1、2100委党校室内网球馆项目工程网架、装饰安装、土建施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录xx工程1施工方案1第一章、编制依据及原则4一、编制依据4二、编制原则42.3严格与招标文件相呼应，符合招标文件的要求。42.9加强经济成本核算制度，贯彻增产节约的方针。5第二章、工程概况及现场施工平面布置图5一、工程概况：5二、现场施工平面布置图52.1临建项目安排52.2主要施工机械的选择：52.3施工平面布置图:( 附详图)5第三章、总体施工方案、主要施工方法、5主要管理措施及施工难点5一、总体施工方案52、1.1工程质量、工期、安全生产、文明施工目标：51.2、施工管理机构和劳动力组织：51.3、施工方案概述：5二、主要施工方法6第四章、合同管理6一、合同资料的管理6第五章、施工顺序、总进度安排6一、总体施工程序6二、土建工程6三、钢构工程7四.安装工程7五、装饰工程7六、进度计划7第六章、主要劳动力、材料、施工机具安排7二、劳动力组织安排73.1材料计划准备83.2机械设备计划准备8第七章、主要分部、分项工程8一、钢结构工程81、加工前的准备工作92、工艺流程103、每道工序的施工方法及质量标准104 受弯构件翼缘上，每1m长度内的孔为一组。151、产品图纸和工艺规程是整个装配准备工作的主要依3、据。161、焊条172、焊丝173、焊剂171、工艺要求18c. CO2气体保护焊工艺222、不合格品判定准则339、焊接工序内在质量评定331、工艺管理制度352、质量管理点管理制度361、施工安排422、安装工艺：42、钢结构安装工艺流程：45 第一章、编制依据及原则一、编制依据1.1XX省委党校室内网球馆项目招标文件及设计图纸；1.2XX省委党校室内网球馆项目工程答疑文件；1.3国家现行有关施工规范、验收标准。1、建筑结构设计统一标准GBJ68-842、建筑物荷载规范GB50009-20013、钢结构设计规范GBJ17-20034、冷弯薄壁型钢结构技术规范GBJ18-875、钢结构工程施4、工及验收规范GB50205-20016、建筑结构抗震设计规范GB50011-20027、建筑结构荷载规范GB5000-20018、钢结构工程质量检验评定标准GBJ50221-959、建筑钢结构焊接规程JGJ81-9110、钢结构高强螺栓连接的设计、施工验收规范JGJ82-9111、钢结构工程质量检验评定标准GB50221-9512、防腐标准ISO/ZH1294413、钢铁结构构件防腐保护涂层应用指南BS5493：199714、多功能钢铁表面处理液通用技术条件GB/T13612-199015、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-8816、建筑法等国家现行建设管理法规17、本企业的特点、5、现状、施工技术管理力量18、我公司的质量手册、程序文件、内部文件等管理制度二、编制原则2.1按有关标准在保证安全生产的前提下，集中力量保证质量、保证工期，提高经济效益。2.2认真研究建设单位的招标文件，进行详细的现场调查，取得第一手资料。2.3严格与招标文件相呼应，符合招标文件的要求。2.4实施目标管理与项目管理相结合，贯彻技术规程；严格认真进行质量控制；遵循现行的各项安全技术规程、劳动保护条例和防火有关规定，确保工程质量和安全施工。2.5贯彻执行国家及企业的各种制度、规定、标准。2.6保证重点，统筹安排，合理组织，按施工计划完成施工任务。2.7选用先进的施工组织方法以及现代管理方法，有节奏、6、均衡、连续和文明地组织工程施工。2.8采用先进的施工技术和施工工艺、机具、材料，科学地确定施工方案，以节省劳动力，加快进度，保证质量，降低工程成本。2.9加强经济成本核算制度，贯彻增产节约的方针。第二章、工程概况及现场施工平面布置图一、工程概况：XX省委党校室内网球馆项目工程建设地点XX省XX市小寨西路119号XX省委党校内，建筑面积约2100m2。钢柱为热轧H型钢，屋面体系为螺栓球网架结构。二、现场施工平面布置图2.1临建项目安排该工程整个工地现场与周围环境分隔，形成一个独立的施工场地。根据场地特点，施工现场设办公室、会议室、员工宿舍、餐厅、娱乐室、库房及材料、工具堆场等。 现场临建全部采用7、可拆卸、环保节能的彩钢活动板房。2.2主要施工机械的选择：由于本工程基础部分建设单位已经委托其他单位完成，我单位施工主要配备2台16吨汽车起重机。2.3施工平面布置图:( 附详图)第三章、总体施工方案、主要施工方法、主要管理措施及施工难点一、总体施工方案1.1工程质量、工期、安全生产、文明施工目标：1.1.1工程质量：合格。1.1.2工期目标： 100天1.1.3 安全生产：确保安全生产无事故。1.1.4 文明施工：按省级安全文明工地施工。1.2、施工管理机构和劳动力组织：针对该工程的特点，成立重点工程项目经理部；选派素质好、创优能力强的劳务队伍承担劳务作业；调入精良的施工机械设备，采用先进的8、施工工艺，以确保该工程的工期、质量及安全文明施工目标的实现。1.3、施工方案概述：根据该工程的施工特点及进度要求，项目经理部全面统筹，精心组织施工，各工序采取平面分段流水、立体穿插施工，尽量缩短各工序持续时间及工序的搭接时间。结构工程施工阶段，钢柱吊装的同时搭设满堂脚手架，钢柱吊装完毕，待尺寸复核以后，开始安装屋面网架。土建要与安装紧密配合搞好预留、预埋。二、主要施工方法根据该工程的施工特点及进度要求，项目经理部全面统筹，精心组织施工，采取平面流水、立体穿插施工，尽量缩短各工序持续时间及工序的搭接时间，压缩主体施工工期。由于独立基础已经完成，我方主结构总的施工顺序为：钢柱吊装、网架安装、支撑安9、装、围护墙体、土建穿插施工、最后进行安装工程。第四章、合同管理一、合同资料的管理1.1各有关人员应按合同妥善保管与合同有关的资料，包括与有关的文书、图表、传真件以及合流转单等。1.2每一合同履行完毕或长期合同的每一阶段完成，各有关人员应及时将上述有关资料整理清楚，交档案整理清楚，交档案管理人员存档。以上资料不得随意得置、销毁、遗失。第五章、施工顺序、总进度安排及总形象进度网络图一、总体施工程序根据本工程的实际情况，施工程序安排如下图水电暖安装屋面围护屋面网架施工准备钢柱安装竣工验收1.8m以下墙体施工清涕彩钢墙面、门窗二、土建工程本工程土建工程比较单一，主要是1.8m以下至+0.00m的空心砖10、砌体施工，在钢柱安装完成。调好高度，校正完垂直度之后，进行砌体施工。三、钢构工程钢结构全部构件，在加工厂加工完成，预拼装合格后直接进入现场安装，这样在质量和进度上都能够确保。 四.安装工程在结构工程施工期间，安装各专业应与土建各专业密切配合，安排专人负责预留洞、预埋件的预留、预埋，。五、装饰工程本工程装饰工程主要是内墙乳胶漆和外墙面砖工程，此项工作待墙体稍干后既能施工。六、进度计划根据本工程设计图纸、招标文件及答疑文件，参照建设单位对工期的要求，初步制定了该工程总体施工进度网络计划图(见附图)，总工期从进工地之日起计100天。由于本工程工期比较宽松，各项工作都要做细致，争创“精品工程，样板工程11、”第六章、主要劳动力、材料、施工机具安排及数量汇总表一、工程项目组织管理机构：项目经理部由具有丰富工程施工管理经验的同志组成，实行系统化管理。项目经理部（设1名项目经理）下设：工程施工科（设项目总工程师一名、施工员一名、预算员一名、资料员一名）、技术质量科（设质检员一名）、安全设备科（设安全员一名）、材料供应科（设材料员一名）、财务科五个职能部门。项目经理部施工管理机构图（见附表）二、劳动力组织安排选派素质好、创优能力强的施工专业队伍来承建本工程的结构工程、安装工程，并根据施工网络计划，分批分阶段及时组织力量进场施工（详附表）。本工程预计平均投入劳动力30人左右，按两班作业制组织施工。钢结构安12、装队20人，其中技工18人。土建班组5人，其中技工人。水电安装班组8人，其中技工6人。各工种穿插上岗，坚决不允许窝工现象发生。将钢结构队划分为焊工、脚手架、网架专业对等各个专业班组，按网络计划进入不同区域组织施工。劳动力组织具体安排：详见附表。三、施工材料、施工机具计划根据施工进度网络计划，按照材料分类供应的原则，制定材料供应计划，并提前5天供应到施工现场指定地点。现场设质量检员、材料员和试验员。工程所用施工机具完好，质量符合国家标准。（材料需求计划见附表、施工机具需求计划见附表）3.1材料计划准备3.1.1根据材料需用计划，按项目质量保证计划和材料质量标准要求，按公司合格供方名录选择优秀供方13、，热扎H型钢选用马鞍山钢铁公司生产的优质合格Q235H型钢，网架钢球从徐州专业厂家进成品，焊接钢管和无缝钢管采用河北金华焊管厂产品，从源头上杜绝了劣质材料进入加工厂。各类装饰装修材料及建筑门窗等构配件考查后择优选择，进场时进行严格的质量检查。对于重要物资和设备，安装工程中的强电设备和弱电系统设备等，须请业主参与共同选择供方。现场准备充足的场地及仓库，并配备必要的搬运、储存、防护材料。3.1.2自行采购的材料履行样品报送审批手续，提前将所采购材料的品种、规格、质量及供应商的情况以及书面形式向业主及监理报告，并提前五天样审，得到业主、监理认可后方可实施采购并检验，合格后方可用于工程。3.1.3由发14、包人供应的材料，应根据工程进度需要，提出具体准确的用量计划和井场时间要求，经监理、业主审签后，由业主自行组织采购。进厂后，由三方共同验收，并负责点验，场内运输、仓储、保管、使用现检验。3.2机械设备计划准备根据本工程的特点，首先落实的机具为运输车、吊车等大中型机具，我们将在全公司范围内调配落实。大宗材料的运输，将联系社会力量解决，自备运输车辆和各种中小型机械将随施工队伍一起进场。本工程的机械配备计划详见附表第七章、主要分部、分项工程的施工工艺、方法 按照科学的施工顺序和施工方法，结合本工程的施工特点，编制科学规范的施工计划与方法。一、钢结构工程(1)、钢结构加工本工程的钢柱、钢梁、网架等需进行15、厂外加工，应提前和钢结构加工厂取得内部联系，提供钢结构所用材料，进行提前加工制作。1、加工前的准备工作详图设计和审查图纸详图设计A、 钢结构工程的详图设计是由我单位负责进行。钢结构工程的加工制作，一般应遵循下述的工作顺序：钢结构定单组织技术人员对图纸进行细化交与加工车间QC管理成品验收、预拼装涂装出厂B、在我单位加工厂进行详图设计，其优点是能够满足结构加工厂条件和施工习惯，便于采用先进的技术，经济效益较高。C、详图的设计应根据建设单位的技术设计图纸以及发包文件中所规定采用的规范、标准和要求进行。这就要求施工单位自己具有足够水平的详图设计能力。D、为了尽快采购（定购）钢材，一般应在详图设计的同时16、定购钢材。这样，在详图审批完成时钢材即可到达，立即开工生产。审查图纸：A、审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对图纸进行工艺审核，即审查在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。B、图纸审核的主要内容包括以下项目：设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知等。构件的几何尺寸是否标注齐全。相关构件的尺寸是否正确。节点是否清楚，是否符合国家标准。标题栏内构件的数量是否符合工程的总数量。构件之间的连接形式是否合理。加工符号、焊接符号是否齐全。17、结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。图纸的标准化是否符合国家规定等。图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。考虑总体的加工艺方案及重要的工装方案。对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与需方或者设计单位做好变更签证的手续。列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，重点说明。备料和核对提料A、根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划。B、提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗，提出材料预算计划。C、提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗。工18、程预算一般可按实际用量所需的数值再增加进行提料和备料。如果技术要求不允许拼接，其实际损耗还要增加。核对：核对来料的规格、尺寸和质量，仔细核对材质。如进行材料代用，必须经设计部门同意，产将图纸上所有相应规格和有关尺寸全部进行修改。2、工艺流程A、钢结构制作的工序较多，所以对加工顺序要周密安排，尽可能避免或减少工件倒流，以减少往返运输和周转时间。由于制作厂设备能力和构件的制作要求各有不同，所以工艺流程略有不同。对于有特殊加工要求的构件，应在制作制定专门的加工工序，编制专项工艺流程和工序工艺卡。3、每道工序的施工方法及质量标准（一）放样、样板和样杆放样：A、放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序，也19、是至关重要的一道工序。B、放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距：以1:1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯料、铣、刨、制孔等加工的依据。C、放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。D、放样时以1:1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。然后根据十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。样本20、样杆：A、样板一般用0.500.75的铁皮或塑料板制作。样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。B、用作计量长度依据的钢卷尺，特别注意应经授权的计量单位去计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须在同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。C、样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。D、由于生产的需要，通常制作适应于各种形状和尺寸的样板和样杆。E、样板一般分为四种类型： 号孔样板。是专用于号孔的样板。 卡型样板。是用于煨曲或检查构件弯曲形状的样板。卡型样板分为内21、卡型样板和外卡型样板两种。 成型样板。是用于煨曲或检查弯曲平面形状的样板。此种样板不仅用于检查各部分的弧度，同时又可以作为端部割豁口的号料样板。 号料样板。是供号料或号料同时号孔的样板。F、对不需要展开的平面形零件的号料样板有如下两种制作方法：法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。（1）画样法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。（2）过样法，则是把样料覆盖在实样图上，再根据事前作出的延长线，画出样板。为了保存实样图，一般采用覆盖过样法，而当不需要保存实样图时，则可采用画样法制作样板。G、上述样板的制作方法，同样适用于号孔、卡型和成型等样板的制作。当构件较大时，样板的制作可采用板条拼22、接成花架，以减轻样板的重量，便于使用。样板和样杆应妥为保存，直至工程完后方可销毁。H、放样所画的石笔线条粗细不得超过.mm，粉线在弹线时的粗细不得超过mm。样板的精度要求见表：放样和样板（样杆）的偏差项目允许偏差平等线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度20（二）划线划线也称号料，即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。号料的一般工作内容包括：检查核对材料；在材料划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。A、号料时应注意以下问题：熟悉工作图，检查样板、样板是否符合图纸要求。根据图23、纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。钢材如有较大弯曲、凸凹不平等问题时，应先进行矫正。号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，防止发生事故。根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。10需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。11矩形样板号24、料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。12带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。13钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。14钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割缝宽度，其宽度按下表所给出的数值考虑。切割余量表切割方式材料厚度（mm）割缝宽度（mm）气割下料101210202.520403.040以上4.0号料允许偏差项目允许偏差零件外形尺寸1.0孔距0.5（三）切割：A、钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。气割和机械剪切的允许偏差分别见下表：气割的允25、许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t,且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t 为切割面厚度。B、机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度，长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0（四）边缘加工和端部加工A、在钢结构加工中，当图纸要求或下述部位一般需要边缘加工。常用的边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。B、边缘加工的质量标准见下表：边缘加工的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度1.0mm加工边直线度L/3000,且不大于2.0mm相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t，且不大于0.5mm加工面表面粗糙度50注：26、t构件厚度；L构件长度。（五）制孔A、本工程的制孔为钻孔法。B、制孔的标准及允许偏差1精制螺栓孔的直径与允许偏差。精制螺栓孔（A、B级螺栓孔I类孔）的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5um。其允许偏差应符合下表规定。2普通螺栓孔的直径及允许误差。普通螺栓孔（C级螺栓孔类孔）包括高强度螺栓孔（大六角头螺栓孔、扭剪型螺栓孔等）、普通螺栓孔，半圆头铆钉等。其孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径大1.03.0mm。螺栓孔孔壁粗糙度Ra25um。孔的允许偏差应符合下表的规定。精制螺栓孔径允许偏差（mm）螺栓公称直径、螺孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差101827、0-0.18+0.18018300-0.21+0.21030500-0.25+0.250普通螺栓孔允许偏差（mm）项目允许偏差直径+1.00圆度2.0垂直度0.03t，且不大于2.0注：t为板的厚度3零、部件上孔的位置偏差。零、部件上孔的位置，在编制施工图时，应按照国家标准形状和位置公差计算标注；如设计无要求时，成孔后任意二孔间距离的允许偏差应符合下表的规定。孔距的允许偏差项目允许偏差5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5_相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：孔的分组规定：1 节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。2 接头处的孔：通28、用接头一半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头一二接头之间的孔为一组。3 在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括注1.、2.所指的孔。4 受弯构件翼缘上，每1m长度内的孔为一组。4孔超过偏差的解决办法。螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。B、钻孔的方法：1划线钻孔。钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（900位置）打四只冲眼，可作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用。划线工具一般用划针和钢尺。为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，但一般重叠板厚度不超过50mm，重叠板边必须用夹具紧或点焊29、固定。厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。2数控钻孔。无需在工件上划线，打样冲眼，整个加工过程都是自动进行的，高速数控定位，钻头行程数字控制，钻孔效率高、精度高。特别是数控三向多轴钻床的开发和应用。其生产效率比摇臂钻床提高几十倍，它与锯床形成连动生产线，是目前钢结构加工的发展趋向。（六）组装组装工序是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元。装配成构件或者部件，然后将其连接成为整体的过程。A、组装工序的一般规定：1、产品图纸和工艺规程是整个装配准备工作的主要依据。2、拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施工焊接，经检验合格方可覆盖。当复杂部位不易施工30、焊接时，亦须按工艺规定分别先后拼装和施工焊接。3、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。4、组装时的点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。5、板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。6、装配时端板要求磨光顶紧或喷砂处理的部位，其顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。7、拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图31、号、构件号和件数，以便查找。（七）焊接本钢结构工程无损探伤由质监部门的专职人员担任，且必须经岗位培训，考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。A、焊接规程. 原材料钢结构所用原材料，应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并具有质量证明书或检验报告。如采用其它钢材代用，必须经业主方以及设计单位同意，并有可靠的焊接工艺评定和焊接工艺试验资料后方可施焊。 . 焊接材料钢结构所用焊接材料，应按施工图的要求选用，并符合国家及行业相关标准、规范的规定，并有质量证明书或检验报告。焊接材料进厂后应进行复验，检验员根据订货合同和有关技术标准按下述内容复验。1、焊条焊条32、的生产厂家、供货单位、批号、制成日期；焊条型号、牌号、规格（直径和长度）；焊条皮层的外观、强度、偏心度、耐潮性；熔敷金属的化学成份和机械性能；焊接工艺性。2、焊丝焊丝的生产厂家、供货单位、批号、制成日期；焊丝型号、牌号、规格、外观质量；焊丝的化学成份和机械性能。3、焊剂焊剂的化学成份、酸碱度；焊剂的粒度、湿度；在无检测手段情况下，可采用间接办法检测，即化验焊缝的化学成份，其硫、磷含量不大于母材时，即可认定为合格。B、焊前准备焊前应清除焊件坡口表面及两侧3050mm范围内的铁锈、油污、水份等杂质。焊接坡口可用火焰切割或机械加工，坡口型式及尺寸应符合施工图要求和相关标准、规范的规定。施焊前，焊工应33、检查焊件部位的组装质量，如不符合要求，应先修整合格后方可施焊。焊接连接组装允许偏差值见下表的规定。项目允许偏差(mm连接示意图对接间隙 a1.0边缘高差s(mm)4t88t2020t40401.02.0t/10但不大于3.0t/10但不大于3.0坡口坡口角度钝边p51.0搭接长度L间隙a5.01.5顶接间隙 a1.51、工艺要求1.1 焊接工艺规程： 焊工参加该工程的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格坚持上岗从事与其证书等级相适应的焊接工作，并得到甲方及监理方的认可。重要结构装配定位时，由持定位焊工资格证的焊工进行操作。持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工作连续时间超过半年者，该焊34、工再上岗前应重新进行资格考试。焊工考核管理由生产安全部负责。 焊接工艺方法及焊接设备钢结构工程焊接主要采用全自动焊接线焊接工艺方法。为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，工程施工使用的主要焊接设备有：交流弧焊焊机，CO2气体保护焊机和自动埋弧焊机，焊接材料烘焙设备及焊条保温筒。1.2 钢材、焊材的订购、进库、检验及管理要求本工程钢材采用Q235-B。钢材焊接材料的订购、进库、检验及管理，执行ISO体系和公司制定的程序文件，钢构件所采用的钢材、连接材料和涂装材料等，除应具有出厂质量证明外，还应进行必要的检验，以确认其材质符合要求。并严格做到以下几点： 焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求，并选35、用本钢结构工程技术规范指定的焊接材料。 本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。 焊接材料的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等），烘焙和领用过程中都要有标识、标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话，则可免做此工作）。焊接材料的使用要符合制造厂的说明和焊接工艺评定试验结果的要求。 焊接材料使用过程中进行追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致，本钢结构工程施焊拟定采用的焊接材料为：采用自动焊或半自动焊：Q235采用H08A或H08E型焊丝配合中锰36、型或高锰型焊剂、焊接Q345钢时，可采用H08A或H08E型焊丝配合高猛型焊剂，焊丝应配合焊接用钢丝的规定；焊剂应符合现行有关边混的规定。采用手工焊接：当焊接Q345钢时，宜采用E5016型焊条：当焊接Q235钢时，宜采用E4315或E4316型焊条。关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的接材料管理方法和发放条例执行。1.3 焊接施工要求 定位焊装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。定位焊完毕后若产生裂纹，分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。 焊接环境本钢结构工程的焊接在车间进行。1.4对焊工的要求1)施焊时严格控制37、线能量（45KJ/CM）和最高层间温度（350）。2)焊工应按照工艺规程中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊。应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接，原则上要求对称同时进行。3)焊接前将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净。4)绝不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。5)施焊注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，多层多道焊时焊接接头错开。6)焊后要进行自检、互检，同时做好焊接施工记录。1.5焊缝表面质量1)对接焊缝的余高度为2-3mm，必要时用砂轮磨光机磨平。2)焊缝要求与母材表面匀顺过度，同一焊缝的焊脚高度要均匀一38、致。3)焊缝表面不准电弧灼伤、裂纹、超标气孔及凹坑。4)主要对焊接缝的咬边不允许超过0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm。1.6 焊接检验和返修 焊接检验主要包括如下几个方面：母材的焊接材料焊接设备、仪表、工装设备焊接接口、接头装配及清理焊工资格焊接环境条件现场焊执着参数，次序以及现场施焊情况焊缝外观和尺寸测量焊缝外观均匀、致密，不能有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。焊缝外观检查的质量要求符合GB10854钢结构24小时之后进行，无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按GB1345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级规定施工。焊接返修焊缝无损探伤发现超标缺陷时，对缺陷39、产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施要得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同，返修次数原则上不能超过两次，超次返修需要经焊接工程师批准。返修前需将缺陷清除干净，经打磨出白后按返修工艺要求返修。待焊部位开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊的凹槽，且两端有1：5的坡度。焊缝返修之后，按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。1.7 T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同，手工焊引弧板和引出板长度，应大于或等于60mm，宽度应大于50mm，焊缝引出长度应大于或等于25mm。自动焊引弧板和引出板长度应大于或等于1540、0mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm。焊接完毕应采用气割方法切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。控制变形可采用反变形措施，其反变形参考值见下表：板厚t(mm )f(mm)反变形角度B (mm)150200250300350400450500550600650700121304022.5344.55141224022.533.5455.516141.522.533.544.54.552011222.533.544.54.555255511.522.5333.5444.55541、2834201111.52222.52.533.53.53027200.51111.51.52222.52.533617200.50.50.511111.51.51.51.524011200.50.50.50.50.50.511111111.8常用埋弧焊参数见表下表： T型接头单道埋弧自动焊焊接参数焊脚(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/min)送丝速度(m/min)a(mmb(mm)()简图64560065030320.70.670.7722.51.06084565077030320.420.670.83231.52.060船形位置T型接头单道埋弧焊自动焊焊接参42、数焊脚(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/min)简图6560070034368467570034360.33570075034360.4210472575033350.27575080034360.3c. CO2气体保护焊工艺焊丝牌号选择：Q235钢CO2焊时，焊丝牌号一般选用H08Mn2Si，Q345钢CO2焊时，焊丝牌号一般选用H08Mn2Si或H10Mn2。焊丝直径：焊丝直径通常根据焊件的厚薄、施焊位置和效率等要求选择。焊薄板或中厚板的全位置焊缝时，多采用1.6mm以下的焊丝。焊接电流：焊接电流大小主要取决于送丝速度。送丝速度越快，则焊接电流越大。焊接电流43、对焊缝影响最大。当焊接电流为60A250A，即以短路过渡形式焊接时，焊缝熔深一般为1mm2mm，只有在300A以上时，熔深才明显增大。电弧电压：短路过渡时，电弧电压可用下式计算 : U =0.04I+162（V）此时焊接电流一般在200A以下，焊接电流和电弧电压的最佳配合值见表。当电流在200A以上时，则电弧电压的计算公式如下：U=0.04I+202 （V）焊接速度：半自动焊时，熟练焊工的焊接速度为18m/h36m/h；自动焊时，焊接速度可高达150m/h。焊丝伸出长度：一般焊丝伸出长度约为焊丝直径的10倍左右，并随焊接电流的增加而增加。气体流量：正常焊接时，200A以下薄板焊接，CO2的流量44、为10L/min15L/min。200A以上厚板焊接，CO2的流量为15L/min25L/min。粗丝大规范自动焊时则为25L/min50L/min。气体纯度不得低于99.5%，使用前应做放水处理，当气瓶内压力低于1.0MPa时，应停止使用。电流与极性：焊接一般结构采用直流反极性，而在堆焊、铸铁补焊和大电流高速焊时采用直流正极性。常用CO2气体保护焊焊接参数见下表。常用手工电弧焊接工艺参数焊缝空间位置焊缝断面示图焊件厚度或焊脚尺寸（mm）第一层焊缝以后各层焊缝封底焊缝焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）平对接焊缝2.02.055602.0545、5602.53.53.2901203.2901204.05.03.21001303.21001304.01602004.01602105.02002605.02202505.06.04.01602103.21001304.01802106.04.01602104.01602104.01802105.02202805.0220260124.0160210 4.01602105.0220280横角接焊缝2.02.055653.03.21001204.03.21001204.016020050604.01602005.02202807.04.01602005.02202805.02202804.0146、602004.01602004.01602205.0220280平角接焊缝2.02.050603.04.03.2901205.08.03.2901204.0901609.0123.2901204.01201604.0120160 C02焊短路过渡时焊接电流和电弧电压的最佳配合值焊接电流（A）电弧电压（V）平焊立焊和仰焊701201821.5181913017019.5231821180210202418222202602125-焊接接头质量检查 J、外观检查普通碳素结构钢应在焊接冷却到工作环境温度、低合金结构钢应在焊接24h后方可进行外观检查。焊接工件外观检查，一般用肉眼或量具检查焊缝和母材的47、裂纹及缺陷，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图和钢结构工程施工及验收规范的要求。常用接头焊缝外形尺寸允许偏差见下表规定对接焊缝外形尺寸允许偏差项次项目示意图允许偏差（mm）一级二级三级1焊缝余高cb2003.003.004.0b2004.004.005.02焊缝错边ddd0.15t且不大于2.0d0.15t且不大于2.0d6b+1.501焊脚尺寸hf+1.50+3.002焊缝余高c+1.50+3.00注：hf为设计焊脚尺寸，hf8.0mm贴角焊缝的48、局部焊脚尺寸，允许低于设计值1.0mm，但范围不得超过焊缝总长度的10%。焊接梁中腹板与翼缘间焊缝的两端，在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的实际焊脚尺寸不允许低于设计值。对接接头埋弧自动焊参数板厚（mm）焊丝直径（mm）接头型式焊接顺序焊接参数焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度(m/min) 84正反44048048053030310.50104正反53057059064031330.63124正反620660680720350.420.41145正反830850600620363835380.420.751645正反正反60065065068083085060062036383840363849、0.420.330.75185正反85080036380.420.502045正反正反78082070075036380.330.46206正反92585036380.45226正反1000900950384037390.400.622445正反正反700720700750800900363836380.330.30.27284正反82030320.273046正反正反750800800850800850900363836380.300.25K、无损探伤建筑钢结构对接焊缝、角焊缝及T型接头焊缝的超声波探伤，应按钢制压力容器对接焊缝超声波探伤的有关规定执行。焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准50、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合钢结构工程施工及验收规范的规定。局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。焊接缺陷的返修和补焊焊接缺陷返修前，应该尽可能准确地确定焊接缺陷的种类、部位和尺寸。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。焊缝外观检验质量标准焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤51、比例100%外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许0.20.02t且1.00.20.04t且2.0每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩不允许0.20.02t且1.00.20.04t且2.0长度不限咬边不允许0.05t且0.5；连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0，长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05t且0.5缺口深度0.1t且1.0每米焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许深0.2t，长0.5t且20表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径0.4t且352、.0气孔2个；孔距6倍孔径角焊缝厚度不足0.30.05t且2.0，每100.0焊缝长度内缺陷总长25.0角焊缝焊角不对称差值20.2h注：探伤比例的计数方法按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不小于1条焊缝。焊接缺陷原因分析修补与防范措施成形不良操作不熟悉、电流过大或过小、焊件坡口不正确清除焊缝不合格部位，将待焊区清理干净，选用不大于4mm焊条和合适的焊接规范咬边电流太大、电弧过长或运条角53、度不当、焊接位置不当同上焊瘤焊条质量不好、运条角度不当、焊接位置及焊接规范不当打磨、正确选择焊接规范、正确掌握运条角度夹渣焊条质量不好，熔渣太稠、焊件或坡口上有锈蚀或其他杂质未清理干净、各层熔渣在焊接过程中未彻底清除、电流太小，焊速太快、运条不当用碳弧气刨将有缺陷的焊缝金属除去，重新补焊未焊透焊接电流太小，焊速太快、坡口角度太小，焊条角度不当、焊条有偏心、焊件上锈蚀等未清理干净的杂质用碳弧气刨将有缺陷的焊缝金属除去，用手工焊重新补焊气孔碱性焊条受潮、酸性焊条烘焙温度太高、焊件不清洁、电流过大使焊条发红、电弧过长保护失效、极性不对、保护气体不纯，焊丝有锈迹焊前必须对焊缝坡口表面彻底清除水、油锈等54、杂质，合理选择焊接规范和运条方法，焊接材料必须按工艺规定的要求烘焙，在风速大的环境中施焊应使用防风措施低温裂纹焊接金属中含氢量较高、焊接接头的约束力较大、母材碳当量较高，冷却速度较快致使热影响区的硬化选用低氢或超低氢焊接材料、对焊条或焊剂等进行必要的烘焙并注意保管、焊前应将焊接坡口及其附近的水分、油污、铁锈等杂质清理干净、选择正确的焊接顺序和焊接方向、进行焊前预热及后热，控制冷却速度高温裂纹焊接条件不当，如电压过低、电流过高，在焊缝冷却收缩时使焊道的断面形状呈现梨状裂纹选择适当的焊接电流和电压，按1：1.4控制焊道宽度与高度比、安装必要的引弧板和引出板，在焊接因故中断或在焊缝终端应注意填满弧坑55、。沿焊缝裂纹界限各向焊缝两端延长50mm，将焊缝金属或部分母材用碳弧气刨刨去，选择正确的焊接规范和焊接材料、进行焊前预热、控制层间温度及后热等工艺措施补焊接头形式板厚(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速(m/min)气体流量(l/min)焊脚尺寸(mm)焊丝对中位置备注1.60.81.090190.503.02.31.01.2120200.503.03.21.01.214020.50.503.54.51.01.2160210.454.051.626028027290.330.4356焊1层52.028030028300.430.4756焊1层61.2230230.556.56、061.630032037.55.061.6360345.061.636039400.58205.062.03403503940205.081.63904003520506.0121.2290410.5010157.0121.6360280.45208.01.20.81.290360.5101511.61.01.2120190.5101512.31.01.2130190.5101513.21.01.2160210.5101524.51.2210220.5101526.01.22702260.5101528.01.2320322水平对接二氧化碳气体保护焊焊接参数板厚(mm)焊丝直径(mm)接头形57、式(mm)装配间隙(mm)层数焊接参数焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/min)焊丝外伸长(mm)气体流量(l/min)备注61.21.01.52270270.5512141015d 为焊丝直径1.61.22.01011.62.212124004301902102803003638192028300.800.830.250.300.3716221510d且40152015161881.21.61.62.02.011.511.92.21.92.21.92.222221201301301403503804004304503503604004202627283035373638413436358、430.300.500.400.500.700.480.400.450.51240162210d且4010d且4010d且402020251618161618101.21.22.011.522130140280300300320300320600650203030333739373937380.300.500.250.300.700.820.700.820.60151510d且40202020121. 21.21.62.001.51.82.22223103304004302803003233363820300. 500.700.270.3315162210d且40202026.71820d 为59、焊丝直径161.21.63212014030034030034041043025273335353734.5360.400.500.300.400.200.300.270.4515202020161.2414016026028027029027029024263133343634360.200.300.330.400.500.600.400.501520无钝边161.64400430400430363836380.500.600.500.60162225201.244201403003403003403003401401602602803003203003202527333533353337260、4263133353735370.400.500.300.400.300.400.120.150.250.300.450.400.500.4015152520201.62.02.502.142400430440460363830320.350.450.270.351622203026.721.7222.036040038400.4010d且401618251.6248050038390.302025252.02.502.0442044030320.270.35203021.7L、工序检验和质量评定本公司的检验体系分进货检验、工序检验和成品检验三大类，进货检验在上文已有详述。工序检验实行“三检”61、制，即：自检、互检和专检，只有经过检验合格的工序才能转序，才能出厂。其中自检、互检由工序操作人员进行，专检由检验人员按下述要求进行，并将质量评定结果直接与工序操作人员、生产管理人员的工资挂钩，成品检验既是对检验系统的完善，也是对进货检验和工序检验工作质量的复检。1、各工序检验人员根据任务分配。首先认真阅读图纸，重点找出非常规技术要求，予以重点关注。发现图纸设计问题应及时向设计部门反馈，并及时澄清疑问，确保对图纸理解正确，同时将有关结果在图纸上作详细记录，使相关图纸信息在不同检验人员之间能够及时传递。2、不合格品判定准则多检测项目工序或产品的不合格判定应依据缺陷性质和权重进行。设致命、严重、轻微62、缺陷的权重分别为C1=1.00、C2=0.4、C3=0.2，则按：C=C1+a2C2+a3C31.0进行判别，其中a2、a3分别为多检测项目工序或产品出现严重、轻微缺陷的次数，当C1时即判定为不合格。3、各工序的致命缺陷为下表中已经产生且为不可修复的缺陷，当致命缺陷可以进行修复时按严重缺陷判定，工序检验表检验项目中除去下表所列的项目外其他项目产生的缺陷均为轻微缺陷。4、各检验人员应认真按照规定的检验项目、检验方法和相应的质量标准分别实施对钢结构工程加工工序的检验。5、抽样检验标准应符合检验表规定，其数量应满足要求，任何加严或放宽检验数量都应满足抽样方案规定的条件。6、检验人员每班次就所分配的检63、验范围巡检次数不得少于6次，每次均应履盖检验范围内所有工序，并将每次巡检结果均及时在工序作业记录使用指导书上进行记录，确保未经检验及检验不合格的产品不流入下道工序或入库、出厂，同时避免个别工序检验不及时而造成对生产进度的影响。7、当出现下述情况时，即判定为不合格：实际检验结果低于工序检验表质量评定级标准的；按2条判定C1的。8、对于检出不合格的产品由检验人员在产品实体上用白色等醒目油漆作“”标识，填写不合格品通知单并按不合格品控制程序予以处理。9、焊接工序内在质量评定工序检验人员对工序检验表规定有探伤检验项目的应及时通知探伤检测人员实施探伤检测。由探伤检测人员及时出据探伤报告。探伤不合格的应在64、产品实体上用白色等油漆作“”标识，并定位标出焊缝缺陷位置，填写不合格品通知单并按不合格品控制程序要求予以控制。10、探伤操作选用GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。1）.检验准备探伤仪、探头及系统性能、试块、检验等级等检验准备工作除应符合GB11345-895.19.3、6.7的规定外，还应依据生产作业计划实施情况确定探伤检测方案.检测方案制定应坚持等概率随机抽样原则,应覆盖初、中、末三个阶段的焊接成品，避免漏检现象发生。2）按工程/产品图纸和标准要求选择探伤方法，并记录工件编号、材料牌号65、工件状态、表面质量等；用标准试块调整探伤仪器，使其达到工件检测范围内所要求的灵敏度和准确度；对工件的表面进行必要的制备，以提高检测的可靠性。一般可采用有机溶剂清洗、机械清理等方法，选择合适的耦合剂。3）检验方法：各种焊缝的检测应符合见GB11345-89第10.110.4条、JG/T3034.2-1996第7.17.11条之规定，特殊情况应满足如下要求：在操作过程中，若发现异常，应立即重新调整并确认检测系统的可靠性，如果达不至原来指标，必须对已做过的工件进行重新检测；局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于20066、mm。4）缺陷评定对焊缝进行质量评定，依据如下：最大回波幅度在DAC曲线区的缺陷，其指示长度小于10mm时，按5mm计；在任意测定的8mm深度范围内，相邻两个缺陷间距小于8mm时，两个缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度；间距大于8mm时，分别计算；执行JG/T3034.2-1996标准时，下述缺陷可以忽略不计：回波幅度低于评定线的各种缺陷、回波幅度在I区危害性小的体积性缺陷、回波幅度在I区的根部未焊透；执行GB11345-89标准时，超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时应采取改变探头角度、增加探伤面、观察动态波型、结合结构工艺特征作判定，如对波型不能准确判断时，67、应辅以其他检验作综合判定。5）检验结果等级分类检验结果等级分类分别见GB11345-89、JG/T3034.2-1996标准第13.113.6条和第9.19.4条规定。探伤员应依据探伤检验结果在工序作业记录上评定操作工焊接质量分数，建立当日焊工的焊工焊接质量档案并出据探伤报告，质量档案记录和报告内容应分别含盖如下内容：质量档案主要内容：工程名称、工件编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、所发现的超标缺陷及评定记录以及检验人员、检验日期等；探伤报告主要内容：工程名称、工件编号、合同号、探伤方法、检验范围、探伤比例验收标准、仪器型号、试块、耦合剂、探伤部位示意图、缺陷情况、返修情况、68、探伤结论、检验人员及审核人员签字等；将探伤报告应在焊接工序完成后按工程汇总并在工程发货前的两日内转交质量保证资料员作为工程验收文件存档。6）焊缝返修检验探伤过程中应定位标出出现的焊缝缺陷，并分折和确定缺陷性质，指导焊接工人对焊缝进行修复或提出改进措施；对修复后的焊缝应进行复检，检测部位为返修区和受返修影响的区域，复检的检验条件及检验方法应与返修前相同；记录返修情况，返修合格的予以放行，返修不合格的应认真按不合格控制程序规定处理。7）质量责任探伤员应对焊缝探伤的频次、数量、抽样检查的均匀度和探伤结果负责，对未按照本指导书规定进行操作造成批量错检、漏检的，按质量责任条例规定进行处罚。M、加工过程控69、制措施过程控制措施除实行上述“三检”制度外，还制定了工艺管理制度和质量管理点管理制度，并结合质量处罚条例强制执行，以强化对工程实施整个生产过程的质量监督控制。具体为：1、工艺管理制度1）工艺制定应依据国家或行业发展方向结合产品设计图纸、技术标准、规范的要求，在进行工艺分析的基础上应本着：优质、高效、低耗以及以工艺带动设计、设计推动工艺不断改进与提高的原则；管理流程编制应坚持有效性原则；满足生产各工序实际操作需要，经济可行，具备可操作性的原则；从流程到工序再到出厂，关键和特殊工序（如焊接、表面处理等）应进行逐步细化的原则。工艺人员应对工艺的技术先进性、正确性、经济性和可执行性负责。2）当焊接过程70、中生产条件改变时，应对工艺进行变更，由质量技术部组织工艺评定并保持评定记录，操作时按通过工艺评定的工艺执行。工艺制定应包括工艺规程、工艺卡片、工装与试验设计、作业方法选择、参数控制、工艺改进、检测手段采用、工位器具设置以及管理程序编制等内容；工艺制定由质量技术部负责组织制造公司工艺人员编制，管理流程由各部门经理组织人员进行编制，编制原则和内容应符合实际施工要求。3）工艺实施应坚持“控制过程，实现结果”的原则。4）重点工序（如拼装）和关键零部件的加工以及部分特殊工序（如焊接）应根据需要采取双岗制，加工过程中应有操作人员、检验人员、生产管理人员在场监视并详细记录检查情况，必要时应有业主的验收代表在71、加工现场确认，工序完成后应按产品标识作业指导书规定打上工号并经相关人员签字确认。5）生产管理人员、班组长应分别对工段、班组的工艺执行情况和交付的工序产品质量负责，积极收集整理和汇总分析工艺执行记录，并将情况于每月末书面反馈至质量技术部负责人处。6）工艺纪律检查分日常检查和抽查两种方式，应做到公开、公平和公正并覆盖生产过程所有工序。7）对工艺进行评估把握合理性、可行性和技术经济性三个原则；评估内容主要有：满足产品规定要求的程度、工艺参数的合理性、设备精度、工艺工装的有效性、操作人员的技能水平和资格等；评估可以采用比较分析、组织工作研究等方式方法，评估后应出具评估意见并明示评估结果，经参与人员签字72、确认并报总经理批准后，书面通知生产工段、班组、工艺和检验人员。根据评估意见，应作如下处理：不需或不能变更的工艺应继续严格执行，必须废止的应由工艺人员通知原发放部门停止执行；需变更或调整的工艺应由工艺人员按工艺制定原则制定相应改进方案，编制完成后应按规定进行审批，分别下发工艺、检验、生产工段、班组及操作人员按改进方案执行，并对实施效果进行检查、反馈、评估和确认。工艺改进方案制定可采用招标攻关、实验分析、工艺研讨以及合理化建议等方式。2、质量管理点管理制度1）人员职责：工艺人员负责工艺编制、操作和检验人员培训、工艺纪律检查和执行过程中出现问题的处理；生产管理人员负责配置质量管理点所需资源，实施对过73、程的监控和考核，并参与工序和工作质量控制点的改进和评估；相关管理人员负责工作质量管理点和流程改进中管理措施的执行和信息反馈；操作人员应掌握本岗位常用的统计方法和图表，自觉贯彻执行质量责任制和质量管理点的管理制度；清楚地掌握本工序质量管理点的质量要求和检测方法，严格按作业指导书或工艺卡、自检表等技术文件的规定进行操作和检验；了解工序质量表中指出的影响质量5M1E因素中的主导因素，并按规定进行控制；正确运用统计方法按规定填好数据记录表，务求数据正确、真实、图表清楚、清洁；加工中发现的异常问题应立即分析原因并采取纠正措施及时解决；检验人员应掌握质量管理点的设置和有关各项要求，将设置为质量管理点的工序74、作为检验重点；检查、帮助操作人员执行质量管理点的有关技术文件，消除违章作业，并做好记录；在巡回检查时应检查质量管理点的质量特性及影响质量特性的主导因素，找出出现问题的原因并帮助解决；掌握本人负责范围内的工序质量管理点的质量要求及检测试验方法，按检验指导书进行检验；熟悉质量管理点所用的图表及其作用，并通过抽检来核对操作人员的记录和打点是否正确；根据操作人员的自检记录，计算其自检率和自检准确率，负责实施过程的检验检测和质量验证。负责人负责工作质量管理点提出、目标设定以及工序质量管理点、改进措施和奖惩方案的审批。2）缺陷分级按工序检验指导书规定分为致命、严重和轻微三级。设置原则：工序质量管理点是本道75、工序加工出来的产品或零件的某一项特性值或一道工序的关键特性或主要工艺条件；质量特性应由设计工艺人员根据产品的质量要求，运用技术经济分析方法，按本文件术语规定对产品或零件质量特性的重要性和缺陷的严重性进行分类分级；质量管理点的选择应根据质量目标和行业发展需要在对工序或工作现状进行分析的基础上确立，应充分考虑：资源情况并坚持经济、高效、可行和持续改进的原则；关键生产工序和核心管理流程以及过程较为复杂且难以直接控制的工序或生产流程；对产品的适用性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要影响因素；工艺上有严格要求以及对下道工序工作有严重影响的关键质量特性、部位；生76、产瓶颈工序、质量不稳定、出现问题或不合格品较多的工序；用户反馈的重要不良项以及特殊时期内紧缺物资或可能对生产安排有严重影响的关键项目；工作质量管理点确定时应考虑：薄弱管理流程、目前各部门反馈强烈的工作质量问题或重复发生一直未得到有效解决的问题，汇总分析和确立。3）根据工序或工作质量管理点提交的立项分析报告和分析所需资料，应组织相关人员对关键工序或流程信息资料等进行核实和调查，并根据需要提请评审修订；评审应采用流程分析或因果图等方法，对流程的输入、操作过程和输出进行分析，找出关键影响因素，提出控制目标和初步措施并拟定考核标准和具体实施计划。必要时应绘制改进流程图；并转交相关部门实施。4）生产工序77、质量管理点根据职责分配要求分别组织和管理，工作内容包括目标设定、文件编制、改进方案制定、质量措施落实、实施情况的检查、反馈和上报等。5）质量管理点运行所需工艺、标准、工装、计量器具、检验检测、考评办法等文件必须明确齐备，编制应坚持技术先进性和经济合理性相结合的原则，编制完成后应报请审批；文件编制应按如下要求执行：工艺人员应按设置原则确定的工序质量管理点并根据产品设计和工艺要求中的质量特性重要性分类和缺陷分级以及工艺流程中存在的问题，编制钢结构工序管理点明细表，设计绘制工序管理点流程图，明确标出建立管理点的工序、质量特性、质量要求、检查方式、测量工具、管理方式以及采用的管理工具（图表）等。由质量78、技术部组织工艺人员、生产管理人员、检验人员等对工序进行分析，找出影响管理点质量特性的主导因素。6）质量管理点实施过程中所需的资源依据5M1E原则并根据职责分配要求进行配置，应满足实施工作需要。7）实施和检查质量管理点由相关部门负责按文件要求实施，操作人员、检验人员、工艺人员分别负责过程控制的信息反馈，质量、管理人员负责数据的搜集、汇总和分析上报；过程控制的检查应立足于一线并严格按工艺管理制度规定进行，应做到记录真实，数据正确完整，对执行过程出现的问题应及时纠正或调整、测评比较并跟踪和验证执行情况。8）效果评估应坚持以有效性为原则，评估结束后由参与人员签字确认。需要重新设立的按本文件规定制定改进79、措施，重新设定目标，报批后实施执行。（八）矫正钢结构矫正就是通过外力或加热作用，使钢材较短部分的纤维伸长；或使较长部分的纤维缩短，最后迫使钢材反变形，以使材料或构件达到平直及一不定几开头要求，并符合技术标准的工艺方法。矫正的主要形式有：A、矫直：消除材料或构件的弯曲；B、矫平：消除材料或构件的翘曲或凹凸不平；C、矫形；对构件的一定几何开头进行整形。矫正原理：利用钢材的塑性、热胀冷缩的特性，以外力或内应力应用作用迫使钢材反变形，消除钢材的弯曲、翘曲、凹凸不平等缺点，以达到矫正之目的。矫正的分类：A、按加工工序分有：原材料矫正、成型矫正、焊后矫正等。B、按矫正时外因来源分有：机械矫正、火焰矫正、高80、频热点矫正、手工矫正、热矫正等。C、按矫正时温度分有：冷矫正、热矫正等。钢材矫正后的允许偏差项次偏差名称示意图允许偏差1钢板、扁钢的局部挠曲矢高f在1m范围内14,f14，f1.52角钢、槽钢、工字钢的挠曲矢高f长度的1/1000但不大于53角钢肢的垂直度 b/100但双肢铆接连接时角钢的角度不得大于9004翼缘对腹板的垂直度b/100，且不大于2.0（工字钢）（H字钢）（九）成品的表面化处理及油漆1高强螺栓磨擦面的处理磨擦面的加工是使用高强度螺栓作连接节点处的钢材表面加工，高强度螺栓磨擦面处理后的抗滑移数值必须符合设计文件的要求（一般分0.450.55）。钢构件的表面处理钢结构件在涂层之前应81、进行除锈处理，锈除得干净则可提高底漆的附着力，直接关系到涂层的好坏。构件表面的除锈方法分为喷射、抛射除锈和手工或动力工具除锈两大类。构件的除锈方法与除锈等级应与设计文件采用的涂料相适应。构件除锈等级见下表。除锈等级除锈方法喷射或抛射除锈手工和动力具除锈除锈等级a2a2 1/2a3t2t3手工除锈中a2为一般除锈，t3为彻底除锈。喷、抛射除锈中a2为一般除锈，a2 1/2为较彻底除锈，a为彻底除锈。本工程采用喷丸处理。3钢结构的油漆或超薄型防火涂料钢结构的油漆或防火涂料应注意下述事项：）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文件和涂装工艺的要求。该工程钢结构刷二遍油性调合漆，当设计文件对涂层厚度无82、要求时，一般宜涂装四至五遍，涂层干漆膜总厚度应达到以下要求：室外应为um，室内应为um,其允许偏差为um。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为um。）配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配置。稀释剂的使用应按说明书的规定执行，不得随意添加。）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当产品说明书无要求时，室内环境温度宜在之间，相对湿度不应大于。构件表面有结露时，不得涂装。雨雪天不得室外作业。涂装后h之内不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被雨水冲坏。）施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留出mm暂不涂装。）涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。）涂装完毕后，应在构件上标注构83、件的原编号。大型构件应标明其重量、构件重心位置和定位标记。（十）成品检验成品是指工厂制作的结构产品，如钢柱、钢梁、钢支撑、钢檩条、吊车梁等。成品可根据起重能力、运输工具、道路状况、结构刚性等因素选择最大重量和最大外廊尺寸出厂。（十一）钢结构包装钢结构的包装方法应视运输形式而定，并应满足工程合同提出的包装要求。钢结构包装的原则包装工作应在涂层干燥后进行，并应注意保护构件涂层不受损伤。包装方式应符合运输的有关规定。每个包装的重量一般不超过t，包装的外形尺寸则根据货运能力而定。包装和捆扎均应注意密实和紧凑，以减少运输时的失散、变形，而且还可以降低运输的费用。钢结构的加工面、轴孔和螺纹，均应涂以润滑脂84、和贴上油纸，或用塑料布包裹，螺孔应用木楔塞住。一些不装箱的小件和零配件可直接捆扎或用螺栓扎在钢构件主体的需要部位上，但要捆扎、固定牢固，且不影响运输和安装。包装时要注意外伸的连接板等物要尽量置于内侧，以防造成钩刮事故，不得不外露时要做好明显标记。经过油漆的构件，在包装时应该用木材、塑料等垫衬加以隔离保护。包装时应填写包装清单，并核实数量。构件重心和吊点的标注构件重心的标注。重量在t以上的复杂构件，一般要标出重心，重心的标注用鲜红色油漆标出，再加上一个箭头向下。吊点的标注。在通常情况下，吊点的标注是由吊耳来实现的。吊耳，也称眼板，在制作厂内加工、安装好。眼板及其连接焊缝要做无损探伤，以保证吊运构85、件进的安全性。（十二）钢结构成品堆放成品验收后，在装运或包装以前堆放在成品仓库。目前，国内钢结构产品的主件大部分露天堆放，部分小件一般可用捆扎或装箱的方式放置于室内。由于成品堆放的条件一般较差，所以堆放时更应注意防止失散和变形。成品堆放地的地基要坚实，地面平整干燥，排水良好。堆放场地内备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳，以防构件因堆放方法不正确而产生变形。钢结构产品不得直接置于地上，要垫高200mm以上。 侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。 大型构件的小零件应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。 不同类型的钢构件一般不堆放在一起。同一工程的86、构件应分类堆放在同一地区内，以便于装车发运。（十三）钢构件运输应根据钢构件的长度、重量选用车辆，钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。(2)、钢结构安装本工程施工工期宽松，工作量小，施工过程中，全过程有专职人员进行工程质量跟踪管理，严格把好质量关。确保工程质量等级达到优良。安全生产应做到事故为零，在结构吊装作业中，严格按照操作规程作业。在施工中，施工管理人员把先进的工艺、技术传授给作业人员，使作业人员做到心中有数，做到文明施工，提高工效。1、施工安排人员组织；成品进场；安装条件：现场须符合三通一平条件；吊机设备：2台16T汽车吊2、安装工艺： 87、基础精度是关系到钢结构安装精度的重要技术因素。基础精度必须达到钢结构验收规范要求，这是保证钢结构安装精度的关键，必须认真细致、精确的达到标准要求； 由于该工程纵向较长，可分段进行施工，更要加强纵向尺寸的准确度。3吊车梁采用专用卡具两点平吊。吊点选择：吊点位置及吊点数，根据钢柱形状、端面、长度、起重机性能等具体情况确定。一般钢柱弹性和刚性都很好，吊点采用一点正吊，吊耳放在柱顶处，柱身垂直、易于对线校正。通过柱重心位置，受起重机臂杆长度限制，吊点也可放在柱长处，吊点斜吊，由于钢柱倾斜，对线校正较难。对细长钢柱，为防止钢柱变形，可采用二点或三点。如果不采用焊接吊耳，直接在钢柱本身用钢丝绳绑扎时要注意88、两点。其一：在钢柱（口、工）四角做包角（用半圆钢管内夹角钢）以防钢丝绳刻断；其二：在绑扎点处，为防止工字型钢柱，局部受挤压破坏，可加一加强肋板，吊装格构柱，绑扎点处加支撑杆。起吊方法：对重型工业厂房大型钢柱又重又长，根据起重机配备和现场条件确定，可单机、二机、三机等。A、旋转法：钢柱运到现场，起重机边起钩边回转使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。B、滑行法：单机或双机抬吊钢柱起重机只起钩，使钢柱脚滑行而将钢柱吊起的方法叫滑行法。为减少钢柱脚与地面的摩阻力，需在柱脚下铺设滑行道。C、递送法：双机或三机抬吊，为减少钢柱脚与地面的摩阻力，其中一台为副机吊点选在钢柱下面，起吊柱时配合主机起钩，随着主机的起吊89、，副机要行走回转，在递送过程中，副机承担了一部分荷重，将钢柱脚递送到柱基础上面，副机摘钩，卸去荷载，此刻主机满载，将柱就位。双机或多机抬吊注意事项：） 尽量选用同类型起重机。） 根据起重机能力，对起吊点进行荷载分配。） 各起重机的荷载不宜超过其相应起重能力的） 多机抬吊，在操作过程中，要互相配合，动作协调，采用铁扁担起吊，尽量使铁扁担保持平衡，倾斜角度小，以防一台起重机失重而使另一台起重超载，造成安全事故。） 信号指挥，分指挥必须听从总指挥。该工程钢柱长度不太大，根据现场情况拟采用旋转法和滑移法二种进行施工。4钢柱的校正由于该工程钢柱垂直度要求很高，必须严格控制柱的垂直度及整个柱子的平直度。钢90、柱校正要做三件工作：柱基标高调整，对准纵横十字线，柱身垂偏。（1）单层钢结构钢柱校正。1）柱基标高调整。根据钢柱实际长度，柱底平整度，钢柱顶部距柱底部距离，重点要保证钢柱顶部高值，来决定基础标高的调整数值。具体做法如下：钢柱安装时，在柱子底板下的地脚螺栓上加一个调整螺母，螺母上表面的标高调整到与柱底板标高齐平，放上柱子后，利用底板下的螺母控制柱子的标高，精度可达mm以内。柱子底板下面预留的空隙，可以用无收缩沙浆以捻浆法填实。2）纵横十字线。钢柱底部制作时，在柱底板侧面，用钢冲打出互相垂直的四个面，每个面一个点，用三个点与基础面十字线对准即可，争取达到点线重合，如有偏差可借线。对线方法：起重机不91、脱钩的情况下，将三面线对准缓慢降落至标高位置。为防止预埋螺杆与柱底板螺孔有偏差，设计时考虑偏差数值，适当将螺孔加大，上压盖板焊接解决。3）柱身垂偏校正。采用缆风校正方法，用两台呈900的经纬仪找垂直，在校正过程中不断调整柱底下螺母，直至校正完毕，将柱底上面的2个螺母拧上，缆风松开不受力，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如有小偏差，调整下螺母，无误，将上螺母拧紧。地脚螺栓的紧固力一般由设计规定，地脚螺栓紧固见下表。地脚螺栓直径（mm）紧固轴力（KN）3060369042150481605624064300地脚螺栓螺母一般用双螺母。5钢梁安装（1）钢屋架的侧向刚度较差，安装前需要加固。单机吊（一点92、或234点加铁扁担办法）要加固下弦。双机起吊要加固上弦。（2）屋架的绑扎点，必须绑扎在屋架节点上，以防构件在吊点处产生弯曲变形。（3）第一榀钢梁在起吊就位后，应在屋架两侧设缆风固定。如果端部有挡风柱校正后可与挡风柱固定。第二榀钢梁起吊就位后，每坡用一个屋架间调整器，进行屋架垂直度校正，固定两端支座处，螺栓固定或焊接安装垂直支撑水平支撑检查无误，成为样板间，以此类推。（4）为减少高空作业，提高生产效率，在地面上将天窗架预先拼装在屋架上，并将吊索两面绑扎，把天窗架夹在中间，以保证整体安装的稳定。（5）钢屋架垂直度校正法如下：在屋架下弦一侧拉一根通长钢丝，同时在屋架上弦中心线反出一个同等距离的标尺，用线锤校正。、钢结构安装工艺流程：构件编号现场平面布置构件堆放位置构件中心点标高线构件制作质量检验机具准备长度、宽度、弯曲、扭曲构件按安装顺序配套运输基础验收钢柱安装孔距、柱底不平度轴线检查与核对