1、 中 国 X X X X 股 份 有 限 公 司航 空 发 动 机 修 理 能 力 建 设 项 目可行性研究报告调整报告2017 年10 月 目录目录 1 项目概述项目概述.1 1.1 项目名称及承办单位.1 1.2 项目设计的依据.1 1.3 项目概貌和进展情况.2 1.4 建设单位基本情况.5 1.5 主要技术经济数据.8 1.6 结论.9 2 需求分析和产品方案需求分析和产品方案.10 2.1 市场调查.10 2.2 市场预测.11 2.3 产品方案及生产任务.12 3 主要原材料及能源供应主要原材料及能源供应.13 3.1 主要原材料来源.13 3.2 能源供应.13 4 建设条件建设2、条件.15 5 建设方案建设方案.16 5.1 总体建设方案.16 5.2 工艺.18 5.3 总图布置.69 5.4 建筑工程.72 5.5 结构工程.90 5.6 给水排水.99 5.7 供暖通风和空气调节.108 5.8 动力.125 5.9 电气工程.130 6 环境保护、劳动安全、职业卫生环境保护、劳动安全、职业卫生.150 6.1 环境保护.150 6.2 职业安全.159 6.3 职业卫生.166 6.4 消防.181 6.5 节能.185 6.6 地震安全.187 7 组织机构、劳动定员和人员培训组织机构、劳动定员和人员培训.188 7.1 组织机构.188 7.2 劳动定员和3、人员培训.188 8 项目建设实施计划项目建设实施计划.189 8.1 项目建设周期.189 8.2 项目建设实施安排.189 9 工程建设项目招标方案工程建设项目招标方案.190 9.1 编制依据.190 9.2 招标内容和范围.190 9.3 招标组织形式.191 9.4 招标方式.191 10 投资估算投资估算.192 10.1 投资估算说明.192 11 社会稳定风险分析社会稳定风险分析.194 11.1 编制依据.194 11.2 项目概况.194 11.3 风险分析.194 11.4 风险防范和化解措施.197 11.5 风险分析结论.198 12 社会效益分析社会效益分析.1994、 13 结论结论.200 14 附件、附表、附图附件、附表、附图.201 14.1 附件.201 14.2 附表.206 14.3 附图.260 11 项目概述1.1 项目名称及承办单位 1.1.1 项目名称 XX省西安市1.1.4 承办单位：中国XX股份有限公司（以下简称“XX”）；法定代表人：XX1.1.3 中国XX股份有限公司XX发动机修理能力建设项目1.1.2 承办单位及法定代表人项目拟建地区和地点可行性研究报告编制单位及法定代表人编制单位：中国规划设计研究总院有限公司（以下简称“XX工业规划”）法定代表人：1.2 项目设计的依据1.2.1上级批复文件XX省发展和改革委员会文件XX省发5、展和改革委员会关于XX发动机修理能力建设项目备案的通知（陕发改动员20131562号）。1.2.2相关的主要基础资料该项目有关的基础资料，包括：公司基本情况、产品纲领、基本工艺方案、财务评价基本数据以及其它相关设计资料等。1.2.3双方签订的合同XX工业规划与XX签订的编制本项目可行性研究报告的设计合 2 同1303-133ZX。1.2.4国家和地方、行业现行有关设计法令、法规、规范、标准。1.3 项目概貌和进展情况 1.3.1 调整概况2013年项目可研备案以来，公司名称发生了变更，公司总体发展规划进行了调整，同时根据项目建设情况，部分项目建设方案需求进一步调整。综上，需要就如下几个方面对项6、目进行调整。（1）XX股份有限公司更名为中国XX股份有限公司。（2）根据公司总体规划，本项目不再针对原晋航承担的发动机维修内容进行建设，项目大修部分新增工艺设备、新建厂房等建设内容进行调整。（3）根据公司发展需求，将表面处理中心提标改造相关表面处理设备纳入到本项目中。调整后，本项目总体建设目标、总投资不变，建设单位名称、新增工艺设备、新建厂房等建设内容、建设周期发生了调整。1.3.2建设目标 1）建设国内领先的XX发动机大修基地，实现年维修XX发动机部件1450套；2）对表面处理中心进行提标改造，打造生产工艺及污染排放控制均达到国内领先水平的表面处理中心。1.3.3 项目前期情况1）项目备案情7、况2013 年 11 月，XX省发展和改革委员会以陕西省发展和改革委员会关于航空发动机修理能力建设项目备案的通知（陕发改动员20131562号）文同意本项目备案。3 备案同意航空发动机修理能力建设项目立项。“项目建成后，可实现1450 套航空发动机部件的年维修能力。项目主要建设内容为新建厂房53100平方米，新增工艺设备131 台（套），其中进口设备13台（套）。项目总投资6亿元（含外汇894万美元），全部由公司自筹解决。项目建设周期为3年。”2）项目实施情况 截止2017年9月底，项目实施主要情况如下：（1）609号总装修理厂房 2016 年 11 月开工建设。目前，厂房钢结构部分主体结构基8、本实施完成。计划2018年底竣工验收。（2）6F号试车厂房 2017 年 9 月，完成厂房施工图设计，开始施工准备工作，计划 2019年底竣工验收。（3）607号表面处理厂房 2016年启动厂房方案设计工作，目前正在进行厂房设计、施工前期准备工作，计划2020年中竣工验收。（4）工艺设备 大修分厂五坐标加工中心、激光熔敷设备（改造）、表面质量量化检测仪、数控立式车床、数控卧式车床、精密冲洗机、整体叶盘模态测量系统、8号试车台设备改造10 台（套）新增/改造工艺设备已经签订采购合同。1.3.4 本项目的主要建设内容 本项目新增/改造工艺设备总计 73 台（套），其中大修分厂新增/改造工艺设备499、 台（套）；表面处理中心新增表面处理生产线24套。本项目新增建筑面积60599，其中609号总装修理厂房29257，、607 号表面处理厂房25682、6F号试车厂房3565m2、607a号动力站2095。在现有604a号动力站、305号动力站、43号总站新增部分制冷、压缩 4 空气、电力等配套设备。1.3.5 建设投资估算及资金来源 1）建设投资估算 本项目建设总投资为60000万元，含外汇54 万美元。其中：建筑工程费 36057.96万元，占建设投资 60.10%；工艺设备购置及安装费 15135.51万元，占建设投资 25.23%；工程其他费用 6016.53万元，占建设投资 10.010、3%；基本预备费 1026.00万元，占建设投资 1.71%；建设期利息 1764.00万元，占建设投资 2.94%。2）资金筹措 募集资金20000万元，银行贷款40000万元。1.3.6 建设实施进度 本项目采用相对建设周期安排实施计划。起始时间为项目首批投资计划时间，结束时间为项目达到竣工验收条件、提交竣工验收申请报告时间。根据本项目生产需求及目前建设情况，本项目建设周期为78个月，即到2020年6 月。5 1.4 建设单位基本情况 1.4.1 单位概况 XX（四三厂）在第三次军品科研生产能力结构调整中的定位是：总体的大型航空涡喷、涡扇发动机部装、总装、试车；特殊专业配套中的燃油喷嘴、叶11、片等。1.4.2 中国XX股份有限公司是中国发动机集团有限公司所属大中型军民用航空发动机研制生产基地、大型舰船用燃气轮机动力装置生产修理基地、国内领先和国际一流的高技术加工制造中心、中国航空动力装置首家整体上市公司，承担着国家重点型号发动机从一代机到四代机的研制、生产任务，以及五代核心机预研任务，涉及到空军、海军和火箭军部队。经过50 余年的发展，形成了以航空产品为主导，国际航空零部件、军品衍生产品共同发展的格局。发展历程 XX始建于 1958 年，1998 年进行了现代企业制度改革，成立了国家独资的西安航空发动机（集团）有限公司（以下简称西航公司）。2001 年实行债转股，组建了以中国航空工12、业集团公司和华融资产管理公司为股东的有限责任公司，注册资本121298万元，其中：中国航空工业集团公司以净资产出资 101098 万元，占注册总资本的 83.35%；华融资产管理公司拥有资本20200万元，占注册总资本的16.65%。2003年，原国防科工委以国防科工委关于下达航空工业两个集团公司军品科研生产能力结构方案的通知（科工计2003107 号）核定西航公司任务范围为：总体中的大型航空涡喷、涡扇发动机部装、总装、试车；特殊专业配套中的燃油喷嘴、叶片等。2008年，西航公司航空发动机批量制造等业务及相关资产，通过重组、定向增发等方式进入吉林华润生化股份有限公司。2008 年 10 月，西13、安航 6空动力股份有限公司（简称“航空动力”）成立，2008年11月航空动力正式挂牌，股票登录 A 股市场（股票代码：600893）。注册资本为人民币44233.66万元，为永久存续的股份有限公司。2013 年，中国航空工业集团公司启动航空动力重大资产重组工作。2014年5月，将西航公司拥有的与航空发动机科研业务（包括试车、总装）、军用航空发动机销售业务及技改项目相关的资产（包括土地、房屋、设备、车辆、在建工程、长期股权投资等），以及与该资产相关的负债注入航空动力，并完成了相关资产和负债的交割工作；同时将沈阳黎阳公司、株洲南方公司、贵州黎阳公司等相关资产注入航空动力。重组后，西航公司为第一大股14、东，持股比例为30.62%，为国有控股公司。2014年12月，“西安航空动力股份有限公司”更名“XX股份有限公司”（简称“XX”）。2017 年 4 月，经过股东大会同意，“XX股份有限公司”正式更名为“中国XX股份有限公司”。1.4.3 单位现状通过历次技改条件的投入，XX形成了第三代发动机的批产能力，基本具备了四代机和大型运输机涡扇发动机的研制能力及五代机预研能力，为型号的批产以及企业后续发展奠定了坚实的基础，全面提升了技术创新水平；在大、中型航空发动机制造技术上处于国内领先水平，具备航空发动机制造、总装、试车完整的科研生产能力，批产能力实现了由二代向三代发动机的跨越；在三代机生产线基础上15、建设补充了部分科研生产能力，基本具备了三代机批产、四代机、大型客机及大型运输机发动机关键技术研制攻关能力。保障了部队作战训练任务的需要，为航空武器装备建设、实现国防现代化起到了十分重要的作用。XX坚持以航空为本，以装备制造为重点，在军用航机、燃机的基础上，衍生发展了工业型燃气轮机。同时立足高起点，大力发展外贸航空零部件转包生产，先后与美国 7 GE、英国RR、法国SNECMA、加拿大PWC等世界著名航空发动机制造企业建立了长期稳固的战略合作关系，并成为数家外国发动机制造公司的近百种零件的海外唯一供应商。通过交流与合作，吸收和引进了先进的技术和管理经验，提升了军用航空发动机的制造技术和管理水平。16、XX位于陕西省西安市北郊徐家湾，生产区占地面积约136 万平方米，总建筑面积约50 万平方米。公路、铁路及航空运输均十分方便。截止2016年底，XX拥有各类设备共3800余台/套，其中精密数控加工设备占 30%以上；从业人数 10713 人，其中：基本生产工人 4018 人，占人员总数的37.5%，辅助生产工人2272 人，占人员总数的21.2%，科技人员1963 人，占人员总数的18.3%，管理人员2460 人，占人员总数的23%。经调整后保军人员总数8200人。公司资产总额1453430万元，固定资产原值695516万元，净额402768万元。2015 年度营业收入849963 万元，外贸17、出口交付26294 万美元，实现利润41699 万元。8 1.5 主要技术经济数据 表1.5-1 主要技术数据表 序号 技术经济内容 单位 数量 备注 一 设备 1 新增/改造工艺设备 台/套 73 二 新增动力需求量 1 用电负荷（安装功率）kW 32802 2 压缩空气 m3/min 61.73 3 集中空调冷负荷(7/12冷水)kW 9200 4 工艺设备冷却水负荷(20/25冷水)kW 186 5 采暖热负荷(85/60热水)kW 2060 6 集中空调热负荷(50/60热水)kW 9830 7 生活用水量 m3/d 17.06 8 淋浴用水 m3/d 10.40 9 生产用水量 m318、/d 128.5 10 循环水补水量 m3/d 58.0 11 耗油量 t/h 30 三 面积 1 购地面积 亩-2 新增建筑面积 m2 60599 四 新增人员总数 五 建设投资 万元 60000 其中：外汇 万美元 54 9 1.6结论 本项目为航空发动机修理能力建设项目，通过整合XX现有航空发动机修理能力，调整现有生产布局，补充部分关键设备，新建总装修理厂房、试车厂房形成相对独立、完整的涡扇发动机大修分厂。对现有表面处理生产线进行提标改造。本项目建成后，有效提升XX航空发动机修理手段与能力，提升公司表面处理生产及排放水平，可实现维修航空发动机部件1450套/年，产值74250 万元/年，19、同时预留新型涡扇发动机维修能力，可对我国航空发动机行业的发展有良好的促进作用。本项目建设方案中同步采取环境保护、劳动安全、消防、节能等措施，建设方案符合国家环境保护、劳动安全、职业卫生、消防、节能等相关法规、政策等，从环保等角度分析，项目是可行的。本方案投资估算组成合理，投资能够满足本项目建设需求，可以保障本项目的顺利进行。投资估算考虑了一定的动态因素。本项目建设方案符合航空工业结构调整方向、符合公司发展总体规划，有良好的社会效益和经济效益。本项目建设方案是可行的。10 2 需求分析和产品方案 2.1 市场调查 2.1.1 国外航空发动机维修技术发展情况 发动机在全生命周期内所进行的各种维护、20、维修、大修和操作等相关技术与活动的总称，简称航空发动机MRO。它将现代MRO理论、发动机维修技术、网络信息平台和企业管理方法相结合，以实现航空发动机的状态监控、故障诊断、可靠性分析、构型管理、寿命预测、维修决策、维修成本预算与控制、维修过程与维修数据管理的最优化。近年来，航空发动机的修理正从故障后维修、定时维修转变为视情维修等先进维修模式。它的实质是根据发动机的实际状态确定其维修策略，目前正被联合攻击机F-135/F-136等发动机型号所采用；上世纪90 年代之后，美、英、澳等国共同倡导的“直升机状态与使用监控系统”（HUMS），可提供全时段的发动机和机械传动系统的健康信息；美国从2007年春21、天开始实施的“下一代航空运输系统”(NextGen）计划，欧盟正在推动的单一天空计划（SESAR），也都对航空发动机的维修技术给予高度重视。对于航空发动机制造企业，MRO 技术则是提高竞争能力和实现可持续发展的使能技术。目前，全球每年飞机维修费用大致为310亿美元，而其中60%用于发动机的维修上。国外发动机制造厂家正逐步将其业务延伸到发动机性能监控和维护维修领域。从提供“发动机”到提供“发动机+服务”甚至只提供“服务”已经成为发动机制造企业延长价值链，提高竞争力的重要手段和发展趋势。普惠公司、RR公司和GE公司全球三大航空发动机制造企业都纷纷改变原有单一出售发动机的经营模式，致力于扩展发动机维22、护、发动机租赁、发动机数据管理分析等服务，通过服务合同绑定用户，扩大利润空间。11 总之，世界先进发动机修理技术正在面向集成化、专业化、快速、高准确程度发展，采用了大量的先进系统技术、工艺装备等，尽量减少受人的因素制约，重在依靠先进系统、装备和手段，最终提高产品修理质量、降低成本、占领制高点，提高生产效率。2.1.2 国内航空发动机制造技术发展情况 我国航空发动机制造厂家对发动机维护、维修业务还没有整体的解决方案。目前大部分企业的航空发动机维修业务在企业内部属于批产的附属部分，未能形成独立的维修能力。特别是航空发动机零部件的深度修理还处于起步阶段，需要大力发展。随着近年来各机型发动机的先后服役23、，随之而来的修理量和任务历年来呈现逐渐递增的趋势，但国内发动机修理技术多起步于装配，理念上将修理多视为单项技术，缺乏将其视为一个技术体系，即包括航空发动机维护、维修、大修的各个方面。虽经过多年的经验积累，也逐步积累了许多的修理技术和经验，但系统性、集成性欠佳，多数修理仅停留在故障后维修、定时维修阶段，成本意识淡薄，维修和批产多数还沿用混线生产，专业化低，修理布局分散缺乏系统性，使得综合集成的修理能力差距明显，精益化生产组织实施困难等问题也日渐突出。2.2 市场预测 目前国内在役航空发动机趋势为：一代航空发动机数量逐步萎缩，新机交付数量少且逐年下降、二代航空发动机为主流，新机交付数量基本稳定，三24、代航空发动机为新生力量，新机交付数量逐年上升。随着航空发动机服役时间的增长，我国航空发动机维修需求总体呈逐步增加的趋势，其中涡喷发动机数量逐年减少，涡扇发动机维修数量快速增加。根据近今年订单及我国现有航空发动机保有量情况及新型航空发动 12 机生产情况，未来航空发动机维修数量订单预测见表2.2-1。表2.2-1 航空发动机维修部件数量表 产品 年份 2009 2012 2015 2018 2021 2024 涡喷发动机部件（套）1250 1000 750 500 250-涡扇发动机部件（套）315 525 1500 1950 2300 2300 合计（套）1565 1525 2250 245025、 2550 2300 由表可以看出，涡喷发动机部件维修数量呈逐年下降趋势，预计 10年后基本退出市场。涡扇发动机部件维修数量逐年增加，并且随着三代涡扇发动机首翻期到达，在2015年有一个数量飞跃式增加，涡扇发动机部件维修总体呈快速增长趋势，并在十年后逐步稳定。可以遇见随着在研的四代航空发动机实现批产，十几年后，涡扇发动机零部件维修数量又有一个飞跃增长期。2.3 产品方案及生产任务 本项目针对涡扇发动机部件维修需求进行建设，本项目建成后，维修能力为年维修航空发动机部件1450套，年产值74250万元。预留了扩大产能的条件，改善了表面处理中心条件。涡扇发动机部件包括：风扇部件、压气机部件、燃烧室部26、件、加力燃烧室部件、涡轮部件、尾喷口部件等。13 3 主要原材料及能源供应 3.1 主要原材料来源 本项目生产所需原材料由XX统一采购，购料后可直接将毛料放入公司物资供应部库房。其它消耗如机床用机油、乳化液等，已有稳定的供货渠道，本项目只是增加消耗量，由XX原供货商提供或在国内市场择优采购。3.2 能源供应 3.2.1 用电负荷 本项目各个单体新增负荷安装功率共计约32802kW。其中低压380V负荷安装有功功率约30804kW，计算功率约17078kW，计入全厂参差系数0.4后计算功率为6831kW；10/0.4kV变压器累计新增安装容量 24850kVA，按照 1%的有功损耗估计，有功损耗27、为 249kW；高压10kV 负荷安装功率 1998kW，计入全厂参差系数 0.7 后计算有功功率1399kW。以上计算有功功率合计 8479kW，考虑到修理厂房和表面处理厂房建设后，原有厂房负荷量会有所减少，对于园区总变电站，实际新增有功负荷约 6000kW，约占当前主变压器容量的 15%，目前总变电站主变有功功率的历史最值为41341kW，主变容量已无法满足本项目的用电需求，总变电站需要增容，由其他项目予以解决3.2.2 设计用水量及用水标准 本次项目总用水量：生活用水量为 17.60m3/d，淋浴用水量 10.40m3/d（40C），生产用水量为455.0m3/d，循环水补水量为142728、.0m3/d。其中：14 609 号总装修理厂房生活用水量为12.0m3/d，淋浴用水量5.20m3/d（40C），生产用水量为98.70m3/d，循环水补水量为58.0m3/d。6F 号试车厂房生活用水量为 1.50m3/d，生产用水量为 16.0m3/d，循环水补水量为0.35m3/h。607 号表面处理厂房生活用水量为4.0m3/d，淋浴用水量5.20m3/d（40C），生产用水量为 34m3/h（其中去离子水用量为 20m3/h），工作时间按10h 计。607a号动力站生活用水量为0.10m3/d，循环水补水量为870.0m3/d。604a号动力站为改造工程，因无人员增减，所以无新增生29、活用水量。循环水补水量为499m3/d。609 号总装修理厂房着火时，消防用水量最大。其中室内消火栓用水量10L/s，火灾延续时间2h。室外消火栓用水量20L/s，火灾延续时间2h。自喷用水量为85L/s，火灾延续时间1.5h。3.2.3 压缩空气用量 P=0.7MPa压缩空气耗量为：61.73m3/min。其中6F号试车厂房起动压缩空气消耗量2kg/s、供气压力0.5MPa，起动次数最多3 次，每次起动时间不大于60s。4）耗油量 3号航空煤油，30 t/h。5）冷、热负荷 采暖热负荷(85/60热水)总计 2060kW，集中空调热负荷(50/60热水)9830kW；集中空调冷负荷(7/1230、冷水)9200kW，工艺设备冷却水负荷(20/25冷水)186kW。冷、热负荷分别由604a号动力站及607 号厂房动力站通过外线供给。15 4 建设条件 本项目建设地点在陕西省西安市未央区徐家湾XX现有厂区内。XX厂区内建有铁路专用线并与西安市火车站衔接；厂区道路与城市公路相连，可直通市区并可经由高速公路通往周边城镇及其他省市；咸阳机场距该厂约 33 公里，有高速公路直通，该厂的铁路、公路及航空运输均十分方便。该地属暖温带大陆性季风气候，四季分明，冬夏季节较长，春秋气候升降急骤。夏季伏旱，秋初多雨，年主导风向为东北风。5 16建设方案 5.1 总体建设方案 本项目主要承担涡扇系列附件动机的整31、机及部件修理任务，具体修理内容有总体分解、清洗、故检、零部件深度修理、部装、总装、试车等。本项目等效维修纲领总计1450套。本项目从“专业整合、建立独立的发动机修理能力，打造优势维修业务平台”的建设思路出发，成立XX大修分厂，借用XX资源优势，同时结合XX全厂能力规划，顺势调整优化维修业务所需的、全厂配套的表面处理生产能力，并对表面处理生产能力进行提标改造，进一步加强关键核心能力建设，建立相对独立的发动机修理能力，实现大修与批产分离，提高修理技术水平和生产能力，最终建成国际领先、国内一流的专业化和集成化发动机维修生产线。5.1.1 工艺设备 为满足项目建设总体需要以及适应整合后发动机维修业务发32、展需求，本项目新增/改造工艺设备共计 73 台（套）。其中大修分厂新增/改造修理设备44台/套，新增/改造试车设备2套，新增信息化设备3套；表面处理中心新增表面处理生产线21条、起重运输设备3台。按设备分类如下：6 台，含进口设备1台；2 台；2 台；28台；金切设备试验设备计量设备起重设备信息化设备其他设备3 台；31台。17 5.1.2 新建建筑 本项目新建建筑物4 项，新建建筑面积合计60599m2。其中609 号总装修理厂房29257 m2、607 号表面处理厂房25682 m2、6F号试车厂房3565 m2、607a号动力站2095 m2。具体见表5.1.2-1。表5.1.2-1 新33、建建筑物一览表表 序号 厂房名称 面积（m2）厂房概述 备注 1 609号总装修理厂房 29257 主厂房单层、局部4层、局部有地下一层。网架、轻钢、钢筋混凝土框架结构、钢框架结构。2 607号表面处理厂房 25682 地上一层、地下一层，局部地上二层。排架结构、钢筋混凝土框架结构。3 607a号东区动力站 2095 地上一层，钢筋混凝土框架结构 4 6F号试车厂房 3565 地上一层，局部三层。轻钢、钢筋混凝土框架、框架剪力墙结构。合计 60599 5.1.3 改造建筑 本项目在现有604a号动力站、305号动力站、43号总站新增部分制冷、压缩空气、电力等配套设备。具体见表5.1.3-1“改34、造建筑物一览表”。表5.1.3-1 动力配套改造内容一览表 序号 改造内容 安装建筑物 备注 1 根据607a号动力站建设需求，增加配套高压开关柜2面。43号总变电站 2 根据609号厂房建设需求，增加制冷机1台；根据609号厂房、6F号厂房建设需求，及604a号站增加制冷机需求，增加配套高压开关柜8台；根据全厂压缩空气需求，增加压缩机1台，替换现有小压缩机。604a号动力站 3 根据全厂压缩空气需求，增加压缩机1台。305号动力站 18 5.2 工艺 5.2.1 工艺总说明 本项目主要承担涡扇系列附件动机的整机及部件修理任务，具体修理内容有总体分解、清洗、故检、零部件深度修理、部装、总装、试35、车等。本项目等效维修纲领如表5.2.1-1所示。表5.2.1-1 本项目等效维修纲领 序号 维修部件 数量（套/年）部件组成 1 风扇部件 100 涡扇风扇部件 2 压气机部件 250 涡扇压气机部件 3 燃烧室部件 350 涡扇燃烧室部件、涡扇加力燃烧室部件 4 涡轮部件 500 涡扇涡轮部件 5 尾喷口部件 250 涡扇尾喷口部件 合 计 1450 1）产品技术分析 本项目承担的涡扇发动机部件用于装配的涡扇发动机是双转子涡轮风扇内外函混合加力式发动机，主要用于配装歼轰机，由进气装置和前轴承机匣、风扇、中介机匣和内齿轮箱、高压压气机、扩散机匣、环管燃烧室、高压涡轮、低压涡轮、排气混合器和外涵36、道、加力燃烧室、无级调节式尾喷口、控制系统、燃油系统、滑油系统、起动系统、点火系统、附面层控制系统、空气系统、支撑系统等组成。发动机首翻期为300h。2）产品工艺分析 主要修理流程：整机分解为部件部件分解为零部件零部件清洗故检判断零部件修理试验部件装配传装总装试车。发动机修理过程中，采用的主要工艺技术有：（1）损伤件尺寸恢复、再制造技术 19 发动机受损件如叶片叶尖的激光熔覆、激光修补技术等尺寸恢复、再制造技术。（2）焊接工艺技术 大型机匣真空电子束焊、高压压气机转子的真空电子束焊、高温合金、蜂窝结构的真空钎焊技术。（3）机械加工修理技术 机械加工修理技术包括数控精密内外圆磨削技术、平面精研技37、术等。机加修复等离子、电镀或焊接工序后零件的尺寸，并准备零件的进一步加工。在涂特种涂层或更换零件后，加工零部件达到图纸尺寸。其中包括等离子研磨和电镀层修复以修复尺寸公差、修整表面凸起部分、螺纹修理，法兰拆卸，重修轴承轴颈，修复碳密封件和密封板平整度。机加在车削、铣、钻床、磨床等上进行。（4）表面喷涂技术和热处理技术 封严、耐磨、耐热腐蚀等涂层的数控等离子喷涂技术，高温耐磨涂层的高速火焰喷涂技术，低压涡轮工作叶片锯齿冠电脉冲氩弧钎焊。热处理用来进行钎焊和熔焊零件的应力消除，在焊接和成型前进行固溶热处理。热处理之后，进行吹砂处理。（5）各种无损检测技术和三坐标测量技术 用磁粉检验法检验齿轮、轴、弹38、簧、吊挂受力零件表面的发纹、划伤、压坑、裂纹损伤。压气机、涡轮叶片、转子工作叶轮、进气导向器支杆等零件使用荧光探伤发现零件表面裂纹、疏松、未焊透等缺陷。三坐标测量机测量机械加工修复件的形位参数，确保修理件尺寸恢复到设计需求。（6）试验技术 尺寸修复后的导管、机匣等零件流量、密封等性能试验。一、二代航空发动机，修理过程中组合加工内容、试验内容多，而且 部分发动机功能涂层修复内容多。XX（含晋航）目前在这些发动机的修理过程中，使用的设备大都分散在各自相关厂房，而且基本上是上世纪的设20备，设备老化率严重、性能指标衰减明显。3）工艺组成通过多年航空发动机生产建设，XX现在形成了工厂（公司）中心（分厂39、）单元（车间）三级结构，按照各航空发动机零部件制造工艺特点组织生产线建设的成熟的航空发动机生产组织形式。全厂区按照西区装配试车区，中区冷、热工艺制造区，北区后勤保障区及东区民品外贸区等有序、科学的生产布局进行生产建设。本项目从“专业整合、建立独立的发动机修理能力，打造优势维修业务平台”的建设思路出发，成立XX大修分厂，借用XX资源优势，同时结合XX全厂能力规划，顺势调整优化维修业务所需的、全厂配套的表面处理生产能力，进一步加强关键核心能力建设，建立相对独立的发动机修理能力，实现大修与批产分离，提高修理技术水平和生产能力，最终建成国际领先、国内一流的专业化和集成化发动机维修生产线。本项目建设各工40、艺组成与厂房对应关系如表5.1.1-2 所示。表5.2.1-2 各工艺组成与厂房对应关系表 序号 中心、单元或部门厂房编号及名称 1大修分厂 1）总装修理单元609号总装修理厂房 2）试车单元6F号试车厂房 3）信息化单元609号总装修理厂房 2607表面处理中心号表面处理厂房 4）工作制度和年时基数（1）工作制度 21 全年法定工作日为250天。每周工作5天，每天工作8小时（特殊工种除外）。本项目主要班制为两班制，每班分别工作8、8小时。一般辅助生产、试验室等部门实行一班制，每班工作8 小时。数控设备等贵重稀有设备实行三班制，每班分别为8、8、7小时。按连续工作制的设备全年工作天数为354天41、。三班制工作的贵重稀有设备，利用周末进行设备维修保养，全年工作天数为302天。（2）年时基数 工人年时基数1840小时。设备年时基数二班制3840小时。5）工艺建设方案（1）工艺设备 本项目新增设备、搬迁设备原则如下：充分利用或改造现有设备，重点解决生产“瓶颈”和关键工序能力；主要生产工艺采用先进技术和设备；选用节能、环保设备；积极采用国产设备仪器，控制进口设备仪器。为满足项目建设总体需要以及适应整合后发动机维修业务发展需求，本项目新增/改造工艺设备共计 73 台（套）。新增/改造工艺设备分类数量统计表见表5.2.1-3 所示。表5.2.1-3 新增/改造工艺设备分类数量统计表 序号 生产单元42、名称 小计 金切 试验 计量 起重运输 信息化 其他 国 内 进 口 国 内 进 口 国 内 进 口 国 内 进 口 国 内 进 口 国 内 进 口 国 内 进 口 一 大修分厂 49 5 1 2 2 25 3 10 1 总装修理单元 44 5 1 2 25 10 2 试车单元 2 2 3 信息化单元 3 3 22 序号 生产单元名称 小计 金切 试验 计量 起重运输 信息化 其他 国 内 进 口 国 内 进 口 国 内 进 口 国 内 进 口 国 内 进 口 国 内 进 口 国 内 进 口 二 表面处理中心 24 3 21 合计 73 5 1 2 2 28 3 31 （2）面积建设方案 本项43、目新建工业厂房3 项，新建建筑面积合计58504m2。具体建设项目见表5.2.1-4“面积建设一览表”。表5.2.1-4 面积建设一览表 序号 厂房名称 面积（m2）厂房概述 备注 1 609号总装修理厂房 29257 主要承担多型发动机部件修理、总装修理任务。2 607号表面处理厂房 25682 主要承担全厂零部件表面处理任务。3 6F号试车厂房 3565 主要承担本项目维修机种的试车任务。合计 58504 5.2.2 大修分厂 1）承担的任务 大修分厂承担涡扇系列发动机的整机及部件修理任务，具体修理内容有总体及零部件分解、零部件清洗、故检、零部件深度修理、部装、总装、试车等。本项目发动机修44、理生产量为：风扇部件100套/年、压气机部件250 套/年、燃烧室部件350套/年、涡轮部件500套/年，尾喷口部件250 套/年，以上各大部件合计1450 套/年，年产值74250 万元。2）产品特点、质量标准和特殊工艺要求 航空发动机维修工艺流程基本一致，主要如下：整机分解为部件部件分解为零件零部件清洗故检判断零部件修理试验部件装配传装总装试车入库或发送。由于航空发动机技术先进、工艺结构复杂，对修理技术及工艺要求非 23 常严格，维修过程中使用的主要技术和特殊工艺有：（1）整机、部件分解/装配技术 整机、部件分解/装配过程中涉及到可转机构的快速装配、可转机构与静止部件之间间隙的测量、调整等45、关键工艺和难点。（2）零部件清洗技术 零件检测技术主要用于检测零件表面及内部的裂纹，包括目视检查、尺寸测量以及荧光探伤、磁力探伤、涡流探伤等无损探伤技术。荧光探伤主要用于零件表面裂纹的检测，磁力探伤用于铁磁性零件表面及近表面裂纹检测；涡流探伤用于零件螺纹孔裂纹检测。（3）机械加工修理技术 机械加工修理工艺包括车削加工、镗铣加工、磨削加工等。车削加工用于零件封严圈等零件喷涂前后直径的加工及机匣壳体类零件法兰更换后的精密加工等；镗铣加工主要用于零件孔、槽、凸台及轴颈等的修复加工；立磨主要用于零件表面电镀、喷涂等修复工作后的精密加工。机械加工不仅为零件电镀、喷涂或焊接做准备，而且保证零件装配所需的各46、种尺寸精度要求。（4）零部件再制造技术 零部件再制造技术包括激光熔覆技术、喷丸技术、等离子喷涂/火焰喷涂技术等。激光熔覆技术主要用于修复叶片零件叶尖损伤。喷丸技术主要用于压气机叶片榫头及压气机盘榫槽等的表面强化，同时也作为零件下一步修理工序前的准备工序。等离子喷涂与火焰喷涂均属于热喷涂技术，用于喷涂金属或非金属粉末。这种技术可用于修复燃气发生器零件上的磨损区域，制备热障涂层，抗磨损涂层和间隙控制涂层。（5）转子平衡技术 转子平衡技术分为静平衡和动平衡，用于对涡轮盘、压气机盘以及压 24气机转子等转动零部件、单元体进行平衡。3）建设必要性本项目主要为满足XX现有大修业务发展需要，在航发动力现有厂47、区建立航发动力大修分厂，适应当前和未来航空发动机维修业务发展的需求。航发动力军品发动机维修工作集中在4号厂房（2400m2）和801号厂5600m2），而且发动机修理线和批产线混线生产，专业化程度不高房（。为满足发动机维修业务的专业化整合需求，建立独立的发动机修理能力，实现大修与批产的分离，提高修理技术和生产能力，本项目需要新建用于发动机分解、清洗、故检、修理、试验、部装、总装、试车等全维修流程的生产厂房。4）工艺设备方案大修分厂建设涉及到总装修理单元、试车单元、信息化单元。本项目大修分厂工艺设备总计 152 台（套），其中本项目新增/改造工艺设备49台（套），利用现有设备及其它项目统筹新增工48、艺设备103台（套）。新增/改造工艺设备主要包括清洗线设备、起重运输设备、部分加工设备等。利用现有设备及其它项目统筹新增工艺设备，主要包括动平衡机、卧式四坐标铣床、立式车床等。（1）总装修理单元 总装修理单元主要承担发动机的装机分解装配、部件分解装配，清洗、检测、修理、试验、装配等任务。本项目总装修理单元共新增/改造工艺设备44台（套），其中进口设备1台。新建609号总装修理厂房29257平方米。新增的44台总装修理设备均布置在新建的609号总装修理厂房。新增/改造工艺设备情况说明如下：25 a 新增全厂发动机修理用清洗线，共包括6条线。清洗线配置酸雾净化塔等废气处理设施，实现清洗污染废气达标49、高空排放。a）专利溶液、硫酸溶液除漆生产线1条 主要用于发动机压气机转子叶片、螺母等中小零件的除漆。简要规格：槽体有效尺寸120012001500mm，共13个槽和1个吹干工作台。b）钢类、渗铝类零件除漆生产线1条 主要用于发动机钢类、渗铝类零件的除漆。简要规格：槽体有效尺寸150013001500mm，共11个槽。c）碱液除漆、除积碳生产线1条 主要用于普通零件除积碳。简要规格：槽体有效尺寸150013001500mm，13个槽。d）钛合金除积碳、大型零件碱液除漆生产线1条 主要用于大尺寸零件以及钛合金零件的除漆。简要规格：槽体有效尺寸200015002200mm，7 个槽。e）大尺寸零件化50、学除积碳生产线1 条 主要用于大尺寸零件的除积碳。简要规格：槽体有效尺寸230012002500mm，10个槽。f）高压涡轮导向叶片除粘结层生产线1条 主要用于高压涡轮导向叶片除粘结层。简要规格：槽体有效尺寸100010001200mm，10个槽。b 新增609 号厂房发动机维修、测量、再制造工艺设备共12台（套）。a）新增三坐标测量机1 台 主要用于大型零件的尺寸检测。简要规格：测量范围200015001000mm。b）新增X射线机1台 26 主要用于焊缝的检测。简要规格：管电压320kV，含铅房。c）新增电火花成型机1 台 主要用于涡轮叶片异型孔的加工。简要规格：工作台尺寸：100060051、mm；液槽尺寸：18001000500mm；X/Y/Z轴行程：800/500/400mm；A/C轴：360，最佳表面粗糙度Ra：0.1 m。d）新增五坐标加工中心1台 主要用于燃烧室浮动壁瓦片加工。简要规格：工作台直径500mm。e）改造激光熔敷设备1 台 主要用于整体叶盘、叶环等复杂构件制造损伤或故障修理，现有设备CO2激光器功率衰减且输出功率波动大、送粉无反馈，须对该设备进行升级改造，以满足整体叶盘等复杂构件的修复要求。简要规格：5000W光纤激光器，自动送粉装置。f）新增表面质量量化检测仪1台 主要用于喷嘴精密件及叶片表面粗糙度及表面质量检测 简要规格：重复性0.1%。g）新增数控卧式车52、床1 台 主要用于发动机中小型零部件的修理。简要规格：工作台直径1000mm。h）新增数控立式车床3 台 主要用于发动机中大型零部件的修理、再制造。简要规格：工作台直径1250mm。i）新增精密冲洗机1台 主要用于发动机中各类外部管路的清洗、清理 27 简要规格：工件最大尺寸：10001000mm900mm；冲洗室内部尺寸：11001100mm1000mm；最大压力：6MPa，过滤精度为5 m。j）新增整体叶盘模态测量系统1套 主要用于各型发动机中叶盘的模态测量。简要规格：推力：133Npk；频率范围 510000Hz；额定位移：5mm。c新增立体库1套 主要用于立体库区零件的存取。简要规格：53、含3500个货位和托盘，2台堆垛机及控制系统等。d新增厂房配套起重运输设备25台。a）新增5t+2t(最大起吊货物重量5t)电动单梁悬挂起重机1台 主要用于发动机发送间内发动机的吊运。简要规格：5t+2t(最大起吊货物重量5t)，S=5.5m，h=9m。欧式钢梁、进口电动葫芦、带遥控功能 b）新增2t+1t(最大起吊货物重量2t)电动单梁悬挂起重机1台 主要用于平衡间内的起重运输。简要规格：2t+1t(最大起吊货物重量2t)，S=5.5m，h=9m。欧式钢梁、进口电动葫芦、带遥控功能 c）新增5t+2t(最大起吊货物重量5t)电动单梁悬挂起重机2台 主要用于发动机整机分解装配区的起重运输。简要54、规格：5t+2t(最大起吊货物重量5t)，S=20.5m，h=9m。欧式钢梁、进口电动葫芦、带遥控功能 d）新增5t+2t(最大起吊货物重量5t)电动单梁悬挂起重机2台 主要用于发动机预留整机分解装配区的起重运输。简要规格：5t+2t(最大起吊货物重量5t)，S=18m，h=9m。欧式钢梁、进口电动葫芦、带遥控功能 28 e）新增3t电动单梁悬挂起重机4 台 主要用于发动机部件装配分解区的起重运输。简要规格：3t，S=18m/S=20.5m（各2台），h=9m。欧式钢梁、进口电动葫芦、带遥控功能.f）新增5t电动单梁起重机1台 主要用于发动机接收间内的起重运输。简要规格：5t，Lk=10.0m55、，h=9m。欧式钢梁、进口电动葫芦、带遥控功能 g）新增2t电动单梁起重机3台 主要用于清洗间、荧光间内的起重运输。简要规格：2t，Lk=19.5m，h=9m，防腐。欧式钢梁、进口电动葫芦、带遥控功能 h）新增1t电动单梁悬挂起重机1 台 主要用于水清洗间内的起重运输。简要规格：1t，S=9.5m，h=9m。欧式钢梁、进口电动葫芦、带遥控功能 i）新增1t 电动单梁悬挂起重机3 台 主要用于无损检测区域超声涡流探伤间、磁力探伤间、备用间内的起重运输。简要规格：1t，S=4m，h=9m，欧式钢梁、进口电动葫芦、带遥控功能 j）新增电动葫芦1台 主要用于升降机间内的起重运输。简要规格：1t，h=156、2m，进口电动葫芦、带遥控功能 k）新增2t电动单梁起重机3台 主要用于吹砂间、零件修理区内的起重运输。29 简要规格：2t，Lk=19.5m，h=9m，欧式钢梁、进口电动葫芦、带遥控功能 l）新增1t 电动单梁悬挂起重机1 台 主要用于滑油试验间内零件的起重运输。简要规格：1t，S=10.5m，h=9m，欧式钢梁、进口电动葫芦、带遥控功能 m）新增2t电动单梁悬挂起重机1 台 主要用于精密测量间内零件的起重运输。简要规格：2t，S=5.5m，h=6m，欧式钢梁、进口电动葫芦、带遥控功能 n）新增3t电动单梁起重机1台 主要用于理货区内零件的起重运输。简要规格：3t，Lk=13m，h=9m，欧57、式钢梁、进口电动葫芦、带遥控功能（2）试车单元 本项目试车单元新增/改造试车设备2套。新建6F号试车厂房3565 平方米。新增11号试车台试车设备安装在新建的6F号试车厂房，改造的8 号试车台试车设备安装在现有的6C号试车厂房。工艺设备情况说明如下：a新增11 号试车台试车设备1套。a）承担的任务 11号试车台包括本次新增的11号试车设备及6F号试车厂房，主要承担某型发动机的维修试车任务，主要包括发动机的生产试车、交付试车等。b）总体方案 11号试车台采用垂直进、排气，屋顶悬挂式试车台架，一次进气，一 30 级引射的设计方案。试车设备主要由矢量试车台架及推力校准系统、发动机起重运输系统、升降平58、台、引射筒及开孔扩压器、进排气消声装置、进气导流装置、电气测量与控制系统、数据采集及处理系统、工业视频监控系统、试车工艺系统以及其它机械设备等系统组成。按照其背景型号的需求，试车台的主要技术指标：试车间截面尺寸：12m12m；被试发动机轴线距地面高度尺寸：6m；进、排气布局形式：U形；排气引射筒：直径6m，中心标高6m；试车台架安装形式：屋顶悬挂式；可试发动机最大航向推力:250kN；可试发动机最大侧向（偏航）矢量分力:100kN；可试发动机最大垂向（俯仰）矢量分力:100kN；被试发动机最高排气温度：2100K；被试发动机噪音：约158dBA。c）设备方案 11号试车设备包括试车台架系统、发59、动机起重运输系统、升降平台、引射筒、固定平台、进气导流装置、试车工艺系统（包括燃油系统、液压泵负载系统、油封系统、氮氧气系统、抽真空系统、冷却水系统、空气起动系统）、电气测控系统、电气控制系统、测试系统、视频监控系统、进排气消声系统等，详细的设备要求及方案如下。（a）试车台架 试车台架设计符合 航空发动机地面试车台通用要求(GJB 5543-2006)的相关要求。本次建设的试车台架主体为矢量力型台架，能够满足三代机和四代机的安装测力要求。其中部分属于发动机专用的台架子系统如进气道等仅按照三代机考虑。31 矢量试车台架由定架、动架、矢量力测力系统、进气道及支架、进气防护网及支架等组成。发动机通过60、主、辅安装节直接安装在动架上。总体要求如下：试车台架测力系统不确定度：航向不低于0.5%，侧（垂）向不低于 2%；台架能承受发动机可能产生的最高试车载荷及因发动机叶片断裂、发动机喘振等因素产生的短时间破坏载荷；试车台的动力特性为：由发动机转子残余不平衡量激起装有发动机的台架所有振型的固有频率不高于所试发动机慢车转速的80%；台架主体结构不得对发动机进气流场造成扰流或流场畸变；工艺进气道：本次设计三代机工艺进气道和标准进气道各一套。进气道采用玻璃钢材料，内表面粗糙度不大于 Ra0.8，采用双纽线式进气口，通径 D=905mm。进气道设置压力温度受感部安装座及其连接件。进气道受感部测试截面距发动机61、进口在1.5D2D之间（D为发动机进口直径）。工艺进气道喇叭口外设置进气防护网及支架。进气防护网的面积应使对发动机的进气阻力最小。推力测量及台架校准系统：台架推力测量符合航空涡轮喷气和涡轮风扇发动机通用规范(GJB 241A-2010)相关要求，台架校准装置应能满足矢量推力试车前校准。台架校准系统为日常的矢量力测力系统的静态校准装置，包括五个标准力源，分别是两个轴向推力、一个侧向力和两个垂直力标准力源。五个标准力源安装固定在定架上，并分别直接作用在动架上，要求如下：液压加载器提供的标准推力值不小于200kN，最小加载量2kN；轴向、侧向校准测力仪的示值误差为1.0.FS；轴向和侧向校准用标准推62、力传感器的精度不低于0.5FS；台架伺服控制自动校准系统，含X，Y，Z 三套标准加载系统和控制器；矢量推力校准系统需配置一套液压站设备。中心加载装置：中心加载装置用于矢量力试车台架使用前对矢量力测力系统的标定。该系统采用模拟发动机在尾部中心加载矢量力的方式进行 32 加载校准。中心加载技术指标：航向推力250KN；侧向（拉、压）100KN；垂向（拉、压）100KN；系统的不确定度：航向不低于0.5%，侧（垂）向不低于 2%；标准传感器和二次仪表的不确定度优于0.1%FS；中心加载校准装置由模拟发动机、中心加载支架、加载校准系统组成。（b）发动机起重运输系统 发动机起重运输系统包括准备间起重机、63、试车间葫芦、轨道、转轨器等组成。由于矢量台架试车的特殊性，首期建设不包括2套联动型小车，而采用一套电动葫芦，该电动葫芦能够在上部运输系统的轨道内运行，电动葫芦的起重量5T。（c）升降平台 升降平台作为发动机试车期间的工作平台有以下要求：液压升降平台台面尺寸为11m 6m，起升高度4.5m，最大载重量5000kg，有液压自锁装置；液压升降平台上设有两个小液压升降工作台用于发动机安装，液压升降工作台最大起升高度1m，最大载重量300kg，有液压自锁装置；液压平台的升降速率应不大于2m/min；工作时无水平偏移；液压平台上应有收集漏油及废油装置；液压的控制应设置双路控制，即在平台上和平台下均设有控制64、开关。其中，平台下的控制开关应为主控制开关；（d）引射筒 引射筒主要用于发动机试车时引射试车间内发动机周围的常温空气与发动机排放高温气流掺混，从而降低试车台排放气流的排放温度，同时满足试车台的气动要求。引射筒及开孔扩压器包括前端引射段和后端开孔扩压器两部分。引射筒净空直径：6m；引射筒长度为：36m；（e）进气导流装置 进气导流装置布置在进气塔底,与试车间连通的拐角处。安装弧形导流板后，试车间进气压力降（包括消音装置的流阻）不大于500Pa。导流板材质为 1Cr13，导流板及其结构考虑雨水腐蚀、排水、热膨胀 33 等环境因素；结构上所采用的连接件牢固可靠，有防松措施，不会采用可能会导致零件脱落65、或剥离的结构设计。（f）燃油系统 燃油系统包括主供油系统、燃油泵加载系统、尾喷口及压气机叶片标定系统、燃滑油散热器供回油系统以及其它辅助燃油系统。另外本试车台首期试车型号为三代发动机，因此燃油系统的其它辅助系统应首先按照三代发动机试车的工艺要求设计如起动机供油、应急放油等。试车台供油由油库提供，燃油系统采用的燃油牌号为3号喷气燃料。燃油间设备可远程控制、调节，并设低压报警。所有管路材质均要求不锈钢材质。主供油管路系统 主供油管路系统的主要要求如下：主燃油系统供油流量：流量 040000kg/h；发动机燃油进口压力控制在0.04MPa-0.35MPa（绝对压力）范围内（含加减速试车）。供油管路中66、设置至少两道油滤，其过滤精度分别为10m和5m；保证发动机进口的燃油清洁度不低于7级（GJB 420B-2006）。10m油滤设置在二次泵和流量计之间，5m油滤设置在流量计后。设置燃油回油系统，规格57 3.5，连接试车台和油库；设置主供油系统的流量测量系统，流量计分别采用1 支质量流量计用于测量主机工作流量，测量精度2，1支涡轮流量计用于测量加力状态流量，测量精度5；燃油泵加载系统 在三代机试车中对1台燃油泵（RLB-80）加载，试车时需要设置负载装置用于功率提取。燃油泵加载系统的主要技术要求如下：发动机飞附机匣上燃油离心增压泵输入功率36kW。采用节流阀调节流量，加载谱要求：15000 767、50L/h；23000 1000L/h；27000 1350L/h。34 喷口标定系统 喷口标定系统用于三代机试车时，对尾喷口截面积进行调整和标定。系统的介质为燃油，因此喷口标定系统利用主供油的供回油管路，设置在燃油设备间内。系统的主要技术指标如下：工作介质：RP-3。工作压力：38MPa。流量：025L/min。工作介质清洁度：要求不低于 6 级（GJB 420B-2006）。工作介质出口温度：80。叶片导向系统 叶片导向系统用于三代机试车时，对压气机导向叶片的偏转角进行调整和标定。系统的介质为燃油，因此该系统也利用主供油的供回油管路，设置在燃油设备间内。系统的主要技术指标如下：工作介质：R68、P-3；工作压力：1MPa；流量：025L/min；工作介质出口温度：80；燃滑油散热器供回油系统 三代机试车时，发动机滑油系统的冷却是通过飞机附件燃滑油散热器来实现的，因此试车时需要设置燃油供回油系统对燃滑油散热器提供冷媒。该系统利用燃油设备间的燃油管路系统，系统的主要技术指标如下：工作介质：煤油RP-3；供油压力：0.5MPa；流量：200L/min；（g）液压泵负载系统 在三代机试车中加载 2 台液压泵（YZB-38）。液压负载系统满足更换发动机不需更换或增加节流阀组、只需通过调节及重新组合节流阀组的方式，实现不同附件加载流量的要求。满足2台液压泵同时工作。工作介质：航空液压油（YH-169、5）。介质清洁度不低于6 级（GJB 420B2006）。入口压力：0.20.52MPa。最大工作压力：31.5MPa。最大供油流量：300L/min（单台）。过滤精度：5m。采用涡轮流量计用于测量加载流量，测量精度5。流量加载谱为：10 L/min、30 L/min、60 L/min、80 L/min、130 L/min、150 L/min、170 L/min。（h）滑油体外循环系统 35 滑体外循环设备技术要求如下：油滤的过滤精度10m，滑油温度为20、流量为50L/min 时，新油滤阻力应小于20kPa,耐温温度为 200以上；油滤设置在供油路的滑油滤出口到燃滑油散热器滑油进口之间；管路70、压力损失不大于20kPa；当使用过程中油滤阻力损失50kPa时应及时清洗油滤滤芯；（i）油封系统 油封系统用于发动机试车后根据工艺需求，对应部件通入润滑油进行油封保护。油封系统主要设计技术要求及参数如下：油箱容积150L。油箱设自动温控加热装置，油温可加热在110120，带超温保护。供油口处压力：发动机0.20.3MPa；燃油自动装置2.3MPa。供油流量02m3/h。过滤精度5m，油清洁度不低于7 级（GJB 420B-2006）。（j）试车台压缩空气系统 试车台设有压缩空气系统，用于直流发电机冷却。压缩空气须经过滤及干燥，最大供气量10m3/min，工作压力0.8MPa，过滤精度10 m，71、压缩空气不含自由水分，含油0.15ppm/Nm3。直流发电机冷却系统的主要技术参数如下：通风压力：0.025MPa；（k）抽真空系统 抽真空系统主要是在发动机进行试车时，抽取发动机某些气压调节器内腔的空气，使其达到一定的真空度，以模拟发动机在空中的工作状态。系统要求极限真空：20kPa。（l）氮氧系统 氧氮系统含管路、控制、测试，不含气瓶，工艺间有气瓶安装支架。介质：工业一级氧、氮；气瓶供气；工作压力1.0MPa；工作流量20g/s；（m）发电机负载系统 按照三代机试车的技术要求设计发电机负载系统。三代机三相交流发电机(AC115V)选择为ZCF-60，其加载谱要求：36 I=1455A 慢车72、N2max 状态 占试车时间90%I=1305A 慢车N2max 状态 占试车时间8%I=1745A 慢车N2max 状态 占试车时间2%I=2325A 慢车 长期试车时加载2次,每次5s 三代机27V直流发电机选择为ZF-4.5 加载要求 I=2255A 慢车N2max 状态 每次试车 1 次,持续5min（n）电气控制系统 试车台电气测量与控制系统主要包括发动机电气控制系统、起动控制系统、供电系统、电机加载控制系统、各工艺设备控制系统等。试车台电气控制系统以西门子 S7-300 系列 PLC 为硬件基础。为保证控制系统的通用性、可互换性、易维护性及试车台操纵人员的熟练度等，试车台电气控制系73、统在系统构架、软件编制、数据存储格式、硬件品牌等条件上应与其他试车台控制系统尽可能一致或具有互换性。供电系统 供电系统为三代发动机配备地面起动电源，以及发动机控制设备以及其它测控设备所需要的特种电源。车台测控系统配备在线式工频UPS电源，要求在断电状态电池持续供电20 分钟。对三代发动机油门杆配备独立的线式工频 UPS 电源，要求在断电状态电池持续供电20分钟。根据实际需求针对生产监控系统配备在线式工频UPS电源，要求UPS电源具有断电报警功能。根据设计要求分系统配备稳压电源，要求各系统电源独立可控，检修维护相互不应影响，线性稳压电源要求低噪低纹波。电源容量应为后期系统扩展留有余量。工艺设备控74、制系统 试车台工艺设备控制系统包括空气起动系统、燃油系统、引气系统、37 油封系统、液压泵负载系统、抽真空系统、氮氧系统、气体灭火系统、液压操纵系统、电机加载冷却等系统的控制及监视。工艺设备控制系统由西门子 ET200M 分布式子站进行就地控制。子站与 S7-300 主站通过PROFIBUSDP现场总线进行连接，PLC与上位机通过TCP/IP以太网协议通讯。该地面控制系统与发动机试车系统、数据采集系统、远程监视系统、数据库服务器等进行实时数据交互，工艺设备与发动机构成连锁控制调节。控制系统具备本地、远程并行控制功能。PLC通道数量应考虑15的预留，便于将来扩展。（o）数采系统 数采系统应兼顾并75、满足四代、三代发动机试车的需求，包括：台架常规数据采集系统、软件、计算机及网络系统等组成。数据采集系统主要完成采集设备初始化以及温度、压力、频率、电压、电流等信号的调理、数据的采集工作。系统由VXI或LXI数据采集器、温度扫描阀、气压扫描阀、机柜、测试线路、计算机、操纵台、各类传感器、二次仪表、电连接器、转接器等构成；热电偶信号采用热电偶扫描阀进行测量；气体压力使用气压扫描阀进行测量；其它压力信号采用压力变送器与频率、热电阻等信号送入VXI或LXI进行高精度测量；工艺系统参数使用PLC进行测量。数据采集系统根据各系统中的传感器、放大器等配备相关电压范围的直流稳压电源。常规数据采集系统参数测量通76、道配置要求如下：三代机需求通道预留通道；频率、电压等信号164 28；热电偶信号48 16；气压压力信号32 16；工艺系统20 10；台架常规数据采集系统 数据测量采集系统根据发动机测试项目技术要求设计，并充分考虑测试通道的备份及扩展进行设计。操纵间操纵台配置共8 个工位，计算机配置应当不低于当下主流计算机配置（考虑长期使用）。根据测试系统及电气控制系统的实际需求，操纵间及数采间各配置48接口网络数据交换机（带 38 光纤接口）一台。振动测试采集系统 振动测试采集系统主要负责对发动机进行振动测量的现场监测及报警。振动测试采集系统根据某发动机测试项目技术要求及相关技术决定单等文件，并充分考虑测77、试通道的备份及扩展进行设计。整机振动测试系统 1 套（软件采集器+计算机），测试通道数量 18通道，振动传感器16支及配套导线，电荷放大器16 通道。（P）工业视频监控系统 工业监视摄像头共由13 个摄像头组成，均为动点，试车间6点，工艺设备间2 点、电气间1 点，操纵间1 点、管道间（引射筒间上部）1 点、电加载设备间1点、燃油设备间1 点（防爆）。工业视频监控系统采用网络监控系统，720P以上高清监控摄像机，全部摄像头具30倍光学变焦，强光抑制功能，燃油设备间应采用防爆摄像头。操纵台配有大容量网络硬盘录像机和多屏解码器，支持视频拼接，硬盘录像机具有网络视频输出功能，多路视频录像功能。工业视78、频信号与数据显示计算机的信号一起送图形拼接控制器，在操纵间6台工业电视上显示。硬盘录像机参数要求：16 路视频输入，2 路音频，支持 HDMI/VGA输出所有通道分辨率（1280720）编码，8个SATA硬盘接口，2U机箱，支持萤石云或海康 DDNS 服务，16 路同步回放，支持 1 个 RJ45 10/100/1000M自适应网口。DVR专用硬盘，存贮时间不低于30天。（q）隔声大门及隔声小门 隔声大门为试车间主要物流通道,用于发动机进出。隔声大门为电力驱动，动力系统故障时可通过人工机械等方法开启。净空尺寸为12mx6.5m，双层设计，大门材质考虑防锈蚀，大门隔声量设计应满足GB50454中79、的要求。隔音大门能承受发动机试车及故障引起的气压急剧下降与波动，密封可靠便于维护。隔音门开启、关闭时间不大于3分钟，隔音门关闭过程中 39 检测到障碍物能自动停止。同时大门开关时要考虑与上部运输系统联锁。隔音门与控制装置应有警示标志，发动机将要起动时点亮。互锁装置防止在隔音门未关闭情况下起动发动机”。声锁间、引射筒间等高噪声场所及房间设置隔声小门，隔声小门的隔声量应满足各房间噪声控制的要求。b改造8号试车台试车设备1套 a）承担的任务 本次改造的 8 号试车台，改造后主要承担 10t 以上常规推力某原型发动机修理试车任务，主要包括发动机的生产试车、交付试车等。b）总体方案 现有的8号试车台采用80、垂直进、排气，屋顶悬挂式试车台架，一次进气，一级引射的设计方案。试车台的主要技术指标：试车间截面尺寸：12m12m；进气截面：12m10m；被试发动机轴线距地面高度尺寸：6m；进、排气布局形式：U 形；排气引射筒：直径6m，中心标高 6m；试车台架安装形式：屋顶悬挂式；可试发动机最大航向推力：250kN；被试发动机最高排气温度：2000K；被试发动机噪音：约158dBA。8号试车台的总体技术指标满足本项目的三代发动机中10吨常规推力发动机的试车要求。为完全实现试车，需要对试车台的台架系统、工艺系统、测控系统、辅助工装进行改造或新增。c）设备方案 8 号试车台试车设备改造包括试车台架系统改造、工81、艺系统改造、测控系统改造、专用辅助工装改造等，详细的设备要求及方案如下。（a）台架系统改造 本部分改造主要由试车台架系统、预装挂架、工艺进气道、进气道支架、防护网及其支架，预装工位和工具工装等组成。具体改造内容如下：40 预装挂架 新制预装挂架用来安装某型原型发动机，该装置满足以下要求：具有良好的刚性，采用矩形管焊接结构，可以将部分的管线，排放于矩形管内部，使其外部整齐。与动架之间有可靠的对接，其结合面具有一定的定位精度和平面精度，其水平度公差为0.1/1000。预装挂架上部设置有起吊吊耳，用于与起吊装置连接以及预装挂架与动架的连接。更换弹簧片 鉴于台架已使用多年，将原有弹簧片拆卸后，重新加工82、弹簧片并进行动架定位安装。弹簧片加工及安装要求如下：弹簧片其应具有一定的抗压和抗拉能力，由优质弹簧钢板制成，其表面粗糙度不大于Ra0.8。四块弹簧板应铅垂，铅垂度公差为0.1/1000。四块弹簧板的对称中心应与定架或动架中心在同一铅垂面内，公差为0.5mm。新增工艺进气道及进气道支架 本次新增某原型发动机工艺进气道一套，为某原型发动机试车的专用设备。进气道采用玻璃钢材料，内表面粗糙度不大于 Ra0.8，采用双纽线式进气口，通径 D=905mm。进气道设置压力温度受感部安装座及其连接件。进气道带有的测压管路和受感部。进气道支架将进气道安装、固定在台架内的预装挂架上，进气道可以沿支架上的轨道实现前83、后移动，以方便操作人员对发动机的检查。为方便安装进气道，设计螺纹专用机构，使进气道可在支架上进行台架轴向、侧向、垂向的三方向调整，并设计三方向锁紧装置。防护网及其支架 41 防护网设置在进气道前方安装在定架上，网笼架可侧向打开，支架采用不锈钢材质，固定在定架上。防护网采用20目锦纶网。台架校准系统 由于现有台架的推力校准系统正推力上限不够，因此需要对油缸伺服阀进行调整，使推力上限满足要求。同时对校准部分增加自动化装置，实现远程控制实施校准工作。台架推力测量系统 由于现有台架原正向的左右两个推力测量传感器量程共计 20T，满足改造后试车及校准要求，但目前仅标定至 13T，需要将其拆卸后连其放大器84、一起重新标定至15T。台架两侧检修平台 在台架两侧增加检修平台和桥架，满足工艺管路安装和检修需求。平台宽 1m，沿定架两侧安装，平台固定在定架侧面和预埋梁裸露部分，平台周围设有栏杆。预装工位 在准备待试间新制安装发动机预装挂架用预装工位一套，4 米高，4米宽。地面需预埋地轨。工具及工装 为满足发动机安装要求，需增发动机整机吊具（含存放车）、发动机安装车（用于倒换支点）、飞附机匣吊具、飞附机匣安装车、可移动的工作平台。需拆除设备及要求 原定架上的快装板拆除，拆除时应将定架上的快接板拆下后与预装挂架上快接板配对后封存，拆卸时应对管线进行标记和照相，便于将来恢复；所有拆下的管线都安装堵头或堵盖，注意85、保持管路内部的洁净；定架两侧安装的引气管路及阀门先行拆除，为新增台架两侧检修平台 42 留出空间，检修平台完工后，重新进行布局安装。（b）工艺系统改造 工艺系统改造主要包括燃油系统改造、油封系统改造，新增氮氧系统、压缩空气系统、滑油系统等。燃油系统 燃油系统包括主供油系统、燃油泵加载系统、尾喷口及压气机叶片标定系统、燃滑油散热器供回油系统以及其它辅助燃油系统。试车台供油由油库提供，燃油系统采用的燃油牌号为3号喷气燃料。燃油间设备可远程控制、调节，并设低压报警。所有管路材质均要求不锈钢材质。主供油管路系统的主要要求如下：主燃油系统供油流量：流量040000kg/h；发动机燃油进口压力控制在0.086、4MPa-0.35MPa（绝对压力）范围内（含加减速试车）。供油管路中设置至少两道油滤，其过滤精度分别为 10 m 和 5 m；保证发动机进口的燃油清洁度不低于7级（GJB 420B-2006）。10 m油滤设置在二次泵和流量计之间，5 m油滤设置在流量计后。设置燃油回油系统，规格可使用573.5，连接试车台和油库；设置主供油系统的流量测量系统，流量计分别采用1 支质量流量计用于测量主机工作流量，测量精度2，1支涡轮流量计用于测量加力状态流量，测量精度5；在试车中对1 台燃油泵（RLB-80）加载，试车时需要设置负载装置用于功率提取。燃油泵加载系统的主要技术要求如下：发动机飞附机匣上燃油离心增87、压泵输入功率36kW。采用节流阀调节流量，加载谱要求：15000750L/h；230001000L/h；270001350L/h。43 喷口标定系统用于试车时，对尾喷口截面积进行调整和标定。系统的介质为燃油，因此喷口标定系统利用主供油的供回油管路，设置在燃油设备间内。系统的主要技术指标如下：工作介质：RP-3。工作压力：38MPa。流量：025L/min。叶片导向系统用于试车时，对压气机导向叶片的偏转角进行调整和标定。系统的介质为燃油，因此该系统也利用主供油的供回油管路，设置在燃油设备间内。系统的主要技术指标如下：工作介质：RP-3；工作压力：1MPa；流量：025L/min；工作介质出口温度88、：80；试车时，发动机滑油系统的冷却是通过飞机附件燃滑油散热器来实现的，因此试车时需要设置燃油供回油系统对燃滑油散热器提供冷媒。该系统利用燃油设备间的燃油管路系统，系统的主要技术指标如下：工作介质：煤油RP-3；供油压力：0.5MPa；流量：200L/min；液压泵负载系统 在试车中加载1台液压泵。液压负载系统满足更换发动机不需更换或增加节流阀组、只需通过调节及重新组合节流阀组的方式，实现不同附件加载流量的要求。工作介质：航空液压油（YH-15）。介质清洁度不低于6 级（GJB 420B2006）。入口压力：0.20.52MPa。最大工作压力：31.5MPa。最大供油流量：270L/min（单89、台）。过滤精度：5 m。采用涡轮流量计用于测量加载流量，测量精度5。滑油体外循环系统 滑体外循环设备技术要求如下：油滤的过滤精度10 m，滑油温度为20、流量为50L/min 时，新油滤阻力应小于20kPa,耐温温度为 200以上；油滤设置在供油路的滑油滤出口到燃滑油散热器滑油进口之间；管路压力损失不大于20kPa；当使用过程中油滤阻力损失50kPa时应及时清洗油滤滤芯；44 油封系统改造 油封系统用于发动机试车后根据工艺需求，对应部件通入润滑油进行油封保护。由于发动机型号不同，需要在现有的油封系统上增加一路高压（2.3MPa）油封。改造后的油封系统主要设计技术要求及参数如下：油箱容积150L90、。油箱设自动温控加热装置，油温可加热在110120，带超温保护。供油口处压力：发动机0.20.3MPa；燃油自动装置2.3MPa。供油流量02m3/h。过滤精度5 m，油清洁度不低于7级（GJB 420B-2006）。试车台压缩空气系统 试车台设有压缩空气系统，用于直流发电机冷却。压缩空气须经过滤及干燥，最大供气量10m3/min，工作压力0.8MPa，过滤精度10 m，压缩空气不含自由水分，含油0.15ppm/Nm3。直流发电机冷却系统的主要技术参数如下：通风压力：0.025MPa；抽真空系统 抽真空系统主要是在发动机进行试车时，抽取发动机某些气压调节器内腔的空气，使其达到一定的真空度，以模91、拟发动机在空中的工作状态。系统要求极限真空：20kPa。氮氧系统 氧氮系统含管路、控制、测试，工艺间有气瓶安装支架。介质：工业一级氧、氮；气瓶供气；工作压力1.0MPa；工作流量20g/s；发电机负载系统 按照该型发动机试车需求，原型机三相交流发电机(AC115V)需要增设发电机加载控制柜，电阻柜利用现有发动机试车用加载电阻柜。具体加载要求：I=875A 占试车时间48%I=101.45A 占试车时间27%I=1165A 占试车时间23%45 I=1745A 占试车时间23%加载导线选用软电缆，控制柜和负载柜所用导线采用耐高温导线。加载系统采用S7-300 系列 PLC 子站控制，预留扩展PL92、C 模块，PLC 模拟量输入通道预留15为备用。负载电流、励磁电流、负载电压采用模块测量，输出进PLC采集及显示。PLC柜体与电负载载柜体分开，分别设立。接触器采用军用航空接触器。（c）电气测控系统改造 试车台电气测控系统改造主要包括新增供电系统、发动机电气控制系统、起动控制系统、电机加载控制系统、各工艺设备控制系统等，重新铺设测控电缆。为保证控制系统的通用性、可互换性、易维护性及试车台操纵人员的熟练度等，试车台电气控制系统在系统构架、软件编制、数据存储格式、硬件品牌等与其他试车台控制系统一致或具有互换性。供电系统 为某原型发动机配备地面起动电源，使用ADS-55V型。对某原型发动机油门杆配备93、独立的线式工频 UPS 电源，220V/220V，3KVA；发动机控制系统应采用艾普斯220V/-27V 稳压电源，角测量，配置一台220V/36V，400Hz电源。为新增数采系统配置一台220V/24V，20A线性电源；为新增工艺系统，配置一台220V/24V，20A线性电源。工艺设备控制系统 试车台工艺设备控制系统根据新增和改造情况，适当增加输入输出模块，并考虑可兼容或嵌入某发动机工艺设备的控制功能。数采系统 数采系统主要完成采集设备初始化以及温度、压力、频率、电压、电流等信号的调理、采集工作。系统由VXI数据采集器、温度扫描阀、气压扫描阀、机柜、测试线路、计算机、操纵台、各类传感器、电连94、接器、转 46 接器等构成。数据采集系统根据各系统中的传感器、放大器等配备相关电压范围的直流稳压电源。该系统在现有设备基础上新增部分测试设备，总测试通道不多于300路（含原系统公用部分）。新增板卡设备主要包括：六槽机箱一台，VT1413 板卡两块，VT1419A 板卡一块，VT1512 调理器23块，VT1538一块，以及配套的VT1586六块，VT1588电缆12条，零槽控制器一台，开关量输入板卡一块，开关量输出板卡一块。常规数据采集系统参数测量通道配置要求如下：某原型需求通道；频率、电压等信号157；热电偶信号26；气压压力信号48；开关量24。台架常规数据采集系统 常规数采系统根据发动机95、测试项目要求设计，根据实际需求及安置位置选择移动式或者机架式数据测量采集设备。本项目中操纵间操纵台配置共9 个工位，计算机配置应当不低于当下主流计算机配置（考虑长期使用）。特种测试系统 特种测试系统包括振动测量分析系统、脉动压力测量分析系统、应力测量分析系统等，本次只配置相关的专用传感器和采集线缆，采集设备和分析系统利用现有设备。软件要求 软件具有友好的中文操作界面、完备的操作提示功能，软件调整应与底层编程脱离。多窗口分屏显示，可任意拖放和切换显示窗口；可进行个别参数追踪显示（在线变换显示方式）。软件支持试车参数的回放，回放内容中包括对主要辅助设备工作状态的回放，支持远程登录访问试车参数，符合96、保密管理制度的登陆访问管理。软件系统主要功能：服务器 创建的数据库实时保存历程数据和流程控制数据，并定期向信息中心服务器备份历程数据和流程控制数据。其中的历程数据能够回访，回访程 47 序在其它计算机安装使用：流程控制数据也可以还原查阅。对所有的计算机发布同步时间，并监视其它计算机运行状态。电气控制 采用 WINCC/Labview/C+/STEP 等软件开发工具，与 PLC 主站可用网络通讯接口。参与计算或关联的电气信号作为电气通道，选OPC传输方法与数据采集与处理交换信息。数据采集 具有实时常规测试通道采集、电气通道信号和流程控制数据收发、试车数据分发和可选历程数据保存等基本功能。具有测试97、通道的增减定义和计算公式的编辑、常规测试通道的标定与校准并创建计量输出表等专用功能。流程控制 试车数据来自数据采集与处理程序。流程控制程序按照试车大纲的工艺流程，分章节形成交互页面，由检验员操作。设计的程序中，可纳入复杂的公式运算；实时发布的试车时刻也作为试车数据；试车结果是流程控制数据，可编辑成表格打印输出。性能监视 试车数据来自数据采集与处理程序，显示数据允许可选。性能监视程序将试车数据分为两部分，一是试车台长监视，采用动态曲线、虚拟仪表、虚拟指示灯、显示数据等形式；二是试车组员监视，屏幕列出全部有效的试车数据，显示数据形式。拆除要求 拆除并重新设计安装操纵台、电源柜，更换现有 10 台计98、算机，14 台显示器。（3）信息化单元 本项目信息化单元新增3台信息化设备，主要是完善公司现有信息化 48 系统，建设航发动力灾备中心等。a新增服务器容灾1套，拟国内采购 根据公司园区网应用系统的部署情况，除已完成双机部署的公司网站系统和ERP系统外，需要保护的应用系统主要有OA系统、电子邮件系统、主机审计系统、兰台系统、打印审计系统、新MES系统、CAPP系统、生产库房系统、财务系统、以及其他重要的数据库系统。a）这些应用系统运行时间久远，已经积累大量的公司生产数据，在利用容灾系统备份时，就需能够提供大容量存储空间。b）这些应用系统部署在不同品牌和型号的服务器上，运行在不同类型和版本的操作系99、统上，同时不同的应用系统其运行的数据库应用软件也不一样，因此，选择容灾备份产品时，对备份对象的硬件环境无要求，支持不同类型的操作系统和软件应用，对于公司现有应用系统非常重要。c）在不同的安全域中，都有需要备份的应用系统，能够跨越不同的安全域来进行容灾备份的产品，我们选择产品时，可能只需采购一套便可满足公司的现实需求，这将会大大节约我们的容灾成本。基于上述的因素，我们在选择服务器容灾产品时，应满足上述需求。b新增工控机1套，拟国内采购 主要用于更换2009年采购的工控机，总计115 套。c新增存储设备1 套，拟国内采购 现有存储系统容量不足，需要扩容。企业级高端存储设备 2 台，“双适”配置，每100、台存储采用双控制线，存储容量200TB。配置存储交换机。5）面积建设方案 本项目大修分厂新建 609 号总装修理厂房 29257m2、6F 号试车厂房3565m2。其中大修分厂总部及总装修理单元、信息化单元位于609 号总装修理厂房，试车单元位于6F号试车厂房。49（1）609号总装修理厂房 本厂房主要由发动机分解装配工段、故检工段、清洗检验工段、零件修理工段、试验工段、库房等组成。609 号总装修理厂房轴线尺寸为东西长189.35m，南北宽105.72m，建筑面积27017。主要由主厂房、西侧辅助间、中部辅助间、南侧辅助间、南侧附楼及库房组成，主厂房为单层混凝土柱钢网架结构，主要柱网为（9m101、6+6m+9m6）（9m10）,网架下弦高度10.0m；主厂房内设局部夹层，层高4.2m；西侧辅助间为排架结构，主要柱网为（21m3）6m，下弦高度为 9m；中部辅助间为地下一层地上三层框架结构，主要柱网为（6m+5.5m）（7.5m+7.5m+9m+6mx11），地上层高分别为4.2m、4.5m、4.5m，地下层高为 6m；南侧辅助间为单层钢框架结构，主要柱网为（7m9）x（7.5m+7.5m），层高为 8.0m;南侧附楼为地上四层、地下局部一层的钢框架结构，主要柱网为（8.53+6m9）(9.1m+5.9m)，一层层高8m，二四层层高4m，地下层高6m。南侧库房为门刚结构.主要柱网为（9m102、7）15m，下缘高度为20m。根据航空发动机的修理工艺特点，609 号总装修理厂房分为整机分解装配区、部件分解装配区、清洗无损区、零件修理区、试验区、检验区、平衡区、库房区等。厂房外部物流：返修发动机从厂房北侧中部大门流入厂房，修理装配后发动机从厂房北侧东部大门流出厂房。外购件及外部维修零部件从厂房南侧中部大门进入库房。厂房内部物流：返修发动机整机清洗间（整机清洗）整机分解区（整机分解成部件）部件分解区（部件分解成零件）清洗间（清洗）故检区（故障检车）无损检测区（检测）零件修理区（零件修理）立体库集件配套区部件装配区（部件装配）整机装配区发动机发送间。50 厂房内工作人员按承担的任务，分解装配103、工段人员从厂房东侧门进入厂房，清洗无损工段人员从厂房西侧门进入厂房，修理工段人员从门侧附楼门厅进入大门，库房人员从库房南侧门进入厂房。外部参观人员从男附楼一层门厅进入厂房。（2）6F号试车厂房 本项目试车单元新建6F号试车厂房，由三个部分组成：准备待试间、发动机试车间和辅助楼，其中试车间抱含引射筒间及进排气消声塔。厂房总建筑面积约3565m2。准备待试间用于接收发动机、试车准备和试车后返还发动机。试车间是试车厂房的主要部分，它是一个大型的钢筋混凝土的U型建筑物，由高29.5m的进气塔、水平的进气导流段、试车间直段，排气引射筒间和高 35.m 的排气塔组成。试车间内装有全部空气动力、噪声控制和测104、力试车台架、发动机上部运输系统等试验设备及运输设备；辅助楼是两层建筑。一层为燃油设备间、灭火设备间、电气间、工艺设备间、水泵房、变电所、休息间和卫生间等。二层为测量控制间、仪器仪表间和会议室等。6）对土建等公用专业主要的设计技术需求（1）609号总装修理厂房 a土建 地面载荷：立体库15t/，主厂房、理货区、零件修理区等5t/。楼板载荷：磁力探伤间、超声涡流探伤间、水清洗间、备用间按 1t/，其他按生产房间按500kg/。清洗间、化学分析间墙面、地面等按耐酸碱腐蚀要求设计。b给排水 清洗间、水清洗间、吹砂间、荧光探伤间、X 光暗室、X光评片室、轴承清洗间、振动光饰间设计给排水点。51 零件修理105、区真空热处理炉、真空钎焊炉按每台60m/h 设计循环水，进口温度32，出口温度42，并设应急水，用量为平时1/3,时间2 小时。燃油试验间的试验器设计循环水，总量为13m/h，进口温度20，出口温度28，软化水。废水排放：根据航空发动机维修的特点及工艺流程，生产环节产生的污染物主要来自清洗零部件的含油污水、碱性污水、维修过程中的清洗污水、荧光渗透污水等，具体水量如下：清洗污水：50m3/d；荧光渗透检测污水（维修部分）：40 m3/d。在厂房设置处理设施处理达标后再排入厂区污水管网。本厂房地下一层设污水处理站，设备处理能力 11.5m3/h，运行时间16h。经处理达到污水综合排放标准（GB89106、78-1996）中的二级标准后，排至厂区污水管网，再排至市政污水管网。同时，还应执行黄河流域（陕西段）污水综合排放标准DB 61/224-2011 二级标准。回用水处理，回用率达到 40%，水质符合国家标准城市污水再生利用 城市杂用水水质（GB/T18920)的规定。c采暖通风空调 通风：清洗间、水清洗间、吹砂间、化学分析间、荧光探伤间、超声涡流探伤间、磁力探伤间、焊接间、燃油试验间、滑油试验间、轴承清洗间按生产要求设计全室换气。清洗间的清洗线设备、吹砂间的吹砂机等工艺设备设计局部排气。空调：主厂房、荧光探伤间、零件修理区、超声涡流探伤间、精密测量间、轴承清洗间等设计舒适性空调；清洗间、燃油试107、验间、滑油试验间设岗位送风。废气排放：清洗线废气排放，酸雾排放浓度、单位产品基准排气量、排气筒高度等执行电镀误认为排放标准（GB21900-2008）中表5、表6及相关规定。各表面处理生产线均配置酸雾净化塔等废气处理设施，实现污染废气达标高空排放。52 d电气 主厂房设插座箱，每个插座箱包含2组36V/220V/380V插座。主厂房、精密检测间、轴承检测间照度为 500Lx，其它房间按标准设计。e动力 压缩空气消耗量为 30m/min，压力为 0.40.6MPa。设备特殊用气全部采用气瓶供气方式。f弱电 本厂房按一级安防要求设计，主厂房预留信息点。（2）6F号试车厂房 6F号试车厂房试车间、燃108、油设备间的火灾危险区为乙类，燃油介质为航空煤油。其中燃油设备间为防爆房间。试车间、进气塔及主要部位在设计时考虑抗灰屑脱落、抗气动力、隔声、消声、抗高温、抗高湿、隔振等措施。测量控制间、会议室、办公室设置舒适型空调。进、排气消音塔，测量控制间墙面及顶棚设置吸声饰面。燃油间、工艺设备间、辅助工艺设备间、负载设备间及升降平台下的地坑内设置通风系统。新建6F号试车厂房新增动力消耗如下：循环冷却水：15 吨/小时 工艺设备安装功率：580kW UPS电源 10kV 压缩空气：5m3/h（0.7MPa）航空煤油：30t/h 5.2.3 表面处理中心 1）承担的任务 53 该厂房主要承担全厂区军品及外贸等各109、型号发动机零组件表面处理的生产任务。涉及的工艺有：碳钢、不锈钢酸洗、钛合金酸洗、硫酸电解腐蚀、化学腐蚀、镀铜、镀铬、镀银、镀锌、镀铬、镀镍、镀锡、铝合金化学氧化、镁合金化学氧化、铝合金阳极化、钛合金阳极化、发蓝、磷化、电抛光、除涂层、超声波清洗等。主要零件如下表所示：表5.2.3-1 表面处理中心主要零件表 序号序号 零件名称零件名称 工序工序 1 压气机叶片 不锈钢酸洗、镀铬 2 齿轮 不锈钢酸洗、镀银 3 隔圈 硫酸电解腐蚀 4 压气机盘 硫酸电解腐蚀、化学腐蚀、铬酸阳极化、发蓝 5 环 磷化、化学腐蚀 6 支架 磷化 7 螺钉、螺帽 化学腐蚀 8 卡箍 铝合金阳极化 9 风扇机匣 铝合金110、阳极化 10 转接座 铬酸阳极化 11 封严圈 铬酸阳极化 12 螺母 镀铜 13 垫片 镀铬 14 壳体 镁合金化学氧化 15 机匣 镁合金化学氧化 16 钛合金叶片 镀银 17 弹簧 镀镉、镀锌 18 外贸隔圈 钛合金蓝色阳极化 19 外贸盘 钛合金蓝色阳极化 20 转接头 镀锡、镀镍 21 钛合金盘 钛合金酸洗 2）产品特点、质量标准和特殊工艺要求（1）零件数量大、材料品种多 54 单台发动机即有上千多种零件需要进行表面处理，涉及到的主要材料包括碳钢、不锈钢、铝合金、镁合金、钛合金、铜及铜合金、高温合金等。（2）将外贸标准融入到生产线中 航发动力承担了大量的外贸生产任务，外贸生产线表面处111、理标准需要符合 NADCAP 审核要求，部分标准超出了军品生产线要求，为了更好的保证军品生产需求，本项目拟将外贸生产的标准贯彻到军品生产线中。（3）典型工艺流程 铝合金阳极化工艺流程：有机溶剂除油装挂化学除油热水洗冷水洗碱腐蚀冷水洗除挂灰冷水洗阳极化冷水洗填充吹干卸挂检验。发蓝工艺流程：有机溶剂除油装挂化学除油热水洗冷水洗弱腐蚀冷水洗中和冷水洗发蓝热水洗热水洗冷水洗填充吹干卸挂擦拭检验。碳钢酸洗工艺流程：验收装挂除油热水洗冷水洗水膜检查消除应力酸洗冷水洗冲洗冷水洗中和冷水洗热水洗PH检查吹干除氢检验油封装箱。镀铬工艺流程：验收除油消除应力保护装挂除油热水洗冷水洗水膜检查阳极腐蚀镀铬回收水洗冷水112、洗尺寸检验除保护热水洗吹干卸夹具除氢清理检验油封。钛合金阳极化工艺流程：验收装挂除油热水洗冷水洗去离子水洗预腐蚀去离子水洗前腐蚀去离子水洗除挂灰去离子水洗蓝色腐蚀检查去离子温水洗着色去离子水洗去离子热水洗吹干。除涂层工艺流程：验收化学除油热水洗冷水洗出涂层冷水洗中和冷水去离子水洗烘干。3）建设必要性 55（1）现状及存在的问题 目前表面处理中心主要承担全厂各型号发动机零组件表面处理的生产任务。包括304号厂房和310号厂房两部分，含电镀、阳极化、吹砂、喷漆、胶结等工艺内容。其中304号厂房是2004年建成并投入使用，建筑面积约为6028m2（不含地下夹层约2000 m2）；310 号厂房为20113、13 年建成并投入使用，建筑面积约为5548m2（不含地下夹层约1300 m2）目前表面处理中心，特别是304 号厂房部分，存在交叉污染严重、腐蚀严重、手工劳动量大等问题 a交叉污染严重 在厂房建设时生产线的布置受当时工艺水平的要求和限制，生产线采用混线生产，多种工艺共用一套前后处理，交叉污染严重，槽液稳定性差，对产品质量和污水处理系统均产生了较大的影响；此外，交叉污染导致槽液报废频率高，造成一定资源的浪费。b腐蚀严重 304 号厂房已使用12年，生产线缺少槽盖，抽风效果较差，腐蚀性气体大量溢出，导致工艺设备、屋架等严重腐蚀；310号厂房采用钢架结构，设计时增加了槽盖功能，但是槽边抽风效果差，114、腐蚀性气体溢出较多，导致厂房内屋架被局部腐蚀。c现场均为手动生产线、手动劳动量大 27 车间生产线全部为电动葫芦起吊的手动生产线，工人生产环境差、劳动量大，不利用工厂安全健康生产。同时工艺过程无自动记录、人为因素影响大、生产过程不可追溯，无法保证产品质量，并且若产品出现质量事故，很难及时有效的查找事故原因。d零件周转、生产准备面积严重不足 304 号厂房是为某型号发动机批生产建设的，310 号厂房为原 2#厂房等面积搬迁。目前表面处理中心生产能力已经饱和，厂房生产面积、零件 56 周转面积严重不足，零件堆放在门厅或者走廊，不符合职业卫生和职业安全的要求。（3）必要性 a贯彻国家号召，进行清洁生115、产提标改造 为贯彻中华人民共和国环境保护法和中华人民共和国清洁生产促进法，指导和推动电镀企业依法实施清洁生产，提高资源利用率，减少和避免污染物的产生，保护和改善环境，国家发改委、环保部和工信部联合发布了电镀行业清洁生产评价指标体系。根据国家相关要求，需要对表面处理中心进行提标改造，实现清洁生产。为提升表面处理中心清洁生产的水平，拟对现有厂房进行升级改造，特别是解决当前混线生产的模式，根据当前的工艺规程对表面处理生产线进行调整和优化，合理安排生产线工艺布局。优化排放情况，改善生产环境。b积极采用先进生产设备，实现清洁安全生产 在国家大力推行清洁生产的环境下，近年来，表面处理工艺设备技术水平在清洁116、生产、安全生产、自动化生产等方面取得了飞速发展。现有的手工生产线通过采用现有先进的生产线可以实现清洁生产、安全生产、自动化生产等质的提升。可以采取的有效措施包括：通过控制系统减缓零件出槽时间，减少槽液带出量。对镀镍等槽体采用重金属在线回收装置，减少镍等重金属带出量。对于含铬等镀槽后设置回收喷淋槽，可减少 7080%污染物带入污水处理站，提高资源利用率。镀槽间设置导流板、流水线紧密排列、安装槽液防泄漏装置，减少污染物带出量。57 设置槽液成分和杂质定量检测装置，及时调整溶液，定期去除杂质，提高镀层质量。采用新型电源，直流母线压降不超过10%，实现集中管理、远程操作。c 科学的生产布局、生产组织等117、，可以有效支撑清洁生产工作的开展。可以采取的有效措施包括：按照工艺规程，将生产线进行调整，避免交叉污染，提高镀层质量，降低槽液的报废频率。根据工艺规程，生产线设计采用自动化控制系统、计算机检测数据采集系统，自动记录生产过程参数，实现生产过程可追溯性。4）工艺设备方案 工艺设备选型严格执行电镀污染物排放标准（GB21900-2008）和电镀行业清洁生产评价指标体系的要求，充分考虑节能减排措施，达到 I 级国际清洁生产领先水平。本项目表面处理中心新增工艺设备 24 台/套，全部为国产设备。各表面处理生产线均配置酸雾净化塔等废气处理设施，实现污染废气达标高空排放。碳钢、不锈钢酸洗生产线等20条表面处118、理生产线及3 台起重运输设备安装在新建607号表面处理厂房、超声波清洗生产线1条安装在现有的304号厂房。（1）新增碳钢、不锈钢酸洗生产线1条 该生产线主要用于叶片、齿轮等碳钢、马氏体不锈钢、奥氏体不锈钢零件焊前清洗、去除焊接及热处理氧化皮等任务。该生产线主要包含碳钢酸洗、马氏体不锈钢酸洗及奥氏体不锈钢酸洗工艺内容。现有生产线除油槽后未设置水洗槽、三个主槽共用一个冷水槽，交叉污染严重，严重影响产品质量；高压冲洗在地面进行，水雾四溅，不符合清洁生产的要求。新增生产线主要增加了冷水槽和热水槽，可大大减 58 少交叉污染；设置了高压冲洗槽，使冲洗废水有组织排放。主要性能指标：主槽尺寸：2000100119、02000mm；包含19个槽体，生产线采用自动线，含循环过滤系统、加热装置、废气处理、行车等。（2）新增硫酸电解腐蚀生产线1 条 该生产线主要用于隔圈、盘类以及外贸零组件硫酸电解腐蚀的生产任务以及部分零组件的烧伤腐蚀及除白层的生产任务。该生产线主要包含硫酸电解腐蚀、烧伤腐蚀、除白层及阳极腐蚀工艺内容。现有生产线未设置除油槽及除挂灰槽，与其他生产线共用，交叉污染严重。新增生产线新增了除油槽及除挂灰槽，并配套水洗槽，减少交叉污染；除挂灰槽后设置了回收喷淋槽，减少了含铬槽液的带出量。主要性能指标：主槽尺寸：180010001200mm；12008001000mm；包含26个槽体，含电源、循环过滤系统120、加热装置、冷却、废气处理、行车等。（3）新增磷化生产线1 条 该生产线主要用于板类、支架类零件以及外贸环件等零件磷化的生产任务。现有生产线强腐蚀及除挂灰均借用发蓝生产线的槽子，造成发蓝生产线污染严重。新增生产线增加了强腐蚀槽、除挂灰槽及配套辅助用槽，减少交叉污染；除挂灰槽后增加了回收喷淋槽，减少含铬槽液的带出量。主要性能指标：主槽尺寸：200010001200mm；100010001200mm；10008001200mm；包含23个槽体，生产线采用自动线，含循环过滤系统、加热装置、废 59 气处理、行车等。（4）新增化学腐蚀生产线1条 该生产线主要用于盘、轴、环以及外贸等高温合金零件三氯化铁121、腐蚀、王水腐蚀、华氏腐蚀的生产任务和导向叶片等零件化铣的生产任务。该生产线主要包含三氯化铁腐蚀、王水腐蚀、华氏腐蚀、12%Cr钢化铣及不锈钢酸洗工艺内容。现有生产线为多个主槽共用一个冷水槽，交叉污染严重，污水排放量大。新增生产线增加了冷水槽和喷淋槽，减少交叉污染，降低污水排放量，同时喷淋槽可进一步将零件洗干净，提高产品质量。主要性能指标：化学腐蚀1主槽尺寸：180012001500mm，含20个槽体；化学腐蚀2主槽尺寸：15008001500mm；150015001500mm；100010001000mm，含22 个槽体；生产线采用自动线，含循环过滤系统、加热装置、废气处理、行车等。（5）新增122、铝合金硫酸阳极化生产线1条 该生产线主要用于座类、壳体、卡箍等铝合金零组件阳极化的生任务。该生产线主要包含硫酸阳极化工艺内容。现有生产线槽体尺寸较大，造成了一定的浪费。新增生产线根据零件尺寸，对槽体尺寸进行了调整，同时新增了逆流漂洗槽及喷淋槽，可减少新鲜水的用量。主要性能指标：主槽尺寸：150012001500mm；220014002300mm；包含21个槽体，生产线采用自动线，含电源、循环过滤系统、加热装置、废气处理、冷却、行车等。（6）新增铝合金铬酸阳极化生产线1条 该生产线主要用于所有型号军品发动机铝合金等零组件铬酸阳极化、瓷质阳极化、微弧氧化及化学氧化的生产任务。60 该生产线主要包含123、铬酸阳极化、化学氧化、瓷质阳极化及叶片专用铬酸阳极化工艺内容。铬酸阳极化槽、瓷质阳极化槽液含铬量较大，新增生产线在该类主槽后新增了回收槽和喷淋槽，可减少含铬槽液带出量，减少新鲜水的用量，减少含铬废水的排放。主要性能指标：主槽尺寸：150015002000mm；150012002000mm；包含35个槽体，生产线采用自动线，含电源、循环过滤系统、加热装置、抽风、搅拌、行车等。（7）新增镀铜生产线1 条 该生产线主要用于所有型号发动机盘、叶片、封严圈等零组件镀铜的生产任务。现有生产线腐蚀槽、除挂灰槽与其他生产线共用，交叉污染严重；对于一类污染物未采取减少槽液带出量的措施。新增生产线增加了腐蚀槽和除124、挂灰槽，减少交叉污染；对于铜钝化、除挂灰等含铬较高的槽体后设置了回收槽；冲击镀镍槽后增加了重金属在线回收装置，可减少总铬、镍等一类污染物的排放。主要性能指标：主 槽 尺 寸：1200 1000 1000mm；1500 1000 1000mm；1000 1000 1000mm；包含42个槽体，含电源、循环过滤系统、加热装置、废气处理、吊车等。（8）新增镀硬铬生产线1条 该生产线主要用于所有型号发动机叶片、垫片、接嘴等零件镀铬的生产任务。由于镀铬温度为 5055，槽液水分蒸发较快，需要及时补充槽液，新增生产线在镀铬槽上设置槽边喷淋及回收槽，采用槽边喷淋可减少80%61 含铬槽液的带出量，镀铬槽后设125、置回收槽，又可以减少80%含铬槽液的带出量。主要性能指标：主槽尺寸：150010001200mm；200010001200mm；300010001200mm；包含27个槽体，含电源、循环过滤系统、加热装置、废气处理、吊车等。（9）新增发蓝生产线1 条 该生产线主要用发动机盘、轴等零件发蓝的生产任务。现有发蓝生产线目前还要兼顾除锡工艺，除锡工艺造成发蓝生产线污染严重且生产能力不足，无法满足生产需求。新增生产线增加除锡专用槽，减少交叉污染，提高产品质量；除挂灰槽后设置了回收槽，可减少含铬槽液的带出量。主要性能指标：主槽尺寸：150010001500mm；包含30个槽体，生产线采用自动线，含循环过滤126、系统、加热装置、废气处理、行车等。（10）新增镁合金化学氧化生产线1条 该生产现主要用于发动机壳体、箱、机匣等镁合金零件化学氧化的生产任务。该生产线在含铬槽体后设置逆流漂洗槽，可减少 4060%新鲜水的用量，同时增加高效喷淋槽，进一步清洗零件，提高产品质量。主要性能指标：主槽尺寸：180012002000mm；包含19个槽体，生产线采用自动线，含循环过滤系统、加热装置、废气处理、行车等。62（11）新增镀银生产线1 条 该生产线主要用于所有型号发动机钛合金叶片、齿轮、钢铁件等零件镀银的生产任务。现有生产线腐蚀槽、中和槽等前处理槽与其他工艺共用；新增生产线增加了腐蚀槽、中和槽等前处理槽，可减少交127、叉污染，提高产品质量，同时减少污水排放量；对于冲击镀镍槽增加重金属在线回收装置，可减少含镍槽液的带出量。主要性能指标：主槽尺寸：100012001000mm；包含32个槽体，含电源、循环过滤系统、加热装置、废气处理、吊车等。（12）新增镀镉生产线1 条 该生产线主要用于发动机弹簧、螺帽、螺纹柱等零组件镀镉的生产任务。现有生产线两个主槽共用一个水槽，新增生产线增加了弹簧镀镉槽，并为主槽增加了冷水槽，减少冷水槽载荷率，控制污水排放量。主要性能指标：主槽尺寸：100012001200mm；100030001200mm；包含39个槽体，含电源、循环过滤系统、加热装置、废气处理、吊车等。（13）新增镀锌128、生产线1 条 该生产线主要用于发动机弹簧、后气盖、螺钉等零件镀锌的生产任务。新增生产线增加了水槽及喷淋槽，避免共用水槽造成交叉污染，同时增加喷淋槽可彻底冲洗零件，提高产品质量；镀镍槽增加重金属在线回收装置，减少含镍槽液的带出量。主要性能指标：63 主槽尺寸：150014001800mm；包含42个槽体，含电源、循环过滤系统、加热装置、废气处理、吊车等。（14）新增钛合金蓝色腐蚀检查生产线1条 该生产线主要用于隔圈、盘类等钛合金零件蓝色腐蚀检查的生产任务。现有生产线为PWC、GE、PWA及SNECMA四家公司零件蓝色阳极化的生产任务，但是对于预腐蚀槽、着色槽和蓝色阳极化槽混用，造成一定的交叉污染129、。新增生产线增加了预腐蚀槽、着色槽和阳极化槽，同时增加了水槽和喷淋槽。主要性能指标：主槽尺寸：150010001500mm；包含24个槽体，生产线采用自动线，含电源、循环过滤系统、加热装置、冷却、抽风、搅拌、行车等。（15）新增电抛光生产线1条 该生产线主要用于发动机卡箍、盘、锁片等零件电抛光的生产任务。该生产线主要包含电抛光、钛合金阳极化工艺内容。新增生产线中除挂灰等含铬槽增加了回收喷淋槽，减少含铬槽液的带出量。主要性能指标：主槽尺寸：170010002000mm；100010001200mm；包含26个槽体，含电源、循环过滤系统、加热装置、废气处理、行车等。（16）新增除涂层生产线1条 该130、生产线主要用于所有型号发动机零组件除碳化钨、除涂层、除漆、除松香、除焊药等生产任务。现有生产线多个主槽共用一个冷水槽，水槽载荷率高，交叉污染严重。新增生产线增加了冷水槽和喷淋槽，可降低冷水槽载荷率，减少交叉污染，64 提高产品质量。主要性能指标：主槽尺寸：150010001200mm；包含25个槽体，生产线采用自动线，含循环过滤系统、加热装置、废气处理、行车等。（17）新增镀锡、镀镍生产线1条 该生产线主要用于所有型号发动机零件镀锡和镀镍的生产任务。现有生产线前后处理槽与其他生产线共用，交叉污染严重。新增生产线增加了前后处理槽，减少交叉污染；对于镀镍槽等设置了重金属在线回收装置，可减少含镍槽液131、的带出量。主要性能指标：主槽尺寸：120010001200mm；包含29个槽体，含电源、循环过滤系统、加热装置、废气处理、行车等。（18）新增钛合金酸洗生产线1条 该生产线主要用于所有型号发动机盘类、支架等钛合金零件酸洗的生产任务。该生产线酸洗槽、除挂灰槽后增加了高效喷淋槽，进一步清洗零件，提高产品质量。主要性能指标：主槽尺寸：200010001800mm；包含15个槽体，生产线采用自动线，含循环过滤系统、加热装置、冷却、废气处理、行车等。（19）新增小件电镀生产线1条 该生产线主要用于小型零件电镀的生产任务。主要性能指标：65 主槽尺寸：400300400mm；（20）新增超声波清洗生产线1132、条 该生产线主要用于所有型号发动机零件表面处理前超声波除油。主要性能指标：主槽尺寸：150012001500mm；200015002000mm；包含19个槽体，生产线采用自动线，含循环过滤系统、加热装置、抽风、搅拌、行车等。（21）新增超声波清洗生产线1条 该生产线主要用于所有型号发动机零件喷漆前超声波除油。主要性能指标：主槽尺寸：200015002000mm；包含12个槽体，生产线采用自动线，含循环过滤系统、加热装置、抽风、搅拌、行车等。（22）新增电动单梁悬挂起重机3 台 主要用于厂房前处理区/检验区内零件的运输。主要性能指标：Q=1t，Lk=10.5m，h=3m。5）面积建设方案 新建6133、07 号表面处理厂房，总建筑面积约为 25682m2（含地下技术夹层），南北长约 108m，东西长约 111m。厂房划分为北侧厂房、南侧厂房和中部厂房三个部分。北侧厂房主要包括电镀、氧化1 等工艺内容，电镀间、氧化间1结构形式为混凝土排架结构，柱网分别为（18+18）m 6m，总长48m，厂房下弦标高为8m；中部局部为二层辅助间，结构形式为框架结构，一层高度为4m，二层层高为4.5m（通风平台）。厂房建筑面积约4450m2。南侧厂房主要包括酸洗、发蓝、磷化等工艺内容，酸洗间、氧化间 2 66 结构形式为混凝土排架结构，柱网分别为为（18+18）m 6m，总长48m，厂房下弦标高为 8m；中部为134、二层辅助间，结构形式为框架结构，一层高度为4m，二层层高为4.5m（通风平台）。厂房建筑面积约4450m2。中部厂房主要包括前处理、检验等工艺内容及动力配套辅助间、生活用房、现场协调用房等，结构形式为框架结构，柱网为（12+12+12）m 6m，总长108m，厂房下弦标高为5m，北侧局部为二层，二层层高为3.9m，厂房建筑面积约4500m2。厂房设地下技术夹层，主要布置管道、风机和酸雾净化塔、污水处理站、纯水制备、冷冻机等工艺内容，预留重金属零排放设施面积。东西长108m，南北长111m，技术夹层高度约为6m，建筑面积约为12200m2。6）对土建等公用专业主要的设计技术需求 a建筑、结构：本135、厂房火灾危险性为戊类，厂房主要腐蚀性物质为酸碱，为液相腐蚀Y1、7类，气相腐蚀Q12、18 类工作间，表面处理间墙面、地面防腐、防渗；生产线地坪设计载荷为20kN/m2。b给排水：采用先进的污水处理设备保证新建表面处理厂房电镀用水重复利用率需达到60%以上，处理后排放废水一类污染物排放浓度低于电镀污染物排放标准 GB21900-2008中表3排放限值，二类污染物排放浓度低于 电镀污染物排放标准GB21900-2008 中表2排放限值。经过污水处理后，表面处理中心年排污量如下：污染物种类 排污许可值 项目建成后排放总量 用水量（t/a）48033.4 36025.05 废水排放量（t/a）384136、26.4 28819.8 镉（kg/a）1.16 0.87 镍（kg/a）12.47 9.3525 六价铬（kg/a）5.44 4.08 总铬（kg/a）37.91 28.4325 67 c暖通 生产线废气处理后排放浓度低于电镀污染物排放标准GB21900-2008 中表5排放限值的四分之一。电镀间、氧化间1、氧化间2、腐蚀间需设计冬季送新风、夏季送暖风机械送风系统，保证厂房的工作温度为 12-35，送风系统与排风系统实现联锁控制，送风量按总排风量的50%-70%计算。为创造良好的工作环境条件，工艺布置图中标K的房间提供舒适性空调。生产线废气排放，酸雾排放浓度、单位产品基准排气量、排气筒高度等137、执行 电镀误认为排放标准（GB21900-2008）中表5、表6及相关规定。各表面处理生产线均配置酸雾净化塔等废气处理设施，实现污染废气达标高空排放。经过废气处理后，表面处理中心年废气排放情况如下：污染物种类 排污许可值 项目建成后排放总量 废气量（万m3）11871.70 8903.775 氮氧化物（kg/a）403.74 302.805 氟化物（kg/a）2.32 1.74 铬酸雾（kg/a）1632.85 1224.638 硫酸雾（kg/a）1639.72 1229.79 氟化氢（kg/a）9.4 7.05 氰化氢（kg/a）60 45 d动力 压缩空气由厂区空压机站集中供应，生产用压缩138、空气平均耗量约为18.5m3/min，其中搅拌槽液（0.20.3MPa，清洁干燥的）：50m3/min；零件吹干（0.20.3MPa，清洁干燥的 50）：2.5m3/min；吹砂（0.50.6MPa，清洁干燥的）：6m3/min。工艺设备耗冷量约为600kW（其中13-23：588kW；-5-5：12kW）e电气 68 厂房生产线槽体加热采用电加热，生产线设备安装功率为12000kW，生产线同时使用系数为0.5；电源配电功率1000kW；辅助工艺设备安装功率为560kW（其中电热功率：480kW，；电动功率80kW）。厂房照度为300Lx，地下夹层照度为200Lx。f弱电 厂房保密等级为三级，139、厂房设置广播系统和生产监控系统，布置在生产监控间内。调度室、生产监控间、工艺试验室、化验室各留电话接口和网络信息插口；其余办公室等电话接口和网络信息插口按人员和标准配置。69 5.3 总图布置 5.3.1 设计依据 1）工艺及各专业提供的设计技术条件。2）航发动力提供的当地洪水位和气象文件资料。3）工业企业总平面设计规范（GB50187-93）。4）建筑设计防火规范（GB50016-2006）。5）航空工业工程设计规范（GB 51170-2016）。6）国家行业部门现行相关设计规范、标准、规程和规定。5.3.2 主要设计范围 本项目主要建设内容为新建 609 号总装修理厂房、607 号表面处理140、厂房、607a号动力站、6F号试车厂房，共4个建筑物，建筑面积总计60599。本次主要设计范围包括厂房的总平面布置、室外道路、室外绿化设计等。5.3.3 总平面布置 航发动力位于陕西省西安市北郊徐家湾，厂区距西安市中心约 10 公里，厂区道路与城市主干道和高速公路相连；厂内设有铁路专用线，与陇海铁路衔接；厂区距西安咸阳国际机场约33 公里，距西安北站约3 公里，公路、铁路及航空运输均十分方便。607 号表面处理厂房，火灾危险性等级为戊类，拟建于厂区东南部。东侧为本项目新建的607a号动力站、北侧为现有的301 号厂房、304 号厂房，南侧为厂区南围墙，西侧为预留发展用地。距离周围围墙最小距离约141、17 米，距离周围规划及现有建筑物最小距离约20.5米，满足相关防火规范要求。70 607a号动力站，火灾危险性等级为丁类，拟建于厂区东南部，西侧为607 号表面处理厂房，北侧为现有的 304 号厂房，南侧为厂区围墙，东侧为厂区预留发展用地。距离周围现有及规划建筑最小距离17米，满足相关防火规范要求。609 号总装修理厂房，火灾危险性等级为戊类，拟建于厂区西北部，西南两侧为厂区围墙，北侧为501 号油库，东侧为成组试车厂房。距离周围围墙最小距离约12米，距离周围规划及现有建筑物最小距离约18米，满足相关防火规范要求。6F号试车厂房，火灾危险性等级为戊类和乙类两部分，拟建于厂区西北部。6F号试车142、厂房位于现有车台组北部，东侧与供应处19号库房相邻，北侧为厂区内部铁路，西侧为本项目新建609 号总装修理厂房。距离周围现有及规划建筑最小距离约26米，距离北侧铁路中心线超过26 米，满足相关防火规范要求。5.3.4 厂区交通运输组织 根据生产工艺要求及内部道路的现状分布，结合周围现状道路情况，607 号、607a号、609号厂房和6F号试车厂房周围设计6米宽道路，与现有道路形成环路，以满足工艺运输需求及消防通行、扑救要求。5.3.5 竖向及管线方案 竖向设计力求土方量最小、场地雨水排放顺畅。场地竖向布置采用平坡式，建设用地均比较平坦，与周围现状衔接平顺，本项目设计建筑物分别结合建设场地现状进143、行土方平衡处理，雨水排放采用有组织的暗管排水方式。建筑室内标高高于周围场地，满足场地雨水的顺利排放。场地内管线之间，以及管线与建（构）筑物、道路、绿化设施之间在平面和竖向上相协调，既要满足施工、检修、安全等要求，又要贯彻节约用地的原则。71 本项目设计室外管线选用埋地敷设，管线布置在满足使用要求的前提下，尽量短捷、顺畅，减少各种管线之间的相互交叉。5.3.6 绿化景观方案 厂区绿化采取点面结合布置方式，集中绿化以草坪为主；厂房周围不设裸露地面，结合室外管线的综合布置情况，进行植草、种树相结合的绿化布置。72 5.4 建筑工程 5.4.1 设计依据 1）工艺及各专业提供的设计技术条件。2）国家和144、地方先行主要法规和标准。建筑设计防火规范（GB50016-2014）；建筑内部装修设计防火规范（2001年局部修订）（GB50222-95）；建筑工程建筑面积计算规范（GB/T50353-2005）；屋面工程技术规范（GB50345-2012）；坡屋面工程技术规范（GB50693-2011）；建筑地面设计规范（GB50037-2013）；建筑采光设计标准（GB/T50033-2013）；地下工程防水技术规范（GB50108-2008）；航空发动机试车台计规范（GB50454-2008）；工业建筑防腐蚀设计规范（GB50046-2008）；工业企业设计卫生标准（GBZ1-2010）；工业企业噪声145、控制设计规范GB/T50087-2013；航空工业工程设计规范（GB 51170-2016）。5.4.2 建筑物组成及规模 本项目新增建筑物共4项，包括607 号表面处理厂房、607a号动力站、609 号总装修理厂房及6F号试车厂房；新建项目总建筑面积为60599m2，总占地面积37267m2。具体建设内容见表5.4.2-1所示。表5.4.2-1 建筑物组成和规模 序号 厂房名称 新建面积（m2）改造面积（m2）备注 建筑面积 占地面积 1 607号表面处理厂房 25682 12197 73 序号 厂房名称 新建面积（m2）改造面积（m2）备注 建筑面积 占地面积 2 607a号动力站 209146、5 2095 3 609号总装修理厂房 29257 20210 4 6F号试车厂房 3565 2765 合计 60599 37267 5.4.3 建筑单体设计 1）主要建筑物的特征（1）609号总装修理厂房 本厂房总建筑面积29257 （其中地下3495m2），占地面积20210，平面呈长方形。建筑整体火灾危险性为戊类。厂房由主厂区，厂区配套用房，清洗、无损探伤区，零件修理区，西侧辅助楼，南侧辅助楼，附楼，高架库八部分组成。主厂区为单层混凝土柱钢网架结构.主要柱网为（9m6+6m+9m6）（9m10），网架下弦高度10.0m。主厂区内设局部夹层，层高3.5m；建筑高度14.8m。厂区配套用房为147、地上三层混凝土框架结构,，地下一层钢筋混凝土结构。主要柱网为（6m+5.5m）（7.5m2+3m+6m12）；地上层高分别为4.2m、4.5m、4.5m，地下层高为6m；建筑高度14.8m。清洗、无损探伤区为单层混凝土排架结构，主要柱网为（21m3）（6m7）；排架下弦高度9m；建筑高度13.5m。西侧辅助楼为单层（局部二层）混凝土框架结构，主要柱网为 （8m+8.5m+4.5m+7.5m4+6.m2）（6.28m+6.28m）；层高为 8.7m；局部二层层高分别为5.25m、3.45m；建筑高度13.5m。零件修理区为单层混凝土排架结构，主要柱网为（21m3）（6m5+4.5m）；排架下弦高148、度9m；建筑高度13.5m。南侧辅厂区为单层钢框架结构，主要柱网为（7m9）（7.5m+7.5m）;74 层高为8.0m；建筑高度为9.2m。附楼为地上四层、地下局部一层的钢框架结构。主要柱网为（8.53+6m7+7.85m+4.15m）(9.1m+5.9m)，一层层高 8m，二四层层高 4m，地下层高6m；建筑高度为22.2m。立体库为门刚结构，主要柱网为（9m6+8.7m）15m，下翼缘高度为20m；建筑高度为22.2m。厂房总建筑高度22.2m。厂房内设起重量5t+2t吊车6台；5t 吊车2台；2t吊车9台；1t吊车3台。设一部1t客梯。（2）607号表面处理厂房 本项目建筑面积2568149、2m2，占地面积12197m2。厂房由地下设备夹层、南、北两侧生产厂房和生产辅助厂房三部分组成。厂房功能为氧化、电镀、腐蚀；生产辅助厂房的功能为辅助生产、前期处理、辅助办公、更衣、淋浴等；地下设备层和设备夹层主要布置管道、风机和净化塔、污水处理站、纯水制备间等工艺内容。南、北两侧生产厂房部分采用单层混凝土排架结构（局部二层），排架下弦高度 8m，局部二层部分首层、二层层高均为 4m；柱网尺寸为（18m+18m）(6m18)。生产辅助厂房部分采用单层钢筋混凝土框架结构（局部二层），层高 8m，局部二层部分首层、二层层高均为 4m。建筑总高度为12.1m。内设1t吊车一台，0.5台吊车两台。（3）150、607a号动力站 本项目建筑面积 2095m2，占地面积 2095m2。主要有换热站、循环水泵房、制冷机、空压机间及高、低压配电间等组成。为单层钢筋混凝土框架结构，柱网为（9m2）（9m12），板底标高为8.0 米。（4）6F号试车厂房 总建筑面积3565 m2，占地面积2765m2。75 除进、排气塔和试车间为钢筋混凝土结构外，其余均为钢筋混凝土框架结构，层数及层高如下：进气消音塔为一层，梁底标高 29.5m。试车间为一层，板底标高12m；引射筒间为一层，局部二层，一层层高11.10m，二层层高 3.5m；排气消音塔为一层，总高度为 35.16m；准备待试间为一层，梁底标高为13.4m；其柱151、网为(7.75m+6m2+6.65)(11m+10.75m)。生产辅助用房为三层的钢筋混凝土框架结构，一层层高为4.5m，二层层高4.7m，三层层高4.5m；其柱网为（3.25m+4m+6m3+4m+3.7m+3.5m)8.4m；燃油设备间为一层，其柱网为6.75m（4.05m+8.4m)；板底标高为4.5m。消防水泵房为单层，其柱网为3.7m6.9m；板顶高为4.5m。2）建筑物围护结构（1）屋面做法 a609号总装修理厂房 a）内、外围护墙体 主厂房0.000至1.00m标高采用240厚MU10页岩多孔砖（KP1型），外墙贴50厚挤塑聚苯板保温层。1.00m以上为银色压型钢板复合保温墙体，152、内衬75 厚单面铝箔玻璃丝棉毡保温层。外侧板采用0.6 厚镀铝锌（镀铝锌含量 165g/m2，PVDF 烤漆）；内侧钢板采用 0.5 厚镀铝锌压型钢板（镀铝锌含量150g/m2，PE烤漆）。立体库0.000至1.00m标高采用240厚MU10页岩多孔砖（KP1型），外挂 50 厚横装纯平夹芯板（内填岩棉）。1.00m 以上为夹芯板复合保温墙体；外挂 50 厚横装纯平夹芯板（内填岩棉），内侧钢板采用 0.5 厚镀铝锌压型钢板（镀铝锌含量150g/m2，PE烤漆），内衬50 厚单面铝箔玻璃丝棉毡保温层（密度为32kg/m3）。厂区配套用房地上部分内、外墙均采用加气混凝土砌块，外墙厚度为250，内墙153、厚度为 200，以 DM5 专用砂浆砌筑；淋浴间墙体采用 190 厚MU10页岩多孔砖（KP1型），DM5-HR砂浆砌筑。外挂镀铝锌波浪板（内 76 填40厚玻璃丝棉毡），板型同主厂房。地下部分外墙采用混凝土墙体，内墙为240厚页岩多孔砖（KP1 型），DM7.5-HR砂浆砌筑。清洗、无损探伤区、西侧辅助楼和零件清理区外墙采用370 厚MU10页岩多孔砖（KP1 型），外贴40厚玻璃丝棉毡保温层；外挂镀铝锌波浪板，板型同主厂房。一层内墙内墙采用 240 厚 MU10 页岩多孔砖（KP1 型），DM5-HR 砂浆砌筑。二层内墙采用190 厚MU10 页岩多孔砖（KP1 型），DM5-HR砂浆砌筑154、。南侧辅助楼、附楼外墙采用 250 厚加气混凝土砌块，内墙均采用 200厚加气混凝土砌块;以DM5专用砂浆砌筑。外挂50厚横装纯平夹芯板（内填岩棉）。防爆房间0.000 至1.00m标高外墙采用240 厚MU10页岩多孔砖，外挂50厚横装纯平夹芯板（内填岩棉）；1.0m以上外墙采用纯平夹芯板（内填岩棉）复合保温墙体，内墙板同主厂区，内衬50厚单面铝箔玻璃丝棉保温层。内隔墙采用配筋砖防护墙，配筋砖防护墙为240厚MU15页岩实心砖，以 DM7.5-HR 砂浆砌筑，墙体两侧配6200（双向）钢筋，并设6拉接筋600梅花状布置与墙体固定，抹30厚DP20水泥砂浆。b）屋面做法 屋面防水等级为级。钢筋155、混凝土屋面防水层采用4mm+3mm厚SBS防水卷材（聚氨酯自带页岩保护层）；保温层采用80 厚挤塑聚苯板；找坡层采用最薄处30 厚的1:6 水泥焦渣，找2%坡。网架结构、排架结构屋面板采用 100 厚发泡水泥复合板，密度不大于 350kg/m3,导热系数0.07-0.085w/m.k，吸水率20%。防水层采用1.5mm厚TPO背衬型防水卷材。门式刚架结构屋面板采用0.8mm厚镀铝锌压型钢板（板型YX51-240-720)。板宽720mm，肋高51mm。保温层为100mm厚硬质玻璃棉和0.3mm厚PE膜隔汽层与屋面板机械固定；玻璃棉（面层带10 厚增强结构板）。防水层采用1.5mm厚TPO 聚酯156、内增强型防水卷材。c）内、外门窗 77 附楼外门窗采用断桥铝合金中空玻璃窗（6mm+空气层12mm+6mm）；清洗区外窗采用深灰色塑钢中空玻璃窗（6mm+空气层9mm+6mm）；其余外门窗采用铝合金中空玻璃窗（6mm+空气层9mm+6mm）；室内窗采用铝合金玻璃窗（6mm）。本厂房防爆房间采用中空夹层安全玻璃（6+9A+6.38）；需要做排烟的房间选用电动开启排烟窗。厂房外窗采用铝合金中空（6+9+6）玻璃窗，有防腐蚀要求房间采用塑钢中空玻璃窗。外门采用钢质门，用于货物运输的外门采用夹芯板（50厚岩棉）成品大门和钢制卷帘门；设备机房采用钢质甲级防火门，防爆房间采用钢质甲级防火门；其它内门采用成157、品镶侧条磨砂玻璃木门。b607号表面处理厂房 a）内、外围护墙体 排架结构：外墙采用370 厚MU10页岩多孔砖（KP1型），外贴40厚玻璃丝棉毡保温层；内墙采用 240 厚 MU10 页岩多孔砖（KP1 型）。均采用DM7.5-HR砂浆砌筑。钢筋混凝土框架结构：外墙250厚加气混凝土砌块，外贴，内墙采用250 厚或200 厚加气混凝土砌块，以M5 专用砂浆砌筑。淋浴间及卫生间采用240 厚或190 厚MU10 页岩多孔砖（KP1 型）。防爆房间内墙采用 240 厚 MU15 混凝土实心配筋砖墙，以 DM7.5 水泥砂浆砌筑。墙体两侧配6150（双向）钢筋，并设6 拉筋600 梅花状布置与墙体158、固定。抹30厚DP-MR。b）屋面做法 屋面防水等级为级。排架结构屋面：100 厚发泡水泥复合板，防水卷材采用 1.5mm 厚 TPO 背衬型防水卷材。钢筋混凝土框架部分的屋面：防水层采用4mm+3mm厚SBS防水卷材（聚氨酯自带页岩保护层）；保温层采用 80 厚挤塑聚苯板；找坡层采用最薄处 30 厚的 1：6 水泥焦渣，找2%坡。78 c）内、外门窗 防火分区之间的门采用甲级钢制防火门；物流门采用电动垂直（转折垂直）电动提升门；疏散门采用钢制保温外门；设备用房、防爆房间使用甲级防火门。主厂房天窗为电动采光通风天窗，采光材料为FRP板。人常驻房间外窗采用断桥铝合金中空玻璃窗（6+12+6），有159、腐蚀性的房间均采用塑钢中空玻璃窗（6+9+6），其余门窗采用铝合金中空玻璃窗（6+9+6）。c607a号动力站 a）内、外围护墙体 外墙采用370 厚MU10页岩多孔砖（KP1型），外贴40厚玻璃丝棉毡保温层；内墙采用 240 厚 MU10 页岩多孔砖（KP1 型），内、外墙均采用DM7.5-HR砂浆砌筑。b）屋面做法 屋面防水等级为级。防水层采用 4mm+3mm 厚 SBS 防水卷材（聚氨酯自带页岩保护层）；保温层采用80厚挤塑聚苯板；找坡层采用最薄处30 厚的1：6 水泥焦渣，找2%坡。c）内、外门窗 疏散门采用钢制保温外门；高、低压配电间的外门为丙级防火门，内门为甲级防火门。d6F号试车160、厂房 a）内、外围护墙体 进、排气塔和试车间外墙为钢筋混凝土墙。引射筒间外墙为 500 厚MU15页岩实心砖墙，以M7.5水泥混合砂浆砌筑。排气塔外墙共分三层：钢筋混凝土墙；370 厚砖墙采用 MU15 页岩实心砖，以 M7.5 耐热砂浆砌筑。排气塔外墙内190 厚耐高温消音砖规格尺寸为360180155 HF-型，以M7.5 耐热砂浆砌筑。准备待试间0.000女儿墙顶外墙采用镀铝锌压型钢板复合保温墙体系统，外侧板选用镀铝锌波浪板（竖向排板），板厚 79 度0.6mm，镀铝锌含量 165g/m2，烤漆采用氟碳漆（PVDF），漆膜厚度35 m，竖向龙骨与檩条外皮齐平，外侧板与龙骨间填100mm厚161、单面铝箔玻璃棉毡，内侧板采用0.5mm厚彩色压型钢板。燃油设备间泄爆外墙采用现场复合 100 厚压型钢板轻质外墙(外墙质量为60kg/m2)。内外层墙板为双面0.5mm厚银灰色压型钢板轻质墙(板型YX15-225-900，内填100mm厚玻璃棉毡)。燃油设备间非泄爆外墙采用页岩实心砖配筋防护墙。附楼及消防水泵房外墙为250厚蒸压加气混凝土砌块，外贴50厚挤塑板（B1级），外抹聚合物防水砂浆。消防值班室外墙为240厚KP1 型MU15页岩多孔砖，以M7.5水泥混合砂浆砌筑。附楼内墙采用200 厚蒸压加气混凝土砌块，以M5 专用砂浆砌筑。消防值班室及二层测量控制间与试车间之间的内墙采用240厚KP162、1型MU15页岩多孔砖，以M5水泥混合砂浆砌筑。消防值班室内墙标高4.40 米以上采用100厚C75轻钢龙骨双面单层（10厚）非石棉纤维增强硅酸钙板墙（内填50厚岩棉）。b）屋面做法 钢筋混凝土屋面防水层采用SBS改性沥青防水卷材4+3，带聚酯胎。保温层采用80厚挤塑聚苯板（B1级）。门式刚架结构屋面防水采用1.5mm 厚TPO聚酯内增强型防水卷材。c）内、外门窗 有隔声要求的房间外门为隔声门。一般厂房外窗采用铝合金中空玻璃窗；有空调要求的房间和附楼外窗为断桥铝合金中空玻璃窗；卫生间外窗均为磨砂玻璃。3）建筑物室内外装修（1）609号总装修理厂房 80 a外墙面装修 本厂房建筑外墙主体采用银灰163、色、白色、深灰色压型钢板或夹芯板。b内墙面装修 本厂房卫生间、浴室采用瓷砖墙面，防爆房间、楼梯间采用无机内墙涂料，门厅采用薄型花岗岩；清洗间采用 2.1m 耐酸砖墙裙，内墙采用氯磺化聚乙烯涂料墙面；其余房间内墙为白色耐擦洗涂料内墙面。c楼、地面装修 主厂房采用聚氨酯自流平地面，有人房间采用防滑玻化砖，卫生间及浴室采用防滑地砖，清洗间采用耐酸砖，清洗、无损探伤区部分房间采用耐磨防油渗砼地面，防爆房间采用不发火细石混凝土，其他房间采用水泥砂浆地面。d顶棚装修 燃油动力间采穿孔铝板吸声顶棚，有人房间及走道采用矿棉装饰吸音板吊顶，门厅采用造型防火纸面石膏板吊顶，楼梯间、防爆房间采用防火型乳胶漆，卫生间164、及浴室采用铝合金方板，其它房间顶棚采用白色无机内墙涂料。（2）607号表面处理厂房 a外墙面装修 外墙外挂压型钢板和平钢板。b内墙面装修 内墙面一般采用白色耐擦洗内墙涂料，卫生间、淋浴间及开水间为釉面砖墙面；保温要求的房间内墙贴50厚岩棉板；有防腐要求的房间内墙面做 1.5m 高耐酸砖墙裙，墙裙以上部分刷聚氯乙烯萤丹涂料，化验间及污水处理间内墙刷聚氯乙烯萤丹涂料。c楼、地面装修 表面处理间生产厂房等采用花岗岩楼面，污水处理间等采用环氧砂浆 81 地面。有机清洗剂存放间采用不发火地面，其余生产用房采用锂基硬化抛光染色防油渗地面。厂房地面为聚氨酯耐磨配筋地面；变电站、通风平台、设备间等为水泥砂浆地165、楼面；卫生间采用防滑地砖地面。附楼地面一般采用玻化砖楼、地面；消防控制室、网络机房等为防静电金属架空活动地板；卫生间、淋浴间、清洁间及开水间采用防滑地砖地面，污水处理间采用环氧砂浆地面。d顶棚装修 有防腐要求的房间刷聚氯乙烯萤丹涂料。有吊顶要求的房间及走廊吊顶采用轻钢龙骨非石棉纤维增强硅酸钙板吊顶；卫生间、淋浴间和开水间采用轻钢龙骨铝合金方板吊顶；无吊顶要求的房间均为白色耐擦洗涂料顶棚。（3）607a号动力站 a外墙面装修 外饰面为高级涂料。b内墙面装修 内墙面采用白色耐擦洗内墙涂料，卫生间及开水间为釉面砖墙面。设备用房采用无机内墙涂料。c楼、地面装修 设备用房地面采用细石混凝土地面；高、低166、压配电间为水泥砂浆地面；卫生间采用防滑地砖地面。d顶棚装修 一般顶棚抹灰、刮腻子喷耐擦洗涂料；卫生间采用铝合金方板吊顶；值班室及休息间采用非石棉纤维增强硅酸钙板吊顶。（4）6F号试车厂房 a外墙面装修 待试间外墙饰面为灰色镀铝锌压型波浪钢板，PVDF 烤漆；附楼外挂 82 铝板；局部采用亮色铝板及落地窗。试车间及进、排气塔采用饰面型清水混凝土。泄爆房间外墙采用100厚双层压型钢板复合保温墙体。b内墙面装修 卫生间、浴室为防水型釉面砖墙面；控制间为轻钢龙骨金属穿孔板（内填超细玻璃棉）吸声墙面；试车间混凝土内表面，在处理后的基层上直接涂刷混凝土保护液（除金属吸声体）；其它均采用合成树脂乳液涂料（乳167、胶漆）墙面，部分房间采用防火型；c楼、地面装修 附楼门厅为磨光花岗岩地面；消防控制室等为防静电金属架空活动地板；卫生间、浴室为防滑地砖楼、地面（带防水层）；变电站、设备间、弱电间、强电间、动力入口间为水泥砂浆楼、地面；试车间、进、排气塔及引射筒间为混凝土耐磨地坪，表面刷混凝土密封固化剂；有防爆要求的房间地面采用不发火花细石混凝土或水泥砂浆地面；主厂房其它房间为聚氨酯自流平地面；辅楼其它房间均为玻化砖楼、地面。控制间为防静电地板。d顶棚装修 有吊顶要求的房间及走廊吊顶采用轻钢龙骨非石棉纤维增强硅酸钙板吊顶，卫生间和浴室采用轻钢龙骨铝合金方板吊顶，无吊顶要求的房间均为白色耐擦洗涂料顶棚。设备用房及168、楼梯间等顶棚为防火型乳胶漆。试车间混凝土内表面，在处理后的基层上直接涂刷混凝土保护液（除金属吸声体）。4）建筑防火设计、防爆设计（1）建(构)筑物耐火等级 本项目建筑物耐火等级为二级，地下室耐火等级均为一级。（2）防火分区 根据建筑物的功能，工艺专业提供的技术条件和新建厂房生产的火灾危险性特征，遵照建筑设计防火规范规定，各建筑物防火分区划分如下：83 607 号表面处理厂房生产的火灾危险性主要为戊类（其中热处理部分为丁类，有机清洗剂存放间为甲类，其面积为 32m2，小于总建筑面积的5%）。整个建筑分为三个防火分区，地上部分和地下的管道夹层为一个防火分区，地下部分划分为2 个防火分区（需要加喷淋169、）。607a号动力站生产的火灾危险性为戊类。整个建筑分为一个防火分区。609 号总装修理厂房生产的火灾危险性为戊类的多层厂房。整个厂房为三个防火分区，地上为一个防火分区；地下为两个防火分区。6F号试车厂房生产的火灾危险性为乙类。整个厂房分为四个防火分区。试车间为防火分区一；准备待试间及附楼一层为防火分区二；附楼二层平面为防火分区三；附楼三层平面为防火分区四。（3）建筑防爆 地面采用不发火混凝土地面，室内装修材料均为A级。607 号表面处理厂房有机清洗剂存放间使用的介质为汽油（甲类），为防爆房间；它与非防爆房间之间采用配筋砖墙分隔，采用轻质墙面泄爆。609 号总装修理厂房的燃油动力间、燃油试验间170、生产火灾危险性为甲类，介质为汽油、煤油，为防爆房间，与其他房间之间采用MU15 配筋实心砖墙抗爆墙分隔。泄爆采用轻质外墙、外窗及轻质屋面，由外墙厂家进行深化设计，泄爆面要求质量不超过 60kg/m2,在满足连接固定要求之下，适当选用截面较小五金件。泄压门窗立樘宜立于外墙外侧。用于泄压的轻质屋面采用50厚岩棉夹芯板（JxB-333-1000）。6F号试车厂房的燃油设备间是有爆炸危险的生产部位。燃油设备间介质为航空煤油，为乙类防爆。防爆房间采用页岩实心砖配筋防护墙与厂房 84 其它部位隔开（在墙体两侧挂 6250 x250 钢筋网片，砌筑时按双向500，预埋梅花状 8 钢筋拉接，两侧钢筋网抹 40171、 厚 DS 水泥砂浆。防爆房间泄爆外墙采用现场复合 100 厚压型钢板轻质外墙(外墙质量为60kg/m2)，用于泄压的轻质屋面采用100厚岩棉夹芯板。（4）防火墙、防火隔墙 建筑物建筑构件的燃烧性能及耐火极限均满足防火规范要求：防火分区之间的隔墙均为防火墙，乙类厂房的防火墙耐火极限不应低于4.0小时，其它厂房防火墙耐火极限不小于3.0小时。防爆房间防护内墙耐火极限不低于4小时。防爆房间与相邻区域连通处均设置门斗，门斗处的隔墙，其耐火极限不低于2.0小时。走廊两侧的墙体，耐火极限不小于 1.0 小时；管井隔墙为耐火极限不低于1.00h的不燃烧体。按楼层划分防火分区的钢筋砼楼板其厚度为150，保护172、层厚度大于20，耐火极限不小于1.5小时。火灾危险性较大的或重要的设备机房如消防控制室、变配电室、制冷机房、空调机房、防排烟机房及工艺设备间墙体耐火极限不小于2.0小时。门厅、楼梯间的隔墙耐火极限不低于2.00h。（5）安全疏散 607 号表面处理厂房地上防火分区设 6 个安全疏散出口，辅助用房二层设2 部疏散楼梯；通风平台由于建筑面积不超过400m2，作业人数不超过30人，只设1个疏散楼梯；地下设有4个疏散口，安全出口最近边缘之间的水平距离大于5m。607a号动力站每个区域均设有直通室外的疏散门。609 号总装修理厂房地上部分设10处疏散口，总疏散宽度16.9m；地下部分设2个疏散口，总疏散173、宽度2.8m；厂房疏散总人数为140人。附楼地上部分共四层，每层均设两个疏散口；厂区配套用房地上共三层，每层 85 均设两个疏散口；每层疏散人数为20人。厂区疏散距离及疏散口数量均满足规范要求。6F号试车厂房每个防火分区均设有两个以上安全出口，安全出口最近边缘之间的水平距离大于5m。（6）防火门、窗 每个防火分区之间防火墙上开设的门为甲级防火门；防爆房间的门为甲级防火门；火灾危险性较高的设备机房如变电站、空调机房门、工艺设备间及各层强、弱电间的门均设甲级防火门，消防值班室设乙级防火门；封闭楼梯间的门为乙级防火门，各层水专业管道间检查门为丙级防火门。位于防火墙、疏散走道，设备用房隔墙上的防火门均174、向疏散方向开启，并能自行关闭。常开的防火门，当发生火灾时，具备自行关闭和信号反馈功能。双扇防火门应具有按顺序关闭的功能。库房门向安全疏散方向开启。紧靠防火墙两侧门、窗、洞口之间最近的水平距离不小于2米，小于2 米处均设固定防火窗。泄压窗玻璃采用夹丝安全玻璃，在满足连接固定要求之下，适当选用截面较小五金件。（7）防火构造 所有厂房内裸露的钢结构构件均应刷防火涂料。耐火等级为二级的结构钢柱及柱间支撑的耐火极限2.5h，钢梁、屋面承重构件、吊车梁及疏散钢梯和爬梯的耐火极限1.5h，屋面支撑、系杆的耐火极限0.5h。厂房金属板外墙耐火极限0.5h。专业管线穿楼板、隔墙或防火墙处的孔洞、空隙均用专用耐火175、胶泥封堵密实。专业设备嵌墙安装的墙体需保证满足隔墙的耐火极限要求。竖向条窗在楼层间均用阻燃性防火材料封堵。无窗槛墙的玻璃幕墙在每层楼板外沿设置耐火极限不低于 1 小时、高度不低于 1.2 米的防火玻璃裙墙。竖向条窗与每层楼板、隔墙处的缝隙应采用防火材料封堵。（8）建筑装修防火 86 外墙保温的防火构造措施参照民用建筑外保温系统及外墙装饰防火暂行规定中的规定。建筑外墙外保温系统与基层墙体、装饰层之间的空腔，应在每层楼板处采用岩棉封堵。建筑物的室内装修采用非燃烧体材料，室内效果必须要求的木装修和纺织品均需经过阻燃处理。地面采用难燃性材料（硬木地板等）或不燃烧体材料（防滑地砖和花岗岩等）。吊顶一般轻176、钢龙骨铝合金吊顶板、无石棉纤维增强硅酸钙板，满足耐火等级A级要求。水平疏散走道和安全出口，顶棚装修材料采用A级装修材料，其他部位均为不低于B1级的装修材料。楼梯间及设备机房的内部装修采用A级装修材料。各房间装修材料除符合功能要求外，还应符合建筑内部装修设计防火规范GB50222-95中材料的耐火极限要求。（9）建筑防排烟 607 号表面处理厂房的走廊、室内房间尽量采用外窗自然排烟的方式，不具备自然排烟条件的采用机械排烟。自然排烟窗的有效开启面积与其相应建筑面积的比值大于0.02。自然排烟口距该防烟分区最远的水平距离不超过30米。607a号动力站均采用自然排烟。609 号总装修理厂房的疏散楼梯均177、设可开启外窗。地下室、厂区配套用房大于50m的无窗房间设机械排烟，南侧附楼走道设机械排烟。6F号试车厂房的工艺设备间、电气设备间及工艺室1采用机械排烟，其余均采用自其余均采用自然排烟，排烟面积满足规范要求。5）建筑节能设计 新建厂房均为工业建筑，地处于气候分区的寒冷地区。考虑生产过程的特殊要求，地面、外墙、屋面及外门、窗设计均满足厂房保温设计的一般要求。建筑外墙均外贴保温层，外窗采用断桥铝合金中空玻璃窗（6+12+6）、铝合金中空玻璃窗（6+9+6）及塑钢中空玻璃窗，并用热惰性 87 好的材料阻断热桥。建筑尽量利用自然通风，通过定时开启，形成良好气流组织，保证室内舒适度，降低能耗。6）无障碍设178、计 本工程为工业建筑，不按公共建筑无障碍标准设计。7）建筑防腐设计 607 号表面处理厂房氧化、电镀、腐蚀间需要采取防腐措施，其腐蚀介质为磷酸酯油。墙面、顶棚采用不锈钢板防护等。地面采用选用60厚花岗岩板，吸水率不应大于0.5%，使用年限15年。其内外门窗的均采用有防腐蚀性能的塑钢门窗，外露管道支架及池槽内外所有的有防腐要求的钢构件（包括预埋件）均喷砂除锈，其它的五金配件材质也均采用不锈钢。609 号总装修理厂房有防腐要求的清洗间需要采取的生产防腐措施，防腐地坑、地沟、地面构造及材料，室内主体结构构件采取的防腐涂层等。采用耐酸砖选用素面砖150 x150 x30(d),吸水率不应大于0.5%。179、使用年限15年。环氧玻璃钢面层使用年限5年。管道夹层及池槽内外所有的有防腐要求的钢构件（包括预埋件）均喷砂除锈，除锈等级为Sa2级。刷环氧富锌底漆二遍厚 85um，高氯磺化聚乙烯铁红防锈底漆一遍，高氯磺化聚乙烯面漆三遍。钢结构表面防护涂层总厚度280um，防护层使用年限10-15 年。室内外变形缝的预埋件及螺钉均做防腐处理。其内外门窗的均采用有防腐蚀性能的塑钢门窗，其它的五金配件材质均采用不锈钢。8）噪声控制设计 根据工艺专业提供的噪声级和工业企业噪声控制设计规范规定，本次建设项目生产发生的声源特性不会对周围环境产生影响，仅对车间本身环境有影响，故本设计除考虑在工艺设备选型上解决和在设计上加装180、隔声罩外，对于生产过程和设备产生的噪声大于噪声限制值的，如空调机房，建筑上设计吸声吊顶和室内墙面做吸声墙面等。6F号试车厂房的试车间、进气塔和排气塔的外围护结构采用钢筋混凝 88 土墙体，隔声量65dB，试车间与操纵间墙体隔声量70dB，满足规范要求。试车间外墙、进气口和排气口辐射的平均噪声值，在厂区距试车台30m处80dB。操纵间和测试间内墙采用穿孔吸声墙面，吊顶采用穿孔吸声吊顶。9）防辐射设计 厂区配套用房一层设X光探伤间，设备管电压320KV。墙体采用成品铅板房，铅房的铅板总厚度不小于 32mm；铅房净尺门体防护铅板总厚度不小于20mm，单樘门防护铅板厚度为10mm（双面设置）。门洞尺寸181、为20002500，铅门尺寸24002800。10）地下室防水设计 本项目地下室防水等级为二级，防水层采用双层（4+3）SBS 改性沥青防水卷材，50厚聚苯板保护层兼保温层。89 表5.4-1 建（构）筑物一览表 序号 总图编号 建（构）筑物名称 建筑面积（m2）占地面积（m2）层数 结构形式 生产类别、耐火等级 抗震等级 备注 新增 改建 上部主体 基础 1 607 表面处理厂房 25682 12197 二 排架/框架 独立柱基 戊 二 2 607a 动力站 2095 2095 一 框架 独立柱基 戊 二 3 609 总装修理厂房 29257 20210 三 门刚/排架/框架 独立柱基 戊 182、二 4 6F 试车厂房 3565 2765 三 门刚/框架 筏基/条基/独立柱基 乙 二 5.5 90 结构工程 5.5.1 编制依据 1）机械工业勘察设计研究院有限公司2016 年9月编写的XX股份有限公司、西安航空发动机（集团）有限公司609 号总装修理厂房岩土工程勘察报告。2）本工程设计所采用的主要现行的国家及行业标准、规范、规程：（GB 50068-2001）（GB 50153-2008）（GB 50223-2008）（GB 50009-2012）建筑结构可靠度设计统一标准工程结构可靠性设计统一标准建筑工程抗震设防分类标准建筑结构荷载规范混凝土结构设计规范（2015年版）建筑抗震设计规183、范（2016年版）建筑地基基础设计规范砌体结构设计规范钢结构设计规范地下工程防水技术规范湿陷性黄土地区建筑规范工业建筑防腐蚀设计规范建筑地基处理技术规范航空工业工程设计规范3）（GB 50010-2010）（GB 50011-2010）（GB 50007-2011）（GB 50003-2011）（GB 50017-2003）（GB 50108-2008）（GB 50025-2004）（GB 50046-2008）（JGJ 79-2012）（GB 51170-2016）自然条件 基本风压:0.35kN/m2 (50年一遇)0.40kN/m2(100年一遇)地面粗糙度B类；基本雪压：0.25 kN184、/m2(50年一遇)0.30 kN/m2(100年一遇)91 标准冻深：0.6m 地震作用参数：根据建筑抗震设计规范（GB50011-2010）（2016 年版），抗震设防烈度为8度，设计基本地震加速度值为0.20g，设计地震分组为第二组。拟建场地场地类别为II类，特征周期为0.40秒。水平地震影响系数最大值 max：多遇地震时取0.16，罕遇地震取0.90。5.5.2 主要设计范围 本工程包括609号总装修理厂房、607号表面处理厂房、6F号试车厂房、607a号动力站，均为新建建筑，设计范围包括上部结构、地基及基础。5.5.3 结构方案 1）建筑分类等级 根据建筑结构可靠度设计统一标准（GB185、 50068-2001）的规定,建筑结构的安全等级为二级，结构设计的使用年限为50年；根据 建筑抗震设防分类标准（GB50223-2008）的规定，建筑物的抗震设防类别为标准设防类（丙类）；根据建筑抗震设计规范（GB50011-2010）的规定，框架结构的抗震等级为二级；抗震墙结构的抗震等级为二级；钢框架的抗震等级为三级；根据混凝土结构设计规范（GB 50010-2010）的规定，混凝土排架结构的抗震等级为二级。根据建筑地基基础设计规范（GB 50007-2011）的规定，地基基础设计等级为丙级；根据地下工程防水技术规范GB50108-2008 的规定，地下工程防水等级为一级。2）结构特征及选186、型（1）609号总装修理厂房 由主厂房、清洗探伤区、零件修理区、立体库、中附楼、南附楼、南侧辅助间、西侧辅助间八部分组成，平面尺寸190106.38m，各部分之间设防震缝分开；清洗探伤区局部、西侧辅助间、中附楼局部下部设有满樘 92 地下室。a上部结构 主厂房：采用单层钢筋混凝土柱+焊接球钢网架，平面尺寸 114m90m，主要柱网（27、30）m（21、24）m。网架下弦标高为10.0m。内设起重量为Q=（5+2）t、3t的悬挂吊车若干台。屋面板采用发泡水泥复合板。主厂房内局部辅助用房采用单层混凝土框架结构。清洗探伤区：采用单层钢筋混凝土排架结构，平面尺寸63m42m，下弦标高9m。厂房跨度（187、21+21+21）m，纵向柱距6m。厂房内设起重量Q=2t支柱式吊车3 台（每跨1台）。柱采用现浇钢筋混凝土柱，吊车梁采用预制钢筋混凝土吊车梁，屋架采用预应力混凝土折线形屋架，屋面板采用发泡水泥复合板。沿厂房纵向设钢柱间支撑，屋架间在两侧端头及柱间支撑处设水平/垂直支撑，沿纵向设置通长刚性系杆。零件修理区：采用单层钢筋混凝土排架结构，平面尺寸34.5m36m，下弦标高9m。厂房跨度（21+21+21）m，纵向柱距6m。厂房内设起重量Q=2t支柱式吊车3 台（每跨1台）。柱采用预制钢筋混凝土柱，吊车梁采用预制钢筋混凝土梁，屋架采用预应力混凝土折线形屋架，屋面板采用发泡水泥复合板。沿厂房纵向设钢柱188、间支撑，屋架间在两侧端头及柱间支撑处设水平/垂直支撑，沿纵向设置通长刚性系杆。高架库：采用单跨门式刚架钢结构，实腹式钢柱、钢梁，跨度15.0m，柱距9.0m，总长63.0m。屋面钢架下翼缘标高为20.0m。屋面采用钢檩条+压型钢板。中附楼：局部地下一层、地上三层钢筋混凝土框架结构，平面尺寸9012m，93 层高自下而上依次为 6m、4.2m、4.5m、4.5m，主要柱网 6m6m，局部抽柱。楼、屋盖采用现浇钢筋混凝土梁、板。出屋面楼梯间层高 3m。一层设有一台起重量 Q=5t 的支柱式吊车。地下室采用全现浇钢筋混凝土结构。南附楼：采用四层钢框架结构，平面尺寸6315m，层高自下而上依次为8m、189、4m、4m、4m，主要柱网6m6m、6m9m，局部抽柱。出屋面楼梯间层高 3m。楼、屋盖采用现浇钢筋混凝土梁、板。一层设有一台起重量 Q=2t的支柱式吊车和一台起重量Q=2t的悬挂吊车。南侧辅助间：采用单层钢筋混凝土框架结构，平面尺寸 6315m，层高为 9m，主要柱网 7.5m7m，局部抽柱。屋盖采用现浇钢筋混凝土梁、板。室内设有一台 Q=2t 的悬挂吊车。防爆房间墙体采用配筋实心砖墙，屋面板采用压型钢板。西侧辅助间：单层、局部两层钢筋混凝土框架结构，平面尺寸 6313m，层高为8.7m、局部二层为（5.2+3.5）m。主要柱网6.3m7m，局部抽柱。屋盖采用现浇钢筋混凝土梁、板。室内设有Q190、=1t 和Q=2t的悬挂吊车多台。b地基基础 本工程基础形式为柱下独立柱基，墙下采用砖砌大放脚条基，局部采用钢筋混凝土基础梁。根据地勘报告,本工程可按非湿陷性地基进行设计，结合当地工程实际采用1.0m厚的3：7灰土垫层进行地基处理。基础换填深度至层黄土状土、局部至层砂层。本工程地下室平面尺寸9075m，层高6.0m，柱网67.5m、66m，地下室顶板采用现浇钢筋混凝土梁、板、柱结构。地下室外墙采用现浇钢筋混凝土结构。地下部分设有钢筋混凝土结构水池。94 （2）607号表面处理厂房 地上部分由北侧厂房、南侧厂房和中部厂房三部分组成，平面尺寸108108m，各部分之间设防震缝分开；地下部分为满樘地191、下室 a上部结构 北侧厂房：平面尺寸 10836m，分为东、西两侧单层钢筋混凝土排架结构厂房和中部二层钢筋混凝土框架结构厂房，三者之间设防震逢分开。东、西两侧钢筋混凝土排架结构，平面尺寸4836m下弦标高8m，柱网6m，跨度（18+18）m。柱采用现浇钢筋混凝土柱，屋架采用预应力混凝土折线形屋架，屋面设钢天窗架，屋面板采用预应力混凝土大型屋面板。沿厂房纵向设钢柱间支撑，屋架间在两侧端头及柱间支撑处设水平/垂直支撑，沿纵向设置通长刚性系杆。厂房中部为二层钢筋混凝土框架结构，平面尺寸1236m，一层、二层层高均为4.0m，柱网66m。采用现浇钢筋混凝土梁、板、柱。南侧厂房：平面尺寸 10836m，192、分为东、西两侧单层钢筋混凝土排架结构厂房和中部二层钢筋混凝土框架结构厂房，三者之间设防震逢分开。东、西两侧钢筋混凝土排架结构，平面尺寸4836m下弦标高8m，柱网6m，跨度（18+18）m。柱采用现浇钢筋混凝土柱，屋架采用预应力混凝土折线形屋架，屋面设钢天窗架，屋面板采用预应力混凝土大型屋面板。沿厂房纵向设钢柱间支撑，屋架间在两侧端头及柱间支撑处设水平/垂直支撑，沿纵向设置通长刚性系杆。厂房中部为二层钢筋混凝土框架结构，平面尺寸1236m，一层、二层层高均为4.0m，柱网66m。采用现浇钢筋混凝土梁、板、柱。中部厂房：平面尺寸 10836m，分为东侧二层附楼、西侧单层厂房，二者设防 95 震逢193、脱开。东侧二层附楼为现浇钢筋混凝土框架结构，平面尺寸1836m，首层层高4.0m，二层层高3.9m，柱网612m，采用现浇钢筋混凝土梁、板、柱。西侧单层厂房为现浇钢筋混凝土框架结构，平面尺寸9036m，层高5.0m、局部 8.0m，柱网（12+12+12）6m。内部设有起重量 0.5t 悬挂吊车2 台、1t悬挂吊车1台，设有起重量1t电动葫芦1台。采用现浇钢筋混凝土梁、板、柱。b地基基础 本工程设有满樘地下室，平面尺寸108108m，层高6.0m，柱网69m、66m，地下室顶板采用现浇钢筋混凝土梁、板、柱结构。地下室外墙采用现浇钢筋混凝土结构。本工程暂无详勘，参考临近建筑地勘，基础形式采用钢筋194、混凝土柱下独立柱基+防水板。（3）6F号试车厂房 准备待试间、进气塔及试车间、引射间、排气塔、辅助楼、水泵房组成,平面尺寸。各建筑物间设抗震缝脱开。a上部结构 准备待试间:本建筑为单层钢框架结构，平面尺寸为 21.8m26.4m，柱网尺寸为（10.75+9.5+1.5）m（7+6+6.65）m，梁底标高为13.40m。内设15吨支柱式吊车和悬挂吊车，均采用钢吊车梁，屋面采用轻质屋面。进气塔及试车间：本建筑为单层现浇钢筋混凝土墙体结构。平面尺寸为13.2m58.7m。进气塔平面尺寸为13.2m13.2m，进气塔高度为29.7m，23.5m 以下为单层现浇钢筋混凝土墙体结构，23.5m以上为现浇钢195、筋混凝土三层框架结构，96 层高为2.2m、1.9m、2.2m；试车间为单层现浇钢筋混凝土墙体结构，平面尺寸为46.1m13.2m3.4m27.4m，高度为13.60m，发动机台架区域设厚板，其下地坪设升降平台地坑和消音设备基础。试车间室内顶设15吨单轨悬挂吊车。引射间:本建筑为三层钢筋砼框架结构。一层平面尺寸为20.8m12.1m，柱网尺寸为（4.75+5.55+4.5+5.0）m11.1m，层高11.10m；二、三层平面尺寸为10.37m10.35m，柱网尺寸为（4.5+5.0）m9.6m，二层层高3.32m，三层层高4.5m。地面设引射筒设备基础。排气塔:本建筑为现浇钢筋混凝土墙(400196、mm300mm 厚)+砖墙(370mm 厚)+消音砖(190mm 厚)组合结构。一层平面尺寸为 21.3m16.64mm，层高27.26m，在标高12m 和19 米处设现浇钢筋砼活动消音障板，平面尺寸为13.4m15m；二层平面尺寸为 13.34m16.44mm,层高 7.9m，内设消音设备梁。钢筋混凝土墙采用C30耐热砼。地面设引射筒设备基础。辅助楼：本建筑为二层（局部单层及三层）现浇钢筋混凝土框架结构。一层平面尺寸为 44.7m（11.2512.1）m+8.7m6.4m+4.6m12.9m，柱网尺寸为(6.75+3.25+4+6+4+3.7+3.5)m（5.9+2.5）m、（3.7+3.5197、）m6.4m、(7.7+5)m4.55m，层高4.50m；二层平面尺寸为37.9m（11.2512.1）m+8.7m6.4m+4.6m12.9m，柱网尺寸为(3.25+4+12+4+3.7+3.5)m（5.9+2.5）m、（3.7+3.5）m6.4m、(7.7+5)m4.55m，局部设转换梁，层高4.70m,三层平面为13.8m（11.2512.1）m，柱网尺寸为(3.25+4+6)m（5.9+2.5）m，层高为4.5m。燃油设备间为防爆间，结构采用配筋实心砖墙，屋面局部为轻质屋面。水泵房：本建筑为单层现浇钢筋混凝土框架结构。一层平面和柱网尺 97 寸为7m8.4m，层高4.5m。b地基基础 198、本厂房基础采用筏基、条基和独立柱基，地基土均采用3：7灰土换填处理，荷载较大区域可采用CFG桩复合地基处理。（4）607a号动力站 a上部结构 平面尺寸18m108m，为单层现浇钢筋混凝土框架结构，层高8.0m，柱网（9m2）（9m12）。内部设有起重量Q=5t悬挂吊车一台 b地基基础 本工程基础形式为柱下独立柱基，墙下采用砖砌大放脚条基。本工程无详勘，参考临近建筑及结合当地工程实际基础下采用1.0m厚的3：7 灰土垫层进行地基处理。本工程设有若干设备基础。3）主要结构材料（1）混凝土 基础、基础梁：C30；基础垫层：C15；梁、板、柱：C30；楼梯、混凝土平台：C30；圈梁、构造柱：C25；199、地下室为防水砼，防水等级 P6；预应力砼：C40。（2）钢筋 梁、板、柱受力钢筋均采用HRB400；预应力钢筋：高强度钢绞线。（3）钢材 角钢、槽钢等热轧型钢的柱间支撑、系杆：Q235B 柱脚锚栓：Q235A及以上 埋件：Q235B及以上；（4）条基及墙体 条形基础及0.00以下墙体采用MU15实心砖，M10水泥砂浆砌筑。98 5.5.4 需要说明的其他问题 1）本工程607号满樘范围、609号中部附楼下部均有较深地下室，施工时应采取基坑支护措施，保证边坡的稳定。2）本工程607号、609号含有大量预制构件，当地应具备相应的制作、运输、安装能力。99 5.6 给水排水 5.6.1 编制依据 1200、）工艺及各专业提供的设计技术条件。2）与项目相关的规划设计文件、控规文件及有关批复文件。3）建设单位提出的技术要求或意见。4）设计采用的国家和地方现行主要法规和标准。室外给水设计规范 （GB 50013-2006）室外排水设计规范 （GB 50014-2006(2016年版)）建筑给水排水设计规范 （GB 50015-2003(2009 年版)）建筑设计防火规范 （GB 50016-2014）建筑灭火器配置设计规范 （GB 50140-2005）工业循环水冷却设计规范 （GB/T50102-2003）航空发动机试车台设计规范 （GB 50454-2008）消防给水及消火栓系统技术规范（GB 5201、0974-2014）自动喷水灭火系统设计规范 （GB50084-2001(2005年版)）电镀废水治理设计规范 （GB50136-2011）电镀污染物排放标准 （GB21900-2008）建筑机电工程抗震设计规范 （GB50981-2014）航空工业工程设计规范 （GB 51170-2016）电镀及阳极化车间设计规定 （HBJ2-96）5.6.2 主要设计范围 本次设计为航空动力新建 609 号总装修理厂房、6F 号试车厂房、607号表面处理厂房、607a号动力站。给排水专业设计内容包括室内生产、生活给水系统，冷却循环水系统，生产、生活排水系统，生产污水处理系统，雨水系统，室内外消防系统，自动202、喷水灭火系统及移动式建筑灭火器。100 5.6.3 给水设计 1）供水水源情况简述 公司日供水能力约 12000m3，水质符合生活饮用水水质标准，二级加压泵站供水压力0.34MPa，管网末端给水压力约0.25MPa。2）用水量估算 本次项目总用水量：生活用水量为 17.60m3/d，淋浴用水量 10.40m3/d（40C），生产用水量为455.0m3/d，循环水补水量为1427.0m3/d。其中：609 号总装修理厂房生活用水量为12.0m3/d，淋浴用水量5.20m3/d（40C），生产用水量为98.70m3/d，循环水补水量为58.0m3/d。6F 号试车厂房生活用水量为 1.50m3/d203、，生产用水量为 16.0m3/d，循环水补水量为0.35m3/h。607 号表面处理厂房生活用水量为4.0m3/d，淋浴用水量5.20m3/d（40C），生产用水量为 34m3/h（其中去离子水用量为 20m3/h），工作时间按10h 计。607a号动力站生活用水量为0.10m3/d，循环水补水量为870.0m3/d。609 号总装修理厂房着火时，消防用水量最大。其中室内消火栓用水量10L/s，火灾延续时间2h。室外消火栓用水量20L/s，火灾延续时间2h。自喷用水量为85L/s，火灾延续时间1.5h。3）给水系统 厂区给水为生产、生活及消防合用的给水系统，厂区给水管网沿道路呈环状布置，主干管204、管径DN400DN200。在管网上沿道路布置地下式消火栓。生产、生活、消防给水管网末端的供水压力不小于0.25MPa，水量、水质可以满足本次新建厂房生产、生活及室内外消防时水量要求。厂房淋浴热水采用容积式电热水器加热的方式，职工饮水采用电开水器提供。101 607 号表面处理厂房生产给水需要去离子水 20.0m3/h，工艺区划在污水处理站内，此部分内容由专业厂家深化设计。4）消防系统（1）室外消防 609 号总装修理厂房耐火等级二级，火灾危险性戊类，体积大于50000m3，室外消火栓用水量20L/S，火灾延续时间2h。6F 号试车厂房耐火等级二级，火灾危险性乙类，体积大于 5000m3且小于2205、0000m3，室外消防用水量25L/S，火灾延续时间3h。607 号表面处理厂房耐火等级二级，火灾危险性戊类，体积大于50000m3，室外消火栓用水量20L/S，火灾延续时间2h。607a号动力站耐火等级二级，火灾危险性丁类，体积小于20000m3，室外消火栓用水量15L/S，火灾延续时间2h。厂区设有生产、生活及消防合用的给水管网，管网沿道路呈环状布置，主干管管径DN400DN200，在管网上沿道路布置地下式消火栓。管网末端的供水压力不小于 0.25MPa，水量、水压可以满足本次新建厂房的室外消防时水量、水压要求。（2）室内消防 609 号总装修理厂房南侧辅助间的高架库，总建筑高度21.80206、米。净空高度 20m，库内设有单、双排货架，货架总高度 18.5m，货架内主要为金属件、托盘和牛皮纸包装。厂房设置室内消火栓系统、自动喷水灭火系统。室内消火栓用水量10L/S，自喷用水量85L/s。集中消防泵房设在本厂房地下一层，泵房内设有室内消火栓系统给水增压泵和自动喷水系统增压泵，室内设一座地下钢筋混凝土水池，分为两格，总容积V=600m3，水池内贮存 531m3消防水量，贮存 2 小时室内消火栓系统和 1.5 小时自喷用水量，水池补水由厂区生产、生活消防合用的给水管网供给。消火栓增压泵设两台，一用一备，自动切换。自喷增压泵设两台，一用一备，自动切换。在 102 本厂房外设置6套DN150207、地下式消防水泵接合器，与自喷管网连接。在本厂房屋顶水箱间内设置消防水箱 18m3及消防增压稳压设施两套。消火栓增压泵可由压力开关启动、高位水箱出水管的流量开关启动、消防控制中心远控及消防泵房就地启动。高架库净空高度 20m，库房内设有高 18.5m的单、双排货架，按仓库危险级I级设计。屋面板下喷水强度为12L/min.m2，作用面积200m2；货架内设置4层喷头，开放喷头数按14个设计。总设计流量85L/S。屋面板下最不利喷头工作压力0.1MPa，持续喷水时间1.5h。仓库内及货架内置喷头选型均为K115。在消防泵房设一组湿式报警阀，水力警铃引至厂房内容易发现的位置。仓库货架内喷头与屋顶喷头各208、采用一套信号蝶阀及水流指示器。报警阀组最不利点设末端试水装置，并引至便于排水的位置。607 号表面处理厂房、6F号试车厂房、607a号动力站高度均小于24m，火灾危险性为戊、乙、丁类，室内消火栓用水量 10L/S。因厂区给水压力不能满足室内消火栓消防要求，在消火栓给水入口设消防增压泵，一用一备，自动切换，每台Q=15L/s，H=30m。在辅楼屋顶设高位消防水箱12m3和增压稳压设备一套。消火栓泵由水泵出口的电接点压力表和高位消防水箱的流量开关自动启动。6F 号试车厂房的试车间和燃油设备间消防采用CO2气体灭火，CO2气体灭火系统包含在11号试车台设备中。（3）建筑灭火器配置：建筑物的不同场所依209、据火灾危险种类配置相应的手提式灭火器。5）冷却循环水系统（1）609号总装修理厂房真空炉及工艺设备设置循环冷却水系统。冷却塔采用闭式冷却塔，设置在中间辅助间屋面上。循环水泵及水处理设备设在中间辅助间地下一层循环水泵间。真空热处理炉和真空钎焊炉冷却用水均为60m3/h，进水温度25，出水35；工艺设备冷却用水均为14.80m3/h，进水温度20，出水28；进口压力0.3MPa，水质为软化水。103 设置1台CXW-702闭式冷却塔，冷却水量74m3/h2；循环水泵采用3 台ISG(B)100-160A 热水循环泵，两用一备；3 台ISG(B)100-200A 冷水循环泵，两用一备；1 台ZX-W210、H-1-8/Y1-1.0循环水物化综合处理装置；1台TRB-400全自动软水器。循环冷却水流程如下：软化水 软化水 密闭式冷却塔（320C）冷水池 冷水泵 物化综合处理装置 工艺设备 （200C）换热器 热水泵 热水池 真空炉 （250C）（2）607a 号动力站共设 2 个独立的循环冷却水系统，为本动力站制冷机组、空压机、冷干机冷却水设计了两套循环冷却水系统分别如下：a制冷机组循环冷却水系统 单台制冷机组循环水量为799m3/h，共3台（本项目配置1台，预留2台的安装位置）；单台制冷机组循环水量为288m3/h，一台。水质均为自来水，冷却水进水温度 32,出水温度 37，压力排水。系统包括冷211、却循环水泵，冷却塔，物化综合处理装置。冷却循环水泵、物化综合处理装置设于动力站内，冷却塔设于屋面上。系统补水由厂区给水系统供给，补水经水表计量，补水量按循环水量的2.0%计。其流程为：工艺设备 开式冷却塔 补水 物化综合处理装置 循环水泵 b空压机、冷干机循环冷却水系统（本项目仅预留安装条件）：循环水量为 92m3/h，水质为自来水，冷却水进水温度 32,出水温度 104 37，压力排水。系统包括冷却循环水泵，冷却塔，物化综合处理装置。冷却循环水泵、物化综合处理装置设于动力站内，冷却塔设于屋面上。系统补水由厂区给水系统供给，补水经水表计量，补水量按循环水量的2.0%计。工艺流程如下：工艺设备 212、开式冷却塔 补水 物化综合处理装置 循环水泵 5.6.4 排水设计 1）排水体制 厂区现有排水为雨水、污水分流制。厂区污水干管 DN600DN300，厂房生活污水排入室外化粪池，生产有害污水经处理达标后排入厂区污水管，一般生产污水直接排入厂区污水管。厂区雨水干管管径DN1500DN500，沿厂区道路敷设，在道路边设置雨水口收集厂区雨水，各厂房屋面雨水经有组织收集或外排至厂房边坡经草地渗透后进入厂区雨水管网。2）雨、污水排水量 室内设污水排水系统，排至室外污水管网，与其它厂房污水汇集，经化粪池处理后排至市政污水管网。609 号总装修理厂房生活污水量为15.50m3/d，生产排水量为88.0m3/213、d，循环水排污量为19.0m3/d。6F号试车厂房生活污水量为2.88m3/d，循环水排污量为1.60m3/d。607 号表面处理厂房生活污水量为8.28m3/d，生产排水量为34.0m3/h。607a号动力站生活污水量为0.10m3/d，循环水排污量为260m3/d。西安市暴雨强度公式：i=16.8815(1+1.317lgTE)/(t+21.5)0.9227。屋面设计重现期：P=10年。屋面雨水采用内、外排水相结合的方式，其中609号厂房采用虹吸式雨水排水系统。607号厂房设初期雨水收集和处理系统。105 3）排水系统 厂房雨、污水分流。雨水部分外排至散水，经绿地下渗补给地下水；部分内排至214、室外雨水管网。污水经水处理站和化粪池处理后排入市政污水管。4）污、废水的处理方式 厂房的生活污水排入厂区化粪池处理后，再排入市政污水管网。单位产品基准排放量在车间口低于执行（GB21900-2008）中表2排放限值。回用水质达到航空工业电镀及阳极化车间设计规定（HBJ2-96）B类水标准。（1）607号表面处理厂房生产废水 生产污水为电镀污水，厂房排放的电镀污水具体水量如下：含铬废水：14.0m3/h，酸碱废水：48.50m3/h，含氟废水：7.50m3/h，含氰废水：8.0m3/h，含镍废水：4.0m3/h，地面废水：3.0m3/d，各废水经处理后达到电镀污染物排放标准（GB21900200215、8）表3标准后，然后进行回用水深度处理，回用率达到60%以上，回用水的水质优于C 类水标准；RO浓水经过处理后，各项重金属指标达到电镀污染物排放标准GB21900-2008 的表 3标准再排放。工艺区划在污水处理站内，预留重金属零排放设施面积。排水处理设施主要包括废水收集系统、加药系统、反应系统、固液分离系统、过滤机膜法深度净化系统、中水回用系统、污泥干化系统、自动及在线监测系统、辅助场所及构筑物等。含氰废水经过二级破氰（一级破氰反应pH=1011，ORP=300350mv；二级破氰反应pH=8.59，ORP=600650mv）后，加入聚合硫酸铁（PFS）和硫化钠（Na2S）生成细小的絮体，在216、PAM助凝剂作用下生成大的絮体后经斜管沉淀槽沉淀，出水进入酸碱废水调节池，污泥排至污泥浓缩池。地面废水经过破氰后，进入含铬废水调节池。含铬废水先调节PH值达到23后（由pH计控制投加量），由ORP 106 仪反馈信号给投药泵控制投加亚硫酸氢钠，使Cr6+被还原为Cr3+，然后进入酸碱废水调节池。酸碱废水、含氰废水沉淀后的出水、含铬废水还原后废水通过氢氧化钙和氢氧化钠将PH调整至中性，加入絮凝剂（PFS和重金属捕捉剂）和助凝剂（PAM），加速沉淀速，进入斜管沉淀池。经固液分离后的澄清液再经过机械过滤器过滤处理后的水进入中间水池待进一步处理，污泥排至污泥浓缩池。含氟废水将废水pH调整到8.5-9后217、通过投加CaCl2使水中的氟离子与钙离子结合形成氟化钙。完全反应的废水进入氟系斜管沉淀池中，向水中投加PAC、PAM通过调整水中的pH至Pb、Sn等金属离子沉淀下来，沉淀出水则进入中间水池待进一步处理。含镍废水将废水提升至反应系统中，然后进行PH调节，将PH调节至11左右，然后再投加助凝剂、絮凝剂，进行化学沉淀，对含镍废水中的镍和水进行固液分离，镍离子随污泥进行污泥系统进行单独压滤，沉淀出水则进入中间水池待进一步处理。在中间水池混合后的中水，采用中水回用RO浓水达标排放工艺，通过“预处理反渗透系统”进行处理，预处理经过石英砂、活性炭、超滤系统，从而将废水中微量的悬浮物、有机物以及大分子进行去除218、，从而进一步的保证了进反渗透膜的进水水质，进而保证了整个回用系统的稳定、长期的运行。回用水回用率实现60%以上，反渗透进水电导率在小于5000以下，回用水质达到优于C类水标准，直接回用于车间进行使用；而深度处理产生的 RO浓水则经过单独达标排放系统，通过“复合法达标排放工艺”进行单独达标排放处理，通过“复合法达标排放工艺”结合复合药剂可以将废水中的重金属以及磷等相关污染物彻底去除，可以确保达到国家排放标准，从而直接排放。污泥浓缩池的污泥用污泥泵送入板框压滤机脱水成含水率为60 107 70的泥饼，泥饼定期外交有资质单位处理。压滤机滤出水、滤布清洗水等排入酸碱废水调节池进行再处理，防止二次污染。219、经过污水站处理后，表面处理中心年废水排放情况如下：污染物种类 排污许可值 项目建成后排放总量 用水量（t/a）48033.4（t/a）36025.05（t/a）废水排放量（t/a）38426.4（t/a）28819.8（t/a）镉（kg/a）1.16（kg/a）0.87（kg/a）镍（kg/a）12.47（kg/a）9.3525（kg/a）六价铬（kg/a）5.44（kg/a）4.08（kg/a）总铬（kg/a）37.91（kg/a）28.4325（kg/a）（2）609号总装修理厂房生产废水 生产污水主要为生产过程中产生的污水。根据航空发动机维修的特点及工艺流程，生产环节产生的污染物主要来自220、清洗零部件的含油污水、碱性污水、维修过程中的清洗污水、荧光渗透污水等，具体水量如下：清洗污水：50m3/d；荧光渗透检测污水（维修部分）：40 m3/d。在厂房设置处理设施处理达标后再排入厂区污水管网。本厂房地下一层设污水处理站，设备处理能力 11.5m3/h，运行时间 16h。经处理达到污水综合排放标准（GB8978-1996）中的二级标准后，排至厂区污水管网，再排至市政污水管网。同时，还应执行黄河流域（陕西段）污水综合排放标准DB 61/224-2011 二级标准。回用水处理，回用率达到40%，水质符合国家标准 城市污水再生利用 城市杂用水水质（GB/T18920)的规定。处理工艺流程：生221、产线废水调节池提升泵平衡水箱反应池絮凝池 达标排放 PH调节水箱 生物接触氧化池 澄清池 水处理设备 污泥外运 压滤机 污泥池 108 （3）607号厂房初期雨水 607 号厂房为电镀厂房，初期雨水中可能存在污水。厂房设置初期雨水收集水池，经过隔油处理后用于灌溉周边绿化。5.6.5 环保与节能设计 1）生活生产给水入口安装水表，方便计量。2）采用节水型卫生洁具及配件。卫生间采用节水产品，如大便器采用脚踏式冲水、洗手盆采用感应式龙头等措施节约用水。水龙头采用加气水龙头、陶瓷阀芯水龙头，阀门采用高性能、耐磨损阀门。3）冷却水采用循环冷却给水系统。4）水泵、冷却塔采用低噪音设备。5）生产污水经处理达222、标后再排入厂区污水管网。6）室外污水经化粪池处理后再排入市政污水管网。7）生产污水经处理后回用至生产线。5.6.6 给排水管线及设备抗震设计 管线及设备的抗震设计由中标的专业公司负责，其设计应符合建筑机电工程抗震设计规范GB50981-2014的规定。5.7 供暖通风和空气调节 5.7.1 编制依据 1）建设单位对工程设计的要求和意见。2）工艺专业提供的设计条件及工艺区划图。其它专业提供的设计条件。3）国家、地方现行相关规范、标准、规程及规定。工业建筑供暖通风与空气调节设计规范 GB50019-2015；建筑设计防火规范 GB50016-2014；109 工业企业厂界环境噪声排放标准 GB12223、348-2008；大气污染物综合排放标准 GB16927-2012；公共建筑节能设计标准 GB50189-2015；供热计量技术规程 JGJ173-2009；航空工业工程设计规范 GB51170-2016；航空发动机试车台设计规范 GB50454-2008;；建筑机电工程抗震设计规范 GB50981-2014；5.7.2 主要设计范围 本项目位于陕西省西安市，新建建筑物组成如下：607 号表面处理厂房，609号总装修理厂房，6F号试车厂房，607a号动力站。本专业主要设计内容为以上各厂房的供暖、通风、防排烟和空调系统设计。1）散热器集中供暖区域 607 号表面处理厂房主厂房；609 号总装修理224、厂房的清洗间、立体库、污水处理站等；6F号试车厂房的生产辅助间、准备待试间；607a号动力站。2）空调制冷采暖区域（冬季辅助供暖、夏季供冷）607 号表面处理厂房前处理区、辅助间；609 号总装修理厂房主厂房、加工区、辅助用房等；3）分体空调系统或多联机空调系统；6F号试车厂房工艺辅助间设计分体空调系统；607a号动力站控制室设计分体空调系统；4）通风系统 对各厂房需通风的房间设计了局部或全室机械排风系统，防爆房间设计了防爆机械排风系统，对电镀、表面处理生产线设计了防腐性排风系统。110 对各厂房需排烟的部位设计了自然或机械排烟系统。5.7.3 设计标准及冷热负荷估算 1）本项目设计采用的陕西225、省西安地区气象资料。冬季供暖室外计算温度 -3.4 冬季通风室外计算温度 -0.1 冬季空调室外计算温度 -5.7 夏季通风室外计算温度 30.6 夏季空气调节室外计算干球温度 35.0 夏季空气调节室外计算湿球温度 25.8 夏季空气调节室外计算日平均温度 30.7 冬季主导风向 C ENE 冬季平均风速 2.5m/s 夏季主导风向 C ENE 夏季平均风速 1.4m/s 夏季大气压力 959.8 hPa 冬季大气压力 979.1 hPa 设计计算用供暖期天数：100日 2）室内设计参数及设计标准 厂房 房间名称 冬季 夏季 新风量 洁净 等级 tn（）n（%）tn（）n（%）m3/h.人 226、607 号表 面处 理厂房 氧化间1、电镀间 12/岗位降温/30/腐蚀间、氧化间2 12/岗位降温/30/前处理区 18/28/30/吹干区、除氢区 18/超声波清洗区 18/岗位降温 30/检验间、仪表间 18/28/30/工艺室、会议室 18/28/30/111 厂房 房间名称 冬季 夏季 新风量 洁净 等级 tn（）n（%）tn（）n（%）m3/h.人 调度室、间空间 18/28/30/卫生间 16/走廊、楼梯间 16/水罐存放区 18/污水处理设备区 18/水处理控制间 18/609 号总 装修 理厂房 主厂区 18/28/30/清洗间 12/岗位降温/荧光探伤间 18/28/30/227、零件修理区 18/28/30/荧光探伤间 18/28/30/立体库 16/精密测量间 18/28/30/电缆维修间 18/28/30/X光暗室、控制室 18/28/30/无损工艺室 18/28/30/各探伤间、焊接间 18/28/30/备用间 18/28/30/南附楼门厅 18/28/30/南附楼各办公用房 18/28/30/卫生间 16/6F 号试 车厂房 测量控制间 18/28/30/工艺室1,2 18/28/30/数采间、值班室 18/28/30/准备待试间 14/消防水泵房 14/燃油设备间 10/燃油设备间 10/卫生间 16/走廊、楼梯间 16/112 厂房 房间名称 冬季 夏季 228、新风量 洁净 等级 tn（）n（%）tn（）n（%）m3/h.人 607a号 动力站 制冷站 12/空压机站 12/换热站 12/值班控制室 18/28/卫生间 16/3）冷热负荷估算（1）热负荷估算 厂房名称 供暖85/60 热水 （kW）空调60/50 热水 （kW）607号表面处理厂房 1500 5630 609号总装厂房 320 4200 6F号试车厂房 240/607a号动力站 115/合计 2175 9830（2）空气调节冷负荷、通风空调耗电量估算数据 厂房号 集中空调冷负荷（7/12）（kW）分体空调冷负荷（kW）通风空调耗电量（kW）607号表面处理厂房 3200 10 410229、（不含净化设备）609号总装厂房 6000 10 1265 6F号试车厂房/90 65 607a号动力站/30 65 合计 9200 140 1805 5.7.4 冷热源分析利用及选择 1）热源的选择及参数 607 号表面处理厂房地下水处理区设计了散热器集中供暖系统，表面处理生产线工段采用散热器系统加空调系统送热风辅助供暖；609 号总装修理厂房的清洗间、试验间、吹砂间、立体库设计散热器集中供暖系统，其余部分设计了集中空调系统（冬季辅助供暖、夏季供冷）；6F 号试车厂 113 房的辅楼，准备待试间设计了散热器集中供暖系统；607a号动力站设计了散热器集中供暖系统。散热器的热媒均采用 85/60230、热水，热媒来自厂区外线。集中空调的热媒均为 60/50的热水，热媒来自厂区外线。有关热媒的具体内容详见动力专业说明。2）冷源的选择及参数 本次设计集中空调系统冷媒为7/12冷水，来自厂区外线，具体内容详见动力专业说明。分体空调、多联机空调冷媒为环保冷媒。5.7.5 暖通方案 1）供暖系统方案 设计散热器对流供暖系统的建筑物，供暖系统采用上供上回单管顺流同程（带跨越管）系统，每个环路回水干管末端设置静态平衡阀。供暖设备：607号表面处理生产线工段，609号清洗间采用新型节能内腔无砂铸铁散热器609号立体库，6F号试车厂房，607a号动力站采用钢管四柱型散热器，各厂房有防爆要求的房间采用内表面光滑231、且易于清扫的钢制弧管散热器。2）通风及防排烟系统方案（1）607号表面处理厂房 氧化间1,2、电镀间、腐蚀间、超声波清洗间内各生产线局部排风的槽子及净化设备由工艺专业提供。其含酸、含碱、含铬酸、含氰等有害物废气分别净化后，在满足允许排放浓度后高空排放。排风系统需根据生产线及排气有害物的性质进行划分，对含酸、含碱性排风系统进行酸碱中和后设置净化塔，对含氰的排风单独设置酸雾净化塔，风机及净化设备均放置于室外，废气净化后，在满足允许排放浓度后高空排放。主厂房设置了可电动开启的采光天窗，可根据需要开启，进行通风换气，保证厂房空气品质。为保证冬季排风系统运行时室内温度，表面处理 114 车间设置了机械补232、风的进风加热系统。化学药品间有害物为少量酸碱气体，设计了全室换气机械排风系统，换气次数为6 次/h。风机采用低噪声防腐离心风机，置于屋面。吹砂间有害物为少量砂尘、金属粉尘 设计了全室换气机械排风系统，换气次数为6 次/h。风机采用离心风机，置于屋面。打蜡间、除氢区、吹干区设计了全室换气机械排风系统，换气次数为6次/h。风机采用离心风机，置于屋面。变电站、电源间散发大量热量，根据散热量设置机械排风系统。同时设置机械补风系统。补风量大于排风量，维持该房间一定的正压度。材料间、机修间等无外窗房间均设计了全室换气机械排风系统，换气次数为6次/h。风机采用离心风机，置于屋面。控制间、调度室、工艺室等无窗233、房间等，均设计了与空调系统配合运行的新风机组，保证空气品质。污水处理设备区位于地下，设计了全室换气机械排风系统，换气次数为6 次/h。风机采用离心风机，置于屋面。同时设置了机械补风系统。冷冻机间等其它地下设备用房，设计了全室换气机械排风系统，换气次数为6次/h。风机置于屋面，同时设置了机械补风系统。卫生间、更衣室、浴室设置排气扇排风。除说明外，排风系统均自然补风。厂房地下封闭楼梯间设计正压送风系统，风机置于专用风机房内。楼梯间正压送风口采用常开的单层百叶风口。火灾报警时，加压风机由消防值班室控制开启。附楼走道长度大于40米，设置机械排烟系统，风机置于屋面。当火灾烟感报警时，自动开启相应区域的排234、烟管道上的 280排烟防火阀或排烟口，联锁启动对应系统的排烟风机启动运行排烟。厂房地上无外窗且面积大于50m2房间及内走道设置了机械排烟系统。115 系统竖向并联，风机置于屋面。当火灾烟感报警时，自动开启相应区域的排烟管道上的 280排烟防火阀或排烟口，联锁启动对应系统的排烟风机启动运行排烟。变电站、电源间无外窗且面积大于50m2，设置了平时排风与机械排烟兼用的系统。当火灾烟感报警时，排烟风机启动运行。同时设置了机械补风系统，兼做平时补风，与相应的排烟风机联锁启动，其风大于排风量的50%计算。地下污水处理设备区设计了排风兼机械排烟系统，风机共用，置于屋面。同时设置了机械补风系统，兼做平时补风，235、与相应的排烟风机联锁启动，其风量按大于排风量的50%计算。当火灾烟感报警时，自动开启相应区域的排烟管道上的 280排烟防火阀或排烟口，联锁启动对应系统的排烟风机启动运行排烟。地下冷冻机间等其它设备用房设计机械排烟系统，风机置于屋面。当火灾烟感报警时，自动开启相应区域的排烟管道上的 280排烟防火阀或排烟口，联锁启动对应系统的排烟风机启动运行排烟。同时设置了机械补风系统，兼做平时补风，与相应的排烟风机联锁启动，其风量按大于排风量的50%计算。以上各排烟系统，当烟气温度超过 280时，排烟防火阀关闭，当排烟风机入口处的280排烟防火阀自动关闭时，联锁排烟风机停止运行。各排烟风机的风量计算按下列要求236、；担负一个防烟分区排烟时，按该防烟分区面积每平方米不少于60 m3/h计算。风机最小排烟量不少于7200 m3/h。负担两个或以上防烟分区排烟时，按最大防烟分区面积每平方米不少于120m3/h计算。（2）609号总装修理厂房 立体库结合建筑采光需求，设置了可电动开启关闭采光型自然通风器，配合开启外窗、外门，达到通风降温的效果。116 主厂房优先采用自然排风，设置了可电动开启电动采光天窗。同时设置了排风机，可根据室内空气品质、室内温度,在不使用空调的季节进行机械排风，机械排风时可对应开启全新风空调机组进行机械补风。清洗间设置了可电动开启的采光天窗，可根据需要开启，进行通风换气，保证厂房空气品质。237、各生产线在生产过程中散发大量含酸、含碱等有害物，设计了槽边排风的防腐排风系统，由工艺设备提供。排风管位于地下夹层内。排风系统根据生产线及排气有害物的性质进行划分，对含酸、含碱性排风系统进行酸碱中和后设置了净化塔。风机及净化设备均放置于室外，废气净化后，在满足允许排放浓度后高空排放。荧光探伤间优先采用自然排风，设置了可电动开启电动采光天窗。在生产过程中散发少量荧光液挥发气，故同时设置了排风机，可根据室内空气品质，进行机械排风。零件修理区优先采用自然排风，设置了可电动开启电动采光天窗。同时设置了排风机，可根据室内空气品质、室内温度,在不使用空调的季节进行机械排风，机械排风时可对应开启全新风空调机组238、进行机械补风。焊接间有害物为少量焊接烟尘，设计了全室换气机械排风系统，换气次数为10次/h。风机采用边墙风机。化学分析间、化学药品存放间有害物为少量酸碱气体，设计了全室换气机械排风系统，换气次数为6次/h。风机采用离心风机，置于屋面。水清洗间散发少量为水蒸气，设计了全室换气机械排风系统，换气次数为6次/h。风机采用离心风机，置于屋面。吹砂间有害物为少量砂尘、金属粉尘 设计了全室换气机械排风系统，换气次数为6 次/h。风机采用离心风机，置于屋面。磁力探伤间有害物为少量防锈油挥发气，设计了全室换气机械排风系统，换气次数为6次/h。风机采用离心风机，置于屋面。燃油动力间、燃油试验间有害物为少量燃油蒸239、汽，故设置防爆性全室 117 机械排风系统，换气次数 1520 次/h，排风设备采用防爆离心风机，置于屋面。同时设置可燃气体浓度报警装置并与排风机联锁。南辅楼餐厅设计了全室换气机械排风系统，换气次数为 8 次/h。风机采用离心风机，置于屋面。动力入口间设计了全室换气机械排风系统，换气次数为 68 次/h。风机采用边墙风机。变电站散发大量热量，根据散热量设置机械排风系统。同时设置机械补风系统。厂房内地上无窗房间或办公室等，均设置与空调系统配合使用的新风机组，以保证室内空气品质。厂房配套用房的更衣室、卫生间散发污浊空气，设计了全室换气机械排风系统，换气次数为10次/h。风机采用离心风机，置于屋面。240、南附楼卫生间每间设置天花板管道式排气扇,将污浊空气经防火阀，止回阀排至竖井,或直接排至室外。换气次数为10次/h。污水处理站，循环水泵房、换热间位于地下，设置了机械排风系统，风机置于屋面，同时设置了机械补风系统。除说明外，排风系统均自然补风。厂房附楼封闭楼梯间设计正压送风系统，风机置于专用风机房内。楼梯间正压送风口采用常开的单层百叶风口。火灾报警时，加压风机由消防值班室控制开启。南附楼二四层走道设置机械排烟系统。系统竖向并联设置，风机置于屋面。当火灾烟感报警时，自动开启相应区域的排烟管道上的 280排烟防火阀或排烟口，联锁启动对应系统的排烟风机启动运行排烟。厂房配套用房地上无外窗且面积大于50241、m2房间及内走道设置了机械排烟系统。系统竖向并联，风机置于屋面。同时设置了机械补风系统，与相应的排烟风机联锁启动，其风量按大于排风量的 50%计算。当火灾烟感报 118 警时，自动开启相应区域的排烟管道上的 280排烟防火阀或排烟口，联锁启动对应系统的排烟风机启动运行排烟。变电站无外窗且面积大于50m2，设置了平时排风与机械排烟兼用的系统。当火灾烟感报警时，排烟风机启动运行。同时设置了机械补风系统，兼做平时补风，与相应的排烟风机联锁启动，其风量按大于排风量的50%计算。地下污水处理站设计了排风兼机械排烟系统，风机共用，置于屋面。同时设置了机械补风系统，兼做平时补风，与相应的排烟风机联锁启动，其242、风量按大于排风量的50%计算。当火灾烟感报警时，自动开启相应区域的排烟管道上的 280排烟防火阀或排烟口，联锁启动对应系统的排烟风机启动运行排烟。地下室其余房间设机械排烟系统，风机置于屋面。当火灾烟感报警时，自动开启相应区域的排烟管道上的 280排烟防火阀或排烟口，联锁启动对应系统的排烟风机启动运行排烟。同时设置了机械补风系统，兼做平时补风，与相应的排烟风机联锁启动，其风量按大于排风量的50%计算。当烟气温度超过 280时，排烟防火阀关闭，当排烟风机入口处的280排烟防火阀自动关闭时，连锁排烟风机停止运行。各排烟风机的风量计算按下列要求；担负一个防烟分区排烟时，按该防烟分区面积每平方米不少于6243、0 m3/h计算。风机最小排烟量不少于7200 m3/h。负担两个或以上防烟分区排烟时，按最大防烟分区面积每平方米不少于120m3/h计算。（3）6F号试车厂房 燃油设备间有害物为少量燃油蒸汽，故设置防爆性全室机械排风系统，换气次数 1520 次/h，排风设备采用防爆离心风机，置于屋面。同时设置可燃气体浓度报警装置并与排风机联锁。工艺设备间散发少量滑油、液压油蒸汽，设计了全室换气机械排风系 119 统，换气次数为6次/h。风机采用低噪声箱式风机，吊装于房间上部。水泵房设计了全室换气机械排风系统，换气次数为 68 次/h。风机采用边墙风机。准备待试间设计了全室换气机械排风系统，换气次数为 2 次244、/h。风机采用边墙风机。存放间、电气设备间、灭火瓶间为地上无窗房间，设计了全室换气机械排风系统，换气次数为 68 次/h。风机采用低噪声箱式风机，吊装于房间上部或置于屋面。辅楼二层工艺室为地上无窗房间，设置新风换气机组进行全室换气，保证空气品质。卫生间每间设置天花板管道式排气扇,将污浊空气经防火阀，止回阀排至竖井，或直接排至室外。换气次数为10 次/h。除说明外，排风系统均自然补风。存放间、工艺设备间、电气设备间、工艺室无外窗且面积大于50m2，设置了机械排烟的系统。风机采用消防排烟轴流风机，置于屋顶上。当火灾烟感报警时，自动开启相应区域的排烟口，联锁启动对应系统的排烟风机启动运行排烟。当烟气245、温度超过 280时，排烟口关闭，当排烟风机入口处的280排烟防火阀自动关闭时，连锁排烟风机停止运行。排烟风负担两个或以上防烟分区排烟，风量按最大防烟分区面积每平方米不少于120m3/h计算。辅楼一、二层走廊采用自然排烟。（4）607a号动力站 变压器室散发大量热量，根据散热量设置机械排风系统。同时设置机械补风系统。风机采用离心风机箱，吊装于房间顶部。高压配电间散发大量热量，设计了全室换气机械排风系统，换气次数为10次/h。风机采用离心风机箱，吊装于房间顶部。120 空压机间设计了全室换气机械排风系统，换气次数为 6 次/h。风机采用离心风机，吊装于房间顶部。换热间设计了全室换气机械排风系统，换246、气次数为 6 次/h。风机采用边墙风机。卫生间设置排气扇排风。控制、值班室和休息间为地上无窗房间，设置新风换气机组进行全室换气，保证空气品质。除说明外，排风系统均自然补风。3）空气调节系统方案（1）607号表面处理厂房 厂房的前处理区采用卧式明装风机盘管，悬挂于该区域侧墙上，两面对吹，新风由设在厂房通风平台的组合式新风机组提供，排风设置在厂房屋面，集中排风。新风机组冬季送热风，夏季送冷风。室外新风，经过滤、冷却（加热）处理后送入修理区。过渡季节可以同排风机配合开启，达到通风换气的目的。氧化间、电镀间、腐蚀间、超声波清洗间内各生产线区域设计了全新风系统，采用组合式空气处理机。室外新风经过滤、冷却247、（加热）处理后送入。夏季用于岗位降温，冬季进行热风供暖。新风量不小于总排风的60%。采用双层百叶顶部或侧面送风。过渡季节也可以同排风机配合开启，达到通风换气的目的。其它有空调要求的辅助生产用房、办公室采用风机盘管加新风的空调系统，风机盘管为卧式暗装型或卧式明装型，设在各办公室吊顶内，气流组织为上送上回，新风机组为吊顶式，设在走廊端头或空调机房内。弱电间、消防值班室考虑24小时独立运行，设置了风冷（冷暖）型分体空调机。新风通过门窗渗透或定时开启外窗获得。（2）609号总装修理厂房 121 主厂房设计了全空气低速单风道定流量系统。采用组合式空气处理机。冬季送热风；夏季送冷风。空气经混合、过滤、表冷248、（加热）后送至空调房间。气流组织形式为自动温控旋流风口顶部送风，侧墙回风。组合式空气处理机分别采用回风工况和全新风工况。过渡季节全新风工况空调机组可以同排风机配合开启，达到通风换气的目的。零件修理区空调设备采用远程射流空调机组，不接风管。悬挂于厂房内柱子上，两面对吹，机组配带根据室温自动控制的温控器。同时设置新风系统，采用组合式空气处理机，置于空调机房。采用自动温控旋流风口顶部送风，冬季送热风，夏季送冷风。室外新风，经过滤、冷却（加热）处理后送入修理区。过渡季节可以同排风机配合开启，达到通风换气的目的。荧光探伤间空调设备采用远程射流空调机组，不接风管。悬挂于厂房内两侧，两面对吹，机组配带根据室249、温自动控制的温控器。新风通过门窗渗透或定时开启外窗获得。清洗区设计了全新风系统，采用组合式空气处理机。室外新风经过滤、冷却（加热）处理后送入。夏季用于岗位降温，冬季进行热风供暖。新风量不小于清洗区总排风的60%。采用双层百叶顶部或侧面送风。过渡季节也可以同排风机配合开启，达到通风换气的目的。厂房辅助用房、南侧四层附楼采用风机盘管加新风的空调系统。风机盘管配带根据室温自动控制的温控器。气流组织形式为散流器顶部送风，单层百叶顶部回风。新风机组安装在各层空调机房内。弱电间、消防值班室考虑24小时独立运行，设置了风冷（冷暖）型分体空调机。新风通过门窗渗透或定时开启外窗获得。（3）6F号试车厂房 测量控250、制间、工艺室设置设置风冷冷暖多联分体空调加新风换气系统，室内机采用四处风嵌入式，室外机集中布置于屋顶。122 数采间采用风冷冷暖分体空调系统，室内机采用柜式机组，室外机就近置于室外屋面上。（4）607a号动力站 控制、值班室和休息间采用风冷冷暖分体空调系统，室内机采用壁挂式或柜式机组，室外机就近置于室外地面或屋面上。新风通过门窗渗透或定时开启外窗获得。5.7.6 环保、消声、减振设计 1）空调机组采用带优质减振装置的机组；在空调机组下设橡胶隔振垫；风管管道上设置隔振吊架；风管管道在与空调设备连接处、与风口连接处、穿机房隔墙处设置软连接。2）通风空调设备均选用高效、低噪声产品，并在系统中采取了消251、声、减振、隔振措施。通风、空调设备设置减振垫、减振吊架等减振装置，空调机、通风机进出口处均设软接头、消声器，空调机进出水管均设隔振喉或波纹管、伸缩节等减振措施。3）空调机房围护结构和内墙表面做了隔声和吸声处理，门采用防火隔声门。4）分体空调系统采用新型环保冷媒，能效比高，节能环保。5）607号厂房表面处理间、609号厂房清洗间生产过程中散发的含酸、含铬酸等有害物的排风系统均配置了净化设备，废气经净化后，在满足允许排放浓度后高空排放。本次设计的607号厂房表面处理间及609 号厂房清洗间生产线上的局部排风及净化设备，均由工艺专业提出。在生产过程中散发砂尘、金属粉尘的工艺设备自带除尘器或配置滤筒除252、尘器，废气经除尘后在满足允许排放浓度后排放。5.7.7 节能设计 1）按照工业建筑供暖通风与空气调节设计规范（GB50019-2015）及公共建筑节能设计标准（GB50189-2015）的要求，所有空调房间的 123 围护结构均采取了良好的保温或隔热措施，使围护结构的传热系数满足设计规范的要求。2）施工图设计时对每一空调房间进行热负荷和逐项逐时冷负荷计算，作为选择末端设备、制冷空调设备容量的依据。同时按节能要求进行供暖及空调冷热水的水力平衡计算。3）集中空调冷热水入口处设置带远传功能的冷、热量计量装置。4）空调机的 EER 值：名义制冷量4.5kW 的电驱动单元式空调机能效比大于3.4；4.5253、KW名义制冷量7.1KW的电驱动单元式空调机能效比大于3.3；7.1KW名义制冷量14KW 的电驱动单元式空调机能效比大于3.2。5）室内设计参数，除工艺有特殊的要求外，一般舒适性空调设计温度冬季16；夏季28。6）根据工艺生产性质及要求划分空调系统，满足其灵活使用的要求。7）分体空调系统采用新型环保冷媒，能效比高，节能环保。8）为保证空调系统的温湿度要求，集中空调系统全部采用自动控制，设置温、湿度敏感元件，当房间温度发生变化时，通过调节设置在空调冷热水管道上的电动双通阀开大、开小，以调节冷、热水流量，满足室内设计要求，实现节能。远程射流机组可以实现分组或单台控制，满足部分区域的空调要求，通过254、空调自动控制的调节装置实现全年经济运行。9）所有敷设在非供暖房间的供暖送水管、回水管均采取了保温措施，保温材料采用超细玻璃棉。所有空调系统冷（热）水管及空调送回风管均采取保温措施，保温材料采用橡塑保温材料（难燃B1 级），保温层厚度满足节能规范的要求。所有明装部分的保温材料外包 0.5mm 厚的铝板保护层。10）通风（空调）风机的单位风量耗功率小于0.27W/（m3/h）。5.7.8 防火防爆 124 1）所有通风、空气调节系统的风管道在管道穿越防火分区处、穿越通风、空气调节机房及重要的或火灾危险性大的房间隔墙和楼板处、垂直风管与每层水平风管交接处的水平管段上、穿越防火分隔的变形缝处两侧的风管255、上，均设70的防火阀。防火阀平时常开，温度达到70时关闭，同时风机停转。2）卫生间通风管道进竖井处均 70的防火阀，并采取了防止回流措施。3）通风和空气调节系统的保温、消声材料及粘结剂等均采用非燃材料或难燃材料。4）供暖、空调水管穿越防火墙（板）处采取防火封堵措施，并在管道穿越处采取固定措施。5）空调机、通风机进出口均采用硅酸钛金（A级不燃）防火软接头。6）排烟系统的管道、风口、阀门等采用不燃材料，排烟管道采用不燃防火材料隔热。7）空调系统的电加热器，设计了无风、欠风及超温断电保护，并与风机联锁，风管做接地处理。8）排放易燃、易爆危险物质的排风系统的风机及电机选用防爆型产品。9）防爆性排风系统256、的排风机与可燃气体浓度报警联动，当室内可燃气体浓度达到设定值时，自动启动排风机进行排风。125 5.8 动力 5.8.1 设计依据 1）工艺专业提供的区划图及工艺、总图、建筑设备、电气等专业的设计技术条件。2）甲方提供的总体规划、外部条件及参数。3）国家、行业及地方现行相关设计规范、标准及规定：压力管道安全技术监察规程工业管道（TSGD00012009）压力容器压力管道设计许可规则（TSGR10012008）建筑设计防火规范（GB500162014）；压缩空气站设计规范（GB500292014）；锅炉房设计规范（GB500412008）；城市热力网设计规范（CJJ342010）；工业金属管道设257、计规范（GB503162008）；工业金属管道工程施工规范（GB502352010）；航空工业工程设计规范（GB51170-2016）。5.8.2 设计范围 新建609号总装修理厂房、607号表面处理厂房、6F号试车厂房、607a号综合动力站及相关热力和压缩空气外线。305 号动力站、604a 号动力站增加配套动力设备。5.8.3 供热 根据暖通专业提供的条件，温度及负荷如下表：厂房号 厂房名称 空调热负荷（kW）（5060）采暖热负荷（kW）（8560）备注 1 607号表面处理厂房 5630 1500 2 609号总装修理厂房 4200 320 3 6F号试车厂房 0 240 合计 983258、0 2060 126 根据工厂总体规划，609 号总装修理厂房、6F号试车厂房的供热由区域604a 号综合动力站提供。本项目拟新建607a 号动力站，包括了东区换热站，供应东区607号表面处理厂房、预留规划的精锻厂房等，将同时将现有305a号换热站的功能调整到607a号动力站内。1）604a号动力站 604a 号动力站现有的采暖负荷可以满足本项目这 2 个厂房的供暖需求；空调负荷更换1台换热机组来满足，更换原来的4000KW的换热机组为8000KW的换热机组，来满足本项目新增609号总装修理厂房的空调热负荷需求。2）607a号动力站 607a号动力站为新建，是在原来宿舍区换热站的位置修建，原来259、305a号换热站废掉后采暖负荷由607a号综合动力站提供。热源来自厂区的蒸汽管道，压力为0.4MPa的饱和蒸汽，凝结水回水采用加压回水。为满足采暖负荷需求，选用台5000的换热机组来满足原来换热站所负责的采暖负荷和新增的采暖负荷，换热机组内含台换热器和台变频循环水泵及定压补水装置，供热参数为8560；607a号综合动力站空调负荷设计安装2台6000KW空调换热机组，本项目新增空调负荷选有1 台换热机组，每台换热机组内含台换热器和台变频循环水泵及定压补水装置，供热参数为5060。3）供热管道 室内管道敷设原则为架空敷设，管道采用无缝钢管和焊接钢管，室内空调热水、采暖热水管道的保温采用橡塑保温材料260、。室外采暖、空调热水管线采用直埋敷设，送、回水管采用聚氨酯发泡保温（t120），外保护壳采用聚乙烯套管。坡度根据现场情况确定，在条件允许下：管道顺坡采用0.002坡度，逆坡采用0.005的坡度。5.8.4 制冷 127 根据暖通和工艺专业提供的条件，温度及负荷如下表：厂房号 厂房名称 空调冷负荷（kW）（712）备注 1 607号表面处理厂房 3200 2 609号总装修理厂房 6000 合计 9200 根据工厂总体规划，609 号总装修理厂房的供冷负荷由区域604a号综合动力站提供。607号表面处理厂房供冷由区域607a号综合动力站提供。1）604a号动力站 604a号动力站为现有动力站，目261、前预留有2台制冷机组位置。本项目根据动力站总体规划及609号总装修理厂房制冷需求等，在预留位置上新增1 台制冷机组。制冷方式采用电制冷方式，制冷剂采用 R134a，制冷机组选用 1 台 WDC100MAY835 型离心式水冷冷水机组（参数为制冷量Q=4500kW，载冷剂温度为712的低温水），配套选用2台冷冻水循环泵 KQW350/480 型（参数为循环水量 Qv=910m3/h，H=32mH2O，一用一备）；软水及膨胀定压补水系统利用现有系统。2）607a号动力站 根据公司动力总体规划，本项目新建 607a 号动力站。607a 号动力站设计了3台制冷机组位置，为满足本项目607 号表面处理厂262、房冷负荷需求，本项目配置 1 台离心式水冷冷水机组（参数为制冷量 4500kW，载冷剂温度为712的低温水），配套选用2台冷冻水循环泵SLW350/315 型（参数为循环水量 Qv=667m3/h H=32mH2O，2 用 1 备）；冷冻水系统定压补水均由采用落地定压膨胀装置。补水采用软化水系统1 套。3）制冷管道 室内管道敷设原则为架空敷设，管道采用无缝钢管和焊接钢管，室内空调冷水管道的保温采用橡塑保温材料。室外冷水管线采用直埋敷设，送、回水管采用聚氨酯发泡保温（t120），外保护壳采用聚乙烯套管。坡度 128 根据现场情况确定，在条件允许下：管道顺坡采用 0.002 坡度，逆坡采用0.00263、5的坡度。5.8.5 压缩空气供应 根据工艺专业技术条件，压缩空气气质的要求清洁、干燥，本项目压缩空气耗量为：表5.8.5-1 压缩空气用量 序号 厂房名称 工作压力（MPa）平均耗气量（m3/min）气质要求 备注 1 607号表面处理厂房 0.6 18.5 清洁、干燥 2 609号总装修理厂房 0.6 38.93 清洁、干燥 3 6F号试车厂房 0.6 4.3 清洁、干燥 合计 61.73 注：6F号试车厂房发动机起动用气压力P=0.4MPa，流量Q=1.8kg/s，每次起动时间60S，共连续起动3次。根据工厂动力总体规划，厂区压缩空气为综合管网，集中调配各厂房压缩空气使用量。根据压缩空气264、总体平衡的原则，按公司动力总体规划，本项目拟在厂区东部建设空压站，即在607a号动力站内设置东区空压站，进一步平衡公司压缩空气供应情况。考虑本项目新增压缩空气需求及公司现有压缩机老化情况，本项目计划新增2台60m3/min螺杆压缩机。1台安装在现有604a号动力站，1台安装在现有305 号动力站。1）604a号动力站 604a号动力站现在安装2 台压缩机，本项目新增1台螺杆空压机，参数为 Q=60m3/min、P=1.0MPa，压缩空气后处理设备选用 1 台吸附式干燥机（具体参数为 Q=65m3/min、P=1.0Mpa，压力露点-40 度），压缩机与吸附式干燥机一一对应，每台吸附式干燥机均配265、前后置过滤器和除油过滤器，129 满足压缩空气气质要求。该压缩机替换现有1 台20m3/min的压缩机。为满足 6F 号试车厂房发动机试车台起动用压缩空气要求，在发动机试车台屋面设置2个80 m3的储气罐，储气压力为0.8MPa，通过储能减压后供应给试车台起动用气。2）305号动力站 在 305 号空压站内新增 1 台螺杆空压机及后处理设备，参数为Q=60m3/min、P=1.0MPa，压缩空气后处理设备选用1台吸附式干燥机（具体参数为 Q=65m3/min、P=1.0Mpa，压力露点-40 度），压缩机与吸附式干燥机一一对应，每台吸附式干燥机均配前后置过滤器和除油过滤器，满足压缩空气气质要求266、。设备安装在现有直燃机组拆除后腾退出的位置，主要供应厂区东部压缩空气需求。3）607a号动力站 607a号动力站设空压站，本项目预留3台压缩机的安装位置，为公司后期发展预留发展条件。4）压缩空气管道 室内低压压缩空气管道采用架空和埋地相结合的敷设方式，管材采用不锈钢无缝钢管。压缩空气管道管道顺坡采用0.002坡度，逆坡采用0.005的坡度。空压机控制系统由空压机厂家配套提供，压缩空气的温度、压力、流量均在空压机的控制面板上进行显示。空压机配有事故报警和紧急停机装置，保证操作人员及设备安全。130 5.9 电气工程 5.9.1 设计依据 1）工艺及各专业提供的设计技术条件。2）建设单位提出的技术267、要求。3）设计采用的国家和地方现行主要法规和标准。供配电系统设计规范GB50052-2009；低压配电设计规范GB50054-2011；建筑设计防火规范 GB50016-2014；电力工程电缆设计规范GB50217-2007；通用用电设备配电设计规范GB50055-2011；建筑物防雷设计规范GB50057-2010；建筑照明设计标准GB50034-2013；20kV及以下变电所设计规范GB50053-2013；建筑物电子信息系统防雷技术规范GB50343-2012；航空发动机试车台设计规范GB50454-2008；爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058-2014。火灾自动报警系统设268、计规范GB50116-2013；民用闭路监视电视系统工程技术规范GB50198-2011；有线电视系统工程技术规范GB50200-94；综合布线系统工程设计规范GB 50311-2007；智能建筑设计标准GB/T 50314-2006；建筑物电子信息系统防雷技术规范GB 50343-2012；安全防范工程技术规范GB50348-2004；厅堂扩声系统设计规范GB 50371-2006；通信管道与通道工程设计规范GB50373-2006；131 入侵报警系统工程设计规范GB50394-2007；视频安防监控系统工程设计规范GB50395-2007；出入口控制系统工程设计规范GB50396-200269、7；航空工业工程设计规范GB51170-2016。4）厂房所在地区（西安）地区气象条件 最热月14时平均温度 31；全年雷暴日数 16.7d/a；七月0.8m深土壤温度 24.2。5.9.2 工程概况简述和主要设计范围 本工程新建609号总装修理厂房、6F号试车厂房、607号表面处理厂房和607a号动力站。43 号总变电站和604a号动力站增加配套电力设备。包括以下电气系统：1）供电系统；2）供配电系统；3）相关上级变配电站（43号总变电站和604a号动力站）改造；4）配电、照明、工业生产等控制系统；5）消防供电系统；6）计算机布线系统 7）电话系统 8）火灾自动报警与消防控制系统 9）广播系270、统 10）安全防范系统 11）大屏幕显示系统 12）生产监控 13）室外管线 132 14）防雷、接地系统 5.9.3 供电系统现状和新增负荷估算 1）供电系统现状 航发动力现由市政电网引两路电源。其一为 110kV 主电源，其二为35kV备用电源。设有两座总变电站，分别为43号110/10kV总变电站和5号35/10kV总变电站，位于厂区的不同位置。其中43 号总变电站安装两台40,000kVA主变压器，一用一备；5 号总变电站安装一台5000kVA 主变压器。航发动力设有10kV分配电所13 座，分别为PN-1至PN-13，由43号总变电站引至各个分配电所，再由各个分配电所引至各个车间变电271、所。2）新增负荷估算 本项目各个单体新增负荷安装功率共计约32802kW。其中低压380V负荷安装有功功率约30804kW，计算功率约17078kW，计入全厂参差系数0.4后计算功率为6831kW；10/0.4kV变压器累计新增安装容量 24850kVA，按照 1%的有功损耗估计，有功损耗为 249kW；高压10kV负荷安装功率1998kW（604a号新增650kW制冷机组2台，607a新增698kW制冷机组1台），计入全厂参差系数0.7后计算有功功率1399kW。以上计算有功功率合计 8479kW，考虑到修理厂房和表面处理厂房建设后，原有厂房负荷量会有所减少，对于园区总变电站，实际新增有功负272、荷约 6000kW，约占当前主变压器容量的 15%，目前总变电站主变有功功率的历史最值为41341kW，主变容量已无法满足本项目的用电需求，总变电站需要增容，由其他项目予以解决。以下为各个单体的负荷估算表：表5.9.3-1 609号厂房负荷估算表 负荷名称 安装功率 计算系数 计算功率 Kx cos tg Pj Qj Sj Pe(kW)kW kvar kVA 133 负荷名称 安装功率 计算系数 计算功率 Kx cos tg Pj Qj Sj 装配类 1200 0.3 0.8 0.75 360 270 机加类 1300 0.2 0.5 1.73 260 450 清洗线电热 5300 0.8 0273、.9 0.48 4240 2054 热处理设备 1500 0.7 0.9 0.48 1050 509 空调通风等 1200 0.8 0.8 0.75 960 720 空压机、制冷机、水泵 470 0.8 0.8 0.75 376 282 照明 330 0.9 0.9 0.48 297 144 其他 400 0.5 0.8 0.75 200 150 合计 11700 7743 4578 计入参差系数K 0.85 6582 3892 自然功率因数 0.86 补偿电容器容量 1500 0.95 1425 补偿电容器后 6582 2467 7029 选择变压器容量 4x2500 负荷率%70 功率因数274、 cos 0.94 表5.9.3-2 607号厂房负荷估算表 负荷名称 安装功率 计算系数 计算功率 Kx cos tg Pj Qj Sj Pe(kW)kW kvar kVA 工艺槽体加热 12000 0.6 0.95 0.33 7200 2367 工艺直流电源 1000 0.6 0.7 1.02 600 612 工艺辅助电热 480 0.6 0.9 0.48 288 139 工艺辅助电动 80 0.6 0.8 0.75 48 36 工艺成套净化塔 400 0.8 0.8 0.75 320 240 暖通 400 0.8 0.8 0.75 320 240 污水处理 300 0.8 0.8 0.7275、5 240 180 制冷机 300 0.8 0.8 0.75 240 180 照明 250 0.9 0.9 0.48 225 109 其他 600 0.5 0.8 0.75 300 225 合计 15810 9781 4328 计入参差系数K 0.85 8314 3679 自然功率因数 0.91 补偿电容器容量 2000 0.95 1900 补偿电容器后 8314 1779 8502 选择变压器容量 12000 134 负荷名称 安装功率 计算系数 计算功率 Kx cos tg Pj Qj Sj Pe(kW)kW kvar kVA 负荷率%71 功率因数 cos 0.98 表5.9.3-3 6276、07a号动力站新增负荷估算表 负荷名称 安装功率 计算系数 计算功率 Kx cos tg Pj Qj Sj Pe(kW)kW kvar kVA 空压机 264 1 0.9 0.48 264 128 空调换热机组 120 1 0.8 0.75 120 90 冷冻水循环泵 220 1 0.8 0.75 220 165 循环泵、冷却塔 200 1 0.8 0.75 200 150 照明 15 0.9 0.9 0.48 14 7 预留 400 1 0.8 0.75 400 300 其他 100 0.5 0.8 0.75 50 38 合计 1319 1268 877 计入参差系数K 0.85 1077 277、745 自然功率因数 0.82 补偿电容器容量 400 0.95 380 补偿电容器后 1077 365 1138 选择变压器容量 1600 负荷率%71 功率因数 cos 0.95 注1：其中一台55kW采暖换热机组不与空调换热机组同时使用，未计入 注2：另有10kV制冷机组一台，698kW。表5.9.3-4 6F号厂房负荷估算表 负荷名称 安装功率 计算系数 计算功率 Kx cos tg Pj Qj Sj Pe(kW)kW kvar kVA 工艺设备 500 0.6 0.9 0.48 300 145 暖通 50 0.8 0.8 0.75 40 30 给排水 50 0.8 0.8 0.75 278、40 30 照明 40 0.9 0.9 0.48 36 17 其他 200 0.5 0.8 0.75 100 75 未来对侧车台 800 0.6 0.8 0.75 480 360 135 负荷名称 安装功率 计算系数 计算功率 Kx cos tg Pj Qj Sj Pe(kW)kW kvar kVA 合计 1640 996 658 计入参差系数K 0.9 896 592 自然功率因数 0.83 补偿电容器容量 300 0.95 285 补偿电容器后 896 307 948 选择变压器容量 1250 负荷率%76 功率因数 cos 0.95 5.9.4 供配电系统方案 本工程新建的609号和6F279、号厂房位于厂区西北区域，该区域现有604a号动力站一座，内设10kV分配电站，已预留足够的高压开关柜备用位置，可为609号和6F号厂房提供10kV电源。新建609号总装修理厂房，总安装功率11700kW，计算负荷6582kW，拟设变电所两座，分别位于清洗区和南侧辅助用房。A号10kV/0.4kV变电所位于609号总装修理厂房的西侧，设4台高压环网柜，2台2500kVA干式变压器，12 台低压配电屏。B 号 10kV/0.4kV 变电所位于 609 号总装修理厂房的南侧，设4台高压环网柜，2台2500kVA干式变压器，18 台低压配电屏。两个变电所的高、低压配电屏同室布置，均在低压设母联，进线开280、关与母联开关电气闭锁，三者之中只允许二者同时合闸。成对出现两台变压器的电源分别引自604a号配变电站的不同10kV母线段。新建6F号试车台厂房，临近厂房无低压备用容量可以供给6F号试车台，而且考虑到 6F 号对侧未来会建设一座规模相似的试车台，本次拟一并考虑 6F 号与未来试车台的用电问题，两座试车台的总安装功率约为1640kW，计算负荷 896kW，受限于试车台的整体布局，无法布置户内变 136 电所，拟在 6F 与对侧车台之间设户外箱式变电站一座，包含两台高压环网柜，1台SCB11-1250kVA/10干式变压器，5台低压开关柜，所需的一路10kV电源及低压380V第二电源均来自现有604281、a号配变电站。本工程新建的607号表面处理厂房和607a号动力站位于厂区东侧中南部区域，本次新增负荷较多，该区域内的现有 10kV 配电站无法满足这些用电需求，拟在 607a 号动力站内新建区域 10kV 配电站一座，由 43 号总变电站直接提供两路高压电源，该配电站建成后，具备向607号厂房及周边一定范围内的其他厂房提供10kV电源的能力。新建607号表面处理厂房，新增负荷安装功率约15810kW，计算负荷8314kW，设变电所一处，在变电所下面设电缆夹层，干线出电缆夹层后在地下一层敷设，设计安装6台SCB11-2000kVA/10干式变压器，48 台低压开关柜，成对出现的两台变压器低压侧设282、联络，所需的 10kV 电源分别由新建的607a号动力站的不同10kV母线段引来。由于607 号厂房内的工艺设备以表面处理为主，安装容量很大，其整流器产生的5、7、11次谐波会对整个配电系统的电能质量产生很大的影响，拟在每台变压器的低压侧集中设计一台有源滤波柜，以改善电能质量，减少谐波对用电的影响。新建 607a 号动力站，针对本项目新增低压 380V 负荷安装功率约919kW，新增10kV制冷机组一台，安装功率为698kW。考虑到607a的定位为负责临近区域的动力供应，动力和水专业设备较多，在变压器容量的选择上拟统一考虑，确定为一台 1600kVA 干式变压器，为将来负荷预留400kW 的裕283、量，并预留一台变压器位置。10kV 制冷机组采用变频控制，在动力站内设专门的控制间。607a号动力站内设区域10kV分配电站一座，设置18台10kV高压开关柜，采用单母线分段的接线形式，两段母线之间设高压联络，手动投切，设220V/65Ah直流操作电源一套。5.9.5 相关变配电站（43号总变电站和604a号配电站）改造 1）43号总变电站改造 137 43 号110/10kV变电站是厂区的总变电站，本次新增两台10kV高压开关柜，分别位于不同的母线段，为607a区域分配电站提供两路10kV高压电源。增容改造由其他项目解决。2）604a号动力站改造 604a 号动力站是厂区西北区域的综合动力站284、，设有该区域的10kV 分配电站，本次新建 609 号和 6F 号厂房的冷源和电源拟引自该动力站。由于需要新增冷源和空压机，本次 604a 号新增低压 380V 负荷安装功率约535kW，计算负荷334kW，新增高压10kV冷水机组一台，单台功率450kW。本次新增的低压负荷不大，604a 号厂房现有的两台 1600kVA 变压器可以为新增低压负荷供电，且有现状备用出线回路可利用，因此现有变电站设备不需要增加，小规模改造调整即可。本次新增高压冷水机组一台，变频控制，在动力站内隔出一处约 60 平方米的高压冷机控制间。另外，新建609 号和6F号的高压电源均引自本站。604a动力站共需新增七路1285、0kV电压，在604a内新增高压10kV开关柜8台，其中两台作为备用。该配电站的主供电源引自 43 号总变电站，采用两根 YJV-8.7/15-3x300mm2 电缆（长期运行载流量约 615A）供电，备用电源引自架空西干线，同样采用两根YJV-8.7/15-3x300mm2 电缆供电，配电站内设有两段母线，平时一路主供电源工作。目前所带车间配电变压器总容量为8700kVA，同时使用率不高，本次新建609号和6F号厂房新增变压器容量累计11250kVA，604a改造新增10kV设备1300kW，按照变压器平均负荷率80%估计，取0.5 的同时使用系数校核，计算电流约494A，当前10kV供电系286、统的配置能够满足本工程新增负荷的需求。5.9.6 配电、照明、工业生产控制等系统方案 1）配电系统方案 新建609号、6F号、607 号和607a号厂房的低压配电系统电压等级为220/380V。138 609 号厂房装配负荷较分散，低压干线为电缆放射式，电缆在主干电缆桥架内敷设；清洗线的电加热负荷较多，采用母线供电。6F号厂房低压干线为电缆放射式，主干电缆由箱式变电站采用排管敷设至试车台的配电间，而后在主干电缆桥架内敷设；测控系统设置UPS不间断电源。607 号厂房表面处理设备用电负荷很大，分布在四个区域，每条生产线设一处总控制柜，每个区域均采用树脂浇注母干线供电至各条生产线的总控制柜。对于其287、他负荷，采用电缆放射式供电，电缆在主干防腐型电缆桥架内敷设。表面处理车间内的电气设备均采用防腐型，明敷套管采用高强PVC管。607a号动力站的负荷以冷水机组、泵类和空压机为主，采用电缆放射式配电，主干电缆在桥架内敷设。2）照明系统方案 609 号总装修理厂房的主厂房采用高品质 LED 光源，设计照度为500LX；其他层高低的辅助区域采用三基色T5荧光灯光源，一般房间设计照度300LX；三坐标测量间和轴承检验装配间500LX。6F 号厂房试车发动机区域内采用专用进口灯具，高效金属卤化物光源，防眩防振高防护等级，侧墙安装，设计照度为500LX，同时设计应急照明，采用能够瞬间点亮的紧凑型荧光灯光源，288、设计照度100LX，采用EPS供电，备用时间30min。其他层高低的辅助区域采用三基色T5荧光灯光源，设计照度300LX。607号的主厂房采用高品质LED光源，防腐型灯具，设计照度为300LX；其他层高低的辅助区域采用三基色T5荧光灯光源，设计照度300LX。607a号动力站的高大空间采用高品质LED光源，设计照度为150LX。其他层高低的辅助区域采用三基色T5荧光灯光源，设计照度300LX。3）供配电系统自动化系统 139 在 609 号和 6F 号设电力监控子系统，设通讯管理机，将低压出线回路智能仪表、环网柜开关状态以及变压器温控器信号等通过光纤引至604a号区域动力站，现有的电力监控系统289、需做相应改造。在607a号动力站的区域10kV配电站内新增电力监控系统一套，将607号、607a号低压出线回路智能仪表、环网柜开关状态、变压器温控器信号、高压开关柜开关位置、手车位置、接地开关位置、电流电压以及综保信号等纳入监测范围，设显示操作终端，实现对这些数据的集中监视、电能自动测量和电能质量的测量和记录，同时将信号上传至园区43号总变电站。4）剩余电流火灾报警系统 在各个厂房变电所低压出线回路上设计监视剩余电流的电气火灾监控系统，将信号传至临近的消防控制室。5）工业生产过程系统设备自控系统 对于一般风机、水泵等，采用常规的控制方式一地或多地控制。609 号厂房设置空调自控系统一套。607290、 号厂房的表面处理部分进排风及空调系统设置空调自控系统一套。604a号现有制冷自控系统需改造，将新增冷源部分纳入监控范围。607a号新增制冷自控系统一套。5.9.7 消防供电系统方案 火灾报警系统等消防负荷为二级负荷，采用双电源末端互投供电，两路电源分别引自变电所不同低压母线段，专用供电回路放射式供电，火灾时由消防系统切断生产、生活用电，仍保证消防用电回路供电的连续性。各个新建单体设消防电源监控系统。5.9.8 计算机布线系统 根据工厂计算机网络规划、网络保密要求，将厂区数据与语音网络分别设置。在各厂房内设置接入层网络交换机，组成计算机内部局域网。140 本系统采用6类屏蔽系统，厂房内干线传输291、采用8芯单模光缆，水平布线采用6类屏蔽双绞线（FTP），室外采用24芯单模光缆引至厂区计算中心。系统布线全部为物理星型拓扑结构、点到点的端接，支持包括令牌环网、ATM、快速以太网在内的多种局域网。按工艺条件在办公用房、值班室等处设置六类屏蔽信息网口。数据网口的设置可根据需要灵活调整，为技术人员提供数据通信和其他信息传输服务。序号 厂房名称及编号 计算机信息点数量 1 607号厂房 82点 2 609号厂房 500点 3 6F号厂房 4点 4 607a号动力站 4点 5.9.9 电话系统 按工艺条件在办公用房、主厂房、工艺用房等处设置电话插座。办公用房按照每10平米预留1个电话插座。在厂房弱电间292、内设电话接线箱，外线引自厂区电话站。序号 厂房名称及编号 电话数量 1 607号厂房 41点 2 609号厂房 100点 3 6F号厂房 4点 4 607a号动力站 4点 5.9.10 火灾自动报警与消防控制系统 1）系统概述 在609号总装修理厂房、6F号试车厂房、607 号表面处理厂房、607a号动力站内设火警系统。在6F号、607号、609 号厂房内设各自的消防监控室，分别对本厂房的火警设备进行监控，内设集中火灾自动报警及消防控制系统。607a号厂房内设区域火灾控制器，火警信号引至607号厂房消防监控室。各消防监控室的火警信号联网引至厂区消防监控室进行分级管理。消防监控室内设置集中火灾报293、警控制器、消防联动控制器、消防广播 141 主机、消防对讲电话主机、消防监控室图形显示装置等设备和直拨当地消防部门的外线电话。火灾自动报警系统采用总线报警，总线及多线控制方式。系统具有自动报警、消防设备手动/自动控制、消防设备工作状态显示，消防通信等功能，配有中文打印等辅助设备。消防监控室图形显示装置预留与当地消防指挥部门远程监控系统的联网接口。2）火灾报警设备设置 在各厂房办公室、专业设备机房、工艺用房、走廊等处设置智能型感烟探测器；在主厂房内设红外对射感烟探测器，在 6F 号试车厂房的防爆房间内设隔爆型可燃气体探测器、本安型感温探测器及本安型感烟探测器，在 607 号厂房的防爆房间内设隔爆294、型可燃气体探测器及隔爆型火焰探测器。在每个防火分区的走廊、门厅等适当位置设手动报警按钮，每个报警区域内均匀设置声光报警器，在设备用房内设置声光报警器，建筑内最不利点声压级均不小于60dB；在环境噪声大于60dB 的场所，其声压级高于背景噪声15dB。3）消防设备控制 系统可接收各种火灾报警信号，包括各种火灾探测器、手动报警按钮、消火栓按钮、水流指示器、压力开关、防火阀动作等信号，并显示报警部位及发出声光报警，自动或手动控制各种相应的消防设备，如空调通风系统、防排烟系统、事故排风系统、消火栓泵、应急照明、非消防电源、喷淋系统预作用阀、气体灭火系统电磁阀、消防紧急广播、出入口控制系统、会议系统等。295、其中，水流指示器、压力开关、防火阀等动作信号通过信号输入模块接入，各联动控制功能通过控制模块实现。消防联动控制器应能按设定的控制逻辑向各相关的受控设备发出联动控制信号，并接收相关设备的联动反馈信号，各受控设备接口的特性参数 142 应与消防联动控制器发出的联动控制信号相匹配。需要火灾自动报警系统联动控制的消防设备，其联动触发信号应采用两个报警触发装置报警信号的“与”逻辑组合。4）消防电话系统 在消防监控室设消防专用对讲电话总机和可直接报警的外线电话。消防专用电话网络应为独立的消防通信系统。在变电站值班室、主要通风和空调机房、防排烟机房等处设消防电话分机设置一个消防专用电话分机；各手动报警按钮处296、设消防电话插孔，用于火灾时的通讯联系。5）消防电源及接地要求 火灾自动报警系统设置交流电源和蓄电池备用电源。交流电源采用消防电源，由两回路电源供电，自动切换，互为备用。直流备用电源采用火灾自动报警器的自带的专用电池，并备有充电器，保证市电停电时，系统仍能正常工作，直流电源采用DC24V。为减少线路的电压降，保证设备正常运转。消防主电源不设置剩余电流动作保护和过负荷保护装置。蓄电池组的容量保证火灾自动报警及联动控制系统在火灾状态同时工作负荷条件下连续工作3h 以上。火警系统接地采用共用接地系统，接地电阻值不大于1 欧姆。消防控制室内的设备使用BV1X16mm2 绝缘线明敷与接地螺栓连接。序号 厂297、房名称及编号 火警规模 1 607号厂房 700点 2 609号厂房 1200点 3 6F号厂房 196点 4 607a号动力站 128点 5.9.11 广播系统 在609号总装修理厂房、6F号试车厂房、607号表面处理厂房、607a号动力站内分别设广播系统，并与火警系统共用光缆进行联网，总控主机设置在各厂房的消防监控室内。公共广播和应急广播合用一套系统，系统主机分别设置在两个厂房的消防监控室，含话筒、CD唱机、前置放大器、功 143 率放大器、分路输出控制盘等设备，系统采用定压100V输出方式。在走廊设6W吸顶扬声器，在部分工艺用房设置10W壁挂扬声器，在主厂房设15W号筒扬声器。系统具有强298、制切入消防应急广播的功能。消防紧急广播具有最高级别优先权。广播系统应能在手动或警报信号触发的 10s 内，向相关广播区播放警示信号（含警笛）、警报语声文件或实时指挥语声。以现场环境噪声为基准，紧急广播的信噪比应比区域的背景噪声高12dB15dB。序号 厂房名称及编号 广播数量 1 607号厂房 250点 2 609号厂房 114点 3 6F号厂房 30点 4 607a号动力站 12点 5.9.12 安全防范系统 安防系统包括视频监控、出入口控制、入侵探测系统。系统采用全数字系统，前端设备信号通过交换机引至厂区安防监控室管理。1）607号厂房 按照工艺专业要求，607 号厂房按照安防三级设置安防299、系统进行设计。本系统包括：视频监控、出入口控制系统。系统采用数字采集，数字传输，数字存储的形式。在建筑外围、出入口及要害部位设彩色摄像机以及出入口控制设备。视频安防系统采用数字系统，即数字采集、数字传输、数字存储的形式。在厂房消防监控室设出入口控制主机、交换机、控制设备及存储设备。监控信号通过安防专用网络引至厂区安防监控中心。在消防监控室内设置显示、管理及存储设备，前端摄像机的视频信号均通过网线传送至弱电间接入层交换机，并于本建筑消防监控室的监视器上本地显示的同时进行存储，并通过专用光纤网络上传至厂区安防总监控室，纳入厂区整体安防平台。144 监控图像录制成数字图像资料并存储，作为日后调查、取300、证的资料。存储采用H.264格式压缩，采用原清晰度格式存储，存储时长为1 个月。出入口控制信号通过安防网络于本建筑消防监控室的出入口控制主机位置进行管理，并纳入整体安防平台。本系统与火灾报警系统达成联动功能，当发生火警或需紧急疏散时，打开相应区域的所有受控门，以保证疏散要求。本厂房共设视频监控摄像机15套，出入口控制设备9 套。2）609号厂房 根据工艺条件，本建筑按一级防护目标要求设置安全防范系统。本系统包括视频安防监控系统、入侵报警系统、出入口控制系统3个子项。本建筑消防监控室作为本建筑安保中心使用，并通过专用光缆将相关信号分别上传至园区安防监控室，实现本园区的安防分级管理。（1）视频安防301、监控系统 监控系统采用网络数字化图像采集和传输、磁盘阵列存储、视频解码和虚拟矩阵控制显示的方式，监控图像录制成数字图像资料并存储，作为日后调查、取证的资料。存储采用H.264 格式压缩，采用原清晰度格式存储，存储时长为1个月，防爆房间内摄像机存储时间为3个月。在本建筑建筑外围、出入口及要害部位、各层走廊设置高清固定式枪型或吸顶半球网络摄像机进行监控。在消防监控室内设置显示、管理及存储设备，前端摄像机的视频信号均通过网线传送至弱电间接入层交换机，并于本建筑消防监控室的监视器上本地显示的同时进行存储，并通过专用光纤网络上传至厂区安防总监控室，纳入厂区整体安防平台。（2）入侵报警系统 在609号建筑302、外围沿线设置双光束对射式红外入侵探测器，在厂房各对外出口以及重点防护部位设置红外/微波双鉴式防盗探测器，报警信号通 145 过报警总线均传送至消防监控室内的报警主机，并纳入整体安防系统。当有非法入侵者时报警提示相关人员进行跟踪处理，并联动开启相应位置的补光灯及摄像机进行及时观察追踪。（3）出入口控制系统 在本建筑一层各人员主要对外出入口、重点防护部位设置单向出入口控制设备，包括出入口控制器、读卡器、电磁锁及门磁开关、出门按钮等设备。出入口控制信号通过安防网络于本建筑消防监控室的出入口控制主机位置进行管理，并纳入整体安防平台。本系统与火灾报警系统达成联动功能，当发生火警或需紧急疏散时，打开相应区303、域的所有受控门，以保证疏散要求。本厂房共设视频监控摄像机51套，入侵探测器40套，出入口控制设备26套。3）6F号厂房 根据工艺条件，本建筑按一级防护目标要求设置安全防范系统。本系统包括视频安防监控系统、入侵报警系统、出入口控制系统3个子项。本建筑消防监控室作为本建筑安保中心使用，并通过专用光缆将相关信号分别上传至园区安防监控室，实现本园区的安防分级管理。消防监控室按照禁区设置。（1）视频安防监控系统 监控系统采用网络数字化图像采集和传输、磁盘阵列存储、视频解码和虚拟矩阵控制显示的方式，监控图像录制成数字图像资料并存储，作为日后调查、取证的资料。存储采用H.264 格式压缩，采用原清晰度格式存304、储，存储时长为1个月。在本建筑建筑外围、出入口及要害部位、各层走廊设置高清固定式枪型或吸顶半球网络摄像机进行监控。在消防监控室内设置显示、管理及存储设备，前端摄像机的视频信号 146 均通过网线传送至弱电间接入层交换机，并于本建筑消防监控室的监视器上本地显示的同时进行存储，并通过专用光纤网络上传至厂区安防总监控室，纳入厂区整体安防平台。（2）入侵报警系统 在建筑物外围沿线设置双光束对射式红外入侵探测器，在厂房各对外出口以及重点防护部位设置红外/微波双鉴式防盗探测器，报警信号通过报警总线均传送至消防监控室内的报警主机，并纳入整体安防系统。当有非法入侵者时报警提示相关人员进行跟踪处理，并联动开启相305、应位置的补光灯及摄像机进行及时观察追踪。（3）出入口控制系统 在本建筑一层各人员主要对外出入口、重点防护部位设置单向出入口控制设备，包括出入口控制器、读卡器、电磁锁及门磁开关、出门按钮等设备。出入口控制信号通过安防网络于本建筑消防监控室的出入口控制主机位置进行管理，并纳入整体安防平台。本系统与火灾报警系统达成联动功能，当发生火警或需紧急疏散时，打开相应区域的所有受控门，以保证疏散要求。本厂房共设视频监控摄像机35套，入侵探测器11套，出入口控制设备9 套。4）607a号动力站 根据使用需要，在607a号动力站外围设置固定式摄像机。监控图像录制成数字图像资料并存储，作为日后调查、取证的资料。存储306、采用 H.264格式压缩，采用原清晰度格式存储，存储时长为1个月。在值班室内设置显示、管理及存储设备，前端摄像机的视频信号均通过网线传送至值班室的接入层交换机，并于值班室的监视器上本地显示的同时进行存储，并通过专用光纤网络上传至厂区安防总监控室，纳入厂区整体安防平台。147 本建筑共设视频监控摄像机4套。5.9.13 大屏幕显示系统 在 6F 号试车台根据使用要求，在准备待试间内 L-17 轴与 K-17 轴之间的门上方设置一块单色 LED 电子显示屏（点间距 3mm），尺寸均为 4米（宽）3 米（高），用于显示图文通知等信息。本系统的控制主机设置于一层消防值班室。5.9.14 生产监控系统 307、在607号厂房设置生产监控系统。系统使用全数字系统。在表面处理车间、防爆房间等处设生产监控摄像机，控制及存储设备设置在生产监控室内。图像资料使用H.264 格式压缩，采用原清晰度格式存储，存储时长为3 个月。5.9.15 防雷、接地方案 消防监控室、弱电间等处均设共用接地装置，接地电阻不大于1欧姆。所有进出建筑物的铜芯电缆均需设置防浪涌保护器进行过电压保护。光缆的金属接头、金属挡潮层、金属加强芯等，在进入建筑物处直接接地。新建609号、607号厂房和607a号动力站按第三类防雷建筑物设计，新建 6F 号试车厂房按第二类防雷建筑物设计。采用明装接闪带，利用建筑物金属体和结构内金属构件做防雷接地系308、统。新建厂房均采用 TN-S 接地形式，共用接地装置，要求接地电阻不大于1。电子信息系统的防雷等级均按照D级设置。在高压开关柜上装设避雷器；变电站低压开关柜上装设第一级电涌防护器（SPD）；在供电子设备用电的配电箱上视具体情况装设第三级电涌防护器，作为过电压保护；在供室外设备用电的配电箱上装设第二级电涌防护器；室外进线的低压配电箱上装设第一级电涌保护器。实施总等电位联结，设置总等电位联结端子箱，将建筑物内保护(PE)148 干线，设备金属管道（水管、煤气管、采暖管、空调管）、电缆金属外皮、条件许可的建筑物金属构件、电气装置接地极的接地干线等在进入建筑物处接向总等电位联结端子。浴室、消防泵房等采309、用局部等电位联结。所有弱电机房均设共用接地装置，接地电阻不大于1 欧姆，接地线采用 BV1 16mm 的铜芯绝缘导线。为防止电子设备遭过电压损害，所有进出建筑物的铜芯电缆均需设置防浪涌保护器进行过电压保护。光缆的金属接头、金属挡潮层、金属加强芯等，在入户处直接接地。5.9.16 室外管线 室外弱电线路均采用埋地管道方式敷设，管道采用高强度栅格管，根据线路敷设需要，设置相应的人（手）孔。经过多年改造增容，43号总变电站现状出站处的电缆隧道已满，无法满足新增电缆的敷设要求，本项目拟新建约160米的钢筋混凝土电缆隧道，断面 2 米2 米，贴现状隧道建设，与现状隧道同路由，用于本次新增和未来高压电缆的310、敷设。由 43 号总变电站至 607a 号区域配电站的两路 10kV 电源均采用交联聚乙烯绝缘铠装电缆2（YJV22-8.7/15kV-3300mm2），在新建电缆隧道内敷设，出电缆隧道后沿新建电缆排管敷设至607号分配电站，新建的电缆排管规划为全厂高压 10kV 电缆敷设的主干路由，建设规模为 D15016+D508，每隔4050米左右设一座电缆井。由607a号区域配电站至607号厂房放射六路高压线路，采用交联聚乙烯绝缘铠装电缆YJV22-8.7/15kV-3120mm2，在新建电缆排管内敷设。609 号厂房变电所距离604a号动力站内的10kV配电站较近，由604a号动力站至 609 号厂311、房四路 10kV 电源采用交联聚乙烯绝缘铠装电缆YJV22-8.7/15kV-3120mm2沿现状电缆沟敷设，出电缆沟后沿新建电缆排管D1508+D1004敷设至车间变电所。由604a 号配电站至6F 号厂房箱式变电站的10kV 电源采用交联聚乙 149 烯绝缘铠装电缆YJV22-8.7/15kV-3120mm2，由604a号至6F号厂房低压第二电源采用 YJV22-0.6/1kV-450mm2，该电缆有足够的裕量承担将来6F 对侧车台的第二电源。这两路电缆均沿 604a 北侧的现有电缆沟敷设，出电缆沟后直埋地敷设，过路处套钢管。新建四个单体厂房周边的新增道路均设路灯，较宽道路（8 米左右）旁312、采用高杆LED路灯（8 米左右），较窄道路（4 米左右）旁采用LED 景观灯（3.5m左右），路灯均采用TT系统，四芯电缆配电。5.9.17 电气节能措施 1）设置电力监控系统，实现电能的集中监测与管理。2）选用低损耗、节能型SCB11 级干式电力变压器。3）对于谐波较大的配电系统，采取谐波抑制措施，改善电能质量，节约能源损耗。4）选用高效光源和灯具，主厂房选用高品质的LED 光源，辅助房间选用较先进的三基色 T5 荧光灯光源。照明设计按建筑照明设计标准（GB50034-2013）执行，在满足照度要求的前提下，有效控制照明功率密度值，达到节能的目的。150 6 环境保护、劳动安全、职业卫生 6313、.1 环境保护 6.1.1 设计依据和采用标准 1）中华人民共和国环境保护法（2014年4 月24日第十二届全国人民代表大会常务委员会第八次会议修订，2015年1 月1日起施行）；2）中华人民共和国环境影响评价法（2002年10 月28日）；3）航空工业工程设计规范（GB51170-2016）；4）表面处理废水排放执行电镀污染物排放标准(GB21900-2008)表 2 标准；其他废水排放执行黄河流域（陕西段）污水综合排放标准（DB61/224-2011）中表二标准限值和 污水综合排放标准（GB8978-1996）表 4 中的三级标准；废水回用执行城市污水再生利用城市杂用水水质（GB/T189314、20-2002)；5）表面处理废气排放执行电镀污染物排放标准(GB21900-2008)；其他废气排放执行大气污染物综合排放标准(GB16297-1996)表 2 二级标准排放限值；6）厂界噪声标准执行工业企业厂界环境噪声排放标准（GB12348-2008）中3 类声环境功能区的排放限值；7）固体废物排放分别执行 一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准(GB18599-2001)及 2013 年修改单、危险废物贮存污染控制标准(GB18597-2001)及2013 年修改单。6.1.2 建设地区的环境状况 本项目为中国航发动力股份有限公司航空发动机修理能力建设项目。项目建设地点位于陕西省西安315、市未央区徐家湾中国航发动力股份有限公司 151 现有厂区内。厂区距西安市中心约10公里，厂区道路与城市主干道和高速公路相连；厂内设有铁路专用线，与陇海铁路衔接；厂区距西安咸阳国际机场约33公里，距西安北站约3公里，公路、铁路及航空运输均十分方便。西安市地处北纬3418、东经10856，属于暖温带大陆性季风气候。气候特点为四季分明，冬季较长，春秋季气温升降急骤，夏季有伏旱和阵性大风，秋季多连阴雨。该市年平均气温为13.7；极端最高气温为41.8；极端最低气温为-20.6；年平均降雨量为553.3mm；年平均相对湿度为 70%；年平均风速为 1.6m/s；全年主导风向为 NE；夏季主导风向为NE。316、本项目主要建设内容为新建 609 号总装修理厂房、607 号表面处理厂房、607a 号动力站及6F 号试车厂房，共计新增建筑面积60599m2；新增/改造工艺设备共计 73 台（套），其中大修分厂新增/改造的修理设备 44 台（套）及信息化设备3台（套）安装在新建的609号总装修理厂房、新增的1 套11号试车台设备安装在新建的6F号试车厂房，改造的8 号试车台设备安装在现有6C号试车厂房；表面处理中心新增的23台（套）表面处理及起重运输设备安装在新建的 607 号表面处理厂房，1 条超声波清洗线安装在现有的304号厂房。本项目总投资为60000万元。6.1.3 主要污染源和污染物 1）废水 新317、建厂房内工作人员产生的生活污水，主要污染物为 BOD5、COD、SS、NH3-N等。609号厂房荧光探伤间内产生的荧光废水，主要污染物为BOD5、COD、SS、石油类等；清洗间内产生的酸碱废水、积炭清洗废水，主要污染物为pH、Cr6+、COD等。607 号厂房新增各生产线产生电镀废水，生产过程中产生含铬废水、含氰废水、含氟废水、酸碱废水、含镍废水等，主要污染物为COD、PH、152 Cr6+、CN-、F-、Ni6+。609 号总装修理厂房生活污水量为15.50m3/d，生产排水量为88.0m3/d，循环水排污量为19.0m3/d。6F号试车厂房生活污水量为2.88m3/d，循环水排污量为1.6318、0m3/d。607 号表面处理厂房生活污水量为8.28m3/d，生产排水量为34.0m3/h。607a号动力站生活污水量为0.10m3/d，循环水排污量为260m3/d。2）废气 609 号厂房吹砂间内产生的粉尘，主要污染物为粉尘；焊接区焊接设备产生的焊接烟尘，主要污染物为烟尘。607 号厂房内新增各生产线生产过程中产生的含酸废气，主要污染物为铬酸雾、硫酸雾、氯化氢、氰化物等。3）噪声 609 号厂房内机加修理区、吹砂间等区域或房间内机械设备工作过程中产生的噪声。6F试车厂房试车间试车台工作过程中产生噪声，噪声值为158dB(A)。新建厂房内空压机、空调机组、制冷机组、通风机、冷却塔、水泵等设319、备运行时产生噪声。4）固体废弃物 新建厂房内工作人员产生的生活垃圾。609 号厂房机加设备产生的废金属屑、废抹布、废乳化液、废润滑油等；集中空压站产生的废冷凝液经处理后的废油；污水处理间产生的含铬污泥。607 号厂房新增各生产线产生的含重金属或含氰化物的废槽液；污水处理站产生的含重金属或含氰化物的污泥。6.1.4 控制污染初步治理方案 1）废水处理措施 153 （1）生活污水 厂区现有排水为雨水、污水分流制。厂区污水干管 DN600DN300，厂房生活污水排入室外化粪池，生产有害污水经处理达标后排入厂区污水管，一般生产污水直接排入厂区污水管。本项目采取雨、污分流制排水系统。新建厂房内生活污水经320、化粪池预处理，达到黄河流域（陕西段）污水综合排放标准（DB61/224-2011）中表二标准限值以及污水综合排放标准（GB8978-1996）表4中的三级标准后排入市政污水管网。（2）607号表面处理厂房 607 号厂房生产污水为电镀污水，厂房排放的电镀污水具体水量如下：含铬废水：14.0m3/h，酸碱废水：48.50m3/h，含氟废水：7.50m3/h，含氰废水：8.0m3/h，含镍废水：4.0m3/h，地面废水：3.0m3/d，各废水经处理后达到电镀污染物排放标准（GB21900-2008）表 3 标准后，然后进行回用水深度处理，回用率达到60%以上，回用水的水质优于C类水标准；RO浓水经321、过处理后，各项重金属指标达到电镀污染物排放标准(GB21900-2008)的表 3 标准再排入厂区管网。污水处理站预留重金属零排放设施面积，新建污水处理站由专业厂家深化设计。含氰废水经过二级破氰（一级破氰反应pH=1011，ORP=300350mv；二级破氰反应pH=8.59，ORP=600650mv）后，加入聚合硫酸铁（PFS）和硫化钠（Na2S）生成细小的絮体，在 PAM 助凝剂作用下生成大的絮体后经斜管沉淀槽沉淀，出水进入酸碱废水调节池，污泥排至污泥浓缩池。地面废水经过破氰后，进入含铬废水调节池。含铬废水先调节 PH 值达到 23 后（由 pH 计控制投加量），由 ORP仪反馈信号给投药322、泵控制投加亚硫酸氢钠，使 Cr6+被还原为 Cr3+，然后进入酸碱废水调节池。酸碱废水、含氰废水沉淀后的出水、含铬废水还原后废水通过氢氧化 154 钙和氢氧化钠将 PH 调整至中性，加入絮凝剂（PFS 和重金属捕捉剂）和助凝剂（PAM），加速沉淀速，进入斜管沉淀池。经固液分离后的澄清液再经过机械过滤器过滤处理后的水进入中间水池待进一步处理，污泥排至污泥浓缩池。含氟废水将废水pH调整到8.5-9后通过投加CaCl2使水中的氟离子与钙离子结合形成氟化钙。完全反应的废水进入氟系斜管沉淀池中，向水中投加PAC、PAM 通过调整水中的pH 至Pb、Sn 等金属离子沉淀下来，沉淀出水则进入中间水池待进一步323、处理。含镍废水将废水提升至反应系统中，然后进行 PH 调节，将 PH 调节至11左右，然后再投加助凝剂、絮凝剂，进行化学沉淀，对含镍废水中的镍和水进行固液分离，镍离子随污泥进行污泥系统进行单独压滤，沉淀出水则进入中间水池待进一步处理。在中间水池混合后的中水，采用中水回用RO 浓水达标排放工艺，通过“预处理反渗透系统”进行处理，预处理经过石英砂、活性炭、超滤系统，从而将废水中微量的悬浮物、有机物以及大分子进行去除，从而进一步的保证了进反渗透膜的进水水质，进而保证了整个回用系统的稳定、长期的运行。回用水回用率实现60%以上，反渗透进水电导率在小于5000 us/cm 以下，回用水质达到优于 C 类324、水标准，直接回用于车间进行使用；而深度处理产生的 RO浓水则经过单独达标排放系统，通过“复合法达标排放工艺”进行单独达标排放处理，通过“复合法达标排放工艺”结合复合药剂可以将废水中的重金属以及磷等相关污染物彻底去除，可以确保达到国家排放标准，从而直接排放。污泥浓缩池的污泥用污泥泵送入板框压滤机脱水成含水率为 6070的泥饼，泥饼定期外交有资质单位处理。压滤机滤出水、滤布清洗水等排入酸碱废水调节池进行再处理，防止二次污染。表面处理中心经过污水处理后，年废水排放情况如下：155 污染物种类 排污许可值 项目建成后排放总量 用水量（t/a）48033.4 36025.05 废水排放量（t/a）384325、26.4 28819.8 镉（kg/a）1.16 0.87 镍（kg/a）12.47 9.3525 六价铬（kg/a）5.44 4.08 总铬（kg/a）37.91 28.4325（3）609号总装修理厂房 609 号厂房生产污水，污染物主要来自清洗零部件的含油污水、碱性污水、维修过程中的清洗污水、荧光渗透污水等，具体水量如下：清洗污水：50m3/d；荧光渗透检测污水（维修部分）：40 m3/d。在厂房设置处理设施处理达标后再排入厂区污水管网。本厂房地下一层设污水处理站，设备处理能力11.5m3/h，运行时间16h。经处理达到污水综合排放标准（GB8978-1996）中的二级标准后，排至厂区污326、水管网，再排至市政污水管网。同时，还应执行黄河流域（陕西段）污水综合排放标准(DB 61/224-2011)二级标准。回用水处理，回用率达到 40%，水质符合国家标准城市污水再生利用城市杂用水水质（GB/T18920-2002）的规定。2）废气处理措施（1）607号表面处理厂房 氧化间1，2、电镀间、腐蚀间、超声波清洗间内各生产线局部排风的槽子及净化设备由工艺专业提供。其含酸、含碱、含铬酸、含氰等有害物废气分别净化后，在满足允许排放浓度后高空排放。排风系统需根据生产线及排气有害物的性质进行划分，对含酸、含碱性排风系统进行酸碱中和后设置净化塔，对含氰的排风单独设置酸雾净化塔，风机及净化设备均放置327、于室外，废气净化后，达到电镀污染物排放标准(GB21900-2008)后室外排放。156 经过废气处理后，表面处理中心年废气排放情况如下：污染物种类 排污许可值 项目建成后排放总量 废气量（万m3）11871.70 8903.775 氮氧化物（kg/a）403.74 302.805 氟化物（kg/a）2.32 1.74 铬酸雾（kg/a）1632.85 1224.638 硫酸雾（kg/a）1639.72 1229.79 氟化氢（kg/a）9.4 7.05 氰化氢（kg/a）60 45（2）609号总装修理厂房 609 号厂房焊接区、吹砂间及 607 号厂房氩弧焊间、加工区内设备均自带除尘装置，328、可将产生的粉尘经除尘装置收集净化处理，处理后的废气满足大气污染物综合排放标准(GB16297-1996)表 2 二级标准排放限值后排放。3）噪声控制措施 6F试车厂房试车间设置吸声墙面、隔声门窗；试车台配套设计进、排气消声塔，其中进气消声塔高 29.7m，排气消声塔高 35.16m，消声塔墙体内衬金属框架加消声棉，消声塔效果大于 60dB(A)。隔声大门为试车间主要物流通道，用于发动机进出。隔声大门为电力驱动，动力系统故障时可通过人工机械等方法开启。净空尺寸为12m6.5m，双层设计，大门材质考虑防锈蚀，大门隔声量设计应满足航空发动机试车台设计规范GB50454-2008 中的要求。6F号试车329、厂房的试车间、进气塔和排气塔的外围护结构采用钢筋混凝土墙体，隔声量65dB，试车间与操纵间墙体隔声量70dB，满足规范要求。试车间外墙、进气口和排气口辐射的平均噪声值，在厂区距试车台30m处80dB。操纵间和测试间内墙采用穿孔吸声墙面，吊顶采用穿孔吸声吊顶。157 试车噪声经进、排气消声塔消声处理及距离衰减后到厂界处噪声值可满足 工业企业厂界环境噪声排放标准(GB12348-2008)中3类标准要求。609 号厂房、607 号厂房内产生高噪声的机械设备选择高效低噪声产品，设备单独或集中布置；安置机械设备的房间采取隔声降噪措施，如采取隔声门窗、吸声吊顶等；机械设备设置减振基础。新建厂房内空压机、330、空调机组、制冷机组、通风机、冷却塔、水泵等辅助设备均选用节能低噪声产品，并在系统中采取了消声、减振、隔振措施。设备的安置房间采取隔声降噪措施，如采取吸声墙面、吸声顶棚、隔声门窗等。设备的出口均采用软接头或软管连接。空调机进出水管均设隔振喉或波纹管、伸缩节等减振措施。吊装的空调机、风机及各机房内的水管均设减振吊架，空调机组、通风机、泵类设置减振垫或减震台座。空压机安装减震装置，空压机与管道的连接采用软连接。上述设备噪声经治理与建筑隔声措施，再经距离衰减后，到厂界处噪声值可满足工业企业厂界环境噪声排放标准(GB12348-2008)中 3 类标准要求。4）固体废弃物处置 本项目对产生的固体废物实行331、分类管理和处置。新建厂房工作人员产生的生活垃圾分类收集，由当地环卫部门定期清运，统一处理。表面处理中心经过处理后，年固体废弃物量如下表：污染物种类 排污许可值 项目建成后排放总量 HW21含铬废物（t/a）60 45 HW34废酸（t/a）122 91.5 HW17表面处理废物（t/a）62 46.5 HW33无机氰化物废物（t/a）5 3.75 机加设备产生的废金属屑属于一般固体废物，集中收集后回收利用。机加设备产生的废抹布、废乳化液和废润滑油、空压机冷凝液经处理 158 产生的废油、各生产线产生的含重金属或氰化物的废槽液、污水处理站产生的含重金属或氰化物的污泥均属于危险固体废物，集中收集后332、交由有危险废物处置资质的单位处置。危险废物平时贮存在专设的容器内并暂存在固定的存放点，贮存容器和存放点按规定设置警示标志。6.1.5 绿化要求 本项目绿化采取点面结合布置方式，集中绿化以草坪为主；新建厂房周围不设裸露地面，结合室外管线的综合布置情况，进行植草、种树相结合的绿化布置。6.1.6 环境保护投资估算 废水处理：3984.17万元；废气治理：720.57万元；噪声治理：799.20万元；固体废物排放及处置：162万元；绿 化：225.18万元；合 计：4999.12万元。6.1.7 环境影响分析 本项目生活污水经化粪池处理后排至市政管网；表面处理废水经处理达标后回用；其他废水经处理达标333、后排至厂区污水管网，废水对周围环境的影响较小。表面处理废气经净化塔净化处理达标后高空排放，对周围大气环境影响不大。试车台设备产生的噪声经采取厂房隔声、消声处理及距离衰减后可满足标准要求；其他设备产生的噪声经采取消声、减振、降噪处理及距离衰减后，厂界噪声能满足要求。生活垃圾集中收集有由环卫部门统一处理；废金属集中收集后回收利用；废抹布、废乳化液、含重金属及氰化物的废槽液和污泥集中收集，分类贮存，由有资质的危险废物处置单位进行处置，固体废物对外环境影响不大。因此，项目建成投产后，对外环境影响不大，从环保角度考虑，项目建设可行。159 6.2 职业安全 6.2.1 设计依据 1）中华人民共和国安全生产法（2014年8 月31日第十二届全国人民代表大会常务委员会第十次会议通过修订，2014年12月1日起施行）；2）航空工业工程设计规范（GB51170-2016）；3）工业建筑供暖通风与空气调节设计