1、2.91km长双向六车道隧道混凝土路面施工技术交底编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 交 底： 复 核: 批 准： 接 收： 二XX年X月 技术交底记录施工单位： 合同号：监理单位： 编 号：工程名称隧道混凝土路面施工技术交底日期 交底内容：隧道混凝土路面施工技术交底一、工程概况隧道右线出口起讫里程为YK12+610YK9+700，全长2910m。隧道为双向六车道海底隧道。隧道穿越陆域地段长0.39km，穿越海域段长2.52km。根据施工实际情况，我部将在近期进行隧道混凝土路面施工，路面混凝土板厚26cm，采用C40商品混凝土浇筑，为做好路面的施工准备，现将隧道2、路面施工进行详细交底，希望各施工人员严格按照设计、规范及技术交底组织施工。二、施工准备1、施工人员，机具设备及模板已经到场。2、施工材料的已经到场，原材料试验已经完成，并进行砼的配比验证。3、施工控制点已布设、测量放样已完成。 三、路面混凝土施工（一）清理基面，清洗仰拱填充表面，将仰拱填充表面杂物、垢泥清洗干净。（二）测量放样根据设计图纸放出混凝土面板分割线，确定出纵缝、胀缝、缩缝位置，并确定混凝土浇筑高度。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与隧道中心线垂直。（三）安设模板仰拱填充表面报检合格后，即可安设模板。模板宜采用25槽钢，长度12m，接头处应3、有牢固拼装配件，装拆应简易。固定时模板的顶面与混凝土板顶面齐平，用模板顶面标高来控制路面标高，模板底面应与基层顶面紧贴，若有空隙用水泥砂浆封堵，在每次浇注混凝土时与混凝土接触的板面上涂以脱模剂。相邻模板不得有错台，模板内侧不得有错位及不平整等情况。模板安装完成后通知测量进行复测，经报检合格后才能进行下道工序施工。（四）安放角隅钢筋及传力杆路面采取分幅施工。施工第一幅时，应在与第二幅相接的一侧模板上采用合适的支承装置装设好纵缝接缝钢筋(纵缝拉杆)，纵缝拉杆装设的方向与隧道中线垂直，施工第二幅时，施做纵缝。胀缝传力杆沿隧道中线方向安设，其长度的一半再加5cm涂上设计规定的涂液，并在涂液的另侧加一个4、预制的盖套，内留30mm空隙，填以纱头或泡沫塑料。传力杆的固定，采用支架固定法，传力杆长度的一半应穿过胀缝板的端头挡板，用钢筋支架固定就位。固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。横缝传力杆沿平行隧道中线方向安设，其长度的一半再加5cm涂上设计规定的涂液，其位置按设计图纸要求施做。角隅钢筋安放时，先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌和物。摊铺高度比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。角隅钢筋安放时，先沿板边缘铺筑一层混凝土拌和物。拍实至钢筋设置高度，然后安放板边钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。（五）混凝土运输和摊铺采用商品混凝土，混5、凝土运输采用罐车运送，混凝土面板厚度设计厚度为26cm，摊铺采用一次性摊铺， 混凝土罐车到达摊铺地点后，直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌，用铁锹摊铺时，用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。（六）振捣摊铺好的混凝土混合料，立即用插入式振捣器捣实，然后再用平板振捣器振捣，混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁采用自动行走装置，振动梁往返23遍，使表面泛浆，赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2 1.5m/min为宜。对不平之处，应及进铺以人工补填6、找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度）。最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。滚杠的结构必须是直的、直经75 100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持56mm左右的砂浆层，以利密封和作面。如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度7、，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。（七）真空脱水为了提高混凝土的密实度，改善了混凝土的物理力学性能，缩短养生时间，有效地防止了混凝土在施工期间的塑性开裂，采用真空吸水工艺对施工完混凝土面板进行脱水。（八）表面整修真空脱水后还应进行机械抹光、精抹、制毛等工序。1、机械抹光，用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表面致密作用。它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不匀收缩。粗抹应在3m直尺检查下进行。通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光8、边找平，用3m直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。2、精抹。精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹创造条件，可在粗抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杠）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮），同时要附以3cm直尺检查。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用3cm直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥9、粉，否则不但易发生泌水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。3、制毛。抹面结束后，即可用尼龙丝刷（或拉槽器）在混凝土面层表面横向拉毛（槽）。（九）接缝施工混凝土路面接缝有施工缩缝、胀缝、纵缝和施工缝等，其施做方法如下。1、纵缝纵向施工缝采用平缝加拉杆形式，并设置拉杆。纵拉杆应采用16螺纹钢筋，长80cm，设置在板厚的中间。并应避免将脱模剂（如沥青等）涂洒在拉杆上。2、横缝（1）缩缝路面缩缝分横向缩缝和纵向缩缝，缩缝施工采用切缝法。用锯缝机按下图缩缝尺寸锯成假缝的形式。横向缩缝沿横向做成一条不间断直线，并设传力杆10、，传力杆采用30光圆钢筋；纵向缩缝设置平行于中线，拉杆采用螺纹钢筋。锯缝完成后把所有锯屑和杂物彻底清除干净。待混凝土养生完毕后，用空气压缩机很好的清扫接缝沟槽内任何杂物，待混凝土充分干燥后，使用图纸要求的填料予以填封。（2）胀缝胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料，并设传力杆，传力杆采用30光圆钢筋，传力杆的活动端设在缝的一边，固守后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。传力杆固定可预先设置好胀缝板和传力杆支架，并预留好空间，为保证胀缝施工的平整度以及施工的连续性，胀缝板以上的混凝土硬化后用切缝机按胀缝的宽度11、（2cm）切两条线，待填料时，将胀缝板以上的混凝土凿去。（3）施工缝施工缝宜设于胀缝或缩缝处，施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。3、接缝填封混凝土板养护期满后应及时填封接缝。填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密，其灌注深度宜为34cm。基层养生摊铺砼捣固立模测量放样安放钢筋网传力杆调整两杆位置输送车拌和站选择配合比整平真空吸水切缝养生刻纹、洞口段凿毛嵌缝（十）养护在混凝土终凝后每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。蓄能期内，每天对含水材料润湿23次；终结期内，必12、须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止人员车辆通行，养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。（十一）拆模拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。拆模后不能立即开放交通，只有混凝土板达到设计程度时，才允许开放交通。四、质量保证措施1、主动接受监理的监督和帮助，积极为监理工程师的工作提供和创建便利条件。2、严格遵守三级报检程序，必须先由工区长自检合格后向专业工程师报检，经专业工程师检查合格后报监理工程师批准后方可进行下一道工序的施工。3、施工所用的原材料必须经试验室检验合格后方可使用。4、在浇筑混凝土面层前将经监理工程师认可的填充表面13、上的浮土杂物予以清除。5、对混合料的振捣，每一位置的持续时间，应以混合料停止下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准，不宜过振超。6、混凝土板做面完毕，应及时养生。五、安全保证措施1、司机、电工、焊工等特殊工种必需持证上岗，非专职电工不得进行接电施工。2、严禁酒后进入施工场地进行施工作业，严禁带病坚持工作和长时间疲劳工作。3、运输车辆及施工机械严加管理，经常检查制动和运转部分情况，防止意外事故发生。在运输繁忙的道口，设立安全监督岗，指挥行人和车辆，确保汽车运输及行人安全。4、作业区域必须设置安全警示标志。5、作业人员请佩戴好安全保护用品。六、环保、水保措施1、施工用污水必须进行沉淀后方可排放。2、施工中各种建筑垃圾、施工弃渣均需按设计指定的地点堆弃，严禁将废弃物随意堆弃，弃土场有计划的进行绿化，美化环境。3、噪音、粉尘控制必须符合国家相关规定。4、认真贯彻执行各级政府的有关水土保护、环境保护方针政策和法令。技术交底签收表施工单位： ：工程名称（隧道）工程交底内容隧道混凝土路面施工技术交底编制复核审核日期序号接受人部门时 间备 注123 456789101112131415