1、天然气终端新建项目23000m消防水罐施 工 方 案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目录1、 工程概述42、编制依据43、施工方法及程序53.1、施工方法53.2、施工程序54、材料验收及检验64.53罐顶板检验64.6、标示移植及整理75、施工准备75.1 技术准备75.2 施工现场。85.3 工装、机具85.4 样板制作86、罐体与罐顶预制96.1 底板预制96.2 罐顶预制96.2.2 拱顶块预制106.3 壁板加工116.4 构件预制117、罐体组装127.1基础验收127.2 罐底板安装1272、.3 罐顶板安装137.3.8 罐顶板组对、焊接。147.4 罐壁板安装147.5罐体开孔及管道安装158、焊接及焊缝检验158.1 焊接准备158.1.3焊接前检查、清理168.4 罐顶板焊接178.5罐壁板焊接178.6罐底与罐壁连接的角焊缝焊接188.8修补188.9焊缝检验188.10焊缝的表面质量应符下表要求18焊缝外观质量要求一览表188.11检查项目一览表19线坠199、罐体总体试验209.1罐底的真空试验209.2盛水试验2110、冬季施工措施2111、质量体系2211.1、质量管理机构2211.2、质量控制措施2211.2.11 气密实验时，禁止超压试验。2318、安全技术措3、施2718.1 现场安全管理一班规定2718.5各种施工机械必须有专人保管，专人使用。281、 工程概述 xx25-1南天然气终端项目为新建项目，为了合理、有效组织好我单位对23000m消防水罐的施工特编制本施工方案，作为施工时的指导性文件。23000m消防水罐为金属拱顶式贮罐，其材质为Q235B。罐体共有8带壁板，外罐壁板至下而上分别由12mm、10mm、8mm厚板组成；罐底板由10mm、12mm厚板组成，顶板为8mm。 技术参数 ：序号名称内罐1直径18900mm2高度15717mm3介质清水4介质密度1000Kg/m35工作温度35 6设计温度557设计压力-4901960 Pa8设计最4、高液位12900 mm9水压实验正压：2160 Pa 负压：1770 Pa2、编制依据 2.1、3000m加高消防水罐装配图：DL1-0305ME01.2.2、GB50341-2003。2.3、GB50128-2005附：罐体结构简介图3、施工方法及程序3.1、施工方法结合我单位多年的施工经验我单位对该储罐的安装采用倒装法安装。用DN219*10无缝钢管做抱杆，10根均布，安装于罐底板上距罐内壁0.3米位置。10台20吨电动葫芦、胀圈及抱杆配套使用。此法可减少高空作业，保证施工质量及施工进度。3.2、施工程序 基础验收材料检验板材、构件预制中幅板底板铺设、组对、焊接弓形边缘板铺设、组对、焊接并5、探伤罐内中心柱、边缘支撑柱安装第一带壁板围板、组对焊接并探伤包边角钢安装罐顶板安装罐顶部栏杆安装罐顶开孔抱杆、胀圈安装提升外罐罐体替死鬼安装第二带板围板、组对焊接并探伤提升罐体，安装第三带板直到第八带板（第四带板安装完后安装加强圈，再进行下一带壁板安装）抱杆、胀圈、替死鬼拆除附件安装承载试验（沉降观测）水压试验保温交工。4、材料验收及检验4.1 储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并有质量证明书，必要时对材料进行复验。4.2 储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层。4.3 钢板锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和不应大6、于0.25mm。4.4 焊条、焊丝应具有质量合格证书。合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条应包括熔敷金属的扩散氢含量。4.5 罐体材料半成品检验与标示整理 由于罐顶板、底板、壁板所选用板材厚度相差不大，对预制好的板材安装厚度及排版图编号进行标示，以免在施工工程中错用板材，选用壁板规格错放位置。在罐体材料运输到现场后需对顶板、底板、壁板进行材料检验、几何尺寸检验及标示移植。4.51底板几何尺寸检验 4.52弓形边缘板尺寸允许偏差见表4-1及图4-2。 储罐底板弓形边缘板加工尺寸允许偏差 表4-1 测量部位 允许偏差（mm）长度AB、CD 2宽度AC、BD、EF 2对角线 AD-7、BC 3图4-2 弓形边缘板尺寸4-2 4.53罐顶板检验 4.53.1拱顶的顶板用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。4.54罐底中幅板尺寸允许偏差与壁板尺寸允许偏差相同。4.55壁板尺寸允许偏差要求： 测量部位环缝对接（mm）板长AB(CD)10m板长AB(CD) 10m宽度AC、BD、EF1.51长度AB、CD21.5对角线之差AD-BC32直线度 AC; BD11AB; CD22A E B C F D 壁板测量部位图 4.56壁板弧度检验，将壁板立直在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查不得大于4mm。4.6、标示移植及整理为方便8、我方施工防止错用材质，对罐体材料进行重新标示。罐壁板、底板、顶板按照排版图进行绘制好标示图（见后附图Q）。按图进行标示并且注明板厚、材质及炉批号4.7.2对每张板做好炉批号可追索性记录。对连接板、角板、抗压环板按照材质、厚度分类堆放，并且进行挂牌标注。5、施工准备 5.1 技术准备 壁板陪伴图绘制、标识图整理,罐底板,罐壁板,罐顶板进行标示注明厚度及材质。材料及配件已按检验方案验收。贮罐的焊接工艺评定作完。参加焊接的焊工经考试合格后才可上岗。施工方案编制并批准,已作技术安全交底。贮罐基础验收合格。5.2 施工现场。施工现场道路、给排水管道、排雨水设施、电源、消防灭火设施均可使用。电焊机棚、焊条9、库、罐内通风风机等其它临设已具备施工条件。5.3 工装、机具5.3.1制作胀圈一套，胀圈分3大段，9小段用20制作。每个千斤顶左右600mm，作为承重梁，此部分胀圈应为方形截面：双槽钢对扣焊为一体，用于承担提升载荷，其余部分不承受提升力，只作胀紧使用，选用单槽钢即可。胀圈外径与储罐内径相同。龙门卡脚宽b=100mm，厚度=12mm，每个吊点最少需要2块，均布于吊点左右600mm处固定胀圈，将提升力传递给罐壁。5.4 样板制作5.4.1制作弧形样板一套。其样板3个：检查拱顶曲率的样板一个，其弦长不小于2米；检查焊缝棱角的样板一个，其弦长不小于1米；直线样板1个：用于检查罐底和罐壁的凸凹度，其长度10、不小于1米。5.4.2样板用=0.75mm的镀锌铁皮制作，并采用折边方法加固。“替死鬼”制作由于该储罐基础底部未预留人孔，在制作安装过程中为方便施工人员及小型机具进入储罐内，在底板与壁板之间临时安装一圈“替死鬼”，“替死鬼”采用钢板及钢管制作，上下采用=16mm钢板，中间使用4根1145钢管制作均匀分布，高400mm，宽400mm，长400mm。每3米一个。“替死鬼”安装如下图所示。6、罐体与罐顶预制钢材的切割及坡口加工采用机械加工，必要时碳钢材质可采用氧乙炔焰切割。6.1 底板预制6.1.1 罐底板的排板直径按设计直径放大0.10.2%；中幅板的宽度、长度按照图纸要求尺寸下料；底板任意相邻焊11、缝之间的距离不得小于200mm；弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。6.1.2 罐底中幅板采用搭接接头，搭接宽度应符合设计要求。为防止底板在铺设过程中位移，在每张底板四周画出搭接线，并在确认搭接合格后点焊固定。6.1.3 罐底弓形边缘板采用对接接头，其外侧间隙为67mm，内侧间隙为812mm。6.1.4 弓形边缘板尺寸允许偏差见表10-1及图10-2。 储罐底板弓形边缘板加工尺寸允许偏差 表10-1 测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD2宽度AC、BD、EF2对角线 AD-BC3图10-2 弓形边缘板尺寸6.2 罐顶预制6.2.1 储罐罐顶预制工作内容包括: 6.2.1.112、 顶板零部件的预制，包括垫板、连接板、附件等6.2.1.2 顶板中心框架圈的制作A、框架部件的预制； B、框架垫板的组装；6.2.1.3 带垫板径向梁A、径向梁端部划线、下料、开坡口；B、径向梁端部垫板的组焊；6.2.1.4 带垫板环向梁A、环向梁端部划线、下料、开坡口；B、环向梁端部垫板的组焊。6.2.1.5 无垫板环向梁端部划线、下料、开坡口6.2.1.6 顶板分块预制 A、顶板分块预制的临时支架设计、制作；B、顶板框架块的组装；C、顶板与框架的点焊；D、框架与附件的点焊；E、顶板上螺柱的预焊接；F、顶板上夹具痕迹的清理、检查。6.2.2 拱顶块预制6.2.2.1 拱顶中心圈在钢平台上制作13、。6.2.2.2 顶板块（大型）/顶板块（小型）顶板块组装的临时支架设计，制作2个；临时支架放置在平整的场地上，一端要固定，此块场地要铺上50mm的碎石。6.2.2.3 严格按图纸中各拱顶框架梁的尺寸进行划线、下料、开坡口，采用半自动切割机或氧乙炔焰切割，切割完后进行打磨处理。拱顶骨架工字钢加工，单根滚压成型后，现场拼装。中心环及罐顶肋在现场加工成型，螺栓孔采用机械钻孔。6.2.2.4 罐顶板弧度R=设计半径，加工成形，具体采用胎具加工成形如下图。 RRR因为该板压制后有一定的反弹，该胎具的半径为比拱顶板的弧形半径小20mm。成型后的顶板需放置在专用胎具上，如下图：R支撑圈采用机械加工方法成型14、，刨床加工坡口，弧形由胎具冲制成型。6.2.2.5 拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。6.3 壁板加工 壁板加工采用半自动切割机氧乙炔焰加工，壁板加工尺寸见图纸。焊接坡口采用机械加工成型。卷板采用卷板机卷制，卷制成型的板需用弧形样板检验。壁板的下料按照排版图进行。对于直径大的罐体，下料时每圈板中选择两块对称的板加150mm的切割余量，以便调整罐的壁板周长。合格后的板材放置在专用胎具上，见图10-1壁板堆放示意图。6.4 构件预制梯子平台、包边角钢、补强圈等构件根据图纸预制成型。壁板堆放图 7、罐体组装7.1基础验收 7.1.1基础表面尺寸要求见下表：复验内容允许偏差15、(mm)测量工具中心坐标20经纬仪、卷尺中心标高 不应大于20 水准仪 沿圆周方向每10m内任意两点不应大于10，整个圆周上任意两点不应大于20水准仪 基础表面凹凸度 不超过25 水准仪基础坡度中心向四周放坡1/400 水准仪、盘尺、直尺7.1.2基础表面凹凸度检测：从基础中心向基础周边拉线测量，凹凸度允许偏差25mm。7.2 罐底板安装 7.2.1根据罐安装的顺序，底板安装前，应对其下表面进行防腐（对接范围内空出50mm）。7.2.2底板铺设前，应在验收合格的基础上，表面画出纵横十字中心线。7.2.3底板铺设应根据排版图，由罐底中心向四周顺序进行。首先铺设位于中心位置的一块中幅板，中心轴线的16、水平误差一般不应大于2mm，中心底板铺好后，将基础上表面上的十字中心线，反至底板表面，找出中心，并作出明显标志。7.2.4在焊道底下安装好垫板，采用定位焊及工卡具固定底板。定位焊时，焊接材料应与正式焊接相同，引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊的长度不宜小于50mm。7.2.5 罐底边缘板及中幅板必须与垫板贴紧,其间隙不得大于1mm.7.2.6 罐底板上所有被(垫板,底板等)覆盖的焊缝,须将焊缝余高磨平。7.2.7弓形板对接焊缝应完全焊透,表面磨平。 7.2.8中幅板和弓形板可同时铺设,可对称或按圆周四个方位铺起，弓形边缘板与罐壁板相焊接的部位焊道须磨平。7.3 罐顶板安装7.3.1 按17、照图纸要求现组对好瓜皮板（图纸上标为a、b、c）。瓜皮板组对需在同弧度的托架上进行，并安装好瓜皮板内侧的加强筋。7.3.2罐顶板支架安装与罐顶板安装。7.3.3胎具中心支柱制作安装，见附图6-1。7.3.4罐顶板支承柱用4266钢管,高7.5米, 安装在储罐底板中心处。7.3.5罐顶边缘板支承柱用894.5钢管, 高6米,24根均匀沿圆周分布于加强圈下部,圆半径11米。7.3.6罐顶安装前先安装第一带壁板,以支承顶板。7.3.7安装中心支柱,罐顶板安装前顶椽与中心顶板点焊.同时罐顶支承柱与罐顶边板支承柱就位。 附图：6-1槽钢20拉撑426无缝钢管89无缝钢管7.3.8 罐顶板组对、焊接。本贮18、罐的顶盖由22块瓜皮和1块中心顶板拼装而成。外罐顶板的吊装就位应对称进行，以避免单边吊装造成壁板倾斜，全部顶板采用2台25T吊车进行吊装。先在0、90、180、270四个方向按照排版位置各安装一块顶板作为定位板，然后从0方向开始对称按照同一方向进行铺设。边铺设边找正，边点焊定位（点焊长度为1520mm，点焊间距以200300为宜），以此类推。顶板搭接宽度的允许偏差为5。7.3.8.2 储罐罐顶板组对完后，先安装角板、连接板，再对顶板焊缝进行焊接。7.3.8.3 瓜皮板安装、焊接完后安装罐顶中心顶板。7.3.9径向焊缝与环向焊缝全部焊完后,用弧形样板检查顶板,间隙不大于15mm,拆除临时支架。719、.4 罐壁板安装 7.4.1壁板安装前应在底板上先安装好替死鬼并画出壁板的安装位置线。7.4.2底板画线之后，在画线内侧点焊挡板。沿画线圆周每500-700mm设一挡板，挡块采用角钢50，长60mm 左右，挡块与底板点焊 。7.4.3围板宜分两组，按排板图先划出0两侧板的具体位置，然后以该板为基准，向180方向围板。7.4.4采用边柱倒装法施工，首先安装的是第一代壁板。在吊车的配合上，按照排版图依次将壁板吊装就位，一边吊装，一边点焊纵缝（留出有安装余量的一道纵缝不点焊）。待该层壁板全部吊装组对完成以后，在内侧沿焊缝自上而下，每500mm左右点焊防变形卡具板，点焊要牢固。7.4.5壁板纵缝先焊外20、侧，内侧清根后施焊。7.4.6除活口以外的其他纵缝全部焊完后，应测量罐内任意点的半径，半径偏差不应大于19mm。7.4.7抗压环板安装完毕后，应立即进行“三度”（上口水平度，垂直度，椭圆度）的找正，并用支撑将其固定，然后安装第二带板。7.4.8第二带壁板和顶板安装之后，即可安装第三带壁板，方法同上一带壁板，纵缝的外侧立缝焊接，并留出一道活口不焊，在罐内组对和安装胀圈。7.4.9提升罐体，提升时，使第一带壁板高出下层壁板3-10mm，在下层壁板内外侧，错开点焊限位挡板，使上下层壁板对接。为了保证对口间隙均匀一致，在环缝之间加垫板，垫板厚2 mm。当上下壁板不等厚时，应保证内侧平齐。7.4.10环21、缝组对时，应在内侧每2000mm左右点焊防变形板，以防止环缝的焊接变形。纵缝内侧自上而下，每500mm左右点焊防变形板。7.4.11第二带板安装之后，将胀圈落下与底部连接，方法与第一带壁板相同。7.4.12纵缝和环缝焊完后，应按检查项目一览表对壁板的几何尺寸和焊缝质量进行检验。7.4.13其余各带壁板的安装，检验合格后，按照上述方法和步骤安装第三带，第四带壁板，直至第八带壁板安装。7.5罐体开孔及管道安装 按照图纸的方位要求进行施工,尽量避免由于焊接变形造成罐体局部塌陷。罐体组装完后，按照管口方位位置画出管口的安装位置，开孔采用等气焊切割，用砂轮片打磨掉氧化层，接管伸出长度应符合设计要求，角焊22、缝作着色检验。管道对接焊缝采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。内罐组装前，对所有的组装物件经检验合格后方可进行组装。8、焊接及焊缝检验8.1 焊接准备8.1.1关于焊接工艺参数详见焊接工艺评定。8.1.2焊工资格 储罐焊接的焊工必须持有与储罐的接头形式、焊接方法、焊接位置及材质相同的有效期内的焊工合格证方可上岗施焊。8.1.3焊接前检查、清理 焊前应检查组装质量，确保几何尺寸无误清除坡面（焊接面）及坡口两侧20mm范围内的泥沙、铁锈、油污、水份潮湿处应充分干燥。焊接材料 1) 焊条质量证明书或合格证要齐全2) 焊条在保温时应遵照焊材各项有关规定进行，在使用前必须按下表中进行烘干、恒温。 焊条型号烘23、干温度（）烘干时间（h）恒温温度（）允许使用时间（h）重复烘干（次）J4273501200833)焊条在现场使用时，应装在性能良好的保温筒内，超过允许使用时间的焊条必须重新烘干后再使用。4) 现场焊接材料管理、烘干、发放设专人负责，并做好记录。5）焊接气象环境要求在下列任何一种焊接环境下，如不采取有效的措施，不得进行焊接。(1) 雨天或雪天。 (2) 手工焊时，风速超过8m/s。 (3) 焊接环境气温：低于-10。 (4) 大气相对湿度超过90%。8.2 坡口加工与接头形式应符合施工图纸的要求 8.3 罐底板焊接 8.3.1中幅板焊缝的焊接顺序应先焊短缝,后焊长缝,隔缝焊接，初层焊道应采用分段24、退焊或跳焊法,焊至距边缘板300mm停止施焊。焊接顺序如下图所示：中幅板焊接顺序为先焊接1-3之间的短焊缝，后焊接4-7之间的长焊缝，短焊缝分段倒退焊法：（短焊缝分成300长的小段），长焊缝分段倒退焊法：（长焊缝分成400500长的小段）。8.3.2 边缘板焊接顺序应：先焊靠外缘300mm部位的对接焊缝边缘板与第一圈壁板角焊缝剩余的边缘板对接焊缝边缘板与中幅板之间的对接焊缝。弓形边缘板焊接，首先由外向内进行焊接，靠近中幅板处留300不焊接。后焊罐壁与底板角焊缝，最后焊环形板与中幅板之间的300焊缝。弓形边缘板的连接按图纸施工。对接缝要完全焊透，表面平整，垫板与对接的两块底板贴紧，其间隙不大于125、mm。8.3.4收缩缝的焊接采用焊工均布分段倒退焊，并应连续焊完。底板焊接完毕后，局部凹凸变形不大于25mm。8.4 罐顶板焊接 8.4.1由于顶板组装时由22块瓜皮板与一块中心顶板组成，顶板焊接时，先焊接瓜皮板焊缝，焊工均匀分布，采用分段倒退焊接法焊接。8.4.2顶板之间的焊接,先焊焊缝内侧（焊接长度与间隔长度按图纸要求施工）,后焊焊缝外侧（连续焊）。顶板与抗压圈间的环缝，焊工对称均匀分布，沿同一方向分段退焊。8.5罐壁板焊接 8.5.1罐壁的纵、环焊缝应采用对接，环缝上下圈板的内面应对齐。 8.5.2壁板焊接顺序：先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，纵缝应自下向上施焊，下端留100mm不焊，待与下26、带板组对后焊接。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；环焊缝焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向，分层、分段退焊。8.5.3罐壁的纵向、环向焊缝外侧焊完后，内侧焊缝清根后再进行焊接。8.6罐底与罐壁连接的角焊缝焊接应在底圈壁板纵焊缝完后施焊，并由数名焊工从罐内、外沿同一方向进行分段退焊。同时在内外罐壁上每隔1米使用角钢进行支撑防止变形。8.7所有配件及附属设备的开孔、接管、支座和垫板，在储罐总体试验前安装完毕，并对开孔补强圈通过讯号孔以0.1Mpa的压缩空气进行气密性试验。试验完毕后不堵讯号孔。8.8修补 在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下列规定。8.8.2深度超过0.27、5mm的划伤，电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨深度或缺陷深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。8.8.3返修的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并达到合格标准。8.8.4焊接的修补必须按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。8.8.5同一部位返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经项目技术总负责人批准。8.9焊缝检验 焊缝检验按照GB50128-2005执行。8.10焊缝的表面质量应符下表要求焊缝外观质量要求一览表缺 陷 种 类 质 量 要 求 表面裂纹、气孔、夹渣、弧坑、飞溅物 不允许 咬边 深度0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两边咬边总长度不得超28、过该焊缝长度的10%焊缝宽度 此坡口宽度两侧各增加1-2mm焊后罐壁局部凹凸变形 凹凸变形13 mm对接焊缝余高 罐壁焊缝 罐底焊缝 2.03.0 板厚 纵向环向12162.03.02.53.5角焊缝 腰高为薄板厚度 8.11检查项目一览表 检查项目 允许偏差检查方法备注 壁板卷 制壁板卷制后用样板检查：垂直方向其间隙1弧形样板壁板卷 制壁板卷制后用样板检查：水平方向其间隙4弧形样板罐底对接间隙，钢板厚度6（间隙51）1焊缝检查尺 对接间隙，钢板厚度6（间隙71） 1罐壁组对底圈壁板上口水平度偏差 2钢板尺、钢盘尺整个圆周上任意两点水平偏差6垂直度允许偏差3线坠 1m标高处，内表面任意半径允许29、偏差直径D12.513钢盘尺 罐壁组对罐壁焊缝角变形板厚12角变形101m弧形样板12板厚16角变形8 1m弧形样板其它各圈壁板铅垂度允许偏差 该壁板高度的0.3% 线坠 罐壁的局部凹凸变形 板厚2513 用弧形样板检查纵向焊缝错边量 当板厚10mm1.5 焊缝检验尺 10 mm板厚 1.6环向焊缝 当上圈壁厚度8 mm 任何一点错边量1.5当上圈壁厚度8 mm任意一点错边均应2/10 且3mm罐体几何形状尺寸检查罐壁高度允许偏差 0.5H/100钢盘尺 罐壁铅垂度允许偏差0.4H/100且不得大于50线坠 罐底焊接后，局部凹凸变形的深度 变形长度的2%，且50mm拉线检查 拱顶局部凹凸变形，30、用样板检查，其间隙应 15用样板检查9、罐体总体试验罐体总体试验包括以下几个内容： a.罐底板的真空箱试验 b.盛水试验及气密试验 9.1罐底的真空试验 施工现场需要制作真空箱一个,尺寸如下 真空表 玻璃 一面用玻璃 1 真空泵接头 260 800现场需要准备真空泵1台,真空度范围为:-2Kgf/cm20.5 Kgf/cm2。真空箱试验在罐底板焊缝全部焊接完成、焊缝经过无损检验合格后进行。真空箱试验方法 A.试验前，将底板焊缝表面及焊缝两侧50mm范围内，用钢丝刷处理干净。B.焊缝清理干净后，用肥皂水均匀涂刷在待试验焊缝表面。C.在待试验焊缝上部罩上真空箱，真空箱与贮罐底板接触部位用腻子进行密31、封。D.连接好真空泵，检查真空表。E.启动真空泵，观察真空表的压力；当真空度达到53KPa时，关闭阀门、关闭真空泵，借助手电照明仔细检查试验焊缝是否发泡，如果没有泡沫出现，则认为该部位焊缝真空箱试验合格；否则，认为该试验部位焊缝真空箱试验失败，在该部位作好标记，对该焊缝进行返修，返修工艺与正式焊接工艺相同，返修合格后，进行无损检查，检查合格后，再次进行真空箱试验，直至合格。 F.用同样的试验方法检查所有的底板焊缝。9.2盛水试验 9.2.1水压试验： 罐内充水到设计液位（12.9米）。水压试验进入水的速率应不超过 350m3/h。进水时要随时观察储罐基础沉降情况。试验时使用的水温应不低于5。在32、沉降试验合格后，在罐内水位低于设计液位1米时进行拱顶的严密性试验和强度试验。储罐施工完后进行盛水试验的同时对储罐基础进行沉降观测，在储罐四周找8处作为沉降观测点（土建预埋永久观测点预埋件），可快速充水到罐高的1/2，进行沉降观测，并应与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到罐高的3/4，进行观测，当未超过允许的不均匀的沉降量。可继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48小时后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。(允许的不均匀沉降量值不得大于0.01533、D)9.2.3、沉降试验合格后进行拱顶的严密性试验和强度试验，拱顶的严密性试验和强度试验在罐内水位低于设计最高液位1米下进行，封闭所有管口进行冲水，直到罐内压力达到2160 Pa时停止冲水，随时观察储罐的变形情况及焊缝质量，焊缝无渗漏、变形为合格。合格后打开排气口，是罐内压力恢复到常压，再封闭管口，进行负压试验。打开放水阀，缓慢排水是罐内压力达到负1770 Pa，停止放水，观察罐顶有无变形现象，无则为合格。、气密试验合格后进行放水，放水时将储罐顶部人孔打开，排水速度不宜大于上水速度。10、冬季施工措施由于本储罐施工季节处于冬季，为不影响施工进度及施工质量，如遇到寒冷气候采取如下措施进行施工。134、0.1罐底板及罐顶板焊接时搭设雨棚10.2罐壁板焊接时沿罐壁板铺置一圈雨棚 10.3、在壁板环形焊缝上300mm距离处点焊一圈50*5角钢，每2米一根，角钢长1米。 10.4、将镀锌铁皮剪成弧形，内侧弧度与罐壁板弧度相同，安装时与罐壁板紧贴，使用铁丝将其固定在角钢上，镀锌铁皮之间的连接使用搭接方式，同样使用铁丝进行紧固。镀锌铁皮与罐壁板之间的间隙使用腻子进行密封，防止雨水沿着罐壁板流到焊缝焊接处。10.5 镀锌铁皮外侧每3米处制作一个排水口进行排水。11、质量体系11.1、质量管理机构 质量保证体系总负责人: 施工负责人: 工艺及质保工程师: 焊接责任师： 质检责任师: 设备材料责任师: 作业35、班组负责人： 11.2、质量控制措施 11.2.1根据项目部质量管理组织机构图成立项目质量管理委员会，并明确各成员的质量职责，保证施工质量符合要求。10.2.2 实施质量大检查制度，对施工现场进行定期质量大检查，对施工存在的问题进行深入分析并及时整改，并对质量大检查结果按项目部文件规定，实施奖惩措施。11.2.3 实施成品保护制度，对成品、半成品造成破坏的行为按项目部文件规定进行惩罚，对保护成品有功人员进行表扬，并予以一定奖励。11.2.4 按项目部文件规定，现场实施不合格品控制制度，对一般不合格品、主要不合格品、重大不合格品进行调查、分析和评审，按规定对不合格品进行处理，保证工程质量符合规范36、及合同要求，防止不合格品的非预期使用。11.2.5 实施施工图纸审查制度，保证施工图准确无误，保证施工顺利进行。11.2.6 实施施工技术交底制度，按项目部文件规定，施工前由各专业技术人员对相关部室、施工队和施工人员进行技术交底，保证工程施工严格执行相关工艺标准和施工要求。11.2.7 实施施工标识管理制度，按项目部施工标识管理规定，对施工材料、施工过程状态进行统一化标识，防止材料错用乱用，并严格检查、控制过程施工质量。11.2.8 制定合格的焊接工艺评定，编制焊接工艺指导书指导焊接。实施焊接材料管理规定。抓好焊接工艺的控制，从根本上使焊缝一次合格率达到95%以上，从而提高整个预制工作的效率。37、11.2.9 在施工作业时如遇到雨天，严格实施雨季施工措施，保证焊接质量。11.2.10 承载实验时，严格按照试验要求进行定期观测，杜绝越级进行施工。11.2.11 气密实验时，禁止超压试验。 12、安装质量控制点 储罐安装ABC工序质量控制表 序号控制项目 等级备注 1材料报验Ar2焊接工艺及焊工资格认定 B3基础复查 C4几何尺寸检查CR5开孔方位检查 C6焊缝外观检查C7无损检测BR8梯子、平台、栏杆、附件检查 C9封闭前检查A10安全阀、呼吸阀检查B业主参加11罐底严密性试验B业主参加12罐体强度试验A13罐体严密性试验 A14焊缝试漏检查A15基础沉降观测AR13、劳动力计划 序号工38、 种 人数岗 位 及 主 要 职 责1铆工 6临时支架安拆，胀圈移位，罐体安装2电焊 13焊接 3气焊 4切割 4起重 2吊拆 5钳工 1贮罐基础找平，工机具维修6电工 1照明、动力维修等 7吊、叉车司机 2吊运8管理人员 5队长1人；技术员1人；安全员1人；质检员1人；材料员1人9力工 14导链提升、移胀圈等 合计 4814、施工机具使用计划 序号机具名称 规格型号 单位数量备注1电焊机 14千瓦台 132吊车 25t 16t台23拖车 10t台14倒链 2t台105倒链5t台106倒链 20t台247电动葫芦20t台248千斤顶 16t台13胀圈 9卷板机 202000 台110割把 M 39、ct 套411半自动火焰切割机台412真空泵 旋式21台1配真空箱 13空压机 Q=9m3/min P=0.8MPa台1打磨用14风动砂轮 125台20打磨15焊条烘干箱 350台116焊条保温筒 个2017恒温箱台115、施工手段用料（施工手段用料主要用于储罐安装的胀圈，顶板胎具等用料）。手段用料一览表 序号名 称 规 格单位数量备注 1钢板 =3 Q235m21.5卡具 =12 Q235m23卡具 =16 Q235m24制作卡具 =30 Q235m23替死鬼 =20m265制作胎具、卡具 2槽钢 16m60制作卡具20m204制作胀圈 3角钢 Thp V75*75*8m72卡具50*50*40、5m190卡具 4导木 2002002500根 20放置材料 5脚手架钢管 48m2600搭脚手架 6木跳板 50*4000*300块 45平台 7镀锌铁皮 0.75m280雨棚、样板8钢丝绳 13.5m609钢管 1146m45替死鬼 10活动应力架 1.8米高套16组对带板 11防火帆布 6米*6米张 12012遮阳网 4米*6米张2016、 检验、测量器具配备表 配备器具名称器具准确度单位数量钢卷尺 1mm把 5水准仪 0.1mm个1钢盘尺（30m） 1mm把3钢盘尺（50m） 1mm把3压力表 1.5级个6焊口检测尺 0.5mm把517、工装、卡具施工手段用料图例表 表序号卡具名称规 41、格 数 量 用 途1龙门板 B=150 L=100 材料 Vt liu (material)：Q235-A、304 厚度:12mm152用于壁板组对、变形矫正2龙门板 B=450 L=350材料)：Q235-A 304 厚度: 16 mm57用于外罐倒装时，固定提升胀圈、承受提升重量3方头楔子Nm vt Square-head 材料：Q235-A 厚度:34 mmB=34 mm b=10 mm140用于壁板组对、反变形；4防变形板 L=1000 B=350材料：Q235-A 、304 厚度:10mm、16120用于壁板立缝焊接的反变形5定位型板LCBB=250 L=150 C=200材料：Q242、35-A厚度:12mm A=34.7748用于抗压圈与抗压棒的组对18、安全技术措施 由于该贮罐直径较大，采用电动葫芦作为起重工具，安装过程中，必须采取行之有效的安全技术措施，具体要求如下：18.1 现场安全管理一班规定18.1所有参加贮罐施工人员要严格遵守公司颁发的安全操作规程及甲方有关的安全规定。18.2坚持每日班前安全会制度，及时消除事故的隐患。18.3坚持“安全第一，预防为主”的方针，重点抓预防工作。17.4坚持主要领导亲自抓，专职安全员与兼职安全员同时抓，发动职工大家抓安全工作。18.5各种施工机械必须有专人保管，专人使用。18.6各类电器设备，工机具应有可靠的接地保护，尤其是雨天和43、潮湿地带，要经常检查，以免漏电。 18.7施工现场应有消防措施和灭火器材，现场动火前必须办好动火手续。18.8氧气和乙炔气放置应间隔5米，并远离火源。18.9每日上班前，下班后应仔细检查工、机具。18.10罐板提升、组对时，所有施工人员应服从统一指挥。18.11不带安全帽，任何人不得进入施工现场，不系安全带，不许登高作业，不穿戴好劳保护具不得进行施工。18.12罐内照明用电源。电压不得超过24V。18.13罐内应有通风设备，以保证罐内空气流通。18.14大于五级风力情况下，不得提升罐体。18.15罐顶安装时，必须按本方案编制的支承结构安装支承架。18.16储罐基础四周搭设一圈脚手架，宽800mm，高度与罐基础等高，脚手架上面铺置一圈跳板，作为操作平台，跳板要困扎牢固。18.17脚手架四周设置4部安全梯，方便施工人员上下。18.18罐体盛水实验及气密实验过程中，设置安全警戒线，无关施工人员严禁靠近施工区，施工人员要服从指挥。