1、=乘用车生产企业准入条件及审查要求作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 =编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月目录1.标注“*”的项目为否决项。323.审查判定原则：324.监督检查要求：321.产品的生产能力和条件332.产品设计开发能力333.产品的生产一致性保证能力334.产品的营销和售后服务能力33 乘用车生产企业准入条件及审查要求作业指导书序号准 入 条 件解释查阅证据/考核方式轿 车其他乘用车一国家相关法律、法规、规章和政策的符合性查阅企业设立的证照：营业执照、中外合资企业许可证（？）、组织机构代码、税务证明、土地证、房产证、2、环评报告、消防验收报告、节能评估报告（？）；企业变化时的申请报告（含申请书、可行性报告）、主管部门的批准文件（含曾经的批准文件），合资公司的商务部批准文件。1*遵守国家相关法律、法规、规章，符合国家产业发展政策和国家宏观调控政策的规定。企业按照相关规定的方式及程序申请，地方主管部门及国务院主管部门有相应的批准文件。企业的设立应符合国家相关法律法规（如商标法、专利法、会计法、税收征收法、汽车产业政策等）；有相应的营业执照及组织机构代码、中外合资企业许可证。1、查阅相关的证据，如主管部门的批复文件、营业执照、经过批准的项目规划方案等。2、企业法律顾问出具的其在经营活动和知识产权等方面没有法律纠纷的3、证明文件（验资报告、审计报告、当年或上年财务报表等）。增加：查阅公司建设投资的情况，固定资产、生产设备、试验验证设备、其他投入等情况，对照申请书、批文，核查数据的准确性。3、查阅环评报告及废气、废水、噪声、固体废物和生活垃圾等污染治理措施及设施，职业安全及职业卫生的措施，能源的合理利用与节约能源的措施，公安消防部门的消防验收备案意见。4、重组企业：查阅原公司的相关设立证照、新公司的相关证照，比对企业重组的批准文件查看符合性。另外了解原企业的债权债务的解决情况、地方主管部门及政府的安置、稳定政策。5、重组企业：重组双方的股东大会决议、国有公司的职工代表大会决议、公司章程、合资公司的合作协议。2*4、企业设立应符合职业健康、安全、环保、节能、消防等方面的法律、法规要求。企业应提供符合职业健康、安全、环保、消防方面的法律、法规要求的证据。企业具有环评、消防验收（或消防备案）证明、节能评估报告。3*乘用车生产企业投资项目符合汽车产业发展政策和国家有关投资管理规定的要求。1、企业的投资应符合当前产业政策的要求。2、在原企业核实投资的基础上，核查本次考核时企业资本金的变化情况。3、核实企业变化时是否遵照“五不”原则：不增加企业数量、不扩大生产规模、不改变产品类别、不降低生产条件、不买卖企业资质。4、其中产能主要核对四大工艺的主要加工过程及重点工艺环节的生产率情况；重点核对：涂装生产过程能力（按照批5、准文件规定的班时数）、焊装及总装能力。5、企业建设有申请报告时（同时有政府批文），以申请报告为主，无申请报告以原企业的政府批文为主。二产品的生产能力和条件对于企业集团，可借用集团的冲压能力，在合理的前提下（与集团共用部件、产量小）可借用集团的部分焊装能力，涂装、总装能力原则上不能借用；生产环境管理，考虑公司的地域情况，设置适当的密封、空调、供暖系统。重点关注四大工艺、发动机、信息化、产能。4具有必要的生产厂房、存储场地及适宜、整洁的生产环境。生产面积应与生产的品种和规模相适应。具有主要生产设备、主要检验仪器设备和其他生产设施的所有权。具有生产场所用地的长期使用权（按照国家生产用土地使用权的规定6、）；租赁场地和厂房组织生产的企业，应具有至少十年以上的租赁期限（中外合资企业的租赁期限应与合资期限相一致）。生产组织布局合理，物流通畅，区域标识明显，应具有必要的环境保护和职业安全卫生设备、设施。1、工厂总平面布置科学合理,各大车车间及库房按生产工艺流程有序布置和连接,物流路线合理、顺畅、便捷;生产面积、库房面积（整车库、零部件库、工模具库等）面积能够满足大批量生产的需要,且与生产纲领相适应。2、生产现场应整洁，通风、除尘、防暑降温、环境保护等设施齐全,具备良好的清洁生产环境, 车间内物流设计合理、通畅,区域标识清晰(区域标识：部门、车间、库房/在线货架、人行/车行/物流通道、不合格品、合格品7、待处理品、待检验品、模具摆放位置图、整车/零部件库位图等)。3、公司的主要生产设施设备、检验仪器设备的台帐、清单清晰，有相关购置票据。重组或者资产转让的，要有明确的协议、合约界定设施设备仪器的所属。1、现场参观和审核。2、查阅相关的证据，如公司建设方案、公司生产布局总体规划、厂区总平面布置图,车间工艺设备平面布置图、存储运输及现场管理的规定、工艺流程及产品标识的规定等。3、查阅设备清单及购置发票。4、查阅土地使用证或土地租赁合同。5*应具备计算机信息化管理系统，对生产计划、生产过程、设备、物料、跟踪防错、产品质量状态、人员等方面实施控制和管理。1、在计算机硬件及网络基础设施方面，应建有局域网8、，建立主干网络和主机系统，同时建立信息化管理各项配套制度，如计算机管理制度、电子版图纸管理制度等。2、计算机信息化管理系统，硬件架构主要包括：系统应用服务器、冗余服务器、数据库服务器、数据存储设备、工业以太网交换机、数据采集终端（工控机、条码扫描枪或RFID读、写头）、信息显示设备（LED屏幕）、现场PLC电控设备以及相关声光报警设备。3、在软件系统上建立设计信息化系统，主要包括：生产管理系统、财务管理系统、库存管理系统、营销物流管理系统、采购管理系统、人力资源管理系统、全面成本管理系统、全面质量管理决策系统等系统。4、车间采用先进的生产监控和管理系统，如Andon（安东系统）、MES(自动化9、生产调度管理系统)系统等，用于对线上的生产设备进行监控，并对各个生产工位进行监控管理。系统实时采集记录工位、设备等信息，并以声光信号、LED显示屏及监控计算机等显示装置，形象地展现生产状态，反映车间实际生产情况和设备运行情况，能及时准确地提示生产调度节点、指示故障的具体位置，可对生产过程进行实时追踪管理。1、现场参观和审核。2、查阅相关的证据，如计算机管理制度、电子版图纸管理制度等。3、核查计算机硬件及网络网线布置图。4、查阅生产监控系统并实地考察及验证各系统的实际运行情况。5、抽查产品生产计划及信息，对照实物产品核查计划信息的准确性。6*应具备自动化的主要车身外覆盖件和内板件冲压生产线，以及10、废料收集输送系统和快速换模系统。具有相应的生产设备、模具、工装；应具有模具维护、维修的专业人员，及必要的能力条件；应具有必要的冲压件、模具、检具等的存储场地。如果采用非承载式车身结构，所用车架的横梁、纵梁应具备相应成型设备（结构件采用热成型钢板的除外）。应具备主要车身外覆盖件和主要内板件的冲压生产能力，具有相应的生产设备、模具、工装；应具有模具维护、维修的专业人员，及必要的能力、条件；应具有必要的冲压件、模具、检具等的存储场地。如果采用非承载式车身结构，所用车架的横梁、纵梁应具备相应成型设备（结构件采用热成型钢板的除外）。轿车：（不允许外委加工）1、企业应自制车身主要外覆盖件和内板件,相应模具11、检具和工装齐全。2、大型冲压线应为全自动冲压线，应具备自动模具交换移动工作台；设备均采用减震基础，减少振动，降低噪音；冲压设备应进行隔音密闭降噪处理；冲压废料采用废料输送机运至废料处理间集中外运。3、应有必要的试冲压力机、模具清洗机等机床设备，负责设备的日常维护和车间模具的修理、保养工作；车间各跨设桥式起重机，负责跨内模具运输；模具地面过跨运输采用机械化运输等装置。4、如采用非承载式车身结构，应具备横梁和纵梁的成型、数控冲孔、压弯和校正等大型关键设备（结构件采用热成型钢板的除外），相应模具、检具和工装齐全。其他乘用车：（不允许外委加工）1、企业应自制车身主要外覆盖件和内板件，相应设备、模具、12、检具和工装齐全。2、应具有模具维护、维修的专业人员，及必要的设备和设施。3、如果采用非承载式车身结构，应具备纵梁的成型、制孔、压弯、校正、横梁冲压等大型关键设备（结构件采用热成型钢板的除外）。轿车：1、现场参观和审核。2、查阅工厂自制件清单并进行现场校核。3、查阅设备清单、生产工装、模具、检具和夹具清单；查阅车间工艺设备平面布置图,核实冲压线的加工范围和生产能力；4、对主要设施设备及工装进行现场对照，对部分设备进行运行状态判断。并拍照主要设备及设施。5、查阅设备验收和工艺验证记录其他乘用车：1、现场参观和审核。2、查阅工厂自制件清单并进行现场校核。3、查阅设备清单、生产工装、模具、检具和夹具清13、单。4、查阅车间工艺设备平面布置图,核实核实冲压线的加工范围和生产能力。5、对主要设施设备及工装进行现场对照，对部分设备进行运行状态判断。并拍照主要设备及设施。6、查阅设备验收和工艺验证记录。7*应具备机械化的车身总成、侧围、地板等分总成焊接及门盖总成压合的生产线和装配调整生产线，车身主要焊点应采用自动化的焊接方式。有必需的生产设备、工装夹具；有必要的通风、除烟、除尘系统。应具有机械化的运输系统，必要的储存区域，满足后续生产节拍的调整要求。如果采用非承载式车身，应具备车架总成铆接、焊接生产能力以及车架校正能力。应具备机械化的车身总成焊接，侧围、地板等分总成焊接的生产线和装配调整生产线。有必需的14、生产设备、工装夹具；有必要的通风、除烟、除尘系统。应具有与生产规模相适应的运输系统，必要的储存区域。如果采用非承载式车身，应具备车架总成铆接、焊接生产能力以及车架校正能力。轿车：1、应具备车身总成、侧围、地板等分总成焊接及门盖总成压合的生产线和装配调整生产线，生产线内部工序间、生产线间工件运输、转挂以及存储采用自动机械化装置。2、车身总拼等关键工序采用自动化焊接方式（采用焊接机械人，工序间自动运输，自动定位、夹紧），多品种生产时，生产线应具备柔性化，可实现多品种共线生产。3、车身调整线应具备独立的通风、除烟、除尘系统，整个焊装车间的通风、除烟、除尘设施齐全，保证车间内有良好的空气质量。4、焊装15、和涂装之间应有车辆缓冲存储区，其自动机械化设施齐全，可按生产计划实现车辆按步骤，有次序地进行编组,可调整生产系统的调度效率，生产节奏。其他乘用车：1、应具备车身总成、侧围、地板等分总成焊接及门盖总成压合的生产线和装配调整生产线且工序间运输采用机械化装置，工装夹具以及各种焊接设备、设施齐全。2、车身调整线应具备独立的通风、除烟、除尘系统，整个焊装车间的通风、除烟、除尘设施齐全，保证车间内有良好的空气质量。3、应设有车辆缓冲存储区，具有必要的面积和空间，与生产规模相适应。轿车：1、现场参观和审核。2、查阅工厂自制件清单并进行现场校核。3、查阅设备清单、生产工装、模具、检具和夹具清单；查阅车间工艺设16、备平面布置图,核实生产零件范围和生产能力4、查看生产线内部工序间、生产线间工件运输、转挂以及存储的自动化、机械化程度并核实生产节拍，核实生产能力。5、查看车身总拼等关键工序的自动化焊接方式，核实焊装车间自动化程度。6、多品种共线生产时，应重点查看车身总拼等关键工序，查看定位、夹紧的调整方式或实现多品种生产方式，核实生产线多品种生产的通过能力。7、查看焊装和涂装之间车辆缓冲存储区的自动机械化程度。8、对主要设施设备及工装进行现场对照，对部分设备进行运行状态判断。并拍照主要设备及设施。9、查阅设备验收和工艺验证记录。其他乘用车：1、现场参观和审核。2、查阅工厂自制件清单并进行现场校核。3、查阅生产17、设备清单、生产工装、模具、检具和夹具清单；查阅车间工艺设备平面布置图,核实生产零件范围和生产能力。4、查看生产线内部工序间、生产线间工件运输、转挂以及存储的具体情况并核实生产节拍，核实生产能力。5、多品种共线生产时，应重点查看车身总拼等关键工序，查看定位、夹紧的调整方式或实现多品种生产方式，核实生产线多品种生产的通过能力。6、对主要设施设备及工装进行现场对照，对部分设备进行运行状态判断，并拍照主要设备及设施。7、查阅设备验收和工艺验证记录。8*应具备封闭的机械化的涂装生产线，包括前处理、阴极电泳、涂胶、中涂、面漆、罩光、烘干等工序和相应的设备、设施；应采用自动化的中涂、面漆及罩光喷涂系统。中涂18、和面漆应采用水性汽车漆。应有必要的废气、废水处理装置和热能回收利用装置。应具备封闭的机械化的涂装生产线，包括前处理、阴极电泳、涂胶、中涂、面漆、罩光、烘干等工序和相应的设备、设施。应有必要的废气、废水处理装置和热能回收利用装置。采用非承载式车身的，应具备车架总成的前处理能力。轿车：1、生产线内部工序间、生产线间工件运输、转挂以及存储应采用自动机械化的装置，输送装置应先进，如:前处理、电泳机械化采用摆杆链输送或采用滚浸方式等，电泳烘干之后、中涂/面漆烘干之后应设有车身储存线，储存区面积和空间满足实际生产的需要。2、中涂、面漆及罩光喷涂等工序采用水性汽车漆自动喷涂系统，设置车体识别系统，对车型、颜19、色、喷涂次数、编组等进行智能化管理。3、车间应建立完善的生产过程质量保证体系，如在电泳、中涂/面漆后应设有离线返工工位，在电泳、中涂/面漆烘干的强冷室后应设有质量反馈检查工位。4、涂装车间送排风、调输漆、漆泥处理、烘干气体加热、纯水制备、超滤、循环水处理以及备用电源等辅助生产系统，设备、设施应齐全，且能满足全负荷生产的需要。5、企业应建立完整的废气处理系统，企业应采取催化燃烧、直接燃烧法、生化处理等方法进行处理，处理后废气高空排放。6、企业应建立热能回收利用节能系统，如直接燃烧形式有RTO（蓄热式热力燃烧系统）、TAR（回收式热力燃烧系统）等。其他乘用车：1、生产线内部工序间、生产线间工件运输20、转挂以及存储应采用自动机械化的装置。2、涂装车间送排风、调输漆、漆泥处理、烘干气体加热、纯水制备、超滤、循环水处理以及备用电源等辅助生产系统，设备、设施应齐全，且能满足全负荷生产的需要。3、企业应建立完整的废气处理系统，企应采取催化燃烧、直接燃烧法、生化处理等方法进行处理,处理后废气高空排放。4、企业应建立热能回收利用节能系统，如直接燃烧形式有RTO（蓄热式热力燃烧系统）、TAR（回收式热力燃烧系统）等。轿车：1、现场参观和审核。2、查阅车间工艺设备平面布置图,查阅工艺卡和关键工艺参数，对照现场，核实水性汽车漆自动喷涂落实情况，查看生产线内部工序间、生产线间工件运输、转挂以及存储的具体情况，21、核实生产节拍，明确生产能力。3、查看车间公用动力设施和辅助生产系统，核查废气处理系统、热能回收利用节能系统、环境保护措施以及调输漆、漆泥处理等具体落实情况。4、对主要设施设备及工装进行现场对照，对部分设备进行运行状态判断，并拍照主要设备及设施。5、查阅设备验收和工艺验证记录。其他乘用车：1、现场参观和审核。2、查阅车间工艺设备平面布置图,查阅工艺卡和关键工艺参数，对照现场，查看生产线内部工序间、生产线间工件运输、转挂以及存储的具体情况，核实生产节拍，明确生产能力。3、查看车间公用动力设施和辅助生产系统，核查废气处理系统、热能回收利用节能系统、环境保护措施以及调输漆、漆泥处理等具体落实情况。4、22、对主要设施设备及工装进行现场对照，对部分设备进行运行状态判断。并拍照主要设备及设施。5、查阅设备验收和工艺验证记录。9*应具备保证产品装配质量和装配生产能力所必需的生产设备、工装以及必要的机械化物料运输系统；具有机械化流水作业的车身内饰、底盘装配、最终装配生产线；具备机械化储存线。应具备底盘部件装配、动力总成装配、车门装配、仪表板装配等分装线；或采用模块化供货，具有机械化的转运装置。同时，对座椅、车轮、风挡玻璃、仪表板、车门等总成装配应采用机械手辅助作业。应具备保证产品装配质量和装配生产能力所必需的生产设备、工装以及必要的机械化物料运输系统；具有机械化流水作业的车身内饰、底盘装配、最终装配生产23、线；具备机械化储存线。应具备底盘部件装配、动力总成装配、仪表板装配等分装线（模块化供货除外）。轿车：1、生产线内部工序间、生产线间工件运输、转挂以及存储应采用自动机械化装置；各生产线内部输送线应以降低操作者的劳动强度，更好地保证装配质量为目的，采用先进的生产运输方式，如内饰线、最后装配线宜采用工人与工件随行的生产线，以降低操作者的劳动强度(内饰线采用地面宽板线，最后装配线采用地面宽板式带等)，底盘装配线宜采用悬挂积放链，吊具设计合理,避免车身晃动。2、涂装和总装之间应设有自动机械化程度较高的车辆缓冲存储区，该缓冲存储区应可按生产计划任务实现车辆按按步骤，有次序地进行编组，可调整生产系统的调度效24、率，生产节奏。3、车轮螺栓连接，底盘螺栓、动力总成中心螺母等重要部位拧紧采用多轴电动螺栓拧紧机或单轴拧紧设备，拧紧设备应具备扭矩控制、扭矩监测、角度控制、角度监测、屈服点控制功能，提高了螺栓装配精度。并实现对拧紧结果进行存储、打印等功能，使产品质量具有可追溯性。4、总装车间应配备了“重量辅助装置”，可使10kg以上的零部件能被轻易地进行优化移动和装配，如通过摘车门机械手将车门摘下并复装到位，通过机械辅助装置安装前风挡玻璃、轮胎的运送及托举、仪表板的送位等。5、应具备主要分总成机械化分装线及其输送系统，如车门分装线采用悬挂链输送形式，动力总成分装、后轴分装采用托盘直线滚道输送并举升线上线（AGV25、电动小车形式）等。其他乘用车：1、内饰线、底盘装配线和最后装配线内部工序间、生产线间工件运输、转挂以及存储应采用自动机械化装置,工装夹具、吊具、辅助生产设备齐全。2、涂装和总装之间应设车辆缓冲存储区，起重运输设备设施齐全，应有足够的面积和空间，满足大批量协调生产的需要。3、应具备底盘部件装配、动力总成装配、仪表板装配等主要分总成分装线。4、非承载车身应具备车架铆焊、底盘装配等生产线。轿车：1、现场参观和审核。2、查阅设备清单，查阅车间工艺设备平面布置图，查阅工艺卡和关键工艺参数，对照现场，核查看生产线内部工序间、生产线间工件运输、转挂以及存储的具体情况，核实生产节拍，明确生产能力。3、多品种生26、产时，应了解整车外形尺寸、定位基准的变化和装配支具变化等情况,了解相关生产线转挂、连接的具体变化情况，核查生产线的通过能力，校核生产线实现多品种柔性化生产的能力。4、对主要设施设备及工装进行现场对照，对部分设备进行运行状态判断，并拍照主要设备及设施。5、查阅设备验收和工艺验证记录。其他乘用车：1、现场参观和审核。2、查阅设备清单，查阅车间工艺设备平面布置图，查阅工艺卡和关键工艺参数，对照现场，查看生产线内部工序间、生产线间工件运输、转挂以及存储的具体情况，核实生产节拍，明确生产能力。3、多品种生产时，应了解整车外形尺寸、定位基准的变化和装配支具变化等情况，了解相关生产线转挂、连接的具体情况，核27、查生产线的通过能力，校核生产线实现多品种柔性化生产的能力。4、对主要设施设备及工装进行现场对照，对部分设备进行运行状态判断，并拍照主要设备及设施。5、查阅设备验收和工艺验证记录。10*发动机的生产能力至少应有缸体、缸盖的精加工生产线，以及机械化的缸盖分总成、发动机总成装配线。多品种发动机生产时应能实现柔性化生产。1、缸体精加工生产线应包括曲轴孔、缸孔、顶面精加工、缸孔珩磨、清洗机等关键设备，精镗缸孔等关键设备配备主动测量及刀具自动补偿装置，线上设测量机对缸孔、曲轴孔进行在线检测，并对曲轴孔进行分组刻印；缸盖精加工生产线应包括凸轮轴孔、导管阀座孔的精加工、凸轮轴孔、气门座圈及导管孔精加工、水套、28、油道孔、进排气道密封试验等关键设备。2、缸体、缸盖精加工生产线的关键工序设备工序能力指数CMK1.67。3、应根据加工零件及产品要求的特点，缸体、缸盖精加工生产线分别采用电感、气动量具、检验夹具和测量机进行在线产品的检查，关键工序的加工设备配备SPC检测装置。4、缸体、缸盖的精加工生产线应采用先进高效工艺， 机械加工采用机夹不重磨刀具、PCD、CBN等新型、新材料刀具。5、多品种发动机生产时应选用高速加工中心、生产型加工中心、数控专机等柔性生产设备，实现敏捷柔性化生产。6、查看缸盖分装线和发动机总装配线的自动机械化程度，应具有定位准确，便于实现自动化装配、柔性化生产和工位间缓冲储存等特点。7、29、装配线上关键部位的螺纹连接采用电动力矩拧紧机，可实现扭矩、转角控制；接合面涂胶机、主要润滑部位注油机、气门密封性试验机、润滑油路泄漏检测试验机、燃油路泄漏检测试验机、水套泄漏检测试验机、发动机总成密封性试验机等设备设施齐全。8、缸盖分装线和发动机总装配线应具备防零件错装、漏装等的相应措施，如可通过照相技术来检测密封胶条是否合格、有无断胶情况、激光检查气门锁片是否漏装、装配是否到位等。9、生产线应配置高精度三坐标测量仪、圆柱度仪、曲轴综合测量仪、粗糙型轮廓仪、清洁度检测仪、试漏机、热试线，热试线有磨合试验台、性能测功机、油耗检测仪、排放测试仪等试验设备和仪器。10、工厂出厂试验台架齐全，试验过程30、中能自动记录并显示发动机转速、水温、机油压力、机油温度、冷却水温度等数据；应配备专用测功试验系统用于质量评审试验。11、车间通风、除尘及除雾装置，乳化液处理和供给装置等齐全；形成良好的清洁生产环境。1、现场参观和审核。2、查阅产品图纸，重点关注关键部位加工精度和形位公差技术要求以及产品特殊要求；多品种生产时,应重点关注产品结构的差异、加工精度以及产品特性要求的差异。3、查阅加工工艺卡及加工工时定额，查阅设备清单，查阅工艺设备平面布置图；多品种生产时,应核查生产线的通过能力,校核生产线实现多品种柔性化生产的能力。4、对照企业设立时批文中的规定，考核企业发动机的生产能力，核对发动机的产能与批文的符31、合性。5、对主要设施设备进行现场对照，对部分设备进行运行状态判断。并拍照主要设备及设施。6、查阅设备验收和工艺验证记录。11建立关键生产设备和工装的预防性维护体系，确定预防性维护目标，并有计划地实施和控制。1、应有相应的设备点检和日常维护规程，应体现具体设备的特点；主要设备需要制定并实施操作规程、现场张贴。2、关、大、精、稀设备是重点，应能体现出与其它设备的不同点：设备运行记录、设备档案、说明书等，专人使用、维护等。3、企业应制定维护计划，保证正常运行。4、有常用备件，有维护人员。5、新购置、搬迁、大修、小修等影响设备精度的，应进行验证，涉及联机的，应联机验证。6、有设备维护记录，并能为日后的32、维修与分析提供依据，涉及控制图的，应在图上标明。7、生产量较大时，应对设备正常率、停机台时等质量目标应进行考评。1、查阅设备台帐，设备维护计划、维护记录、设备说明书、设备档案、点检表、设备分级表等。2、现场观察设备运行、维护状态及记录。3、查看设备备件库。三产品的设计开发能力合资公司的开发机构不能与其出资方机构合并；自主开发的产品要覆盖公司的主导车型，需要抽查相关产品的能力、记录、结果；开发的过程管理；开发的记录及结果；产品试制、试装、试验验证手段；开发人员能力等是重点，需要对照查看；当对于人员有疑问时，可查阅工资发放记录、五险一金缴纳记录；了解企业应用开发工具、软件的情况及结果，审查造型设计33、模型建立、模拟分析、仿真评价等情况。12建立专门的产品设计开发机构，统一管理产品设计开发的全过程，机构内设立专业技术部门，承担整车或系统、总成的技术开发工作。对于企业集团，产品设计开发机构可统一设立。开发、生产的产品符合知识产权保护等方面的法律规定。1、设计开发机构为企业所有（或者企业控股）的内设机构或者企业绝对控股的独立机构。2、开发、生产的产品未被权威部门判定为不符合知识产权法律。3、凡委托独立开发机构负责部分工作的，企业应该与其签订相关的协议，明确企业开发工作的知识产权归属、优先性等。4、开发相关过程的要求及落实情况，主要包括：研发能力（研发设备、研发人员、试制试装设备、试验验证设备）34、；研发相关规定（研发流程、主要环节的设计规范、评审及验收规范）；研发记录（设计任务书、设计计算书、造型设计、油泥模型及整车设计、结构和部件设计/分解、整车总布置、整车功能和性能、试制试装试验验证、工艺验证，以及各阶段评审记录）；研发结果（图纸、标准、清单、作业指导书等）。5、整车开发过程的能力，主要包括：造型设计能力；油泥模型及整车设计能力；结构和部件设计/分解能力；整车总布置、整车功能和性能设计能力；整车试制、试装、试验验证、工艺验证能力等。1、现场参观和审核。2、查阅独立开发机构的相关设立文件、证照、股东股权、公司章程，企业与其签订的协议等。3、查阅公司的组织机构设置情况、开发机构的职责及35、作用、人员编制及组织构成。4、查阅公司质量手册、程序文件、三级文件及涉及开发工作的管理规定。5、查阅公司的开发设备台账，并核对、审查公司的软件及开发工具清单。6、查看公司的开发工作流程及相关工作要求。13配备与设计开发任务相适应的专业技术人员，了解国内外同类产品技术的发展情况；能够对国家有关规定、国家有关标准、相关行业标准进行跟踪、转化。专业技术人员包括产品策划、造型设计、整车设计、系统及总成部件设计、设计验算及仿真分析、产品工程设计、部件配套开发、试制和试装、试验和检验、标准法规、情报信息、知识产权与专利等方面的人员。企业自有发动机配套生产的，应该具有发动机整机、机构和系统、以及电子电控系统36、的设计人员。建立技术人员的技术档案，包括教育经历、工作经历、培训记录和设计开发成果等，并建立和落实产品开发技术人员技能评价和长期考核制度。专业技术人员占企业员工总数不少于5%。1、专业技术人员指从事产品研发和工艺开发的人员，包括产品策划、整车设计、总成部件设计、试制、试验和检验、标准法规、情报信息、知识产权与专利等方面的专业技术人员和管理人员；专业技术人员应具有相应教育和培训背景、工作经历、能力和技术职称。2、比例中的分子指直接进行产品研发的人员，指除技术工人、行政管理人员、市场研究、情报信息、知识产权方面之外的人员。3、应建立设计开发人员的绩效考评机制，确保设计开发人员的能力和从事的开发工作37、相适应。4、企业设立相应的岗位，开发人员可承担多个岗位的开发工作，但是其专业技术能力、开发工作量、岗位之间的跨度等应合理。5、企业应有可靠的渠道及时获得与产品有关的国家和行业标准，如参加有关的标准化组织、参与标准化活动，成为固定的会员、成员、委员、联络员；有固定的对外工作方式，联络、获得有关标准；有专门部门或人员进行产品标准化管理，负责接收/收集、识别和评审、分发有关标准，保证受控，并保证有关部门或人员能及时得到最新标准。1、查看人员编制、组织构成、人员背景、培训情况；不属于研发部门的人员（如市场调研、知识产权等），也请公司提供人员信息；要求企业提供人员的信息资料应为公司正式聘任的人员。2、抽38、查主要岗位人员（至少包括条文规定的领域）的工作情况，请其介绍主要工作项目，必要时请其介绍主要开发成果。3、查看与产品和过程设计有关的程序及指导书、产品数据库，看设计平台是否完备。4、抽查产品设计，是否按相关程序及指导书设计，产品性能是否达到设计输入的要求。5、询问企业获得标准信息的渠道并查看相关证书或发票。6、查阅相关的产品文件，是否能体现最新的标准转化信息。7、产品开发主要设施设备（含必要的程序、软件）清单。8、查看开发人员对开发设备、软件及程序的操作，了解设备及程序的应用情况、技术人员的专业技术能力。14*应有确定的产品开发中、长期发展战略规划和年度工作目标，定期进行考核。应建立与产品相适39、应的产品信息数据库，数据库应包括设计平台基础数据、整车和底盘参数、总成部件参数设计、计算和分析结果等。1、产品设计开发机构年度工作目标是否与长期发展战略和企业及市场现状吻合；并对公司质量目标构成支持。2、从已完成的产品开发案例中印证产品开发中、长期发展战略规划和年度工作目标。3、应能提供出连续的（三年）产品开发考核记录，是否导出改进措施。4、应建有包括整车及关键总成（包括发动机、变速箱、驱动桥、非驱动桥、转向系统、制动系统，以及企业自身产品）设计和制造的信息数据库，作为设计平台的基础部分。5、也应包括市场畅销产品、竞争对手产品、国际先进产品发展趋势等数据库。1、查阅公司的开发工作计划及战略规划40、。2、浏览公司的产品信息数据库，观察设计结果，了解公司的设计经验的积累情况。3、抽查重点项目（安全、节能、环保等），查阅公司的数据库信息，判断有无对策。15能使用计算机、开发工具（程序软件）进行设计分析计算，包括刚度和强度与动力学分析、安全性仿真分析、整车NVH仿真分析、电子电控系统分析、整车通讯系统分析、热力学分析、空气动力学分析、机构运动分析、疲劳寿命分析、操纵稳定性和平顺性分析等。能使用计算机、开发工具（程序软件）进行设计分析计算，包括刚度和强度与动力学分析、安全性仿真分析、整车NVH仿真分析、电子电控系统分析、整车通讯系统分析、热力学分析、机构运动分析、操纵稳定性和平顺性分析等。其中电41、子电控系统开发、整车通讯系统开发可对外委托。本条款强调乘用车申请企业在整车、系统、关键零部件总成的设计开发过程中应该具备仿真、计算、分析条件，即本条款所列十一种分析活动对应的硬、软件条件，包括计算机硬件系统和相应的软件系统两个方面。硬件系统包含相应的计算机、工作站、计算机集群、分布式并行计算系统、以及其它网络化的硬件系统，硬件系统应该与软件系统相适应；软件系统应该含盖整车及其自行开发的关键零部件的各类特性分析能力，包括刚度、强度、疲劳寿命特征分析、(多体)动力学分析、(机构)运动学分析、安全性能分析、NVH性能分析、热力学特性分析、流体力学特性分析、操纵稳定性和平顺性分析、电子电控系统功能及性42、能仿真分析、整车通讯系统功能分析。必要时将分析结果与样件或样车的性能试验结果予以对比，便于产品设计参数优化和数据库管理。1、刚度、强度、疲劳寿命特征分析具备整车、车架、车身、及自行开发其它关键零部件的结构强度、刚度、耐久、疲劳、稳定性、整车动态特性分析能力，配置并能够使用相应的硬软件系统进行设计开发。软件系统如Nastran，ANSYS，LS-DYNA、MARC、ABAQUS、HyperWorks（Hypermesh模块)、ADINA(ADINA软件系统的结构分析模块)、MECANO-Structure(SAMTECH软件系统的结构分析模块)、SYSTUS、SAMCEF-Spectral(SA43、MTECH软件系统的随机振动与疲劳分析模块)、Virtual.Lab-Structures（Virtual.Lab软件系统的结构分析模块)等。2、(多体)动力学分析、(机构)运动学分析具备整车、车架、车身、车门、及自行开发其它关键机构(零部件、总成)的动力学分析，配置并能够使用相应的硬软件系统进行设计开发，软件系统如ADAMS、RecurDyn、MotionView(HyperWorks的多体动力学仿真模块)、SIMPACK、Dytran(瞬态动力学分析软件)、FEDEM(机构动力学分析软件)、SAMCEF Dynam(SAMTECH软件系统的模态动力学分析模块)、MECANO Motion(44、SAMTECH软件系统的刚柔多体系统分析模块)等。3、安全性能分析具备整车及自行开发关键零部件、总成的安全性、可靠性分析能力，配置并能够使用相应的硬软件系统进行设计开发。软件系统如LS_DYNA、Hyperworks、OASYS、VPG、ALD等。4、NVH特性分析具备整车、白车身、进排气系统、动力总成系统、悬架系统、制动系统、转向系统及自行开发的其它关键零部件、总成的振动、噪声特性分析能力，配置并能够使用相应的硬软件系统进行设计开发。软件系统如NOVA、autoSEA2、SEAMS、ESEA、Acusmod、Adams、GT-Suite、Virtual.Lab-Acoustics(Virtu45、al.Lab软件系统的声学特性分析模块)、SYSNOISE、VAOne、Nastran结构声学耦合分析模块、Nastran振动模态分析模块、ANSYS振动模态分析模块、EXCITE、Boost等。5、CFD特性分析、热力学特性分析具备整车空调系统、发动机舱室的流体力学计算分析能力和热场分析能力(自行开发发动机的申请企业还应当具备发动机的热力学特性分析能力)，配置并能够使用相应的硬软件系统进行设计开发。软件系统如Fluent、FlowMaster、ANSYS(温度场分析模块、流场分析模块)，ADINA-F(ADINA软件系统的流体分析模块)、ADINA-FSI(ADINA软件系统的流固耦合分析模46、块)、Dytran(流固耦合分析软件)、ABAQUS/CFD(ABAQUS软件系统的流体及流固耦合分析模块)、GT-Power(GT-Suite软件系统的一维流体分析模块)、BOOST、Fire、Star-CD、ITI-simulation、ADINA-T(ADINA软件系统的热分析模块)、ADINA-TMC(ADINA软件系统的热固分析模块)、SAMCEF-Thermal(SAMTECH软件系统的瞬态热分析模块)、RadTherm等。6、操纵稳定性和平顺性分析具备整车操稳性、平顺性及关键系统的力学特性分析能力，配置并能够使用相应的硬软件系统进行设计开发。软件系统如ADAMS、Virtual.47、Lab Motion等。申请企业自行开发或委托开发操稳性、平顺性分析软件系统的，应提供相应客观性和可用性证明材料。7、电子电控系统开发与分析如申请企业自行开发电子电控系统，针对不同的电控系统(如整车控制系统、EMS、动力传动总成控制系统、车身控制系统、底盘系统的控制系统、AMT的控制系统、ABS的控制系统、EPS的控制系统、信息通讯系统、其它车载附属电子系统的控制系统等)，要求具备相应的设计开发能力和仿真分析能力。设计开发能力即为乘用车嵌入式控制系统开发能力，具体包括相应的控制系统开发流程制定能力，硬件的结构设计、电路设计能力，软件的系统设计、代码设计能力，并要求有相应的硬软件的测试分析能力，48、配置相应的用于嵌入式系统开发的软件工具如MPLAB、Tasking C/C+、codewarrior、DAVE、VISUAL DSP+、Blackfin SDK、Keil、IAR、ADS、RealView MDK、Nios II IDE、Xilinx Platform Studio、IAR EWARM、Tornado、Wind River Workbench 、xilinx EDK、CCS IDE、Windows CE Platform Builder、emDebian、uClinux、buildroot、scratchbox、openEmbedded、Codevision AVR、image49、Craft AVR、Franklin等；仿真分析能力即为完全软仿真和/或半实物仿真能力，具体包括相应的电子电控系统控制策略仿真分析能力、嵌入式电控程序的功能/可靠性/安全性/响应速度/运行功耗仿真分析能力、电子电控系统硬件电路电磁兼容性的仿真分析能力，要求配置并能够使用相应的硬软件系统进行仿真、分析，配置相应的仿真分析软件系统如Matlab/simulink/statefolw、Multisim、AnSoft/Simplorer、TargetLink、cruise、advisor等，基于半实物仿真分析时，硬软件系统除了专用计算机，还有其它仿真开发工具如dSpace-HIL、IPG-CarMak50、er、及其它相应零部件和总成。如申请企业委托开发、联合开发电子电控系统，针对不同的电控系统，要求具备相应的设计开发能力、仿真分析能力或者相应的监管能力、方案规划与技术要求提出能力、相应的匹配、标定能力。如申请企业通过技术转让获取电子电控系统，针对不同的电控系统，要求具备相应的再开发能力及和仿真分析能力。如申请企业直接购买电子电控系统，针对不同的电控系统，要求具备相应的监管能力、方案规划与技术要求提出能力、验收能力。(关于电控系统开发能力的审核尺度如何把握请张姐决定是自行开发、委托开发、直接选配分开，还是统一要求：)这个尺度，最好由领导决定，因为这个设计自主知识产权问题。我个人认为，与全车相关的51、电控系统如全车线束、底盘管线、信息通讯系统等，需要整车联调控制的相关系统，应由申请企业自主开发和联合开发，其余专向系统或部件总成的电子控制系统，可以委托开发，或通过技术转让、直接购买。8、整车通讯系统分析整车通讯系统开发方面，要求申请企业具备相应总线(如CAN、LIN、TTCAN、MOST、FlexRay、PROFI)的仿真分析与半实物仿真测试能力，具体包括各类现场总线的模拟及其综合特性分析、网络数据吞吐量分析、负载分析、报文收发、报文跟踪、报文解释、延迟分析、错误状态分析、应用层协议分析、应用终端工作状态分析等，要求配置并能够使用相应的硬软件系统进行设计开发。配置硬件系统除了计算机及其接口板52、，还包括如canAnalyser、CANopen ESM等CAN总线分析平台，CANister等CAN总线在线测试器，或者CAN总线控制器、LIN总线控制器、FlexRay CCM等总线PC接口设备；配置相应软件及驱动程序如CANalyzer、ProfiAssist等。(第15条规定各项，仅针对所涉及到的开发设计分析能力实施审核，软件系统不局限于以上所列模块)(另外，第15条规定的部分分析能力是否容许通过技术转让、直接购买获得相应零部件、系统总成？)1、了解申请企业使用的开发工具，确定是否适合分析验算的要求2、了解申请企业的设计验算结果，审查开发工具、软件，以及开发人员(人员依照第13条考核)53、等方面的具体实施情况3、了解申请企业设计开发方面与仿真计算分析相适应的实验能力(实验能力依照第17条考核)4、查阅申请企业的硬软件系统购置合同及交易发票(复印件)5、对于自行开发部分，查阅申请企业的开发规划及开发记录文档6、对于外委托开发部分，查阅申请企业的委托合同或/和技术协议，着重查阅其委托事项及技术要求，查阅申请企业的实际对外委托开发客观性。7、对于联合开发部分，分别按照自行开发和委托开发进行审核考核方式：1、要求申请企业的技术负责人或指定人员首先简要介绍该企业所拥有的硬件、软件系统，包括硬软件系统的名称、模块、各模块的功能，并提供清单，审核人员依据清单做客观性审查，审核人员依据清单中的54、功能做符合性审查。2、要求企业的技术负责人或指定人员首先简要介绍该企业所设计开发工作，包括设计开发的名称、设计开发事项和技术要求、起止时间、是否是外委、是否是计划，并提供清单，审核人员依据清单做客观性审查，审核人员依据清单中的事项做符合性审查。（以上考核可随时提请申请企业技术负责人或指定人员做相应的解释。考核中主要把握各项的客观性、符合性、具体应用实施情况三点。）16*应具有产品概念设计的能力，包括汽车造型设计、数字模型建模、油泥模型制作等能力。应具有产品试制、试装能力，包括车身及主要结构件连接（粘接、焊装等）成型及调整能力、底盘/车架试制能力、底盘试装能力、整车装配及调试能力。应具备车身覆盖55、件及主要结构件试制或快速成型能力。其中，轿车企业应具备自制部件的柔性加工成型能力。应有实例体现产品开发的成果。本条款强调乘用车申请企业在产品的概念设计、试制试装、快速成型方面应该具备能力和条件。概念设计方面，主要为申请企业在CAD上所对应的硬、软件能力和条件，包括计算机硬件条件和相应的软件条件：硬件系统包含相应的计算机、工作站、以及网络化的硬件系统，硬件系统应该与软件系统相适应；软件系统应该含盖整车及其自行开发的关键产品的概念设计能力，概念草图绘制、三维数字模型创建(必要时可进行油泥模型制作)、可视化渲染和动画处理。该项主要审核申请企业在项目规划之后的整车及关键件的外形设计、整车内外饰设计与造56、型方面的能力，具体对申请企业在概念设计的以下三个环节进行审核。1、概念草图绘制要求企业能通过如Corel painter IX、PS (PHOTOSHOP)、Usama Al-Attar、Autodesk Alias Studio、Alias sketchbook pro等CAD软件进行草图绘制或者通过粉彩、彩铅、油性笔、马克笔、电子绘图板等进行草图手绘，要求能得到初步的效果图。2、三维数字模型创建(必要时实施油泥模型制作)要求企业能通过如AutoCAD、Catia、UG、Pro/E、Solidworks、Ideas等进行3D建模，将设计概念转化为数字化的模型，供渲染优化、CAE设计分析、结构57、优化、产品定型、出图试制之用，要求能得到基本的爆破图、线图、胶带图、模型图和/或CAS数据(即计算机辅助初步型面数据)。3、可视化渲染、动画处理与模型优化要求企业能通过如Showcase、Autodesk Maya等进行渲染和优化，要求能得到合适的效果图、爆破图、线图、A面数据和定型的零部件清单。试制、试装与快速成型方面，主要要求申请企业建立相应的中试线或/和试制车间，配置了相应的试制、试装生产线和快速成型设备。试制、试装生产线包括焊接线-通用式焊接设备、涂装线-简易中涂和面漆、装配线-多个举升架及相应装配工位，快速成型设备五轴数控铣、便携式三座标测量仪、等设备。具备相应的试制、试装与快速成型58、能力。申请企业配置了相应的成型特征分析软件如DYNAFORM、FTI、Stampack等。改装类乘用车申请企业是在采购底盘基础上进行上装，可对底盘的试制试装能力要求做适当简化；轿车申请企业应具备自制部件的柔性加工成型能力。申请企业应能够结合申报的产品类别，提供具体开发实例，证明企业自身具备上述造型开发和试制、试装能力。1、了解申请企业概念设计专业人员，评价其创作能力和经验(人员依照第13条考核)，可结合抽查已定型车的概念设计资料。2、查阅效果图、模型图等虚拟设计；查阅相应的评价信息与结果，可结合模型车实物，即油泥模型、硬质模型等做综合评价。3、查阅申请企业的CAD软件(3D建模软件)清单。4、59、查阅申请企业的试制能力，重点是关键部件(外观件、承载件)的试制能力和快速成型能力(内部结构件和承载件的试制可外委加工，此时有必要的合同、协议对相关技术条款予以约定)。5、查阅申请企业车身件等的成型能力，即采用焊装、粘接等方式实现整车成型的能力。6、查阅申请企业关键件的快速成型能力及设备。考核方式：1、要求申请企业的概念设计负责人或其指定人员首先简要介绍该企业所从事的概念设计情况，包括主导车型的效果图、模型图、建模所使用的硬软件系统的名称、模块、各模块的功能，并提供清单，审核人员依据清单做客观性审查。2、要求申请企业的试制试装负责人或其指定人员首先简要介绍该企业所从事的试制试装情况(实例)，包括60、主导车型的试制试装规划、过程、设备、结果，并提供简述报告，审核人员依据简述报告做客观性审查。3、试制、试装与快速成型方面主要审核申请企业的车间与装备，重点审核快速原型装备和相应的分析能力。17*应具有整车排放性能测试、整车振动测试、整车动力性能测试、整车经济性能测试、整车安全（含碰撞）性能测试、整车耐环境性测试、整车噪声测试、电磁兼容测试、电子电控系统、发动机性能测试等试验能力，以及整车性能道路试验、整车操纵稳定性能、制动性能、通过性、舒适性和平顺性、可靠性、耐久性等试验验证能力，有相应的实验室和场地（不包括汽车试验场）。上述验证能力中的3项可以委托企业认可的机构开展产品的验证工作。应具有整车61、排放测试、整车安全性能测试、整车动力性能测试、整车经济性能测试、发动机性能测试等试验室，以及整车性能试验、整车操纵稳定性能、制动性能、通过性、舒适性和平顺性、可靠性、耐久性等道路试验验证能力（不包括汽车试验场）。1、汽车在不同的道路、地理和气候条件下使用，它的性能、效率、可靠性和耐久性等不能只依靠计算，而必须经过试验验证，以减少因设计、工艺或采用的材料不当而出现普遍性的缺陷或损坏而造成工厂和使用者的损失。2、试验方法分为三类，包括适应性试验、试验场试验、试验室试验。适应性试验指在实际使用条件下进行的里程累积试验包括油品适应性试验、城市工况试验、耐环境性试验（高温、高寒、高海拔、高盐度）等；试验62、场试验指在试验场特定使用使用条件下进行的试验包括动力性、经济性、制动性、操纵稳定性、平顺性、通过性、噪声、可靠性、耐久性（工况不同可分为整车耐久性和排放耐久性试验）和特殊工况试验等；试验室试验指在试验室内自备专门的试验设备和设施的条件下进行的试验包括整车级的动力性、经济性、排放、振动、噪声、碰撞、电磁兼容、耐环境性试验以及系统和零部件级的可靠性、耐久性、耐环境性和性能试验。1、参观试验室2、试验室应整洁、设施完整，可以开展相应的试验工作3、试验室有指定的人员管理和操作4、试验室有相应的规章制度及操作规程5、试验室的试验工作有记录及结果证实进行过试验工作6、外委的试验项目，有相关的合同、协议予以63、约定；必要时可对外委试验室的能力进行审查企业应具备自制的部件、总成、系统的性能试验、可靠性试验、耐环境性试验能力。当不具备外购部件、总成、系统的试验验证能力时，可委托企业认可的机构开展产品的验证工作。本条款要求乘用车生产企业应具备上述三种试验方法所要求的试验能力，但涉及安全、NVH、电磁兼容、风洞和耐环境性的试验项目因试验室投资和使用频次的关系可以委托具有资质的试验室开展验证工作。1、企业自制的，要求具备全检验能力。2、自主开发委托加工的，根据协议具备检测能力，或委托检测机构。3、委托开发自制的，要求具备全检验能力。4、外购的，根据提出的技术条件，可自建试验能力，或委托检测机构。18建立适于本64、企业的产品设计开发工作流程、设计规范和作业指导书，其内容应覆盖产品及制造过程的开发流程，包括技术文件管理、标准化等内容，且在实际工作中得以应用。设计开发流程应明确设计任务、设计评审、设计验证、设计确认等活动的时间节点、工作方法、活动输入及纪录的管理控制要求；设计规范应体现产品在设计开发过程中的设计任务、开发活动、开发工具和方法、试验验证方法及手段，并能体现整车、系统及部件的技术条件特征要求。1、设计开发工作流程指在开发方面的流程、工作内容、责任、工作方式、部门接口、每个阶段的设计输入、输出、评审、验证等方面的规定；设计规范和作业指导书指对开发产品的整车及主要总成的方案、涉及项目、技术指标确定及65、展开、功能和结构等方面的具体技术工作指导。设计开发过程应按照产品质量先期策划展开，如APQP（Advanced Product Quality Planning）。设计规范也可称为设计手册，一般包括产品结构选择、参数选择、经验公式、安全系数、运动与受力关系计算等。2、企业应系统地制定产品设计开发各环节的作业指导书，内容至少应覆盖自主知识产权产品及整车设计流程、自制件的开发及与整车的匹配、文件管理、标准化、已有的各类设计开发类型（如全新设计、改型设计）。应能提供出各类设计开发的案例，且在实际工作中得以应用。1、查阅相关文件、程序，检查设计规范和作业指导书的项目内容，查阅设计计算书。2、抽查主要开66、发规范，规范的内容覆盖条款要求的项目。（公司自主开发、联合开发的项目均应有相应的设计规范）3、查看与产品和过程设计有关的程序及指导书、产品数据库，看设计平台是否完备。4、抽查产品设计，是否按相关程序及指导书设计，产品性能是否达到设计输入的要求。5、与技术人员交流，了解有关流程规范的应用情况、人员的技术能力。19产品和制造过程设计开发的输入、输出应充分适宜；应对产品和制造过程设计开发的输出进行评审、验证和确认，并保存相应记录。设计输出所形成的产品图纸及相关技术文件应完整，并可以指导生产。1、产品设计开发的输入内容应明确，并形成相应的文件。产品设计输入应包括：国家或行业的标准（必须包括强制性标准）67、相关法律及法规、顾客要求、特殊特性、产品有关功能及性能要求、市场信息、标识、可追溯性、包装、以往设计项目的经验、竞争对手分析等。产品设计开发输入应形成“设计任务书”或类似文件。2、产品设计开发的输出应以能针对设计输入进行验证的方式提出，应对其进行评审，并保存相应记录。设计开发输出文件一般包括：1）产品图纸（含总布置图、总成图、零件图、三维数据、电路图及控制系统原理图）；2）包含国家标准符合性、产品主要技术特性及性能等内容的产品技术标准；3）设计计算书；4）产品使用说明书（内容至少包括产品主要性能指标、简单故障诊断、使用过程中的维修维护、电路图、警示内容、安全事项、免责事项、易损件清单、允许更68、换为不同生产企业或不同型号的关键零部件总成或系统清单及其性能参数范围等）及维修手册；5）整车及零部件总成的产品特殊特性和主要技术特性及规范；6）零件明细表（含自制件、外购件汇总表）；7）整车及系统匹配设计计算书、数学模型；8）自制件、采购件、成品、半成品检验规范和检验作业指导书等。3、制造过程设计开发的输入一般包括：产品设计开发的输出、企业生产组织和产品生产流程、产品生产管理制度和技术指标、生产率、过程能力、成本、产品设计输出、以往的开发经验、特殊特性、防错要求等。生产组织和流程是企业现有产品的生产组织方式，如生产布局、工艺流程、车间/分厂组织体系、厂房设备等布置、物流模式等，新产品的生产应结69、合现有生产方式。4、制造过程设计开发的输出应以能针对设计输入进行验证的方式提出，输出文件一般包括：1）工艺流程图和工艺卡；2）关键工序作业指导书；3）工装、模具、检具明细表；4）关键零部件的检验作业指导书；5）采购、配套部件管理程序、作业指导书；6）委托加工产品的质量控制程序；7）过程及中间产品的检验规范；8）产品装配技术条件、产品出厂检验规范；9）关键工序和关键零部件的检验作业指导书；10）制造过程批准接收准则。上述文件应充分、适宜、受控，可操作性强；应经过评审，记录应保存。文件控制和记录控制应有相应的程序文件并得到规范执行。1、抽查主要车型的开发过程记录2、对照开发流程及规范，核对开发过程70、的适当性3、查阅企业标准及关键零部件的图纸技术要求或采购要求，并与国家和行业标准、产品实测值比对。4、抽查产品图纸，是否充分适宜受控，关注新产品或设计变更产品，注意代表性。5、查阅设计计算书。6、查阅产品使用说明书及维修手册。7、查阅所形成的输出文件，重点关注作业指导书、工艺流程图和工艺卡、检验规范；8、查阅评审及记录。20建立产品标准和技术文件体系（包括产品图样、产品标准、生产和检验技术文件等），产品技术标准内容和项目应覆盖整车和主要总成，标准内容应不低于相应的国家有关标准及相关行业标准要求。应按照规定办理企业标准备案手续。1、标准体系包括不同阶段、不同类型产品的分类、技术要求、试验和检验项71、目方法规范等产品技术文件。2、企业有畅通的渠道及时获取有关标准，应对最新颁布的强制性标准（或技术法规）进行评审，并作为制定本企业产品标准的输入。3、所有完整车辆产品均有企业标准，企业产品标准不低于相应的国家标准及行业标准（检验评价项目、技术指标）并在当地技术监督局/中央企业备案。1、查阅相关文件，企业技术文件体系的内容、范围、结构。2、企业参与标准化工作、获得相关标准的渠道的佐证材料。3、查阅企业标准备案手续。21在实施产品和制造过程的设计更改（包括由供方引起的更改）前，应重新进行评审（包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响）、确认，必要时进行验证，同时应满足生产一致性要求。应保存评审、72、验证和确认的记录，包括更改在生产中实施日期的记录。1、设计更改的原因可能包括：市场因素、改进功能和技术指标、产品标准更改、改进生产方式等。2、更改包括产品和过程的更改。3、企业应建立设计更改的控制程序，在实施产品和制造过程的设计更改（包括由供方引起的更改）前，应重新进行评审（包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响）、验证和批准，适当时应征得顾客同意，并满足生产一致性要求；重要的设计更改，应经样件试装和验证达到要求后方可采用；应保证更改后的文件充分适宜、协调一致；应保存评审、验证的记录和更改在生产中实施日期的记录。4、可以根据产品的改进、变化情况，在评审、验证和批准方面采取不同的方式（可以73、简化工作内容）。5、关键零部件的设计更改，应经样件试装达到要求后方可采用，应保存评审、验证的记录；设计更改的评审应考虑是否影响已销售车辆的处置及维修手册的变更等。1、抽查设计变更的产品图纸。2、查阅相关的文件，注重评审、验证和批准的记录。四产品符合性当企业能力条件变化时，要在新能力条件下完成样车的试制工作（包括企业资质内的各类别、品种的样车），有实车在检验机构进行检验、尚未全部完成时，检验机构先出具证明（强检统计表、检验进度计划及完成情况等）、完毕后核实符合性。22开发的产品应验证国家标准、行业标准及国家有关规定的符合性，验证工作可自主进行。1、企业对开发的产品应进行开发中、投产前等各阶段的验74、证工作，并有明确的意见及结论。2、涉及整车和底盘、总成部件参数、功能、性能等方面的验证工作可由企业自行进行，部分项目可委托专业测试机构进行（当企业不具备验证能力时）3、强制性标准检验和定型试验项目应由国家主管部门授权的检测机构进行并出具的全项的检验报告；定型试验包括车辆结构、技术特性参数、性能（基本性能和专项性能）的全面评价。4、每个品种的主导车型样车须进行验证。1、如企业具备强检能力，以企业结果为主；不具备的，可委托第三方检测机构。2、查阅专业测试机构的报告。3、结合企业的试验验证能力，查阅相应的验证记录和报告。4、授权检测机构的报告可为委托报告、检验报告。5、上述报告的结果覆盖整车和底盘、75、总成部件的各项功能和性能。23*生产产品应符合产品一致性要求，即与公告车型信息、型式试验样车、产品合格证的内容相一致，产品技术参数的公差值应在允许范围内。1、本条针对已公告产品，对新申请企业可依照公告、产品检验报告抽查现有产品外观、结构、参数、配置与备案表的一致性、产品的符合性。2、产品一致性包括产品符合性、规格参数一致性、产品配置对应性。3、抽取部分样品进行现场复查，覆盖所有下线检测项目及部分强检项目。4、产品合格证样式及信息与公告及备案信息相。5、可在采购、库房（帐目及现场）、检验、车间、成车上检查。1、现场抽查测试简单项目。2、对照产品申报信息、公告信息。3、查阅配套件记录及参数。4、观76、察合格证制作及发放部门，合格证内容。五产品的生产一致性保证能力24企业应按照GB/T 19001或其他质量管理体系标准，建立并实施文件化质量管理体系。适用时，应获得通过第三方认证的质量管理体系认证证书，证书应覆盖企业申请准入的所有产品和场所，同时证书应在有效期内。新建企业可在申请时只提交质量体系认证计划，但必须在准入批准后12个月内获得符合上述要求的第三方认证证书。企业应编制生产一致性控制计划并规范执行，应保持相关执行报告。1、企业的质量体系认证证书范围和时间有效性。2、证书范围应说明产品范围和场所范围。产品范围至少含整车及自制零部件产品；场所范围应包括所有场所，如生产场所、设计场所、销售部门77、等可能单独在外的外部场所。下属企业如不覆盖，则应有单独证书。3、证书的企业名称、地址与申请书及公告相一致。4、未通过质量体系认证的企业，应提供书面的、正式的质量体系认证计划。5、申报的产品种类和相关的过程在质量手册中均应描述，包括外包或外协过程。6、“生产一致性控制计划”，是企业为保证批量生产认证产品的生产一致性而形成的文件化规定。具体内容应包括：1）企业按照车型系列，对应各强检项标准，制定必要的试验或检验项目、内容、方法、频次、技术条件要求、记录及保存的文件规定。包括按照各项标准识别关键部件、材料、总成和关键生产过程、检验过程并确定其控制要求。2）对于不在工厂现场所开展的必要试验或检验项目，78、以及应控制的关键部件、材料、总成和关键生产过程、检验过程，应在控制计划文件中特别列出，并说明控制的实际部门和所在地点。3）企业规定的检验、试验条件要求中，与强检标准相关的项目控制技术参数限值规定不得低于标准的要求。4）企业对生产一致性控制计划变更、申报与执行的相关规定。5）企业在发现产品存在不一致情况时，如何落实采取一切必要措施、以尽快恢复生产一致性的相关规定。6）生产一致性控制计划执行报告，是企业定期（如每年）提交管理者的有关生产一致性控制计划执行情况的汇总文件。1、查阅企业的质量体系认证证书、质量手册，产品范围和场所范围应该相互一致，并覆盖申请准入的产品和场所。体系证书的依据应为最新质量体79、系标准，当正在换版时有相关认证中心出具的认证计划。证书有效期应覆盖审查当期。2、查阅企业生产一致性控制计划及其充分性、有效性；调阅近期生产一致性控制计划执行报告，该计划是否进行变更，变更是否按照程序文件规定进行控制。25应实施计算机信息化管理，对生产计划、物料需求计划、库存计划、库存周转期、过程质量监控信息、产品技术信息及整车/发动机出厂检测数据等企业制造执行系统运行信息建立数据库，明确各类信息保存期限，确保数据信息的存储系统能够支持产品整个生命周期的需求。在满足第5条款规定的硬件配置要求前提下，要求企业在生产、库存、物流、质控等系统中有效运行信息化管理系统。生产计划管理系统将在对各生产过程基80、础数据进行快速有效采集的基础上，实现作业计划的自动制定与调整、生产过程相关信息的快速查询和分析。物料管理系统主要包括缺料预警提示、物料BOM接收、缺料呼叫和线边物料管理等四个部分内容。1、了解信息化管理系统框架、组织机构、管理制度、设备清单。2、查阅相关文件，如管理制度、运行记录、系统维护监控记录等。3、现场观察在生产、库存、物流、质控等某2个系统的数据库，对照实际排产计划核查信息数据库的实时性和准确性。26应建立和落实与产品质量有关的人员能力评价、岗位培训、考核制度和聘用机制，并应保持适当的记录。与产品质量有关的人员均应具备相应的资格、专业技能及知识，应能够按照程序文件、工艺文件或相关作业指81、导书的要求开展工作。在本条款中与质量相关的人员，主要是指生产线工人、检验人员、生产技术管理人员、质量技术管理人员、辅助作业工人。1、企业应建立人员管理、评价与考核制度；2、重点关注关键工序操作人员、检验和试验人员、计量人员、新上岗人员或新调整工作人员的培训和岗位能力评价。1、了解质量相关人员工作权限、人员配置及资格技能情况；2、查阅人员管理、评价与考核制度、培训计划及培训记录、岗位能力评价记录等文件和记录；3、现场观察关键工序操作人员、检验和试验人员操作，是否与文件规定一致。27应具备保证产品质量所必需的进货质量控制、过程质量控制、成品质量控制等能力和必要的设备、辅助检具，检验项目应覆盖整车/82、发动机主要技术特性参数、主要零部件基本技术参数、功能和性能方面的检验内容，性能指标应满足相关技术标准的要求，且与所要求的测量能力一致。应对检验设备，包括有关检验测试程序（软件）进行控制，按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或检定；当发现检验设备不符合要求时，应对以往测量结果的有效性进行评价，并对该检验设备和有关产品采取适当的措施。应对过程监视测量设备实施控制，包括有关监控程序软件进行控制，按照规定的时间间隔进行校准或检定；或进行必要的维护活动。设置实验室时，应建立实验室管理手册，明确对实验室环境、设备、人员、实验规程、样件、标准器的管理要求。1、检验设备配置1）进货检验和试验，至少应配置电子电83、控系统、风窗玻璃刮水器、车门锁、车门铰链、玻璃升降器、安全带拉伸等总成和部件的性能、功能、耐久性检验和试验仪器和试验台架。2）过程检验和监测，应配置以下相应监测仪器：便携式三坐标（对冲压模具进行全尺寸检验）。X射线检验仪（对焊点质量焊接强度、直径、焊核形状、密封胶强度）三坐标测量仪（对白车身和焊合组件全尺寸检查）和专用验具。涂装槽液化学分析仪，漆面光泽仪、硬度仪、测厚仪、黏度计。扭矩扳手、各类定值夹注设备（制动液真空加注机、制冷剂真空加注机、冷媒加注机、离合液加注机、转向助力液真空加注机）。3）整车下线检测，应配置前照灯检测仪、反力滚筒式制动检验台、滑板式侧滑检验台、轴重检验台、转向角检测仪、84、四轮定位仪、尾气分析仪、声级计、汽车速度表检验台、透射式烟度计、电子电器多功能测试台架、淋雨房（中雨、大雨）。此外，还应考虑试车跑道的建设。2、校准和检定建立检验仪器和试验设备台帐，明确检测设备的精度、量程、检定/校准周期要求，符合计量检定或校准标准规定，并按照周期实施检定或校准。校准人员能理解计量检定或校准方法，并能熟练操作。检验仪器和试验设备应具有足够分辨力，必要时进行测量系统重复性和再现性分析。应对检验仪器和试验设备的校准状态进行标识，在调整、搬运、维护、贮存期间防止损坏和失准。当发现检验设备不符合要求时，应对以往测量结果的有效性进行评价，并对该检验设备和有关产品采取适当的措施。3、编制85、企业内部实验室手册，确定试验项目、评价内容、试验方法、校准方法、设备清单、标准器、样件、相关标准、人员资质等方面的规定。内部实验室是进行产品材料分析、产品性能检验、功能测试、可靠性及耐久性试验、计量检定及校准的场所，实验室范围包括产品研发验证的相关试验。1、查阅检验仪器和试验设备台帐，对照检验设备配置要求，确认是否满足。2、查阅检验仪器和试验设备检定/校准周期计划安排，确认近期校准或检定活动是否符合计划周期，现场观察在用的仪器或设备是否在有效期内。3、参观企业实验室，调阅内部实验室手册，其中内容是否满足规定要求，观察在做试验，是否按照规定的实验规程或实验大纲开展相关试验活动。28*应建立合格证86、管理制度和合格证信息数据库。按照合格证管理有关规定，明确制作、发放、上传信息的职能人员；制作并发放符合要求的产品合格证；在规定期限内上传合格证信息，保存合格证制作和发放的记录。1、合格证管理制度和合格证信息数据库，应确保实车、合格证、合格证信息数据库、产品公告信息的一致性。2、对制作、发放、上传合格证的职能人员，应明确到具体部门和责任人员，且应为不同人员。1、查阅相关文件，了解企业的合格证管理制度及有关规定；2、检查合格证制作和发放记录；3、了解合格证管理人员情况，与上报人员对照；4、调阅合格证数据库、上传数据库，比对公告信息。29应建立从关键零部件总成供应商至整车/发动机出厂的完整产品可追溯87、体系。当产品因制造或设计缺陷发生质量、安全、环保等方面的重大共性问题时（包括由于供应商原因引起的问题），应能利用产品追溯系统迅速查明原因，确定产品召回范围，并采取相应措施；当顾客需要维修备件时，应能够迅速确定所需备件的供应商、型号、规格及技术参数。1、应建立整车产品信息及出厂检测数据记录的存储系统，其中整车基本信息存档期限为车辆的设计使用年限；产品的检验测试数据存档期限不少于2年，或企业保修质量承诺规定的里程或期限。2、追溯系统的设计，应以能够快速查明问题源为根本，考虑追溯系统信息设计的详实程度。1、查阅相关文件，企业对生命周期、记录保存期、档案的规定；2、检查相关信息记录、档案；3、调阅产品88、生产、销售数据资料，抽样某关键部件的可追溯性，是否能够支持产品质量的追溯要求。30应建立供应链管理体系，识别关键零部件供应商，并确定合格供应商评价标准，对供应商及其关键零部件进行评价和选择，在采购活动中规范实施并进行日常监督管理。应保留对合格供应商的评价、选择、管理记录。应识别关键零部件供应链，在零部件总成至原材料的供应链上，掌握各材料、零件、部件的性能、成分、尺寸等技术条件状态，以及合格供应商名称，予以控制并保存。企业应将影响车辆关键性能和功能的部件，与安全、节能、环保、防盗性能直接相关或有关的部件和材料，作为关键零部件和材料予以控制和管理。企业应将影响车辆关键性能和功能的部件，与安全和法规89、性能直接相关或有关的部件和材料，作为关键零部件和材料予以控制。具体要求如下：1、对关键零部件的界定发动机、变速箱、副驾驶安全气囊总成、左前制动器、安全气囊控制器、驾驶座安全带、副车架总成、右前制动器、ABS控制器、副驾驶座安全带、后轴总成、左后制动器、ECU、左后安全带、转向机总成、右后制动器、制动泵及助力器、右后安全带、燃油箱总成、左前座椅总成、转向柱总成、中后安全带、主驾驶安全气囊总成、右前座椅总成、组合仪表、左传动轴总成、右传动轴总成、钥匙识别号、车身骨架（A/B/C柱、顶蓬支架、车身地板等）。2、对关键零部件供应商管理a、新开发的关键件、法规件、环保件等供应商，应通过TS-16949第90、三方质量管理体系认证。b、涉及到对环境有重大影响的供应商应通过ISO14001：2004环境管理体系认证。c、供应商批量供货质量记录，应体现材料、零件、部件的性能、成分、尺寸、功能等方面的信息；质量记录保存期限应与供应商质保期限同步。3、供应商评价应适当考虑工装样件、OTS认可、达产审核、小批量试装、产品最终认可等不同阶段要求，必要时提供检验测试报告。1、查阅合格供方清单，关注新产品的供方、新加入的供方、出现问题的供方、不合格品率/附加运费/质量罚款较高的供方、关键总成的供方、产品出现改动的供方，是否按照规定要求进行选择评价供方，调阅相关记录；2、查阅产品批准和供方评价记录，抽样3-5个关键零91、部件。31在产品实现过程中，应按照国家强制性标准识别关键总成、部件、材料和关键制造过程、装配过程、检验过程，并确定其控制要求。应对生产工艺、过程监视和测量活动实施管理，管理范围至少应覆盖进货质量控制、过程质量控制、成品质量控制等方面的活动。1、生产工艺管理企业应将影响产品安全项、环保项、法规项等符合性的产品特性或过程参数，或者影响产品的配合/功能等符合性的产品特性和过程参数，确定为关重特性或特殊特性。与此特性相关的工序，则定义为关重工序。企业应制定关键、重要工序管理办法；应对关键工序、重要工序进行工艺验证，明确工艺验证方法和指标要求，并定期对工艺要求予以评审；必要时对关键工序、重要工序的过程性92、能、过程能力予以分析评价，并提出控制要求。2、监视和测量文件应对涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件、总成，开发编制进货检验、过程检验和监测、出厂检验的检验规范或检验指导书，并按规定实施检验、监视测量活动。检验规范或检验指导书，应明确整车、系统、部件、零件、材料的检验或试验项目、方法、抽样频次、偏差范围、结果分析、记录及保存期限的文件化规定；对于采用验证方式进行进货检验控制的部件、零件、材料，也应在检验规范中明确予以要求。对于不在乘用车生产工厂所开展的必要检验、试验或相关检查，应在质量计划（或生产一致性控制计划）中特别列出，并说明控制的职能部门和所在地点。3、基本控制要求-进货检验和试验，93、至少应定期开展对车身结构件材料分析和强度检验，以及发动机、电子电控系统、风窗玻璃刮水器、车门锁、车门铰链、玻璃升降器、安全带拉伸等总成和部件的性能、功能、耐久性检验和试验。-过程检验和监测，应结合各工种工艺特点有效予以落实：冲压生产应对首末件检验，定期对冲压模具进行全尺寸检验。焊接生产应对四门两盖焊合组件生产线，抽样检验焊点质量；分焊线和车身组焊线应对白车身和焊合组件抽样进行全尺寸检查，并定期进行破坏性试验，检验焊接强度、直径、焊核形状、密封胶强度。涂装生产应对各前处理槽液、电泳槽液进行化学分析，对烘炉温度、喷枪压力等参数予以监控。涂装下线应设置面漆质量检验站，对下线产品进行100%检验。总装94、生产应对装配力矩值进行控制，开班前应对手动扳手在扭矩校验仪上校验力矩值误差范围；应对气动弯角扳手、气动液压脉冲扳手、气动螺丝刀、电动螺丝刀定期校准扭矩，并保留校准记录；应对关键装配工序的拧紧力矩采用指针式力矩扳手抽样复检。发动机生产，至少应对缸体、缸盖、曲轴的动配合型面进行形位公差、尺寸公差的测量；应对出厂发动机进行磨合试验和性能检测。热试线由磨合试验台、性能测功机、油耗检测仪、排放测试仪等组成，对所有出厂发动机进行试验验证。采用信息管理系统，将采集的零部件信息、装配数据与发动机流水号一一对应，通过内部网络将所有信息上传到工控机存储，保证装配信息过程的可追溯性。-整车出厂检验，应开展整车质量评95、审、整车下线检测、整车路试检测活动。1、检验文件是否涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件和总成；2、检验规范或检验指导书是否有针对性，文件是否具有可操作性；3、文件是否易于得到，操作人员是否熟练，对文件是否理解；4、重点关注专用装置的功能、性能和装配尺寸相关的标准及有关规定的符合性。5、查问并现场查看检验设备是否充分并完好；6、对关键工序和特殊过程重点查看操作人员和相关设备情况；7、查阅相关记录；8、现场观察关重工序的操作、质控点的检验活动，是否满足作业文件的控制要求。32对采购过程、生产过程、交付过程、顾客反馈中发现的不合格品进行标识、记录、评价和处置；若关键零部件的安全、环保、节能性能96、不满足规定要求，不允许让步接收。1、在产品实现过程中所产生的不合格品，应明确各相关责任人员进行管理和产品追溯控制。对进货/在制品/成品在检验、试验、工艺监测、搬运、贮存等活动中发现的不合格品(含可疑产品)，应及时评审、隔离、标识、处置，必要时可由主管部门做出停线处理。2、对于安全项或法规项产品，以及关重过程，出现不合格时，不能作让步接收处理。1、查阅不合格品台帐、检验记录、质量目标数据等，是否协调一致；2、查看处置方式，是否合理，法规件不允许让步接收。33*企业应定期开展生产一致性评审活动。当生产一致性保证能力（包括人员能力、生产/检验设备、原材料和零部件总成、供应商、生产工艺、作业环境、管理97、体系等）发生重大变化时，企业应按照技术状态管理办法，对产品生产一致性实施控制，应有充分证据表明产品仍能满足批量生产一致性的控制要求。当产品技术状态发生变更后，企业应按照有关程序文件对产品技术文件进行审核、批准，同时应按照公告管理规定办理产品变更或扩展手续，以确保批量产品的生产一致性。1、企业应按照技术状态管理办法，编制生产条件变更管理程序或流程，对批量产品的生产一致性实施有目的、有计划、有步骤的管理。管理内容包括生产条件的技术状态识别（标识）、控制、纪实和审核。其中，技术状态识别（标识），主要指产品结构和技术状态项目的选择确定、项目文件、编码、技术状态基线（技术状态时间点）建立等四方面内容。技98、术状态基线与对其批准的更改，共同组成批量产品现行批准的技术状态。2、此外，应按照公告管理规定办理产品变更或扩展手续，以确保批量产品的生产一致性。3、按照文件规定，由职能部门定期从质量、成本、生产能力、技术条件等多方面，评估企业生产一致性。4、对于企业生产条件变更建议可行时，应组织试生产活动，通过样车符合性对变更条件后的生产一致性予以验证。1、查阅公司相关生产条件变更管理程序或流程文件；2、查询近期公司人、机、料、法、环等方面主要因素的变化情况，查阅有关的评审记录及结果。3、调阅产品公告参数，对照在产车辆变更后是否及时办理申请产品变更、扩展手续。六产品的营销和售后服务能力按照汽车产业政策、汽车贸99、易政策、汽车品牌销售管理实施办法等规范性文件的要求，企业有义务，也应有能力为消费者提供相适应的维修、保养服务。重点关注企业的组织机构、人员配置、网点建设，以及营销和售后服务管理文件和有关记录。查看产品相对应的三册。34应建立完整的文件化营销和售后服务管理体系，包括销售政策、服务政策、服务流程、销售和服务网络规划及建设要求、备件提供、信息反馈、索赔规定、产品召回、客户管理等内容。应按照营销和售后服务要求开展对服务网络的建设和准备工作。1、企业应具有营销和售后服务等规定的文本，并为可控运行状态。2、企业应当制定汽车品牌销售和服务网络规划，网络规划包括：经营预测、网点布局方案、网络建设进度及建店、软100、件和硬件、网点管理模式、网点考核标准、售后服务标准等；如新建乘用车企业就其“网络规划”编制实施计划或进度安排。3、企业编制的服务政策至少应包括从客户的咨询、售后服务、故障处理等各方面；服务流程应细化、明确，覆盖所有环节；信息反馈应是及时和全面的，并有记录。4、企业应该为企业所有销售或准备销售的车型准备相适应的使用手册、维护保养手册、备件手册等。5、企业应对维修网点加强监督管理，督促其提升服务能力及服务质量。6、汽车品牌销售和与其配套的配件供应、售后服务网点相距不得超过150公里。7、企业应按照营销和售后服务要求开展对服务网络的建设和准备工作，并有相应的佐证材料和证明资料。新建乘用车企业应在三年101、内达到上述要求。1、查阅服务管理文件，内容是否齐全；2、新产品上马时，关于销售和售后服务的策划是否充分，是否有实施和总结的记录；相关人员是否培训充分。35应建立和落实与产品营销和售后服务等有关人员的培训系统，营销和售后服务人员应能为客户提供相应的技术咨询、技术培训、维修服务，满足用户对车辆保养、维护、维修的要求。1、企业应设立相应的部门或指定部门负责营销人员和售后服务人员的培训工作，使培训工作得到组织机构上的保证。2、企业应制定营销和售后服务人员的管理办理和评价标准，编制人员培训计划（大纲）和培训课件，培训内容包括理论知识方面和实际技能操作。3、企业应有有关人员的年度培训计划，并保留培训记录和102、评价记录。4、企业应该有能力指导或帮助特许的营销和售后服务公司进行其公司内部人员的培训，并定期实施监督，保留监督记录。5、企业应明确企业内部及所属营销和售后服务公司的关键岗位，对关键岗位人员必须经过能力认定。6、鼓励企业创建计算机化的营销和售后服务人员培训系统。查阅培训计划、培训内容、培训记录。36应建立企业产品保修服务配件保障管理办法，必要时联合外购关键部件的供应商，共同提供产品的售后服务。售后服务、备件供应满足所有客户要求，能保证在产品的设计使用寿命期限（不少于10年）内、在限定服务时间内向顾客提供备件（应与原装车件的产品技术要求完全相同）更换、维修和咨询服务。1、企业应制定产品保修服务配103、件保障管理办法，内容包括配件计划、配件采购、储运物流保障、质量保证；2、 企业应编制年度配件供应商合格名录；3、对于涉及到安全、环保、节能的零部件，企业应将其供货商纳入到供应商管理体系，实施严格的选择、确认、评价、评审程序；4、企业应对售后服务环节进行跟踪分析，识别关键部件配件给应和服务能力，必要时联合其供应商共同提供售后服务；5、企业应对保修服务的范围、保修服务范围外的情况和实施细则进行明确规定，如正常保养、易损件的更换应在工作时间8小时内完成；发动机、变速器、悬架、钣金件的维修和更换应在10个工作日内完成；其余维修服务应在3个工作日完成。查阅涉及到的保养记录、保养项目及外购关键部件的供应商104、情况；审查要求1.标注“*”的项目为否决项。2.审查适用条款可根据准入审查要求和企业申请性质等情况进行适当简化、调整。其中，对具备国家有关主管部门项目审批手续的乘用车企业进行的考核，本附件准入条件中第二部分“产品的生产能力和条件”、第三部分“产品的设计开发能力”的要求应当按照有关项目批准文件进行调整；对已获得准入的乘用车企业因申请变更而进行的考核，第5、6、7、8、9、15、16、17、25、27、31条款的有关要求可适当简化。3.审查判定原则：（1）某条款部分内容不符合要求时，即视该条款为不符合；（2）全部否决项均符合要求，一般项不符合的比例不超过审查适用一般项条款数的20%，审查结论为通过105、，其余情况均为不通过；（3）当审查结论为不通过时，申请企业可在3个月内针对不符合项进行整改，验收达到第（2）条要求的，审查结论为通过；验收未达到第（2）条要求的，结论为不通过。整改验收只能进行一次。4.监督检查要求：（1）所有否决项、第21条和第五章“产品的生产一致性保证能力”的全部条款，是监督检查的必查条款；在投资项目核准或备案文件中有发动机建设要求的乘用车生产企业，第10条也是监督检查的必查条款；（2）准入审查或上次监督检查中出现不符合的条款，是监督检查的必查条款；（3）其他一般项按照不低于20%的比例抽项审查，并覆盖企业运行周期内相关活动的变化情况。附件3：企业集团下属企业的准入条件及审106、查要求1.产品的生产能力和条件下属企业应当具有准入条件中“二、产品的生产能力和条件”要求的全面能力。但对于车身、底盘等总成部件，如果企业集团在冲压、焊装、底盘等方面有统一的生产布局，则可简化下属企业的相关能力要求。2.产品设计开发能力企业集团如果具备共用与通用的产品设计开发能力（包括产品试制试装能力、试验验证能力），则下属企业可以借用，并简化准入条件中“三、产品的设计开发能力”的要求。3.产品的生产一致性保证能力下属企业应当具有准入条件中“五、产品的生产一致性保证能力”要求的全面能力，并能够独立实施。但在检验能力中，涉及定期抽查、型式检验等方面的工作可由企业集团统一完成。共用与通用产品的零部件配套可在企业集团统一管理、统一评价、统一要求下进行。下属企业的专有产品，应由下属企业自行制定要求、自行评价，指定配套企业。4.产品的营销和售后服务能力可由企业集团统一销售渠道、提供通用性服务。下属企业的专有产品，应当由下属企业提供专项服务。