变脱系统后，进变压吸附系统脱碳，脱碳气再经压缩机四、五段升压至14.5MPa进精炼脱除微量CO等杂质后送压缩机六段升压至31.4MPa送入氨合成系统。合成弛放气采用吸收、精馏法回收其中的氨，除氨后的燃料气送吹风气余热回收工段生产蒸汽。. 本次工程拟定的工艺流程工艺流程简图如下：造气（含吹风气余热59、回收）.1工艺技术方案的确定YH型连续气化床制气工艺是国内近几年开发出的以煤为原料、空气和水蒸汽为气化剂，介于固定床气化炉与流态化炉的制气方法。该方法制气工艺简单，生产过程仅有吹风、制气两个阶段。进料为给煤机连续进料，劳动强度小。使用煤种范围广，可使用烟煤、褐煤、以及贫煤无烟煤，便于充分利用煤炭资源，降低制气成本。生产过程中基本不产生焦油和酚水，煤气净化的污水处理装置简单，易于达到环保要求，且操作方便，易于自动化。由于炉内操作温度高（1050）、出口煤气(800)便于热量的回收利用，副产的蒸汽、过热蒸汽自给有余。但目前该炉型在工厂化方面有待于提高，现在已成功使用的炉型有2.6m及2.8m两种炉60、型。本工艺在煤制气流程上增设了吹风气余热回收装置，回收吹风气和氨回收后的燃料气，生产蒸汽供系统使用。.2工艺流程简述1)制气过程连续加煤气化。2)吹风气余热回收来自煤气发生炉系统的吹风气，与空气预热器的热空气在混合器内充分混合后进入燃烧炉内燃烧。同时，来自氨回收系统的燃料气与空气预热器来的热空气分两路进入高温喷头，经换热后混合在燃烧炉内燃烧。燃烧产生的高温烟气依次通过低压蒸汽过热器、中压蒸汽过热器、余热锅炉、低压锅炉、空气预热器，经引风机引入烟气脱硫装置脱硫、除尘后至烟囱放空。造气夹套锅炉与余热锅炉产生的低压蒸汽（低压锅炉产的）混合后，经汽水分离器进入低压蒸汽过热器，并和余热锅炉来的过热蒸汽混61、合后进入蒸汽缓冲罐供煤气发生炉使用。余热锅炉产的中压蒸汽直接进入中压蒸汽管网供尿素等装置使用。.3主要设备选择1、煤气发生炉根据湖北宜化采用的YH2.8m气化炉使用状况，该型号气化炉操作平稳、产气量高、消耗较低，因此本项目仍然采用该炉型。吨氨需要半水煤气量为3300Nm3，小时半水煤气量为33002582500Nm3/h。根据该厂生产的实际情况，单台煤气发生炉产气量为：5500 Nm3/h需要2.8m气化炉台数：82500550015采用18台气化炉，预留3台。2.造气空气鼓风机D600造气炉鼓风机具有九十年代的国际水平，它可配用于煤气发生炉上，使用该机具有压力高、流量大、耗电省、噪音小的特点62、。在使用过程中的实际效率远高于其它类型造气炉鼓风机，该风机的推广使用具有较大的技术经济效益。本设计选用D600造气炉鼓风机五台，预留一台位置。3.吹风气余热锅炉吹风气余热回收是在固定层间歇气化技术中，对吹风气的潜热进行回收，通过余热锅炉的能量转换，产生过热蒸汽。吹风气余热回收系统中的两个关键设备为燃烧炉和废热锅炉。燃烧炉采用立式中燃式、内置式高温喷头燃烧炉；废热锅炉采用水管，现场组装式锅炉。本套吹风气余热回收系统具有设计合理、结构紧凑、热回收效率高、水容量大 、造型美观、运行操作简便、工作安全可靠、节约能源、保护环境、适用广、寿命长等特点，在国内处于先进水平。根据系统吹风气量等选用产汽能力为463、0t/h的吹风气余热锅炉一套可满足生产。.4消耗定额表4-1 造气消耗定额（以吨氨计）序号名 称规 格单位消耗定额备 注1无烟煤标煤t1.212蒸 汽0.2MPat2.3不含副产蒸汽3电380VkWh10.26000VkWh994循环冷却水32m3675脱盐水70m32.6用于自产蒸汽及余热锅炉产汽静电除尘.1工艺技术方案的确定根据半水煤气气量，气柜采用V=10000m3三节螺旋升降式气柜一座,为确保半水煤气柜的正常工作，防止气柜抽瘪和掀翻，气柜设置高低位声光报警及联锁，当气柜升起高度处于规定的最底高度时，联锁煤气鼓风机停车。半水煤气出气柜后采用静电除焦塔除掉半水煤气中的尘埃、油雾等细微粒。为64、保证电除尘器能安全连续地正常运行，必须确保半水煤气中氧含量控制在0.5%以下，最高不得超过0.8%。要做到投运前必须对系统进行彻底置换；运行中必须保证氧自动分析系统与联锁装置处于完好状态，在氧含量超标时，电除尘器能自动断电。煤气加压本次扩建采用运行稳定、噪音低、振动小的煤气鼓风机。.2工艺流程简述从造气工序洗气塔来的半水煤气，经半水煤气柜进口水封，进入半水煤气柜，半水煤气在气柜中充分混合、稳压后，经半水煤气柜出口水封去电除尘装置；半水煤在电除尘器中除去残余粉尘微粒及焦油，再进入煤气鼓风机升压到50KPa后送至脱硫工段。.3主要设备选择1.气柜选用三塔螺旋升起式湿式气柜，容积V=10000m3。65、2. 电除尘器实际处理气量V1033225（3300150）（273+40）/ （9244+300）273=107450m3/h 电除尘器台数：107450/27000=3.97选用4台并联。3. 煤气鼓风机设计选用D600-42型煤气鼓风机，打气量：600m3/min,进口压力：0.0025MPa，出口压力0.05MPa，考虑5%漏气损失，实际处理气量为：V=107450/60060=3选用5台，3开2备。.4消耗定额 表4-2 静电除尘消耗定额（以吨氨计）序号名 称规 格单位消耗定额备注1循环水30oC 0.2MPa(表)t9.62电380VkWh5.06000VkWh86.03蒸汽15866、 oC 0.6MPa(表)t0.1半水煤气脱硫.1工艺技术方案的确定 根据万州本地和贵州习水原料煤硫含量高的特点，本方案半水煤气中H2S含量按3g/Nm3考虑。目前国内脱硫方法较多，但脱高硫均采用湿式氧化法，该工艺适用于不同的催化剂。催化剂有：栲胶、888、PDS、ADA、MSQ、KCA等。本项目推荐栲胶脱硫剂，采用Na2CO3水溶液作为吸收剂，三级脱硫。栲胶脱硫剂具有成熟、可靠、脱硫效率高、活性稳定、价廉易得、无毒、无腐蚀、不堵塔等优点。脱硫液再生采用自吸空气氧化再生，该法具有氧化性强、能耗低、再生效果好、操作方便等特点。硫磺回收采用重力沉降法加热分层熔融制取硫磺，既节省投资又减少系统的繁杂67、操作和维护。.2工艺流程简述由煤鼓来的半水煤气（50kPa）依次进入一、二、三级脱硫塔，与栲胶脱硫贫液逆流接触脱除H2S,三级脱硫塔出来的半水煤气中H2S含量50mg/Nm3，送至压缩工段。吸收硫化氢后的脱硫富液从脱硫塔底部出来进入富液槽,由泵送至再生槽喷射器，经喷射器自吸空气进入再生槽内氧化再生，浮选出来的硫泡沫自流入硫泡沫中间槽，由硫泡沫泵送至硫泡沫贮槽，在硫泡沫贮槽内经热力沉降自流入熔硫釜,加热熔融后制得副产品硫磺。从再生槽分离出来的贫液自流入贫液槽，由脱硫泵将贫液送至脱硫塔循环使用。.3主要设备选择1脱硫塔散堆塑料鲍耳环填料塔在该厂得到了较好的应用，对脱除H2S起了重要作用，故本项目采68、用该塔型（三级脱硫塔均采用散堆塑料鲍耳环填料塔）。进塔实际气量: V=74620m3/h 根据计算，液泛速度Wo=1.21m/s，取操作气速W=0.65Wo=0.61.21=0.726m/s塔径D=4V/(Wo3600)1/2=474620/(3.140.7263600)1/2=6.03m圆整为6.0 m。2喷射再生槽喷射再生槽是利用喷射器使脱硫液以高速通过喷嘴形成射流，产生局部负压吸入空气。两相流体被高速分散而处于高度涡流状态，空气呈气泡状态分散于液体中，从而使脱硫液的吸氧速度大为增加，传质过程大为强化，在较短的时间内即可完成再生过程。脱硫前H2S含量按3g/Nm3，脱硫后H2S含量按0.069、5g/Nm3考虑，小时产氨量为25吨，硫容取0.25g/L， 溶液循环量为：G=(3-0.05)33002532/34250=916m3/h因溶液循环量较大，采用1个喷射再生槽。吹风强度Ai取100m3/(m2h)喷射再生槽直径D=9162.4/(0.785Ai)1/2=9162.4/(0.785100)1/2 =5.3m (圆整为5.5m)。.4消耗定额表4-3 脱硫消耗定额（以吨氨计）序号名 称规 格单位消耗定额备注1电380VkWh86000VkWh902蒸汽158，0.6MPa(绝)t0.153软水化学软水t0.124新鲜水20 0.3MPa(绝)m325循环水30 0.3MPa(绝)70、m3136栲胶脱硫剂kg0.17纯碱总碱量（以Na2CO3计）99kg8.08五氧化二钒V2O597kg0.19副产硫磺kg33压缩.1工艺技术方案的选择目前在大型合成氨的生产中，主要有离心式和往复式两大类氢氮压缩机。1.离心式压缩机该种压缩机具有通气量大而持续，运转平稳；机组外形尺寸小，总量轻,，地面积小；设备易损件少，使用期限长，维修工作量少；由于转速很高可用汽轮机直接带动，省去了蒸汽发电，再用电机驱动这一能量转换过程中的能量损失，同时不会有电机带动时的防暴要求，比较安全；机体内不需润滑，气体不会被润滑油污染；实现自动控制较容易等优点。其缺点是该机对煤气中含尘量要求较严，气体中的灰尘、焦油71、及杂质必须预先除净，这对以煤为原料的合成氨生产厂比较困难，投资较高。2.往复式压缩机该机对煤气中含尘量要求，对焦油及杂质气中含尘量的要求不象对离心式压缩机的要求那样严格，适用于以白煤为原料的合成氨生产厂。全国现有多家往复式压缩机生产的大型企业，设计制造技术成熟，备品备件方便；单机生产能力大，投资较省。但往复式压缩机的占地面积比离心式压缩机的占地面积大。结合该项目采用煤制气生产合成氨的工艺特点，经比较，本项目选用单机生产合成氨能力为4万吨/年往复式压缩机比离心式压缩机更为适合。.2工艺流程简述由脱硫工段来的混合半水煤气温度35,压力0.03MPa经气水分离器进入一级压缩，气体经加压后进入一级冷却72、分离器，冷却分离后进入二级压缩，然后经二级冷却分离后温度为40,进入三级气水分离器，然后进入三级压缩，冷却分离后温度为40，,压力为2.174MPa,送至变换工段、脱碳工段。从脱碳工段来的脱碳气,压力为1.924MPa,进入四级压缩，温度为40，进入五级气水分离器，经五级压缩，升压至12.655MPa，冷却分离后温度为40，进入精炼工段。从精炼工段出来的精炼气压力为12.155MPa,进入六级压缩，升压至31.492MPa送至合成工段。.3主要设备选择目前单机生产合成氨能力为4万吨/年型氢氮压缩机有四川华西的6M40-310/314型氢氮压缩机，也有上海的S6M50-300/314压缩机。S673、M50-300/314压缩机是上压公司近年来通过消化吸收国外先进的压缩机设计制造技术以及综合上压公司数十年来生产制造压缩机的实践经验而开发的新产品。该机为卧式六列对称平衡型往复式机组，机组为一列一缸，具有动力平衡型好，内外泄漏少，产出率高，能耗低的特点。S6M50-300/314进排气口安排改变了传统的下进下出的布置，采用了API618标准中要求上进上出的结构，使机组在运行时不会产生液击现象，提高了机组运行的可靠性；且该机的低压气阀采用网状阀，中高压级气阀采用气垫阀，使气阀保证了使用寿命达到6000小时以上。因此，采用S6M50-300/314型氢氮压缩机,从生产能力、稳定性上都能满足本项目需74、要。一级进口温度t1=35，进口压力P1=0.123MPa（绝）。一级进口气体饱和蒸汽压为：0.005733 MPa。项目生产规模：20万tNH3/aV0=V1T0P1/T1P0=300273(0.123-0.005733)/(273+35)0.10133=307.73m3/min台单机生产能力：60147.717440/3305.6=44312.72tNH3/a台需压缩机台数：20万吨NH3/a44312.72tNH3/a台4.5台本项目选用S6M50-300/314型氢氮压缩机5台。.4消耗定额 表4-4压缩消耗定额（生产能力25tNH3/h）序号名称规格单位消耗定额小时消耗量备注正常最大75、1电6000VkWh7001750020000380V1501652冷却水30、t8t120300035003汽缸油13#、19#kg0.5513.7516.504机械油kg0.6817.0020.40变换.1工艺技术方案的选择变换有换热式流程及饱和热水塔流程。换热式流程虽具一次投资费少，占地少，操作稳定等优点，但需外加蒸汽量大，消耗高。饱和热水塔流程有如下特点（1）在饱和塔内气液相直接进行传热和传质，有效地回收了蒸汽、减少了外供中压过热蒸汽，降低能耗；（2）能充分地利用中变热量，有效地回收余热；（3）操作稳定，国内已有较成熟地操作经验；（4）投资费约高，占地约大，需用泵。近年来，许多合成氨厂76、已成功地采用了全低温变换流程，提高了合成气氢量，降低了精炼负荷，故本设计采用了饱和热水塔，全低温变换流程。变换触媒采用HB-4型耐硫宽温变换催化剂，该催化剂具有较宽的活性温区、良好的耐硫与抗毒性能，高空速、高强度、寿命长等优点。变换气脱硫采用较为成熟、可靠、脱硫效率高的栲胶碱法脱硫，脱硫液采用自吸空气再生（见变脱工艺）。.2工艺流程简述压缩工段来的半水煤气，温度约40，压力2.174MPa，经焦碳过滤器过滤出油污后，进入饱和塔下部，经与顶部喷淋下来的热水逆流接触，增温、增湿，从饱和塔顶部出来经气水分离器分离出液滴后，再经第一、二热交换器升温至约190进入第一变换炉一段，与触媒接触反应，使部分C77、O转换;出一段的变换气通过喷淋脱盐脱氧水降温、增湿后进入第一变换炉二段，使变换反应继续进行；二段出来的变换气再次通过喷淋脱盐脱氧水降温、增湿后进入第一变换炉三段继续进行变换反应；出第一变换炉三段的变换气经第二热交换器和第一热交换器换热降温后进入增湿器，通过喷淋脱盐脱氧水降温、增湿后进入第二变换炉，使CO的变换反应最终完成；出第二变换炉的变换气进入第一水加热器，与热水循环泵送来的循环热水换热，然后进入热水塔底部与饱和塔下部出来的循环热水逆流换热、降温除湿；而后从热水塔顶部出来，进入第二水加热器去加热锅炉用脱盐水，然后经变换气冷却器与变换气第二冷却器冷却降温及变换气气水分离器分离出冷凝水后，送变换78、气脱硫塔；热水塔底部出来的循环热水经热水循环泵加压后，经第一水加热器升温后，进入饱和塔顶部。.3主要设备选择本项目按20万吨年合成氨选用主体设备:1.饱和热水塔3800/4000饱和热水塔一座，选用不锈钢板波纹填料。2.低温一变炉4600低温一变炉一台，三段触媒。3.低温二变炉4600低温一变炉一台，二段触媒以及相应附属设备。4.变脱塔选用4600变脱塔A一台，4400变脱塔B一台以及相应的变脱和再生附属设备。.4消耗定额表4-5 变换消耗定额 ( 以吨氨计)序号名称规格单位消耗定额小时消耗量正常最大1半水煤气Nm3330082500850002中低变触媒13#、19#kg0.256.256.79、503蒸汽350、2.45MPat0.466.94电380VkWh5.41351435电6000VkWh17.54385206脱盐脱氧水2.4MPa，90t0.41012.57冷却水30、t8m326.7400420变脱.1工艺技术方案的选择为保证变换气的净化度，采用一级湿法串活性炭干法脱除变换气中的H2S。湿法脱硫及再生方法与半水煤气脱硫相同。变换气中H2S含量脱硫前按0.3g/ Nm3 设计，脱硫后10mg/Nm3。硫泡沫送半水煤气脱硫系统熔融制取硫磺。.2工艺流程简述经变换后的变换气从变脱塔下部进入，与塔上部喷淋下来的栲胶液逆流接触，变换气中H2S被栲胶液吸收后从塔顶引出，经气液分离器分80、离出夹带的液滴后进入活性炭脱硫塔底部，再经活性炭进一步吸附剩余H2S后送往脱碳工段。脱硫贫液吸收H2S后变成富液从脱硫塔底部出来进入富液槽，经再生泵送至喷射再生槽喷射器内，自吸空气氧化再生。浮选出的硫泡沫自流入硫泡沫槽，经硫泡沫泵压送至硫磺回收系统熔融制取硫磺。再生后的贫液自流入贫液槽，再经脱硫泵送至脱硫塔循环使用。.3主要设备选择经计算，选用4600不锈钢规整填料变脱塔一台以及相应的变脱和再生附属设备，选用4400活性炭脱硫槽二台（一开一备），将变换气中的H2S脱至10mg/Nm3。.4消耗定额表4-6 变脱消耗定额 ( 以吨氨计) 序号名 称规 格单位吨氨消耗定额消耗量备注每小时每年1纯碱81、总碱量（以Na2CO3计）99kg1.537.537.52五氧化二钒V2O597kg0.020.50.53栲胶脱硫剂kg0.020.50.54软水化学软水t0.030.750.755电380Vkw.h26650650脱碳.1工艺技术方案的选择根据目前国内、外常采用的脱碳技术，可供选择的脱碳工艺有：1）碳酸丙稀脂法（PC法）；2）多胺法（MDEA法）；3）聚二醇二甲醚法（NHD法）；4）改良热钾碱法（Benfield法）；5）低温甲醇法；6）变压吸附法（PSA法）。7）水洗法以上几种脱碳工艺各具优缺点，脱碳方法可分为干法及湿法，或物理吸附及化学吸收两类，除变压吸附为干法外，其余均为湿法。A碳酸丙82、烯脂法此法为物理湿法吸收，该法具有如下特点：流程简单，再生过程不需外热；与水洗法比较，溶液循环液量少，能耗较低；该法可同时脱除原料气中的H2S及CO2有一定脱除有机硫的能力；碳酸丙烯脂溶剂的化学性质稳定，降解少，对碳钢无腐蚀，对人体无毒；但此法的最大缺点就是溶剂沸点低，挥发损失大，使运行费用偏高。B多胺法（MDEA法）多胺法脱碳是一种以甲基二乙醇胺（MDEA）水溶液为基础加入一种或多种活化剂组成的溶剂液脱除CO2的工艺，此溶液是一种物理化学吸收剂，即具有物理吸收性能的化学吸收剂，80年代末MDEA成功地应用于小合成氨厂脱除CO2。该法具有如下特点：对CO2的净化程度高（可达0.010.2%）；83、脱碳的同时能脱去一定量的硫；溶剂损失少，可控制在50g/Nm3CO2范围内，对极性气体，如氢的溶解度低，被净化气损失小；对碳钢不腐蚀，整个装置可采用碳钢结构；蒸汽耗量稍大，在CO2分压为0.5MPa时，热能耗为1880KJ/Nm3 CO2（约450 kcal/Nm3 CO2）。C聚乙醇二甲醚法(NHD法)此法为物理吸收法，该法的特点有：溶剂无毒、无腐蚀、吸收能力大，溶液蒸汽分压低，损失小，操作稳定，能耗低，设备流程较简单，但该溶剂价格偏高，需用冷量。D改良热钾碱法该法是在砷碱法的基础上发展起来的，最早实现工业化时是以三氧化二砷作为活化剂（即GY法），三氧化二砷是一种有效的活化剂，同时又是一种良84、好的缓蚀剂，但三氧化二砷是一种剧毒物质，因此在发现新的活化剂和缓蚀剂后，用二乙醇胺作活化剂，五氧化二钒为缓蚀剂进一步降低了能耗，替代了有剧毒的三氧化二砷，该法在国际上应用较多，在国内是中型氮肥厂常用的传统脱碳方法，属化学吸收法，其特点：净化度高；技术成熟，生产稳定可靠；溶剂来源广，价格低廉；吸收能力受碱浓度限制；设备腐蚀大；CO2再生耗热量大。E低温甲醇法甲醇是一种良好的溶剂，CO2在液体甲醇中的溶解度比在水里大得多，且随温度降低及压力增加而增大，在30降至60以下时CO2的溶解度急剧增加。甲醇洗涤法基本上有两种流程：一种适用于单独脱除气体中CO2或气体中微量S；另一种适用于同时脱除原料气中的85、含H2S和CO2的，再生时可以分别得到高浓度的H2S和CO2，其特点：对CO2净化度高，且能同时吸收H2S，腐蚀小，技术成熟生产稳定可靠；由于需用冷量，冷却水耗量大，需用蒸汽，能耗较高。F变压吸附法变压吸附分离技术是于九十年代初研究开发的节能技术，具有操作稳定、净化度高、维护少等优点。一种较为经济的气体分离技术，但应用于分离脱除变换气中的CO2，有H2、N2损失大的缺点。G.水洗法水洗法脱除CO2属物理吸收，在脱除CO2的同时可脱除部分H2S，流程简单操作稳定，能耗高，操作费用高，在现代化工生产中已不采用此法。脱碳方法消耗定额比较表(25tNH3/h) 表4-7脱碳消耗定额比较表 ( 以吨氨计86、) 脱碳方法项 目变压吸附NHDPCMDEA改良热甲碱低温甲醇洗电（kWh）508512574.814456.9循环水（m3）2015204014621.1蒸汽（kg）60147002400268溶剂（kg）0.250.51.20.11.80.25操作费（元）1330.6844.4461.02181.9631.74（注：NHD的冷量消耗未计入能耗内）由于工厂所用的原料煤的硫含量较高，变换气中的有机硫含量也比较高，总硫量难以达到NHD法脱碳的要求；另外，贵州的空气湿度大，在采用NHD法空气气提再生流程时，溶液的的含水量增加，这就需要设置溶剂脱水装置，使得脱碳系统的投资增加。变压吸附与其它脱碳方法87、相比，其电耗、水耗、操作费用最少，而且无蒸汽、溶剂消耗，本项目脱碳采用变压吸附技术。.2工艺流程简述本装置采用两段脱碳，第一段脱除大部分二氧化碳，第二段将第一段吸附塔出口气中的二氧化碳脱至0.2以下，其工艺流程图详细叙述如下：1）第一段第一个吸附塔的第一段吸附工艺过程 吸附第一段脱碳系统由多台并联的吸附塔和多台专用程控阀组成。来自变换工序压力为1.924MPa（表），温度小于或等于40的变换气经气水分离器除去机械水后，从吸附塔第一段脱碳系统吸附塔出口出来的二氧化碳含量为816的中间气，从吸附塔T0101A的底部进入吸附剂床层，在吸附剂选择吸附的条件下，将变换气中的水、有机硫、无机硫及大部分二氧88、化碳吸附下来，未被吸附的少量二氧化碳和氢氮气进入第二段脱碳装置，第一段脱碳装置出口气中二氧化碳控制在816。当被吸附杂质的浓度前沿接近床层出口时，关闭吸附塔T0101A的原料气阀和产品气阀，使其停止吸附，通过多次均压步骤回收吸附塔中的氢氮气。多次均压结束后，吸附塔内还有一定的压力，然后逆着吸附方向降压放空，直到吸附塔内压力放到常压为止，易吸附组分被排放出来，吸附剂得到初步再生。再通过第二段放空气吹扫，进一步解吸吸附剂上残留的吸附杂质，吸附剂得到再生。吸附塔吹扫结束后，先与缓冲罐连通，用缓冲罐中的氢氮气对吸附塔升压，直到缓冲罐与吸附塔的压力平衡为止，再用均压力气和产品气对床层逆向升压至接近吸附压89、力，吸附床便开始进入下一个吸附循环过程。其余吸附塔的工作过程与此完全一样，只是依程序错开。2）第二段第一个吸附塔的第二段吸附工艺过程变压吸附第二段脱碳系统由多个并联的吸附塔和多台专用程控阀组成。自第一段脱碳系统吸附塔出口出来的二氧化碳含量为816的中间气，从吸附塔0201A的底部进入吸附剂床层，在吸附剂选择吸附的条件下，将粗脱碳气中的二氧化碳吸附下来，未被吸附的氢氮气进入压缩工段；第二段脱碳装置出口气中二氧化碳控制在0.2。当被吸附杂质的浓度前沿接近床层出口时，关闭吸附塔T0201A的原料气阀和产品气阀，使其停止吸附，通过多次均压步骤回收吸附塔中的氢氮气。多次均压结束后，吸附塔内还有一定的压力90、，然后顺着吸附方向降压放入中间缓冲罐，知道吸附塔内压力与中间缓冲罐压力平衡为止，随后排入大气。通过抽真空进一步解吸吸附剂上残留的吸附杂质，吸附剂得到完全再生。抽真空结束后，用均压气和产品气对床层逆向升压至接近吸附压力，吸附床便开始进入下一个吸附循环过程。其余吸附塔的工作过程与此完全一样，只是依程序错开。.3主要设备选择根据以上工艺技术的比较，本项目拟采用变压吸附装置，其具有操作稳定、净化度高、净化气中CH4含量可降到0.20.4%，使合成系统弛放气大为减少，流程简单、节省蒸汽和冷冻量、无“三废”产生，因此本项目选用20万吨/年合成氨相配套变压吸附装置一套。.4消耗定额表4-8 脱碳消耗定额 (91、 以吨氨计)序号名称规格单位消耗定额小时消耗量备注正常最大1电380V(220V)kWh61201502吸附剂商品级kg0.174.254.60甲烷化.1甲烷化工艺技术方案的选择经过脱碳后的原料气中含有少量残余的CO、CO2、O2等有害气体，为了防止它们对氨合成催化剂的毒害，原料气送氨合成之前必须进行净化。煤气精制技术有液氮洗涤、甲烷化流程、铜洗流程。由于本工程无空分装置，故不考虑液氮洗涤。甲烷化流程虽说求净化气中CO和CO2很低，但操作简单，投资较少，且原料气净化度高，本工程也考虑甲烷化流程。.2工艺流程简述来自压缩工段的脱碳气（含CO 、CO20.7%），经脱碳气气水分离器除去液滴和雾末后92、，依次进入两串联的常温脱硫槽，将气体中的大部分硫化物脱除后进入甲烷化换热器的管间被管内高温甲烷化气体加热至230-250后分为两路：第一路经中间换热器管内，被管间中温变换气继续加热后再经过甲烷化电炉与由遥控阀控制未经在加热的第二路气体混合，混合温度由遥控阀调节以满足甲烷化气中碳氧化物微量合乎要求。混合气经脱硫 槽，将气体中总硫含量脱除至0.1ppm以下再进入甲烷化炉，在甲烷化催化剂作用下完成甲烷化反应，使甲烷化气中CO+CO220ppm，温升30以上。甲烷化气在经甲烷化换热器管内被管间脱碳气冷却至90以下，回收热量后的甲烷化气进入甲烷化冷凝器管间被管内水冷至常温，气体中的大部分水分在此凝为液体93、，并经甲烷化气气水分离器分离除去，合格甲烷化气送至压缩工段。.3主要设备选型1. 甲烷化炉本项目变压吸附脱碳后进甲烷化的原料气量为74598.13Nm3/h，气体中CO+CO2含量小于0.7%。经计算：本项目所需催化剂用量为30.025 m3，气体线速度0.8m/s，催化剂空隙率0.4。V=0.9965 m3/s，D=(3.1144/3.14) 0.5=2m考虑富裕，甲烷化炉采用2200。.4主要技术参数系统进口压力 1.4MPa出系统CO+CO2含量 20PPm.5主要消耗指标表4-9 甲烷化消耗定额 ( 以吨氨计) 序号名称规格单位消耗定额备注1电380VkWh212催化剂J105kg0.94、05氨合成工段.1合成工艺技术方案的选择本工艺采用31.4MPa合成工艺方案，采用GC合成塔。.2工艺流程叙述从压缩机六段来31.4MPa的合格精炼气，经补气油分分离掉油水等杂质后，与来自循环机油分离器的气体混合后分两路：一路进氨合成塔筒体与内件之间环隙冷却塔壁，出来（一出）与另一路气体混合进入塔前换热器换热（180）后，再进入氨合成塔内反应，330的反应气体由塔内（二出）出来入废热锅炉副产蒸汽，温度降到220。然后进入塔前换热器加热二进气体，出塔前换热器的热气体（85）进入水冷器，温度降到35进冷交换器的管外换热并进行一级分氨，62%的产品氨被分离下来，一级分氨后的气体进一级氨冷器，温度降到95、+22，再进二级氨冷器，温度降到15进氨分离器进行二级分氨，38%的产品氨被分离下来（循环气体中氨的体积含量约为2.0%），然后进冷交换器管内换热，回收冷量，气体温度升到1520进循环机加压，经循环机油水分离器分离油后与分子筛干燥净化系统过来的新鲜气汇合，将循环气体中的氨含量降低到1.6%左右入塔反应。f0、f1、f2、f3冷副及冷激气来自于合成塔二进气体（180）。塔前、塔后、补充气以及循环机各设有放空。其中，氨分离器出口气体为主放空点，此处甲烷含量最高，氨含量最低，放空气送到提氢系统。分离下来的液氨降压后进入闪蒸槽，闪蒸槽将液氨在高压系统中溶解的有效气体释放出来。释放出来的有效气体回收其中96、的氨，有效气体去提氢系统；出闪蒸槽的液氨送到氨贮槽。循环机本体、合成系统、合成塔一出与二进各设有近路。.3主要设计参数系统设计压力 31.4 MPa经济运行能力 20万tNH3/a经济运行压力 26.0MPa新鲜气量 77220Nm3/h（经济运行）新鲜气温度 35系统阻力 1.8MPa副产蒸汽 0.85t/tNH3(1.6MPa)副产蒸汽并入蒸汽管网系统。.4主要运行参数进口氨含量 1.6%氨净值 1215.0%循环气甲烷 141%系统阻力 1.8MPa塔阻力 0.6MPa副产蒸汽 0.85t/tNH3(1.6MPa)系统经济运行压力 26.0MPa.5消耗定额 表4-10 氨合成消耗定额 97、( 以吨氨计)序号物料名称规格单位使用情况消耗定额备注1冷却水0.3MPa，30m3连续322电6000VkW/h连续40循环机耗电3氨合成催化剂kg0.14新鲜气Nm3连续28605冷量kcal连续2076656附产蒸汽t连续0.85.6主要设备选型1、氨合成塔选型采用上述氨合成工艺后，按小时产氨25t/h计算，入塔循环量约为320000Nm3/h，空速按10000h-1计算，催化剂的用量约为32m3，为了保证催化剂使用寿命在4年以上，催化剂选用40m3。因此，氨合成塔选用GC型2000-R202Y两轴两径催化剂自卸结构，净空高为20m，催化剂装填量为40m3。GC型2000-R202Y两轴98、两径氨合成塔内件共分为4个绝热段，第一与第二绝热段之间、第二与三绝热段之间采用气体冷激，占入塔总气量的30%、20%的气体从第二、三绝热段的上端进入，以降低催化剂床层的阻力；第三与第四绝热段之间采用换热器间接换热的方式移走热量，保证了生成的氨不被冲淡，确保氨净值在15%左右。该氨合成内件具有以下优点：塔阻力小：由于采用径向流为主的结构以及50%左右的气体从第二、三绝热段的上端进入。因此，其阻力只有轴向塔的2065%，一般在0.40.6MPa，这样有效地降低了循环机功耗，保证循环机长周期、高效运行；氨净值高：由于径向层装填高活性小粒度（2.23.3mm）催化剂占全部催化剂总装填量的65%以上，合99、成率比一般装填大颗粒催化剂的合成塔要高约20%，氨净值高12%。以及第三与第四绝热段之间采用换热器间接换热的方式移走热量，确保二出口气体中氨的浓度不被冲淡，加上采用二级氨冷和分子筛干燥净化新鲜气工艺，合成塔进口氨含量低。因此，氨净值比任何塔型都高；生产能力大：由于提高了合成效率，同样的循环量，生产能力比一般塔型提高1530%，或者在同样产量情况下，系统压力要低2.04.0MPa。催化剂利用率高：由于GC塔采用无冷管结构，以及对各层催化剂量的合理分配，避免了冷管的冷壁效应，提高了催化剂的利用率和内件运行的可靠性，也延长了催化剂的使用寿命，即使在催化剂运行的中后期，也不会因冷管造成热点下移过快或在100、负荷波动较大时热点波动也大。整塔操作弹性大，安装简单,使用周期长，正常情况下使用可做到免维修，这是所有冷管塔无法比拟的；操作稳定：由于操作中控制床层温度的手段多，可将每层催化剂的温度有效地控制在催化剂许可温度范围之内，避免超温和温差大，并能有效地将各层温度控制在最佳操作温度范围之内，使得催化剂在各时期内的温度分布曲线与最佳操作温度曲线保持一致，充分发挥催化剂的潜能；可以根据用户需要设计成催化剂全自卸式催化剂为各层贯通式结构，其优点是催化剂可以从塔底自卸，以减轻用户在更换催化剂时的工作负荷。GC型2000-R202Y两轴两径氨合成塔主要技术参数如下表：4-11 氨合成塔主要技术参数塔径mm200101、0塔型GC型2000-R202Y两轴两径塔净空高mm20000催化剂装填量m340生产能力ktNH3/a经济运行200最高能力240氨净值 %1215操作压力MPa200ktNH3/a240ktNH3/a24.026.029.0塔阻力 MPa0.40.60.60.8副产蒸汽1.6MPa0.85t/tNH32、循环机选型采用上述氨合成工艺及氨塔内件的结构形式，循环气量为243100Nm3/h（循环气不进入循环机），按20、25.0MPa工况情况下，需循环机的打气量为18.0 m3/min，为了放大余量，循环机选用3台TC620的透平机，确保分子筛系统更换吸附剂时，仍能保证25t/h的氨产量（分子102、筛投运时，开2台循环机打气量为：20 m3/min；分子筛检修时，开3台循环机打气量为：30 m3/min）。3、分离设备选型冷交换器、热交换器选择1400，氨分离器、循环机油分离器选用1600，氨冷器采用二级冷却、水冷器选用管壳式。氨回收工段.1方案的选择合成氨生产过程中，弛放气、合成放空气可用来作吹风气余热回收的助燃气体。弛放气、合成放空气各含有大约43.1%及7.2%的氨，必须进行回收。通常氨的回收可采用：1）常压法；该法可制取无水液氨，但能耗高，需冷量；2）加压法；（操作压力1.6MPa），能耗较高，操作费用高。其方法是先制得25%的浓氨水，再用2.5MPa的蒸汽蒸发制得99.5%的液103、氨。3）汽提法；（操作压力2.7MPa）能耗低，流程短，操作费用低。先用填料塔制取14.9%的氨水，经汽提塔用3.9MPa的蒸汽汽提制得99.9%的液氨。本报告推荐汽提法。.2工艺流程简述合成氨弛放气、合成放空气（2.5MPa、23），经减压至1.2MPa送入填料塔洗涤与来自氨汽提塔底部的稀氨水进行喷淋洗涤，经净化处理的气体中的氨含量降到0.1%左右，洗涤后的气体经减压送余热回收工段。14.9%的氨水由泵送至氨汽提塔。氨汽提塔底部配置有再沸器，用3.9MPa、430的蒸汽进行加热，控制塔底温度在230左右。洗涤水经氨水预热器，洗涤水冷却气泵送至填料塔洗涤塔，循环中损失的少量软水由泵补充。氨汽提104、塔中，进入精馏段的氨气和蒸汽继续上升，从塔顶逸出，其浓度为99.9%（2.7MPa 63），入冷凝器进行冷凝器，其冷却介质为水（0.3MPa 30）部分液氨用作回流，其余为产品送至氨库。.3主要设备选型A.氨洗塔处理气量7209.59Nm3/h，选800 H=12300填料塔一台，内装25252.5碳钢填料，内设除沫器。B.氨汽提与精馏塔生产能力1000-1200 kg/h , 选800 H=19000氨汽提塔一台，设再分布器，以防壁流效应的发生 。.4消耗定额 4-12氨回收消耗定额 ( 以吨氨计)序号物料名称规格单位消耗定额备注1冷却水0.3MPa，30m362电380VkW.h1.83软105、水20m30.044蒸汽t0.164.2联碱装置工艺原理及工艺特点1) 工艺原理联合法制纯碱及氯化铵（简称联碱法）生产，分为二个过程，第一过程为纯碱生产过程（包括重碱煅烧成纯碱的工序），第二过程为氯化铵生产过程，两个过程构成一个循环。向循环系统中连续加入原料氨、盐和二氧化碳，同时不断地生产出纯碱和氯化铵产品。制碱过程即是将第二过程来的母液，吸氨成为氨母液，在碳化塔中通入二氧化碳并冷却，使母液中的氯化钠与铵盐（氨、二氧化碳、水反应）转化成碳酸氢钠和氯化铵，然后将碳酸氢钠结晶滤出，再送煅烧即成轻质纯碱（简称轻灰），滤出的母液称为母液。轻质纯碱经液相水合结晶器化合生成一水碱，经离心分离再煅烧成低盐重106、质纯碱。2) 工艺特点本设计采用成都化工工程咨询公司的专利技术和专有技术，技术先进可靠。一过程采用一次常压碳化，浓气制碱，碳化塔为新式的外冷碳化塔，回转真空过滤机滤过重碱，二次吸氨，用喷射吸氨器吸氨。自身返碱蒸汽煅烧炉煅烧重碱，浆叶式凉碱机冷却热碱。二过程采用液氨直接蒸发冷却的冷析结晶器及盐析结晶器。氯化铵取出采用并料洗涤流程，用沸腾炉干燥氯化铵。工艺流程简述1)重碱工序氯化铵工序送来的母液进入母液吸氨器，吸收合成氨装置送来的气氨，制备成氨母液，为了减轻塔器、贮桶及管道的腐蚀并保证纯碱产品的含铁量与色泽，需向气液分离后的氨母液总管中加入适量的硫化钠溶液和絮凝剂。氨母液在氨母液澄清桶中沉降，分离107、其中的钙、镁、硫化铁等杂质后，溢流入氨母液桶经氨母液泵去碳化塔。氨母液澄清桶排出的氨泥经泵送入氨泥压滤机，滤液连续排入回收母液槽。母液经泵送回氨母液澄清桶，氨泥滤饼用车送至排渣场。氨母液经氨母液泵送至氨冷却器冷却，然后送入碳化塔，吸收由塔底加入的低压下段气和中部加入的中段气中的二氧化碳后，生成碳酸氢钠的悬浮液，反应热和结晶热通过碳化塔内冷却小管用循环水冷却，出碱液由塔底自压至出碱槽。碳化尾气经尾气分离器分离后进入综合回收塔母液洗涤段和软水洗涤段用母液和滤过洗水洗涤吸收尾气中的NH3和CO2后，碳化尾气排至大气，淡氨母液回母液桶，洗水送煅烧工序。出碱槽中的碱液经真空转鼓滤碱机分离出的重碱由重碱带108、式输送机送煅烧工序；滤过后的母液经真空分离后的母液进入母液贮桶，用泵将一部分母液送入喷射器吸收由合成氨厂来的气氨，经气液分离后的氨母液送至氯化铵工段；另一部分母液送至综合回收塔，吸收由碳化系统出的碳化尾气后返回母液桶，尾气再用淡液蒸馏塔排出经冷却的冷淡液吸收（当淡液量不足时用软水补充），所得淡氨水用来吸收由滤过分离器、氨母气液分离器和氨母气液分离器来的气体。净氨洗水送至高位槽作滤碱机洗水用。净氨后的尾气经真空泵后排入大气，真空泵所用的软水经冷却后循环使用。吸氨后的淡氨液自流至滤过尾气洗涤塔贮桶段，经淡氨水泵送至碳化尾气洗水段。由煅烧工序送来的洗涤液用作滤过洗水洗涤重碱滤饼，以减少其中所含的盐分109、。由吹风机送来的吹风气对滤网进行反吹，以使过滤连续运行。滤过后的母液进入母液桶，母液用泵送至母液吸氨器，母液桶下部的沉淀用泵送入出碱槽。由煅烧工序送来的冷凝液进入淡液蒸馏塔顶部，液体自上而下流动和蒸馏段下部进入的蒸汽进行物热交换，废淡液由蒸馏段底部自流入淡液塔下部的废淡液贮桶段内，废淡液再经过废淡液泵进入废淡液冷却器，在器内用循环水冷却降温，降温后的废淡液送至综合回收塔滤过尾气洗涤段。淡液蒸馏塔的低压蒸汽来自于低压蒸汽管网，蒸出的氨和二氧化碳气体经塔顶波纹管换热器管内与壳程冷却水换热后进入蒸馏尾气净氨塔，由母液泵送来的部分母液吸收其中的氨，净氨后的尾气进入煅烧工序的炉气洗涤塔。吸氨后的淡氨母液110、自流入母液桶。2) 煅烧工序由重碱工序带式输送机来的重碱，经重碱螺旋输送机进入炉头抛料机将重碱抛入轻灰煅烧炉内，重碱在炉内被3.2MPa的蒸汽加热煅烧分解成轻质纯碱，并生成含二氧化碳、氨和水蒸汽的炉气。轻质纯碱从炉尾由碱螺旋输送机卸出，经轻灰埋刮板输送机送入提升机。煅烧重碱生成的炉气，由炉气分离器分离炉气中带出的碱尘，并用轻灰碱尘螺旋输送机将被分离的碱尘返回炉内。炉气进入炉气冷凝器，与冷却水间接换热后，将大部分水蒸汽冷凝下来，并溶解一部分氨、二氧化碳和碱尘构成冷凝液由底部用泵抽出送至重碱工序进行淡液蒸馏。经冷凝器出来的炉气与重碱工序来的蒸馏洗涤尾气一并进入炉气洗涤塔下部，在洗涤塔内被重碱工序来111、的净氨洗水逆向直接洗涤，以吸收炉气中残留的氨。洗涤液用洗涤液泵送至重碱工序作为滤过洗水，洗涤后的炉气送至压缩工序。轻灰经轻灰埋刮板输送机送至凉碱机，降温后经输送带送至碱筒仓，包装入库。凉碱系统自设软水循环系统，由凉碱炉排出的循环软水入贮水桶，由泵送至软水冷却器冷却后再送至凉碱机反复循环使用。轻灰煅烧所需3.2MPa的中压蒸汽均来自热电中心。轻灰煅烧炉冷凝水，经闪发至1.4MPa的蒸汽和0.3MPa的蒸汽去管网，二级闪发后的冷凝水回热电中心。3) 氯化铵工序自重碱工序来的热氨母液自流到热氨母液桶里，再由氨母液泵经氨母液冷却器和母液换热器，先后与水和母液换热降温后，进入集合槽，与液氨蒸发外冷器来的112、循环半母液混合后一起进入冷析结晶器的中心管，然后自下而上地通过氯化铵晶床，氯化铵过饱和度逐渐消失，结晶逐渐长大。冷析结晶器上有三台轴流泵，开两台以使半循环，在液氨蒸发外冷器中产生过饱和度。再通过结晶器晶床消失过饱和度，使晶床中的氯化铵结晶长大。从冷析结晶器顶部溢流的半去盐析结晶器，而取出的晶浆则去冷析稠厚器。盐析结晶器由一台轴流泵使母液循环，在中心管内与加入的固体原盐混合后自下而上通过晶床，原盐不断溶解，籍同离心效应产生氯化铵过饱和度，同时过饱和度不断消失使晶床中的氯化铵结晶逐渐长大，盐析结晶器取出晶浆去盐析稠厚器，其溢流母液去母液桶。盐析稠厚器溢流液去母液桶。稠厚的晶浆经逆料泵送冷析结晶器，113、冷析稠厚器的溢流液去滤液桶，稠厚的晶浆去离心滤铵机，滤液流入滤铵液桶，再由滤铵液泵送入盐析结晶器，母液由泵送至母液换热器升温后送重碱工序。母液桶底沉淀由母液沉淀泵打入盐析结晶器。由冷冻工序送来的制冷介质液氨送至1#氨液分离器，而后再自流至液氨蒸发外冷器，与母液换热后的液氨利用重度差自然循环至1#氨液分离器，液氨在1#氨液分离器内蒸发，气氨在2#氨液分离器内分离液滴后送至冷冻工序，冷冻工序加压成液氨后再送1#氨液分离器。2#氨液分离器分离的液氨回液氨蒸发外冷器。液氨蒸发外冷器管内的结疤用热氨母液轮换清洗。湿氯化铵送至干铵炉，由加热空气作为沸腾介质和载热体与湿氯化铵接触，驱除湿氯化铵中的水分，干燥114、后的氯化铵从干铵炉出料口送至干铵皮带，送去成品包装。干燥沸腾介质由鼓风机将冷空气送至空气加热器，用1.4MPa蒸汽间接加热后送入干铵炉，干铵尾气经袋式除尘器除尘后放空。袋式除尘器分离后的固体物料送入干铵皮带。4) 压缩工序1浓CO2气压缩从合成氨厂送来含98%CO2的脱碳再生气（即浓CO2气），先经分离气体中水滴后，进入二氧化碳压缩机，加压至0.45MPa（绝），气体温度升至150，经CO2气体冷却塔冷却后降至40，然后经过CO2缓冲罐送到碳化塔使用。为了使压缩机出口温度不超过150，在压缩机中喷入少量软水。CO2冷却塔所用冷却水来自循环水系统。2 炉气压缩从煅烧炉气洗涤塔出来的炉气经气水分离115、器除去夹带水份后进入CO2压缩机压缩，再经CO2冷却塔冷却，使气体温度降至40，送至重碱工段作碳化塔中段气使用。5）冷冻工序本工段是为氯化铵工段冷析结晶提供冷量，采用氨作冷冻剂。外冷器中的液氨蒸发后变成气氨，经气液分离后气氨进入螺杆式氨压缩机压缩。高压气氨经波纹管氨冷凝器冷凝成液氨汇集在液氨贮槽内，再经减压送至氯化铵结晶外冷器中循环使用。氨冷凝器采用循环水冷却。6）干铵工序由氯化铵工段来的湿铵，进入沸腾干铵炉，在炉内被热风直接干燥成为干铵。干铵通过出料口至干铵皮带送往包装，干铵炉中出来的气体先通过旋风分离器分离出粉尘（回收的氯化铵粉尘排入干铵皮带），尾气再进湿式除尘器洗涤后排空，洗涤液一部分循116、环使用，一部分作离心机涮车水。干铵炉流化介质为热空气，用1.3MPa饱和蒸汽加热，冷凝液送管网。7）成品包装纯碱经筛分后进料仓，由自动化包装机自动计量、人工套袋、自动充袋、自动封袋后，进入仓库堆码。干铵化肥进料仓后，采用人工包装，经皮带送入仓库堆码。工艺特色整个系统工艺技术方案的选择有如下特色：1、盐析结晶器投放经本公司净化提硝后的工业用盐新厂地处xx盐矿，资源优势明显。详细情况见制盐装置部分。2、 氯化铵取出采用逆料流程逆料流程是目前二过程应用的成熟工艺，现已成功地使用了多年。该工艺与并料流程相比有着其不可替代的优点，显著提高了氯化铵产品及MII的质量，降低了工人的劳动强度。3、干铵炉尾气除117、尘干铵炉尾气采用国内目前普遍选用的湿法除尘，具有除尘效率高、产品回收率高、经济效益高的特点，并有利于系统水平衡。4、采用无AII泥技术本设计废除普通联碱厂现行的AII泥蒸氨及板框式压滤过滤的传统工艺，较大辐度的减少三废排放量，以便获得更大的经济效益和更好的环境保护效果。5、外冷器采用液氨直冷的钛外冷器本设计废除碱厂现行的使用卤水为载冷体的制冷方法。采用液氨在外冷器中与半MII直接换热降温的液氨直冷工艺，以降低投资及运行成本。6、装置中采用大型高效设备，以节约投资和节能降耗碳化塔是联碱工艺的关键设备，目前国内各联碱厂采用的大型碳化塔有三种：3000/3400异径铸铁菌帽塔；3000/3400异径118、铸铁筛板塔；3600钢制外冷碳化塔。外冷式碳化塔有制碱周期长，设备能力大，制造周期短等优点。其设计压力1.6MPa(G),多用于变换气制碱工艺，并且钢制外冷碳化塔的防腐和操作有待于进一步探讨。所以本装置拟采用已有成熟使用经验的3000/3400异径铸铁菌帽塔。并对筛板塔进一步调研。采用大型CO2螺杆压缩机，联碱装置因不需要过多乏气，所以选用电动螺杆机为宜。轻灰蒸汽煅烧炉目前国内有两种炉型-内返碱及外返碱，但大型化蒸汽煅烧炉均为外返碱即3000和3600两种。为节省投资和减少设备台数，本装置拟采用已有多年操作和检修经验的3000外返碱蒸汽煅烧炉。重灰煅烧炉目前国内有两种技术-煅烧和凉碱为一体的流119、化床及回转炉，由于流化床的电力消耗大、能耗高。故本装置拟采用3200大型回转重灰煅烧炉节约能耗。为保证精铵和农铵产品质量，氯化铵结晶器拟采用8500和10000并用。采用大型离心机过滤一水合碱；采用大流量低转速的冷析及盐析轴流泵，既有利于氯化铵结晶，又可以节省电力资源。7、自动包装及包装规格多样性产品全部采用自动包装机包装。为满足用户的不同需求，本设计在成品包装规格上兼容50kg/袋及1吨/袋等不同重量规格的成品。8、干铵炉采用大型高效的沸腾干燥炉为充分发挥规模效益，本设计采用大型沸腾干燥炉。9、采用固相水合法生产优质重灰 应用比较成熟的固相水合法生产优质重灰，提高产品的竞争能力。10、采用流120、化床凉碱器流化床凉碱器结构简单，操作方便，生产稳定，可满足生产要求。11、采用淡液蒸馏和母液蒸发浓缩技术 采用淡液蒸馏回收氨，即可降低氨耗，又可回收利用废水，达到节约用水的目的。采用蒸发法浓缩母液，可保证系统水平衡。4.2.4消耗定额4-13 联碱消耗定额 （以双吨联碱计）序号名称计算规格单位消耗定额备注一、主要原材料1原盐100%NaClt1.22氨100%NH3t0.3333二氧化碳100%CO2Nm33104无烟粉煤t1600以tNH3计5褐煤kg112以tNH3计7硫化钠60%Na2Skg0.68分散剂kg0.1二、辅助材料1包装袋40kg纯碱/bag个25.5含损耗2包装袋40kg氯121、化铵/bag个26含损耗三、动力1循环水32m3207.83其中冷冻用水73.88m3/t2直流水m33间断用3脱盐水t0.54电kWh270不含合成氨5蒸汽3.2MPa (G)t1.486蒸汽1.4MPa(G)t0.697蒸汽0.3MPa (G)kg-21.8698冷凝水0.3MPa(G)t-1.949回热电中心9压缩空气0.8MPa(G)Nm3111.244-14 联碱装置主要设备一览表序号设备名称规格型号材质数量1异径碳化塔3400/3000 H=28m铸铁122真空转鼓过滤机F=20m2不锈钢43氨母液桶10000X10000Q235A24母液桶10000X10000Q235A35氨母122、澄清桶12000 H=17000Q235A16综合回收塔2600 H=29850HT20017淡液蒸馏塔2600 H=1985018吸氨塔2600 H=1985019CO2螺杆压缩机（浓气）Q=24000Nm3/h 电机2300kwh组合体110炉气螺杆压缩机Q=17000Nm3/h 电机1700kwh111清洗螺杆气压缩机Q=8000Nm3/h 电机1300kwh112自身返碱蒸汽煅烧炉3600 L=30000 电机170kwh313旋风分离器2260Q235-A314炉气冷却塔Q235-A215炉气洗涤塔2500Q235-A216热碱液塔2500Q235-A217凉碱炉2500 L=260123、0218炉气分离器2500碳钢419冷析结晶器10000/8000碳钢420盐析结晶器10000/8000碳钢421冷析轴流泵Q=3500m3/h H=4m 75kw铸铁1622盐析轴流泵Q=3500m3/h H=4m 75kw铸铁823外冷器2100 H=10620不锈钢1624离心分离机P-60主电机N=75kw油泵电机N=30kw组合件1225母桶9000 H=10000搅拌电机N=30kw碳钢226热A桶9000 H=10000碳钢227热A桶9000 H=10000碳钢228母液换热器1200 H=7500 F=242m2不锈钢2429螺杆冰机标准制冷量：300万大卡/h台组合件63124、0流态化干铵炉碳钢831回转反吹扁袋除尘器72ZC300232水合机2500 L=22000133离心分离机30t/h134重碱沸腾干燥炉135热风机236冷风机237暖风器138除尘风机139旋风分离器1 4.3 自控水平 根据本工程的技术特点，其自控水平确定应符合下述原则：1) 确保生产安全，减少误操作及不必要的停车。2) 达到国内外同类生产装置的控制水平。3) 考虑目前国内自控仪表的生产状况。4) 考虑今后化工生产装置控制水平的发展方向。5) 对生产进行现代化管理。根据以上设计原则，确定本工程各装置合并设置一个主控制室，集中监控。通过设置在控制室的分散型控制系统（DCS）和程序逻辑控制系125、统（PLC）实现对全装置工艺生产的监视、操作和紧急事故处理。并作到在主控室通过操作按钮，开车及手动停车或紧急停车。为了提高其可靠性，DCS的主要控制单元及I/O接口均考虑冗余配置。同时还设计了一套独立的安全联锁装置（其中联碱装置部分实行联锁）。为了提高其可靠性，对于现场仪表的选择要求先进可靠，并考虑与DCS系统的匹配，作到智能化。为了确保生产安全，联锁系统的重要控制点从检测元件至执行单元，均为独立单元。必要的设三取二系统。设置上位机，以便进行全厂监控和生产调度。5. 原料、公用工程及燃料动力供应5.1原料供应原料煤1）规格项目合成氨生产所需原料煤来源为万州本地煤矿及贵州习水煤矿。各原料煤点无烟126、煤分析报告如下。表5-1 煤质分析数据序号项目单位数值1全水份Mt %10.962灰份Aar %14.233挥发份Var %14.204固定碳FCar %60.615热值Qnet,ar %,MJ/kg30.056硫St,ar %2.237碳Car %62.158氢Har %2.739氮Nar %1.0010氧Oar %5.142）年消耗量：32万吨3）来源本项目无烟煤来自山西及贵州煤矿，根据现有煤炭储量和开采、运输能力，完全能满足生产需要。山西煤由铁路运输到厂，贵州煤由铁路和船运输到厂。原盐1）规格表5-2 原盐规格NaCl97.14%CaSO40.02%MgSO40.01%NaSO40.31127、%H2O86%），负荷稳定且调节范围大（25100%），燃烧效率高（9698%），灰渣含炭量低可综合利用，再则循环流化床锅炉采用低温燃烧技术，同时可在炉内掺烧脱硫剂进行烟气脱硫，脱硫效率在80%以上，具有节能、高效、低污染等特点，有利于区域大气环境的改善。锅炉选型为循环流化床锅炉。根据新增生产热负荷157.7t/h，用汽压力的条件 ，遵照以热定电的原则，选用2台CB25-8.83/4.02/1.27型抽背式汽轮机组，其技术参数为： 额定转速：3000r/min 额定发电量：25MW 最大发电量：30MW 进汽压力：9.8MPa 进汽温度：541 配汽轮发电机：QF-30-2型，2台脱盐水的供应128、1） 脱盐水用量 本项目脱盐水主要用于化工工艺和副产蒸汽。全厂脱盐水的需求如下： 表7-5 脱盐水用量表序号用户名称单位需用量备注正常最大1合成氨装置造气m3/h4246.2脱硫m3/h79合成废锅m3/h2325变换m3/h1415变换（换热）m3/h140154回锅炉房回用水m3/h-140-154小计m3/h8695.22联碱装置m3/h37.540小计m3/h37.5403热电联产装置m3/h240.5264.5回用水-221.0-242.5小计m3/h19.522合计m3/h143157.22） 脱盐水水质本项目对脱盐水水质要求较高，其水质指标如下： SiO210mg/L电导率（25129、时）10s/cm余氯 0.5ppb 冷凝水回收 本项目的工艺冷凝液经汽提后返回园区热电配送中心进行二级脱盐处理；表面冷凝器、闪发器和疏水器回收的蒸汽冷凝液返回园区热电配送中心进行精密过滤除铁处理。处理后的冷凝液可送回合成氨装置和联碱装置重复使用。 本项目的冷凝液回收总量约70 t/h。本项目最多仅需脱盐水87.2t/h，由园区热电配送中心提供。7.5固体原料、产品储运设施及运输. 无烟煤1）运输本项目大部分原料煤来自本地煤矿及贵州习水煤矿，全部为公路运输或船运。据HG20518-92中表12规定，确定储存周期按30天考虑。造气工段用煤(入炉煤)耗量为：每天入炉标准煤960t/d。每年需要原料煤130、31.68万吨。(每年工作天数按330天计)2）物料的装卸、贮运、处理方案的确定原料采用机械化运输。原料煤经电子汽车衡计量，经人工卸车于干煤棚，棚内煤经凉干后，将原料煤运送至造气工段储煤仓。3）干煤棚面积计算气化炉用煤要求无烟粉煤。入炉合格煤用量960t/d。贮存天数以30天考虑。总贮煤量为96030=28800 t，选用36 m跨，柱距6m，16跨的干煤棚三个。煤堆高按3.5m计算，每个柱距大约可堆756m3煤，确定贮煤棚面积为366163=10368m2，贮煤量大约为756160.93=32659t，存贮天数为32659t/960t=34 30天。. 燃料煤运输 本项目所需燃料煤全部来自万131、州及周边地区，全部采用公路运输或船运。本项目每天煤用量为1300t，利用xx公司现有燃料煤堆场即可满足要求。7.5.3. 精盐运输1） 工艺流程说明来自真空制盐装置的精盐经带式输送机直接输送至盐析结晶器。主要设备选型盐带式输送机均选用DT75型， B=650毫米的带式输送机，输送能力为100吨/小时。7.5.4. 氯化铵包装贮运1）设计原则根据工厂情况，氯化铵产品为干铵，产量为1800吨/天。氯化铵的贮存期按7天考虑,全部采用袋存。设置干铵仓库，面积3696=3456米2，贮存量12600吨。干铵采用3台半自动包装机包装和3台低位半自动码垛机码垛，包装码垛系统两开一备。包装能力为每台1000 132、袋/小时。2）主要技术方案的确定氯化铵成品散料采用带式输送机输送。包装码垛采用半自动包装机和半自动低位码垛机。仓库搬运采用叉车搬运。3）工艺流程说明来自干铵炉的干铵经带式输送机输送至干铵缓冲仓。经包装机称量包装后，送码垛机将成品袋码垛在托盘上，由叉车完成转运及贮存。4）主要设备选型干铵采用带式输送机输送。输送能力为75吨/小时。干铵包装机采用双秤半自动包装机,包装能力为1000包/小时，50公斤/包。干铵码垛机采用全自动低位码垛机，码垛能力为1000包/小时，5袋/层，810层。. 纯碱包装贮运1） 轻质纯碱包装贮运（1） 设计原则采用小袋（40公斤/袋）包装。贮量为8400吨，总贮存期为7天133、袋存。（2） 主要技术方案的确定轻质纯碱采用埋刮板输送机，斗式提升机送至料仓。包装采用半自动小袋。码垛采用全自动低位码垛机。仓库搬运采用叉车。（3）主要设备选型 轻灰斗式提升机采用高效NE型，输送能力为76吨/小时。 轻灰埋刮板输送机采用MSJ型，输送能力为76吨/小时，槽宽为320 毫米。 轻灰料仓采用钢仓，共2个。 轻灰小袋码垛机采用全自动低位码垛机，码垛能力为1700包/小时，5袋/层，810层。 重质纯碱包装贮运1） 设计原则采用小袋（50公斤/袋）包装。贮量为4200吨，总贮存期为7天袋存仓库。2） 主要技术方案的确定重质纯碱采用埋刮板输送机，斗式提升机送至料仓。包装采用半自动小袋包134、装机。小袋码垛采用全自动低位码垛机。仓库搬运采用叉车。3）主要设备选型重灰斗式提升机采用高效NE型，输送能力为38吨/小时。重灰埋刮板输送机采用MSJ型，输送能力为38吨/小时，槽宽为320 毫米。重灰料仓采用钢仓，共4个。重灰大袋包装采用半自动毛重吨包装机,包装能力为2540包/小时，1000 公斤/袋。重灰小袋包装机采用双秤、半自动包装机,包装能力为800包/小时，50 公斤/袋。重灰小袋码垛机采用全自动低位码垛机，码垛能力为800包/小时，5袋/层，810层。. 工作制度1) 工作制度（1）精盐贮运向盐析结晶器供盐为三班制, 每班8小时。（2）氯化铵包装及贮运氯化铵包装及贮运为三班制，每135、班6小时。（3）纯碱包装及贮运纯碱包装及贮运为三班制，每班6小时。7.6 空压与冷冻 空压站1） 表7-6 工艺用气负荷气体类型用气量Nm3/h用气条件备注正常最大温度压力压力露点仪表空气900环境0.6MPaG-40连续工厂空气6000环境0.6MPaG连续2） 供气方案及能力 根据工艺装置用气要求，工厂空气由管道输送至各用户。仪表空气采用微热再生干燥装置进行干燥，并设置仪表空气贮气罐，保证事故时可供20分钟用气量。 设备总能力 148m3/min（排气压力0.85MPaG，不包括备用机）3） 主要设备选型 选用螺杆空压机五台，仪表空气系统一台，单独供气，以确保仪表空气供气稳定，工厂空气用四136、台，三开一备，与仪表空气系统共备用一台。冷冻站1） 工艺用冷负荷 联碱装置工艺用冷量： 蒸发温度：1 21725kW（正常） 24007kW（最大） 合成氨装置工艺用冷量： 蒸发温度：3 2760kW（联碱停车使用） 蒸发温度：-12 900kW（联碱停车使用）2） 技术方案及能力 根据工艺装置用冷要求，为节省投资及减少占地面积，全厂新建的各生产装置所需的用冷量合建于一个冷冻站，统一管理，便于调配用冷负荷，利于节能。-12蒸发系统，采用氨螺杆制冷压缩机组一台，设计制冷量1180kW。3蒸发系统，采用氨螺杆制冷压缩机组一台，设计制冷量3540kW。1蒸发系统，采用氨螺杆制冷压缩机组四台，三台全开137、，平时3蒸发系统和-12蒸发系统的机组不运行，作为1蒸发系统的备用机组，设计制冷量28170kW。 该类型螺杆制冷压缩机组具有结构紧凑体积小，重量轻，运行平稳振动小，冷量调节范围宽，性能稳定，并设有完善的控制及保护系统的特点。3） 主要设备选型： 螺杆制冷压缩机组 6台 冷凝器 6台 贮氨器 4台 4） 流程简述：来自工艺装置的气氨分别进入各系统的氨螺杆式制冷压缩机组，经制冷压缩机组压缩后的气氨进入冷凝器，与循环冷却水进行热交换，被冷凝成冷凝压力下的液氨进入贮氨器贮存，经管道送至工艺装置节流成所需的温度的低温液氨，与工艺介质进行热交换后吸热蒸发成气氨，返回冷冻站，进入氨螺杆式制冷压缩机组，由此138、循环，连续制冷。7.7中央化验室分析化验室设置在综合楼内，使用面积1000m2。分析(中化)室的任务 负责所有产品和原料的分析检测任务，生产控制项目的分析检测。负责装置生产过程中的废水、废渣、废气中有关分析项目的检测。分析化验室主要设备内包括天然气分析仪、气象色谱仪、紫外分光光度计、K-F水分分析仪，还包括实验室常规分析设备。7.8维修及全厂性仓库维修本工程大、中修理依托社会力量协作解决，尤其要和设备制造厂加强联系，作到计划大、中修理。本工程日常维修和小修有维修队完成，维修面积1116 m2。 全厂性仓库 全厂性仓库设置:备品备件库、机电仪表库、化学药品库、五金库、金属材料库、建筑材料库和劳保139、用品库。7.9 土建工程土建工程方案的选择和原则确定1）设计依据（详见总论）其中（1） 基本风压：0.3KN/m2（2） 地震基本烈度：6度（3） 根据工艺、电气、供排水等专业提供的土建工程条件。2）设计原则（1） 严格执行国家的有关规范、规程、标准及规定，尽量采用国家及地区的 标准设计图集。（2） 建筑设计原则首先必须保证工艺生产的前提下，力求布置合理，新颖美观，经济可靠。（3） 结构方案的确定系根据工艺、建筑设计的要求及设备布置的情况，合理确定结构型式，保证建、构筑物具有足够的强度、刚度、耐久性及稳定性。（4） 在满足工艺生产要求的原则下，方便操作，为施工、安装、维修提供便利条件；充分考虑140、化工生产的特点，满足防火、防爆、防腐蚀、工业卫生、消防安全、通风采光等要求。设备尽可能露天化，厂房尽可能敞开式和半敞开式，屋盖尽可能轻型化。（5） 材料采用尽可能利用地方材料，推广新型建材，少用或不用木材。3）设计范围本工程设计包括：合成氨装置、联碱装置、公用工程及辅助生产装置等土建工程（热电装置土建工程拟建在热电配送中心）。4）建筑结构方案选择（1）生产装置的多层厂房，有工艺生产要求采用钢结构框架外，其余一律采用钢筋砼框架结构。见建、构筑物一览表。（2） 单层厂房及仓库。当跨度15米为钢筋砼柱，钢筋砼薄复梁，大型钢筋砼屋面板，或轻型钢结构刚架，压型钢板屋面；当跨度18米为钢筋砼柱，钢屋架，或141、为轻型钢结构刚架，压型钢板屋面。（3） 压缩机厂房为有利于通风、散热，4.8米标高以下为开敞， 4.8 米 标高以上封闭，开窗面积应满足防爆要求。（4）小型建筑物选用砖混结构。（5）管架：选用钢结构，（6）水池为防渗钢筋砼，冷却塔为钢筋砼框架。（7）装修：主控制楼外墙贴面砖，内墙刷乳胶漆。其它生产厂房外墙刷防水涂料，内墙喷大白。有防腐要求的则应刷防腐涂料。（8）屋面为有组织排水。PVC卷材防水或压型钢板屋面，上人屋面应选用细石砼刚性防水屋面。（9）楼地面：根据功能要求选用地砖、细石砼、水泥砂浆、防腐楼地面等。工程量及三材用量估算1）建构筑物一览表,见附表。2）建筑面积: 42471m2其中：合142、成氨装置 7948m2 联碱装置 27664m2 公用工程及辅助生产 6859m23）三材用量估算钢材 4500 t水泥 14645 t木材 418 m3工程地质及地基基础1）场地地质概况场地位于新华夏系构造四川沉降褶皱带之川东褶皱带的北端，场地处于万县向斜轴部中段的南翼，出露地层为侏罗系中上统砂泥岩构造岩系，岩层产状平缓。场地内无区域性断裂构造形迹，但较多见节理及风化裂隙，场地内无区域威胁性不良地质现象，场地稳定。 2）土层结构（1）素填土（Q4m1）层厚0.5至2.0m。（2）泥岩：层厚0.58.2m。（3）砂岩：埋深为08.4m。 3）岩土承载力标准值表7-7岩土承载力标准值泥岩：中风化143、fk=400kPa沙岩：强风化fk=500kPa中风化fk=1200kPa微风化fk=3000kPa4）基础 由于填土不能作为基础的持力层，故施工时必须挖去。基础形式为浅基础，持力层为中风化泥岩。基础采用钢筋砼独立基础、带基础、环形基础。 如果填土太厚，则可做人工挖孔灌注基础处理。 抗震设计 根据中国地震烈度区划图（1990）。万县地区地震基本烈度为6度，主要生产装置按7度设防，其余按6度设防。 根据GB50223-95建筑抗震设防分类标准，该项目主要生产装置的抗震设防类别为乙类，其余按丙类。 建构筑物一览表见附表8. 节能8.1 合成氨装置项目能耗指标表8-1项目能耗指标序号项目名称单位单位144、折能(kJ)消耗量能耗(GJ)1原料煤(含C84)kg29308121035.4632电kWh11840115013.6163蒸汽kg37683001.13044新鲜水m32512160.045循环水m325124981.256脱盐水m32847040.1147回收硫磺kg560033-0.18488回收氨kg5572227.28-1.5209吨氨综合能耗GJ49.908611折标煤kg1702.9节能措施本项目采用的节能措施：1.造气工段采用YH气化技术，自动加煤、连续制气。2.氢氮气压缩机取消各平衡段，以减少内漏对压缩机打气量的影响提高压缩机的效率。3.煤造气装置配套上显热回收和吹风气余热145、回收系统，并配套余热发电机组，可副产蒸汽50t/h，发电3000KW，减少外供蒸汽的消耗。4.各循环冷却水凉水塔均采用喷雾式凉水塔，取消填料，可有效降低阻力，节约电力能源。5. 对高压系统利用同步电动机励磁调节提高6KV系统的功率因素、低压系统采用无功自动补偿装置的方式调整功率因素，节约电力能源。6. 对循环机、造气风机等负荷波动较大的大功率运转设备，采用变频技术代替阀门调节节电。7.脱碳工段采用变压吸附脱碳技术，改变传统工艺，增加均升、均将次数，取消真空泵，比常规脱碳方法减少电耗70KW/tNH3以上。技改中选用各行业推荐的节能型设备，如变压器、电动机、水泵等，弃用已公布淘汰的机电产品，为项146、目实施后企业生产的节能降耗奠定基础。8.2联碱装置 单位产品综合指标本项目能耗指标按纯碱节能设计技术规定（HGJ4-86）执行，联碱厂单位产品综合能耗指标如下：表8-2 联碱装置单位产品综合能耗指标（以轻灰记）单位第一级第二级第三级106千焦/双吨9.001610.257710.885710.676311.3044吨标煤/双吨0.307140.350.371430.364290.38571 本装置双吨产品综合能耗10.58106千焦/双吨，折标煤0.361吨标煤/双吨（不包括重灰、小苏打和粒肥）。表8-3 联碱系统主要工序综合能耗 (以kJ/t计)工序综合能耗备注氯化铵1.281.38含结晶、147、干铵重碱1.361.45含碳酸化、压缩、过滤、蒸吸煅烧3.753.83含煅烧、凉碱冷冻1.161.25表8-4 重要工艺设备单位产量能耗设备名称及消耗能源单位耗量外冷器冷负荷106kJ/t0.880.90蒸汽煅烧炉蒸汽耗量Kg/t12501400节能措施综述：本项目认真贯彻国家有关节能规定，积极采用节能型工艺和大型高效设备，努力做到节约能源，合理综合利用能源，使该项目的综合能耗在国内外处于领先水平。 本项目主要采用以下措施，降低能耗以达到节能目的。.1采用先进节能型工艺和大型高效节能型设备：(1)氯化铵取出采用已使用多年比较成熟的逆料流程，此工艺具有无可替代的优点，能提高产品质量，并增加工业氯148、化铵产量，能达到在相同的能耗水平上获取最大的经济效益。（2）氯化铵结晶外冷器采用液氨满液位蒸发制冷，满液位可以提高液氨蒸发压力，减轻冰机负荷以达到节能目的。（3）干铵尾气采用干法除尘，除尘效率高，产品回收率高，尾气达到环保要求，同时减少洗水用量，节约水资源。（4）轻灰煅烧炉气采用干法回收热碱，可减少系统循环母液中水量，降低能耗。（5）采用无A泥技术，降低氨耗和盐耗，并减少污染。（6）纯碱装置中采用的3000/3400mm碳化塔，大型CO2螺杆压缩机，3600mm轻灰蒸汽煅烧炉，20m3真空滤碱机，P-80离心机等大型高效设备在碱行业中均属较先进的设备，以上设备的采用降低了纯碱的综合能耗。.2热149、能的综合利用：（1）轻灰煅烧炉蒸汽冷凝水经一级闪发，其闪发汽供碳化工段母液提浓作为加热蒸汽。重灰炉蒸汽冷凝水经一级闪发，闪发汽并网作为加热蒸汽，闪发后凝水均回热电站，做到能量多次利用。（2）有能源的介质和需要热源的介质相互换热，利用热源，如淡液蒸馏塔冷却器出塔热气体与进塔冷凝液换热，出塔热废淡液与冷母液换热，母液蒸发器出口热母液与进口冷母液换热，冷热介质相互利用，节省大量冷却水和蒸汽，降低了产品综合能耗。.3合理利用工艺水,节约软水,降低能耗：（1）利用废淡液作为滤过尾气和碳化尾气水洗段净氨洗水,炉气洗涤和滤碱洗水。（2）重灰炉气洗涤洗水用作母液补充水,降低了碱耗并节约新鲜水。.4其他节能措施150、：（1）选用性能可靠，效率高，使用寿命长的节能型机电设备。（2）选用高效率的换热设备，如波纹管、钛板换热器等。（3）高温及低温设备和管道采用保温隔热及保冷措施减少热损失和冷损，并选用新型保温材料降低能耗。（4）生产控制采用DCS，提高自动化水平，减少损失，降低能耗。（5）煅烧工序排出温度较高的冷凝水进行闪发用于氯化铵干燥和制盐蒸发，下一级冷凝水可送锅炉回收利用（氯化铵干燥和制盐蒸发后的冷凝水也可）。（6）氯化铵工序用液氨直接蒸发制冷，可以减少设备，缩短流程，提高液氨的蒸发温度，节省较多的冷冻量、氨压缩机的功率及冷却水量，从而可节能5.02105kJ/t左右。（7）本项目电气设计所采用的主要节能151、措施有：选用低损耗节能型铜绕组变压器；电动机由工艺专业选用Y型节能电机；二次回路的信号灯等指示元件选用节能型元件；照明用高效长寿命气体放电灯；电缆选用合适截面的铜芯电缆，以减少线路的损耗等。 9. 环境保护9.1 环境状况根据重庆xx股份有限公司100万吨/年真空制盐移地迁建技改项目环境影响报告书，对该地区环境质量现状评价结论指出，从大气监测结果可以，六个监测点的SO2、Cl2、HCl单项评价指数小于1，说明该地区环境中SO2、Cl2、HCl还有一定的容量。另外根据长江水系万州段沱口断面和晒网坝断面的地表水环境监测资料可知，该河段的pH、溶解氧、高锰酸盐指数、生化需氧量、六价铬、和石油类的超标152、率均为零，符合地表水环境质量标准（GHZB1-1999）中的类水域标准。但大肠菌群严重超标，已污染到了当地的地表水环境。9.2 本工程拟执行的环境保护标准 环境质量标准环境空气质量标准（GB3095-1996）执行二级。地表水环境质量标（GB3838-2002）执行水域。城市区域环境噪声标准（GB12348-90）执行类。 污染物排放标准大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）二级；污水综合排放标准（GB8979-1996）执行一级；合成氨工业水污染物排放标准（GWPB4-1999）一级；恶臭污染物排放标准（GB14554-93）；工业窑炉大气污染物排放标准（GB9078-1996）153、执行二类区域标准；工业企业厂界噪声标准（GB12348-90）3类。9.3 拟建生产装置简况本拟建工程的生产规模为60万吨/年联碱装置及相应配套20万吨/年合成氨装置、50MW热电联产装置组成。20万吨/年合成氨装置采用粉煤为原料经先进的YH连续气化造气，中低低变换、变压吸附脱碳、甲烷化精制至合成制得液氨和二氧化碳中间产品，为制造联碱的主要原料。为了搞好环境保护，合成氨工艺设计中特增设氨回收、油回收、三气回收等设施。工艺废水外排很少，又做到节能降耗，实现清洁生产。60万吨/年联碱装置，采用当前成熟可靠的联碱生产工艺，联碱由重碱、氯化铵、煅烧、冷冻等主要工序组成。热电联产装置采用循环流化床锅炉、154、抽背式汽轮机组，锅炉烟尘采用静电除尘，脱硫采用炉内石灰石脱硫加炉外湿式脱硫系统，烟尘和SO2排放完全可达到国家排放要求。9.4 拟建工程主要污染源及污染物通过对拟建的联碱工程的主体生产装置及公用工程和辅助设施等项目进行的初步工程分析认为，拟建工程主要污染是工艺废气、烟尘、SO2，其次是结晶器洗水及设备贮槽检修时的洗涤水。主要污染物是在工业废气中的微量氨气、粉尘和SO2，在工业废水中主要污染物是COD和NH3-N。拟建工程“三废”排放详见附表9-2至附表9-4。9.5 拟建工程主要的环保设施拟建工程两主体生产装置都大力选用当前国内先进成熟可靠的工艺技术，尽力作到节能降耗，“三废”少，污染轻的同时155、配合有效的环保治理措施，实现清洁生产。 合成氨生产装置的环保措施.1废气处理方案1）造气吹风气、合成弛放气和氨罐弛放气利用余热锅炉尾气造气吹风气是煤气炉制气过程中吹风阶段排放的废气，含有烟尘、SO2、CO和CO2等，经除尘过滤送往余热锅炉做燃料气用。合成弛放气和氨罐弛放气回收氨后，送往余热锅炉做燃料气用。本技改项目包括增加一台30t/h的余热锅炉，造气吹风气、合成弛放气和氨罐弛放气作为燃料气送入燃烧炉，在高温下进行燃烧，燃烧气进入余热锅炉产生过热蒸汽，供造气车间用气。降温后的烟气含尘量150mg/Nm3，通过烟囱（排放高度50m）排入大气。.2废水处理方案1）造气废水处理方案来自造气车间的废水156、经平流式沉淀池沉淀，同时加入絮凝剂（聚合氯化铝和聚丙烯酰胺），水进入热水池用泵加压到冷却塔式生物滤池。污水经过冷却塔式生物滤池后，流入冷水池。处理好的水质达到：悬浮物50mg/L，氰化物（CN ）1mg/L，硫化物（S 2）0.5mg/L，挥发性酚微量，PH=78，水温32 。进入清水池，用循环水泵加压送造气工段使用，不外排。其污水处理流程为：废水热水池泵冷却塔式生物滤池冷水池循环水泵供造气使用2）脱硫废水处理方案脱硫工段排出的废水含有少量的悬浮物、氰化物、硫化物、氨等，将这部分污水集中处理，封闭循环，补充水为变换工艺冷凝液，离子含量低，排污水进入造气循环水系统作为补充水。其污水处理流程为：废157、水热水池泵玻璃钢冷却塔冷水池循环水泵供脱硫工段使用3）合成、压缩循环水处理方案合成、精炼、压缩、尿素等工段排出的热水温度在40左右，无污染。可以利用余压送玻璃钢冷却塔，经冷却降温后进入冷水池，再由冷水泵加压送到需要冷却水的工段循环使用，其处理流程为：热水玻璃钢冷却塔冷水池泵供合成等工段使用4）生活污水处理方案生活区污水全部进入厂区综合污水处理站处理。5）化学水处理站废水处理方案化学水处理站拟采用反渗透技术，过滤器的排污水和反渗透装置的浓水仅含盐量较高，无污染，与合成、压缩循环水的排污水一起经沉淀处理后排放。6）含油、含氨废水处理方案压缩、合成、冰机、甲烷化、脱碳、变换等工段运转设备的含油排污水158、经重力式油回收装置回收废油后排入厂区综合污水处理站处理。合成、冰机、甲烷化等工段含氨的填料水排入厂区综合污水处理站处理。.3废渣及处理方案1）造气炉渣全部作为流化床锅炉的燃料。2）合成废触媒来自合成工段的废触媒，卖给铁厂回收利用。3）中低变废换触媒、返回触媒制造厂，回收利用。4）生活废渣全部送现有拉堆放场。.4噪声处理方案各生产区和厂区噪声标准严格控制在国家规定的范围内，对产生噪声较大的鼓风机、压缩机、空压机以及各种泵等，其噪声治理的方案为：1）尽量选用低噪声设备，要求制造厂在制作上采取消声措施；2）对噪声强度大的设备如冰机、罗茨机等，设置隔音室，使操作岗位的噪声强度控制在65分贝以下；3）对159、震动大的设备如泵、空压机等在基础上安装减震垫、进出管口上安装柔性接头。4）对鼓风机、放空管等安装消音装置，修建单独的机房，采用双层窗，防止噪声向外辐射，减少噪音对周围环境的污染，达到噪声控制标准。 联碱生产装置的环保措施1）为减少氨对大气的污染，本装置常压碳化塔尾气通过综合回收塔回收大部分氨后经30米的排气筒达标排放。2）滤过机尾气也是通过综合回收塔洗涤回收尾气中的氨后有组织的经30米以上的高度达标排放。3）为确保长江水体不受污染，对于生产工艺可能产生的平衡含氨水，增设污水治理设施，使之达标排放。4）为了尽力减少废水的排放量，节约用水，一水多用，重复利用，故本项目的循环水利用率达95%以上。5160、）本拟建项目将对压缩机、风机等大功率动力产噪设备采用减振、消声、隔声及隔声操作间等技术措施，对大功率动力设备选型尽量选用低噪声设备并在设备订货时要求配套消声及隔声措施。6）绿化是净化空气、除尘、降噪的较好的环保措施，本工程绿化系数不得低于20%。9.5.3 热电装置的环保措施1、烟气污染防治（1） 锅炉烟气除尘本工程采用的循环流化床锅炉，是一种新型的洁净燃烧技术。锅炉燃用当地高硫高灰煤，锅炉入炉煤为010mm宽筛分燃料，灰、渣份额比为64。设计采用单室三电场静电除尘器对锅炉尾部排出的烟气进行除尘，设计除尘器效率99.4%；在电除尘器后还设有湿式脱硫系统，其附带除尘效率为50%。锅炉尾部除尘脱硫161、设施的综合除尘效率为99.7%，通过120m高烟囱（出口内径3.5m）排放的烟尘浓度85.8mg/Nm3，低于GB13271-2001时段标准限值200mg/Nm3，设计计算最大落地飘尘浓度0.009 mg/Nm3, 约为GB3095-1996二级标准限值的1%。（2） 锅炉烟气脱硫本工程循环流化床锅炉设计采用炉内石灰石脱硫及炉外湿式脱硫系统。循环流化床锅炉具有很好的炉内脱硫机理，在流化床中加入钙基脱硫剂，通过脱硫剂，可大大减少SO2的排放量。设计在锅炉流化床中掺烧石灰石，石灰石粒度02mm，掺烧钙硫摩尔比为2:1，炉内脱硫效率80%。石灰石贮存于干煤棚中，在干煤棚中分别设有原煤与石灰石给料仓162、，料仓中的石灰石与原煤按设计比例由往复式给料机配给送入上煤系统，经环锤破碎机充分混合后进入锅炉原煤仓，掺有石灰石的原煤经炉前给煤机送入流化床中燃烧，石灰石煅烧生成的CaO与煤燃烧生成的SO2反应生成CaSO4，使燃料中的大部分硫分固化在灰渣中，随灰渣排出炉外。在锅炉尾部电除尘器后设有炉外湿式脱硫系统，系统设计脱硫效率60%，附带除尘效率约50%。 脱硫塔的工作原理为：电除尘器出口烟气分两路进入塔前立式文丘里管，文丘里喉管前装有高度雾化碱液喷咀将烟气润湿，然后烟气从切线方向进入脱硫主塔，进入主塔后的烟气沿塔壁旋转上升进入旋流板喷雾脱硫除尘段，在上述流程中，烟气中的SO2与烟尘被碱液吸收。净化后的163、烟气经主塔上部的脱水系统脱水后经副塔排出。 采用炉内与炉后烟气脱硫相结合，综合脱硫效率92%，通过烟囱排放的烟气SO2浓度580mg/Nm3，低于GB13271-2001时段标准限值900mg/Nm3，设计计算最大落地SO2浓度0.02mg/Nm3, 约为GB3095-1996二级标准限值的33%。2、 工业废水及生活污水处理热电配送中心汽轮机冷凝器采用循环冷却水,循环冷却水由站外供给；灰、渣处理采用干除灰、除渣方式；湿式脱硫系统采用锅炉辅机设备冷却水补充循环利用，少量外排，因此外排污水较少。废水主要包括：生活污水、站区工业废水。热电厂区工业废水经处理后排至制盐系统集中废水处理站经集中处理后达164、标排放。本工程站区内经处理后排至集中废水站的废水主要含盐和少量悬浮物。 本工程生活污水治理采用化粪池处理，含油废水采用隔油池处理，排至市政污水检查井。3、灰渣治理及综合利用热电厂循环流化床锅炉采用灰、渣分除且干除干排的方式，不会对周围水体产生污染，灰、渣全部外售综合利用，不会对环境造成污染。 锅炉底部排出的炉渣经冷渣器冷却后用密闭刮板输渣机、皮带运输机送至渣斗，然后用自卸汽车外运。锅炉底部排出炉渣均为粗颗粒，基本上不含细灰，且炉渣在站内运输和卸料时均设有喷湿装置，可以防止扬尘对站区的环境污染。电除尘器除下的灰采用正压浓相气力输灰系统输送至密闭灰库，在灰库上部设有脉冲布袋除尘器收尘，在灰库下方设165、有干灰散装机和加湿搅拌机卸灰，当采用密闭罐车运灰时，用干灰散装机卸灰；当采用自卸汽车运灰时，用加湿搅拌机卸灰。上述这些措施均可防止扬尘二次污染。湿式脱硫系统沉灰采用压滤机脱水后用自卸汽车外运，不在站区内堆存，不会产生扬尘。循环流化床锅炉产生的灰、渣的物理化学特性决定了其有广泛的用途。例如炉渣可作为路堤填料、路面基层材料、沥青混凝土路面填料和水泥混凝土路面掺和料；电除尘器飞灰是筑坝和修筑高速公路的很好的掺和料，在混凝土中掺入一定比例的干灰，可降低成本和改善混凝土的性能。细灰可作为生产水泥的骨料或直接掺入水泥使用。利用循环流化床锅炉产生的灰渣生产的轻质建筑砌块，具有保温、隔热和吸音特点，是一种很好166、的建筑材料。另外，循环流化床锅炉产生的灰含有农作物所需的各种微量元素，所以可以用来改良农田土壤，防止土壤板结等。循环流化床锅炉燃料在炉内燃烧充分，炉内温度较低且为循环燃烧，故灰、渣中可燃物低，活性高，利于做建筑材料，综合利用前景好。 本工程灰、渣综合利用率为100%。由于灰、渣用途广泛，综合利用前景较好，热电厂内不设灰、渣场。 本工程考虑了在煤场及其他煤的周转环节设置喷洒水等防治煤尘飞扬措施，并在煤场周围设置了绿化带，以防治煤尘飞扬对环境的影响。4、 噪声处理 本工程从以下几方面控制噪声污染：（1） 从治理噪声源入手，选用符合噪声限值要求的低噪音设备，并在一次风机、二次风机等噪声大的设备上加装167、消音、隔音装置。 （2） 在设备管道设计中，采取隔震、防振、防冲击措施以减轻振动噪声，并考虑改善输送流场状况，以减小空气动力噪声。 （3） 在厂房建筑设计中，尽量使主要工作和休息场所远离声源，并设置必要的值班室，结合车间环境的建筑物结构材料，设置吸声、隔声措施，对工作人员进行噪声防护隔离，尤其在临厂界的一面密植林木，建立有效的隔声屏障。 （4） 在厂区总平面布置中，统筹规划、合理布局，注重防噪声间距，并设置必要的绿化带。 通过以上措施，及同类电厂噪声类比分析，电厂建成以后对周围环境噪声的影响不大，可以有效的控制生产噪声的污染，确保厂界噪声达标。5、 绿化本工程热电厂区绿化面积1.16ha，绿化168、系数18.3%。充分利用厂内空地种植常绿乔、灌木植物（诸如侧柏、大叶黄杨等）来改善环境，降低噪声，清洁空气。在厂前区、主控楼周围、道路两侧种植绿篱及草坪，以美化站区内的环境，吸附灰尘；在煤场、灰渣库周围种植大量乔木，组成防护林带，以减少煤、灰的污染；沿热电厂围墙周围布置绿化带，并以高大乔木和灌木相互配合，组成防护林体系。9.6 环境管理与环境监测机构根据有关环保规定，应设置环境管理与环境监测机构。 环境管理机构环境管理机构其职能包括污染源管理、污染源监督、污染源申报和统计等，配备管理人员2-3人。管理机构的主要职责如下：1）组织制定化工区环保工作计划，长远环保发展规划和年度实施计划，并监督执行169、；2）建立和健全一套符合化工区的环境保护管理制度，使环保工作有章可循，形成制度化管理；3）制定区域环境管理控制目标及实施办法，搞好化工区的污染物总量控制，定期进行清洁生产审计；4）按有关规定，负责区域内污染源排放申报登记工作，核准污染物排放的种类和排放总量。参与化工区各项环保设施施工质量的检查和竣工验收；监督和检查环保设施的运行、维护；5）组织与领导区域的环境监测和统计工作，掌握污染动态，及时反馈生产操作系统，并提出防治措施建议；6）调查处理化工区内污染事故与纠纷；7）组织推广和应用先进的污染治理技术和环境保护管理经验；8）实施事故状态下防止污染发生和扩散的应急反应，建立和运行环境数据、文件和170、资料的管理系统。 环境监测机构根据环境监测站建设标准有关精神，结合当前现实情况，本监测机构按接近三级环境监测站规模考虑，定员10-15人，环境监测仪器、设备购置费用暂定70万元。其环境监测站主要职责如下：1）制定化工区环境监测的年度计划和发展规划，建立健全监测站的各项规章制度；2）根据相应的环境标准，对化工区重点污染源和区域环境质量开展日常监测工作。按规定编制监测表格或报告，按规定将其上报给有关主管部门，建立监测档案；3）参加建设项目的竣工监测工作，提供监测数据；4）配合化工区内各企业的污染治理开展研究和监测工作；5）接受市环境监测站的监督和技术指导，参加上级部门组织的技术考核和监测资质评审；171、6）承担上级主管部门下达的或有关部门委托的监测任务。9.7 环保投资估算环保投资估算见下表9-1表9-1 环保投资估算序号项目名称投资估算备注三气锅炉计算在工艺投资中热电锅炉计算在工艺投资中氨回收设施计算在工艺投资中综合回收塔计算在工艺投资中氨泥过滤机计算在工艺投资中污水处理设施计算在工艺投资中消声设施计算在工艺投资中绿化计算在工艺投资中环境监测仪器设备计算在工艺投资中9.8 拟建项目对环境影响的初步分析 对大气环境影响初步分析本工程采用当前成熟先进的联碱工艺技术，能做到节能降耗，在环保设计中严格控制“三废”的产生量，同时配套了废液废气治理环保措施，能做到清洁生产，达标排放，结合该地区势高而较172、平坦、开阔，加之大气环境质量现状较好的特征，故本工程运行投产后不会对该区域大气环境质量产生影响。 对地表水质量影响的分析本工程正常生产时工艺废水外排很少，为防止操作不当及污染事故发生，配置了污水处理设施，确保本工程工艺废水持续达标排放，故本工程投产后对长江万县江段不会有什么影响。 对声环境影响分析拟建项目将尽量选用低噪声设备的同时，对超标噪声设备采取消声、隔音或设隔声操作间等环保措施，故对声环境较好的该区域影响甚微。9.9 有关问题说明 由于本工程的环境评价工作即将进行，本报告中的分析是初步的，应以“环评”报告书及批文为准。 表9-2 废气排放一览表 废气排放一览表表9-2 装置序废气来源废气173、组成及排放特性排放排放方式排气筒备注 名称号(设备名称)名称特性数据温度压力MPa连续间断数量Nm3/h及去向高度 （m）一、合成氨装置1三气锅炉烟气CO2：0.2%100常压181000洗涤除尘后放空50放空H2S：0.05%SO2：900mg/Nm3烟尘：150mg/Nm32氨回收装置贮罐气洗氨尾气H2：63.735 Vol%400.47200经回收氨和氢气后送三气锅炉作燃料N2：24.711%CH4：8.192%Ar：3.351%NH3：200ppm 二、纯碱装置1综合回收塔碳化尾气含NH30.5%(wt)40常压4926洗涤后放空 2真空泵滤过尾气含NH30.1%(wt)36常压195174、00洗涤后放空 3尾气排气槽重灰炉气AIR，H2O93常压16575洗涤后放空 4排风机干铵尾气含微量NH4Cl粉尘60.5常压294523除尘后放空5排风机窑气CO2、H2O、N2等(含微量粉尘)40常压3000洗涤后放空三、热电装置 1锅炉烟气H2S：0.05%100常压517500炉内石灰石脱硫+三电场静电除尘+烟气湿法脱硫后排放100放空SO2：580mg/Nm3烟尘：150mg/Nm3表9-3 废水排放一览表废水排放一览表装置序废水来源废水主要污染物排放特性排放数量排放方式备注 名称号(设备名称)名称温度压力MPa连续间断（m3/h）及去向一、合成氨装置1造气循环水造气循环水COD、175、NH3-N50常压0闭路循环，不排放2三气锅炉、夹套锅炉锅炉排污水含盐量NPSH必须，从而防止泵所发生气蚀而产生的振动噪声。合理选择管道内的流体流速，以减小管道振动。各种机泵及电机的噪声级，在设计选用和订货说明中均明确规定其噪声级必须达到国家标准。精心设计该管路的管架，以防止和减小振动。5） 根据人身防护安全要求，本工程对允许散热的物料管线和设备，当其介质温度60时，进行防烫保温。防烫保温范围包括距地面或操作平台2米以下，或距平台边缘0.6米以内操作人员有可能触及到的设备与管道的局部区域。6） 本工程各装置所需的更衣室、盥洗室、厕所、休息室等生产和生活设施将全部新建。7）本工程将新建一小型的气176、体防护站，并配置相应的设备和人员，以满足气体防护和事故急救的需要。10.6 安全卫生机构 本工程的劳动安全卫生工作由劳动安全卫生管理机构来完成，设专职的安全技术人员3名。厂区设气体防护站，负责全厂的气体防护和中毒事故的紧急救援工作，定员6人。工业卫生监测可依托新建环监站；急救可依托新建医务室；职业病防治机构等可依托厂区周围的社会力量解决，不另单独设置。10.7 安全卫生投资估算表10-1 安全卫生投资估算表序号项目投资额（万元）备注1生产现场个人防护用品102气体防护站设备203建设项目（工程）安全预评价评价费用104职业病危害评价费用105安全卫生教育设施106安全卫生监测设施10部分依托环177、境检测设施 11.消防11.1 消防环境现状本项目选址在重庆(万州)盐气化工特色园区内，万州区五桥消防支队距工厂约3.5公里，一旦发生火灾险情，该支队可及时赶往现场。支队消防设施配置完善、组织机构健全，可以为本项目提供良好的依托条件。11.2 工程火灾危险性类别本项目工艺装置，包括合成氨装置、联碱装置等。这些生产装置中使用和产生的物料多数具有易燃易爆特性。半水煤气（CO）、氢气等都是极易燃烧、爆炸的物质，其着火能量均较小，且其引燃引爆的因素多。这些物料的燃爆特性加上生产过程中出现的不安全因素，一旦这些物料泄漏，遇到点火源可能会导致火灾爆炸事故的发生。生产装置中，合成氨装置大部分工序的火灾危险性178、为甲类；联碱装置压缩厂房框架火灾危险性为丙类外其余工序火灾危险性多为丁、戊类。公用工程及辅助设施的火灾危险性为丙、丁类，并为非防爆区；行政服务设施和装置办公楼属一般民用建筑。11.3 消防设施和措施消防系统设计原则本工程消防系统的设置以整个厂区和居住区同一时间发生2次火灾的原则进行设计。 消防水系统 本工程装置区设计消防用水量为90 l/s，火灾延续时间为3小时，辅助生产区消防用水量为30 l/s，火灾延续时间为2小时。 本项目在生产区设置一套高压消防水系统，水压不低于0.9MPa，平时由稳压泵维持管网压力。火灾时消防泵启动，向管网送水。消防水管网的消防水由消防水池供给。消防水管网在厂区内形成179、环状，并用阀门分隔成若干独立段。环状管网上设置一定数量的室外地上式消火栓、消防水炮，工艺装置区的室外消火栓的间距不大于60米。火灾自动报警系统本项目设置一套火灾报警系统，火灾报警控制盘设置在控制室内。并按规范要求在合成氨、联碱装置区内设置防爆型手动报警按钮或普通型报警按钮，在控制室、配电室等房间内配置感温/感烟探测器等报警设施。可燃气体和有毒气体检测报警器本工程将在合成氨、联碱装置区内易泄漏可燃气体和有毒气体的地点设置可燃气体或有毒气体检测报警器，以便及时发现和处理装置区内的气体泄漏情况。灭火器 为了扑灭初起火灾和小型火灾，在生产装置区等建筑物内配置适量8kg手提式BC类干粉灭火器和35kg推180、车式BC类干粉灭火器。在仪表/电气设备房间配置7kg手提式二氧化碳和25kg推车式二氧化碳灭火器。对通常的建筑物/房间配置3 kg ABC类手提式干粉灭火器。8 kg BC类手提式干粉灭火器和3 kg ABC类手提式干粉灭火器放置在灭火器箱内。7kg手提式二氧化碳、25kg推车式二氧化碳灭火器、35 kg BC 类推车式干粉灭火器就地放置。钢结构耐火保护根据规范要求，对生产装置内承重的钢框架、支架、裙座、钢管架等按规范要求采取覆盖耐火层等耐火保护措施，使涂有耐火层的钢结构的耐火极限满足规范要求。消防站本工程所需的消防站将依托万州区五桥消防支队。因此，本工程将不另建消防站。11.4 消防投资估算181、表11-1 消防投资估算表序号项目投资额（万元）备注1灭火器102可燃及有毒气体检测报警器353火灾报警系统204消防水系统/已纳入相关专业中 12. 工厂组织、劳动定员及人员培训12.1 工厂组织 确定原则工厂组织机构的设置，应根据生产经营管理工作的实际需要，力求精简和提高效率。工厂不办社会，集中精力办好工厂，搞好生产管理、工厂的大（中）修理、生活娱乐、子女上学、职工生活区、医疗卫生等机构均依托老厂、依托社会。 建议的组织机构建议60万吨/年联合制碱生产装置按生产型企业管理模式进行组建，向国际惯例靠拢。工厂主要的功能是负责生产管理，按专业部门设置、分工负责。12.2 工厂定员 定员编制的思路182、参考国内外同类化工企业的生产定员的指标，并结合我国国情和社会基础条件作适当调整。根据国家劳动法规定，实行劳动者每天工作时间不超过八小时，平均每周工作时间不超过40小时。并适当招收一定比例的女职工。 由于装置的自动化程度较高，因此要求人员素质高、定岗定编、凡是从事技术水平要求较高人员，必须考试合格后方能上岗。清洁、炊事、警卫、环卫绿化、工厂防腐及部份汽车司机不计入工厂定员编制。工厂消防要求操作工接收消防训练，一旦发生火灾，具有使用消防器材的能力，工厂的消防站由地区和工厂消防部门管理，其定员不属于本工程。管理人员中应以工程技术人员为主，党群工作人员不超过职工总数的2%。工厂维修人员：由于只考虑小修183、维护工厂的正常生产、日常巡检和设置定期保养工作；工厂的大、中修理和备品备件制造工作依托xx和社会力量解决。因此维修人员按日常值班工（三班倒）并辅以白班保修工考虑。 建议的定员合成氨生产装置生产人员构成：工艺工程师2人、机械工程师1人、班长5人、操作工50人。联合制碱生产装置生产人员构成：工艺工程师3人、机械工程师2人、班长5人、操作工232人。成品包装人员构成： 工艺工程师1人、机械工程师1人、班长5人，包装码垛及装车工人120人。公用工程人员构成：电气工程师1人、给排水工程师1人、空压冷冻工程师1人，各岗位操作工45人。中央化验室人员构成：化验工程师2人、化验员16人。维修队及全厂性仓库人184、员构成：机械工程师2人、工人50人。全厂技术及管理人员22人。合计定员568人，其中生产工人417人，管理人员及工程技术人员51人。12.3 人员培训 职工来源 工厂管理人员和工程技术人员主要是从重庆xx盐化股份有限公司调剂，并适当从社会及大专院校招收根据岗位要求，在调剂和招收时，注意被招者的学历和实际技能。 员工培训 由于本企业将建成一个现代化的企业，对人员素质要求高，因此培训工作必须尽早安排，培训计划、培训大纲要尽早制定，不但重视上岗前的培训和考核，同时重视工作中的培训和提高，以保证工厂的生产能够安全、稳定、低能耗、长周期运转，从而提高企业效益。1）主要生产岗位的生产骨干和生产管理人员（这185、部分人员应在类似化工岗位具有34年生产操作和管理的经验）应派往国内同类型工厂培训；特别是高级技术及管理人员应派往国内同类型工厂去考察和培训，以适应现代化工厂管理的要求；2）各生产岗位的操作和维修人员都应派往国内同类型工厂或者本公司相同岗位培训；培训内容应包括基础理论学习、模拟机培训及工厂的实际生产操作和开、停车等过程；本项目在建设过程中的单体试车、仪电调试、联动试车、化工投料试车等都是对操作、维修人员的实地培训，应纳入培训计划之中；3）各岗位人员均应通过考试合格后，持证上岗；全员都应参加安全、消防培训；4）对生产操作工应进行全流程、全系统的培训，如对各装置的操作工，要对其各岗位的全面培训；对公186、用工程的操作工，也要对其进行各岗位的全系统培训；以期节省定员和备员，应付各种突发事件；5）对维修工人的培训：为提高劳动生产率，维修工人应打破原来的专业、工种的界限，如电气、仪表维修工可以合一，机修各工种人员可以兼职，做到一专多能。但这些具有一专多能的维修工人，均要取得多工种上岗合格证，由于培训难度较大，故不仅要求培训人员要有相应的文化程度，且要安排充足的培训时间，提供相应的培训条件。 13.项目实施规划13.1 项目建设进度目标和建设周期1）项目建设进度目标 力争第1年十月以前完成项目的前期工作，在第1年十月开工建设，在第2年十月竣工，达到化工投料要求。2）建设周期 建设周期的计算是从项目设计187、合同或者工程总承包合同生效之日起到生产装置建成机械竣工之日止，其合理周期为12个月。装置建成竣工之后即进行化工投料。生产调整一段时间，各项生产指标稳定后即可进行性能考核。 14.投资估算及资金筹措14.1投资估算14.1.1工程概述本项目系*化工有限公司60万吨/年联合碱制项目。包括：主要生产项目：60万吨/年联碱以及配套的20万吨/年合成氨、50MW热电联产装置，还包括辅助生产和公用工程设施。装置占地面积：370亩。编制依据1）国家石油和化学工业局国石化规发(1999)195号文，关于印发化工建设项目可行性研究投资估算编制办法的通知。2) 业主提供的当地有关资料及现行的有关文件。3) 各设计188、专业提供的估算工程量。 编制方法1）主要设备及材料价格（1）设备价格：定型设备及非标设备均采用近期的询（报）价，或参照近期同类工程的订货价水平。不足部分参考近期有关工程经济信息价格资料。（2）主要材料价格：建安工程主要材料按现行市场价格确定。2）估算指标（1）安装工程：参照类似工程投资进行估算；（2）建筑工程：建筑物按平方米造价、构筑物按立方米造价、道路按平方米造价等指标进行估算。14.1.4投资估算本工程总投资约98160万元（含全额流动资金）。14.1.5几点说明1）基本预备费：国内部分按10%计取。2）土地费用按4.5万元/亩计算。4）城市基础设施配套费暂未计列。14.2资金筹措项目总投189、资为98160万元人民币，其中：建设投资为89794万元，建设期利息为1966万元，流动资金为6400万元。项目的固定资产投资为91760万元，其中30%为资本金，计27528万元，其余70%申请银行贷款，其值为64232万元，贷款年利率为6.12%。 项目的流动资金为6400万元，其中30%计1920万元为自有流动资金，其余70%申请银行贷款，其值为4480万元，贷款年利率为5.58% 。 15. 财务分析15.1 概述 本项目的财务分析是以国家现行的法规、文件和有关财税制度为依据编制的。财务分析中系根据产品及使用的原材料、辅助材料、公用工程等的预测平均价格测算项目的效益和费用。 编制所依据190、的法规和文件1）原国家计委建设项目经济评价方法与参数（第二版）2）原国家石油和化学工业局化工投资项目经济评价参数3）重庆xx公司提供的基础资料15.2 基础数据 商品量： 产品商品量低盐重质纯碱20万吨/年轻质纯碱40万吨/年氯化铵（农用）60万吨/年 实施进度 项目拟一年建成，第二年投产，当年生产负荷达到设计能力的80%，投产后第二年达到100%，以后各年均为100%。生产期为15年，计算期为16年。 总投资估算及资金来源1） 固定资产投资估算 项目 金额（万元） 建设投资 89794 建设期利息 1966 小计 917602） 流动资金估算采用分项详细估算法计算流动资金需要量，年流动资金总191、额为6400万元。3） 资金来源本项目固定资产投资为91760万元。其中30%为企业自有资金，70%为银行贷款，贷款年利率为6.12%。流动资金6400万元，其中30%为资本金，70%为银行贷款，贷款年利率为5.58%。4） 资金使用计划 项目建设投资用款计划为建设期100%投入。15.3 产品成本估算按总投入总产出计算项目的年总成本费用为88649.7万元。 主要原材料及公用工程的含税价格名称价格原盐 380元/吨无烟粉煤 420元/吨燃料煤260元/吨生产水0.45元/吨生活水1.5元/吨脱盐水1.3元/吨 工资及福利计算 工资按15000元/人.年计，福利费按工资总额的14%计。 固定资192、产折旧和无形及递延资产摊销计算 固定资产、无形及递延资产按平均年限法计算。其中折旧年限为15年，残值率为4%。无形资产的摊销年限为10年，递延资产的摊销年限为5年。 维修费 维修费取固定资产原值（扣建设期利息）的3%。 其它制造费 其它制造费取固定资产原值（扣建设期利息）的1.5% 财务费用 生产经营期内，固定资产贷款利息及流动资金借款利息计入总成本中的财务费用。 其它管理费 其它管理费取工资及福利总额的150%。 销售及其它费用 取销售收入的1%。 15.4 财务评价 年销售收入估算 根据市场对近几年的价格预测，低盐重质纯碱的含税价格取1250元/吨，轻质纯碱的含税价格取1150元/吨，农用193、氯化铵的含税价格取600元/吨。根据此价格计算满负荷生产的年销售收入为107000万元。 年销售税金及附加估算 年销售税金及附加按国家规定计取。纯碱产品的增值税率为17%，根据财政部国家税务总局文件财税（2001）务113号关于若干农业生产资料征免增值税政策的通知：农业氯化铵增值税率为“0”，水、无烟粉煤、燃料煤增值税率取13%，其他增值税均取17%。城市维护建设税和教育、交通费附加按增值税金的14%计取。 利润总额及分配 年平均利润总额为18350.3万元，根据业主提供资料，企业可享受免二年征收所得税和三年减半征收所得税、并按利润总额的15%计取所得税的优惠政策。经计算，年均所得税2110.194、3万元，年均税后利润为16240万元，盈余公积金和公益金分别按税后利润的10%、5%计取。 财务盈利能力分析 投资回收期：所得税前5.35年（含建设期1年），所得税后5.91年（含建设期1年）。 偿债能力分析 在还款期间将税后利润、折旧费、摊销费全部用来还款，其贷款偿还按项目投产后最大偿还能力计算，偿还期为4.76年（含建设期）。15.5 结论本项目年销售收入107000万元，年均总成本88649.7万元，年均利润18350.3万元，其中税后利润16240万元，投资回收期5.91年（税后，含建设期），贷款偿还期4.76年。项目具有较强的抗风险能力和贷款清偿能力，因此项目从财务评价来看是可行的。195、附表：建构筑物一览表建、构筑物名称建、构筑物特性建、构筑物选型平面尺寸总高度建筑层数建筑面积地基基础承重结构围护结构地坪楼面屋盖1合成氨装置1.1联合压缩厂房（10吨吊车）96181923456钢筋砼独立基础钢筋砼柱钢屋架軽质砌块砼部分钢筋砼板、部分钢箆子板压型钢板1.2脱硫厂房301511.81450钢筋砼独立基础钢筋砼柱钢屋架軽质砌块砼压型钢板1.3造气框架26.58.680钢筋砼独立基础钢结构框架砼1.4变换、甲烷化厂房18.49.925.55357钢筋砼独立基础钢结构框架砼1.5合成框架138427488钢筋砼独立基础钢结构框架砼钢箆子板1.6脱碳框架211421.94677钢筋砼独立196、基础钢筋砼框架砼水泥砂浆刚性防水层1.8内管架 1008钢筋砼独立基础钢结构 小计79482联碱装置2.1重碱工序(1)碳化框架4618.511.832553钢筋砼独立基础钢结构框架砼水泥沙浆或防腐楼面刚性防水层/(2)滤过厂房4692652070钢筋砼独立基础钢筋砼框架结构軽质砌块砼水泥沙浆或防腐楼面刚性防水层(3)氨2泥压滤机房1891162钢筋砼独立基础钢筋砼框架结构軽质砌块砼防腐楼面刚性防水层(4)母2桶支架2.2锻烧工序(1) 锻烧炉头厂房42152542520钢筋砼独立基础钢筋砼框架结构軽质砌块砼水泥沙浆或防腐楼面刚性防水层(2) 锻烧主厂房36241864钢筋砼独立基础钢筋砼柱钢197、屋架 軽质砌块砼压型钢板(3) 锻烧炉尾厂房36122864钢筋砼独立基础钢筋砼框架结构軽质砌块水泥沙浆刚性防水层(4) 控制配电分析楼 36672432钢筋砼独立基础钢筋砼框架结构軽质砌块地砖地砖刚性防水层2.3氯化铵工序(1)外冷器厂房4783151880钢筋砼独立基础钢筋砼框架结构軽质砌块防腐地面防腐楼面刚性防水层(2)离心机厂房5592752475钢筋砼独立基础钢筋砼框架结构軽质砌块防腐地面防腐楼面刚性防水层(3)母液换热器框架1681128钢筋砼独立基础钢筋砼框架结构(4)结晶器支架及棚盖662511650钢筋砼基础钢筋砼柱钢屋架防腐地面压型钢板(5)母2桶支架(6)干铵厂房2239198、534钢筋砼独立基础钢筋砼框架结构軽质砌块防腐地面防腐楼面2.4压缩工序(1) 压缩厂房4215121630钢筋砼独立基础钢筋砼柱钢屋架軽质砌块砼压型钢板(2)高压配电室3681288钢筋砼独立基础钢筋砼结构軽质砌块地砖PVC防水层2.5贮运工序(1)精盐栈桥5302.51325钢筋砼独立基础钢筋砼柱钢桁架压型钢板砼予制板,细石砼压型钢板(2)转运站2个662148钢筋砼独立基础钢筋砼框架结构軽质砌块砼水泥沙浆PVC防水层(3)氯化铵包装2463360钢筋砼独立基础钢筋砼框架结构軽质砌块砼水泥沙浆PVC防水层(4)氯化铵仓库963613456钢筋砼独立基础钢筋砼柱,钢网架压型钢板砼压型钢板(5199、)纯碱包装43101430钢筋砼独立基础钢筋砼结构軽质砌块砼刚性防水层(6) 纯碱仓库1142412736钢筋砼独立基础钢筋砼柱,钢网架压型钢板砼压型钢板(7) 氯化铵皮带栈桥5422.81152钢筋砼独立基础钢筋砼柱钢桁架压型钢板砼予制板,细石砼压型钢板(8) 纯碱栈桥10031300钢筋砼独立基础钢筋砼柱钢桁架压型钢板砼予制板,细石砼压型钢板(9) 纯碱转运站75270钢筋砼独立基础钢筋砼框架结构軽质砌块砼水泥沙浆PVC防水层 小计276643公用工程及辅助生产设施3.1循环冷却水装置(1)冷却塔4槽7418.511369钢筋砼独立基础钢筋砼框架结构予制钢筋砼板水池刚性防水层(2)吸水池5200、05防渗钢筋砼(3)加氯加药及值班室1861108钢筋砼带型基础砖混结构砖防腐地面PVC防水层3.2取水泵房(1) 泵房2461144钢筋砼带型基础砖混结构砖砼PVC防水层(2)吸水池155防渗钢筋砼3.3净水厂(1) 泵房2481192钢筋砼带型基础砖混结构砖砼PVC防水层(2)控制分析楼2461144钢筋砼带型基础砖混结构砖地砖PVC防水层(3)加氯加药房2061120钢筋砼带型基础砖混结构砖防腐地面PVC防水层(4)机械混合池,折板反应池,斜管沉淀池,滤池,清水池防渗钢筋砼3.4污水处理(1)控制分析楼3261钢筋砼带型基础砖混结构砖地砖PVC防水层(2)调节池,事故池,中和池,隔油池,201、气浮池,初沉池,生化反应池,二沉池,接触池防渗钢筋砼3.5消防水系统 (1）消防水泵房24871192钢筋砼带型基础砖混结构砖砼PVC防水层 2）生产消防水池36104.5防渗钢筋砼3.6冷冻站 (1)主厂房36151540钢筋砼独立基础钢筋砼排架结构軽质砌块砼PVC防水层 (2) 辅助框架30122720钢筋砼独立基础钢筋砼框架结构砼刚性防水层3.7 空压厂房2491216钢筋砼独立基础钢筋砼排架结构軽质砌块砼PVC防水层3.8综合修理60157.51900钢筋砼独立基础钢筋砼排架结构軽质砌块砼PVC防水层 综合修理辅助房1862216钢筋砼带型基础砖混结构砖砼水泥沙浆PVC防水层3.9综合202、仓库60151900钢筋砼独立基础钢筋砼排架结构軽质砌块砼PVC防水层 3.10化学品库42951378钢筋砼独立基础钢筋砼排架结构軽质砌块砼PVC防水层 3.11变配电所720钢筋砼独立基础钢筋砼结构軽质砌块砼PVC防水层 小计68594行政服务设施4.1综合楼(含中化、环监、气防、医护、行政办公)40151242400钢筋砼独立基础钢筋砼框架軽质砌块地砖地砖刚性防水屋面4.2食堂362041720钢筋砼独立基础钢筋砼框架軽质砌块地砖地砖PVC卷材防水4.3全厂浴室281041280钢筋砼带型基础砖混结构砖地砖PVC卷材防水4.4倒班宿舍45.6131242371钢筋砼带型基础砖混结构砖地砖地砖刚性防水屋面4.6泡沫消防站464124钢筋砼带型基础砖混结构砖砼PVC卷材防水4.7小车库20651120钢筋砼带型基础砖混结构砖砼PVC卷材防水4.7门卫 (2)463148钢筋砼带型基础砖混结构砖地砖PVC卷材防水 小计5963