1、液化天然气接收站工程土建、钢结构安装、管道施工组织设计方方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录1. 项目概况51.1项目名称、工程性质、中交日期51.2项目建设的目的和意义51.3建设单位、EPC联合体及监理单位51.4建设地点及自然条件51.5工程特点81.6施工范围及主要实物量91.7关键设备到货一览表102. 编制依据103. 组织方案103.1组织结构图113.2项目管理矩阵123.3项目经理部各部门职责范围133.4项目经理部主要管理人员职责144. 施工部署144.1项目的安全、质量、成本及2、进度总目标144.2拟投入的最高人数和平均人数154.3施工程序及总体方案154.4项目管理总体安排184.5施工平面图及日常管理195. 主要施工方案215.1.土建工程施工方案225.2.钢结构安装施工方案475.3.静设备施工方案505.4开架式汽化器（简称ORV总成）安装方案575.5往复式压缩机施工方案765.6.机泵施工技术方案955.7.工艺管道施工技术方案102管道施工方案1125.9电气工程施工技术方案1365.10.仪表工程施工方案1575.11.防腐绝热工程施工技术方案1875.12.脚手架施工方案1966. 工程进度控制与管理2106.1进度计划2106.2.施工进度控3、制措施2107. 资源需用计划2217.1劳动力计划表2217.2.周转材料需用计划2227.3.主要材料和半成品订货需求计划2227.4.主要施工机械设备配备计划2248. 施工准备工作计划2268.1施工准备工作组织及时间安排2268.2技术准备2278.3.施工现场准备2288.4.作业人员和管理人员的准备2288.5.物资准备2299. 技术组织措施计划2299.1保证进度目标的保证体系及措施2299.2保证质量目标的保证体系及措施2399.3项目HSE保证体系及措施2899.4.现场文明施工3709.5已完设施的保护措施3769.6雨季施工措施3809.7防台风措施3849.8高温防4、暑措施38410. 信息文档管理38510.1管理网络规划38510.2文件管理38511.项目难点及应对措施38711.1项目的施工难点38711.2采取的应对办法和措施38712.降低成本措施38912.1细化设计图纸38912.2优化施工技术方案38912.3节约原材料38912.4采用单线图材料单或限额卡领料38912.5制定质量通病防治措施，做好质量管理控制工作38912.6加强考核、奖惩兑现38913.施工总结38913.1技术总结38913.2经济总结390第一节1. 项目概况1.1项目名称、工程性质、中交日期1.1.1项目名称：xx液化天然气项目接收站工程1.1.2工程性质：联5、合EPC1.1.3工程中交日期:2015年09月30日1.2项目建设的目的和意义随着项目建设投用，一定程度上缓解xx及xx地区油气资源供需矛盾，通过“两种资源的发展战略”维护经济和社会的可持续发展，解决好能源供应安全、生态环境保护的双重问题；积极利用国外资源，提前做好石油及天然气战略储备，以应对新的世界性石油危机；重视区域性能源结构优化，建立能源基地，促进xx经济又好又快发展。1.3建设单位、EPC联合体及监理单位1.3.1建设单位:xx天然气分公司EPC联合体：监理单位：1.4建设地点及自然条件1.4.1建设地点 自然条件1.4.2.1气象条件：xx港区属亚热带海洋性气候，冬无严寒，夏无酷暑6、。年平均气温22.6。港区风向季节性变化显著，冬季盛行北风，夏季盛行东南风，频率分别为22.1%和10.8%，强风向为东南风。xx港区雨量充沛，每年59月为雨季，年平均降雨量1663.7毫米，日均最大雨量168.7毫米。年均日照2009小时，年均无霜期358天。拟建港区与xx气象台(北纬2129，东经10906，海拔高度14.6m)属于同一气候区，相距约70km，气象条件较为一致，xx气象台资料基本上可用于本地区。a) 气温：1) xx市19942003年逐年逐月平均气温、平均最高气温、平均最低气温资料如下：2) 最热月平均气温（1999年7月）：29.4； 3) 最冷月平均气温（1995年17、月）：13.3。4) 极端最高气温 (1992年9月1日)： 36.4；5) 极端最低气温 (1996年2月21日) ：2.6。b) 相对湿度：xx市19942003年逐年逐月平均绝对湿度资料如下：单位：月年1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月199414.516.416.627.130.032.232.832.129.322.120.217.5199512.514.218.325.827.833.133.032.328.924.716.012.7199613.412.717.720.128.232.532.832.529.724.318.012.6199714.414.218、9.825.628.831.732.832.427.326.720.416.0199814.616.919.926.930.233.833.833.229.722.018.114.3199913.815.618.625.427.232.833.532.129.125.019.410.7200015.113.119.225.929.331.332.532.527.524.915.715.5200115.814.820.325.128.9333332.529.426.116.613.5200213.918.12126.129.433.333.632.327.524.118.216.9200313.9、219.219.72630.432.63333.430.322.919.512.4c) 风：1) xx市 19942003年逐月平均风速资料如下：单位：m/s月年1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月19943.84.54.53.23.54.13.63.13.53.72.84.219955.04.34.23.53.53.53.33.23.04.14.24.219964.64.53.63.82.92.93.62.93.83.64.33.719974.14.64.03.63.13.13.63.73.23.13.24.419985.04.34.33.23.24.04.33.03.2310、.73.83.919994.34.04.14.43.43.23.42.32.73.53.63.820004.64.23.53.03.23.53.02.73.33.73.83.720014.54.13.53.73.22.84.23.33.74.33.34.820023.74.24.13.93.63.13.5342.63.53.920033.344.23.83.83.83.73.13.43.43.93.92) 最热月平均风速（1997年7月）：3.4m/s3) 极大风速（1996年9月9日）： 35.2m/s4) 多年风向玫瑰图风向NNNENEENEEESESESSESSSWSWWSWWWNWNW11、NNW频率22744710104543111235) xx市19942003年台风影响情况资料如下：年份/月份7891011合计199419951996111997111998199920002001112200212320032114合计3330211说明：19942003年影响xx的台风共3个：1996年9月9日,15号台风阵风35米/秒；1997年8月22日,13号台风阵风30米/秒；2001年7月2日,3号台风阵风34米/秒。此3个台风均正面影响xx。d) 气压1) 最热月平均气压(1999年7月):1000.4百帕2) 多年平均气压：909.2百帕e) 蒸发量1) 多年平均蒸发量：112、701.0mm；2) 最大蒸发量：2173.3mm；3) 最小蒸发量：1508.7mm；f) 降水量 本地区雨量充沛，年内分配不均，每年59月份为雨季，降雨量约占全年降雨量的78.7%。多年平均降雨量：1663.7mm累年年最大降雨量：2211.2mm(1971年)年最小降雨量：849.1mm(1962年)累年平均年降水量：1663.7mm24小时最大降雨量：559.6mm(1971年5月3031日)三天最大降雨量：572.6mm(1971年5月2830日)累年一小时最大降水量：114.7mm最长连续降水日数：18d日降水量： 25mm平均每年19d，50mm平均每年8.2d.g) 日照：xx13、历年平均日照时数为2089.3小时，最多年份为1977年，日照时数为2376.7小时；最少年份为2001年，日照时数为1681.5小时。h) 潮汐：根据港区一年潮位观测资料统计分析（验潮站位于啄罗作业区已建#3、#4泊位处），xx港所在海区潮汐判别系数K=3.29，属不正规日潮为主的混合潮型，最大潮差为5.58m，年平均潮差为2.73m。潮位特征值如下： 最高潮位：5.91m最低潮位：0.32m平均高潮位： 4.30m平均低潮位： 1.76m平均潮差：2.73m最大潮差：5.58m1.5工程特点本工程为建设于人工吹填中粗沙形成的陆域之上，距海岸5.3公里。施工单元多，管道施工任务重，质量要求高14、；施工周期跨越当地台风多发季节，且降水量大、高温持续时间长，给施工组织带来一定困难，安全生产风险较高。应采取有效的预防措施，保证安全、保证质量，按期实现装置中交。1.6施工范围及主要实物量施工范围序号单元名称单元号备注1外部管网03902工艺处理设施03303工艺及热力管网03264中心控制室07105总变配电所06016厂区供电及照明06027区域变配电所-10607-18区域变配电所-20607-29机柜间-10719-110机柜间-20719-211全厂电信060312给排水及消防管网050713生产及生活给水泵站05151.6.2主要实物量序号名称单位数量备注1混凝土m397032钢结15、构吨9573.73工艺管道km144.564电缆km586.325静设备台106动设备台297起重机械台38电气设备台/套6309消防设备台17110灯具套209511电缆桥架米290001.7关键设备到货一览表2. 编制依据2.1xxxx液化天然气（LNG）项目接收站工程基础设计文件；2.2现行国家及石油化工行业有关标准、规范；.2.3SFCC QHSE管理体系文件2.4同类装置的施工工艺及经验；2.5已到的部分施工图纸及其他相关文件。3. 组织方案3.1组织结构图施工管理部：技术管理部：质量管理部：HSE管理部：经营管理部：物资管理部：财务管理部综合办公室项目经理项目副经理:项目副经理：项16、目总工:专业施工队3.2项目管理矩阵3.3项目经理部各部门职责范围3.3.1施工管理部包括技术管理和施工管理。其中技术管理方面负责技术文件有效版本的控制；工程项目施工图纸的会审/自审，落实设计变更；按计划或进度编制施工组织设计，各类施工技术方案/措施，特殊过程技术措施、并进行审核和审批，组织进行技术交底与技术培训，处理施工现场的技术问题，监督施工工艺的执行，推广新材料、新技术的应用，负责不合格品的评审，组织制定预防措施，负责项目部数据分析的管理，填写和整理竣工资料，负责焊工的培训组织、参加考核。施工方面负责项目综合管理、组织现场多工种有秩序的交叉作业、主管现场脚手架等架设施工、负责现场成品保护17、对施工机具综合管理、现场调度、车辆管理、文明施工管理、施工生产调度例会的管理。协助项目经理组织项目保运服务。3.3.2质量控制部对外代表项目部与承包商联系，对内负责工程质量检验和质量管理，监督质量体系的建立与运行，编制各专业质量检试验计划并按其要求实施工程检验、确认和放行，监督纠正措施的实施及结果确认，控制关键人员资质（尤指焊工）及关键材料使用，及时通告项目经理、项目副经理、总工程师、承包商质量信息，在工程质量上有否决权。3.3.3物资供应部负责物资计划、采购、运输、贮存、发放、工、机具的调配、维护等。3.3.4经营、财务部负责项目施工的成本管理及内部财务结算、审核等。3.3.5综合办公室负18、责现场保卫、文秘、宣传、接待、人事调配、文件发放、员工食宿等。3.3.6HSE管理部负责现场的安全管理、消防管理和急救管理。有权对违反安全、消防管理规定的部门和人员进行处罚，与业主联络，保持密切联系，确保项目施工安全目标的实现。3.4项目经理部主要管理人员职责3.4.1项目经理项目经理受公司法人代表的委托，全权处理本项目上一切事务。(1）负责项目部管理机构的构成、人员配备、规章制度的制定，明确有关人员的职责，组织项目部开展工作；(2）负责制定承建项目工程建设成功的管理总目标、阶段目标，进行目标分解，制定总体控制措施；(3）负责公司对本项目的“安全、质量、工期、成本”目标的完成；(4）负责组织项19、目质量计划的实施；(5）负责项目日常施工生产的协调平衡工作，改善项目质量体系运行条件；3.4.2项目副经理(1）在项目经理的领导下做好分管的管理工作，对项目经理负责；(2）负责分管系统质量责任的落实和效果评审；3.4.3项目总工程师(1）代表项目经理在工程上行使技术、质量职权。(2）负责技术、质量体系的日常运行和实施质量计划，实现计划控制。(3）对技术、质量问题予以确认、批准纠正措施。(4）具体领导工程质量检查工作，在工程上向项目经理负责。4. 施工部署4.1项目的安全、质量、成本及进度总目标4.1.1安全目标(1）追求最大限度的不发生事故、不损害人身健康、不破坏环境。(2）项目实施过程中努力20、实现施工作业“五个为零、一个减少”的目标。即：重大火灾、爆炸事故为零；重大设备、交通事故为零；人身重伤、死亡、中毒事故为零；职业病、传染性疾病、辐射伤害事故为零；环境污染事故为零；减少一般性事故的发生。(3）严格管理，不断进取，创一流的HSE业绩。4.1.2工程质量目标(1)施工内容符合设计图纸和合同文件；(2)施工质量符合国家、行业有关验收标准，技术资料齐全、正确；(3)项目单项工程合格率100% ；(4)安装工程优良率不低于90%；(5)焊接工程以X光片计，一次焊接合格率不低于96%；(6)投入的原材料、设备、配件合格率100%； (7)杜绝重大工程质量事故发生，装置投料试车一次成功。4.21、1.3工程成本目标实现公司核定的生产经营管理指标。4.1.4工程进度目标1)施工里程碑计划及关键控制节点序号控制点名称节点时间备注1工程开工施工人员进场2013年12月08日2管网钢结构安装完成2014年12月10日3总变配电所具备投用条件2014年11月30日4关键设备安装完成2015年07月30日5中心控制室具备投用条件2014年05月30日6工艺管道试压完成2015年08月31日7装置三查四定2015年08月31日8装置整体中交2015年09月30日4.2拟投入的最高人数和平均人数高峰期人数872人/季，平均人数625人/季。4.3施工程序及总体方案4.3.1施工程序及总体方案根据本装置22、的具体特点和我公司在以往同类工程的施工经验，在xx液化天然气项目接收站工程土建、安装工程施工中总体施工方案为：(1)总体施工原则顺序：先土建，后安装；先地下，后地上；先主体后配套；先结构后装修；先安装关键设备，后安装中小设备；地下工程先深后浅；地上管道安装为先大管，后小管,先管架后装置；引桥部分管架及工艺可从两侧向中间进行同时施工。(2)引桥部分管架采取提前预制现场拼装，岛内管架采取在预制场地面预制现场组装，成片后吊装就位的施工方法，现场根据具体情况进行组对成片后用吊车吊装就位，逐步完善管架结构，尽量减少高空作业的工作量，及现场施工面，加快工程施工进度。(3)本装置中有压缩机及高压泵，均为进口23、设备。机组到货时间迟，其安装调试质量，对施工进度和装置平稳正常运转有很大影响，因此要加强施工力量投入和质量检查力度，确保施工进度和质量。(4)管道工程单元内部分可采取工厂化预制施工方法，在预制场内完成管道的大量预制工作，运到现场进行组装，管道预制深度装置内60。管架部分为现场安装焊接，在管道施工过程中，严格控制管道焊接质量、管道内部清洁，并将特殊材质管道的预制安装作为重点控制对象。按照各单元设备安装率优先安排管道施工生产计划、按工艺包进行试压的原则组织整个管道的施工。(5)电气、仪表的施工在土建完工、各单元安装后期进行施工，对于可提前预制的支架等均进行先预制后安装的施工方法进行。(6)施工时，24、遵守“先地下后地上，先土建后安装”“先结构后装饰”的原则，并做好土建施工与安装施工的程序安排，加强土建施工与其它专业之间的配合，力争在雨季来临前将构筑物地下部分施工完成。合理安排好竣工扫尾工作，始终保持工序资料的整理同施工同步，做到工程完，工序报验资料基本同时完。4.3.2总体施工策略4.3.2.1前期充分准备（1）施工前期工作准备。A. 落实施工组织，进行图纸会审，设计交底，完成项目实施规划、各专业技术文件编制及质量控制程序（计划）的编制。B. 项目启动，精心组织施工，各职能人员到岗到位，施工人员经培训。C. 落实现场施工条件；按平面图要求，平整垫设道路、场地、检查四通一平，搭设办公用房等临25、设。D. 落实吊车及其它施工用主要设备，并做到及时到位。E. 做好联合体所供材料、设备的检验、接收及存放工作，落实自购材料厂家。F. 与业主、联合体、监理方及时联系，了解、熟悉道路运输条件；落实现场水源、电源，按业主统一安排做好现场临设的布置。（2）深度预制措施A. 加强工程的前期施工准备，为工厂化预制创造条件，并在工程开工前，进行施工细化设计，为工厂化预制做好准备。工程施工前，与业主、设计人员进行及时沟通，了解工程情况，熟悉现场情况，对施工中可能出现的问题应提前做好应对措施，为以后施工做好准备。B. 采取工厂化预制，为安装阶段的工序深度交叉，减少现场高空作业打好基础。C. 加强质量的管理，控26、制预制构件及半成品的预制质量，提高焊接一次合格率；预制前深入现场，测量实际尺寸，减少预制件在现场安装时的返工率；严格控制管道内部清洁度，预制完毕的管件应对管端进行封闭；所有预制件应按照施工图纸或单线图进行编号管理；以便于现场安装。（3）实施过程加强控制A. 自始至终坚持“HSE、质量、进度、成本”的有效控制，强化现场施工过程的质量监控管理，保证质量保证体系的有效运行。B. 深入项目HSE目标与策略的培训，坚持HSE方针和原则，强化所有事故都是可以并且必须防止的意识，以一流管理营造一个健康、安全与环境要求相宜的施工现场。C. 推广新技术、新工艺、新设备，运用计算机网络技术，提高工程管理技能。D.27、 加强对特殊工种的培训和考核，关键工序、关键岗位实行强化管理。4.3.3应对办法和措施4.3.3.1组织及管理措施1）组建强有力的工程项目管理组织机构进行项目管理。2）实行经济承包责任制，进行兑现考核，提高员工的劳动积极性。3）落实各项安全措施，创造优良施工环境。4）组织精兵强将参与项目建设。5）调迁各类机械设备及时进入施工现场。4.3.3.2技术保证措施针对本项目施工中存在的重点及难点，综合考虑质量、HSE、进度、成本等多方面的因素，我公司将采取以下措施：1）焊接施工为保证本工程的焊接质量，在工程施工开始之前，首先选派优秀焊工进行集中培训，重点加强合金材质的焊接、钢结构件以及管道的全位置焊接28、和氩弧焊焊接工艺的技术培训，制定严格的焊接施工工艺纪律，保证焊接质量，使拍片一次合格率达到96%以上。2）保冷施工由于本工程工艺介质温度低，且环境湿度大，夏季雨水及台风较多，给保冷施工带来一定施工困难；为保证本工程保冷质量，在施工前，提前编制保冷专项方案，并采取有效防潮防水措施。编制相关工艺卡，对作业班组不定期进行专项交底，并加强成品保护措施落实及强化作业人员质量意识。过程中加大检查力度，严格按照施工工艺执行。3）动设备安装传动设备安装方面，充分发挥我公司多年以来，在安装和调试传动设备施工方面的优势，总结以往安装传动设备的经验，仔细审查设备技术资料和工艺条件，认真分析设备安装前、安装中以及安装29、后容易或可能出现问题的关键环节，编制有针对性的专项施工方案，以保证设备的在今后生产过程中的平稳运转。4）电气施工为保证110KV变电站电气设备的安装调试质量，特别是SF6组合式断路器、110KV主变安装、高压试验等工作确保其安全可靠性，在项目准备阶段，我公司选派技术力量强，有丰富施工经验的技术管理人员和施工人员参加本项目的施工，对于110KV变电站的高压试验进行专题培训，对电气设备的安装、调试施工工序进行优化安排，对项目中的施工难点、重点编制技术保证措施，对于主变的吊装编制专项施工方案，编制详细的质量控制点和检查验收细则，严格把关，为电气设备的长周期可靠运行做好保障。4.4项目管理总体安排根据30、本装置的安装施工特点和我公司安装同类装置的施工经验，我们将整个施工过程按照施工特点划分为“四个阶段”，在各个阶段有针对性地进行施工资源和人力的投入，进行各专业交叉衔接配合，多区域交递并进的总体施工组织策略。第一阶段，从开工到2014年9月30日以建、构筑物施工为主，地下管道、电气接地等在此阶段要基本结束，具备条件的设备基础要施工完，主要混凝土构筑物、部分钢结构要完成。设备安装开始，所有地下工程结束，基本实现无土化安装施工。第二阶段，2014年9月30日到2015年5月30日以工艺管道预制安装、设备安装为主，此阶段管道预制完，安装70%，现场到货设备完成安装，以压缩机、ORV为主的设备完成安装工31、作。第三阶段，2015年5月30日到8月31日以管道试压、电气仪表安装、压缩机调试为主，此阶段管道试压基本完成，电气、仪表安装基本完成，开始调试，压缩机基本调试完。同时穿插进行保冷、面漆及防火施工。第四阶段，2015年9月1日到9月30日以动设备试车为主，完成仪表调试工作，完成三查四定工作，具备中交条件。4.5施工平面图及日常管理临设规划原则（1）施工临设及平面布置应符合国家防火规范及联合体的有关要求，并在联合体的统一规划下进行。（2）临时设施应尽量避免占用正式工程位置。（3）预制场应有排水和消防设施，临时施工用水量不仅要满足施工用水要求，同时应满足消防要求。（4）保证现场“四通一平”（水、电32、通讯、道路，场地平整），现场临时设施、材料堆场禁止占用道路。同时施工现场布置的临时设施尽量避开地下管道电缆，避免多次移位。（5）装置施工现场配备足够的消防设施，以备紧急情况使用。（6）施工暂设的布置应满足与生产区的安全距离，保证安全运行。4.5.2施工暂设计划4.5.2.1施工道路1）界区内施工临时道路，将地基填平，压实，以达到施工需要的耐压力； 2）在安装前已修成的施工道路，由我公司负责管理，施工过程中应加强维护保养，在施工完成后，要恢复到令业主满意的程度。4.5.2.2施工现场办公室、会议室1）现场办公室、会议室为统一彩板房办公室。2）为加强现场施工管理，项目所有管理人员均安排在现场集中33、办公。4.5.2.3材料仓库1）现场设置的材料仓库，劳保用品及手段用料仓库，自供消耗材料仓库作为一级仓库，统一规划在临设区内。2）另设一个移动式集装箱，作焊条库，用于存放焊条和进行焊条烘烤。（4）现场预制场现场预制场主要为结构组焊、管道预制组对而设置，由联合体提供场地规划设置。4.5.3施工用水计划施工用水主要包括生产用水、现场消防用水和办公室日常用水，其中生产用水高峰期主要是设备及管道试压。4.5.3.1施工用水量本工程主要用水量集中在土建和管道试压用水，根据设备容积估算，管道设备试压用水量约9000m3，因此在不考虑消防用水的情况下，现场的施工总用水量估算Q=9000m3。4.5.3.2临34、时水管选择1）施工用水主管为DN150，支管为DN80采用Pvc埋地管，流速保证在1.5米/秒以上；2）根据实际用水量，各用水点用支管从主管接出，采用明管或暗管相结合铺设并加水阀。4.5.4施工用电计划4.5.4.1用电量的计算:1）工地临时供电包括动力用电与照明用电两种，按下列几点情况计算用电量:2）全工地使用的电动机械设备、电动工具和照明的用电量；3）施工总进度计划中施工高峰期间用电机械设备的最高数量；4）各种电力机械设备在工作中的利用情况。5）总用电量按下式计算：P1.051.10（K1P1/cos+K2P2+K3P3+K4P4）P供电设备总需求容量（KVa）；P1电动机额定功率（KW）35、；P2电焊机额定容量（KVa）；P3室内照明容量（KW）；P4室外照明容量（KW）；cos电动机的平均功率因数（在施工现场最高为0.75-0.78；一般为0.65-0.75）；K1、K2、K3、K4需要系数；K2（电焊机）=0.5K3（室内照明）=0.8K4（室外照明）=1.0由于照明用电比动力用电量小得多，估算中，只要在动力用量之外另10%作为照明用电即可。根据装置工程量情况，装置总用电量为1500KVA。4.5.4.2电源选择：电源的接入点按照联合体指定点接入。业主提供临时一级箱式变压器，由我公司按联合体要求接至各用电处，各用电处根据用电量的大小设置二级、三级配电箱。4.5.4.3电气系统36、选择联合体提供的一级箱式变压器接到工地上二级箱变，再采用电缆引至各施工队三级配电箱处，配电箱一般采用有漏电保护的空气开关。4.5.4.4线路设计：1）采用现场埋地敷设，并做好标识，避开施工范围；至施工点的电缆从地面出处安装组合式配电箱，各施工单位的用电均从此处引接。收工时将所有的焊把线、现场移动式电源盘等均放于组合式配电箱内，地面上不得乱拉电线，使地面整洁。工程结束后，将施工用电缆抽出，并将桥架内的其它正式电缆整理好。2）配电导线的选择：低压侧选用3150270铜芯电力电缆引至现场电焊机箱、进线空气开关处或其它用电设备处。3）实行TN-S配电系统，三级控制二级保护的配电方式，其中第一级保护的漏37、电保护器漏电动作电流根据用电设备数量确定。4）与用电设备相关的铁棚子、钢平台、金属构架都做良好接地。5）安装前，对空气开关进行试验，必须能可靠切断故障电流；6）具体的设备安装，电缆长度的选择，用电管理制度的建立严格执行公司有关规定。4.5.5施工平面布置图及现场临设布置图（附件一）5. 主要施工方案本施工组织设计以初步设计为依据，主要是前期策划，编制为各专业原则施工方案，施工前再根据具体详细设计图做详细施工方案，经过监理审批后用以指导施工。主要方案见下表：序号施工方案名称编制完成时间备注1土建工程施工方案到图后一周完成2钢结构安装施工方案到图后一周完成3静设备安装施工方案到图后一周完成4ORV38、专项安装施工方案设备到货一周完成5往复式压缩机安装施工方案设备到货一周完成6机泵安装施工方案设备到货一周完成7工艺管道安装施工方案到图后一周完成8GRP管道专项施工方案到图后一周完成9电气安装施工方案到图后一周完成10仪表安装施工方案到图后一周完成11防腐绝热施工专项方案到图后一周完成12脚手架搭设专项施工方案施工前一周完成5.1.土建工程施工方案土建工程部分主要包括界区内所有地下、地上建构筑物、铺砌、基础工程的施工。主要为构筑物、管架及设备基础。5.1.1施工程序本着先内后外，先地下后地上，先深后浅，先主体后围护等施工原则进行土建施工部署。5.1.2主要施工内容土建工程部分主要包括界区内所有39、地下、地上建构筑物、铺砌、基础工程的施工。主要建、构筑物的结构形式如下：（1)工艺处理单元：包括半敞开式厂房基础，ORV等设备基础及管架基础。（2)外部管网及热力管网：主要为管架基础，其结构均为钢结构。（3)中心控制：均为钢筋混凝土框架结构。（4)总变配电所及区域变：均为钢筋混凝土框架结构。（5）机柜间：均为钢筋混凝土框架结构。（6）全厂竖向：包含道路及地坪施工。5.1.3设备、管架及建筑物基础施工 设备、管架基础：放线定位浇筑砼垫层绑扎底盘钢筋绑扎基础侧筋地脚螺栓安装支基础剩余部分模板调整固定地脚螺栓、吊基础预留孔芯模验收交付安装回填土养 护浇筑基础砼开挖基础土方基础中心线引测到基坑支基础外40、侧模板建筑物基础：5.1.3.1施工准备1）在施工场地内设置一土建预制场，包括小型混凝土构件预制场、钢筋棚、木工棚、预埋件预制钢平台等。在装置区业主指定位置设置临时半成品预制件堆放场地，并修通车辆进出临时道路。2）落实建筑材料构配件加工品订货，作好水泥、砂石、钢材等材料（检）试验工作；3）完成设计图纸的会审工作，并作好会审记录，编制施工方案，作好设计交底记录；4）将施工机具及施工用料运达施工现场，并按总平面布置图的要求进行摆放，同时做好各种材料的标识工作；5）按建筑平面图要求作好现场控制网的测量。5.1.3.2定位放线复核业主提供的坐标网，并建立区域坐标网，复检合格后用C15混凝土加钢筋笼保护41、，依据建、构筑物的平面位置确定基础控制桩，该控制桩要妥善进行保护，谨防移位和松动。施测时，以装置控制水准点，定出各设备基础控制中心端点，控制线的两端设控制木桩，引离基坑外距离尽可能不小于基坑深度的1.5倍，埋设位置以不影响施工运输为原则，砼垫层浇筑硬化后，用经纬仪置于控制端点桩上，采用一次正倒镜，将中心线引入基坑混凝土垫层上并划以“”标号，据此定出模板边框线，以便于支设模板和绑扎钢筋。在施工过程中，为保证设备基础底层放线中心线允许偏差不大于5mm，项目部测量人员应对每个基坑内中心线进行复测。5.1.3.3土方开挖1）开挖前确认地下无地下给排水管道、埋地电缆等设施，不影响正常生产后方可开挖，特殊42、情况采取防护措施。施工现场电线应架空、拉设应合理,不得妨碍土方开挖。2）土方开挖首先进行基坑定位，由专业测量人员用全站仪完成，根据厂区方格网或施工其他控制点测定挖土范围线，并在挖土线外11.5m处设定位木桩，并做警戒标记，施工期间，严禁车辆及人为损坏木桩，此桩在施工期间做为建筑物轴线标高、测量及复核的依据。定位桩和水准点等保护好,土方开挖时不得碰撞,并应定期复测,检查可靠性；3）标高控制方面：每一基坑根据需要设控制点，控制点在基坑两边交叉分布，便于带线测量标高。在距设计底标高200mm300mm左右时，预留由人工清底，防止超挖或扰动原土。放坡时，必须保证基底尺寸。当开挖深度大于3m时，根据土质43、情况适当加设支撑，防止边坡坍塌。土方的堆放应根据计算将多余部分运至业主指定地点。土方开挖时，应根据现场情况留置施工机械进出基坑的坡道。4）土方开挖采用机械开挖、人工配合，自卸汽车运土的方法；局部也可以根据实际情况采用人工挖土，小型基础采用人工开挖。机械挖土完后，即可进行人工清理基槽与基础施工，人工清理基槽包括：基槽边坡和基底。基槽清理完后，由监理、甲方代表、设计代表、施工四方对基槽的标高、平面位置及尺寸、地基承载力验收合格签字后方可进行后续施工。5）基坑的边坡根据土壤的类别进行放坡，各类土壤的放坡系数应符合设计和规范要求：6）土方开挖注意事项A、施工现场的电线应架空、拉设应合理,不得妨碍土方开44、挖。B、基坑开挖应有水平标准严格控制基底标高,标桩间的距离宜3m,以防基底超挖。C、对定位桩和水准点等应保护好,挖土时不得碰撞,并应定期复测,检查其可靠性；D、机械挖土施工完后，即可进行人工清理基槽与基础施工，人工清理基槽包括：基槽边坡和基底。E、基槽清理完后，由监理、甲方代表、设计代表、施工四方对基槽的标高、平面位置及尺寸、地基承载力验收合格签字后方可进行后续工程的施工。F、场地表面要清理平整，做好排水坡度，在施工区域四周设排水明沟，用水泵把基坑基槽内的水抽至排水明沟后，排至污水系统。 G、在施工现场主要出入中及卸土地点均设置车辆冲洗平台，出入车辆及卸土车辆须冲洗干净方可进入城市道路。运土车45、辆要设篷布进行覆盖。5.1.3.4垫层施工1）基础开挖经监理验槽完毕后，尽快进行垫层的施工。2）按设计标高浇筑混凝土垫层。5.1.3.5钢筋工程1）钢筋原材料管理A、所有钢筋运至施工现场用于工程上的钢筋，必须有出厂合格证或质量说明书，钢筋级别、规格须符合设计及规范要求，并按规范及设计要求检验，合格后方能用于施工。B、严格按批分等级、牌号、直径、长度挂牌存放保管，并注明数量，以免混淆，钢筋设专人管理，建立严格的验收、保管与领取的管理制度。进场钢筋的使用作好台帐，跟踪钢筋的使用情况并作好记录。2）钢筋制作钢筋尽量在预制场集中加工预制成型，运至现场安装绑扎，钢筋的调直、剪切、弯曲等均采用机械加工； 46、3）钢筋安装钢筋绑扎采用铁丝进行，钢筋安装前，核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单、施工图相符，准备好控制混凝土保护层的混凝土垫块，对绑扎形式复杂的结构部位，先确定钢筋穿插就位的顺序，并与木工联系讨论支模和钢筋的先后顺序，以减小绑扎困难。钢筋安装要严格按设计施工图进行，满足设计和规范要求，必须保证钢筋间距、位置正确，绑扎点要牢固，基础、柱、墙板、平台板四周钢筋的交叉点必须每点扎牢，钢筋绑扎完毕经检查合格后方可交付下道工序的施工。对于预留的柱和钢筋混凝土墙体的插筋，在绑扎前先放出柱、墙边框线，在基础或底板钢筋绑扎后，在上下层钢筋面各设一道水平筋或箍筋，并焊于基础或底板钢筋上，插入47、插筋，校核其位置正确后与水平筋或箍筋焊牢。钢筋保护层用1：2水泥砂浆制成不同厚度的预制垫块，在基础的侧壁钢筋和底盘钢筋处分别放置垫块，以控制钢筋的保护层，并避免基础底盘筋下绕，保证平整；在钢筋安装过程中，必须注意安装程序和方法与前后工序的配和，特别是与地脚螺栓安装工序的配合关系。5.1.3.6 模板工程1）模板用脚手杆进行加固；基础外侧模板支设采用在外部设置立杆间距1200mm，水平杆、斜撑杆二到三道，支模固定见简图。螺栓预留洞支悬芯模，用二道脚手杆（或木方）横梁，将芯模板悬挂在横梁上；2）模板设计应考虑模板可拆性，在混凝土工程完成后可全部拆除，且不损坏模板。3）钢管脚手架做模板支撑时应在纵横48、两个方向用线坠检查，用木楔配合找正找平，保证平直，认真计算混凝土的正压力和侧压力确定支撑间距。模板的支撑体系必须具有良好的强度和刚度，保证已经安装的模板在混凝土施工过程中不会产生明显的变形，几何尺寸满足施工图纸和相应规范及标准的要求。4）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；模板脱模剂要刷匀，不得漏刷。5）保证模板安装时模板缝拼接严密，如有缝隙，应用防水胶带等堵严，防止漏浆；6）预埋件安装前，应对钢板及锚固钢筋规格、数量、尺寸和焊接质量进行检查，大型预埋件还应进行调平。7）在基础顶面安装预埋件，应在混凝土浇筑完毕，顶面抹平拍实之后进行。8）在浇筑混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留49、积水。在浇筑混凝土过程中，设专人看护模板，防止胀模。9）设备基础地脚螺栓准确度要求较高，采用型钢制作螺栓固定支架固定，定距模板固定牢固，振捣混凝土时不移位，尽量保证轴线误差为零。10）地脚螺栓套管安装，采用钢筋固定架定位的方法控制地脚螺栓套的安装位置，使地脚螺栓套的安装精度满足设备安装的技术要求，用两层和螺栓套尺寸相同的胶合板钉在基础顶板的底模上作为螺栓套的定位模块，将地脚螺栓套套在定位模块上。套管底部与预埋钢板焊接，预埋钢板与底层钢筋网焊接。11）在混凝土施工初凝前及时复测，出现问题立即处理。确保地脚螺栓、地脚螺栓套管位置、轴线、标高准确无误。12）装置内塔、罐类基础，其设备容积大于100m50、3按规定基础要设置沉降观测点，设计施工图未注明的位号，由项目部技术管理部统计核实后下发各施工作业组。换热器基础滑动端钢板二次灌浆安放时，应找平安放，保证该板的水平度。14）预埋螺栓安装（基础预留孔施工）：A、预埋地脚螺栓与螺母必须配套加工或采购，配合使用，松紧合适，没有乱扣、缺丝、裂纹等缺陷。螺栓固定宜采用钢板（或型钢），按螺栓间距尺寸焊接成定位样框进行固定，钢板上的螺栓孔直径比螺栓直径大3mm，以便调整，钢板上刻B、螺栓组十字中心线。安装时先安定位样框，对准基础中心点后，固定在支承立杆上，然后安螺栓，用两个螺帽夹在定位框上，使螺栓就位。C、螺栓量距找正，逐一校正，校好后拧紧螺帽，使之牢固地夹51、在定位样框上（M36以上螺栓用电焊将螺栓点在定位样框上的钢板上），并螺栓下部垂直度校正好后，用钢筋在两个不同的方向将每根螺栓下端焊牢。D、设备基础预留孔施工时，芯模应有一定锥度，使用前浸水湿润，并刷一道隔离剂，以便于取出；E、砼浇筑振捣应均匀下料，防止碰动预埋螺栓或芯模，浇筑砼后应准确地掌握抽拔芯模时间（砼浇筑初凝后轻轻拔动芯模，在完全结硬前一般46小时后拔出），防止松动孔壁砼或时间过长抽拔不出。芯模拔出后，应将螺栓预留孔洞盖住保护。5.1.3.7混凝土工程1）在混凝土浇筑前，应对模板及其支架、钢筋的位置、保护层、预埋螺栓和预留孔芯模中心位置、标高、垂直度、芯模深度，模板几何尺寸等进行自检和专52、检，并请总承包单位和监理单位检查并做好隐蔽验收记录；2）模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净；模板的缝隙和孔洞应堵严；浇筑前模板表面必须浇水湿润，但不得存有积水。3）混凝土下落浇筑高度超过2m时，应使用串筒，防止混凝土的离析。4）在浇筑混凝土过程中，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，一但发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理。5）混凝土浇筑应连续，如必须间歇，按规范要求尽量缩短间歇时间。在大体积混凝土施工时，混凝土从一端向另一端浇筑，一次浇筑成型，不留施工缝。砼浇筑完基础顶面振捣收水后随即整平，用木抹子反复搓平压实，搓毛（基础收台用铁抹压光），以避免出现风干和干缩裂缝；6）53、砼振捣采用插入式振动器，振捣时振动棒移动位置的距离不大于振动棒作用半径的1.5倍，一般间距3040cm，振捣至砼表面泛浆、不出气泡、无明显下沉现象时停止振捣，在振捣时尽量避免碰撞模板、钢筋和预埋铁件；严禁用振捣棒振动预埋螺栓；5.1.3.8土方回填1）施工方法及要求A大面积回填土采用机械运土、人工摊平、压路机分层压实的施工方法，小面积回填采用蛙式打夯机或振动夯机分层夯实； B填土前应做好水平高程的测设：在坡边上按需要的间距打入水平桩。C提前对填土进行试验，确定其最优含水率和现场控制干密度。D回填土分层找平夯实，分层厚度和压实遍数按土质、压实系数和机具性能选用。 E分段分层填土，交接处应填成阶梯54、形,每层相互搭接,其搭接长度不应小于每层填土厚度的两倍，上下层错缝距离不小于1米。F每层压实后均应用环刀按规定取样进行干密度试验，合格后才能施工上一层。G回填土施工须具备的条件：办理完验槽手续；填土基底已按设计要求完成或处理好；地下基础和其他专业工程已进行检查并办好隐蔽验收手续,且结构已达规定强度。5.1.4建（构）筑物主体施工5.1.4.1钢筋预制及绑扎1）钢筋一律集中在钢筋棚预制，现场绑扎成型。制作时先按料单放样，试制合格后才能成批生产。钢筋安装前，核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单、蓝图相符，准备好控制混凝土保护层的混凝土垫块，对绑扎形式复杂的结构部位，先确定钢筋穿插就55、位的顺序，并与木工联系讨论支模和钢筋的先后顺序，以减小绑扎困难。2）钢筋安装要严格按设计施工图进行，必须保证钢筋间距、位置正确，绑扎点要牢固，基础、柱、墙板、平台板四周钢筋的交叉点必须每点扎牢。钢筋连接具体采用何种连接工艺按设计要求、现场环境条件，气候条件及工期要求等有关规定执行，以满足施工质量为目标。3）对于柱、地下坑池墙体留出基础或底板面的插筋，在绑扎前先放出柱、墙边框线，在基础或底板钢筋绑扎后，在上下层钢筋面各设一道水平筋或箍筋，并焊在基础或底板钢筋上，插入插筋，校核其位置正确后与水平筋或箍筋焊牢。 5.1.4.2模板制作与加工在结构施工中主要采用竹胶模板，50100木枋背肋，483.556、钢管扣件及型钢加固的综合模板体系，以达到清水混凝土效果，局部可根据实际情况采用组合钢模板。5.1.4.3模板安装模板在车间加工好后，按编号运至使用地点安装，所有拼缝处均粘贴海绵条，使拼缝搭接处接口严密，防止漏浆。模板重复使用前，清除表面砼残渣，对损坏的模板进行修整、更换，并重新粘贴海绵条。搭设满堂脚手架做支撑，脚手架的横杆和立杆均应计算、合理布置、满足施工荷载需要。模板及其支架按规范的规定进行承载力、刚度、稳定性设计及模板组合设计。承重模板的拆模强度达到现行标准混凝土结构工程施工及验收规范中的规定的70%以上。部分楼板设计为钢-砼组合结构，楼板底模以结构次梁为依托,采用钢桁架可调支座支撑体系。57、5.1.4.4预留孔洞留置预留孔洞应按照设计尺寸先配制木模芯，再在模芯外包一层26#镀锌铁皮。在基础模板支设完毕后，用脚手杆进行预留洞模芯的加固，用铁丝将模芯回定在脚手杆上。模芯在混凝土浇完毕的弯曲延伸量、对焊预留量、电弧焊的焊缝有效长度、锚固长度、搭接长度，综合考虑到现场实际情况，钢筋应相互穿插、避让。5.1.4.5混凝土浇筑1）施工缝在支模前表面凿毛，清理干净，在浇筑新混凝土前用水冲洗干净，铺设一层50100mm厚同混凝土强度等级的水泥砂浆，然后浇筑新混凝土。2）混凝土在振捣时，要确保混凝土振捣密实，不得有漏振和过振现象，保证各种预留、预埋不得错位，要保证混凝土内实外光。3）混凝土的养护采58、用草袋覆盖洒水养护，并保持湿润，养护时间不少于7天。4）混凝土的拆模严格按混凝土规范规定时间拆模，不得提前。拆模时，一定按照后支先拆，先支后拆的顺序拆模；在拆模时，不得损伤混凝土，应保持混凝土表面美观。5）混凝土施工缝宜留设在结构受力小且便于施工的位置，并符合以下要求：A梁不宜留设施工缝，次梁的施工缝可留设在跨中 1/3 区段；悬臂梁应与其相连接的结构整体浇筑，在特殊情况下必须留施工缝时，必须取得设计单位同意。B柱施工缝宜留设在梁底标高以下2030mm或留设在梁、板面标高处。C大截面梁、厚板、高度超过6m的柱及大体积混凝土，根据其结构受力特点，按设计要求留设施工缝。6）继续浇筑混凝土时，符合下59、列规定：A已浇筑的混凝土，其抗压强度不得小于1.2N/mm2 ；B在已硬化的混凝土表面上清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净且不得积水；C在浇筑混凝土前，施工缝的混凝土表面应凿毛，先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆；梁柱节点部位的混凝土应振捣密实，当节点钢筋过密时，可采用同强度等级的细石混凝土。7）现浇框架允许偏差表序号项 目允许偏差（ mm ）备 注1轴线位置梁、柱8尺 检2垂 直 度层间层高不大于 5m82m靠尺检查层高大于 5m10全高 H/100030经纬仪检查3标 高层高全高 10 30尺 检4截面尺寸抹灰抹灰+8、-5 4尺 检5表面60、平整抹灰不抹灰842m 靠尺楔尺检查8）对已浇筑完毕的混凝土，必须加以覆盖和浇水，并符合下列规定：A在混凝土浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖和浇水；B混凝土浇水养护时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土不得少于7天，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求的混凝土，不少于14天；C浇水次数以能保持混凝土处于润湿状态为佳；混凝土的养护用水与拌制用水相同；当日平均气温低于 5 时，不得浇水。D已浇筑的混凝土强度未达到1.2N/mm2以前，不得在其上踩踏或安装模板以及支架。5.1.5砌体施工（1）施工准备1）砌筑材料进入施工现场必须进行检查和复验，经现场抽检符合要求后才能用61、于工程施工。砌块在砌筑前12天浇水湿润，以保证砌体粘结牢固。2）砂浆采用砂浆搅拌机拌合，搅拌时先将砂及水泥投入，干拌均匀后，再加入水搅拌均匀，搅拌时间不少于2min。砌筑前将砌筑部位清理干净，放出墙身中心线及边线，浇水湿润。（2）施工方法1）砌筑用脚手架，采用双排钢管脚手架，以利于外墙装饰，加快施工进度。2）砌筑方法采用“三一”砌法，水平灰缝和竖向灰缝宽度为812mm，且要灰缝饱满，饱满度80%，垂直灰缝饱满度不能小于60%，不得出现透明缝、通缝，严禁用水冲浆灌缝。砌筑前，应抄平放线，立好皮数杆；3）弹好墙身及门窗位置线，在砖墙的转角处及交接处立起皮数杆，在皮数杆之间拉准线，依准线逐皮砌筑，其62、中第一皮砖按墙身边线砌筑。4）对设计规定或施工需要的空洞口、管道、沟槽和预埋件等，应在砌筑时预留或预埋，不得在砌筑好的墙体上打洞、凿槽。砌筑时，对砌体表面的平整度和垂直毒，灰缝的均匀程度及砂浆饱满程度、预留洞口，预埋件，窗子及通风口的留设（尺寸、位置）等，应随时检查，并纠正所发现的偏差。5）砌筑前进行排砖。砖墙的转角处和交接处要同时砌筑，必须留槎时，砌成斜槎，斜槎长度不小于斜槎高度的2/3。同时要加设拉结筋，在构造柱部位马牙槎的留设形式示意如下：6）窗间墙，选用整砖砌筑，半砖和破损的砖必须分散使用在受力较小的砖墙，小于1/4砖块体积的碎砖不能使用。7）砖墙工作段的分段位置，在门窗洞口处，临时间63、断处的高度差不得超过一步架的高度。5.1.6屋面施工5.1.6.1施工顺序： 找平层 保温层 防水层 保护层5.1.6.2施工方法：1、20厚1：3水泥砂浆找平层：基层清理：结构层上面的松散杂物清扫干净，凸出基层的硬块要剃平扫净。在找平层以前，在基层砼结构表面上均匀撒上水泥，然后洒水湿润，用扫帚把水泥浆素浆涂刷均匀，随刷随做水泥砂浆找平层。冲筋或贴灰饼，根据坡度的要求拉线找坡贴灰饼，顺排水方向冲筋，冲筋的间距为1.5米；在排水沟、雨水口处找出泛水，冲筋后进行抹找平层。找平层宜留置分格缝，分格缝兼做排气屋面的排气道时，应适当加宽，并与保温层连通，一般分格缝的宽度为20MM，纵缝的间距不大于6米。64、铺灰压头遍：沟边、拐角、根部等处应在大面积抹灰前先做，有坡度要求的部位，必须满足排水要求。大面积抹灰在两筋中间铺砂浆（配合比应按设计要求），用抹子抹平，然后用短木杆根据两边的冲筋标高刮平，再用木抹子找平后用木杆检查平整度。铁抹子压第二遍，第三遍：当水泥砂浆开始凝结，人踩上去时有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，注意不得漏压，并把死坑、死角、砂眼抹平；当抹子压不出抹纹时，即可找平、压实，宜在砂浆初凝前抹平、压实。养护：找平层抹平压实后，常温时在24小时后浇水养护，养护时间一般不小于7天，干燥后即可进行下道工序施工。2、找平层干燥后，刷三遍沥青漆。沥青漆必须涂刷均匀，不得漏刷3、水泥珍珠岩保温层：65、水泥珍珠岩材质必须符合设计要求和施工规范。水泥珍珠岩保温层施工时应保持基层干燥平整，清除表面的垃圾杂物。水泥珍珠岩以膨胀珍珠岩为集料，以水泥为胶凝材料，按1：8 体积比配置而成，水泥宜选用不低于32.5的普通硅酸盐水泥，珍珠岩应选用堆积密度为120160KgM3且粒径小于0.15MM的含量不大于8的材料。施工中先按比例将珍珠岩和水泥干拌均匀，然后加水拌和，水不宜过多，拌和好的珍珠岩应外观松散手握成团不散挤不出水泥浆为宜。铺设前应在基层表面洒水湿润，铺设时应分段进行，同时应分层铺设，每层厚度不超过MM，并进行适当压实至设计厚度。铺设的保温层应平整，最薄处为150MM；坡度按设计要求找坡，坡度变化66、应平缓。4、20厚1：水泥砂浆找平层：基层清理：结构层上面的松散杂物清扫干净，凸出基层的硬块要剃平扫净。冲筋或贴灰饼，根据坡度的要求拉线找坡贴灰饼，顺排水方向冲筋，冲筋的间距为1.5米；在排水沟、雨水口处找出泛水，冲筋后进行抹找平层。找平层宜留置分格缝，分格缝兼做排气屋面的排气道时，应适当加宽，并与保温层连通，一般分格缝的宽度为20MM，纵缝的间距不大于6米。铺灰压头遍：沟边、拐角、根部等处应在大面积抹灰前先做，有坡度要求的部位，必须满足排水要求。大面积抹灰在两筋中间铺砂浆（配合比应按设计要求），用抹子抹平，然后用短木杆根据两边的冲筋标高刮平，再用木抹子找平后用木杆检查平整度。铁抹子压第二遍，67、第三遍：当水泥砂浆开始凝结，人踩上去时有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，注意不得漏压，并把死坑、死角、砂眼抹平；当抹子压不出抹纹时，即可找平、压实，宜在砂浆初凝前抹平、压实。内部排水的水落口周围应做成略低的凹坑养护：找平层抹平压实后，常温时在24小时后浇水养护，养护时间一般不小于7天，干燥后即可进行下道工序施工。5、SBS卷材防水层：准备好施工器具，熟悉具体操作过程和技术要求时才可进行施工铺设卷材前，应浆找平层上的杂物、表面残留的灰浆硬块及突出部分应清理干净不得有空鼓、开裂及起砂、脱皮等缺陷找平层表面应保持干燥，含水率应不大于，并且平整、牢固，屋面与突出屋面结构连接处等部位，应做成MM的圆弧68、或钝角采用热熔法铺贴卷材火焰加热器的喷嘴距卷材面的距离应适中；幅宽内加热应均匀，以卷材表面熔融至光亮黑色为度，不得过分加热或烧穿卷材防水层所用的卷材、基层处理剂等易燃物品，存放和操作应远离火源，并不得在阴暗潮湿处存放避免与淋日晒施工时，应先做好节点、附加层和屋面排水比较集中部位（屋面与水落口连接处、檐口、天沟、檐沟、屋面转角处、板端缝等）的处理，然后由屋面最低标高处向上施工卷材宜平行屋脊搭设铺设天沟、檐沟卷材时，宜顺天沟、檐沟方向，减少搭接卷材应紧贴阴角，不得有空鼓或粘贴不牢等现象，每铺完一张卷材，立即用干净的长把滚刷从卷材的一端开始在卷材的横方向顺序用力滚压一遍，以便将空气彻底排除为了确保粘69、结牢固，排气后，用公斤重、CM长、外包橡皮的铁辊滚压一遍卷材搭接的宽度，应根据屋面的坡度、年最大频率风向和卷材的材性决定铺贴卷材应采用搭接法，上下层及相邻两幅卷材的搭接缝应错开铺贴卷材时，应平整顺直，搭接尺寸准确，不得扭曲防水卷材的搭接缝宜用材性相容的密封材料封严，搭接缝部位以溢出热容的改性沥青为度，并应随即刮封接口严禁在雨天雪天施工；五级以上大风时不得施工；气温低于时不宜施工叠层铺设的各层卷材，在天沟与屋面的连接处，应采用叉接法搭接，搭接缝应错开，接缝宜留在屋面或天沟侧面，不宜留在沟底在铺贴卷材时，不得污染檐口的外侧及墙面6、铺砂前进行自然试水（雨水），试水合格后才能进行下一道工序施工。7、70、在卷材防水层上满铺一层MM厚粗砂8、铺卧水泥砖，留MM宽砖缝，铺设完毕后，用细砂灌满砖缝5.1.7装饰装修施工5.1.7.1抹灰工程1）基层处理抹灰前，砌体、混凝土等基层表面的灰尘、污垢和油渍等应清除干净，并洒水湿润，加气混凝土砌块墙面应先刷一层107胶水泥浆封底。管道穿墙和楼板的孔洞填嵌密实、门窗框与墙体连接处的缝隙用水泥砂浆或水泥混合砂浆（加少量麻刀）分层嵌填密实。外墙抹灰前应安装好门窗框、栏杆、预埋铁等，并将墙上的施工孔洞封堵密实。2）墙面抹灰抹灰前先用检查墙面的平整度，垂直度，大致决定抹灰厚度，（最薄处不小于7mm），再在墙体四周上部各角做一个标准灰饼，门窗洞口处增设灰饼，灰饼采用与墙71、面抹灰材料相同的砂浆，大小约50mm见方厚度以墙面的平整度垂直决定，然后根据灰饼用靠尺挂锤定出距地面约30-40cm左右墙体抹灰灰饼厚度。再用钉子钉在灰饼附近墙面挂通线间隔1.2m1.5m左右加做标准灰饼待灰饼稍干后，在上下灰饼间抹上宽50mm左右砂浆冲筋用刮尺刮平，稍干后即可进行抹灰。抹灰时应分层赶平，前一层抹灰层凝结后抹后一层，每一层抹灰厚度控制在7-9mm。3）天棚抹灰抹灰前先弹出墙体四周水平线，以水平线为依据确定天棚抹灰厚度，先抹顶棚四周，抹平后进行大面积抹灰，其施工方法与墙面抹灰相同。5.1.7.2涂刷工程2）内墙涂刷A施工程序清扫填补缝隙、局部刮腻子磨平第一遍满刮腻子磨平第二遍满刮72、腻子磨平第一遍涂料复补腻子磨平(光)第二遍涂料磨平(光)第三遍涂料。B施工方法首先将墙、柱表面清理干净。修补墙、柱表面：修补前，先涂刷一遍用三倍水稀释后的107胶水。然后用水石膏将墙、柱表面的坑洞、缝隙补平，干燥后用砂纸将凸出处磨掉，将浮尘扫净。刮腻子：遍数可由墙面平整程度决定，一般为两遍。第一遍用铁板横向满刮，一刮板紧接着一刮板，接头不得留槎，每刮一刮板最后收头，要干净平顺。干燥用磨砂纸将浮腻子及斑迹磨平磨光，再将墙柱表面清扫干净，第二遍用铁板竖向满刮，所用材料及方法同第一遍腻子，干燥后用砂纸磨平并扫干净。刷第一遍涂料：涂料在使用前先过滤。涂刷顺序是先刷顶板后刷墙柱面，墙柱面是先上后下。涂料73、用排笔涂刷。涂料使用前应搅拌均匀，适当加水稀释，防止头遍漆刷不开。由于乳胶漆漆膜干燥较快，因此应连续迅速操作。涂刷时要上下顺刷，互相衔接，避免出现干燥后接头。待第一遍涂料干燥后复补腻子，腻子干燥后用砂纸磨光，清扫干净。刷第二遍涂料：第二遍涂料操作要求同第一遍。干燥后用砂纸磨平打光并扫干净，刷第三遍涂料。C施工注意事项a涂料工程的等级和产品的品种应符合设计要求和现行有关产品国家标准的规定。b涂料工程基体或基层的含水率：混凝土和抹灰表面施涂料时，含水率不大于8%。c涂料工程使用的腻子，应坚实牢固，不得粉化、起皮和裂纹。腻子干燥后，应打磨平整光滑，并清理干净。d涂料的工作粘度或稠度，必须加以控制，使74、其在涂料施涂时不流坠、不显刷纹。施涂过程中不得任意稀释。e施涂前应将基体或基层的缺棱掉角处，用1：3水泥砂浆修补；表面麻面及缝隙应用腻子填补齐平。基层表面上的灰尘、污垢、溅沫和砂浆流痕应清除干净。f涂料干燥前，应防止雨淋、尘土玷污和热空气的侵袭。2）外墙涂刷外墙涂料施工的质量控制重点：流坠，起皮，起粒，皱皮，透底，泛碱，刷纹。外墙涂料施工待基层处理完毕后进行，要求基层表面必须坚固、无酥皮、脱皮、起壳、粉化等现象；基层表面的油污、灰尘必须清除干净。孔洞和沟槽应提前进行修补。待基层干燥，清理干净后，即可满刮腻子，第一遍要求横面刮抹平整，均匀，光滑。待干透后用粗砂纸打磨平整，清扫干净，再满刮第二遍腻75、子，刮抹方向与第一遍垂直，不得漏刮，接头不得留槎。基层干燥、清洁后即可涂刷底层涂料，涂层均匀，干燥后刷第一遍涂料。第一遍涂料应稍稀，用涂料滚子蘸料涂料涂刷。涂刷时先上后下，从左到右，先远后近，先边角、棱角小面，后大面，厚薄均匀。干燥后用细砂纸打磨，打磨时用力要轻而匀，并不得磨穿涂层，磨后将表面清扫干净；第二遍涂料应比第一遍稠，其余工序与第一遍施工相同。若遮盖差，则打磨后再涂一遍。涂刷要均匀，不宜太厚，防止漏刷，色调一致，无明显刷痕。5.1.7.3饰面工程1）一般规定A饰面工程的材料品种、规格、图案、固定方法和砂浆种类，符合设计要求。B镶贴、安装饰面的基体，具有足够的强度、稳定性和刚度，其表面质76、量符合现行砖石工程施工及验收规范、混凝土结构工程施工及验收规范、木结构工程施工及验收规范的有关规定。C饰面板镶贴在粗糙的基体或基层上；用胶粘剂粘贴的饰面薄板基层要平整；饰面砖镶贴在平整粗糙的基层上，光滑的基体或基层表面，镶贴前必须处理。残留的砂浆、尘土和油渍等清除干净。D饰面板、饰面砖镶贴平整，接缝宽度符合设计要求，并填嵌密实，以防渗水。E镶贴室外突出的檐口、腰线、窗口、雨篷等饰面，必须有流水坡度和滴水线（槽）。F夏期镶贴室外饰面板、饰面砖应防止暴晒。冬期施工，砂浆的使用温度不得低于5。砂浆硬化前采取防冻措施。G饰面工程镶贴后采取防损坏、防碰伤、防污染的保护措施。2）材料质量要求A饰面板、饰面77、砖表面平整、边缘整齐；棱角不得损坏，并具有产品合格证。B安装饰面板用的铁制锚固件、连接件，应镀锌或经防锈处理。镜面和光面的大理石、花岗石饰面板，用铜或不锈钢制的连接件。C天然大理石、花岗石饰面板，表面不得有隐伤、风化等缺陷。不宜采用易褪色的材料包装。D预制人造石饰面板，表面平整，几何尺寸准确，面层石粒均匀、洁净、颜色一致。E施工时所用胶结材料的品种、掺合比例须符合设计要求并具有产品合格证。F拌制砂浆用不含有害物质的洁净水。3）饰面板安装A墙面和柱面安装饰面板先抄平，分块弹线，并按弹线尺寸及花纹图案预拼和编号。B饰面安装前，按厂牌、品种、规格和颜色进行分类选配，并将其侧面和背面清扫干净，修边打眼78、，每块板的上、下边打眼数量均不得少于两个。C饰面板的接缝宽度如设计无要求时，符合下表的规定。项次名 称接缝宽度（ mm ）123天然石光面、镜面粗磨面、麻面、条纹面天然面1510456人造石水磨石水刷石大理石、花岗石2101D饰面板安装，应找正吊直后采取临时固定措施，以防灌注砂浆时板位移动。E饰面板安装，接缝宽度可垫木楔调整。并应确保外表面的平整、垂直及板的上沿平顺。灌注砂浆时，先在竖缝内填塞15200mm深的麻丝或泡沫塑料条以防漏浆，待砂浆硬化后，将填缝材料清除。注：光面、镜面和水磨石饰面板的竖缝，可用石膏灰临时封闭，并在缝内填塞泡沫塑料条，待灌注砂浆硬化后去掉石膏灰和泡沫塑料条，清洗板面。79、F灌注砂浆前，浇水将饰面板背面和基体表面润湿，再分层灌注1：2.5水泥砂浆，每层灌注高度为150200mm，且不得大于板高的1/3，插捣密实，待其初凝后，检查板面位置，如移动错位需拆除重新安装；若无移动，方可灌注上层砂浆，施工缝留在饰面板水平接缝以下50100mm处。G突出墙面勒脚的饰面板安装，待上层的饰面工程完工后进行。H楼梯栏杆、栏板及墙裙的饰面板安装，在楼梯踏步地（楼）面层完工后进行。I天然石饰面板的接缝要符合下列规定：室内安装光面和镜面的饰面板，接缝应干接，接缝处宜用与饰面板相同颜色的水泥浆填抹；粗磨面、麻面、条纹面、天然面饰面板的接缝和勾缝用泥砂浆。勾缝深度应符合设计要求。人造石饰面80、板的接缝宽度、深度应符合设计要求，接缝宜用与饰面板相同颜色的水泥浆或水泥砂浆抹勾严实。花岗石薄板或厚度为1012mm的镜面大理石，宜采用挂钩或胶粘法施工。饰面板完工后，表面清洗干净。光面和镜面的饰面板经清洗晾干后，方可打蜡擦亮。4）饰面砖镶贴A材料要求基面层所有材料均应经检验满足质量要求的方可用于施工，面砖施工应根据设计要求进行选砖，挑选规格一致，形状平整方正，不缺棱掉角，不开裂，颜色均匀的面砖，超出误差范围的面砖及时退库。面砖镶贴前一天放入清水侵泡至表面不冒气为止，然后取出阴干备用，阴干标准以砖表面无水膜覆盖又有潮感为准。B施工程序找平层湿水作瓷砖灰饼抹纯水泥浆结合层镶贴瓷砖、并以瓷砖灰饼为81、基准检查平整度勾缝C施工方法a基层应凿毛或划出波浪条纹，基层表面的灰尘油渍清理干净，凹凸不平处用砂浆找平。b饰面砖应镶贴在湿润、干净的基层上，并根据不同的基体，进行如下处理：砖墙基体：将基体用水湿透后，用1：3水泥砂浆打底，木抹子搓平，隔天浇水养护；混凝土基体：将混凝土表面凿毛后用水湿润，刷一道聚合物水泥浆。抹1：3水泥砂浆打底，木抹子搓平，隔天浇水养护；c镶贴时在面砖背后满铺34厚水泥胶结层，镶贴后用灰刀把轻轻敲击，使之与基层粘结牢固，并用靠尺割尺随时找平找方贴完一砖后将砖上口灰刮平。d饰面砖镶贴前先选砖预排，以使拼缝均匀在同一墙面上的横竖排列，不宜有一行以上的非整砖。非整砖行排在次要部位或82、阴角处。e面砖贴完一个流水段后，用白水泥浆先勾水平缝，再勾竖缝，灰缝应凹进面砖1mm。勾缝后用棉纱将面砖面擦干净并注意成品保护。饰面砖的镶贴形成接缝宽度符合设计要求。如设计无要求时可做样板，以决定镶贴形式和接缝宽度。f釉面砖镶贴前将砖的背面清理干净，并浸水两小时以上，待表面晾干后方可使用。冬期施工宜在掺入2%盐的温水中浸泡两小时，晾干后方可使用。g釉面砖宜采用1：2水泥砂浆镶贴，砂浆厚度为610mm。镶贴用的水泥砂浆，可掺入不大于水泥重量15%的石灰膏以改善砂浆的和易性。釉面砖也可采用胶粘剂或聚合物水泥浆镶贴；采用聚合物水泥浆时，其配合比由试验确定。h镶贴饰面砖基层表面，如遇有突出的管线、灯具83、卫生设备的支承等，用整砖套割吻合，不得用非整砖拼凑镶贴。镶贴釉面砖墙裙、浴盆、水池等上口和阴阳角处应使用配件砖。i镶贴饰面砖前必须找准标高，垫好底尺，确定水平位置及垂直竖向标志，挂线镶贴，做到表面平整，不显接茬，接缝平直，宽度符合设计要求。j釉面砖的接缝，符合下列规定：室内接缝宜用与釉面砖相同颜色的石膏灰或水泥浆嵌缝。（潮湿的房间不得用石膏灰嵌缝。）嵌缝后，及时将面层残存的水泥浆清洗干净，并做好成品保护。5.1.8门窗施工5.1.8.1施工准备1）门窗成品到货后按图纸要求核对窗型号、规格、数量及所有五金零件是否齐全并符合设计要求。对于运输时造成的损坏变形，由厂家负责修复，严重时更换新货。2）84、成品保存于干燥棚内。避免与水泥、石灰等有腐蚀的物质堆放在一起。窗堆放时，竖立坡度不大于20，并放置在垫木上。5.1.8.2施工顺序检查并实测洞口尺寸安框填塞四周灰缝安装门窗扇检查校正5.1.8.3施工方法1）安装前，先对门窗质量进行检查，如有翘曲、变形，应进行校正、修复后安装。安装时，先用木楔在门或窗框四角临时固定，以测量所给的标高和轴线作为安装的基准线，然后用水平仪和线坠检验其水平度和垂直度。立柱的垂直度采用吊线法检查，全长允许偏差在2mm以内；上下框的水平度用水平仪检查，全长允许偏差在2mm以内；门窗框两对角线长度差用钢卷尺检查，允许偏差在2mm以内；目测窗型材连接缝隙是否严密。对于门框，85、除进行上述检查外，还需检查四周门框的直线度。检查校正后，贴上保护胶纸，进行下道工序的施工。2）内外装饰粉刷完，清扫工作基本就序，便可进行门窗扇的安装工作。先将玻璃安入门窗扇，撕掉门窗框上的保护胶纸，安装门窗扇。门窗扇安装后，要进行第二次检查。检查项目为：目测扇与框的缝隙是否严密，缝隙是否均匀；实际操作检查门窗扇推拉是否轻松，有无卡阻现象；门扇启闭是否平稳、速度适宜；闭锁是否活动自如、扣合紧密。第二次检查符合质量要求后，可作交工准备。3）门框或窗框立好后，用尼龙膨胀螺丝固定，并用1：2水泥砂浆把四周缝隙填嵌密实。表面平整光滑、无裂缝，填塞材料应符合设计要求。灌嵌的水泥砂浆在未凝固前，绝对禁止使门86、窗晃动。4）门窗安装完毕后，用1：2水泥砂浆抹面2030厚，坡向墙外侧。最后在门窗框周边与砂浆相接处，必须把缝填实。5）门窗安好后，开启密闭缝隙不大于1mm，且开关灵活，无阻滞、回弹现象。后续施工加强门窗成品保护，严禁利用窗框和窗扇搭设脚手架、悬挂重物。5.1.9楼地面施工5.1.9.1水泥砂浆地面施工时，在板上凿毛，或涂刷界面处理剂。基层表面应粗糙，洁净和湿润，并不得有积水现象。水泥砂浆用机械搅拌，拌合要均匀，颜色一致，搅拌时间不小于2min。施工时，先刷水灰比为0.40.5的水泥浆。打灰饼、冲筋:根据+50cm水平线,在地面四周做灰饼,然后拉线打中间灰饼,再用干硬性水泥浆做软筋,软筋间距约87、1.5米左右；在有地漏和坡度要求的地面,应按设计要求做泛水和坡度；对于面积较大的地面,则应用水准仪测出面层平均厚度,然后边测标高边做灰饼。水泥砂浆地面操作:操作时先在两冲筋之间均匀地铺上砂浆,比冲筋面略高,然后用刮尺以冲筋为准刮平、拍实，待表面水分稍干后用木抹子打磨，要求把砂眼、凹坑、脚印打磨掉，操作半径内打磨完后，即用纯水泥浆均匀满涂在面上，再用铁抹子抹光；向后退着操作，在水泥砂浆初凝前完成。第二遍压光:在水泥浆初凝前即可用铁抹子压抹第二遍,要求不漏压，做到压实、压光；凹坑、砂眼和踩的脚印都要填补压平。第三遍压光:在水泥砂浆终凝前,当试抹无抹纹时,即可用灰匙抹抹压第三遍,压时用劲稍大一些,把88、第二遍压光的后抹纹、细孔等抹平，达到压平、压实、压光。养护:水泥砂浆完工后,第二天要及时浇水养护,养护时间宜不少于7天。面层压光宜用钢抹子分三遍完成，逐渐加大用力压光。压光工作在水泥终凝前完成。水泥砂浆面层铺好后一天内以砂或锯木覆盖，并在710d内每天浇水不少于一次。5.1.9.2不发火花水泥砂浆面层不发火花水泥砂浆面层施工时，垫层（或基层）表面清理干净，不得有浮灰、浆膜或其它污物，同时控制垫层（或基层）平整度；面层施工前12天，应对基层认真进行浇水湿润。不发火花水泥砂浆面层采用的砂，应选用大理石、白云石或其它石料加工成，以金属或石料撞击石不发生火花为合格；应质地坚硬、多棱角、表面粗糙并有颗粒89、级配，其粒径宜为0.155mm，含泥量不应大于3%，有机物含量不应大于0.5z%；在原材料加工和配制时，应随时检查，不得混入金属或其它易发生火花的杂质，面层分格的嵌条亦应采用不发生火花的材料配制。不发火（防爆的）水泥类面层，水泥应采用普通硅酸盐水泥，其强度等级不应小于42.5，水泥砂浆应拌制均匀，施工时应随铺随拍实；抹平工作应在水泥初凝前完成；压光工作在水泥终凝前完成。5.1.9.3防静电活动地板面层1）施工流程除尘除尘保护支架安装铺设抗静电活动板测量电位差2）施工要点A施工前，基层表面应平整、光洁、干燥、不起灰。安装前清扫干净，并根据设计要求，在其表面涂刷12遍清漆或防尘漆，涂刷后不允许有脱90、皮现象。B活动地板施工时，待室内各项工程完工和超过地板块承载力的设备进入房间预定位置以及相邻房间内部全部施工完毕后，方可进行安装。C在铺设活动地板面层前，室内四周的墙面划出标高控制线位置，并按选定铺设方向和顺序设基准点。在基层表面上按尺寸弹线形成方格网，标出地板块的安装位置和高度，并标明设备预留部位。D先将活动地板各部件组装好，以基准线为准，顺序在方格网交点处安放支架和横梁，固定支架的底座，连接支架和框架。在安装过程中要经常抄平，转动支座螺杆，用水平尺调整每个支座面的高度至全室等高。E在横梁上铺放缓冲胶条时，采用胶水与横梁粘合。当铺设活动地板块时，从一角或相邻的两个边向外或另外二个边铺装活动地91、板。为了铺平，可调换转动活动地板块位置，以保证四角接触处平整、严密。在与墙边的接缝处，根据缝的宽窄采用泡沫塑料镶嵌。F活动地板切割打孔时，对加工后的边角打磨平整，采用铝型材镶嵌。与墙边的接缝处，采用泡沫塑料镶嵌。G重物不得置于活动地板上，磁性物质不得放置于铺设有抗静电活动地板的房间。5.1.9.4地砖地面施工前应将基层清理干净。铺贴地砖采用干贴法，铺设前先刷一遍水泥浆，并随刷随铺20mm厚干硬性水泥砂浆，拉控制线后直接铺贴，将地板对缝后贴上去，用橡皮锤轻轻锤实，要求表面平整，接缝无高低差，接缝均匀，线条平直无错缝，砂浆饱满，无空鼓现象，色调一致，无明显色差。面层铺贴24h内，对地面砖采用水泥砂92、浆勾缝，深度不小于砖厚1/3，随做随即清理面层水泥，并表面覆盖湿润，常温下养护不小于7d，踢脚线施工宜在面层基本完工及墙面最后一遍抹灰（或刷涂料）前完成。对于卫生间楼地面铺设面砖时，必须按设计要求进行排水找坡，地漏及各种管线部位必须整块套割留孔。5.1.10道路竖向施工5.1.10.1施工顺序1）机动车道填（挖）土方路基碾压级配砂石基层施工水泥稳定砂垫层施工安装路缘石混凝土路面施工人行道面层铺砌 2）步行道施工挖（填）土方路基碾压灰土基层施工素混凝土找平层施工粘贴道板砖 5.1.10.2施工方法 1）路基施工方法A道路竖向施工前，施工区块内的地下工程必须全部完工，填（挖）方前应在装置工艺基本施93、工完并经监理认可后，方可进行路基施工。基底土方工程必须按设计的标高及坡向回填和平整，要保证基地坚实，然后才能进行混凝土面层的施工。为了提高工效，采用机械进行施工作业。路基土方施工应严格按照施工图及道路施工规范进行。B道路竖向的基层，在夯实前，必须按要求给出测量网点，以保证地面的平整及坡度。基底土方工程必须按设计的标高及坡向回填和平整，并用压路机或电夯分层压实或夯实，保证基地坚实，然后才能进行混凝土面层的施工。每层填土宽度应超出每层设计宽度25-30cm，以保证道路及人行道外缘的稳定；在混凝土面层施工前，在基层上铺20mm厚砂垫层，以减少基层对面层的束服而造成混凝土的裂缝。C每层填土在压实前用人94、工和推土机配合整平，整平自路中线向路堤两边做1-2%的横坡，碾压后形成明显的路拱，以保证路堤的横向排水畅通；D机动车道级配砂石垫层完成后进行水泥稳定砂砾石基层施工，其放线、测量是在级配砂石基层上恢复中线，并20m设一桩，放出基层边线，并设指示桩，桩上标出基层设计标高；为保证道路耐久性，混凝土配骨料用级配良好的碎石。E道路竖向工程施工时，即要保证其表面的平整度及坡向的正确，膨胀缝应严格按规范留设，平板钢管梁式振捣器振捣，振捣时应排振严密、人工补料，用圆盘抹光机收光、压纹机配合面层施工成型，并根据气温掌握切缝时间，膨胀缝用混凝土切割机切割。5.1.11脚手架工程5.1.11.1双排脚手架的搭设1）95、选用材料外脚手架搭设选用483.5规格钢管，采用直角扣件，旋转扣件，对接扣件连接。有裂缝的钢管严禁使用。有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用。2）构造要求立杆纵距1.4m，横距1.0m，大横杆步距1.8m，里立杆距结构边距离为35cm，以保证一定的操作活动空间。上、下两根大横杆之间设一道护身栏杆。上、下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，以减少立杆偏心荷载，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。扫地杆通长设置在距脚手架立杆底部20cm处。3）支撑体系A纵向支撑为了增强脚手架的纵向稳定性和整体性，在脚手架纵向传力结构的外侧隔一定距离沿高度由下而上连续设置纵向剪刀撑。B连墙拉杆的设置连墙点的位96、置设置在与立杆和大横杆相交的节点处，离节点间距不宜大于30cm。在结构边梁上过中线位置预埋483.5钢管。短钢管两端分别用直角扣件与预埋钢管及大横杆相连，结构边梁上水平方向每4m设置一个，垂直方向每7m设置一个。4）搭设和拆除A搭设顺序为：做好搭设的准备工作按房屋的平面形状放线铺设垫板按立杆间距排放底座放置纵向扫地杆逐根树立立杆，随即与纵向扫地杆扣牢安装横向扫地杆，并与立杆或纵向扫地杆扣牢安装第一步大横杆安装第一步小横杆第二步大横杆第三步小横杆加设临时抛撑（上端与第二步大横杆扣牢，在装设两道联墙杆后方可拆除）第三、四步大横杆和小横杆设置联墙杆接立杆加设剪刀撑铺脚手板护身栏杆和挡脚板立挂安全网B97、拆除顺序为：安全网护身栏杆挡脚板脚手板小横杆大横杆立杆、联墙杆纵向支撑5.1.11.2满堂脚手架的搭设满堂架搭设时，先立立杆，立杆间距不大于1.2m，由于底层杆底承力面土质松软，为防止下沉，需进行地基夯实处理和利用基坑四周排水沟进行排水处理，立杆下通长布设5cm垫木。水平横杆竖向间距不大于1.5m，底层距地面1.6m。立杆距地面20cm处双向设置扫地杆。剪刀撑间距4.5m,双向通长布设。施工过程中，严禁使用可调顶托及可调底座。遇到有梁时，其支撑体系的立杆和水平杆都要适当加密，平台模、梁底模其边端部离支撑立杆应不大于30cm，梁底水平托管采用双扣件。满堂架搭设完毕后，由专职质检员和专职安全员进行98、验收，合格后方可进行下道工序。5.1.11.3脚手板的铺设结构施工时，作业层脚手板沿纵向满铺，作到严密、牢固、铺稳、铺实、铺平，不得有50mm以上间隙。离开墙面35cm，严禁留长度为150mm的探头板。搭接铺设的脚手板，要求两块脚手板端头的搭接长度应不小于400mm，接头处必须在小横杆上。5.1.11.4脚手架的防护水平采用平网防护，底层和操作面外架设置挡脚板，挡脚板高度为180mm。脚手架外架立面采用密目式绿色安全网，并搭设斜道。斜道脚手板的防滑条间距不应大于30cm。5.1.11.5脚手架的验收脚手架应由架子工严格按规范搭设，搭设前进行安全技术交底，脚手架主要受力杆件材质应一致，严禁钢木混99、用。脚手架应分部、分段按施工进度验收，验收合格后方可投入使用。5.2.钢结构安装施工方案本装置钢结构主要有管廊钢结构、压缩机厂房结构以及平台梯子等组成。5.2.1钢结构预制 (1）钢结构工程所采用的材料应具有质量证明书或试验报告。 (2）钢材表面的锈蚀和麻点等缺陷，其深度不大于该钢材表面厚度偏差值的1/2。 (3）钢结构的预制在预制场进行，逐根检查调直（矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤、划痕，深度不得大于0.5mm）后，集中先进行除锈、刷底漆，然后进行下料、切割、预制。 (4）型钢待油漆干燥后进行划线、下料、切割，切割采用氧乙炔火焰切割，切割后用角向磨光机打磨，除去氧化皮、铁锈等杂质。100、拼接采用手工电弧焊，焊缝坡口尺寸应按工艺要求确定。钻孔采用钻床钻孔。 (5）钢结构上的节点板宜采用机械进行切割。 (6）每根柱子在预制时应在距底部1m处做上标记，安装时便于找正。 (7）组装成片后，应检查跨距、对角线及柱、梁的弯曲度是否满足技术要求。 (8）加大预制深度，根据现场情况，钢结构在基础附近组装成片，减少高空作业。5.2.2钢结构的安装(1）根据设计图纸、现场位置、吊装重量确定各区钢结构安装方法和顺序,并提前对结构基础进行验收，合格后办理交安手续。(2）因运输、存放造成的变形、缺陷，安装前及时进行处理。(3）钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易产生变形的构件进行强度和稳定性验算，101、必要时采取加固措施。(4）钢结构柱、梁支撑等主要构件安装就位后，立即进行找正、固定，当天安装的构件形成稳定的空间体系。(5）钢结构安装找正时，根据外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的措施。(6）立柱找正采用经纬仪找正、梁的水平度采用水平仪找平，严格按设计和规范要求进行检查。(7）钢结构安装允许偏差符合下表规定：序号项 目允许偏差（mm）1柱轴线对行、列定位轴线的平移或扭曲位移32柱标高33柱垂直度高度10m10高度10mH/1000且不大于254两柱间同层间对角线长度55相邻柱间距离36梁柱高37梁中心位移28梁水平度L%且不大于59竖面对角线长度差155.2.3钢结构施工过程中所采取措102、施(1）钢结构安装前要对基础进行检查验收（包括建筑物的定位轴线、基础轴线、标高和地脚螺栓位置等进行检查），检查合格后，办理移交手续，并做好记录。(2）对于在预制场下料并焊接的柱梁等一律要先复查尺寸后进行预组装，防止预制过程中出现差错。(3）梁与柱采用焊接形式，组装成片时要考虑焊接收缩、焊接变形的影响。成片前要加固，且片与片之间的间距要适当放宽5mm。柱子拼接时要在一端留有余量，待柱子拉钢丝调直好焊接并最终焊好后再拉尺寸后下料，另外柱子拼接时要固定好以防止弯曲变形。(4）钢结构工程施工的一般质量要求：1).柱拼接时，在同一平面上的焊口要错开500mm以上；梁的拼接采取45斜接，且拼接处要在梁1/103、3长度范围内且大于等于500mm。2).钢结构施工尺寸偏差如下表所示：序号项 目允许偏差（mm）1梁、柱弯曲度L/1000且不大于122柱脚底座中心线对定位轴线的偏移53单层柱H10mm柱轴线垂直度H10mm10H/1000且254机械设备支承梁水平度0.2 L/10005柱基准点标高+5.0-8.06平台标高10.07钢梯宽度5.08对角线偏差H/1000且不大于59平台梁水平度L/1000且2010上下柱连接处的错口3.011同一根梁两端顶面高差L/1000且10.012主梁与次梁表面高差2.013平台支柱垂直度H/1000且15.014栏杆高度10.015栏杆立柱间距10.016踏步间距104、5.0(5）柱安装时，定位轴线应从地面控制轴线直接引上。(6）垫板应设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板加肋板或柱脚下，每根地脚螺栓侧应设12组垫板，且每组不得多于5块，垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。垫铁面积应根据规范要求详细计算确定。(7）钢结构安装过程中要考虑到设备安装：设备支座安装时，在保证支座板水平的情况下，且须用U型管测量两个支座的标高偏差以调整到规范允许的范围内；设备直接在钢框架承重梁上安装也要用同样的方法测量水平度以保证设备安装后的垂直度满足规范要求；钢结构上的设备安装一般采用由下而上的顺序安装，当设备由侧面送进安装时，一些影响设备安装的梁须待设备就位后方可安装。钢结构成片安装105、前须预先安装好挂梯和调整柱子垂直度的拖拉绳，待立片后通过拖拉绳和倒链调好垂直度、跨距和对角线后焊接柱脚。(8）钢结构焊接时注意事项：1).对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。2).焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得任意施焊及在焊道外的母材上引弧。3).焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。4).焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣106、及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝表面及部位打上焊工钢印。5).局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。6).焊缝同一部位的返修次数、不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行。（9）为了保证钢结构几何尺寸和预制质量，对钢结构柱、梁的对接接缝应严格按规范要求进行焊接，需要时采取措施，控制焊接变形。柱、梁对接后应按要求进行超生波探伤。(10）对于组装成片的结构件要控制其几何尺寸，所有的对角线、水平度和垂直度要求，必须控制在规范107、标准以内。(11）片与片间梁的安装时，要考虑到设备的安装，一些影响设备就位的梁须等设备就位后再安装。(12）钢结构安装找正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的措施。(13）钢结构的柱、梁及支腿等主要构件安装就位后，应立即进行校正和固定，当天安装的钢结构应形成稳定的空间体系。5.3.静设备施工方案本装置共有静设备10台（套），动设备29台，起重机械3台。5.3.1施工准备（1）所有施工人员熟悉设备安装技术资料，包括设备制造装配图及零部件图、设备安装说明文件、专用工具使用说明书、工艺安装图、设备装箱单及合格证等。（2）对设备安装所需手段用料、辅助材料、工机具、车辆108、等进行预先准备。（3）每道工序施工前组织有关人员（技术、质量、安全）对所有施工作业人员进行技术交底，使作业人员对工程的情况、施工程序、质量、安全方面要求有全面深入的了解。5.3.2基础验收及处理5.3.2.1基础验收及工序交接1）设备安装前，应对基础及预制构件进行中间交接，交方应提供基础测量报告、基础标高和纵横向中心线标记，并办理工序交接手续。2）设备安装前，应对基础进行复查，并符合下列规定：A基础表面应清理干净，无裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，预埋地脚螺栓的螺纹无损伤、锈蚀，且有保护措施。预留孔洞内无杂物积水。B混凝土基础的外形尺寸、坐标位置及预埋件，应符合设计图样的要求。允许偏差应符合下表109、规定： 基础尺寸及允许偏差表项 目 名 称允许偏差（）基础坐标位置（纵横轴线）20基础各不同平面的标高0 -20基础上平面外型尺寸20基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装设备部分）每 米5全 长10垂 直 度每 米5全 长10预埋地脚螺栓标高（顶端）+20中心距（在根部和顶部测量）2预留地脚螺栓孔中心位置10深 度+20孔壁的铅垂度（全深）10预埋活动地脚螺栓锚板标 高+20中心位置5水平度（带槽的锚板）每米5水平度（带螺纹孔的锚板）每米23）滑动端的预埋件，应符合下列要求：A预埋板上表面标高、纵横向中心线及外形尺寸、地脚螺栓应符合设计图样要求；B预埋板表面应光滑平整，不得有挂渣、飞溅及油污110、。水平度偏差不得大于2mm/m。基础抹面不应高出预埋板的上表面。4）设备基础中间交接完成后，有关单位应在中间交接记录上签字。5.3.2.2基础处理1）设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内35个点，与螺柱连接的表面应平整洁净。2）垫铁放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m。3）预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净。4）设备安装前被油污的混凝土层应铲除，并清理干净。5.3.2.3预留孔地脚螺栓设置预留孔地脚螺栓的安装，应符合下列要求：1）螺栓的垂直度偏差不得超过螺栓长度的0.5%；2）螺111、栓与孔壁的间距不得小于20mm，与孔底的间距不得小于80mm；3）螺栓上的油酯、铁锈和污垢应清除干净，螺纹部分应在清除铁锈后涂油酯；4）螺母与垫圈、垫圈与设备底座面之间应接触良好；5）螺栓紧固后，螺栓的螺纹端部宜露出螺母上表面23个螺距。5.3.3设备运输、吊装5.3.3.1设备运输设备用吊车和板车从仓库运到现场，吊车和板车根据设备的体积和重量选定。设备运输过程和卸车过程中应注意成品保护，不锈钢设备运输过程中应与支架隔离开（如用胶皮垫或枕木等），不锈钢设备卸车用吊装带或钢丝绳套胶皮管进行。5.3.3.2设备吊装1）根据吊装物的体积和重量、吊装物的安装标高和位置、周围作业环境采用吊车、手动葫芦、112、电动葫芦进行安装。2）利用设备本身的开孔（如管口、人孔等）作为受力点进行试吊时，应对设备进行核算，并采取必要的保护措施。3）设备吊装过程中应注意成品保护，吊装过程中钢丝绳不宜直接接触设备表面，以免给设备本体产生划痕等缺陷；4）不锈钢设备吊装用吊装带或钢丝绳套胶皮管进行，严禁钢丝绳直接接触不锈钢设备本体。不锈钢制设备在吊装、运输过程中应避免擦伤不锈钢表面。5.3.4设备验收、开箱检验及保管5.3.4.1设备验收1）到货设备应具有下列技术文件和资料：A.产品合格证；B.产品技术特性表，应包括设计压力、实验压力、设计温度、工作介质、试验介质、换热面积、设备重量、设备类型及特殊要求；2）产品质量证明书113、，应包括下列内容：A.主要受压元件材料的化学成分、力学性能及标准规定的复验项目的复验值；B.无损检测及焊接质量的检查报告（包括超过两次返修的记录）；C.奥氏体不锈钢设备的晶间腐蚀试验报告（设计有要求时）；D.设备热处理报告（包括时间温度记录曲线）；E.外观及几何尺寸检查报告；F.压力试验和致密性试验报告。5.3.4.2设备开箱检验设备开箱检验，应按照装箱单和竣工图清点验收下列各项：1）清点箱数、箱号及检查包装情况；2）核对设备名称、型号、规格、数量及外观质量，并根据设备装配图核对设备的主要几何尺寸、接口规格、管口方位及数量；3）检查随机资料和专用工具是否齐全； 4）核对设备备件、附件的规格尺寸114、型号及数量；5）检查表面损伤、变形及锈蚀情况。发现设备、零部件有损坏或质量缺陷，或者有缺件情况，应做好记录，由监理单位及时协调解决。6）设备开箱检查，应在业主/总包代表、监理代表、施工方代表、厂家代表在场情况下进行，检验结果应签字确认。5.3.4.3设备保管1）设备和备件、附件及技术文件等验收后，应清点登记，妥善保管。2）不锈钢设备的壳体、内件等不得与碳钢设备及碳钢材料接触混放。3）采用氮气密封或其他惰性气体密封的设备，应保持气体的压力；脱酯后的设备，应防止油酯等有机物的污染。4）对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识，放置于洁净、通风、干燥处，小型部件要放置于木质货架之上，妥善保管，以防115、损坏、丢失。5.3.4.4设备安装前，应做好下列工作：1）设备上的油污、泥土等杂物均应清理干净；2）设备所有开孔的保护塞或盖，在安装前不得拆除；3）按照设计图样核对设备的管口方位、中心线和重心位置等；4）核对设备地脚螺栓孔与基础预埋螺栓或预留螺栓孔的位置及尺寸。5.3.5设备垫铁制作、设置5.3.5.1垫铁制作设备垫铁采用普通碳素钢钢板切割，刨削或铣削加工制作，垫铁的规格尺寸根据有关规范选用并进行校核。垫铁切割可采用气割或机械切割，但无论采用何种方法，均需要用砂轮机将毛边或飞溅物打磨干净。5.3.5.2垫铁设置1）设备安装前，放置垫铁处的混凝土基础表面应铲平，其尺寸应比垫铁每边大50mm；垫铁116、与基础接合面应均匀接触，接触面积应不小于50%，水平度偏差为2mm/m；2）垫铁放置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。每条地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。3）应尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4块，并且不宜用薄的平垫铁；垫铁放置时最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度：中小型设备一般为3060mm，大型设备一般为50100mm。4）斜垫铁必须成对相向使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3。平垫铁应放在成对斜垫铁的下面。找正后的垫铁组，应整齐平稳，接触良好，受力均匀117、；5）设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘1020mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓，如下图所示。6）设备、垫铁安装调整完毕，用0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检查，应坚实无松动。经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。7）安装在金属结构上的设备找平后，垫铁均应与结构焊牢。5.3.6设备的找平找正及垫铁隐蔽5.3.6.1设备找平找正的基准设置如下：设备安装，应按基础的安装基准线与设备上对应的基准点进行找正、找平。设备找正、找平的测点基准点，应符合下列规定：1）测定设备支架（支座）的底面标高，应以基础上标高基准线为基准。2）测定设备的中心118、线位置及管口方位，应以基础平面坐标及中心线为基准。3）测定立式设备的垂直度，应以设备上下两端表面上0、90或180、270的母线为基准。4）卧式设备水平度以设备两侧中心划线为基准。设备基准测点基础标高基准点基础基准中心线设备安装基准示意图5.3.6.2设备找正、找平应符合下列规定：1）找平、找正应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。2）设备的找平找正应根据要求用垫铁进行垫铁调整，不得用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。3）基础为预留螺栓孔时，先进行设备的初步找正找平工作，然后进行预留孔灌浆，待混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方可进行设备的最终找正找平和紧固地脚螺栓作119、业。4）设计对卧式设备有坡度要求时执行设计规定，无要求时设备坡向其排净方向。高温或低温设备的位置偏差偏向冷热位移的反方向。5.3.6.3在工作温度下产生膨胀或收缩的卧式设备，其滑动侧地脚螺栓应先拧紧，在设备安装和管线连接完成后，再松动螺母留下0.51mm的间隙，然后将锁紧螺母再次紧固，并保持这一间隙。滑动支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑剂。5.3.6.4设备安装允许偏差见下表设备安装允许偏差表项 目允 许 偏 差（mm）一般设备与机械设备衔接的设备立式卧式立式卧式中心线位置D2000，5D2000，10533标高55相对标高3相对标高3水平度轴向L/1000径向D/1000轴向0.6L/10120、00径向D/1000垂直度h/1000但不超过25h/1000方位沿底座环圆周测量D2000，10D2000，15沿底座环圆周测量5注：L-卧式设备两支座间距离；D-设备外径；h-立式设备两端测点距离。5.3.6.5设备垫铁隐蔽1）设备垫铁隐蔽应在以下工作完成后进行：A设备安装精度经检查合格。B各层垫铁间焊接牢固。C隐蔽工程记录完备。D共检合格，签字手续齐全。2）设备安装就位具备二次灌浆条件后，安装单位及时向建筑单位办理工序交接，由建筑单位进行设备基础的二次灌浆工作。5.3.7设备内件的安装（1）设备的吊柱应在设备安装就位的同时安装到位，以便设备内件的安装。（2）设备内件、塔盘的安装，应依据施121、工图样的具体要求进行。（3）设备内件安装前，应仔细按施工图样或技术文件要求进行清理和检查，为避免制造误差可能引起的安装困难，首先要对内件进行预组装，并检查内件的总误差，符合设计要求后，将各对口连接处作上标记。（4）内件安装作业，还应符合下列规定：支撑件的安装应平整、牢固，填充物应干净，不允许有泥沙和杂物；塔盘安装过程中其支撑梁及受液盘水平度必须满足规范要求。5.3.8设备清理封闭（1）有人孔或大盖的设备封闭前均应进行清扫，以清除内部的铁锈、泥沙、灰尘、焊渣等杂物，对于无法进行人工清扫的设备，可用蒸汽或空气吹扫，吹扫过后必须及时除去水份，有热膨胀的设备使用压缩空气进行吹扫。（2）设备清洗吹扫合格122、后，可进行最后的人孔封闭工作。设备的清洗和封闭必须经业主代表、监理单位和施工单位三方共检合格经并签字确认后方可进行。5.4开架式汽化器（简称ORV总成）安装方案5.4.1.适用范围本施工技术方案仅适用于xxLNG项目接收站工程工艺处理设施的开架式汽化器（简称ORV总成）0330-VP-01A/B/C设备安装施工。5.4.2.编制依据5.4.2.1施工依据1）、厂家提供的安装图纸；2）、提供的相关图纸；5.4.2.2相关施工及验收规范石油化工静设备安装工程施工质量验收规范 GB50461-2008石油化工静设备安装工程施工技术规程 SH/T3542-2007石油化工工程起重施工规范 SH3536123、-2011大型吊装设备施工工艺标准 SH3515-2003石油化工装置施工安全技术规程 SH3505-1999石油化工工程建设交工技术文件规定 SH3503-2007石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定 SH3543-2007石油化工安装工程施工及验收规范 SH 3508-2011建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20015.4.3工程概况5.4.3.1工程简述我公司承担的xxLNG项目接收站工程工艺处理设施，ORV总成共计三台以及相关附件，本方案仅适用于xx液化天然气LNG项目接收站工程工艺处理设施的总成及相关附件的安装工作。ORV总成是124、由日本神钢集团生产，其面板主要由铝合金制成，由于铝比钢更轻、更软，因此在装卸过程中要特别注意对设备本体及相关部件的保护。5.4.3.2工程特点及施工技术关键本工程ORV总成及相关附件已到货，且已开箱验收，根据现场情况，由于工艺处理设施各专业在大面积施工，大型吊车站位需要结合现场进行考虑，为确保OVR总成能够保质保量的完成，合理的规划是必要的。对于要求厂家到现场指导的时间及施工周期需提前明确，做好合理规划，因设备安装与土建专业交叉，要结合好土建基础的完成时间，合理安排施工周期，确保OVR总成的顺利安装。施工过程中严格执行厂家的安装指导书进行安装。由于设备到现场后应采用集中堆放，需进行二次倒运。且125、OVR总成摆放位置为横放，在安装前需把OVR总 成进行两台吊车吊起改成竖放后再拆除外部临时支架及螺栓。5.4.3.3工程主要实物量序号设备名称工程量（t）备注10330-VP-01A60及相关附件安装20330-VP-01B60及相关附件安装30330-VP-01C60及相关附件安装合计1805.4.3.4工期安排序号设备名称开始时间结束时间10330-VP-01A2015年4月202015年4月3020330-VP-01B2015年4月302015年5月1030330-VP-01C2015年5月102015年5月20工期合计2015年4月202015年5月205.4.4施工方法5.4.4.1126、施工准备a）准备经计量合格的检测器具及量具，施工用工机具、车辆等；b）根据施工内容和施工特点编制施工方案；c）施工前相关技术人员及管理部门对作业人员进行施工前的技术、安全交底。5.4.4.2到货验收a）检验到货设备具备的技术文件：包括供货清单、产品合格证、质量证明书等；b）设备实物检查：c）设备外表面应有明显的中心线标记；d）设备表面无超标变形、无机械损伤及锈蚀等缺陷；e）设备表面的油漆完整、无脱落现象；f）检查设备开孔接管的数量、方位与设计图样是否一致；g）设备支座底面平整、光洁，螺栓孔的数量、几何尺寸与设计图纸一致；5.4.4.3基础交接验收a）设备安装前，工程管理及质检部门组织有关人员进127、行基础交接验收。土建施工单位应提交交接记录，施工过程中各种测量记录及其它施工技术资料。b）设备砼基础检查验收c）基础外观检查：基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；基础上应明确画出标高基准线及十字中心线；d）预埋的地脚螺栓位置及螺栓间距、螺母、垫圈的规格、型号、数量与设计图样一致，并且要求地脚螺栓无变形、无歪斜，螺纹部分无损坏、无锈蚀等缺陷，螺栓螺母配合自如；e）预留地脚螺栓孔的中心位置、深度、孔壁铅垂度符合要求，预留孔内无杂物：f）基础各部尺寸及位置偏差值不得超过下表的要求：项次偏差名称允许偏差值(mm)1基础坐标位置202基础各不同平面的标高-2003基础上平面外向尺寸204凸台上平128、面外型尺寸-205凹穴尺寸+206基础上平面的水平度每米5全长107竖向偏差每米5全高208预埋地脚螺栓：标高（顶端）中心距（在根本和顶部两处测量）02025.4.4.4基础处理设备安装前对砼基础表面进行处理：清除污物，铲除基础表面上的水泥浮浆层，并将设备底座二次灌浆的位置凿出麻面，放置垫铁的位置至周边50mm范围内铲平，保证垫铁与基础接触良好；5.4.4.4安装前期的准备工作安装OVR前，需把中间围护平台预制完毕、顶板平台预制完毕以及固定海水槽的临时支架制作完毕。1 ）预制中间维护平台、顶部平台以及海水槽临时支架a.平台的长度允许偏差为1/1000，且不应大于10mm，宽度允许偏差为土5.0129、mm。b.平台对角线之差应小于6mm，平台表面的平面度允许偏差为3mm。c.平台各侧面的挠曲矢高，当平台长度小于或等于6m时，不应大于6mm，当平台长度大于6m时，不应大于10mm。d.平台的节点板下料符合以下要求：所有节点板、加劲板和其它所有异形板下料，应预先按图纸制作净料样板。立柱底板应按照现场提供的模板（或实际数据）制作净料样板。样板应经质量检查部门确认合格后使用。样扳的允许偏差应满足下表的要求：序号项目允许偏差1两相邻孔心距0.52边长13对角线长度差14空心距偏差0.5e.钢板板厚小于14mm时，可考虑采用剪板机下料，剪后矫平；f.号料、划线时，应根据实际情况和经验，预留切割、加工裕130、量；g.所有开孔均应采用机械加工；采用气割方法下料时，允许偏差应符合下表的要求：序号项目允许偏差1零件长度、宽度3.02切割面平面度0.05t，且不大于2.03割纹深度0.34局部缺陷深度1.0i.当采用机械剪切方法下料时，允许偏差应符合下表要求：序号项目允许偏差1零件长度、宽度3.02边缘缺棱1.0j.气割或机械剪切的零件，如需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm，边缘加工的偏差应符合下表的要求序号项目允许偏差1零件长度、宽度1.02加工边直线度L/3000，且不大于2.03相邻两边夹角64加工面垂直度0.025t，且不大于0.55加工表面粗糙度50k.钢材切割后，断口处不得有裂纹、131、分层等缺陷，并应清除毛刺、边缘上的熔渣和附近表面上的飞溅物等。l.平台、钢梯子和防护钢栏杆外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差1平台长度、宽度1.02平台两对角线差L/3000，且不大于2.03平台表面平面度（1m范围内）64横梁长度0.025t，且不大于0.55钢梯宽度506钢梯安装孔距离3.07横梁纵向挠曲失高L/10008踏步间距5.09栏杆高度5.010栏杆立柱间距10.05.4.5固定地脚螺栓及找平混凝土结构5.4.5.1固定地脚螺栓按照日本神钢集团图纸锚固方案和地脚螺栓固定地脚螺栓，面板支架的地脚螺栓除外，安装ORV总成后，将面板支架的地脚螺栓安装固定在面板支架上，检查螺栓的倾角和位置132、并记录此类尺寸数据，如果发现任何偏差，立即纠正。5.4.5.2鹰架在校平和安装过程中应安装好混凝土结构的鹰架。1)在如下工程结构中需要鹰架a.安装垫片 b.安装ORV总成c.安装海水总成（歧管、凹槽）d.安装防风器2)注意事项：a.鹰架B和C应继续向上完成X1区域ORV总成的安装工作，鹰架B应在下一个区域（X2）安装0RV总成前拆卸。b.鹰架D和E应在X1区域ORV总成安装工作完成后准备，用于X2区域的鹰架也应在安装X2区域的ORV总成前拆卸。5.4.5.3标记基准线应对混凝土地面标记基准线标志，根据这些基准线，检查地脚螺栓的纬度（位置与水平）并记录各纬度数据。特别是关于吊挂结构的顶部地脚螺栓133、，至少应在混凝土中的水泥硬化后检测下图所示的各点纬度。a1-4b1-4c1，c2标准（目标）3535.4.5.4找平混凝土结构“顶面GL”是不含砂浆和垫板的混凝土结构顶部的高度。混凝土中的水泥硬化后，图纸中规定的安装水平（顶面GL+50mm）应根据下图：图6-4A和图6-4B所示的混凝土结构中的砂浆和垫铁制定。标高与水平度的精确度应在+0/-2mm范围内。在安装ORV前对找平混凝土结构进行验收。垫板高度如偏差较大，责令土建专业进行修改，确保ORV安装前找平混凝土结构无误。具备安转 ORV条件。5.4.6安装ORV总成5.4.6.1运输总成ORV总成应采用底台式拖车运送至吊装区域，然后临时置于混134、凝土结构附近。 运输过程，总成的运输结构应禁锢在拖车上。拖车的行驶速度应限制5-10km/h范围内（同步行速度)。拖车的装载、卸载、吊装运输程序，如下图所示：5.4.6.2吊装ORV总成采用两辆起重机从存放（运输）位置直立吊装ORV总成结构。a）用两辆起重机吊起ORV总成结构b）ORV总成结构的一侧采用一辆起重吊装，另一侧采用另一辆起重吊装，总成结构不得碰触地面。c）吊装完成后，将ORV总成结构放置于道木上。 移除临时支架吊装结束后，将塔型鹰架装配在ORV总成四周。根据“运输结构”的指示移除临时支架、螺栓和螺母，拆除后的临时支架、螺栓及螺母倒运至废料堆内堆积。5.4.6.4起吊ORV开始起吊O135、RV总成前，应确保OVR总成和运输结构之间无阻碍物，ORV总成的LNG总管应使用四根导绳保持稳定，如下图所示：5.4.6.5 安装ORV安装时应小心执行，避免ORV总成碰触混凝土结构,在面板操作结构到达相应的混凝土结构地脚螺栓位置后，通过检查面板操作结构和混凝土结构的中心标记，吊下ORV总成，对准中心记号后，将0RV总成从起重机上放下，为了避免因强风造成损害，ORV总成下方应釆用绳索固定，人力拽着四根导绳，引导ORV总成的安装，直到面板支架组装完成，见下图：5.4.6.6安装中间维护平台a）安装中间围护平台支架的支撑底座。b）中间维护平台严格按LPEC提供图纸施工。在安装前首先从预制厂把预制完136、毕的中间围护平台倒运至现场摆放整齐。d）安装时严格按照施工图纸进行安装，平台采用1mm，2mm及3mm厚垫板找平，找平后及时采用螺栓连接并紧固。e）平台安装后测量人员重新对横梁的孔距及牛腿高度进行复核，无误后进行下一步安装。f）安装中间围护平台还需按厂家提供的安装指导书的步骤进行安装中间围护平台。g）安装中间维护平台的允许偏差符合以下要求序号项目允许偏差（mm）1平台长度和宽度5.02平台两对角线差6.03平台表面平面度（1m范围内）6.04横梁长度5.05横梁纵向挠曲失高L/10006踏步间距5.07栏杆高度5.08栏杆立柱间距10.0h）安装中间维护平台：5.4.6.7检查安装精确度a) 137、检查LNG歧管线性度通过测量图（下图）的尺寸a和b，检查LNG歧管线性度。验收标准：|a-b|应小于或等于10mm，如果不符合标准，则进行调整。b）检查LNG歧管水平度通过测量下图中的尺寸a和b，检查歧管水平度。验收标准|a-b|应小于或等于5mm，歧管标高10mm，如果不符合标准，则通过在面板操作结构和混凝土结构之间插入垫片进行调整。c）检查LNG歧管总管水平度通过下图中的尺寸a和b，检查LNG总管的水平度。验收标准|a-b|应小于或等于5mm，如果不符合标准，则通过在面板操作的U型螺栓进行调整。 固定面板支架面板支架安装前，检查面板支架完好性，对面板支架的尺寸进行复核，无误后方可进行安装面138、板支架：固定程序如下：a）固定底板位置；b）按厂家图纸“面板支架图”装配面板支架；c）固定地脚螺栓；d）用螺母调整底板的水平度（见下图）；e）面板支架调整后经验收合格做好安装检查记录再进行下一步。f）将灰浆放入面板支架下的空隙处；g）向面板支架下的空隙灌浆；5.4.7 安装海水总成5.4.7.1安装凹槽支架底座 a）使支架底座位于前侧和配管侧；b）利用标高基准线，检查并标记凹槽支架底座固定位置的尺寸；c）安装前侧和配管侧的底座；d）检查底座的标高；f）根据需要在安装凹槽支架前插入垫片对底座进行调整；5.4.7.2安装凹槽支架将前侧的凹槽支架安装在底座上。5.4.7.3组装海水凹槽和海水总管a）139、组装海水凹槽和海水总管，并为该组装工作准备工作台。b）海水凹槽和海水总管一般采用螺栓连接，对称把紧螺栓，在组装过程中要对海水凹槽和海水总管进行必要的成品保护工作。特别在移动过程中必须使用毛毯进行遮挡，以便于防止在移动过程中出现碰撞，从而导致损伤。c） 标记海水总管法兰和海水凹槽的中心线，见下图。d） 将海水总管组装在海水凹槽上：见下图。e）海水凹槽总成的泄漏检查：安装海水凹槽总成前，应向槽中加水直至水浸入到槽缘，以检测各联接部位是否漏水。泄漏试验需持续五分钟，一分钟内泄漏出的水不得超出五滴。并做好泄漏检查记录。泄漏检查所用水，是从业主提供的给水点，采用临时管线接至海水组装地点。在泄漏检查完成后140、，把海水凹槽内的水使用抽水泵排至通过临时管线排至路边的雨水井内。5.4.7.4安装海水凹槽总成a) 应使用坚固耐用的布料（如毯子）包裹海水凹槽，以免在其吊入ORV总成的过程中被海水凹槽或海水总管的边缘损坏表面。b）使用起吊夹具吊起海水凹槽总成，如下图所示。其中夹具一侧拴上尾绳，防止在起吊过程中海水凹槽受到损坏。c）安装过程中采用轻提轻放，把海水凹槽通过起吊夹具缓慢安装至ORV总成内，直至海水凹槽稳固后方可卸去起吊夹具。d）将海水凹槽总成安装入ORV总成。从管道侧安装海水凹槽总成，见下图所示e）固定到凹槽支架后，临时用使用绳子的面板操作结构将凹槽总成支撑在配管侧。f）将凹槽支架安装在配管侧的底座141、上。g）检查凹槽支撑水平度。在水平度超出标准所容许的范围时，通过插入垫片调整水平度。检查和调整程序如下图所示：容许标准：水平度|a-b|应小于或等于2mm。h）将槽总成固定在凹槽支架上，在固定凹槽总成时，联接到海水歧管上的各海水总管法兰的位置均应调整至一条直线。i） 检查凹槽边缘的水平度以及连接管与凹槽之间的间距。通过测量a1、a2、a3、a4的尺寸检查凹槽的水平度，见下图。容许标准：|a1-a2|应小于3mm |a3-a4|应小于3mm|a1-a3|应小于5mm |a2-a4|应小于5mm通过测量b1、b2、b3及b4的尺寸检查传热管与凹槽的间距。容许标准：|b1-b2|3mm |b3-b4142、|3mm |b1-b3|5mm |b2-b4|5mm如果不符合要求，则进行调整，见下图。j）海水凹槽安装完毕并经检查合格后及时拆除毛毯以及起吊夹具。5.4.7.5固定海水歧管a）将海水歧管下的维护平台固定在地基上。b）将海水歧管和夹钳固定在支架上。c）将组装架固定在地基上。d）固定并安装海水歧管，并调整适合海水总管和蝶形阀的标高和法兰联轴节，固定好位置后旋紧螺栓。e）用灰泥抹平地基。5.4.7.6固定海水导向器在凹槽之间插入并固定海水导向器，如果海水导向器无法对准凹槽的螺栓孔，则应按下图所示对海水导向器的以下所有区域进行整形。5.4.7.7固定凹槽的分流板和缓冲板安装海水装配图，将分流板固定于143、凹槽中，然后将缓冲板固定于凹槽中。在固定缓冲板之前安装导流板和平垫圈，如下图所示，在安装好缓冲板后紧固螺母。5.4.8安装顶板平台按照下列顺序安装顶部平台；a）从预制厂把已预制完毕的顶部平台倒运至现场进行安装； b）安装过程中严格安装钢结构施工规范要求执行；c）首先安装顶板平台的横梁，横梁采用16a槽钢制作，把横梁固定在基础的地脚螺栓上。然后再安装平台的支撑及扶手。平台上部采用钢格板铺设。钢格板每块四周采用点焊。d）顶部平台安装完毕后，经过验收合格，方可通知防腐厂进行防腐。5.4.9 安装防风器a）在地基上安装支架及框架；b）在防风器FRP板上钻钩头螺栓孔。必要时应切除部分防风器，以便于调整其144、到混凝土结构的宽度。c）切割海水总管用防风器并将其固定到框架上。d）切割LNG总管用防风器并在LNG歧管/总管绝缘处理后将其固定到框架上。e）在LNG歧管/总管绝缘处理后，将LNG总管用橡胶板固定到防风器上。5.4.10清洁管道系统由于ORV内部构造复杂，所有很难将主要来自管道系统的异物及灰尘等除掉。因此，在将管道系统连接到入口和出口管道之前，请用干燥空气或氮气彻底吹净与ORV相连接的管道的内部，以便于除去灰尘、铁锈等。5.5往复式压缩机施工方案本工程压缩机选用迷宫活塞式，特别适用于含固体颗粒的工艺气体。压缩机整体为立式结构，上部是气缸，底部以曲轴箱为基础构成整个机器的支撑结构；活塞采用迷宫结145、构，无活塞环和支撑环，与气缸表面无接触，无磨损，运行可靠； 同时活塞杆的密封也采用迷宫结构，减少了易损件，漏气可通过机内管道收集至压缩机进口，二级密封由外部通入丙烯气进行密封，防止工艺气体的泄漏。压缩机控制采用DCS，停机连锁信号需要接入SIS。尾气压缩机需要配备一回一，三回一和三回三回路用于稳定机组的运行。5.5. 1安装程序设备开箱检验基础检查交接机身煤油渗漏试验中体吊装就位中体安装找正中体一次灌浆气缸及支撑板安装中体及气缸二次找正各部位间隙检查活塞、活塞杆等部件安装电机吊装就位电机初找正中体二次灌浆电机一次灌浆电机二次找正压缩机与电机对中找正电机二次灌浆电机单体试车飞 轮 安 装压缩机试146、车条件确认随机管道安装油系统酸洗压缩机油循环单机试车附属设备安装5.5.2安装步骤和技术要求5.5.2.1设备到货验收设备到货检验必须由供货单位、监理单位、总承包单位、施工单位有关人员共同参加，按照以下项目进行核查，对于检验过程中出现不符合设计图纸要求的不合格检查项目，由四方根据实际情况确定处理意见及补救措施并形成文字说明，处理合格后再次进行共检并填写设备开箱检验记录。1）设备随机资料检查A机组出厂合格证书及下列技术检验证明书：a.机身、中体、气缸、主轴、连杆、活塞杆等主要部件的时效或调质处理证明书。b.机身试漏合格证明书。c.气缸本体及水冷夹套的水压试验合格证明书。d.高压缸体、主轴、连杆和147、活塞杆等部件的无损探伤合格证明书。e.压力容器的质量证明书。f.高压件的无损探伤,应符合钢制焊接压力容器技术条件(JB4730)的要求。g.重要零件和机器所附的管材、管件、高压紧固件、阀门等的材质合格证明书(或抄件)及阀门试压合格证明书。h压缩机出厂前预组装或预试运转记录。B机组的设备图、安装图、易损件图及安装、操作、维护说明书等有关技术文件。C机组装箱清单。2）机器检验A按照图纸、技术资料及装箱清单等对机器进行外观检查,并核对机器及其零、部件、附件的名称、型号、规格、数量；B参加验收的各方代表,应在整理好的验收记录上签字；5.5.2.2机器保管1）压缩机开箱验收后,如暂不安装,应设专库存放,148、存放压缩机和随机附件的仓库,应保持干燥、通风,注意防潮,避免腐蚀；2）压缩机应垫高,摆放整齐；3）采用临时遮盖,以保证压缩机不受太阳直射和雨雪的侵蚀；4）压缩机进出口法兰均应用盲板封住；5）存放现场应备有相应的消防器材；5.5.2.3压缩机基础验收1）土建施工单位将基础提交给安装施工单位时,必须提交基础质量合格证书；基础上必须标出设备就位纵横中心墨线及标高基准点；2）按有关土建基础施工图及压缩机技术资料,对压缩机基础尺寸及位置进行复测检查,其允许偏差应符合下表的规定；项 目允许偏差(mm)坐标位置(纵、横轴线)20不同平面的标高-20平面外形尺寸20凸台上平面外形尺寸-20凹穴尺寸+20平面的149、水平度(1)每米(2)全长510垂直度(1)每米(2)全长510预埋地脚螺栓(1)顶端标高(2)中心距+202预埋地脚螺栓孔(1)中心位置(2)深度(3)孔壁铅垂度10+20103）对基础应进行外观检查,不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。如有上述缺陷，必须进行修复，并不得办理中间交接；4）基础复查合格后,应由土建专业向安装专业办理基础交接手续；5.5.2.4压缩机吊装就位1）机身的煤油渗漏试验：压缩机在安装前应进行机身试漏，用煤油注入机身之油标窗上规定的油面高度，经4小时，无渗漏为合格（若厂家已做此项试验，且机器在运输过程中无损伤，包装完好，可不做此项试验）。2）基础处理A基础表面进行铲麻处150、理，麻点应分布均匀，深度不宜小于10mm。B机身安装采用垫铁安装。将基础上放置垫铁的部位处理平整、干净，按照供货商提供的垫铁布置图摆放好垫铁，垫铁应平整，无翘曲、卷边，每组垫铁不宜超过四块，平垫铁、斜垫铁配合使用，其中仅允许有一对斜垫铁。C在基础的地脚螺栓旁放上调整垫铁，找正垫铁与垫铁组之间的水平度。垫铁与基础表面的接触面应大于50%，垫铁间距应不大于500mm，且应分布均匀。D机身就位前，将地脚螺栓光杆部分的油污及锈蚀清除干净，并均用涂一层防锈油，然后将地脚螺栓放入孔内。E机身吊装均采用吊车安装，吊装时要保证机身平稳，吊点应在公用底座吊耳上，钢丝绳不得接触机身的重要部件，否则采用吊装扁担进行151、吊装。F机身就位后，其主轴、气缸中心线应与基础上的墨线相重合，允许偏差为 5 毫米。标高应符合设计要求，允许偏差为5 毫米。3）一次灌浆A复测机身纵向及横向水平度，确认合格后，对地脚螺栓进行一次灌浆；B基础预留孔应清除干净，各地脚螺栓孔应充分的润湿；C预留螺栓孔灌浆选用灌浆料进行浇灌；锚板地脚螺栓灌浆时，应在锚板上面先灌入150mm厚的比基础高一号的混凝土，然后向孔内充以密实的干砂至二次灌浆层下150mm，上部再用混凝土浇灌封闭；D灌浆时，应有机组安装人员配合，使螺栓位于螺栓孔的中央，并保持螺栓的垂直度，以免在振动捣实时歪斜；5.5.2.5压缩机的找正、找平1）机组水平度调整在解体清洗后进行；152、2）使用螺丝千斤顶进行调整，垫铁同时配合使用，找正用的水平精度为0.02mm/m；3）机组水平度找正要求：在滑道前、中、后三点位置上测量，纵向水平度不大于0.05mm/m,在机身主轴孔处进行测量；横向水平度不大于0.05mm/m； 4）水平度找正时应综合考虑调整，横向应使滑道水平度高向汽缸侧，并符合要求，纵向应使水平度高向电机侧，并符合要求；5）在拧紧地脚螺栓时机身水平度不应发生变化。否则，应松开地脚螺栓，重新调整各垫铁组。主轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平度，其允许偏差不大于0.10 mm/m。水平调整完后用扭矩板手按图纸给定的力矩拧紧地脚螺栓，同时检查水平度。5.5.2.6二次灌浆1）复153、测机器找正、找平数值后,应在24小时内进行二次灌浆,否则,应重新找正、找平；2）二次灌浆前,应将各组垫铁及小型螺丝千斤顶点焊固定。并将垫铁和小螺丝千斤顶的位置、几何尺寸、数量做好隐蔽工程记录；3）与二次灌浆层相接触的基础表面,应清除干净、无油垢,同时进行充分地湿润；4）地脚螺栓预留孔内及二次灌浆层的灌浆用料,采用无收缩灌浆料；5）二次灌浆时,必须连续进行浇灌。机器底部与二次灌浆层相结合的表面,须充满并捣实；6）当环境温度低于5时,二次灌浆层的养护,应采取保温或防冻措施；5.5.3汽缸安装（1）将气缸部件内的填料、刮油环部件编号并取出，清洗气缸部件内部；（2）填料部件清洗干净再装配，装配时，注意154、各填料环不得装错，要按图纸要求的顺序装配；（3）将刮油环清洗干净，装配时，刮油环与盒的轴向间隙在要求范围内，刮油环组装好后，套在活塞杆上用着色法进行检查，使之均匀接触达70%以上，合格后回装；（4）对称均匀拧紧机身地脚螺栓，复测机身及滑道水平，然后进行气缸的安装；气缸与机身应对号连接，不得装错；（5）各级气缸水套必须进行水压试验。制造厂技术文件注明气缸本体已进行水压试验时，现场可不再进行。（6）各级气缸在安装前，应进行清洗、并仔细检查气缸镜面、气缸体、气阀腔孔及与中体连接面等处有无机械损伤和其它缺陷，如发现问题，应妥善处理。用内径千分尺测量各气缸的圆柱度，并作详细记录。如偏差超过规定，应根据情155、况研究处理。（7）气缸与中体连接时，要对称均匀地拧紧连接螺栓。气缸的支撑件必须与气缸接触良好，并且受力均匀。（8）安装气缸支承，粗找正气缸水平；气缸找正时，应保证其水平度以及与滑道的同轴度，数值按图纸要求进行；气缸找正完结后，均匀把紧气缸与机身的连接螺栓；（9）气缸和滑道的同轴度和倾斜度应符合设备技术文件规定，且其倾斜方向与滑道倾斜方向一致；（10）根据现场条件，可用“拉钢丝法”、塞尺测量法复检气缸与中体的同轴度，当气缸的径向位移与倾斜度超出规定值时，应及时反馈至厂家代表，按厂家现场代表的处理方法进行调整。不得加入偏垫、偏紧螺栓或借外力强制定心的方法来校正；（11）进行地脚螺栓的灌浆，待达到强156、度后，经检查合格，进行二次灌浆，最终固定；（12）检测气缸余隙在气缸每端阀孔垂一条铅丝，确保铅丝穿过活塞面整个宽度，盘车360o，铅丝被压平，挤压后的厚度就是间隙的实际值。5.5. 4主轴瓦和曲轴的安装5.5.4.1吊入曲轴，轴瓦与轴颈的接触状况用着色法检查，接触角为1200，最少不得小于900，要求接触均匀（若接触不良，可略加修刮）；轴承主要部分间隙应符合下列要求：1）检查测量点E应没有间隙；2）检查检测点A、B、C、D的间隙，四个点的读数之差不得大于0.04mm；3）检查检测点F，其间隙应符合厂家技术文件要求；压缩机轴压缩机上轴瓦压缩机下轴瓦测量点D测量点B测量点A测量点C测量点E测量点F157、4）在主轴颈上复查轴向水平度，其值不得大于0.10mm/m，用压铅法（铅丝径应为所测间隙的1.52倍）测量各间隙，合格后拧紧轴承上瓦盖。在轴承盖紧固螺栓达到拧紧力矩的情况下，轴瓦间隙值应符合装配要求；5）将曲柄置于两个互相垂直的位置（0，90，180，270），测量曲拐间隙差（如下图），其偏差值以符合厂家技术文件要求为合格。内径千分尺5.5.5十字头的安装将十字头体装入滑道，与连杆小头联接。用着色法检查十字头与滑道的接触面积，其接触面应均匀且应大于70以上；在十字头体和滑履之间有调整垫，用于调整十字头与滑道的间隙，用塞尺检查十字头体与滑道的间隙，应符合装配要求。5.5.6连杆的安装（1）用着色158、法检查连杆大头瓦与曲轴、小头瓦与十字头销配合的接触情况，其接触面应均匀且应大于70以上；（2）均匀拧紧连杆螺钉，用塞尺或用压铅法检查其配合间隙。曲轴与连杆大头瓦的径向间隙及十字头销与连杆小头瓦的径向间隙符合厂家技术文件要求。5.5.7填料及刮油器的的安装（1）安装前，应全面按顺序拆开、检查，每组填料内各环安装次序不得互换，并注意检查刮油圈刃口的完整性，然后将各零件清洗干净，按原次序组装好；（2）在装填料时，应特别注意以下两点：一是锁闭环和密封环的次序，不得装反，否则会引起漏气；二是各填料小室应按原编号组装，否则会应起冷却水短路；此外还应注意各填料小室的橡胶圈不能残缺刮伤。5.5.8活塞、活塞环159、的安装（1）装配前，应先清洗和检查活塞、活塞环外表面及活塞环槽断面，活塞环和支承环在气缸内作漏光检查。不得有疏松，擦伤、锐边、凹痕、毛刺等缺陷，在整个圆周上漏光不得超过2处，每处弧长所对应中心角不得大于45，并不得在活塞环开口处30角的范围内；触情况，其接触面应均匀且应大于70以上；（2）均匀拧紧连杆螺钉，用塞尺或用压铅法检查其配合间隙。曲轴与连杆大头瓦的径向间隙及十字头销与连杆小头瓦的径向间隙符合厂家技术文件要求。5.5.9填料及刮油器的的安装（1）安装前，应全面按顺序拆开、检查，每组填料内各环安装次序不得互换，并注意检查刮油圈刃口的完整性，然后将各零件清洗干净，按原次序组装好；（2）在装填160、料时，应特别注意以下两点：一是锁闭环和密封环的次序，不得装反，否则会引起漏气；二是各填料小室应按原编号组装，否则会应起冷却水短路；此外还应注意各填料小室的橡胶圈不能残缺刮伤。5.5.10活塞、活塞环的安装（1）装配前，应先清洗和检查活塞、活塞环外表面及活塞环槽断面，活塞环和支承环在气缸内作漏光检查。不得有疏松，擦伤、锐边、凹痕、毛刺等缺陷，在整个圆周上漏光不得超过2处，每处弧长所对应中心角不得大于45，并不得在活塞环开口处30角的范围内；（2）测量活塞环与支承环在气缸内的开口间隙, 符合设备技术文件要求，并做记录；活塞环与支承环在环槽内应能自由转动,手压环时,环能全部沉入环槽内,相邻环的开口位161、置要错开；（3）检查活塞与活塞杆的螺母是否拧紧锁好，活塞与十字头体连接好后，在活塞杆的垂直及水平方向架设百分表，盘动压缩机，在活塞杆往复运动时检查活塞杆的跳动，其最大跳动值不得大于厂家技术文件规定值；（4）测量气缸与活塞的径向间隙，并做记录；（5）按照厂家安装说明书中有关要求用随机工具（活塞杆保护套）套住活塞杆端部螺纹（保护套使用前检查，其刃口及外圆上不允许有毛刺等缺陷，如有碰毛现象，应先作修正。用完后妥善保管），然后伸入气缸，穿过双隔室接筒，与十字头体连接，并调整活塞止点间隙，数值按图纸要求进行；（6）测量活塞杆水平和垂直方向的径向跳动，数值应符合随机文件规定；（7）装上气缸盖，从气缸阀孔处162、压铅检查气缸的内外止点间隙，内外止点间隙可通过调节活塞杆与十字头连接处的调整垫片来调整。止点间隙调整完毕，应锁紧十字头处的活塞杆螺母并采取防松措施；8）活塞装上后检查活塞底部到气缸底部的间隙（即导向环高出活塞体的距离）。5.5.11机身内部件回装，间隙测量（1）机身油池作为油系统的油箱要采用机械方法除锈，油池内部及运动部件上的铸造残渣必须清除干净，并用面团粘净；（2）零部件回装前应检查机身油池内部是否干净，待其合格后将曲轴吊入机身，进行以下测量：(数值按图纸、规范要求)1）用压铅丝法测主轴承与曲轴轴径的径向间隙；2）打百分表测曲轴轴向定位间隙；3）将曲柄置于0、90、180、270四个位置上，163、分别测量其曲拐臂间距离，其偏差值不得大于行程的万分之一；4）测量完毕后，用扭矩扳手拧紧主轴承联接螺栓，其拧紧力矩数值按图纸要求进行；（3）用塞尺测十字头销与连杆小头瓦径向间隙；（4）用内、外径千分尺测连杆大头瓦与曲轴径向间隙；（5）装入十字头,再装入连杆,将大头瓦与曲轴连接,最后穿入十字头销,并固定；（6）测量滑道与十字头径向间隙；5.5.12气阀安装（1）先将所有进、排气阀清洗检查，气阀应无质量缺陷，如阀片表面无划伤、无变形等；检查各气阀组合情况和密封情况，套上阀垫，装入阀腔；（2）气阀组装时气阀的弹簧长度应一致，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象；（3）将气阀逐个进行煤油试漏，应无连续的滴状渗漏164、；气阀组件检查合格后安装，安装时顶紧力应按图纸要求进行；（4）装上制动器及密封垫片，然后再装阀盖，拧紧连接螺栓，最后拧紧顶丝和顶丝上的螺帽。5.5.13主电机安装（1）将主电机地脚螺栓光杆部分涂一层防锈漆，螺栓部分涂少量润滑脂。并将基础上放置垫铁的位置和基础上与锚板接触的基础面处理平整；先套装电机联轴器，然后在电机基础的地脚螺栓孔旁放上调整垫铁并找正垫铁与垫铁组间的水平度；（2）穿入地脚螺栓，将电机吊装就位；以压缩机为基准，将电机轴调整至与曲轴同一标高面，找正电机水平；调整联轴器间距离及联轴器的同轴度使电机组轴与压缩机曲轴的同轴度符合要求；（3）同心度要求：电动机轴与主轴的对中偏差：径向位移应165、不大于0.03毫米；轴向倾斜应不大于0.05毫米/每米；（4）同心度找正完毕后，均匀把紧地脚螺全。经检查合格后，点焊垫铁，进行灌浆；（5）检查电机轴承间隙及空气余隙，检测结果应符合厂家有关文件要求；（6）电机安装完成后，按厂家图纸要求将飞轮安装就位，然后安装盘车器。待电机单试完成后，按照随机文件规定的螺栓拧紧力数值将联轴器连接好；（7）在电动机轴和主轴找正完、平衡轮安装后，对联轴器螺栓孔进行精铰加工。螺孔与螺栓采用过盈配合，过盈量为0.3/1000 D(D为螺栓直径)；待装配好各联接螺栓后应对应编号标记，以便于下次拆装；（8）铰孔与电机连接完毕后，应重新测量曲轴曲拐开度，应符合随机资料的要求，166、如果超标应对联轴器重新进行对中找正。（9）对于散装到货的电机，应严格执行电机随机技术文件的规定及电机厂家现场技术人员的要求，配合厂方完成电机组装；（10）电机安装就位、找正并二次灌浆后，在电机单试前，应复查电机的磁力中心，确保磁力中心线的偏差在厂家技术文件规定范围内（若出现偏差过大，超出厂家技术文件规定值的情况，应及时反馈至厂家代表处，按厂家代表处理方案执行）。5.5.14附属设备及管道的安装5.5.14.1附属设备管道安装1）所有的压力容器安装前均应具有合格证和质量证明书，其气管路钢管应符合有关材料标准并应有质量合格证明书；2）所有容器、管道就位前，应按图纸核对管口方位和相应位置尺寸，并应彻167、底清洗干净。现场配管、切割、焊接完毕后，管内应予以清理，不允许留有金属熔渣、残余杂物或其他脏物；3）对容器、管道的安装、焊接、试压、清洗，应保证其质量，并应按压力容器安全监察规程执行；4）循环油系统的接管焊口应采用氩弧焊进行底层焊接，焊口内表面的焊渣必须清除干净。现场装配的所有油系统管道进行化学清洗处理，循环油系统的管道、阀门、过滤器、油箱和冷却器等应用化学或机械方法除锈、除污、清除杂物；5）与压缩机组连接的所有管道，严禁强制对口。管口法兰与相对应的机器法兰在自由状态时，其平行度偏差应小于法兰直径的1/1000，最大不得超过0.30mm；对中偏差以螺栓能顺利地穿入每组螺栓孔为准。法兰间的距离以168、能放入垫片的最小间距为宜；压缩机与管线在试压吹扫合格后才能与压缩机相连；6）附属设备和工艺管道在试运转前应进行封闭，严防杂物进入。管道应用支架和管夹压住，以防产生剧烈振动和位移。各阀类及止回阀的安装，应注意管内介质流向，严禁装反。各缓冲器法兰及管路中法兰的密封面与垫片应仔细检查，确保密封7）附属设备全部安装完后，连接相关的油管线、水管线。组装后的水路应进行水压试验，保持30分钟应无渗漏；油管线应进行通油试验，线路畅通、无渗漏各注油点油量均达到要求；附属设备及工艺管道在安装前必须清扫干净，并应保持清洁，严防杂物进入；8）盘车装置各水平和垂直结合面(包括盘车装置和轴承座之间的结合面)接触应严密；组169、装好的盘车装置用手操作应能灵活咬合或脱开并保持机组飞轮与盘车齿轮之间的距离；9）盘车装置的电动机联轴器找正应符合厂家技术文件的规定；盘车装置电动机联轴器应设有保护罩。5.5.14.2润滑油站的安装本体安装偏差：中心线允许偏差：2mm 标高允许偏差： 1mm 水平度允许偏差：1mm油管线配制要在油站二次灌浆结束，强度达到要求后进行分段预制，整体安装，油管内应用压缩空气吹净，油泵轴与电动轴的对中偏差应符合规范规定；5.5.14.3缓冲器安装设备安装前，必须将内部清理十净，特别是各入口缓冲罐，应确保内部无锈蚀及杂物，可用酸洗或喷砂方法处理，清理完毕后将各级吸、排气缓冲器与气缸连接，把紧螺栓；5.5.170、14.4注油器安装注油器的安装及位置、油管布置见厂家图纸；5.5.15压缩机组油循环（1）油循环前对油系统上所有设备、管线及配件全部解体清洗，管线系统采用酸洗钝化处理，油过滤器、油冷却器等应视内部清洁程度而定，但必须先采用机械方法除锈、除污，必要时采用酸洗、钝化等方法处理；（2）接临时管路、加滤网将轴瓦和机身滑道供油管接头拆开，临时用短管接至机身曲轴箱，走短路对油系统进行冲洗，临时用短管接至机身曲轴箱，走短路对油系统进行冲洗，如此可防止杂质进入轴瓦及运动机构；在主回油管入油箱处加120目滤网，用钢网加固(如锥形滤网)；（3）注油注入按说明书要求的润滑油，注油时应注意过滤，采用滤油机，要出口加1171、20目滤网，进行三级过滤；（4）打开油泵入口阀、出口阀，启动油泵，此时检查管路有无漏点，若有漏点，停泵处理，若无漏点，则可将管路中油压调至规定压力进行循环；（5）油运工作中注意事项1）油运工作连续进行，安排好倒班工作，对工作人员加强责任心教育，防止意外事故发生；2）油泵每8小时切换一次，过滤器，冷却器每4小时切换一次；3）回油滤网的拆洗次数，根据系统的清洁程度灵活确定，一般初期频繁一些，比如2小时更换一次以后视清洁程度可以4小时或8小时清洗一次；4）滤网运行目视检查合格后，更换200目滤网运转目视检查合格后，取样送分析室检验，合格后将油系统复位，油运继续运行12-24小时,此时在轴瓦油入口处加172、200目滤网,若在此时间内滤网无杂质附着,则可拆下滤网；5）调试试验油系统的联锁仪表,直至动作准确可靠；6）启动盘车器,盘车2小时,检查各处油流量情况；（6） 油系统试运行合格后，应进行下列工作：1）排放油箱中全部润滑油；2）清洗油箱、油泵进口粗滤网和油过滤器；3）对油箱中排出的润滑油进行清洁度检查及取样分析，经分析合格的润滑油，可经过滤重新灌入油箱，否则应更换新油；4）油系统试运行结束后，若压缩机组暂不试运转，应定期启动油泵，进行1015分钟的油循环。以避免油系统管路再次锈蚀；（7）气缸和填料函注油系统的试运行1）注油器应清洗干净，然后装入符合要求的润滑油；2）拆开注油器、气缸、填料函的管接173、头，用清洁的压缩空气检查各注油管是否畅通；3）接上注油器至各供油点的管接头，用手柄盘动注油器，检查以下项目：A.检查各供油点管接头处出油情况和油的清洁程度；B.注油器应动作正常，无卡涩现象；C.从滴油器检视罩检查各个注油点的滴油情况是否畅通；4）启动注油器进行不少于2小时的试运转,检查电动机和变速器的音响、温升、震动等，并均应正常，各注油管单向阀的方向必须正确,检查并调整各供油点的供油量符合技术文件的要求；5）接上气缸及填料函各供油管接头，再次启动注油器，检查各管接头的严密性，并同时对压缩机盘车510分钟；5.5.16压缩机的试运行条件（1）压缩机组应全部安装完毕,经检查合格,各专业安装记录应174、填完毕；（2）水、汽、电公用工程检查合格，达到使用条件；（3）全部电气设备均可受电运行，仪表联锁装置调试完毕，动作无误；电动机单机试运转合格,转向正确；（4）进、排气管路应清洁畅通；（5）各级安全阀经校验、整定、其动作灵敏、可靠；（6）机组单体试运转方案已编制，并经审查批准；（7）机组操作现场应整洁，并备有相应的消防器材；（8）独立支承的电动机应单独进行2小时以上的试运转；5.5.17压缩机无负荷运转（1）卸下各气缸吸、排气阀及入口管道；在卸下的吸、排气阀腔口上，装上10目/英寸的金属过滤网，并予以固定；（2）开启水系统全部阀门，检查系统水压和回水量，检查系统应无泄漏，回水清洁、畅通；冷却水压175、力应达到操作指标,气缸及填料函内部不得有水渗入；（3）启动辅助油泵，对运动机构进行初润滑，观察各注油点的供油是否正常，观察机身油标的油位，调整润滑油压符合随机文件规定,将注油器油管上的阀门打开，启动注油器，检查注油点供油量是否正常；（4）检查电动机、压缩机各连接件及锁紧装置是否坚固；（5）启动盘车器盘车,检查各运动部件有无异常现象，若运转正常则可停止盘车，将盘车器手柄移至开车位置；停止盘车后，各段活塞不应处在前、后死点位置；（6）点动电动机，检查其转向应与压缩机转向一致；（7）启动电机，若运转正常，即可进入无负荷试运转；若发现异常，应及时停机处理；（8）压缩机无负荷运转应符合下列技术指标，并检176、查下述项目：1）应连续进行12小时无负荷试运转(对具有出厂预试运转记录的机组，则可进行8小时无负荷试运转)；2）运转中应无异常音响；3）润滑油系统工作正常；4）主轴承的温度85；5）金属填料函压盖处的温度不应超过60；6）电气、仪表设备应正常工作；（9）停机按电气操作规程停止电动机，按照厂家说明书进行停机后的工作，如盘车等；（10）无负荷运转，每隔30分钟做一次记录；5.5.18压缩机的负荷试车（1）开启水系统全部阀门，检查系统水流动情况；（2）开启气体管道阀门进行吹扫工作；1）吹扫工作宜采用外来气源进行，要求气源充足，流量及压力稳定；条件不具备时，也可用本机组逐级进行吹扫，但附属设备及管道必177、须经仔细清扫后方可使用；2）任何一级吹扫的脏物严禁带进下级气缸或设备内，因此，在吹扫时，进口管与设备必须分开进行，排出管可与设备同时进行；3）吹扫前必须拆除系统中所有的仪表、安全阀、调节阀、止回阀等，用盲板或临时管段代替，一般阀门若不拆除时应全开，吹扫合格后再将各阀门、仪表复位；4）采用本机组逐级进行吹扫时，在有条件的情况下可采取间断吹扫(储气、憋压)的方法，其压力不应超过该段正常操作压力，且最大不得超过30kg/cm2；（3）启动循环油泵及注油器，将油压调至2kg/cm2以上,检查各处油量，调整润滑油压；启动盘车器检查压缩机组的运转情况,检查完毕后,应停止盘车；（4）启动同步电机之前,应先启178、动其通风系统,送风冷却；（5）将盘车器手柄移至开车位置后,启动电动机空运转20分钟后，分3-5次加压至规定压力；每次加负荷时，应缓慢升压，压力稳定后应连续运转1小时后再升压；最后在额定负荷下连续运转48小时；（6）负荷试运转时，应符合下列要求：1）机内运动部分有无撞击声、杂音或异常振动现象；2）轴承、金属填料函及中体滑道处的温度，应符合下列要求；3）轴承温度宜为70，其最高温度不得超过75；4）金属填料函压盖处温度不得超过60；5）中体滑道里外壁温度不得超过60；6）各级气缸吸、排气体压力和温度符合设计要求；7）电气、仪表设备正常；8）检查附属设备及工艺管道的振动程度，振值应符合设计要求；（7179、）试运转中出现的问题应及时处理；（8）机器试运转结束后，应从末级开始依次缓慢的开启卸载阀门，逐渐降低各级排出压力；卸载后停止电动机的运转；压缩机停止运转5分钟后，方可使循环油泵停止运转。（9）压缩机停止运转后应排净机器设备及管道中的存水，防止锈蚀和冻裂；（10）负荷试运转结束后,应抽检主轴瓦、连杆轴瓦、十字头滑板和填料函的磨合情况，并通过各吸、排气阀孔检查各级气缸镜面有无划痕及损伤；（11）抽检后,应再进行不少于8小时的负荷试运转；试运转结束后，有相应更换新油，并清洗油系统；（12）试运时应及时、准确的做好记录；5.6.机泵施工技术方案本装置中共有机泵设备26台（套）。机泵设备均采用防爆电机驱180、动，机械密封，以保证机泵设备连续安全运行。其具体类型如下：设备类型国内订货国外订货总台(套)数备注离心泵44离心泵2222总计224265.6.1施工工序施工准备 开箱检验机泵联轴器对中复查一次找正一次灌浆二次灌浆二次找正试运准备 试运解体检查机泵就位基础验收及处理5.6.2施工工艺5.6.2.1施工准备 1）施工前，施工方案应编制完成，向施工班组进行技术交底，并做技术交底记录。2）现场应具备机泵安装施工条件。3）施工用的工机具、量具应准备齐全，施工耗材齐备。量具应校验合格后方可使用。5.6.2.2开箱验收1）机泵开箱验收应在厂家及有关责任方人员的共同参加下进行。2）按装箱单清点箱数，检查各箱181、的包装是否完好，然后逐箱开箱检验。3）按各箱内的装箱单核对每箱内物件的数量、规格是否相符；检查随机资料（产品出厂合格证、说明书、主装配图，零部件装配图，特性曲线，装箱清单）及专用工具，安装配件，材料是否齐全。4）按技术文件核查机泵的名称、型号、规格和组装件是否符合设计要求。5）检查机泵是否有缺、损件，各部件表面是否有损坏及锈蚀等。6）开箱验收后，其专用工具、零部件应妥善保管，不得使其变形损坏、错乱或丢失；甲方在开箱后应将备品备件收回。做好开箱检验记录，把开箱检验中存在的问题记录下来，并要求各方代表在开箱记录上签字确认。5.6.2.3基础验收、处理机泵安装前，应对基础进行验收。根据土建图纸和厂家182、提供的基础图核对基础验的各尺寸是否符合要求。具体要求见下表：基础尺寸和位置尺寸允许偏差值序 号项 目允许偏差（mm）1坐标位置（纵、横轴线）202不同平面标高-203平面外形尺寸204凸台上平面外形尺寸-205凹穴尺寸+206平面水平度每 米5全 长107垂直度每 米5全 高108预埋地脚螺栓孔中心位置10深度20孔壁铅锤度每米101）检查基础质量合格证明及自检记录。2）检查基础是否已给出标高基准线或纵横中心线；基础外观，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。3）验收合格后，办理验收及交接记录。4）基础处理。基础验收完毕后，应对基础进行铲麻面处理，麻点深度不小于10mm，密度为每100平方厘米3183、-5点，并清除表面油污及疏松层；将垫铁处铲平，水平允许偏差2mm/m。注意：基础处理过程中，必须保证标高基准线及纵横向中心线的完整；清除地脚螺栓孔内的碎石，泥土及积水等杂物。5.6.2.4机泵就位1）按位号将机泵吊运到基础附近，用吊车或倒链等机具将机泵按正确方位就位。2）在吊装动机泵时，安装钳工应在场并向吊装人员指明正确的吊装点，不得以电机的吊装耳或泵法兰作为整个机泵的吊装点。3）吊装人员应选择合适的钢丝绳扣，锁具以及导链等。5.6.2.5一次找正1）利用临时垫铁组将机泵支起一定高度，对机泵底座下表面进行清理，清除油、锈，将垫铁位置打磨平整。2）调整机泵本体中心线与基础中心线重合，多台机泵要同184、时找好相互对应位置，横向、纵向允差均为5mm。3）利用垫铁组调整机泵标高和水平度；用精度为0.02m/mm的水平仪找平，机泵水平度测量基准为出口法兰面；水平度测量时必须将水平仪在出口法兰面纵横中心线上平转1800，反复校正，直至合格。4）机泵找正、找平偏差见下表，制造厂有要求时按厂家要求执行。项目允许偏差标高5mm纵横中心位置5mm纵向水平度0.1mm/m横向水平度0.2mm/m5.6.2.6一次灌浆1）去除地脚螺栓表面的防锈油污，检查螺纹部位是否完好；在机泵底座上穿上地脚螺拴，保证螺母上留2-3扣，螺纹部分涂润滑酯保护。2）用水冲净孔内四壁上的尘土，清除孔内杂物、泥土及积水（冰）。3）使用设185、计要求的CGM灌浆料进行灌浆，浇灌时，必须连续进行，中途不得间断，边浇灌边对称捣实，注意不得使地脚螺栓歪斜或使机泵产生位移。4）浇灌高度略高于基础混凝土表面10-20mm，顶部修抹平齐，周边成45斜坡，顶部周边尺寸比地脚螺栓孔周边略大约20-30mm，便于安装正式垫铁。5）养护期间定期检查、浇水、养生，尽快达到设计强。5.6.2.7 二次找正1）待灌浆料达到75%强度，在地脚螺栓两侧垫铁安装正式垫铁组；调整机泵水平度。2）垫铁组边缘距地脚螺栓中心间距40-60mm，垫铁底面与基础表面接触达到接触稳固，不翘曲；相邻两组垫铁间距不超过1000mm，若超过1000mm时，则每间距1000mm中间加放186、一组垫铁，每组垫铁不得超过4层。3）水平仪放在出口法兰平面上进行测量，利用垫铁组调整水平，调整过程中将水平仪平转180反复校准。4）纵横向水平度同时找平合格后，校正底座标高符合要求，对称把地脚螺栓，打紧各组垫铁，同时复测纵横向水平度应无变化，若有变化，重新调整直至合格，不允许用松紧地脚螺栓的方法调整水平度。5）找平合格后，检查垫铁组，利用0.25/0.5镑手锤敲击不得有松动迹象；垫铁外端露出底座10-30mm，过长部分切割整齐。6）合格后，垫铁组点焊，焊接采用层间断焊；只焊两侧，垫铁与底座之间不能进行焊接；经甲方或有关部门联合检查合格进行二次灌浆。5.6.2.8解体检查1）当设计及现场情况要求187、对机泵进行解体拆检时，对机泵进行解体、清洗、更换零件及检测调整。2）解体拆卸应遵循先外后内、先上后下、先部件后零件的原则。各零件相互配合位置及方向要作好标记，以防复位时错装、漏装。 3）拆检时零件锈蚀的部位要在除锈后涂防锈酯，精加工表面若有严重锈蚀，需和甲方质检协商后决定能否使用。4）拆检时要保证场地整洁，有防尘防潮措施，拆卸下未能及时回装的零部件要 妥善保管，以防损坏。5）拆除泵本体冷却水等管线；拆除机泵联轴器，将电机移至一边或调转90方向，使转子从泵壳体中抽出有足够的空间。6）利用拉力器，卸下泵端联轴器做好标记。7）松掉泵体端盖板紧固螺栓，利用检修顶丝，对称、缓慢地将转子部件顶出壳体，平稳188、落放至底座上后，整体移至清洁处，进行下一步工作；较重的转子要用合适吊装工具。8）拆下叶轮锁紧帽后，注意旋转方向，将叶轮拆下；拆下密封组件，注意拆机械密封时不能损伤密封面。9）拆下轴承箱体后侧（或两侧）轴承压盖螺栓，取下轴承压盖，取前要做好装配记号；利用与轴承外圈直径相近的短管顶住轴承外圈，敲击短管，退出轴及轴承，退出时注意不要损环甩油环。10）将轴及轴承部件垂直立放地面，利用铜棒对称敲击或用拉力器拉住轴承内圈，不允许敲击外套，拆下两端轴承。11）拆卸后的零部件用煤油进行清洗；彻底清除壳体内部及零件表面油污及锈蚀，检查零部件外观。12）按机泵说明书和设计要求，测量记录机泵的叶轮直径、口环间隙、叶189、轮的轴向、纵向跳动量，记录机泵轴承型号，检查泵机械密封是否完好。各零部件外观尺寸、质量及配合间隙，全部检测合格后方可进行组装。13）组装顺序与拆卸顺序相反，先内部后外部，并注意拆卸时标记组装顺序与拆卸顺序相反，先内部后外部，并注意拆卸时标记。14）机泵拆检后复位，注意各管口的封闭，保持拆检清洗后泵体内部的清洁，使其不受水、尘、杂物等的侵害，妥善地作好成品保护。5.6.2.9机泵联轴器对中、找正1）管道对机泵不能有应力，管道的重量不能由机泵承受，支架必须及时安装2）应先检查泵体与机座是否紧固如有松动应紧固。3）采用双表找正：将找正架固定在电机联轴器上，在泵端联轴器上分别架设径向及轴向百分表。4）190、同步转动两联轴器数周，检查表架固定是否牢固，百分表指针是否准确无误5）将百分表转至联轴器上方垂直位置为0，调整两块表读数为0，然后将两半联轴器按旋转方向顺次转到90、180、270、360四个位置，分别将测的数值记录。6）根据径向百分表及轴向百分表的测量读数即可进行对中调整。调整时，原则上只允许调整电动机，在电动机底座下进行加减垫。7）联轴器对中技术要求为径向0.10mm，轴向0.10mm。对中找正时，与机泵连接的管道必须松开；对中完成后连接管道，对中变化不大于0.05mm。 5.6.3试运准备（1）准备试运用水和存储容器，存储容器可利用正式工艺设备，检查确认试运流程是否具备投用条件，不能通水191、的设备要接跨线直通。（2）泵入口管线要冲洗干净，入口无过滤器的处加设临时过滤网，其有效面积一般为2-3倍泵入口面积。（3）清理试运现场，周围环境应整洁，便于操作、维护；设置试运操作区，无关人员不得进入；（4）了解机泵结构、性能、输送介质情况，熟悉试运工艺流程及试运转操作规程。（5）按要求向轴承箱内加入润滑油至油位计所示高度。（6）通水检查各冷却水管线是正确、管线有无渗漏、水量是否合适。5.6.4试运（1）电机进行单机试运，电机经单机试运合格，确认转向正确后，连接联轴器进 行同心度复查，检查泵出入口盲板是否拆除。（2）用手盘转子转动数圈，检查转子的灵活轻便程度，以便启动； （3）开启泵入口阀，使192、泵灌满介质，同时打开放空阀，排净泵内的空气后关闭放空阀。（4）重新检查准备工作的完善程度，同时打开各压力表、流量表的开关。（5）接通电源、点动电机，确认转向，并确认无其它异常现象方能正式启动。（6）启动电机，使其达到额定转速后，逐渐打开出口阀门，逐步调整出口压力至额定压力，对于容积泵，必须在启动前打开出口阀门，在启动电机，逐渐关小阀门，调整出口压力至额定压力，使泵在该压力下连续运转2小时。（7）连续运转时要做好泵的试运转记录，随时检查机体内部及轴承运行声音是否正常，检查压力、温升、润滑、冷却水等是否正常，利用振动仪检查泵的轴承振动情况；（8）试运转参数值 -运转中应无异常音响 -滚动轴承的温度193、70，升温不应超过40 -金属填料函压盖处的温度不应超过60 -电气、仪表设备应正常工作 -振动值0.06（3000转/分）（9）试运转中检查出的问题，应及时处理1）停车程序：慢慢关闭出口阀门，停电动机，关闭入口阀；待泵冷却以后，关闭冷却水阀门；2）容积泵与其相反，先打开出口阀门，再停电机，关闭入口阀门3）清理试运现场并排净泵内积水；整理试运转记录并办理相应的签字。5.7.工艺管道施工技术方案5.7.1施工程序阀门试压下料切割管道预制焊接，检测管道安装强度试验气密试验管道吹洗技术交底管材管件检验图纸会审5.7.2施工准备5.7.2.1管道安装前，编制作业指导书，针对易燃、易爆、强腐蚀性和高度危194、害的介质管道提出具体的施工措施，对施工人员进行详细技术交底，增强施工人员技术水平和质量意识。5.7.2.2组织技术管理人员进行图纸会审，发现问题及时与设计单位沟通，搞好事前控制。5.7.2.3材料验收1）用于该项目的管材必须有出厂合格证和质量证明书，管道外壁要有通长的油漆色标或印刷有钢材牌号。管道壁厚要均匀，减薄不得超过壁厚的允许偏差，外壁和内壁不得锈蚀严重，不锈钢管道不得有渗碳现象。表面应光滑无划伤、无锈斑，管口椭圆度应符合规定要求，坡口不得有裂纹、重皮等缺陷，管口端面倾斜应在允许偏差范围之内。2）管子上应标有材质、规格、标准号，弯头应无皱折，壁厚减薄应在规定范围之内，法兰密封面应完好。微小195、划痕不得贯通水线，管件均应有出厂合格证和质量证明书,且质量证明文件中必须标明炉批号。垫片应有可靠的保护，包装完好无损坏，且注明型号、规格、压力等级。螺栓、螺母必须有合格证和拉力试验报告。5.7.2.4阀门试压1）阀门壳体强度试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无泄漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；2）输送其他物料的管道的阀门要在同批、同规格、同型号的阀门中抽查10%，如不合格加倍试验。如再有不合格，必须逐个检查；3）试验合格的阀门应及时排尽内部积水并吹干，密封面应涂防锈，油关闭阀门，封闭出入口，并用彩色油漆刷上试压合格标记，填写阀196、门试验记录；4）试验不合格的阀门视情况退货或解体检查维修。5.7.2.5下料切割1）碳素钢管宜采用机械方法切割，当采用氧炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，并将热影响区磨掉；2）不锈钢管应采用机械或等离子方法切割，用等离子方法切割后，须磨掉过热层，必须使用无碳砂轮片打磨；3）镀锌管宜采用机械切割；4）切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；5）切口端面倾斜不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm；6）下料用的钢卷尺、直角尺、直尺必须经过校验。5.7.2.6管道预制1）管道组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷；197、2）组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物，方法是碳素钢用角向磨光机、钢锉等，不锈钢用不锈钢丝刷；3）对于焊接管要注意纵向焊缝错开，错开距离应大于150mm，邻两管组对时纵向焊缝应相隔180o，开孔时要避开焊缝，孔边缘距焊缝最小距离应大于100mm。4）现场需要煨弯的弯管煨制应注意：用于弯曲的管子不得有环向焊缝，且都用无缝管；弯曲半径为5倍的公称直径；不锈钢弯管应在环境温度下制作，不得用火焰加热处理；碳钢管最好采用冷弯工艺，在450以下完成；弯曲后不能有扭曲裂纹孔眼波纹及严重附着物，弯曲后壁厚减薄率不应超过15%。5）管道开孔应在管道未成型前和相互组对198、前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔渣；在管线上开大于1孔时，碳钢用氧乙炔焰，不锈钢用等离子切割开孔，开孔后必须将热影响区磨去2mm；在管线上开小于1孔时，必须钻孔；如遇特殊情况在管道安装后开孔，开孔后必须及时清理管内杂物，保持管内清洁。6）管道预制加工尺寸允许偏差见下表：项 目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长度101.5法兰面与管子中心垂直度DN3002.02.0法兰面螺栓孔对称水平度1.61.65.7.3管道安装：5.7.3.1安装条件：1）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求并已办理交接手续；2）与管道连接的设备已找正合格，固定完毕；3）管道组成件与管道支承件已检验合199、格；4）管内清洁无杂物；5.7.3.2安装技术要求：1）密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷；2）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺孔应跨中。法兰间保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。3）螺栓螺母应涂以二硫化钼油酯、石墨机油或石墨粉；4）管道连接时，不得用强力对口、加垫片或加多层垫等方法来消除接口的端面空隙、偏斜、错口等缺陷；5）管道安装工作间断时，应及时封闭敞开的管口；6）安装不锈钢管道时，不得使用碳钢工具敲击，不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢板或耐油石棉橡胶板。7）管道安装的允许偏差见下表：项 目允许偏差坐200、标架空室外25室内15埋地60标高架空室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5，最大30成排管道间距15交叉管的外壁和绝热层间距205.7.3.3阀门安装：1）阀门安装前，应按设计文件和对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。2）法兰阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门必须在开启状态下安装。5.7.3.4管道支架安装：1）平整牢固，与管子接触紧密。2）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩，其安装位置按设计要求自支承面中心向位移反方向偏移。3）支吊架的焊接应由合格的焊工施焊，不得有漏焊、欠焊、焊缝裂纹等缺陷，管子不得咬边烧穿201、。4）管道安装完毕后，应按设计文件的规定逐个核对支吊架的形式和位置。5.7.3.5管道焊接1）施工程序焊前准备焊材领用发放坡口加工及清理点固焊焊接焊接检验无损检测不合格焊缝返修验进入下道工序2）焊前准备A.人员资质参加管道施工焊接的焊工应根据持有合格证中的合格项目,并经现场考试合格，承担相应的管材焊接任务，无证及未通过考试合格的焊工严禁上岗。B.焊接工艺评定焊接施工前应根据管道材质及规范规定，选择合适的焊接工艺评定，编制针对性的焊接工艺卡，用于指导现场焊接作业。对于本次施工的双牌号钢，由于原材料未到，其具体焊接工艺待焊接工艺评定出来后，参照管道专项施工方案执行。C.焊材的领用与发放管道焊接所用202、焊条严格按照烘烤说明进行烘烤。焊丝表面应无油污、锈蚀、油漆和水分，焊材发放要按“焊材领用限额卡”执行，焊条要装保温筒，现场随用随取，同一焊条保温筒内要存放同种牌号，同种规格的焊条。焊工领用焊条时必须携带保温筒，否则拒绝发放。D.坡口加工及清理焊接坡口型式和尺寸符合施工规范要求；坡口加工宜采用机械方法，不锈钢管若采用等离子切割时应除净其加工表面的热影响层，并目测检查坡口表面是否有裂纹或其它不允许缺陷，若有，应仔细修磨直至合格；碳钢管的坡口加工，也可以采用氧乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化层，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。3）焊接工艺A.规格小于DN50管道，采用全氩弧焊接，管道规格大203、于DN50管道，采用氩弧打底，手工电弧焊填充盖面。不锈钢管道全部采用氩弧焊接。B.能够进行双面焊的管道及管件均要求双面全焊透。C.承插焊口，管道附件角焊缝采用全电焊。D.组对间隙及对口错边量：对于承插焊，管道端部和承插底部之间应留有1.6-2mm间隙；对接焊缝间隙包括接缘与主管之间的对焊焊口，组对间隙应控制在1.6-3.2mm；壁厚相同管道对接时应内壁平齐对口错边量不超过壁厚的10，且不大于1.0mm；E. 焊接环境温度按规范执行，因当地气温常年可满足施工要求，所以未详细说明；雨天应采取有效防护措施，否则严禁施焊； F. 焊接前风速及湿度因满足下列要求：手工电弧焊时，风速不得大于8m/s；气体204、保护焊时风速不得大于2m/S；相对湿度不得大于90；G.焊接不锈钢管时必须了搞好与碳钢的隔离。H.严禁在工件上试电流或引弧，回路接线要直接接在工件上；I.焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工艺措施与正式焊接要求相同，拆除组对卡具时，不得用敲打的办法，要用磨光机磨去，并对残留痕迹仔细打磨，发现裂纹应及时消除。4）外观检验A.飞溅、药皮、夹渣、气孔、裂纹、未熔等缺陷，焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，一般为较薄件的1.5倍，外形应平缓过渡。B.管道咬肉深度不得超过0.5mm，且咬边总长度不得超过整道焊缝总长的10且不大于100205、mm；C.焊缝余高h10.2b且不大于3mm，焊肉不得低于母材表面（b为接头组对后坡口最大宽度）。D.碳钢管焊缝焊完后要在距离焊缝50mm处打焊工钢印，不锈钢管焊缝旁要贴标有焊工代号、焊口号的标签。6）无损检测无损检测由合格的第三方进行；本工程RT探伤比例规定如下：根据工艺管线的管道等级确定RT检测比例；对随机抽查不合格的要对该焊工所焊焊缝进行2倍的增透，如仍不合格，则需对该焊工所焊焊缝全部进行检测；管道返修次数不得超过2次，否则应报现场施工技术总负责人研究解决办法。5.7.3.6管道检验试验1）管道安装质量检查确认：管道试压前，由施工技术员、检查员、监理工程师按管道试验系统对管道系统进行检查206、确认，特别对易燃、易爆、强腐蚀性和高度危害的介质管道系统要认真检查确认，确认合格后方可进行试压，检查的项目如下：A.管道系统全部施工完毕，一切检查工作结束并合格，资料完整，并符合设计和有关规定；B.支吊架安装正确齐全；C.焊接及无损检测工作已全部完成，并经检查检验合格；D.焊缝及其他应检查的部位不得涂漆或绝热，在系统吹扫与清洗时需要敲打的管道，不得先行铺设绝热层；E.试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显；F.试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验并合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.52倍，表数不少于两块；G.试压时应由经确认的试验系统流程图和批准207、的试验方案及工艺卡；H.试验前应将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管路附件等加以隔离或拆除，加置盲板和临时管，并将该部位做明显标记和记录。2）试验过程A.试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。B.系统试验合格后，试验介质一般宜在室外适当地点排放，排放时应注意人身及建筑物的安全。C.试验完毕后，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填写设备管道试验记录。D.管道强度试验采用水压实验，碳素钢管道用洁净水，不锈钢管道用氯离子含量小于25ppm的脱盐水。3）压力试验A.系统注水时应将空气排净；B.液压试验应在环境温度5以上进行，否则应将试验用水加温并保持在：碳素钢管道5、合金钢管道15208、以上。C.液压强度试验升压应缓慢，达到试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无泄漏、目测无变形为合格。D.液压试验合格后缓慢降压，最高压力降至零时及时打开进气口，避免造成负压。4）系统吹扫A.管道强度试验合格后或系统气密性试验前，应分段进行吹扫，吹扫可用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。B.吹扫方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管内表面的脏污程度确定，吹扫的程序按主管、支管、导淋依次进行。C.吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀的阀芯等拆除，妥善保管，待吹扫后复位。D.不允许吹扫的设备及管道应与系统隔离。E.吹扫流量209、大，吹扫压力不超过设计压力，水冲洗流速不低于1.5m/s，空气吹扫流速不低于20m/s。F.水冲洗以目测入口与出口的水色和透明程度一致为合格；空气吹扫在出口用贴白布的靶板检查，靶板上无铁锈、尘土及其它杂物为合格。5.8.GRP管道施工方案5.8.1工程概况该工程为xxLNG项目接收站工程海水泵房工艺海水(给排水）系统。该系统主要为GRP管道的安装。管道系统包含玻璃钢弯头和玻璃钢三通（具体工程量以实际正式图纸为准），材质为玻璃钢GRP，其他管径的GRP管道施工参照此 DN2200管道施工方案施工。5.8.2目的和范围本方案是为xx液化天然气（LNG）项目接收站工程海水泵房工艺海水（给排水）管道安210、装而编制的，旨在指导施工班组按设计及技术规范、标准的要求进行管道安装作业，使管道系统安装质量能符合设计及技术规范、标准的要求。本方案仅适用于指导本工程海水泵房（工艺海水）给排水管道安装施工。5.8.3编制依据5.8.3.1采用的施工标准及规范本方案依据施工图纸及设计文件资料的要求编制。玻璃纤维增强热固性树脂压力管道施工及验收规范SY/T 0323-2000； 中华人民共和国石油天然气行业标准SY/T 6769.1-2010；给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-2008；石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-2011；工程测量规范附条文说明 GB50026-2007；建筑工211、程施工质量验收统一标准GB50300-2001；混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2011；建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002；石油化工建设工程施工安全技术规程GB50484-2008；建筑基坑支护技术规程JGJ120-2012；建筑边坡工程技术规范GB50330-2002；施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005；石油化工工程建设交工技术文件规定SH3503-2007；5.8.3.2施工图纸xx液化天然气（LNG）项目接收站工程海水泵房给排水系统施工图纸。5.8.4施工人力及机具部署5.8.4.1人员配备施工人员应具备一定专业技能，能使本系统安装质量212、达到技术规范要求，具体配备施工人员见表4.1主要人员配备。表4.1 主要人员配备序号工种数量备注1管工82起重工23电工14防腐工205安全员16钢筋工107木工58瓦工109管理人员85.8.4.2施工进度计划根据现场实际施工条件，尽量满足业主的总体GRP进度要求，待正式版图纸到位后，以及现场施工排水效果，施工另编制详尽的施工进度计划。5.8.5测量放线及管道开挖5.8.5.1施工前的准备5.8.编制详细的施工方案且施工方案已经过审批。5.8.土方开挖前办理动土作业票，明确地下电缆、管线等障碍物的详细位置，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上障碍物清除和处理完毕。对于影响管线施工的位置213、提前打工程联络单报给总包、监理、业主给予协调（具体的影响管线施工的临时水线和临时电缆详见附图管线施工位置和附图二全厂临水临电布置图）。5.8.施工前进行设计交底、图纸会审，施工单位应按照合同文件、设计文件和有关规范、标准要求，根据建设单位提供的施工界域内地下管线等构（建）筑物资料、工程水文地质资料，组织有关施工技术管理人员深入沿线调查，掌握现场实际情况，做好施工准备工作。施工前并对施工作业人员进行技术交底。5.8.5.2测量放线5.8.放线应根据业主提供的控制点建立施工用控制点和已有的控制点，为防止原有控制点有变化，可参照另一控制点复核，确定管道安装的固定水准点。5.8.放线误差：中心线不应超214、过30。5.8.沿管道线路应设临时水准点，并用水准导线与固定水准点连接，应测定管道线路的中心线和折点的坐标和标高；临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测、不易被扰动且必须牢固，并应采取保护措施；开槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m不宜少于1个。临时水准点、管道轴线控制桩、高程粧，必须经过复核方可使用，并应经常校核。5.8.定线测量作详细记录，并标明所有水准点和连接线。5.8.施工测量完毕后报总包、监理进行复核，复核合格后方可进行施工。5.8.5.3土方开挖5.8.管沟开挖前对地上障碍物进行清除，应依据施工图纸及现场实际坐标点，并确定地下原有线路等不明物的位置，经复测确认，并经监理、业主215、相关部门检查同意方并进行放线、开挖。5.8.根据图纸设计及开挖规定要求，开挖前基坑开挖边线撒白灰标识，根据现场情况放置测量标志，开挖时不允许产生对管沟底老土层的扰动。5.8.管沟的宽度一般说，管沟应有足够的宽度，以利于管道的铺设，接头连接操作和回填材料须夯实。管沟的最小宽度不应小于表规定值，标准管沟示意图，见表标准管沟的最小宽度。表标准管沟的最小宽度公称直径DN（）A值（）100-300150350-500200600-9003001000-16004501800-2400600图标准管沟示意图 注：管道有现场施工的外防水层时且需要做明沟，每侧工作面的宽度宜取1000（）5.8.为提高劳动生产216、率，实现均衡、有计划的施工、缩短施工工期，本项目管沟开挖采用流水施工，分段作业，确定管沟的开挖顺序和坡度，分段分层平均下挖、修边和清底。5.8.采用机械开挖，人工清理底部和修边。开挖过程中管沟两侧堆土高度不应超过1.5m，且距槽口边缘不小于0.8m。5.8.采用坑槽内反铲开挖。土方开挖时必须密切配合测量放线，严格控制标高、几何尺寸，严防超挖、少挖现象，机械开挖时，坑壁、坑底、基坑边及地梁壁、底均应留出200左右的土层由人工修整；截面小的土方人工开挖修整。5.8.管沟边坡坡度以保证不塌方、不偏帮为准，应符合设计要求。当设计无明确要求时，在地质条件良好、土质均匀、地下水位低于管沟底面高程、且开挖深217、度在5米以内沟壁不加支撑的情况下，管沟边坡最陡坡度可参考下表5.8.深度在5米以内的沟槽边坡的最陡坡度。具体的放坡比例应根据现场施工支镦位置及场地条件来决定。表5.8.深度在5米以内的沟槽边坡的最陡坡度土的种类边坡坡度坡顶无荷载坡顶有静载坡顶有动载中密的沙土1:1.001:1.251:1.50中密的碎石类土（填充物为砂石）1:0.751:1.001:1.25硬塑的轻亚粘土1:0.671:0.751:1.00中密的碎石类土（填充物为粘性土）1:0.501:0.671:0.75硬塑的亚粘土、粘土1:0.331:0.501:0.67老黄土1:0.101:0.251:0.33软土（经井点降水后）1:1218、.005.8.在开挖管沟时遇到施工面较小且开挖深度较深时，不能按正常放坡施工必须加管沟壁支护再开挖，施工时根据实际情况再作具体方案。5.8.管道接口工作坑待管道铺设后根据实际位置人工开挖。距管沟边1000范围以内，不得堆置材料和弃土。开挖出的土方机械外运出施工现场，堆置于业主指定地点。5.8.当开挖深度较深处有地下水出现时，必须先安排降水措施后再开挖管沟；开挖完成后要及时持续排水；对于挖深超过2米的管沟，必要时采取混凝土护坡加固措施，挖深超过3米，地下水丰富或者离建筑过近的管沟必要时采取木排桩支护。5.8.夜间施工时，要办理夜间作业许可证。施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标219、志。8.基础开挖到设计深度，经核定符合设计要求后，再用人工清底，不得扰动地基。5.8.在挖土时要密切配合测量放线，防止超挖，少挖现象。基础清底完毕后，及时组织总包、监理、业主、质检等部门验收，合格后立即进行垫层施工。5.8.开挖区必须采取硬防护，并做好相关的警示标识，护栏和沟槽保持1米距离。开挖基坑6-7米要有一个安全通道。5.8.开挖出来的多余的土方应作及时清理。先做好土方平衡计算，征求建设单位意见，需回填部分尽量不外运，等按要求回填后，才把多余的土方运到建设单位指定的弃土点，以节约成本。多余的土方应一次运至指定地点，避免二次搬运。土方工程不宜在雨天进行。 GRP工程.1支墩工程支墩基础必须220、要求落在原状中风化花岗岩层，当土质较差时需机械开挖至设计标高以下-10后，人工清理至设计标高以下-30，用毛石回填至设计标高后，夯填300厚的碎石后，方可进行下一步的施工。 .1.1支墩的钢筋工程支墩外表面(四周及上下面)配12200构造钢筋，保护层75。具体的钢筋要求请参见6.2.2。.1.2支镦的模板工程1）采用木模板配置，基础选用2400122018木胶合板；用对拉螺栓、钢管脚手架、木方加固支撑。选模板时必须保证模板质量，不符合要求者加以修整，否则不能使用。2）所有模板设专用场地按规格堆放，使用前涂刷隔离剂，模板拆除后及时回收、修整，堆放整齐以备用。3）模板采用木胶合板，用10050方木221、做加竖向强肋，间距250，横向48 双向钢管间距500做外楞箍筋，设置12对拉螺栓间距500500拉结，支镦相对的（长边与长边、短边与短边）对拉螺栓之间的连接，可采用12钢筋与对拉螺栓之间焊接连接，保证相对边的螺杆拉结形成一个拉结整体；对于与对拉螺杆焊接的钢筋如在玻璃钢管区域，可将对拉螺杆与四边的12200构造钢筋进行点焊连接，不得烧伤主筋。沿支墩竖向面在底部和斜向1000(三角支架形式）与坑底和坑壁顶紧。4）模板拼缝要严密以防漏浆。模板安装要整体加固，并防止其跑位。模板安装后要复测其轴线、垂直度、外型尺寸等，合格后通知总包、监理验收确认。模板安装前先涂刷隔离剂，将配好的模板依次摆放固定，模板222、校正垂直度时，应用吊线锤或经纬仪将垂直度控制在规范要求之内。模板安装应支撑牢固，具有足够的强度、刚度和稳定性。模板拼缝处夹以双面胶带密封，防止漏浆。模板支设、加固完成后，木工配合测量人员对基础中心线及边线的位置进行复测，并完成自检，在模板的内表面弹出混凝土顶面标高控制基线，以便保证混凝土浇筑的顶面标高和尺寸符合设计要求。模板安装完毕，自检合格后技术人员通知总包、监理及有关人员进行共检，共检合格后应及时填写隐蔽记录并经监理及有关人员签字确认后，方可组织混凝土浇筑。.1.3支镦的混凝土工程1）基础砼采用商品砼，用砼罐车运输，泵送入模，并采用插入式振捣器振捣。基础为C30砼，由于支墩体型大，混凝土浇223、筑量大，属于大体积混凝土，另编制具体详尽的大体积混凝土施工技术方案。2）浇筑砼时应先将模板内杂物清理干净，沿基础周围分层均匀下料，每层砼下料厚度为300左右，砼应连续浇筑，如必须间歇，间歇时间不得大于混凝土的初凝时间（联系搅拌站确认混凝土的初凝时间）。3）砼振捣应均匀密实，不得漏振、欠振、过振。采用插入式振动器振捣，振捣棒移动间距不宜大于振捣棒作用半径的1.5倍，振捣棒振捣时要“快插慢拔”，每一振点的延续时间应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。分层浇筑的混凝土，振捣上层混凝土时，振捣棒应插入下层尚未初凝的混凝土层100左右，保证上、下两层混凝土结合良好。混凝土要分层浇筑分层振捣，每层厚度不超过3224、00。.2桥涵工程.2.1桥涵的垫层混凝土强度等级为C15，桥涵过路段混凝七的等级为C35，盖板混凝土保护层为25，沟道钢筋保护层为45。桥涵过路段地基承载力特征值不小于150Kpa，过路段加固设计荷载等级为汽-20。过路段海水管施工完成后，沟内的空隙须用土或砂填死，防止下雨时沟边的土流入沟内，导致地面塌陷。盖板根据设计要求提前预制，盖板缝隙要用1:2水泥砂浆钩缝。.2.2钢筋工程1）基础钢筋规格有HPB300、HRB335，进场钢筋质量必须符合现行规范标准的规定，并且有出厂证明书和试验报告。进场时按炉号及直径分批检验，检验内容包括核对规格、材质和外观检查；按照规范要求，见证取样做力学性能试验225、，合格后方可使用。2）运输和堆放钢筋在运输和储存时，必须设置标志，按批堆放整齐，标明钢筋规格、材质和数量以及使用部位；钢筋与地面之间需垫不低于200的垫木。钢筋表面洁净无损伤，铁锈、油污在使用前清理干净。3）配料及加工在认真熟悉施工图纸的基础上，由专业技术人员精心编制钢筋配料表交施工班组下料加工。钢筋的下料预制加工在钢筋加工场地内进行，供应钢筋直接运进钢筋加工场。所有钢筋均在钢筋加工场内按钢筋下料表和加工通知单统一加工成成品、半成品运至现场绑扎、安装，保证钢筋加工的质量，减少钢筋损耗。钢筋调直、切断和弯钩：盘圆细钢筋采用钢筋调直机进行，切断采用钢筋切断机、断线钳等，切断时如发现钢筋有劈裂、缩头226、和严重弯头，必须将该部切除。为保证钢筋切断长度准确，对于加工形状复杂的钢筋通过试加工确定下料切断长度。钢筋弯钩在弯曲机上进行，弯钩的形式必须符合规范规定的抗震要求。制作好的钢筋成品、半成品按照编号挂牌堆放于平整的场地，由质量检验工程师对加工好的成品、半成品进行核对，合格后挂牌标识“合格”，不符合质量要求的需重新制作加工。钢筋的搭接长度按照设计的要求，接头位置相互错开。当绑扎底板下层钢筋网片时， 要求每点绑扎，保护层垫块与下侧钢筋绑扎牢固，间距1m且双向均匀布置；绑扎点铁丝需向内，不得外延，（为了保证钢筋保护层的质量，用1:2的水泥砂浆制作，垫块的厚度同保护层厚度）。当底板钢筋采用双层网片时，采227、用钢筋马凳支撑，马凳钢筋（直径同上层网片筋，对于支墩处的马凳可采用25的钢筋制作，防止上层钢筋下坠）加工制作，梅花形布置间距为800，具体做法见图马凳形式及安装示意图。钢筋绑扎完毕经自检合格后，及时向监理单位上报工序报验资料进行验收，检验合格并填写验收记录后，方可进行下道工序的施工。混凝土浇筑过程中注意钢筋保护层的厚度及钢筋位置、形状不发生变化，如有变化应及时调整。.2.3模板工程桥涵壁胶合用用10050方木做加竖向强肋，间距250，横向48双向钢管间距500外楞箍紧，设置12对拉螺栓间距500500拉结。.2.4混凝土工程混凝土工程参照6.1.3支墩混凝土工程施工。.3管道的垫层分段施工的基228、槽经总包、监理、质监站等部门验收合格后方可进行基础的施工，砾石砂垫层厚度为15 (具体厚度按照图纸的要求施工），按规定的沟槽宽度满堂铺筑、摊平、拍实。砾石砂铺完后安装混凝土基础的侧向模板。具体的管道下基础垫层施工按照设计图纸的要求进行。.4海水工艺管道（GRP）施工.4.1管道施工前应具备的条件及注意事项施工人员必须了解工艺流程，熟悉施工技术要求和有关规程、规范并在施工中严格执行。要求熟悉施工现场，合理布置配电设施以及电、气焊机具、材料、材料堆放场、制作场和运输通道等。管道安装前，管沟开挖基本完成相应的工序交接。现场施工应和业主、联合体、监理单位、设计等单位相互协调，合理安排施工工序，避免地下229、管线施工不连续造成不能及时回填。特别是应尽量避免同时施工挖断厂区门口道路，造成车辆和相关人员不能正常出入（要断开道路应分开开挖并搭设临时道板，保证施工道路的畅通）。对于靠近构筑物埋地的管线，应采取措施加固沟槽，防止沟槽塌方，造成事故。玻璃钢管道穿越马路或管墩处需加钢套管，采用50T吊车配合施工，钢套管的管径比原管径大2号，单边长多出道路1米，套管需要做加强级防腐并在端头处用橡胶套封闭，如井体设置在地质条件恶劣处时，可在钢套管间用尼龙件封闭。.4.2海水工艺管道（GRP）施工海水工艺管道材质为GRP，管径为DN2200。本管道系统管径大、埋深较深，地质条件恶劣，管沟开挖及支护难度大，安装施工困难230、，是本工程施工难度较大的分项之一。.4.2.2 GRP管道采用的连接方式主要为：双O型橡胶圈承插连接、法兰连接、手糊对接三种方式。双O型橡胶圈承插连接操作规程：“O”型圈承插式连接属于柔韧性接头形式。自身有一定的补偿热变形的能力。承口和插口尺寸由生产厂的模具及专用加工刀具来保证。检查承口内部是否光滑，有无纵向的沟槽及是否有直径超过的气泡。如果有的话，应进行处理。检查插口的外表及断面是否光滑，有无凸出处。“O”型圈槽的台阶及端面有无分层现象。检查橡胶圈尺寸与插口是否匹配，橡胶圈是否有裂纹、气泡、疙瘩、杂质等。将要连接的管子插口与承口调平、对中，凑近，两管之间留下一定空间，以便进行清理、检查操作。231、用布清理接头偶联区、环槽、承口的张口部分，并均匀地涂上非酸性、非溶解性的油酯（凡士林、硅油等）。将橡胶圈用两手握住，涂上油酯，从插口下面往里套，直到入槽为止，之后强行上拉，使圈的大部分入槽，再继续往上拉，直到松开橡胶圈后，能弹入槽内，以免扭搓。然后用手沿圆周检查“O”型圈是否到位，对大口径管道需要在橡胶圈上涂上一遍润滑剂。在检查确认无损的情况下，在插头上画出插进深度限位线（通常情况下，该限位线在出厂前就已画好），将卡具卡紧在两管上，保持两管在同一直线上。用两只紧绳器或手拉葫芦对称上紧。将装入“O”型圈的插口压入承口，压入深度符合限位要求即可。注意：在装配时不可将周围的砂粒或碎物粘在承口、插口或232、橡胶圈上，以免影响密封效果。用钢板条（200150.4）插入承口和插口之间的环状空隙，沿周围检查一圈，确定橡胶圈在环槽内的深度是否一致，如发现疑点，应重新连接。插接及拆分承插偶联件时，决不要用铁链或钢索直接与管件接触。上图双“O”型圈承插接头连接示意图法兰连接主要用于玻璃钢与泵送设备、阀门、过滤器装置以及不同材质管道间的连接。操作规程如下：彻底清洁法兰表面和密封槽。检查垫片或“O”型密封圈的完好性及是否清洁，不得使用已经发现有损坏迹象的垫片或“O”型圈，每个垫片或“O”型圈在使用前必须擦洗干净。把垫片放正；或把“O”型圈正确地放入槽内，并用小条胶带固定其位置。校准待连接法兰位置。安装螺栓、垫圈233、和螺帽。所有这些硬质零件都必须保证清洁无毛刺和安装位置准确。所有法兰孔必须装垫片，不得遗漏。采用扭矩扳手，按正确的扭转顺序，拧紧所有螺栓到35N.m。重复上述程序，将螺栓的扭矩增加到70N.m。切记不要高于这个扭矩，否则会引起法兰损坏。1小时后，检查螺栓的扭矩并校准到70N.m。（如果有必要的话）其他未尽事宜参照厂家提供的安装手册施工操作。对接包缠连接原材料准备：按工艺单上的种类和数量，准备好原材料。布和短切毡应根据产品的规格尺寸，提前裁剪好。有锁边的布应将锁边剪掉，短切毡的边口用手撕毛。以上原材料需是检测合格的方可使用。如有需要更换的材料或变动铺层，需经有关工艺员书面认可，方可变动。切割打磨234、根椐图纸，找出需对接的管道，并检查规格、长度、压力等级与设计要求是否相符。在需切割处用记号笔画好切割线，用装有金钢石锯片的角向磨光机将需要交接的部位切开，切口应平整，切割尺寸误差不大于2。根据对接宽度将需要胶接的地方用装有软片砂轮的角向磨光机进行打磨，切口应磨到内衬层（内衬厚度）。对接定位将找正环（或膨胀环）塞入一对接口，涨紧后，把另一接口套在找正环上，然后将两对接头推紧合缝，对正找平，使中间的离缝尽可能地小，并用水平仪器检查管线是否水平，轴心线是否在同一直线上，方向是否正确，法兰眼是否对中（如果有法兰的话）。如果口径较小（DN400以下）或无找正环，亦可直接对正。配胶树脂配方由生产厂家提供，235、在配制前，安装者应根据当时的气温条件进行凝胶试验，确定树脂与引发剂，促进剂的配比。凝胶时间以25-45分钟为宜，以整个工序操作完成后30-60分钟固化为好。配制时，应先用秤称量或量杯准确量取树脂并加入促进剂（钴盐），搅拌均匀后再加入引发剂。为防止未操作完，树脂提前固化，可分多次配制。应当注意：严禁将引化剂与促进剂直接混合，否则将发生燃烧，甚至爆炸。引发剂与促进剂在运输、贮存和搬运时，也应分离开来，并通风、避光，否则也易发生火灾事故。封口在接缝处，刷上内衬树脂，铺上表面毡，将浸好胶的长线绕在对接的缝隙内。然后，铺放两层短切毡。该两层短切毡，应铺满整个搭接面，应用毛刷和辊轮， 使之浸润充分、滚压平236、整、无气泡和皱纹。糊制待封口固化后，检查封口质量，有无气泡、裂纹等缺陷。如有，则需打磨修复。用打磨机对接面打毛，将整个对接面上刷一层胶。根据工艺单上规定的搭接宽度和铺层顺序铺放短切毡，缠绕玻璃布，每缠一层，用毛刷蘸上树脂，使之浸透，用辊轮滚压，赶尽气泡并抹平，不得留有皱纹、未浸润等不良情况。糊制时，对接口两边应平整整齐。应强调：糊制时，不能一次铺入两层以上的铺层，每层都应用压辊滚压。对于直径500上以的管对接，可以分成两次成型，但第一次成型时，两端后厚须递减，第二次成型与第一次成型需搭接，搭接宽度不低于50。凝胶前，最好留有专人看管，以防流胶。流胶处，应及时补胶。胶淤积的地方，用毛刷将胶抹均，237、直至凝胶。记录清洗工具，贴上标明规格、压力、制作时期、糊制人员，对接编号等内容的标签，记录所用的各种材料及用量。注：现场手糊接口用原材料按以下要求储运。其他未尽事宜参见厂家提供的安装手册。下表现场手糊接口材料存储表序号名称危害性储运注意事项1树脂（不饱和聚酯树脂）透明粘稠状液体，对皮肤特别是呼吸道有一定的刺激性储存于清洁干燥的库房内，25以下保存期6个月，严禁暴晒、进水，须远离明火2环烷酸钴（简称钴盐，俗称红配方）紫红色液体，对皮肤有轻微的刺激性，有轻微的刺激性气味，与过氧化物直接接触会发生剧烈反应，甚至发生爆炸、火灾储存于清洁干燥的库房内，30以下保存期6个月，远离明火，严禁与过氧化甲乙酮存238、放一处3过氧化甲乙酮（简称MEKP，俗称白配方）无色透明液体，对皮肤有强氧化性，有刺激性气味储存于清洁干燥的库房内，30以下保存期6个月，远离明火，严禁与钴盐存放一处4丙酮（用于现场清洁工具上的树脂）无色透明液体，对皮肤无刺激，有芳香气味，易燃，易挥发储存于清洁干燥的库房内，30以下保存期6个月，远离明火，防静电5玻璃纤维织物无储存于清洁干燥的库房内，严禁暴晒、进水，须远离火源下图对接包缠连接材料验收、运输、装卸和存放：1）管子管件验收：在接货时，应在现场检查玻璃管材在运输过程中是否发生损坏。管材应符合标准规范要求，管端应标明材料执行标准、规格类型等，并提供产品质量合格证明及验收内容等。管道内239、表面应光滑、无龟裂、分层、针孔、杂质、贫胶区及气泡等，管端面应平齐，无毛刺，外表面无明显裂纹、分层等缺陷。承插管承口内外所有表面应平滑，不得有裂纹、断口或对连接面使用性能不利的其他缺陷。“O”型圈槽的台阶及端面必须粘合为一体，不得有分层。管道的厚度应符合使用要求。在安装开始前，应再次进行检验。接货时检验管材的程序是：进行一般性检验。如包装完好无损，在卸货时，再次进行一般性检验，以证实运输途中管材是否遭受意外损伤。如发现玻璃钢管材的装卸、运输或堆放的某一个环节有可能处理不当，一般情况下应对每一根管子进行外表面检查，以查验是否损伤，如果条件允许，应进行内表面检查，对确认管材是否受到损伤是非常有用的240、。按提货单核对数量。在提货单上标记验货结果，注明运输过程中造成的损伤和货物数量的复核情况。验货方代表在提货单上签字确认，将验货意见通报交货代表，听取交货方意见。将发现有损伤迹象的管材与其他管材分开存放，但不应擅自处理。2）管材的修复：由供需双方协商确定。生产厂家代表将为用户提供修复工艺技术，并安排所需要的材料以及经过培训的管材修复技术人员。管材的修复方案根据管材破损部位、管材厚度、管壁结构以及破损程度的不同而不同。在与本公司代表联系前，请不要独自修理已遭破坏的管材，不正确的修补技术很难达到预期的效果。3）承插用密封橡胶圈验收：密封橡胶圈严禁使用再生胶，且外观应完好，无接头，表面不得有裂纹、杂质241、和气泡，规格、外观尺寸必须与管道圈槽加工尺寸一致， 橡胶圈截面直径差不得超过0.5，橡胶圈环的直径差不得超过10。橡胶圈的性能指标以保证密封、无渗漏为准，在安装使用前，一定要将橡胶垫圈放在原有的包装里，置于阴凉处，切勿将其暴露于阳光下，还要注意不要让橡胶垫圈同脂类、油类等其他石油衍生物及有机溶剂和其他有害物资相接触。4）管材的装卸：在有包装的情况下，应带包装卸货，并附加一条导绳，以便人工控制起吊和落点方位。在采用多吊点起吊时，则应使用撑杆。起吊和下落方位应格外小心，以防管材从吊绳中滑脱、摔跌或撞击，特别是管子插口部位或端部。单根管材卸货：在装卸或搬运单根管材时，必须用柔韧的皮带、吊带或绳索，不242、许使用钢丝绳或链条来装卸和搬运玻璃钢管。采用单绳起吊或搬运管材时，必须严格地把吊绳拴在管材中心位置，并在一端系上导绳，以防管材从吊带中滑脱及方便落点方位的控制。无论在哪种情况下，都不允用一根绳子贯穿其两端或采用任何材质的钩子钩住两端来装卸管材。对大口径管子，最好采用双吊点装卸或搬运（见下图）。 单根管吊装卸货示意图5）管材的存放：当直接在地面上放置时，注意地面要平坦，不能有石块和容易引起管材损坏的尖利物体。所有管材都需用木楔加以固定，以防在强风中发生滚动。管材的存放要采取合适的措施，确保在强风、不平的地面或其他条件下，管材堆放的稳定。堆放管材的高度不应超过2米，直径1400毫米以上的管材，切不243、可堆放。在存放过程中，管材的最大径向挠曲不得超过下表所规定的数值。要消除能够使管材内表面发生凸起、扁平或曲率发生突然变化的条件。在这类极限条件下存放管材，必然使其遭受损伤。最大存放挠曲允许值刚度等级最大挠曲值（直径的%）25002.550002.0100001.56）管材的搬运：在管道施工现场，可利用运输用的原垫板进行管材搬运。如果原有垫板不够，可将待运管材放在平板上，在其底部分别嵌入木楔，使之保持稳定，确保相邻两根管子的任何部位都不会相互接触。装运管道的最高堆放高度为2米。使用柔韧的带子或绳索将其固定在运输工具上。在使用钢丝绳或链条固定时，应衬以足够厚和带韧性的衬垫层，以防磨损管材。此外，管244、材在搬运过程中的最大挠曲值，不应超过上表中的规定。施工程序：1）布管：根据施工进度要求及管沟开挖的进度将管材及管件运至现场沿管沟摆放；管材之间保持首尾相接；对管材及管件的管端接口部分做局部清理，用清洁毛巾清除泥沙、污油等脏物。2）开挖工作坑：管接头承插部分需要开挖工作坑，其底部宽度应大于承口外径。长度应覆盖承口前、后200，深度应在400500范围。接口施工完毕后，采用与砂垫层相同的材料和密实度进行回填。3）下管：采用吊机吊装入管沟设计位置，管材吊装要用非金属绳吊挂，并做到轻放入沟，不允许在地上拖拽；吊装大口径管材时，既要保护管材，又需要注意人身安全，防止发生工伤事故。4）对口：当吊装至预定位245、置后，采用手拉葫芦配合临时工装组对，管道两端及组对各设一套组对门型架，将待安装管道的插口与承口调平、对中、凑紧，两管之间留有一定的空间，以便清理和检查操作。5）划标记：用记号笔在被连接的两根管材上划记号。记号位置的确定方法如下：测量管件的承插深度尺寸；从管材端口部位开始，向前量取承插深度、长度尺寸，并在该处划上记号。记号要清晰醒目。6）卡槽清理、涂油：安装“O”型橡胶圈前对卡槽、承插部分以及内管进行最后清理，除去泥沙等脏物，并将橡胶圈、承插入部分管端均匀涂抹一层润滑油以方便操作。7）安装紧绳器：待清理、涂油及橡胶圈入槽后，经检查合格后，进行紧绳器的安装。将紧绳器夹在两端管材上。紧绳器的两个卡环246、必须位于记号之后，以避免管材承插不到位的现象。将紧绳器的螺孔方向对正，拧紧其卡环螺母。紧绳器安装后，应保持两管在同一条直线上。如无紧绳器，可用2套手拉葫芦代替。紧绳器示意图紧绳器对称施力，将装入“O”型圈的插口插入承口，插入深度达到标记位置。安装完毕后及时回填管沟，接口部分应预留并做好防护措施，待试压合格后再进行回填作业。当管道通过铁路、公路下方或遇到其他障碍物需要穿越时，应按设计要求加装钢套管。管道插入套管前，应在管道外套上邵氏A硬度为40-50、厚度大于6、宽度不小于150的氯丁橡胶圈，橡胶圈间隔不应大于200。如果需加套管长度较长时，采用手动葫芦缓缓将管子拉入套管中。.4.3现场三通在开247、划三通前，应分别在支管、母管上画出分中线，并将支管与母管的交汇中心找出。通常的做法是先将支管的相贯线画出切割好，然后将修好的支管按装配位置卡到母管上，使四条分中线相应垂直或吻合。用记号笔沿支管与母管的相贯线画线，将支管移开后，沿相贯线内侧用切割刀片切开孔，将相贯线修整圆滑。.4.3现场三通示意图.5压力管道试压管道安装完毕后，应按照设计规定对管道系统进行压力试验。根据试验的目的， 可以分为检查管道系统机械性能的强度试验和检查管路连接情况的密封性试验。按试验时使用的介质，可分为水压试验和气压试验。.5.1管道压力详见正式版施工图纸的要求。玻璃钢管敷设安装完毕之后进行试压，应按设计要求进行管道系统248、水压试验和清扫以检查管道系统及各连接部位的工程质量。试压由施工单位组织，总包、监理、业主等单位应派代表参加，试压合格后在试压记录上签字确认。该管道系统采用分段安装，统一试压，必要时使用吊机辅助穿管。.5.2玻璃钢管道试压的一般规定1）玻璃钢管道试压分为强度试验和密封性试验。玻璃钢管道强度试验的压力，一般为工作压力的1.25倍，但不得大于工作压力的1.5倍，不得小于工作压力加上0.03MPa。玻璃钢管道密封性试验的试验压力一般为管道工作压力的1倍。2）各种化工工艺管道的试验介质，应按设计规定的具体规定采用，通常用洁净的水或设计规定用的介质。工作压力不低于0.07MPa的管路一般采用水压试验，工作249、压力低于0.07MPa的管路也可采用气压试验。3）化工工艺管道强度试验为工作压力的1.5倍，但不得小于0.2MPa；在真空运行的管路为0.2MPa。4）压力试验所用的压力表和温度计必须是符合技术监督部门规定的。工作压力在0.07MPa以下的管道进行气压试验时，可采用水银或水的U型玻璃压力计，但刻度必须准确。5）管道在试压前不得进行刷漆和保温处理，以便对管道进行外观和泄漏检查。.5.3管道系统试压应具备的条件1）玻璃钢管道系统按设计要求施工完毕。试验范围内的管道连接安装按设计图纸全部完成，安装质量应符合有关规定。2）支墩、支吊架安装完毕、正确、牢固、无歪斜现象。管道上的所有支座、支架、止推座等均250、已达到设计强度要求。3）埋地管道检查合格，坐标、标高、坡度及管基、垫层等经反复检验合格后，除管接头外露外，管身须上部全部覆土，按回填与压实的要求回填至管顶以上500并压实到要求的压实度。4）一次试压长度建议为1KM，但考虑到试压支墩及试压效率可以延长。试验段与非试验段用盲板隔开。试压管段上的所有敞口均已封堵无泄漏。对试压有影响的设备、障碍物等已消除。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。试压和排水设备准备就绪，水源的保证，试压泵、压力表经检查、校验合格。试验用的压力表，温度计已校核合格，压力表精度不应低于1.5级，表的最少数量不少于2块，试压用的温度计，其分度值不能大于1。试验前，管道内多余251、杂物已清除干净。对于大口径管道，人员可从检查孔进入管内检查并清理。需要时用水冲洗，水流速度为1-1.5m/s，直至排出的水干净为止。管路系统上不参与试压的设备、仪表、调节饭、安全阀等应加以隔开或拆除。临时加置的盲板、堵头应做记录。有就近的试验用介质源及合适的排放地点，并注意安全。具有完善的并经批准的试验方案。. 5.4管道系统水压试验1）编制试压方案，确定试压范围，绘制管路单线图，向试压人员做技术交底。2）选择适合的加压点和排放点，在加压点安装试压泵，压力表和阀门。3）试压介质为清水，试压水应缓慢充入管道内，以免产生水锤。此时，应打开管道各高处的排气阀，待水灌满后，关闭排气阀和进水阀。试验管段252、充满水后应浸泡24h，待管内气体排尽后方可正式试压，试压过程中，管道两端堵头严禁站人；严禁对管道、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时应作出标记，卸压后方可修补。4）玻璃钢管道只进行强度试验，试验压力应为工作压力的1.25倍。试压时，试验压力应缓慢上升，一次升压不超过0.5Mpa，稳定无异常后再一次升压，直至试验压力。每次升压后稳压10min，检查管道及各连接接头和管道附件，应无裂纹、无渗漏；观察压力表，压降不超过试验压力的1%为合格，否则应查明原因，卸压放水后对缺陷处进行修补处理，然后再次试压，直至合格。5）如第二次试压仍在第一次试压出现裂纹、渗漏且经修补的部位又发生渗漏时，则该处管段必须更换253、，更换管段的长度应为管道公称直径的2倍。更换管段连接固化后应重新试压，直至合格为止。试压过程中如果发现管道或接头处一个断面内有两处以上出现裂纹、渗漏，或两处裂纹、渗漏处相距150内，则该处不得做修补处理，必须更换管段，更换管段的长度应为管道公称直径的2倍加150。更换管段连接固化后应重新进行试压，直至合格为止。6）系统试压合格后，对系统进行冲洗。现场观察，直至排出水不含泥沙、铁屑等杂质，且水色不浑浊为合格。7）合格后，各方在记录上签字确认。8）其他详尽之处参照厂家提供的安装手册。.5.5防止管道漂浮的措施1）选择可靠的降低基槽水位的方法，严格进行排水降水工程施工，对排降水所用的机具随时做好保养254、和维护，并有应急电源及机具。沟槽内进行分段封堵，并预备抽水设备，一旦发生槽内积水及时排除。2）采取分段施工的方法，每完成两段GRP管道施工，经试压合格及时进行回填。3）大口径管线，由于施工完成后可以采取人工清理内部杂物，因此在施工时，管口两端无需封闭，当地下水位增高或特大暴雨时，可维持内外水位一致。4）为防止管子回填后砂子下沉将管子浮起，特采取以下措施：选用级配良好的砂石，进行土方的回填，可有效的防止砂子遇水下沉。在土方回填时严格执行国家标准，分层夯实（一层30），确保回填的密实度符合要求。在管道的接头位置和管线的两端留设降水口，全天候24小时降水。并对正在进行施工的区域采用明沟降水，以增强降255、水效果。5）对沟槽四周外部水有可能涌入的地方，用土筑高压实。6）关注近期的天气预报，避开雨水天气，阴雨天气尽量减少工作面，天气放晴后组织力量进行突击作业。7）针对雨季的特点，努力做到雨前预防、雨中处理、雨后修复。巡查小组根据施工段的情况，安排人员进行巡查，发现问题及时采取措施。雨中做好顺水、排水、圈堵工作。5.8.7土方回填.1回填土的流程.2回填时应注意的事项土方回填前应确保管道已经连续、均匀的座落在稳定的垫层或沟底基础上，操作坑已填实，固定管道的支撑物已拆除且拆除空隙已填实，管道下方无空洞，凹陷；确保基槽内的积水、垃圾等杂物清理干净，并已检验回填土中有无杂物；确保支墩支座混凝土已达到规定的256、强度。.3回填材料.3.1自管沟底部至管顶以上300范围内的管区初次及二次回填土中不得含有尺寸大于25的砖、石等硬块及有机物、冻土，不得用无法压实的淤泥等不稳定土回填。管顶以上300以上的三次回填可用能压实的一般当地原土。.3.2回填土的含水量，宜按土类和采用的压实设备，尽量控制在最佳含水量附近。当回填土含水量高且不具备降低含水量条件并且不能达到要求的压实度时，应用砂、砂砾、石灰土或其他可以达到要求压实度的材料回填。.3.3不稳定土层地段的管区初次回填和与原有管道、电缆等构筑物交叉地带周围的回填，应用经过处理的当地细粒土、或砂、砂砾、石灰土等作回填材料。.3.4采用砂、砂砾、石灰土等作回填材料257、时，其质量要求应符合设计规定。.3.5管道两侧应同时对称填土，分层进行回填，每层厚度控制在300以内并分层夯实。道路下方回填土压实系数满足设计要求，分层取样。顶标高略高于设计标高，预留自然沉降。.3.6人工修整找平：填土回填完成后，表面拉线找平，凡超过标高的地方及时按线铲平。凡低于标高的地方补土夯实。.3.7管沟回填其他要求可参照厂家提供的指导书施工。.4涵洞处的土方回填.4.1首先在涵洞底部均匀铺设20砂垫层，并振捣密实。.4.2在GRP管线吊装就位，接口安装完毕且进行密封性试验合格后，对涵洞处的管沟进行回填，每30一层。.4.3因GRP管道安装完毕后，剩余的操作面很小，故采用水夯法对回填土258、进行夯实，具体做法如下：涵洞的两端用沙袋封堵，并挂设密布网；用砂子回填30，回填完毕后浇水，直至饱和；稍等片刻，砂中的水从两端流逝后，方可进行下一步的回填工作。5.8.8质量管理.1质量控制措施 .1.1基坑（基槽）开挖1）土方开挖前，由质量工程师向施工人员进行技术交底，以使施工人员了解基坑(基槽)开挖的技术要求和质量要求，建立并保持记录；2）土方开挖前，测量放线已经完成并通过了总包、监理、业主复测；3）土方开挖过程中应严格按照施工方案中的有关要求进行，严禁超挖；4）土方开挖过程中，质量工程师应在现场指导，质量监督员应在现场巡视、检查，并做好相应的施工记录；5）土方开挖过程中任何与施工图纸、设259、计要求不一至的地方，由质量工程师负责与总包、监理、业主联系，并出具联络单。在没有得到总包、监理、业主的答复前，应停止施工；6）土方开挖按照施工图纸要求施工完毕后，质量工程师应会同质量监督员共同对基坑（基槽）的开挖质量进行检验，确认符合设计、图纸、规范标准要求后，由质量工程师填写报验单报总包、监理等单位有关人员验证。.1.2钢筋绑扎1）钢筋绑扎前，由质量工程师向施工人员进行技术交底，以使施工人员了解钢筋绑扎的技术要求和质量要求，建立并保持记录；2）钢筋绑扎前，与钢筋绑扎有关的其他工作（如验槽、垫层、材料复验）都已经结束；3）钢筋绑扎过程中应严格按照施工方案、标准规范中的有关要求进行；4）钢筋绑扎260、过程中，质量工程师应在现场指导，质量监督员应在现场巡视、检查，并做好相应的施工记录；5）钢筋绑扎过程中任何与施工图纸、设计要求不一至的地方，由质量工程师负责与监理、业主联系，并出具联络单。在没有得到总包、监理、业主的答复前，应停止施工；6）钢筋绑扎按照施工图纸要求施工完毕后，质量工程师应会同质量监督员共同对钢筋绑扎质量进行检验，确认符合设计、图纸、规范标准要求后，由质量工程师填写报验单报监理、业主、监理等单位有关人员验证；7）钢筋绑扎的具体施工方法、技术要求、质量保证和控制措施参见本项目相应的施工方案。.1.3混凝土浇筑1）混凝土浇筑前，由质量工程师向施工人员进行技术交底，以使施工人员了解混凝261、土浇筑的技术要求和质量要求，建立并保持记录；2）混凝土浇筑前，与混凝土浇筑有关的其他工作（如模板支护、钢筋隐蔽）已经结束；3）混凝土浇筑过程中应严格按照施工方案、标准规范中的有关要求进行，并在浇筑过程中随时接受监理工程师的指导；4）混凝土浇筑过程中，质量工程师应在现场指导，质量监督员应在现场旁站监督，并做好相应的施工记录；5）混凝土基础、结构拆模后，质量工程师应会同质量监督员对基础、结构的混凝土浇筑质量进行检验，确认符合设计、图纸、规范标准要求后，由质量工程师填写报验单报监理、监理、监理等单位有关人员验证；6）混凝土浇筑的具体施工方法、技术要求、质量保证和控制措施参见本项目相应的施工方案。.1262、.4土方回填绝大多数的粗粒土壤（砾石、碎石和砂子）都是良好的回填材料。砾石比砂石更容易夯实，而且可以使管道的埋设深度大。如果使用原土壤实施管区的回填，必须遵守下述条件：1.不存在粒度大于表3-4规定值的石块。2.没有大于砾石两倍大小的坚硬土块。3.没有冻土。4.没有有机质材料。5.没有废旧轮胎、玻璃片或金属品之类垃圾废渣。6.规定的夯实处、原土一定要为粒状土。表3-4管区回填材料的最大粒度管径最大砂石或其它石子6 0 0136 0 0-160019160025管区应分层回填，每次回填厚度为150-300，根据回填材料和夯实方法具体确定。砾石和碎石极易夯实，每次回填厚度为300，比较容易夯实到所263、要求的密实度。砂子较难夯实，每次回填厚度只能在150以内。逐层夯实回填材料对于管道是否能有足够支撑是非常重要的，必须引起格外的重视。砂质回填材料处于最佳湿度时，有助于夯实施工。当回填材料填至管道起拱线及以上时，所有夯实都应从管沟侧壁开始，逐渐向管道靠近，以避免管道收到外来夯击载荷的作用。用这种方法铺设，夯实管区回填材料，在垂直方向上，管道会发生轻微的椭圆变形，当回填至管顶后垂直方向的椭圆变形应1.5%的管径。要充分注意，不能在管顶上方过分用力夯实，这样会引起管道局部凹凸变形，但又必须做到管顶上的覆土不能疏松，要达到规定的密实度。在管顶上直接使用的夯实设备及覆土的最小夯实厚度见表3-7。表3-7264、管顶覆土的最小夯实厚度设备重量(Kg)最小覆土厚度（）夯 夯实振 振动100250150100-200350200200-500450300500-10007004501000-20009006002000-400012008004000-8000150010008000-120001800120012000-1800020001500注：建议夯实前的覆土厚度适当高于规定值，以保证夯实后的不低于最小值要求。.1.5 GRP管道材料存放、验收等详见本方案6条。安装施工检查与验收按照相关标准规范执行。.2检验试验计划及质量控制点检验试验的目的：一是对施工过程中的分项工程质量进行控制，对“不合格”的265、分项工程及时进行处理，使其达到规定要求；二是对工程的最终产品，即单位工程的质量进行把关，向用户提供符合工程质量标准的产品。检验试验计划见表8.2-1检验试验计划。5.9电气工程施工技术方案5.9.1施工程序变压器、盘柜安装调试作业指导书编制技术交底单体试车三查四定资料整理中交受送电电信及通讯工程施工检查调试接地工程施工接地电阻测试配管、桥架安装电缆敷设检查接线照明配管穿线灯具安装接线检查试亮5.9.2施工准备5.9.2.1技术准备1）熟悉设计图纸,弄清设计内容,对电气设备及材料的型号、规格、数量等进行核对。2）对原理图、接线图及系统图上设计给出的整定值进行核算。3）对影响可靠性的因素及影响安装266、的、不确定的问题提出图纸自审记录。4）进行图纸会审，明确施工验收规范及质量标准。5）根据施工组织设计、规范要求及工程特点，编制出施工工艺卡。6）进行技术交底、安全和质量交底，明确工程施工的特点和难点。5.9.2.2材料准备1）核对图纸设计的设备、材料型号、规格及数量，提出设备、材料的供货时间。2）编制提出设备、材料及加工件计划。3）材料检查验收。设备和材料到达现场后，应及时做下列验收检查：A外观检查其包装和密封应良好。B开箱检查清点其型号、规格和防爆标志符合设计要求，附件配件、备件完好齐全。C产品的技术文件应齐全。防爆电气设备的类型、级别、组别、环境条件以及特殊标志等应符合图纸。D防爆电气设备267、的铭牌中，必须标有国家检验单位发给的“防爆合格证号”。防爆设备应有“EX”标志，并检查电气设备的防爆等级、温度组别、防护等级应与设计图纸及实际环境要求的级别相符。（3）机具准备准备电气施工用的电焊机、倒链、弯管机、套丝机、切割机、台钻、电气焊、电锤、冲击电钻、压接钳、电缆托架、直流高压试验器、直流电阻表、摇表、万用表、钳形电流表、压接钳等相关施工及试验设备。5.9.3电气施工5.9.3.1干式变压器安装1）变压器的吊装：A.变压器室前面要求场地平整，无杂物堆放，须保证吊车正常作业范围，进出通畅。B.变压器室土建施工完成，变压器室门窗安装完成并能加锁封闭。C.将变压器吊装到平台，然后用人工将变压268、器运输就位。D.主变压器采用汽车式吊车进行吊装。2）变压器的安装：A.变压器安装应位置正确，附件齐全。B.接地装置引出的接地干线与变压器的低压侧中性点直接连接；干式变压器的支架或外壳应接地。所有连接应可靠，紧固件及防松零件齐全。C.变压器的轨道应水平，装有气体继电器的变压器，应使其顶盖沿气体继电器气流方向有1%1.5%的升高坡度（制造厂规定不须安装坡度者除外）。当与封闭母线连接使时，其套管中心线应与封闭母线中心线相符。3）变压器的冲击合闸试验：A.接于中性点接地系统的变压器，在进行冲击合闸时，其中性点必须接地。B.冲击合闸时，变压器宜由高压侧投入，第一次投入时，可全电压冲击合闸，如有条件时应从269、零起升压。C.变压器，电抗器应进行五次空载全压冲击合闸，应无异常情况；第一次受电后持续时间 不应少于10min；励磁涌流不应起保护装置的误动。5.9.3.2盘柜安装1）高、低压盘柜到达现场后，施工人员应检查包装及密封是否良好，按图纸详细核对设备型号、规格、数量等有关数据是否符合要求；检查设备附件、备件、内部元件应齐全；盘、柜漆层完整，无损伤和生锈现象，框架无变形；产品的技术文件应齐全；检查完后做好检验记录，确认无误后方可进行安装。2）基础型钢要平行，并且在同一平面上，并高出地面10mm，全长误差不超过5mm。基础型钢要作良好接地，且不少于2处。基础槽钢安装标准如下表：项目允 许 偏 差mm/m270、mm/全长不直度15水平度15位置误差/不平行度/53）盘柜组立：根据盘柜重量，采用相应的吊车及滚杠进行吊装搬运，安装时先将第一块盘调整准确，其误差水平度不超过1mm，垂直度不超过3mm，再以第一块盘为标准将其它盘逐柜调整，调整顺序可以从左到右，或从右到左。4）盘柜水平调整，用水平尺测量，垂直调整可在盘顶沿盘面挂一线垂，测量盘面上下端与吊线距离。调整完毕后，检查是否符合质量要求，然后将盘固定在基础槽钢上。5）低压柜和高压柜与型钢基础连接采用点焊接法（到货设备有特殊要求如螺栓连接时除外），焊接应行选择盘内侧隐蔽处焊接，并注意不应损伤盘内部件和盘体。6）直流盘、不间断电源柜、微机监控盘等均应用螺栓271、连接。7）母线在支柱绝缘子上固定时应符合下列要求：A.固定平整牢固，不应使其所支持的母线受到额外应力。B.为了避免交流母线因产生涡流而发热，金具之间不能形成闭合磁路。C.母线固定装置应无棱角和毛刺，以防产生电晕放电，造成损耗和对弱电信号干扰。8）安装质量要求A. 安装后盘柜的模拟母线应该对齐，其误差不超过视差范围，并应完整。达到要求后将底座与基础型钢焊接，保护盘用地脚螺栓固定。B.配电盘柜的接地应牢固良好。低压抽屉推拉应灵活、轻便可互换。C.配电盘柜内手车推拉应良好、轻便、无卡阻、无碰撞现象，同型号手车应灵活互换。D. 盘柜安装完毕后检查水平度及垂直度，其允许偏差符合下表规定。项目允许偏差（m272、m）垂直度（每米）1.5水平偏差相邻两盘顶部2成列盘顶部5盘面偏差相邻两盘边1成列盘面5盘间接缝25.9.3.3母线安装1）母线表面应光洁平整，不应有裂纹、折皱，夹杂物及变形和扭曲现象。2）各种金属构件的安装螺孔不应用气焊割孔或电焊吹孔。3）母线安装时，室内配电装置的安全净距应符合下表：适用范围额定电压（KV）0.4635不同相带电部分之间（mm）20100300断路器和隔离开关的断口两侧带电部分之间 (mm)20100300带电部分至接地部分之间(mm)201003004）母线矫正平直,切断面应平整。5）矩形母线应进行冷弯。6）相同布置的母线、分支母线、引下线及设备连线对称一致，横平竖直，整273、齐美观。7）母线平置时，贯穿母线应由下往上穿，其余情况下螺母应置于维护侧，螺栓长度宜露出螺母2-3扣。8）贯穿螺栓连接的母线两侧均应有平垫圈，相邻螺栓垫圈间应有3mm净距，螺母侧应装有弹簧垫圈。9）螺母受力应均匀，不应使电器接线端子受额外应力。10）母线接触面应连接紧密，连接螺栓应用力矩扳手固定，紧固力矩值符合下表规定：螺栓规格（mm）M8M10M12M14M16M18M20M24力矩值（mm）8.8-10.811.1-22.631.4-39.298.0-127.4156.9-196.2274.6-343.211）槽形母线焊接采用氩弧焊,必须保证焊接质量。12）三相交流母线涂漆颜色A、B、C三274、相分别为黄、绿、红三色。单片母线的所有面、槽形母线的所有可见面均应涂相色漆；母线的螺栓连接及支持连接处、母线电器的连接处以及距连接处10mm以内的地方不涂漆。13）母线与电器接线端子搭接时，搭接面的处理；A.铝与铝：直接连接。B.铜与铝：铜导体应经过搪锡处理，采用铜铝过渡板的，铜端应搪锡。5.9.3.4电缆桥架安装1）施工程序：支架预制支架安装接地线敷设调整桥架安装桥架固定补刷防锈漆2）桥架支架安装：支架安装采用焊接固定方法。支架焊接在预埋件上，焊接时焊接面至少为3面，焊缝饱满，焊接完毕后必须将焊药处理干净，再进行防腐处理； 3）室内桥架安装：A.桥架之间的连接采用连接板连接，每个连接处应有一275、块外连板和一块内连板。螺栓个数不得少于12个，螺母应位于桥架外侧。桥架的连接板必须采用卡孔连接板，这种连接板安装方便简单，还能补偿桥架由于环境温度变化而引起的热胀冷缩。B.所有电缆桥架的标高均指其底标高。C.水平安装的电缆桥架平均按每隔2米支撑一次，垂直安装的电缆桥架平均按每隔2米支撑一次，局部视现场实际情况可做适当调整（最大支撑间距不应大于3米）4）室外电缆桥架安装：桥架应用汽车吊垂直运输到高空支架上，防止桥架在起吊时碰撞造成桥架变型或损伤镀层、安装时应从拐弯处向西头延伸，尽量减少桥架的加工制作量和桥架浪费造成的损失。5）安装要求A.桥架钢材应平直，无扭曲现象，切口应无卷边、毛刺，桥架支架应276、焊接牢固，无显著变形。支架有焊接点的地方，必须粉刷黑色防腐油漆进行防腐蚀处理。支架各横撑之间的垂直净距与设计偏差不应大于5mm。支架应安装横平竖直，托架支吊架的固定方式按设计要求进行，各支架的同层横档在同一水平面上，高低偏差不大于5mm。托架支吊架沿桥架走向左右的偏差不大于10mm。托盘在每个支吊架上的固定应牢固；托盘连接板的螺栓坚固，螺母位于托盘的外侧。B.桥架的切割不能用氧气乙炔切割，必须用砂轮机或锯弓切割，各桥架的连接部位，固定部分不能焊接，必须用连板、螺栓连接。C.镀锌钢制桥架直线段超过30米，铝合金或玻璃钢制电缆桥架超过15米时，其连接应采用伸缩连接板。D.电缆桥架转弯处的转弯半径应277、大于桥架上电缆最小允许弯曲半径最大者。E.桥架整体安装完毕后要调平，然后用压板固定在托臂上。F.电缆桥架全长均应有良好接地。5.9.3.5电气配管1）动力配管：A.电缆配管一般采用低压流体输送用镀锌焊接钢管，管材料不应有穿孔、裂缝及严重腐蚀，管口应成喇叭形，且无毛剌和尖锐棱角。B.在防爆区域内明敷设的钢管与钢管、钢管与电气设备、钢管与钢管附件之间的连接应采用防爆管箍、防爆管接头等防爆件进行螺纹连接，不得采用套管焊接。C.电缆管的加工：管口应无毛刺和尖锐棱角。电缆管煨弯时，用定型煨管器，对管径为25mm以上的管子，应用液压煨管器。电缆管在弯制后，不应有裂缝和显著的凹瘪现象，其弯扁程度不宜大于管子278、外径的10%。电缆管弯曲半径应大于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。镀锌钢管锌层掉落处应涂防腐漆。D.电缆管敷设：每根电缆管弯头不应超过3个，直角弯不超过2个，电缆管敷设时应安装牢固，支持点间距离当设计无规定时，不应超过3m，电缆管埋设深度不应小于0.7米。E.电缆管的连接：电缆管宜采用套管连接，连结应牢固，密封良好，两管口对准，套接的短套管或带螺纹的管接头的长度，应大于电缆管的外径的2.2 倍。金属电缆管不允许直接对焊。F.钢管配线在电机的进线口处应装设防爆挠性连接管。钢管与电气设备直接连接有困难处装设防爆挠性连接管。G.在爆炸性环境的钢管配线，在管路通过墙、楼板或地面时装设隔离密封管接头进行连279、接。管路通过墙、楼板或地面时，密封件与墙面、楼板或地面的距离不应超过30mm，且此段管路中不得有接头，并应将孔洞堵塞严密。2）照明配管：A.钢管不应有折扁和裂缝，管内无铁屑及毛刺，管口应刮光。B.管子弯曲处不应有折皱、凹陷和裂缝现象，明配管不应小于管外径的6倍，如只有一个弯时可不小于管外径的4倍。C.明配时，排列整齐，固定点间间距应均匀，管卡子与径端转弯中心或接线盒边缘的距离为150500mm，中间的管卡子最大距离应符合下列规定：敷设方式钢管种类钢管直径（mm）15202532405060以上管卡子最大距离（m）吊架、支架或沿墙、柱敷设厚壁钢管1.52.02.53.5薄壁钢管1.0152.0D280、.丝扣连接钢管，套丝长度不应小于接头长度的1/2，连接后其螺纹宜外露23扣，螺纹表面应光滑、无缺损。采用套管连接的套管长度应为管外径1.53倍，管与管的对口处应位于套管中心。套管采用焊接连接，焊缝应牢固严密，且钢管为厚壁钢管。E.配管遇到下列情况时中间应增加接线盒，且接线盒的位置应便于穿线：a.管长度每超过30m无弯曲；长度每超过20m，有一个弯曲b.管长度每超过15m，有二个弯曲；管长度每超过8m，有三个弯曲。F.水平或垂直敷设的配电线保护管，其水平或垂直安装的允许偏差为1.5，全长偏差不应大于管内径的1/2。3）建筑物配管A.暗配管固定：若配在现场浇筑的混凝土构件内，固定管子方法，可用铁丝281、将管子绑扎在钢筋上，也可固定在模板上，将管子用垫块垫起，用铁丝绑牢，让管子与模板间保持足够距离，并防止浇灌混凝土时管子脱开。若配在砖墙内，一般是在土建砌砖时预埋；否则，应该在砖墙上留槽或开槽。B.明配管固定：当管子沿着建筑物的金属构件敷设时，薄壁管应用支架，管卡等固定。管子固定点间的最大距离：G15-20的厚钢管为1m；G25-30的厚壁管为1.5m；G40-50的厚壁管为2.0m，G65-100的厚壁管为3.0m。明配管拐角时用拐角盒。5.9.3.6电缆敷设1）电缆运输装卸时，防止电缆及电缆盘受到损伤。严禁将电缆盘直接由车上推下。电缆及附件到达现场后，应检查产品技术文件，电缆型号、规格、长度282、符合设计要求，电缆端头应密封。现场电缆应集中分类存放，并应标明型号、电压等级、规格、长度、电缆盘号，以便于查找，防止误敷设。2）电缆敷设前应对电缆进行外观检查及绝缘电阻的测试，低压电缆在敷设前应检查其绝缘，1KV以下电缆用摇表测试相间及对地绝缘电阻值不低于10M。高压电缆在敷设前应进行耐压和泄漏试验，测量其泄漏电流等是否符合要求。3）电缆敷设前相关人员应检查电缆敷设的路径：包括桥架、配管、接线盒及电缆沟，确保路径畅通，且无毛刺，并测量电缆敷设路径长度，由专责技术员按照设计文件、敷设数量、部位以及施工现场到货的实际长度编制电缆敷设表册。以合理安排电缆及其敷设顺序，以减少浪费，避免造成敷设混乱而引283、起错放电缆或电缆交叉现象。4）电缆敷设时垂直段应每隔2m有一固定点，水平敷设段每隔510m有一固定点，进盘前也应有固定点。敷设电缆时在电缆转弯处应有电气施工人员负责，保证电缆弯曲半径符合要求，且电缆排列整齐，不交叉。敷设后及时进行绑扎固定。5）电缆敷设时应从盘上端引出，不能拧绞，弯曲半径不能小于10倍电缆外径，在桥架内摆放整齐。多根电缆敷设时，应先敷设规格最大电缆，先敷设长度最长的电缆，后放长度短的电缆，避免电缆交叉，并联的多根电缆应在标识牌上有顺序号。6）电缆敷设时，在终端和接头处应留有余度，敷设过程中电缆从盘的上部引，避免在支架及地面上磨擦拖地，造成损伤，电缆不得有绞拧和机械损伤。7）当现284、场环境温度低于以下温度时，应采用措施，否则不允许敷设。塑料绝缘电力电缆0；聚氯乙烯控制电缆10；8）电缆最小允许弯曲半径与电缆外径的比值：橡皮绝缘电力电缆为10； 铰联聚乙烯绝缘电缆多芯15；9）电缆的固定要求：A.垂直敷设或超过45倾斜敷设的电缆在每个支架上；桥架上每隔2m设置一处固定。B.水平敷设的电缆，在其首末两端及转弯、电缆接头的两端处设置固定；C.电缆敷设完毕后，应及时清除杂物，盖好盖板，并将盖板缝隙密封。10）电缆进入电缆隧道、盘（柜）及穿入管子时，出入口应密封，管口也应密封。11）电缆敷设完后应将端头密封，防止电缆受潮，并用统一的电缆标牌在电缆两个端头对电缆编号、型号、规格、起迄285、点等进行标识。电缆终端上有明显的相色标志，且应与系统的相位一致。标牌字迹应清晰、整洁、不褪色。12）电缆在钢管中敷设：电缆敷设前应检查每根管子是否堵塞，管口是否有毛刺、管子与设备连接处上否有锁紧螺母，防爆区域是否有防爆密封措施，发现问题，及时处理。 同一交流回路，必须穿于同一钢管内，且钢管内不得有接头，其接头应在接线盒内连接。13）电缆敷设完毕后，应及时进行电缆头制作。电缆头的制作应由专业人员进行。制作时，严格遵守电缆头说明书制作工艺规程。一般应按照以下规定：在室外做6KV电缆终端头时，空气相对湿度宜小于70%； A.低压电缆终端和接头的制作安装：a.电缆头严禁在灰尘和湿度很大的环境中进行，空286、气相对湿度应在70以下；b.电缆头从剥切电缆开始应连续操作完成，缩短绝缘暴露时间。剥切电缆时注意不要损伤线芯和保留的绝缘层。附加绝缘的包绕、装配、热缩等应清洁，防止尘埃、杂物落入；c.控制电缆采用一般包扎，接头应有防潮措施；三芯电力电缆终端处的金属护层必须接地良好；塑料绝缘电缆在制作终端头和接头时应彻底清除半导体屏蔽层，否则绝缘和耐压可能会不合格。B.高压电缆头制作安装：a.按所需长度剥切护层，剖削铠装层，内护层，屏蔽层和半导体层，将铠装层用砂纸或锉刀打磨，使其显出金属光泽；b.接地线截面不应小于25mm2，接地线和钢带焊接时要快，防止损伤电缆绝缘；用专用清洗剂擦洗电缆芯线绝缘层表面；c.压接287、接线端子的模具应和端子配套，防止压不紧造成电缆头连接处发热导致发生事故；套三叉套管，应力管，绝缘管，相标环，热缩处理时自下而上进行，防止热缩管内存的空气；d.电气性能试验应合格。e.在变压器电缆入口处、高低压配电内均要对电缆固定牢固，以防电缆头受到外力。f. 铠装电缆终端头处的金属护层必须接地良好。电缆通过零序电流互感器时，电缆金属护层和接地线应对地绝缘，电缆接地点在互感器以下时，接地线应直接接地，接地点在互感器以上时接地线应穿过互感器接地。g.电缆终端上应有明显的相色标志，且应与系统的相位一致。14）二次回路接线:A.引入盘、柜的电线应排列整齐，用统一的电缆标牌进行标识，编号清晰，避免交叉，288、并应固定牢固，不得使接线端子受到机械应力。B.铠装电缆在进入盘、柜后将钢带切断处的端部扎紧，将钢带接地。屏蔽电缆的屏蔽层按设计要求接地。C.弱电回路应分别成束分开排列，以防止电磁干扰，影响弱电回路。D.引入盘柜的电缆芯线由电脑打号机统一打号标明其编号，编号清晰整洁，打s弯留有余量，配线应整齐，美观，避免交叉，芯线无破损。E.所有二次回路接线应准确，连接可靠，标志齐全清晰，用500V兆欧表测量其绝缘不应小于兆欧；在比较潮湿的地方不小于0.5兆欧。15）电缆的防火：电缆构筑物中电缆穿过的盘、柜、台等空洞处，在施工完毕后用防火材料封堵。电缆保护管两头用防火材料封堵。16）电缆与电气设备的连接：高、低289、压电缆终端制作完毕后，根据电缆截面大小选相应的接线鼻子，压接钳选用适合的模具压接，用镀锌螺栓与电气设备端子连接。其连接应符合母线相关连接要求。接线鼻子压模深度导线截面mm2 16 25 35 50 70 95 120 150 185压模深度mm5.45.97.07.88.99.910.811.012.05.9.3.7接地施工1）接地装置的安装严格按照批准的设计进行施工，所使用的材料必须有合格证，不得随意更改敷设线路和规格，接地线不得做其它用途。2）接地极与接地线的连接采用焊接，焊接必须牢固可靠，焊接处应及时做好防腐处理，所有接地件都必须是镀锌处理的。埋地敷设部分施工完毕后，经施工单位质量检查员290、自检合格后，由业主、监理共检合格后方可隐蔽。3）明敷部分应便于检查，不得妨碍设备的拆卸和检修，接地线（如防雷引下线）应按水平或垂直敷设，支持件间的距离在水平直线部分宜为0.5-1.5m，垂直部分宜为1.53m，转弯部分宜为0.3-0.5m。室内接地干线采用40*4镀锌扁钢沿墙（距地或活动地板）离地面宜保持0.3米明设（过门处暗设），且与建筑物墙壁间应有10-15mm的间距；接地支线采用25*4镀锌扁钢沿楼板下明设。接地线在跨越建筑物伸缩缝、沉降缝时应设置补尝装置，补尝用接地线本身弯成弧状来代替。接地线穿越马路或穿墙时应穿管保护。明敷的接地线应涂以15-100mm宽度绿色和黄色相间的条纹在适当位291、置进行标识。4）室外接地干线采用40*4镀锌扁钢，接地支线采用25*4镀锌扁钢，接地极不大于1欧姆，当实测阻值不能满足要求时，应加打接地极；引出地坪或楼板的接地线应加穿硬质塑料管保护。钢制接地端子板（采用钢板现场制作），安装在墙上，中心距地0.5米。5）屋顶采用8的镀锌圆钢组成不大于20m*20m的避雷带；采用8的镀锌圆钢作为防雷引下线沿墙明设至接地端子板。防雷引下线地面以上1.7米引下线穿硬质塑料管保护。6）屋顶上所有凸起的金属构筑物或管道等均与避雷带连接。7）接地线焊接采用搭接焊，焊接长度扁钢为其宽度的2倍（且少3边焊接）；圆钢为其直径的6倍；圆钢与扁钢连接时，其长度为圆钢直径的6倍。焊完292、后应作防腐处理。8）所有正常不带电的设备金属外壳、支架及穿线钢管均应可靠接地。接地装置采用人工接地体，接地极顶端距平整后地坪1.0米；室外接地干线采用40*4镀锌扁钢，埋深距平整后地面1.0米，接地线与工艺管沟、管架基础梁及路面相交处，接地线应穿G100钢管在管沟和管架基础梁下敷设；接地电阻要求不大于1欧姆，施工完毕后实测不满足要求时应加打接地极。9）装置内所有金属构筑物/工艺管道应连接成连续的电气通路并接地，户外露天且采用金属法兰连接设备和金属管道的连接处，当过渡电阻大于0.03欧姆时，连接处应用金属线跨接；平行敷设的金属管道/构架，其净距小于100mm时，应采用金属线跨接，跨接点的间距不应293、大于30m；对交叉的金属管道/构架，当交叉净距小于100mm时，其交叉处夜应用金属线跨接；跨接线采用10mm2的铜导线。露出屋顶/屋面的构件或布置在各层钢平台上的工艺设备用25*4扁钢就近与已可靠接地的钢结构或钢平台可靠连接且连接点不少于两处。10）设备保护接地、工作接地、防静电接地及等电位接地共用一组接地系统。设备、机组、贮罐、管道等的防静电接地线，应单独与接地体或接地干线相连，除并联管道外，不得互相串联接地。11）电气设备及灯具的专用接地线或接零保护线，应单独与接地干线（网）相连，电气线路中的工作零线不得作为保护接地线用。12）管道的接地在电气有设计时，平行管道净距离小于10mm时，应每隔294、20m加跨接线，管道交叉且小于100mm时，应加跨接线，金属法兰设跨接线（跨接线采用16mm2多股软铜线焊铜鼻子）。引入爆炸危险环境的金属管道、配线的钢管、电缆的铠装及金属外壳，均应在危险区域的进口处接地。13）在爆炸危险环境的电气设备的金属外壳、金属构架、金属配线及其配件、电缆保护管、电缆的金属护套等非带电的裸露金属部分均应接地或接零。在爆炸危险区域中接地干线宜在不同方向与接地体相连，连接处不得少于两处。14）爆炸危险环境内的电气设备与接地线的连接，宜采用多股软绞线（黄绿相间），其铜线最小截面面积不得小于4mm2，易受机械损伤的部分应装设保护管。爆炸危险环境内接地或接零用的螺栓应有防松装置；295、接地线紧固前，其接地端子上的紧固件，均应涂电力复合脂。15）接地体采用镀锌扁钢，有较强的抗腐蚀作用，但是焊接点必须采用黑色防腐油漆进行粉刷，提高焊接点的抗腐蚀能力。16）根据现场的实际情况，在接地线跨越地沟的时候，采用在地沟基础以下直埋敷设，并在其外部套镀锌钢管的方法加以保护。5.9.3.8照明施工1）电气照明材料及其附件到达施工现场后，应检查型号、规格、数量及外观质量是否符合设计及规范标准要求，并做好记录。成批的灯具应进入成品库，设专人保管，不准过早拆去包装。不符合设计要求的灯具，不得接收使用。防爆灯具及其配件应齐全，并应无机械损伤、变形、油漆剥落和灯罩破裂等缺陷。并应符合防爆规范要求。2）296、照明配线采用导线穿钢管沿平台、围栏明敷设。引向每个灯具的导线芯线最小截面为1.5mm2的铜芯导线。灯具内导线应绝缘良好，无漏电现象，灯具内配线严禁外露。灯具应安装牢固，导线不应承受外力。3）灯具不得直接安装在可燃构件上；当灯具表面高温部位接近可燃物时，应采取隔热、散热措施。室内安装的悬挂式灯具，距地面的高度不宜小于3米；在高、低压配电设备及母线正上方不宜安装灯具。嵌入式灯具须在吊顶前将底座安装完毕。4）插座距地高度应符合设计要求，当设计无要求时，应不小于1.3m。同一场所安装的插座应高度一致。5）照明灯具的开关控制应按图纸的说明进行接线与安装。开关的开断方向应保持一致，向下为闭和、向上为断开。297、安装位置应便于操作，且操作灵活，接触可靠。6）同一场所的三相插座，其接地线的相位应一致。单相三孔插座，插座的右孔与相线相连，左孔与零线相连，接地线接中孔。7）事故照明的灯具应有特殊的标志以示区别。8）为保证相线、零线不互相混淆，应用不同颜色的塑料线，零线统一用黑色。9）暗敷的管路应按最近的管路进行敷设，并减少弯曲，接线盒位置应有明显标志。10）照明灯具采用照明箱集中控制。供电回路须按设计进行布置。不同电压等级、不同回路的线路不得穿入同一管路。11）灯具安装接线完毕后进行试照并做好照明回路绝缘检查及试照记录。12）配电箱的安装A.配电箱运到现场后进行外观检查，并检查产品合格证。配电箱内的交流、直298、流或是不同电压等级的电源，应具有明显的标志。B.配电箱应安装在靠近电源进口处，并应接近负荷处，配电箱的供电半径约为30米左右。配电箱的电源电缆头做在箱内。C.配电箱应安装牢固，箱底距地一般高1.3米。箱体与地面垂直，并列安装的箱底应在同一水平面上，其垂直偏差不应大于3mm。D.照明配电箱内零线和保护接地线应分别接至汇流排上，不得绞接，并应有编号。E.照明盘上应标明用电编号及路径，所有与盘外接线均采用端子连接。F.防爆照明配电箱内装设的螺旋熔断器，其电源线应接在中间触点的端子上，负荷线应接在螺纹的端子上。5.9.3.9受送电1）送电准备A.送电前，所有送电设备安装完毕， 按规范要求进行各种检验，299、并进行模拟试验核实信号指示，继电保护动作应准确、可靠，各种测量信息准确，微机监控准确无误。B.资料准备：送电前，各种相关的试验报告应准备齐全完整、符合规范要求。C.机具准备：送电前，各种检测工具应齐全，高压核相器、万用表、电压表、500V、2500V兆欧表，电工工具等。D.通讯准备：送电前配备对讲机，保持配电室内外联系方便。E.组织机构：成立受送电领导小组，责任分工明确,，各负其责。F.电源准备：送电前，高低压柜合闸电源、控制电源的供给到位。2）送电程序各个系统分别按相应程序进行送电，变电所送电应有具体的受送电施工方案指导，并填写操作票，按操作票顺序进行一步步操作、检查。3）送电后管理变电所业300、主/监理检验合格后，办理中间交接，我单位进入工作办理相应工作票。4）电动机单体试车电动机试车前，应用摇表检查线路和电动机的绝缘电阻；检查主电源、控制电源、各级熔断器、热保护等是否完好正确。电动机在空载下做第一次启动，空载运行时间为2小时，记录电机空载电流、轴承温度。电动机试运转过程中检查电动机的旋转方向是否正确，如果电机反转，立即停电后进行倒相处理，有固定转向要求的电动机，试车前应检查电机与电源方向一致。记录电机各部分温度，轴承温度及电机振动的双倍振幅，电机空载运行时应无异声，及时填写电动机试运转记录表格。5.9.4电气试验5.9.4.1电力变压器1）用变比测试仪检查所有分接头的变压比，应符合301、制造厂铭牌数据，且符合变压比的规律。2）应检查变压器的三相结线组别，符合制造厂铭牌数据。3）用兆欧表测量绕组连同套管的绝缘电阻和吸收比。4）测量绕组连同套管的介质损耗角正切值tg、直流泄漏电流。被测量的tg值不应大于产品出厂试验值的1.3倍。5）测量与铁心绝缘的紧固件及铁心接地线引出套管对外壳的绝缘电阻。6）绕组连同套管的交流耐压试验。7）对于有差动保护的变压器在变压器送电前将变压器低压侧短接，在高压侧加380V电压，用相位仪做六角图试验，以检查二次线接线是否正确。并做差流差压试验。8）在额定电压下对变压器进行5次冲击分合闸试验，每次间隔时间为5分钟，应无异常现象。9）变压器受电后带电考核24302、小时。5.9.4.2互感器1）测量一次绕组对二次绕组及外壳、二次绕组间及其对外壳的绝缘电阻。2）进行一次绕组连同套管对外壳进行交流耐压试验。3）测量电压互感器一次绕组的直流电阻值。4）检查互感器的变比。5）测量35KV及以上互感器一次绕组连同套管的介质损耗角正切值tg。6）检查互感器的三相接线组别。7）测量铁心夹紧螺栓的绝缘电阻。5.9.4.3真空断路器1）测量每相导电回路的电阻值。2）断路器进行交流耐压试验。3）测试断路器的分、合闸时间；主触头分合闸的同期性；断路器合闸过程中触头接触后的弹跳时间。4）测量分、合闸线圈及合闸接触器线圈的绝缘电阻和直流电阻。5）进行断路器操动机构试验。当线圈端钮303、处测得的电压在0.85Un-1.1Un 时，断路器可靠合闸，在大于0.65Un时应可靠的分闸。当此电压小于0.3Un时，不应分闸。6）测量绝缘拉杆的绝缘电阻。5.9.4.4电力电缆1）用兆欧表测量绝缘电阻。2）试验变压器进行直流耐压并记录泄漏电流。试验电压分为四个阶段均匀升压。3）检查电缆线路的相位，保证两侧相位一致。5.9.4.5接地装置测量接地电阻值符合设计要求。5.9.4.6低压电器1）测量低压电器连同所连接电缆及二次回路的绝缘电阻值不应小于1兆欧；在比较潮湿的地方，可不小于0.5兆欧。2）对盘、柜上的仪器、仪表进行校验，校验后不合格仪表用记号笔在其背面标明“不合格”字样，对检定及试验合304、格的电压表、电流表、功率表、中间继电器、信号继电器等应粘贴合格证，电度表粘帖合格证后同时加铅封。3）综合保护继电器输入整定值后，模拟加电压、电流信号及开关量等参数进行校验，确保其输出准确、可靠。对继电器的电压线圈、电流线圈做动作值校验，同时检查其触点接触是否良好，动作是否可靠。4）低压电器连同连接电缆及二次回路的交流耐压试验，试验电压为1000V，当回路绝缘电阻值在10兆欧以上时，可采用2500V兆欧表代替，试验持续时间为1分钟。5.9.4.7盘、柜连锁及保护监控系统试验1）对交、直流动力回路用兆欧表检查绝缘。2）绝缘检查确认合格后送高、低压盘柜的直流操作电源，检查高低压柜断路器在试验位置、运行位置，手动、电动均能可靠分合闸。3）模拟试验对逐个盘柜、逐个回路进行检查，确保各个回路的控制可靠，测量信号准确，保护回路完善，发现不对应及时找出原因并进行处理。4）配合厂家对综合保护系统进行调试，确保其摇测，摇控可靠正确，监测保护完善。5.9.4.8隔离开关、高压熔断器试验1）测量绝缘电阻。2）