1、机械制造公司设备维修保养及操作管理制度汇编编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 序号文件编号内 容页数1xx-01-xx产品制造工作令号编制方法22xx-02-xx压力容器质量控制点和停止点管理办法33xx-03-xx工艺装备管理制度54xx-04-xx设备维修保养制度75xx -05-xx设备操作规程制度86xx -06-xx原材料代用制度97xx -07-xx材料标记移植制度108xx -08-xx焊接工艺评定管理制度179xx -09-xx焊缝返修管理制度1910xx -10-xx产品试板管理制度2011xx -12、1-xx焊接检验制度2112xx -12-xx焊接材料验收制度2213xx -13-xx焊接材料一级库管理制度2314xx -14-xx焊接材料二级库管理制度2415xx -15-xx焊缝标记制度2516xx -16-xx焊接试验室管理制度2817xx -17-xx无损检测管理制度2918xx -18-xx探伤室管理制度3119xx -19-xx无损检测设备管理制度3220xx -20-xx无损检测资料管理制度3321xx -21-xx理化试验管理制度3422xx -22-xx关于监检通知书意见的处理规定35目 录一、产品制造工作令号编制方法1. 产品编号如下：见表1：编号123456类别类压3、力容器类压力容器类压力容器常压容器类外容器结构件部件例：2、封头编号如下：例：S060301表示2006年3月份对方来料压制的第一个不锈钢封头。二、压力容器质量控制点和停止点管理方法1 总则本办法规定了压力容器生产过程的质量控制点和停止点的定义及其管理要求。本办法适用于压力容器产品的质量控制。2 职责质量控制点和停止点的管理由质管办归口负责，质量体系中各有关专业责任工程师应予以密切配合。3、定义1 质量控制点。指在压力容器生产过程在需要重点控制的受压元件制造的关键工序，该工序未经检验合格不得转入下道工序。2 停止点。必须经见证确认后才能继续下道工序的质量控制点。4 质量控制点的管理1质量控制点4、由技术部根据不同产品的具体要求，在编制受压元件制造工序过程卡时确定，并在制造工序过程卡上作出标记。2 质量控制点的控制要求：质量控制点工序完工以后，操作者自检合格，并在制造过程卡上签字。经检验员检验合格并签字认可后，方可转入下道工序。5 停止点的控制1 压力容器产品制造过程的停止点一般有：工艺性审图、焊接工艺评定、材料入库、容器划线开孔、焊后热处理、耐压试验等。2 压力容器产品制造过程停止点控制要求（见下表）序号停止点停止时间确认内容和放行条件执行人确认人见证件1设计工艺审图编制制造工序过程卡之前1、 图纸的合法性。2、 选用标准的有效性。3、 容器定类的正确性。4、 探伤比例、合格级别的正确5、性。5、 结构、选材是否符合有关法规。6、 本厂制造的可行性。工艺员工艺责任工程师审图记录2焊接工艺评定编制焊接工艺卡之前1、焊接工艺评定必须按JB4708评定合格，并经技术负责人审核后才能用于编制焊卡。焊接工艺员焊接责任工程师焊接工艺卡焊接工艺卡下发之前2、所有焊卡应有焊接工艺评定为依据，并符合JB4708要求。3材料入库原材料（焊材）进入合格区（一级库）之前1、审查材料原始质保书；2、审查验收记录；3、审核材料复验报告；均合格后签字放行。材料检验员材料责任工程师材料入库通知单4划线开孔开孔之前按产品的开孔方位图逐个核对划线位置（产品总装过程中）。检验员总检验员或检验责任工程师总装工序过程卡6、5热处理热处理（进炉前）1、审查检验资料，没有漏检，且所检项目均合格。2、所有应与产品相焊的零件（如吊耳、铭牌架、保温钉等）都应全部焊上。检验员总检验员或检验责任工程师汇总资料封面或相应栏签字3、图纸所规定的探伤均以结束，并有合格报告。4、应返修部位已全部返修，并有复检报告。级探伤员无损检测责任工程师探伤总报告6水压试验水压试验之前已进行热处理的容器审核同炉热处理试板的力学性能报告，合格后可进行水压试验。理化试验员理化责任工程师理化试验报告无整体热处理要求的容器1、对热处理前审查的四条内容全面进行审查。2、对产品焊接试板的力学性能报告审查，合格后可进行水压试验。同序号（5）同序号（5）同序号（7、5）水压试验过程中1、检查试压设备完好情况。2、监督按试压程序进行试压。3、确认试压结果。检验员总检验员或检验责任工程师（驻厂监检或用户现场监督）试压记录三、工艺装备管理制度1、总则为了加强工艺装备（简称工装）的制造、验证、使用、保管和复制工作，确保工装随时处于完好状态，保证正常生产，稳定和提高产品质量，提高经济效益，适应经济建设的需要，特制订本管理制度。2、技术部工装设计范围：本公司所有产品中必须使用的压模、冲模、弯模、机床夹具、非标刀具和量具、焊接胎具等工夹模具以及非标专用大型工艺装备。3、工装设计：31工艺员在编制产品工序中提出工装设计任务书。工装设计原则上按工装设计任务书进行设计，但是8、主要的应根据产品图样的要求，提出调整工装设计任务书，增加或减少工装设计项目，并与工艺员协调一致，如意见不统一，由工艺责任工程师平衡决定。32重大关键专用非标工装应进行方案设计，经总工程师及有关人员讨论审定方案后，才能进行工装图设计。33工装设计应先进合理，节能高效，安全可靠。图样按标准化人员统一提供的图号，制图应符合国家标准。工装图纸由工艺责任工程师审核并登记。4、工装制造：41工装制造由技术部根据产品投产计划，制订工装制造计划，调度工装制造。42工装制造所在车间检验员，应根据图样技术要求，检验零部件及工装制造质量，不合格不能使用或办理回用手续，经设计者同意方能使用。43工装原设计需修改进应经9、设计者认可后，按“工艺文件编制及修改制度”有关规定办理手续，任何人不得回用手续，经设计者同意主能使用。44工装制成并经检验合格后，由工装制造车间移交给使用车间，使用车间应将签收后的工装入帐列卡，入库保管，并做好涂油防锈处理。5、工装验证程序及管理。51重要工装在第一次使用时，车间应通知技术部工装设计、工艺负责人、车间检验员等参加验证。验证合格的依据是测量被加工的零件的是否符合产品图样技术要求。经验证合格的工装，应由工艺责任工程师填写验证卡，有关参加验证者签署、验证卡由技术部存档，工装则正式入库保管流转使用。52关键、专用非标工装制成后，由使用车间提供，公司组织有关车间部门和技术部参加验证，工装10、设计者进行验证措施交底，验证合格后，参加验证者在验证卡交齐签证，工装方能入库保管流转使用，验证卡入技档备查。53一般工装，技术部不设计图纸，车间自行制造的，车间在第一次使用时，由检验员对产品首件进行检验，零件符合产品图纸要求，该工装即认为检验合格入库保管流转使用，不填验证卡。54工装验证不合格，应共同分析原因，能修改的，则由原工装设计者根据分析意见设计绘制图样，工装制造所在车间应密切配合返修。返修后重新组织验证。不能修复的，允许原工装设计者根据分析意见重新设计、制造，重新组织验证。55工装在第一次借出重复使用时，对产品首件必须经检验员检验合格后才以继续使用。经对产品检验合格后，才认为该工装合格11、，可归还工装保管员流转使用。56工装使用车间对所有工装应做好维护保养工作，并定期检查，掌握工装完好状态情况。如工装失准或损坏，车间主任报生产部，由生产部通知安排修复或复制。57由于产品变化，设计工艺修改，工装已失去使用对象时，由设备计量科会同车间列出清单，并由技术部提出改制和处理报废意见，报公司批准后实行。58各车间的工装，每年由公司组织，生产车间、技术部参加，会同所在车间对工装状况进行清理检查一次，根据检查结果，有损坏，要求修复，由生产部安排计划，进行修复。59凡工装模具由技术部设计的，技术部应编制模具设计清单，建立台帐，设备（工装）责任工程师监督使用车间的工装管理使用情况。凡车间自行制造的12、工装，一般仅由车间自行管理建立唯一性标识（方法：打钢印或贴标签）建立台帐。四、设备维护保养制度1、生产车间的一切机械设备、焊接设备、起重设备、动力设备管理，使用和保养均由一名车间主任负责，车间设备管理员认真做好本车间设备管理、使用和督促，操作工人做好设备日保养、周保养和一级保养工作。2、车间设备维护保养按“整齐、清洁、润滑、安全”四项要求进行检查评分，总分一百分，八十分及格。每月考核车间，在车间自查基础上生产部每月抽查10%台（由本车间主任一同参加）。生产部每月对设备完好率进行统计：A类100%、B类90%、C类85%。3、设备维护保养评分以周为基础。每周末下班前，B、C类半小时，A类一小时。13、4、任何机床应按规定范围加工，不准超负荷使用，不准违章作业，更不准蛮干。发生违章作业，扣个人设备保养月平均分数，由此造成事故另做处理。5、不锈钢下料用剪床，尽量做到专用。当不能专用时，应将台面刃、刀具、夹具清理干净后方可使用。不锈钢产品的卷制成型，一般应使用专用卷板机，特殊情况应采取相应措施，并保持卷筒干净。6、对设备保养方面特殊情况需奖惩者，由生产部提出，经总经理批准执行。五、设备操作规程制度1、操作工必须进行本机床操作规程的学习，并通过考试合格后方能操作该设备。2、徒工进厂必须进行操作规程的学习，并在师傅协助及教育下，熟悉和掌握操作规程。通过考试合格方能单独操作。在学习期间安全操作应由所带14、师傅负责。3、新设备进厂安装验收，移交投入使用前，生产部要制定安全操作规程，并挂于机床附近，方可使用。4、生产部制定全面的安全操作规程，并组织学习。提高操作人员对安全操作规程的认识，扎扎实实地执行安全操作规程。5、每个操作工必须定期参加学习，提高对安全生产的认识，并定期组织考试，做到安全为了生产。生产必须安全。6、对安全操作规则执行好的同志，应给予表扬。对违反操作规程的，根据情节轻重，给予批评、扣奖、罚款处分，直到追究刑事责任。六、材料代用制度1、凡原材料（包括焊接材料）不能按设计图纸或技术规定要求组织生产时，需办理材料代用手续后方可领发材料。2、受压元件材料的代用手续是：由生产部填写材料代用15、申请单，经设计审图责任工程师材料责任工程师和工艺或焊接责任工程师审批后方可领发料。3、主要受压元件材料的代用除第二条规定外，须交质保工程师审批，并经原设计单位签字盖章后方可领发料。4、工艺尺寸、材料规格的代用，由工艺责任工程师审批、焊接责任工程师会签才能领发料。5、材料代用涉及设计图样尺寸变更或工艺的变化时，技术部应按“设计文件更改制度”，出具临时更改通知单，发至有关部门执行。6、材料代用以台为限，即为同种的材料代用，每台必须办理代用手续。7、对主要受压元件、受压元件的材料代用，质检部在产品质量保证书中注明。七、材料标记移植制度1总则11 为了对本公司制造的压力容器的材料实行科学的管理，确保产16、品质量，特制定本制度。12 在生产过程中，凡本制度规定的零件或设计图样上注明需移植材料标记的零件，都必须严格按本制度的各项规定，进行材料标记移植。13 除本制度规定的零件外，设计部门认为需进行材料标记移植的零件，必须在设计图纸标题栏右上角明显图示材料标记移植位置。14 材料标记移植，需要在产品的工艺文件中注明材料编号。2 材料标记规定21 本公司所用的原材料、锻件，其涂色标记及位置由材料库、生产车间按规定标记。22材料发料单上或产品质量证明书，对材料牌号、材料编号、炉批号等内容均应登记齐全，且与材料实物上的标记一致，以便查对。23 材料标记部位，如果位于零件毛坯范围内，必须由操作者将材料标记移17、植到余料上，并经该工种检验员确认之后，才能分割下料。3 产品零件材料标记移植：31 产品零件在加工过程中，其材料标记的方法，位置按3.10条第3.11条规定，如在加工过程中，遇开孔、被复盖或被切掉者，则标记位置应另行选择在易于观察的、非工作的表面上，标记移植后圈定显眼。32 毛坯下料的材料标记移植过程。321 操作者验明来料，是否有正确、完整、清晰的标记。322 交检验员确认。323 操作者按第2.3条和第3.10条、第3.11条进行标记移植。324 交检验员确认。325 下料分割。33 切削加工的标记移植过程。331 操作者验明毛坯上是否有正确、完整、清晰的标记。332 交检验员确认。33218、1 操作者先加工没有标记的端（面）3322卸下时操作者按第3.10、第3.11条将标记移植到已加工面上。3323交检验员确认。3324操作工人加工毛坯的一端（面）。34如果没有标记的一端（面）不宜先加工，或无法将标记移植到另一端或零部件要经同一工种连续多次加工，以及厂内锻造加工则采用如下程序：341操作者验明毛坯上是否有正确、完整、清晰的标记。342交检验员确认。3421操作者向检验员讲明情况，临时登记移植标记。3422交检验员对照毛坯确认。3423操作者加工零部件完毕后（锻件冷却后）按3.10条、第3.11条标记移植。3424交检验员确认。35在零件加工过程中，各工序都应保护材料标记，下道工19、序发现材料标记不符合规定者，应拒收零件。36操作者未验明材料标记，或标记移植后未经确认加工去掉了上道工序的标记者，作违反工艺纪律论处，应对其后果负直接责任。37检验员对材料标记移植的正确性负责。38零件加工过程中，上道工序的确认标记，不属于移植内容，但在本道工序移植材料标记前，应保持清晰可见。39零件材料标记，在产品油漆之前，均应保持清晰、完整、正确，经成品车间检验员确认之后，才可进行油漆加工。310材料入库的合格材料，应有完整的材料标记，以便追踪检查。3101标记内容31011材料入库检验编号（简称材料编号），包括材料类别、名称代号、入库年份、入库顺序编号。例：B 08 11 第11次入库（20、入库顺序编号） xx年入库（入库年份） 板材类（材料类别名称代号）材料类别名称代号按下表：名称板材管材圆钢焊条焊丝焊剂锻件铸件膨胀节坚固件其它代号BGYHTHSHJDZPJT3.10.2、标记方法见表一：标记方法打钢印适用范围1、板厚6碳钢板、低合金钢管。2、外径89，且壁厚6碳钢低合金钢管。3、直径51的圆钢。4、经机加工的光坯零件。标记规格钢印深0.30.5油漆标记或书写1、低温及不锈钢。2、板厚6的钢板。3、32外径89钢管。4、直径经机加工的光坯零件。5、需加工的毛坯零件。6、无法打钢印的光坯零件。字形50见方贴挂标签除上述情况以外 标记位置板材：在板材的一角（图一）管材、圆钢：(图二21、)锻件：（图三）3.11 零件材料标记移植内容及位置 以下主要受压元件或受压元件应有材料标记，标记方法：打钢印A材料牌号 B材料规格编号 C产品编号及件号 DPN、DN主要受压元件及受压元件名称标记内容标记位置示意图筒节（包括人孔筒节）A、B、C图四封头A、B、C图五补强圈A、B、C图六管板（含锻件）A、B、C图七法兰（含锻件）公称直径DN250A、B、D图八法兰（含锻件）公称直径DN250B、D图八钢管：直径89且壁厚6A、B图二M36以上的设备主螺栓（含螺栓）A图九（图四）整料筒体拼料筒体管板（图七）法兰（图八）封头类板材（图五）补强圈（图六）八、焊接工艺评定管理制度1、按“容规“第67条22、和JB/T4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定标准，凡与受压元件相连接的所有焊接头都应进行产品施焊前的焊接工艺评定，由焊接责任工程师直接负责组织有关人员实施。2、 基本程序2.1、编制焊接工艺评定指导书。依据产品图纸，编制焊接工艺评定任务书，提出试件种类及材料，焊接方法和检验要求。2.2、编制焊接工艺评定指导书。按JB/T4708-2000中表A1焊接工艺指导书的推荐格式编制。主要内容有接头型式、母材牌号和规格、焊接方法、焊接材料牌号及规格，主要的工艺规范参数和技术措施等。2.3、焊接工艺评定试验过程试验过程包括试件材料的准备（板、管板）。焊接材料的准备（焊条、焊丝、焊剂、保护气体等），23、坡口加工、焊接、无损探伤、热处理和理化性能试验等。、试件应由本厂熟练焊工施焊。焊接试验室负责，应按焊接指导书的要求进行。做好施焊记录、焊接检验员现场检查，并签字。、母材和焊材应有质量证明书，不允许使用抄件，可用原生产厂家的复印件。、试件焊后进行外观检查，无损检测（X光、II级）热处理（视产品要求而定）和理化性能试验（JB4744-2000标准），均应出具试验报告。2.4、编制焊接工艺评定报告。、将试验过程、数据记录和检验结果与工艺指导书、材料标准和JB/T4708-2000标准对照，判断并确认合格后编写焊接工艺评定报告。按JB/T4708-2000中按附录B焊接工艺评定报告推荐格式。、编制评定24、报告由焊接工艺员负责编制，经焊接责任工程师审核，质保工程师批准。2.5评定试件的力学性能试验结果如不符合JB4744-2000标准，以及GB150-1998附录E的规定时，则评定为不合格，不允许再取试样补做。应分析原因，提出改进措施，重新编制工艺指导书，重新进行焊接工艺评定试验，直至评定合格为止。3、焊接工艺评定编号和试样编号的编制方法，如下：编号如下：4、编制焊接工艺评定项目一览表。该表包括序号、评定编号、母材牌号及规格，焊材牌号及规格、焊接方法、坡口型式及尺寸、完成日期等。5、试验中一切试验设备、仪器、仪表必须是完好并经过检验，且在有效期内。6、分工由焊接试验室总负责，经营部、车间、探伤室25、理化室等应积极配合。7、存档批准生效的焊接工艺评定报告及相关资料存入技术档案室。合格的试样保存在焊接试验室，直至评定失效为止。九、焊缝返修管理制度1、当焊缝和热影响区经无损检测发现有超标的焊接缺陷时，应按容规第71条规定进行返修。由探伤室开出“焊缝返修通知单”，在返修单上注明产品名称、工作令号、焊缝编号、片号、缺陷部位、缺陷性质、返修次数和焊工钢印号，并在容器上作出清晰的标记。2、车间根据“焊缝返修通知单”，组织焊工和焊接检验员查对焊接检查记录表，分析焊接缺陷产生原因。3、一次焊缝返修，由焊接工艺人员制订返修焊接工艺，焊接工艺中应有对焊接超标缺陷产生的原因分析及避免再次产生的技术措施，经焊接26、责任工程师批准，由原施焊工或指定焊工按返修工艺进行返修并在返修处打上自己的钢印。4、焊缝同一部位的第二次返修或二次以上返修，由焊接责任工程师编制返修工艺，经质保工程师审批后执行。5、焊缝的返修工作应由有相应考试合格项目的焊工担任。6、焊缝的返修焊接工艺，亦应有相对应的焊接工艺评定。（而非返修工艺评定）。7、有热处理要求的容器，其焊缝返修应在热处理前进行。否则，焊后应再进行热处理。8、焊缝返修后，应进行100%无损探伤。焊缝外表质量及内部质量均应合格。9、对于焊缝返修的次数、部位、返修情况和无损检测结果等应记入压力容器质量证明书。十、产品焊接试板管理制度 按“容规”第77条的规定，制定产品焊接试27、板管理制度。1、板的材料必须是合格的，且与容器用材具有相同钢号、相同规格和相同热处理状态。需做标记移植。2、试板的尺寸和试样的截取按JB4744-2000的规定。若壳体材质（Q235B除外）有冲击要求，试板上也应截取冲击试样。3、试板必须设在筒节的A类纵向接头焊缝的延长部位与筒节同时施焊。A类纵向接头焊缝有多少项工艺评定，就应有多少块试板。4、试板应由施焊容器的焊工，采用施焊容器时相同的条件和相同的焊接工艺焊接。焊后打上焊工钢印。5、有热处理要求的容器，试板应随容器一起进行热处理。6、试板焊后进行100%射线检测，合格标准与该产品筒体焊缝相同。7、试板外观和射线检测若不合格，允许返修，应按返修28、工艺进行，试板机械性能试验若不合格，应在原试板上双倍取样复验，如复验结果仍达不到要求时，则该产品焊接试板被判为不合格。8、制定产品焊接试板工艺过程卡，生产过程中，该卡按工序流转，各工序责任人要认真填写和签名，最后及时送交质检部，汇总审查无误后存档于产品质量证明书中。9、试板备用部分有焊接实验室保存，试件由理化室保存，保存期为3个月，以备复查。以批代台制作焊接工艺纪律检查试板时，每台产品作1台试板，该试板制作过程与检验要求同上。十一、焊接检验制度1、焊接检验员对本公司的压力容器焊接应按产品焊接工艺规程和公司焊接通用守则进行检查，要求达到如下要求：11、焊工合格项目与所施焊项目相符。12、所用焊接29、材料正确（牌号、规程、厂编号）。13、焊接设备完好。14、焊接规范按焊接工艺规程执行，并做好施焊记录。15、焊接试板与筒体A类焊缝同时施焊。2外观检查21、焊缝表面质量符合容规76条和GB150-98条的规定，飞溅物和溶渣一定要清除干净。22、焊工钢印要打在规定部位。3、无损检测：当焊缝外观检查合格后，由焊接检验员填写焊缝探伤委托通知单，送交探伤室。由探伤室出具探伤报告。4、焊缝返修对需要返修的焊缝由探伤员开出焊缝返修通知单，通知车间派焊工返修，返修的焊缝外观检查合格再作探伤，探伤合格后，检查员通知车间进行下道工序。焊缝返修应符合焊缝返修管理制度的规定。5、焊接试板产品焊接试板的检查与筒体A类30、焊缝的检查一致，还要做力学性能试验，均应符合焊接试板管理制度的规定。应将返修次数、部位和返修情况记入检查资料存入产品质量档案。6、焊接检验员应做好原始检验记录。61、产品名称、图号、编号及检验时间。62、受压元件焊缝的施焊名单（焊工钢印）。63、焊缝外观检验结果。64、焊缝无损检测结果。65、焊接试板检验结果。十二、焊接材料验收制度1、焊接材料进厂后，采购人员开出交验入库通知单，与质保书一起提交仓库（一级库）保管员，保管员核实质保书和实物数量签字后交材料检验员检验。2、检验依据：焊条：GB/T 5118-95低合金钢焊条。GB/T 5117-95碳钢焊条。GB/T 983-95不锈钢焊条。JB31、/T 4747-2002 压力容器用钢焊条订货技术条件焊丝：GB/T 14957-94熔化焊用钢丝。焊剂：GB/T 5293-1999埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂。GB/T 12470-2003埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂。3、检验内容：31、包装检验。311、包装是否完好，有无破损受潮现象。312、包装的标记、内容清晰齐全。32、审查质量保证书。按相应焊材标准审查质保书的项目数据是否齐全合格。33、外观质量检验。包括焊条偏心度，药皮完整性、焊丝直径等。（偏心度检验不少于2根，药皮外观检查不少于10根）。4、焊剂凭质量保证书验收入库，无质保书的拒绝验收。5、当质保书项目不全时，或者对某项目有怀疑时，按32、批抽验，对于焊条每批中抽验一包；对于焊丝，每批中抽验一盘。6、焊接材料经检验合格，并经材料责任工程师审查后作出验收结论，方可办理入库手续，并编制焊材工厂验收编号。7、 检验不合格的焊材按不合格的控制的有关规定执行。十三、焊接材料一级库管理制度1、 入库材料按材料入库编号分批整齐摆放，并有明显标志。2、 材料存放条件，必须满足物质管理要求，标记清晰，如有脱落，应经检验员核实后恢复。3、 保管员应做到账、物、证一致。4、 焊材库相对湿度60，室温5，并有除湿机。保管员每天应检查焊材库湿度，并作记录。当相对湿度超差，应开启除湿机，并保持室内温度，确保焊材库环境条件符合要求。十四、焊接材料二级库管理制33、度1、焊接材料的领取、管理和发放，由焊材二级库统一负责。2、焊材二级库应填写领料单向一级库领料，经烘烤后方可向车间焊工发放。3、发放焊条时应有焊条保温筒。自动埋弧焊焊丝、焊剂领用时应有专用的焊丝盘和焊机盒。焊丝盘上应有该焊丝牌号的明显标记，用毕退回二级库。4、二级库应认真做好焊条、焊剂的烘烤工作。焊条、焊剂烘烤时应做好记录，应有牌号、批号、温度、时间等项内容。5焊材烘烤制度应画成曲线图，贴在墙上。参照JB/T4709标准中表4的要求进行：5.1、碱性焊条（J427、J507等）烘干温度为350，保温1小时，然后降温至100-150，放入保温箱内在100以上保温，随用随取，重复烘干次数不超过两次34、。5.2、酸性焊条（J422、A312、A302、A132、A102、A002等）烘干温度为150，保温1小时。5.3、碱性焊剂（HJ260）烘干温度为300-400，保温两小时。5.4、碱性焊剂（HJ431）烘干温度为250，保温两小时。5.5、烘烤焊条时，焊条不应成捆地堆放，应铺成层状，层次不能太厚。一般为1-3层。5.6、不可将焊条突然放入高温烘箱中或突然从高温烘箱中拿出冷却。未烘干的焊条应严禁出库。6、二级库管理员依据“焊接工艺卡”发放焊材；焊工凭“焊缝施焊卡”领用焊材。每次发放焊条不超过5Kg，焊工领取焊材后应签字。7、管理员应以每台产品为单位，在产品焊材逐台领用台帐上记录焊材发放情35、况。8、焊条用完后，需再领用时，应将上次用过的焊条头退回。未用完的焊条，应在下班时连同焊条筒退回二级库，管理员在焊条领用台帐上作好记录。退回的焊条需再烘干后发放，可回用2次。9、自动埋弧焊工送回重烤的焊剂必须过筛，除去渣壳、灰尘等。二级库管理员应进行检查验收，达不到要求的不得接收，退回车间重新处理。10、二级库的设备应注意保养，保证其正常使用。仪表也应定期计量校准。十五、焊缝标记制度1、本制度适用本公司制造的压力容器受压元件及承压管道焊缝。1.1、焊缝标记包括：焊工钢印标记、焊接检验员钢印标记和焊缝探伤标记。1.2、下列范围的焊缝标记应以钢印打印：碳素钢、低合金钢厚度5mm。1.3、奥氏体不锈36、钢任何厚度都不允许打上钢印。1.4、中、低压换热器中，其外径108mm管子的对接焊缝可不打钢印标记。1.5、换热器管子管板的连接焊缝可不打钢印标记。1.6、对需作射线探伤，其外径108mm的承压管子对接焊缝应用钢印打上控伤标记，但可免打焊工钢印。1.7、钢印标记一般打在工件表面上，有特殊要求时按图样或工艺文件规定。1.8、凡不能打上钢印的焊缝，应以其他方法（如：油漆、色笔等）作出焊缝标记并作好记录，然后转移到焊缝标记示意图上。2、焊工钢印标记2.1、每一个经考试合格的焊工在有效期内的焊工合格证及焊工代号和焊工钢印，质检科应予备案，以便随时审查其焊接资格和焊接质量。2.2、对于1.2条所述范围的37、焊缝，每一个焊工在完成焊接工作，并经自检合格后，必须打上焊工钢印，不打上钢印，不去除焊渣及飞溅物者，一律不予验收且不得转入下道工序。2.3、焊工钢印标记位置。、纵焊缝（A类焊缝，包括：管板封头的拼接焊缝）钢印应打在焊缝隙长度的中间，且应离开焊缝约50mm处的母材上。、嵌入式接管与壳体的对接焊缝（A类焊缝）钢印应打在离开焊缝约50mm处壳体上。、瓣片封头的对接焊缝（A类焊缝），其瓣片的对接焊缝找印部位按2.3.1条，其顶圆板与瓣片的对接焊缝钢印应打在T型接头焊缝且应离开焊缝边缘约50mm的顶圆板上、环焊缝（B类焊缝）钢印打在T型接头焊缝的环焊缝一侧，且应离开焊缝边缘约50mm处壳体上。、接管与长38、颈法兰的对接焊缝（B类焊缝）钢印应打在离开焊缝边缘约30mm处的接管上。、接管、人孔短节与法兰的连接角焊缝（C类焊缝）钢印应打在法兰外侧面上。、设备法兰、管板与壳体的连接角焊缝（C类焊缝）钢印应打在离开角焊缝边缘约20mm，且应离开壳体纵焊缝边缘约50mm处壳体上。、平封头与壳体的连接角焊缝以及内封头与筒节的搭接填角焊缝（C类焊缝）钢印，分别打在离开角焊缝边缘约20mm处的平封头上、内封头上。、接管、人孔短节、凸缘与容器的连接角焊缝（D类焊缝）钢印，应打在离开角焊缝边缘约20mm的壳体上。、补强圈与接管、人孔短节以及容器的连接角焊缝（D类焊缝）钢印，应打在补强圈的试压孔附近15mm处。、同一条39、焊缝原则上由同一名焊工连续焊完，若由多名焊工焊接时，钢印应分别打在所焊缝的起点和终点处（钢印部位按2.3.1、2.3.10条相应规定）。3、焊接检验人员标记焊缝的外观质量经焊接检验员检查合格后，应在离开焊工钢印左侧15mm处附近打上焊接检验员的钢印。4、焊缝探伤标记4.1有射线探伤要求的焊缝由探伤人员根据产品焊接结点图（表8-11）（除了不宜打钢印的焊缝外）在探伤作业前，应在离开焊缝边缘5-15mm处打上（焊缝编号、底片顺序号、定位标记）如下钢印标记：例：A1 1 表示底片顺序号，同一台产品第1条纵向焊缝的第1张底片 表示焊缝编号，同一台产品的第1条焊缝 4.2铅质标记（焊缝编号、底片顺序号、40、定位标记）需在底片适当位置显示，且应离开焊缝边缘5-15mm。5、每台产品均需由探伤室绘制焊缝隙射线探伤布片图。该图应包括：探伤焊缝编号、底片的片号以及探伤部位准确尺寸记录。按图可在产品上查明原透视部位。6、钢印（低应力钢印）：6.1、焊工代号采用5号字体钢印；检验代号采用边长为12mm等边三角形钢印（三角形内的代号为3号字体）；探伤标记采用8号字体钢印。6.2、打印时一律以钢印符号上部靠近所示焊缝，印记应清晰、完整、端正、深度为0.2-0.3mm。6.3、为便于管理，钢印统一由质检部颁发。十六、焊接试验室管理制度1、业务范围：1.1、按技术工艺科提出的工艺性试验及焊接工艺评定指导书进行焊接工41、艺试验，并出具报告和记录；1.2、安排焊接试验的各项工作并及时完成；1.3、收发试件，指导试件加工，汇总试验技术资料并存档备查；1.4、负责收集、陈列和保管各类试样，焊接工艺评定试样应长期保存，直至该项焊接工艺评定失效为止；1.5、负责焊工技能培训、评定工作，建立焊工技能评定档案；1.6、对新材料进行可焊试验；1.7、承接特殊零部件的焊接；1.8、负责调试各类焊接设备；1.9、负责焊接新工艺、新材料、新技术、新设备的试验和推广工作。2、人员职责2.1、焊试室负责人全面负责本室的行政和技术方面的工作；2.2、各项试验和鉴定报告须经焊试室负责人签署生效。3、试验质量3.1、所有试验和鉴定报告做到准42、确、可靠；3.2、保证焊接室常用设备、仪表处于良好的工作状态。十七、无损检测管理制度1、为确保无损检测的正确性，保证产品质量，特制定本制度。2、质量控制归检验管理，各有关部门应予以配合。3、引用标准：压力容器安全技术监察规程压力容器制造单位资格认可与管理规则锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则GB150-1998钢制压力容器JB/T4730-2005承压设备无损检测4、无损检测人员的资格。4.1、无损检测人员的数量和持证项目应符合监规所规定的对本公司制造压力容器级别的要求。4.2、无损检测文件和报告的签发由II级人员负责，复评由II级责任人员担任。5、无损检测通用规程和专用工艺的编制。5.1、43、无损检测通用规程和专用工艺由相关项目II级人员编制，符合现行标准，并由无损检测责任人审核后颁布执行。5.2、规程和工艺，其保管发放和修改，按相关制度执行。6、无损检测工作程序。6.1、材料产品试板需无损检测时，由检验员开出送检单，连同流卡交探伤室，安排检测。6.2、无损检测人员对被检工件表面质量进行检查，合格后方能探伤。6.3、无损检测人员接到送验单后，按划线布片规则和专用工艺卡绘制布片示意图。6.4、无损检测人员所进行检测的结果由II级人员评定。（按JB/T4730-2005标准执行）6.5、评定合格的检测报告，由II级检测责任人员复评审核，并在流卡上签字。6.6、因缺陷超标评定为不合格的，44、由探伤员划出缺陷部位，开出焊缝返修通知单，交检验员通知有关部门返修。6.7、胶片处理按JB/T4730-2005标准执行。6.8、评片、评片标准按JB/T4730-2005执行。、评片人员对底片评定结果的准确性，完整性负责。、底片上应有产品编号、焊缝号、片号、象质计、日期和相关标记。7、无损检测设备和条件。7.1、无损检测设备和条件按压力容器制造单位资格认可与管理规则第十条执行。7.2、各类检测设备和条件应符合相关标准的要求，其使用维护按设备管理制度执行。十八、探伤室管理制度1、为保证工作的顺利进行特制定本制度。2、引用标准JB/T4730-2005承压设备无损检测。3、操作室：操作室应与透照45、室隔离，并保持操作室的清洁整齐，做好文明生产。4、透照室：透照室是直接检测工作的地方，当操作工作进行时应开启警示灯严禁人员进入透照室，并做好防护措施以避免射线对人员的伤害，保持室内清洁、整齐。5、暗室5.1、暗室内应干湿分开，各类器材设备放置有序，禁止存放干片。5.2、为保证暗室空气新鲜及适当温度，必须配备空调器。5.3、保持暗室的清洁卫生。6、评片室：保持清洁整齐，光线强度合理，观片灯要求符合相关标准。7、设备的使用维护按相关制度执行。十九、无损检测设备管理制度1、设备应定期经设备计量科鉴定，建立定检制度，并有专人负责。2、建立设备台帐，记录设备的维护、保养、故障修理情况。3、无损检测人员按46、规程操作设备，保持设备完好。4、设备遇有故障时及时报告探伤负责人，分析事故原因，排除隐患。二十、无损检测资料管理制度1、无损检测资料包括：X光底片、检验记录、返修通知单、合格通知单、布片图，无损检测报告等。2、资料由无损检测人员在检测结束后及时整理汇总，并建立资料台帐，经有关部门监检后存档保存。3、底片应放置在干燥的地方，底片按压力容器安全技术监察规程规定，保存期不少于7年，7年以后，如用户需要可移交用户，否则经质保工程师批准后予以销毁。4、查阅无损检测资料需经相关负责人批准后，方能借阅。5、无损检测底片除了上级监检部门和直接用户外，一律不得查阅。二十一、理化试验管理制度1、需作理化试验的材料47、试件，应由焊接检验员开出“理化试验委托单”交理化试验室。2、理化人员应及时出据试验报告及试样，并将试验报告及试样交理化责任工程师审核，把审核结果及时通知有关部门。3、在理化试验过程中，公司应不定期组织有关人员对委托单位进行试验跟踪，确认试验的正确性。4、理化试验试样交试样室保存，保存期为产品出厂后3个月，工艺评定试样为工艺评定作废为止，不合格试样原则上保存到有处理结果为止。5、理化试验报告由档案室保存，产品试验报告保存期为七年，工艺评定试验报告保存期为长期或该工艺评定作废为止。6、试样室、档案室应保持整洁、干燥，非专业人员不能随意进入。7、理化试验试样报告备查时应由相关性部门负责人批准方可查48、阅。二十二、关于监检通知书意见的处理规定1、 一般问题监检人员对现场提出的整改意见，质检科要虚心接收，整理齐全报检验责任工程师，检验责任工程师组织研究，提出整改措施，并把整改后的结果报监检部门审查。2、 较大问题监检人员在监检过程中若发现较大问题，提交的监检联络单，质检科要无条件接收，报质保工程师或检验责任工程师组织研究，拿出切实有效的整改措施，整理成文件回复监检单位，监检单位对整改结果进行复查，复查合格后再进行监检工作。3、 违规行为（重大）监检机构的监检人员在监检过程中发现压力容器制造单位有重大违规行为时，对制造单位下发监检通知书，质检科接到监检通知书后立即报给质保工程师，质保工程师要立即组织有关单位和质保体系人员研究整改措施，找出问题发生的原因，要组织有关单位和人员立即整改，同时并请示总经理，总经理要和监检单位领导协商，质保工程师根据相关单位和人员的落实情况，以书面形式呈报总经理，经总经理审核后，报监检机构审批。