1、大桥改建工程栈桥及钻孔平台钢管桩焊接加固防锈专项施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 目录一、 工程概况2二、 栈桥及钻孔平台设计4(1) 栈桥结构设计4(2) 设计依据4(3) 荷载取值5(4) 钢管桩入土深度计算5(5) 钢管桩荷载验算6(6) 贝雷片受力计算7(7) 型钢受力计算7(8) 桥面验算8(9) 钻孔平台设计9b、钢管桩入土深度计算10(10) 吊装偏载计算11(11) 防撞设计12三、 栈桥及平台施工12(1) 钢管桩焊接12c、咬边13(2) 钢管桩加固17(3) 钢管桩防锈处理18(4) 沉桩2、机选型18(5) 栈桥及钻孔平台施工流程18(6) 栈桥及平台下部结构施工19a.钢管桩的加工与制造19(7) 栈桥及平台上部结构安装21(8) 栈桥及平台桥面系施工22四、 栈桥及平台施工当中质量保证措施23五、 栈桥及平台施工当中安全保证措施24一、 工程概况XX大桥改建工程，位于XX北岸104国道与XX大道（机场路）平面交叉口处（K1940+771.82-K1944+257.146），路线沿104国道瑞安高架桥下游侧，向南前进，跨越XX，终点位于104国道与新56省道的交叉口以南（K1944+257.146），路线全长3.485km。桥梁跨径布置为16m+30m+335m+30m+3553、1m+562m+3535m+16m，为单箱室预应力混凝土箱梁，其中16m为空心板梁。桥梁全长1799.94m。桥梁基础均采用钻孔灌注桩，直径分别为1.5m（124根）和1.2m(118根)，共242根，其中水中钻孔灌注桩为132根，岸上钻孔灌注桩为110根；承台均采用矩形承台，尺寸分别为7.35m2.6m1.6m、8.6m5.4m2.0m、10.6m6.6m2.5m（2.8m）；墩身采用直立双柱式矩形实体墩，尺寸分别为1.8m1.6m、2.0m2.0m、2.2m2.2m；桥位处江面全宽1.2km，拟采用搭设水上施工栈桥和钻孔平台，进行水上桥梁基础及上部结构施工。XX大桥改建工程二、 栈桥及钻孔4、平台设计根据桥墩的分布位置及通航要求，北岸主栈位于3#墩至21#墩之间、南岸位于23#墩27#墩之间，预留两孔作为通航孔（21#23#）。根据XX水位统计表及XX三桥的资料，最高历史水位为4.06m，年平均水位2.38m，常水位2.63m，同时，考虑到栈桥及钻孔平台作为临时施工设施，将北岸栈桥顶标高定为+7.0m(底比历史最高水位高1.0m)，宽为6.0 m，由贝雷片组成，跨径分别为12m和15m；南岸栈桥顶标高定为6.5m(底比历史最高水位高1.5m)，宽6.0m，由HN600200的型钢组成，跨径分别为12m和9m。各跨基础采用800mm10mm的螺旋钢管桩，横桥向间距为3.4m，钢管桩顶5、采用双根工45b型钢作为分配梁。(1) 栈桥结构设计北岸栈桥由6排贝雷片组成，贝雷片间距为0.9m，每3m间设置花架。上面铺设I28b横向分配梁及I12.6纵向分配梁，桥面板采用=8mm厚Q235钢板，栈桥全长870m（详见设计图）。南岸栈桥由9根HN600200和HN500200工字钢组成，间距为0.6m，上部布置与北岸栈桥相同，栈桥长220米。 并在栈桥两侧设置栏杆，高1.2m，采用5.4，并且设三道横杆，底脚处采用三角钢板加强。(2) 设计依据A、钢结构设计规范（GB50017-2003）B装配式公路钢桥多用途使用手册C、地质勘查报告D、公路桥涵设计通用规范(JTG D60-2004)(6、3) 荷载取值根据实际施工要求，拟采用50吨履带吊在栈桥上进行作业，其最大荷载为50t，不计冲击系数，取最大荷载安全系数为1.3，则最大动荷载为P=501.3=65t，北岸承担栈桥上部结构最大恒载为P=25t，假定同排钢管桩经双根45b工字钢分配后，钢管桩承担相同的荷载，则双排钢管桩处，单根钢管桩承受的荷载为F=（6525）/2=45t；四根钢管桩处，单根钢管桩受力为22.5t，南岸最大单跨上部结构最大恒载为20.9t。(4) 钢管桩入土深度计算根据地质报告及以往该河段水上基础施工经验，桥址处地质情况较差，基本为淤泥质土层，切向摩擦力在822kpa之间，其中高程40cm26.1m为淤泥层，桩侧7、摩阻力为8kpa，26.1m44.43m为粘土层，摩阻力为22kpa，按次土层分层进行钢管桩承载计算。A、北岸钢管桩入土深度计算由R=，双根钢管桩位置处，单根钢管桩入土深度为：450+（25.710.25）2.02x=23.140.425.7822x解得x=10.3m,则钢管桩入土长度为25.710.3=36.0m因此，钢管桩总长为10.25+36.0=46.25m（钢管桩（10mm）顶标高为5m）。四根钢管桩处，单根钢管桩入土深度为：225+（25.710.25）2.02x=23.140.425.7822x，解得x=1.5m则钢管桩总长度为10.2525.71.5=37.45mB、南岸钢管桩8、入土深度计算采用与南岸相同的设计荷载，即双根钢管桩处，单根桩承载力为45t；四根桩处，承载力为22.5t。由R=，两根钢管桩位置处，单根钢管桩入土深度为：450+（2213.68）2.02x=23.140.422822x，解得x=11.7m则钢管桩入土长度为2211.7=33.7m，单根钢管桩总长为13.68+33.7=47.38m（钢管桩（10mm）顶标高为5m）。同样，四根钢管桩处，单根钢管桩入土深度为22+2.9=24.9米，则总长度为38.58m（钢管桩顶标高5.0m）。(5) 钢管桩荷载验算A、强度验算单根钢管桩承载P=45t，截面面积A=0.025m2。则，满足要求。B、刚度验算根9、据实际情况，计算钻孔桩时，一端设置为固结，一端铰接，计算时为了偏安全，铰接点取钢管桩底部，则计算长度为l=0.7L=25.76m。查表得，钢管桩的回转半径为i=0.2793，则钢管桩的长细比为=l/i=92.23=150,满足要求。C、稳定性验算计算得惯性矩：I=19.36510-4m4钢管桩身抗弯刚度：EI=2.0101119.36510-4/1000387300KN.m2单桩屈曲临界荷载：Pcr=2EI/Lp2=5754.6KNP=450KNPcr，满足要求。(6) 贝雷片受力计算A抗弯计算栈桥由6排贝雷片组成，按6排贝雷片平均受力计算，则最不利的位置，跨中弯矩为W=PL/4=9015/410、=337.5t.m，平均每片承担弯矩为W/6=56.25t.m97.5tm。满足要求。B贝雷片抗剪计算栈桥由6片贝雷片组成，则=15.0t21t满足要求。(7) 型钢受力计算栈桥由9根HW600200型钢组成，按平均受力计算，最不利的位置位于跨中，按照贝雷片栈桥荷载取值，跨中最大弯矩为W=PL/4=9012/4=270t.m，平均每根型钢承担弯矩为W/9=30t.m。根据=115Mpa140满足要求(8) 桥面验算A、纵梁验算满载6方混凝土的罐车，总重量约30t前轴8t，后轴22t，则平均每个后轮承载5.5t，假定受力宽度为40cm，由2排I12.6的工字钢承担，则每个工字钢的受力为，M=1311、2.0Mpa140满足要求B、横梁验算横梁采用I28a的工字钢，将桥面荷载均匀的传递到贝雷片，弯矩很小，不再计算。C、 钢管桩顶45#工字钢的验算根据栈桥设计图可知，有6片贝雷片将荷载均匀的传递至两根45a工字钢上，在由工字钢传递到钢管桩， M=（90/4*1.7-90/2/6*(2.25+1.35+0.45)=7.875tm=55Mpa140满足要求图2.5-1北岸栈桥布置图图2.5-2南岸栈桥布置图(9) 钻孔平台设计a、钻孔平台荷载取值根据设计孔位情况，每个钻孔平台位置有6根钻孔灌注桩。拟设一台GPS-200回旋钻成孔，单机全重15t，由于地质情况较为复杂，进入卵石层后，有可能换作冲击钻12、成孔，单机重15t，综合考虑到吊装等作业，栈桥承载按照50t设计，上部结构恒载60t。钢管桩承担的总荷载为110t，共由10根钢管桩承担。在平台三侧设置栏杆，高1.2m，采用5.4，设三道横杆，另一侧，栏杆与栈桥栏杆连接，底脚处，采用三角钢板加强。b、钢管桩入土深度计算所选土层摩阻力与栈桥钢管桩摩阻力相同。由R=，单根钢管桩入土深度为：110+（x10.25）2.0 =23.140.4（x8）解得x=16.2m,则钢管桩入土长度为16.2m，因此，钢管桩总长为10.25+16.2=26.45m（钢管桩（10mm）顶标高为5m）。c上部结构计算钻孔平台上部结构与栈桥构造基本相同，不再另算。栈桥及13、平台栏杆设计大样图(10) 吊装偏载计算由于本栈桥设计垂直承载能力为65t，选择50t履带吊背杆长度为31m，作业半径为16m，最大起吊重量为5.3t，在侧向最为不利的工况下，受力简图如下：在偏心弯矩为16m5.3t=84.8t.m.履带吊轮边距为4.3m，则履带处支点反力F1=84.8/4.3t25t=44.7t，F2=25t-84.8/4.3t=5.3t。则F1设计钢管桩承载力。满足要求。但在实际施工当中，要求采用25t汽车吊，进行吊装工作。(11) 防撞设计本桥位处淤泥层厚度达26m，桩顶自由长度较长，栈桥仅能承担风浪作用下的纵横冲击力，无法承受任何船舶撞击，已和航标部门取得了联系，将在14、栈桥部位设置临时航标。三、 栈桥及平台施工(1) 钢管桩焊接钢管桩作为栈桥的竖向支持传力杆件，在焊接前，先检查钢管桩的完整性，做好详细记录，并切平钢管桩端口。在焊接过程当中，若出现气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等缺陷，按照一下技术措施进行处理：a、气孔 气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。产生气孔的主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快；埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。由于气孔的存在，使焊缝15、的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。预防产生气孔的办法是：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。b、夹渣 夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。产生夹渣的原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也16、会造成夹渣。进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心也易形成夹渣。防止产生夹渣的措施是：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。多层焊时，应仔细观察坡口两侧熔化情况，每一焊层都要认真清理焊渣。封底焊渣应彻底清除，埋弧焊要注意防止焊偏。c、咬边焊缝边缘留下的凹陷，称为咬边。产生咬边的原因是由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊条角度不当等。埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平等原因，都会造成焊件被熔化去一定深度，而填充金属又未能及时填满而造成咬边。咬边减小了母材接头的工作截面，从而在咬边处造成应力集中，故在重要的结构或受动载荷结构中，一般是不允许咬边存在17、的，或到咬边深度有所限制。防止产生咬边的办法是：选择合适的焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条角度和电弧长度；埋弧焊工艺参数要合适，特别要注意焊接速度不宜过高，焊机轨道要平整。d、未焊透、未熔合 焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透；在焊件与焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象，称为未熔合。未焊透或未熔合是一种比较严重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊缝会出现间断或突变，焊缝强度大大降低，甚至引起裂纹。因此，在钢管桩连接的部位不允许存在未焊透、未熔合的情况。未焊透和未熔合的产生原因是焊件装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、焊条直径太大、电流过小、速度太快及电弧过长等。焊件坡口表面氧化膜、油污等18、没有清除干净，或在焊接时该处流入熔渣妨碍了金属之间的熔合或运条手法不当，电弧偏在坡口一边等原因，都会造成边缘不熔合。防止未焊透或未熔合的方法是正确选取坡口尺寸，合理选用焊接电流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干净；封底焊清根要彻底，运条摆动要适当，密切注意坡口两侧的熔合情况。e、焊接裂纹 焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。结构的破坏多从裂纹处开始，在焊接过程中要采取一切必要的措施防止出现裂纹，在焊接后要采用各种方法检查有无裂纹。一经发现裂纹，应彻底清除，然后给予修补焊接裂纹有热裂纹、冷裂纹。焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹，其特征是焊后立即可见，且多发生在焊缝中心，沿焊缝长度19、方向分布。热裂纹的裂口多数贯穿表面，呈现氧化色彩，裂纹末端略呈圆形。产生热裂纹的原因是焊接熔池中存有低熔点杂质。由于这些杂质熔点低，结晶凝固最晚，凝固后的塑性和强度又极低。因此，在外界结构拘束应力足够大和焊缝金属的凝固收缩作用下，熔池中这些低熔点杂质在凝固过程中被拉开，或在凝固后不久被拉开，造成晶间开裂。焊件及焊条内含硫、铜等杂质多时，也易产生热裂纹。防止产生热裂纹的措施是：一要严格控制焊接工艺参数，减慢冷却速度，适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊，以避免焊缝中心产生裂纹；二是认真执行工艺规程，选取合理的焊接程序，以减小焊接应力。 焊缝金属在冷却过程或冷却以后，在母材或母材与焊缝20、交界的熔合线上产生的裂纹称为冷裂纹。这类裂纹有可能在焊后立即出现，也有可能在焊后几小时、几天甚至更长时间才出现。冷裂纹产生的主要原因为：1)在焊接热循环的作用下，热影响区生成了淬硬组织；2)焊缝中存在有过量的扩散氢，且具有浓集的条件；3)接头承受有较大的拘束应力。防止产生冷裂纹的措施有：1)选用低氢型焊条，减少焊缝中扩散氢的含量；2)严格遵守焊接材料(焊条、焊剂)的保管、烘焙、使用制度，谨防受潮；3)仔细清理坡口边缘的油污、水份和锈迹，减少氢的来源；4)根据材料等级、碳当量、构件厚度、施焊环境等，选择合理的焊接工艺参数和线能量，如焊前预热、焊后缓冷，采取多层多道焊接，控制一定的层间温度等；5)21、紧急后热处理，以去氢、消除内应力和淬硬组织回火，改善接头韧性；6)采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，以减少焊接应力。f、其他缺陷 焊接中还常见到一些焊瘤、弧坑及焊缝外形尺寸和形状上的缺陷。产生焊瘤的主要原因是运条不均，造成熔池温度过高，液态金属凝固缓慢下坠，因而在焊缝表面形成金属瘤。立、仰焊时，采用过大的焊接电流和弧长，也有可能出现焊瘤。产生弧坑的原因是熄弧时间过短，或焊接突然中断，或焊接薄板时电流过大等。焊缝表面存在焊瘤影响美观，并易造成表面夹渣；弧坑常伴有裂纹和气孔，严重削弱焊接强度。防止产生焊瘤的主要措施严格控制熔池温度，立、仰焊时，焊接电流应比平焊小10-15%，使用碱性焊条时，应22、采用短弧焊接，保持均匀运条。防止产生弧坑的主要措施是在手工焊收弧时，焊条应作短时间停留或作几次环形运条。 因此一旦发现缺陷要及时进行修正。对于气孔的修正，特别是对于内部气孔，确认部位后，应用风铲或碳弧气刨清除全部气孔缺陷，并使其形成相应坡口，然后再进行焊补；对于夹渣、未焊透、未熔合的缺陷，也是要先用同样的方法清除缺陷，然后按规定进行焊补。对于裂纹，应先仔细检查裂纹的始、末端和裂纹的深度，然后再清除缺陷。用风铲消除裂纹缺陷时，应先在裂纹两端钻止裂孔，防止裂纹延长。钻孔时采用812mm钻头，深度应大于裂纹深度23mm。用碳弧气刨消除裂纹时，应先从裂纹两端进行刨削，直至裂纹消除，然后进行整段裂纹的刨23、除。无论采用何种方法消除裂纹缺陷，都应使其形成相应坡口，按规定进行焊补。 对焊缝缺陷进行修正时应注意：1)缺陷补焊时，宜采用小电流、不摆动、多层多道焊，禁止用过大的电流补焊；2)对刚性大的结构进行补焊时，除第一层和最后一层焊道外，均可在焊后热状态下进行锤击。每层焊道的起弧和收弧应尽量错开；3)对要求预热的材质，对工作环境气温低于0时，应采取相应的预热措施；4)对要求进行热处理的焊件，应在热处理前进行缺陷修正；5)对D级、E级钢和高强度结构钢焊缝缺陷，用手工电弧焊焊补时，应采用控制线能量施焊法。每一缺陷应一次焊补完成，不允许中途停顿。预热温度和层间温度，均应保持在60以上；6)焊缝缺陷的消除的焊24、补，不允许在带压和背水情况下进行；7)修正过的焊缝，应按原焊缝的探伤要求重新检查，若再次发现超过允许限值的缺陷，应重新修正，直至合格。焊补次数不得超过规定的返修次数。(2) 钢管桩加固由于采用的钢管桩全部为旧钢管桩，成色较差，钢板厚度有所减小，为了确保插打过程当中钢管口不变形，在钢管桩口周围设置50cm宽，1cm厚的加劲箍，同时，选择厚不小于7mm的钢管桩进行插打。(3) 钢管桩防锈处理由于桥址位于XX如海口处，海水对钢材腐蚀性较大，为了确保施工期间栈桥及平台的结构受力，对钢管桩顶至河床一下5m段，采用环氧重防蚀涂料进行放腐蚀处理。(4) 沉桩机选型根据实际需要，选用DZ系列振动打桩锤进行沉桩25、，该沉桩机的工作原理是利用电动机带动两组偏心块作相反方向的转动，使得所产生的横向离心力相互抵消，而垂直离心力相互叠加，在电机快速转动下，使得整个系统产生垂直的上下振动，从而达到沉桩的目的。DZ-60A振动沉桩机参数名称电机功率KW电机转速r/min偏心块转速r/min偏心力矩nm激振力KN空载振幅mm弹簧/圈数外观质量数据YNZ60-6-W96011003604859.830整洁(5) 栈桥及钻孔平台施工流程采用50t履带吊逐孔振沉钢管桩，架设上部结构的施工方法搭设栈桥及平台，采用用“钓鱼法”施工.栈桥和钻孔平台施工工艺流程图履带吊用“钓鱼法”施工栈桥(6) 栈桥及平台下部结构施工a.钢管桩的26、加工与制造每根钢管桩长约47m，分两节加工，接桩在现场进行，采用设计图纸所示焊接接头，避免接头处于局部冲刷线附近。b.钢管桩的运输钢管桩运输至现场后，标明重心和吊点的位置，在25t汽车吊的配合下，进行吊装。c.钢管桩下沉施工方法钢管桩下沉采用悬打法施工，采用50T履带吊车配合60沉桩机振动下沉钢管桩。履带吊停放在已施工完成的栈桥桥面，吊装悬臂导向支架，通过测量定位，利用悬臂导向支架精确打入钢管桩，在振沉的过程当中，若已达到设计长度，但钢管桩下沉仍然较快，仍然继续插打，直至在沉桩机工作1分钟时，钢管桩不再下沉为至（沉桩机激振力为48.5t）。导向支架施工图 50t履带吊振沉钢管桩示意 50t履带27、吊振沉陆地钢管桩施工图(7) 栈桥及平台上部结构安装栈桥上部结构的安装采用50吨履带吊进行架设。a.贝雷梁的拼装贝雷拼装按组进行，每次拼装一组贝雷（横向两排），每组贝雷长15m或12m，贝雷片间用花架连接好。拼装在后场进行。b.贝雷梁架设由于贝雷梁重量较小，故单跨2排贝雷梁作为一组同时架设。贝雷梁架设示意图参见图。贝雷梁架设施工.在下部结构顶横梁上进行测量放样，定出贝雷架准确位置。.将拼装好后的一组贝雷主桁片装车并运至履带吊车后面。.贝雷每两片分为一组，50t履带吊车首先安装一组贝雷，准确就位后先牢固固定在横梁上，然后焊接A、B型限位器，再安装另一组贝雷，同时与安装好的一组贝雷用贝雷片剪刀撑进28、行连接。依此类推完成整跨贝雷梁的安装。c.型钢分配梁的安装工型钢按1.5m的间距安装横梁，并用骑马螺栓与贝雷片固定好。横梁的支点必须放在贝雷梁竖弦杆或菱形弦杆的支点位置，以满足受力要求。纵梁吊装到位后与横梁接触点焊接成整体。(8) 栈桥及平台桥面系施工单跨栈桥上部结构安装完成后进行栈桥桥面系施工，用履带吊吊装桥面钢板，桥面板与纵梁接触点均要满焊，焊缝质量要满足要求，每块面板间设置2cm的伸缩缝，用于防止因温度变化而引起的桥面翘曲起伏。最后安装防滑钢筋、护栏立杆、护栏扶手和护栏钢筋以及涂刷油漆。桩顶铺设好贝雷梁及钢板后，50T履带吊前移，进行插打下一跨钢管桩，每一跨施工完成后，贝雷片与型钢间，设29、置“U”型卡锁定，型钢与面板间采用焊接。按此方法，循序渐进逐跨施工。 北岸栈桥布置图南岸栈桥布置图四、 栈桥及平台施工当中质量保证措施a) 钢管桩作为栈桥的竖向支持传力杆件，在焊接中，采用两端拉线措施，确保各段钢管桩轴线重合；b) 选择素质良好、技术熟练、经验丰富并且持有焊工证的焊工；焊接前，用钢刷清除焊接口周围的铁锈，采用坡口焊接工艺。焊接成形后，再采用缀板（20*15*1cm）对焊接部位进行加固，确保钢管桩连接牢固；c) 由于采用的钢管桩全部为旧钢管桩，成色较差，钢板厚度有所减小，为了确保插打过程当中钢管口不变形，在钢管桩口周围设置50cm宽，1cm厚的加劲箍，并且选用厚度不小于7mm的钢30、管桩；d) 在钢管桩插打的过程当中，通过测量持续观测纠偏，确保桩身的垂直度；e) 技术人员详实的记录钢管桩的入土深度，并观测钢管桩的下沉量，直至不再下沉为止；当遇到特殊情况，钢管桩不能插打至设计部位，研究之后才能进入下道施工工序，并且填写相关的栈桥及平台施工资料并且归档；f) 对钢管桩顶至河床一下5m段，采用环氧重防蚀涂料进行放腐蚀处理；五、 栈桥及平台施工当中安全保证措施1) 钢管桩加工成型后，首先进行编号，然后在专人指挥下，按照顺序分节利用吊车设“八”字吊，缓慢起吊，放置于平板车上运输至插打部位，并且在运输的过程当中，平板车上两侧设置挡块；2) 当钢管桩插打至设计标高后，桩顶至淤泥段桩芯，31、采用黄沙填满，以增强防撞能力及承载能力；3) 在栈桥及平台搭设的过程当中，在已搭设的栈桥端头，安装临时导航灯；晚上，安排专人值班，4) 双工45b型钢与钢管桩之间进行满焊，同时两侧设置牛腿。为了增加钢管桩的横向稳定性，在钢管桩间设置剪刀撑，使整个栈桥及平台形成一个整体承载结构，在下部结构的过程当中，施工人员配备安全带，并在钢管桩顶设置预留孔，作为安全带的挂设，并设置吊篮，用做施工人员站立；5) 型钢（贝雷片）与桩顶工45b间采用焊接（“U”型卡），顶面再铺设工28和工12.6型钢，其中，栈桥型钢间接触部位均采用两侧满焊。然后再铺设桥面板，与工12.6接触部位也采用焊接；6) 在已搭设的栈桥上下32、游两侧，设置警示灯，晚上，并安排专人值班，并在栈桥桥头，设置门卫人员，防止非施工人员进入。7) 栈桥及平台周围均设置栏杆，高1.2m，设置三道横向钢管，每50m配备一个救生圈；8) 栈桥施工同时，每个桩位处，设置沉降观测点，定期观测，做好详细记录，如发现变形或沉降，及时采取加固措施。若河道冲刷过大，再钢管桩周围抛填块石或沙袋等；9) 仅限25t吊车在栈桥上起重作业，不得在任意位置作业，必须在有钢管桩处栈桥顶面作业，必须缓慢起吊，严禁在栈桥上集中堆放重物或停车；10) 车辆在栈桥上行驶时，慢速行驶，慢速停车，并在栈桥顶面设置减速装置，如在桥面板上焊接钢筋等措施，只允许单辆重车在栈桥上行驶，最大垂直荷载不能超过60t；11) 在栈桥搭设过程当中或搭设完成后，有必要，可以选择部分桩位，做静载试验，以验证实际承载力；12) 栈桥施工结束后，经理部将组织技术人员及前场作业人员进行验收，合格后，投入正常使用；并且，在施工过程当中，每半年，组织一次大检查，并做详细的记录。