1、铁路工程客运专线支架法现浇施工作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月目录支架法现浇施工作业指导书31、适用条件、范围32、施工工艺32.1、支架法现浇施工流程图32.2、支架布置简述3、支架设计32.2.2、支架地基处理42.2.3、支架搭设62.2.4、支架预压62.3、模板施工6模板尺寸允许偏差和检验方法72.4、钢筋制安7钢筋安装允许偏差和检验方法82.5、混凝土灌注和养护82.5.1、材料要求：8、混凝土浇筑9、混凝土养护92.6、预应力张拉10、张拉准备和要求10、钢绞线张拉10、张拉其他规定2、112.6.4、安全要求112.7、孔道压浆及封端12、压浆时间12、压浆设备12、准备工作12、压浆12、封锚132.8、支架松架及拆除133、质量控制133.1、质量验收标准13钢筋安装允许偏差和检验方法133.2、质量检验及保证措施153.2.1.连续刚构工程质量保证措施153.2.2.钢筋混凝土开裂预防措施153.2.3.混凝土结构孔洞预防措施163.2.4.混凝土结构露筋预防措施163.2.5.混凝土结构缺棱掉角预防措施174、主要机具设备175、劳动组织17每联（2跨）支架法施工所需劳动力176、安全、环保措施186.1、安全技术措施186.2、环保措施19支架法现浇施工作业指导书3、1、适用条件、范围本作业指导书主要针对一总队管段xx大桥、xx大桥支架法施工编制。2、施工工艺2.1、支架法现浇施工流程图场地平整、加固处理搭设支架，铺设模板模板调整绑扎钢筋浇筑混凝土覆盖养生拌制混凝土钢筋加工支架预压支架法现浇施工流程框图检查2.2、支架布置简述、支架设计满堂脚手支架采用强力重型门架，门架宽1000mm，标准件高1900mm，调高件高900mm和600mm，立杆外径57mm，管壁厚3.0mm，单件门架重24kg。支架顶部安装可调节顶托，顶托上安装工钢16以支撑模板系统；支架与混凝土基础接触处安装可调底座。重型门架之间通过交叉拉杆保持门架的垂直度，通过拉杆和普通钢管，扣件进行整4、体加固，并利用普通钢管设置足够数量的剪刀撑，确保支架的整体稳定性。根据箱梁现浇施工时支架的荷载分析，将箱梁支架按翼板，腹板和底板三个区域分别设计。单件门架承载力计算重型门架的立杆允许承载力为N=75KN，单根立柱的承载力为37.5KN。支架设计按单根立柱最大受力小于30KN，平均受力小于20KN来布置。2.2.2、支架地基处理支架搭设前，先清除表层软土及淤泥，换填混渣或砂性土，用压路机分层碾压密实，填到设计标高检查合格后用C15混凝土层进行封闭，支架支承处混凝土厚15cm（横向条形，宽30cm），其他地方5cm。确保支架基础容许承载力大于150kpa。2.2.3、支架搭设支架搭设前，根据现浇梁5、地基地质，地形，标高情况进行支架设计，确定地基处理方案，支架高度。根据支架设计图进行放样，测出支架立杆位置和支架混凝土基础标高，按照技术交底要求进行支架施工，保证精度，满足安全施工要求。支架加固采用38mm，壁厚2.5mm钢管，作为横杆和剪刀撑。支架搭设顺序为：放样安装底座拼装门架和交叉拉杆安装水平加固钢管逐层向上搭设实装剪刀撑加固钢管安装顶托。2.2.4、支架预压为消除地基和支架系统非弹性变形和检测其弹性变形值，正确评价支架系统的安全度，为模板系统设置预留沉落值提供依据，在支架搭设完成后对支架进行预压。根据现场实际情况，预压材料可选用水袋或砂袋。按120%的设计荷载进行超载预压。预压时间建议6、为第一孔三天，其他孔距24小时。2.3、模板施工（1）模板铺设：先铺底模，按设计值预设反拱值，并根据沉降、张拉上拱度及时调整反拱值。底模与底模之间连接缝隙贴上软塑双面胶，通过连接螺栓拧紧，挤压，调整错台后，铲除多余双面胶，可达到接缝处平整、严密不透光，效果良好。（2）外侧模拼装同底模相似，拼装外侧模时，控制好模板角度与标高，底模与外侧模的连接螺栓要上足且拧紧。（3）涂刷脱模剂：底模、外侧模拼好后，打磨其上异物及铁锈，然后涂刷BTT脱模漆。脱模漆表面光洁度好，自然形成瓷釉，防漆脱模剂须在干燥的环境下涂刷，不能在有露水的夜里或雾天里涂刷，否则形成脱皮现象。（4）内模安装：内模板为可拆装式钢模板，支7、架由14槽和L75角钢组成，每块模板之间的接缝用胶带纸封堵，保证不漏浆。内模分节组拼，待梁体底、腹板钢绑扎好后，通过汽车吊整体吊装，然后再把每节模板连接起来，形成整体内模。（5）内外侧模板通过梁体两侧通风孔用16mm拉杆对拉起来，由于内模是钢模自重较大，再加上拉杆，克服了内模上浮现象。（6）脱模：混凝土灌筑后，第二天拆除端模，待混凝土强度达到设计强度60%时，拆除内外侧模，底模须待预应力初张拉且支架顶面螺旋千斤顶放松后再拆除。内模拆除后及时组拼，外侧模拆除后移到下一孔安装，底模拆出后移到下下一孔已拼好的支架上进行拼装。（7）模板尺寸允许偏差和检验方法（见下表）模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 8、目允许偏差（mm）检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5，0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线位置偏差10尺量检查6隔板中心线位置偏差57模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于5处8侧、底模板平整度每米长度21m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度10尺量检查不少于5处10腹板厚度+10，011底板厚度+10，012顶板厚度+10，013隔板厚度+10，-514端模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查检验数量：施工单位全部检查。2.4、钢筋制安钢筋全部采用在工棚加工，运至现场绑扎，绑扎顺序为先底板，再9、腹板，最后是顶板。钢筋安装允许偏差和检验方法（见下表）。钢筋安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量202.5、混凝土灌注和养护2.5.1、材料要求：1)水泥：应采用强等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥(掺合料仅为粉煤灰或矿渣)，水泥熟料中C3A含量不应大于8%，在强腐蚀环境下不应大于5%；其余性能应符合国家现行硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB175）的规定，禁止10、使用其他品种水泥。进场水泥应附有产品合格检验单，并经检验确认符合要求后方可使用。不同品种、不同标号、不同编号的水泥，须分别储存。储存要求干燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过3个月。2）细骨料：应采用硬质洁净的天然砂，细度模数宜为2.63.0，含泥量不应大于1.5%。3）粗骨料：应为坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10%。粒径宜为5-20mm，最大粒径不应超过25mm，且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4,并分两级（5-10mm和10-20（25）mm）储存、运输、计量。使用时粒径5-10mm碎石与粒径10-20（25）mm质量之比为（405）%：（605）%；含泥11、量不应大于0.5%，针片状颗粒含量不应大于5%。4）外加剂：外加剂应符合国家现行混凝土外加剂（GB8076）的规定或经铁道部鉴定的产品，并经检验合格后方可使用。掺量由试验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂。应采用高效减水剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，30min减水率不应低于20%，碱含量不得超过10%，硫酸钠含量不应大于5%，氯离子含量不应大于0.1%。5)水：经检验合格的河水。、混凝土浇筑1）拌制混凝土：混凝土配合比应考虑强度、弹模、初凝时间、工作度等因素并通过试验来确定。搅拌采用集中拌和站集中拌和，水、水泥、外加剂的用量应准确到1%，粗细骨料的用量应准确到2%（均以质量计），混凝土拌12、合物中不得掺用加气剂和各种氯盐。2）运输采用搅拌车运输，采用泵送混凝土入模，泵送输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其他部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。3）混凝土浇筑应连续浇筑，一次成型。模内采用插入式振动棒振动，振动棒应注意不要接触模板，以避免将模板移位，外侧模安装附着式振动器进行振捣。4）拆模时的梁体混凝土强度应符合设计要求。当设计无具体规定时，混凝土强度应达到设计强度的60%及以上，且能保证棱角完整。底模应在预应力张拉注浆强度达到设计要求时方可拆除。、混凝土养护1）现浇梁混凝13、土的养护，对梁的两侧和端部采取包裹一层棉被和一层帆布的养护措施，顶部采用麻布片或棉被及塑料薄膜覆盖，并洒水养护；复季气温较高时，应在顶部搭设遮阳棚防止阳光直接照射混凝土。2）拆模后应立即喷涂养护剂，拆模时的梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15；气温急剧变化时不宜拆模。3）按验标要求，施工单位应进行同条件养护试件试验。2.6、预应力张拉、张拉准备和要求锚固体系采用OVM系列锚具，张拉体系采用YCK250B、YCW400B新型千斤顶。初张拉：混凝土强度达到80%设计强度后进行早期部分张拉。终张拉：混凝土强度达到100%设计强度时，弹性模量达到100%及龄期满足10d方能进14、行终张拉。为了使梁体不发生早期裂缝，应在混凝土强度达到设计强度50%60%时拆除内模,外模只拆不移的情况下张拉部分预应力，张拉值应按设计图规定值。在进行第一孔梁张拉时需要对管道摩阻损失、锚圈口摩阻损失进行测量。根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。箱梁两侧腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，且按设计图规定的编号及张拉顺序张拉。预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般应按下列程序执行：00.1k（作伸长量标记）k（静停5分钟）补拉k（测伸长量）锚固。、钢绞线张拉按每束根数配套安装相应的锚具，戴好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线15、的初始应力达0.1k时停止供油。检查夹片及钢绞线情况完好后，画线作标记。预拉顺序为首先张拉中间一根，再对称张拉其余各根。向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。、张拉其他规定张拉钢绞线16、之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。高压油表必须经过校验合格后方允许使用。校验有效期不得超过一周。千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。校验期限不得超过一个月。张拉前要对孔道、锚垫板进行检查，锚垫板承压面必须与孔道中心线相垂直，否则应在锚板下垫薄铁板调整垂直度。每跨梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程；转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送。张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。如设计有特17、殊规定时可按设计文件办理。2.6.4、安全要求高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。2.7、孔道压浆及封端、压浆时间预应力筋终张拉完成后，宜在48h内进行管18、道压浆。、压浆设备（1）压浆拌和机应能制造出胶状稠度的水泥浆。压浆泵必须能以0.7MPa的常压连续进行作业。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上部应装上1.0mm标准孔的筛式滤净器。（2）此设备应能对压浆完成的孔道保持压力，并应装置一个维持孔道压力的、能够开闭的喷嘴。（3）压力表应在使用前进行校正，此后在监理工程师要求时也应校正。压浆作业过程中，最少每隔3h将所有设备用清水彻底清冼一次。每天用完后也要进行清洗。、准备工作（1）先应进行压浆试验。（2）金属管道用压力水冲洗后，应用无油脂压缩空气吹干。（3）压浆前，锚具周围的钢丝间缝隙和孔洞应紧密填封，以防冒浆。（4）水泥浆要求a19、.在符合和易性需要的条件下，水泥浆的水灰比应尽可能小些，水泥强度等级不得低于42.5级。水胶比不要超过0.34，且不得泌水, 流动度应为3050s，抗压强度不小于35MPa（设计另有规定的除外）；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于2。b. 水泥浆初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度应不超过35。水泥浆拌和时间应不小于2min，直到获得均匀稠度为止。（5）外掺剂不得使用含有氯化物和硝酸盐的外掺剂，只有经过监理工程师书面同意，才可采用其它外掺剂，并应严格按照生产厂说明书规定使用。具体要求及掺量由试验室另行交底。、压浆1）从水泥浆搅拌至开始向孔道压浆，间隔时间不得超过420、0min。在压浆前，水泥浆应不断搅动，以防流动性降低。2）孔道压浆应按自下而上的顺序进行。3）水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的浆液排出，其稠度与压注的浆液稠度相同时即行停止（流出浆液的喷射时间不少于11秒）。然后应将所有出浆口和孔眼封闭，压浆端的水泥浆压力应最少升至0.7MPa，且最少维持10秒。4）为保证钢束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门不得移动或打开。5）进行压浆过程中，应填写好压浆记录。对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿平，然后设置钢筋网和浇筑封锚砼；封锚砼符合设计规定。、封锚孔道压浆后，及21、时进行梁端封锚，封锚端钢筋严格按设计文件的要求与梁体连接，浇筑封锚端砼的模板必须使用钢模，砼的浇注和养护应按现浇砼中的有关规定和要求进行。2.8、支架松架及拆除箱梁进行张拉后，从挠度最大处支架节点开始，在纵向对移、横向同步放松相邻节点螺旋千斤顶，分二至三次进行，当达到一定卸落量后，支架方可脱落梁体，再拆除底模和支架。3、质量控制3.1、质量验收标准钢筋安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼桩后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计偏差+506其他钢筋偏22、移量20检验数量：施工单位全部检查；监理单位平行检验每项目不少于2处，并检查施工记录。梁体外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁全长20检查桥面及底板两侧，放张/终张拉30d后测量2梁跨度20检查支座中心到中心，放张/终张拉30d后测量3桥面及挡碴墙内侧宽度10检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端4腹板厚度+10，-5通风孔测量，跨中、1/4跨、3/4跨各2处5底板宽度5专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁两端6桥面偏离设计位置10从支座螺栓中心放线，引向桥面7梁高+10，-5检查两端8梁上拱L/3000张拉/终张拉30d时9顶板厚+10，0专用测量工具测量，23、跨中、1/4跨、3/4跨和梁两端各2处10底板厚+10，011挡碴墙厚度5尺量检查不少于5处12表面垂直度每米高度偏差3侧量检查不少于5处13梁面平整度每米高度偏差51m靠尺检查不少于15处14底板顶面平整度每米高度偏差101m靠尺检查不少于15处15钢筋保护层不少于设计值专用仪器测量，跨中和梁端的顶板顶底面、底板顶底面、腹板内外侧、挡碴墙侧面和顶面以及梁端面各1处（每处不少于10 点）16上支座板每块边缘高差1尺量支座中心线偏离设计位置3螺栓孔垂直梁底板螺栓孔中心任偏差2尺量每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损，无飞边，防锈处理观察17电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋齐全设置，位置正确观察接触24、网支架座钢筋齐全设置/位置正确泄水管、管道齐全完整，安装牢固，位置正确桥牌标志正确，安装牢固检验数量：施工单位全部检查；监理单位平行检验10%。3.2、质量检验及保证措施3.2.1.连续刚构工程质量保证措施（1）交由外面厂家加工的定型模板，将模板的尺寸、技术指标等要求，明确提供给厂家。加工期间和加工完后，及时按照技术标准进行检查，使模板达到合格要求。（2）模板每次使用后，对其进行清理、铲除灰浆及混凝土残渣，对模板进行修整，脱焊部分进行补焊，必要时用板厚相同的钢片修补，并用砂轮等设备磨平、打光。经过清理修正的模板，涂刷脱模剂和防锈油后妥善保存。对无法完全修复的模板作报废处理。对各类模板配件，及时25、清理、整修，各类螺栓的丝牙应及时清理，并上防锈油，分类装箱使用。（3）施工中模板保持完好无损，保证模板足够的强度及规定的外观、尺寸。3.2.2.钢筋混凝土开裂预防措施（1）加强混凝土质量的过程控制，确保混凝土各项性能指标达到设计及规范要求。（2）合理选用水泥品种和水泥用量及水灰比，为满足混凝土抗裂防渗要求，优先选用泌水性低、水化热低而且干缩小的普通硅酸盐水泥，其强度等级不低于32.5。（3）选择优质砼骨料。对使用碎石的粒径要严格控制，若粒径过大，砼产生的裂缝相对也大，粒径过小，水泥用量则增多，对抗渗不利，粗骨料的粒径不宜大于40mm。选用中砂对增加砼的和易性，减少收缩裂纹，提高抗渗性非常有利。26、同时采用合适的灰砂比和砂率也是使砼获得最佳抗渗效果的有效途径，取值范围必须经过试验比选确定。（4）掺用减水剂，控制水泥用量，改善砼的和易性，减少砼干缩变形，同时视其情况，掺用膨胀剂，抵消砼收缩。（5）砼拌合物的水灰比对砼的性能起着决定性作用，水灰比过小，施工困难，影响砼的密实度，水灰比过大，砼将产生过大的收缩而开裂，同时水泥用量过大则砼的干缩量显著增加，一般水灰比不大于0.45。（6）采用泵送砼工艺，浇注前认真检修砼施工设备，周密组织砼运输，最大限度地缩减砼运输时间和浇注间歇时间，确保砼能连续灌注，以防形成隐形施工缝。（7）随时抽检砼的坍落度和温度，避免坍落度过大或过小，测量砼入模温度，控制砼27、的入模速度，混凝土均匀灌注，水化热均匀散发，避免混凝土与环境温度差过大产生温度应力而开裂。（8）加强混凝土灌注过程中的捣固，确保混凝土捣固质量，保证混凝土的密实度。3.2.3.混凝土结构孔洞预防措施（1）在钢筋密集处采用细石混凝土认真振捣。（2）预留孔洞处应在两侧同时下料，并在侧面开口，振捣密实后再封模向上浇筑。（3）采取正确的振捣方法，严防漏震。（4）控制好下料，混凝土自由下落高度不得超过2米，超过2米时应采用溜槽、串筒等下料。（5）防止砂石料中掺入杂物。（6）加强施工技术管理和质量检查工作。3.2.4.混凝土结构露筋预防措施（1）混凝土浇筑前应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。（2）在靠近28、模板的钢筋上严格按要求绑扎混凝土垫块。（3）钢筋较密集时，应选配适当的石子。（4）为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。（5）钢模板严格涂刷脱模剂。（6）混凝土自由顺落高度不得超过2米，否则采取措施。（7）拆模时间要根据试块实验强度确定。（8）操作时不得直接踩踏钢筋。3.2.5.混凝土结构缺棱掉角预防措施（1）承重结构拆模混凝土应具有足够的强度。（2）拆模时不能用力过猛，保护好棱角。（3）加强成品保护工作，在人多、运料通道等处的混凝土角要采取保护措施。4、主要机具设备序号机械名称型号规格数量备注1载重汽车EQ1141G18t2台2汽车吊车QY2525t1台3汽车吊车QY1616t1台4汽车吊车Q29、Y88t1台5强力重型门架定制2套（跨）1套/1跨6桥梁压浆设备CNN225kw4台7液压内模32m(24m)3套8外模32m(24m)3套9底模32m(24m)3套10张拉千斤顶YCW250B-2002套11张拉千斤顶YCW350A1套12电动油泵ZB4-5003台13真空注浆泵3台14附着式振捣器10台15插入式振捣器ZN501.5kw20台5、劳动组织每联（2跨）支架法施工所需劳动力班组编号砼运输班砼工班钢筋班支架班预应力班勤杂班（支架地基处理）110202530103021030253010306、安全、环保措施6.1、安全技术措施（1）对施工中的辅助结构如脚手架、地笼等，进行安全检算30、，采取相应的安全措施。（2）施工中的特种作业人员，通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗工作，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。（3）钢筋、模板安装前，搭设脚手架平台、栏杆及上下扶梯；人工搬运和绑扎钢筋时，互相配合，同步操作。在已安装的钢筋上不得行走，并架设交通跳板，或搭脚手架。（4）模板就位后，立即用撑木等固定位置，以防倾倒伤人。当借助吊机吊模板合缝时，模板底端用撬棍等工具拔移。每节模板立好后，上好连接器和上下两道箍筋，打好内撑，方可暂停作业，以保持稳定。（5）在竖立模板过程中，上模板工作人员的安全带拴于牢固地点，穿拉杆时，内外呼应。（6）模板吊装前，使模板连接牢固，内撑、拉杆31、箍筋上紧，吊点正确牢固。起吊时，拴好溜绳，并听从信号指挥，不得超载。（7）使用砼振捣器时，须检查振捣器的外壳接地装置及胶皮线情况;电线的端部与振捣器的连接情况;振捣器的搬移地点及在间断工作时检查电源开关关闭情况。检查合格方准使用。（8）拆除模板之前，设立禁区，并按规定程序进行拆模。（9）各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作。（10）在预应力作业中，必须特别注意安全。因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。（11）操作千斤顶和测32、量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。（12）安全网保持完好，使用宽度不小于3m，长度不小于6m，网眼不大于100mm的维纶、锦纶、尼龙等材料编织的标准安全网。每块网能承受不小于1600N的冲击荷载。（13）高空作业时使用统一规定的信号、旗语、手势、哨等与地面联系。（14）雨天和冬天进行高处作业时，采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。高耸建筑物、构筑物或钢井架设置避雷设施。接地电阻4欧。强风、浓雾恶劣气候不得从事高处作业。强风暴雨后，对高处作业设施逐一进行检查，发现有松动、变形、损坏等现象，立即修理完善。33、6.2、环保措施1）地基处理及加固施工前，要先做好临时排水系统。2）地基处理以不污染土壤，不影响河流为环保标准，随时清理废水、废碴。3）环境保护、水土保持“三同时”制度，即环境保护、水土保持设施与主体工程同时设计、同时实施、同时施工的制度。施工时根据环保设施设计及施工方案，做好设计环保设施及临时工程的环保设施，保护好施工现场及驻地周围环境。4）合理安排噪音较大的机械作业时间，距居民较近地段，严格控制噪音，不得在夜间进行产生环境噪音污染的施工作业。5）机械存放点、维修点、车辆停放点以及油品存放点做好隔离沟，将其产生的废油、废水或漏油等通过隔离沟集中到隔油池，经处理后进行排放。6）施工完成后，及时进行场地恢复工作，做好绿化、复耕等收尾工作，保证当地生态环境。