1、外资企业厂房内空调及管网安装工程施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、工程概况4二、施工部署5三、项目管理目标8四、施工前的准备8（2） 管口椭圆度的矫正方法：18（6） 法兰与管子的组对方法。19（4） 钢管的焊接执行相关工艺规程。21（1） DN5O以下的镀锌钢管应采用螺纹连接，不得采用焊接。21（3） 管螺纹连接接头处填料选用聚四氟乙烯生料带。22（11） 所用管钳的钳口尺寸应与管子规格相适应。22（13） 管螺纹的加工尺寸表22（11） 紧固螺栓的方法：24（1） 安装前，应仔细2、检查核对其型号规格是否符合设计要求。25（7） 安装螺纹阀门时，一般应在阀门的出口处加设一个活接头。26（1） 管径小于等于DN50的采用氩弧焊进行焊接。26（3） 承插或角焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。26（1） 每个焊口必须一次连续焊完。27（3） 承插焊必须两遍成型。27（2） 禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。27（4） 层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。27（6） 要严格控制层间温度，层间温度不得低于预热温度。27（1） 焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。27（4） 返修的焊接工艺应与正式焊接相同。28（4） 焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行设计图纸要求。28（3、1） 焊材必须具有质量证明书或材质合格证。28（1） 水源充足，临时用电己布置好，接好。31（5） 符合压力试验要求的液体或气体己经备齐。32（11） 管道系统试验前须对以下资料进行审查：32（2） 应分级缓慢升压。33（1） 根据现场被清洗管道、仪表、设备选择相应的清洗方法。36（3） 在保冷结构中，钩钉或销钉不得穿透保冷层。39（1） 金属保护层的材料应符合设计要求。39（3） 防潮层所有接头及层次应密实,连续,无漏设和机械损伤。40（1） 防腐过程控制措施41（2） 绝热过程控制措施41（1） 工作场所必须通风良好。并注意防火安全。41（8） 严禁随地倾倒或向下水道倾倒涂料或溶剂。42（4、3） 容器基础尺寸允许偏差应符合下表的规定：45（1）现场条件：47（2）外观检查：47（8） 所有连接螺栓应使用镀锌制品。48（1） 外观检查49（2） 电缆桥架.梯架安装：49（3） 电缆管加工敷设49（4） 电缆敷设：50（1） 电机检查：53（2） 当电机有下列情况之一时，应做抽芯检查：53（3） 其它要求：53（1） 测量绕阻的常温绝缘电阻，阻值不低于0.5M。53七、专项施工控制措施53（1）过程检验和试验分为自检和专检两部分542.1施工应遵循的安全规范及标准：572.2安全生产保证措施：57八、施工资源需用量计划67九、执行的规范、标准清单68 一、工程概况1、工程名称：2、建5、设单位：3、施工单位：4、施工地点：5、工程造价：6、工程内容：该工程中央空调面积为4318m2，除湿面积为1571 m2。该工程仅考虑夏季制冷，冷源为两台HX200水冷螺杆机组，每台的制冷量为200RT，空调机房位于一层夹层。空调系统采用全空气空调系统，使用吊顶式空气处理机组，设机械排风。风管采用镀锌钢板，保温采用30mm橡塑保温。厂房内工艺管道安装。包括：氧气管道；氩气管道；氮气管道；二氧化碳气管道；氢气管道；冷却水管道；自来水；纯水管道；中、低压缩气、吸附式空气管道；空调冷冻水管。二、施工部署1、合同工期：本工程的合同总工期为60天。开工日期以接到业主方开工令为开工日期。2、施工范围界定6、：1）机电车间空调系统通风管道与部件制作安装以及风管保温。2）空调系统风管部件、空调箱、风机盘管、水冷机组、排风机、空气处理机组的安装。3）循环泵、膨胀水箱、冷却塔安装。4）空调系统设备部分电气系统安装。5）机电车间管道安装，包括：氧气管道；氩气管道；氮气管道；二氧化碳气管道；氢气管道；冷却水管道；自来水；纯水管道；中、低压缩气、吸附式空气管道；空调冷冻水管。6）空调冷冻水管道保温。7）现场清理。3、工程材料设备界定：工程范围内的所有材料设备都由承包方负责。4、项目经理部组成项目经理项目质保师管道工艺员焊接工艺员通风工艺员电气工艺员防腐绝热工艺员无损检测工艺员质检员安全员计划统计员资料员材料设7、备管理员计量员5、施工技术准备： 1）项目部各专业工程师根据规范、标准将各专业工程施工范围按单位、分部、分项工程进行划分，根据划分原则做好材料计划、物资调拨计划；施工班组劳力、施工机具准备工作。2）项目部技术负责人同业主工程师和设计部门商定图纸会审时间，组织项目部专业工程师参加图纸会审，做好图纸会审记录。3）专业工程师针对各分项、分部、单位工程，编写施工作业指导书，并经有关人员批准、审核、签字。4）专业工程师组织施工班组熟悉施工图纸和有关设计资料，向各班组进行技术安全交底，并带领各施工班组到现场熟悉工程内容和工作条件、环境。5）物资材料部门根据材料计划制定材料到场计划，做好材料、设备到场后的运8、输、存放、登记、建账管理工作。6）计划统计部门根据材料到场计划，编排各专业切实可行的进度计划，实现月计划、周安排、日检查，便于在施工过程中对照计划，及时发现问题、纠正问题。6、安装施工准备：1）作业现场的准备：为了保证施工的正常运行，不致在施工过程中因某些未定因素影响工期和工程质量，因此施工前应认真检查并做好现场记录。2）作业场地：作业现场是否具施工的条件，作业场地是否平整、干净、有无障碍物等。3）作业道路：现场入口及作业区域内道路是否方便吊车及载货车的通行。4）水路及电路：作业现场的供水及供电系统是否已落实，该系统不仅包括作业现场的用水用电系统，也包括了临时生活区域的供水及供电。5）影响作业9、的障碍物：地上的、地下的、空中的影响作业的障碍物，如土建脚手架、地面钢筋、模板等所有可能影响作业的因素是否已排除。7、劳力组织：本工程牵涉到的工种比较齐全，因此，施工作业人员组成应符合下列要求：1）施工现场必须有技术较高和有一定安装施工经验的专业化的工程技术人员指导施工。2）各工种须健全、技术熟练，如起重工、管道工、焊接工、气割工、电工、仪表工、筑炉工、探伤工等。3）配备与压力管道类别相适应的，一定数量的且技术熟练的持证焊工。8、施工机具准备：1）机具种类：起重设备、吊运设备、焊接设备、切割设备、量具及常用手动工具等。2）所有设备应使用状态良好、安全，其完好率必须达到95%以上。三、项目管理目10、标1、质量目标：1）一次交验合格2）客户满意度达到95%2、安全目标：1）死亡及重伤事故为0。一般事故平均月频率控制在1.5以内。2）员工听力受损率1。3、工期目标：符合合同要求，总工期60天。如有变化以业主要求为准。四、施工前的准备1、临设准备1）协助业主做好施工现场“三通一平”工作，确保施工顺利进行。2）业主提供现场临时场地，我方搭建临时设施。3）临时用电详见临时用电组织设计。2、图纸会审由建设方提供施工图纸，我方照图施工。3、编制审报1）项目质保责任人负责组织有关人员编制施工组织设计报建设方。2）上报青岛市技术监督局锅炉处办理审批手续和特种设备安装改造维修告知书。3）竣工后及时办理锅炉维11、修验收手续，并转交建设方投入运行。五、单位工程分部分项工程清单：序号单位工程分部工程分项工程1 空调及管网工程空调安装工程风管与配件制作2 风管系统安装3 空气处理设备安装4 消声设备安装5 风机安装6 风管与设备绝热7 管道安装工程氧气管道安装8 氩气管道安装9 压缩空气管道安装10 吸附式空气管道安装11 高压空气管道安装12 氮气管道安装13 空调及管网工程管道安装工程二氧化碳管道安装14 氢气管道安装15 自来水管道安装16 纯水管道安装17 冷却水管道安装18 空调冷冻水管道安装19 设备安装工程水泵安装20 冷水机组安装21 冷却塔安装22 膨胀水箱安装23 分集水器安装24 电气12、安装工程成套配电柜（盘）安装25 电缆敷设六、主要施工方案：（一）、风管安装：1、 风管及部件穿墙时，应设予留孔洞，尺寸和位置应符合设计要求。2、 风管和空气处理室内，不得铺设电线以及输送有毒、易燃、易爆气体或液体的管道。3、 风管与配件可拆卸的接口及调节机构，不得装设在墙或楼板内。4、 风管及部件安装前，应清除内外杂物及污物，并保持清洁。5、 风管及部件安装完毕后，应按系统压力等级进行严密试验，漏风量应符合通风与空调工程施工及验收规范第37页之规定。6、 现场风管接口的位置，不得缩小其有效截面。7、 风管支、吊架的施工应符合下列规定：1）风管与部件支、吊架的预埋件，射钉或膨胀栓位置应正确，牢13、固可靠，埋入部分应去除油污，并不得涂漆。2）在砖墙或混凝土上预埋支架时，洞口内外应一致，水泥沙浆捣固应密实，表面应平整，预埋应牢固。3）用膨胀螺栓固定支架时，应符合膨胀螺栓使用技术的规定。4）支吊架的型式应符合设计规定。当设计无规定时，应按下列规定执行。（I）靠柱安装的水平风管宜用悬臂支架或有斜撑支架；不靠墙或柱安装的水平风管宜用托底吊架，直径或边长小于400mm的风管可采用吊带式吊架。（II）靠墙安装的垂直风管宜用悬臂托架或有斜撑支架，不靠墙柱穿楼板安装的直风管宜采用抱箍支架，室外或屋面安装的立管应用井架或拉索固定。5）吊架的吊杆应平直，螺纹应完整，光洁。吊杆拼接可采用螺纹连接或焊接。螺纹连14、接任一端的连任一端的连接螺纹均应长于吊杆直径，并有防松动措施；焊接拼接宜采用搭接，搭接和长度不应少于吊杆直径的6倍，并应在两侧焊接。6）支吊架上的螺孔应采用机械加工，不得用气割开孔。7）矩形风管抱箍支架应紧贴风管，折角应平直，连接处应留有螺栓收紧的距离；8）风管安装时应及时进行支吊架的固定和调整，其位置应正确，受力应均匀。可调隔振支架，吊架的拉伸或压缩量应按设计要求调整。9）支吊架不得设置在风口、阀门、检查门及自控机构处；吊杆不宜直接固定在法兰上。10）风管支、吊架的间距，如设计无要求，应符合下列规定：风管水平安装，直径或长边尺寸小于400mm，间距不应大于4m；大于或等于400mm，不应大于15、3m。风管垂直安装，间距不应大于4m，但每根立管的固定件不应少于2个。户外保温风管支、吊架的间距应符合设计要求。8、 法兰垫片的厚度宜为3-5mm，垫片应与法兰间平，不得凸入管内。9、 法兰垫片的材质，一般应采用橡胶板等。环保空调的风管，应采用橡胶板或闭孔海绵橡胶板等。连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母应在同一侧。10、 风管的调节装置（多叶阀、蝶阀、插板阀等），应安装在便于操作的部位。11、 防火阀安装，方向位置应正确，易熔件应在系统安装后装入。12、 各类风口的安装应平整，位置应正确，转动部分灵活，各风管的连接应牢固。13、 安装柔性短管应松紧适当，不得扭曲。14、 风管内严禁其他管线穿越。16、15、 柔性短管的安装，应松紧适度，无明显扭曲；16、 可伸缩性金属或非金属软风管的长度不宜超过2m，并不应有死弯或塌凹；17、 风管与砖、混凝土风道的连接接口，应顺着气流方向插入，并应采取密封措施。风管穿出屋面处应设有防雨装置；18、 无法兰连接风管的安装还应符合下列规定：1）风管的连接处，应完整无缺损、表面应平整，无明显扭曲；2）承插式风管的四周缝隙应一致，无明显的弯曲或褶皱；内涂的密封胶应完整，外粘的密封胶带，应粘贴牢固、完整无缺损；3）薄钢板法兰形式风管的连接，弹性插条、弹簧夹或紧固螺栓的间隔不应大于150mm，且分布均匀，无松动现象；4）插条连接的矩形风管，连接后的板面应平整、无明显17、弯曲。5）风管的连接应平直、不扭曲。明装风管水平安装，水平度的允许偏差为3/1000，总偏差不应大于20mm。明装风管垂直安装，垂直度的允许偏差为2/1000，总偏差不应大于20mm。暗装风管的位置，应正确、无明显偏差。6）对于薄钢板法兰的风管，其支、吊架间距不应大于3m。7）支、吊架不宜设置在风口、阀门、检查门及自控机构处，离风口或插接管的距离不宜小于200mm。8）当水平悬吊的主、干风管长度超过20m时，应设置防止摆动的固定点，每个系统不应少于1个。9）吊架的螺孔应采用机械加工。吊杆应平直，螺纹完整、光洁。安装后各副支、吊架的受力应均匀，无明显变形。10）风管或空调设备使用的可调隔振支、吊18、架的拉伸或压缩量应按设计的要求进行调整。11）抱箍支架，折角应平直，抱箍应紧贴并箍紧风管。安装在支架上的圆形风管应设托座和抱箍，其圆弧应均匀，且与风管外径相一致。12）各类风阀应安装在便于操作及检修的部位，安装后的手动或电动操作装置应灵活、可靠，阀板关闭应保持严密。13）防火阀直径或长边尺寸大于等于630mm时，宜设独立支、吊架。14）风口与风管的连接应严密、牢固，与装饰面相紧贴；表面平整、不变形，调节灵活、可靠。条形风口的安装，接缝处应衔接自然，无明显缝隙。同一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致，排列应整齐。15）明装无吊顶的风口，安装位置和标高偏差不应大于10mm。16）风口水平安装，19、水平度的偏差不应大于3/1000。17）风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于2/1000。19、风管部件安装必须符合下列规定：1）各类风管部件及操作机构的安装，应能保证其正常的使用功能，并便于操作；2）止回风阀、自动排气活门的安装方向应正确。防火阀、排烟阀（口）的安装方向、位置应正确。防火分区隔墙两侧的防火阀，距墙表面不应大于200mm。（二）、空调设备的安装：1、空调机组的安装应符合下列规定：）型号、规格、方向和技术参数应符合设计要求；）现场组装的组合式空气调节机组应做漏风量的检测，其漏风量必须符合现行国家标准组合式空调机组的规定。3）现场组装的轴流风机叶片安装角度应一致，达到在同一平面内运转20、，叶轮与筒体之间的间隙应均匀，水平度允许偏差为；4）安装隔振器的地面应平整，各组隔振器承受荷载的压缩量应均匀，高度误差应小于mm；5）安装风机的隔振钢支、吊架，其结构形式和外形尺寸应符合设计或设备技术文件的规定；焊接应牢固，焊缝应饱满、均匀。6）为防止隔振器移位，规定安装隔振器地面应平整。同一机座的隔振器压缩量应一致，使隔振器受力均匀。7）安装风机的隔振器和钢支、吊架应按其荷载和使用场合进行选用，并应符合设计和设备技术文件的规定，以防造成隔振器失效。、组合式空调机级及柜式空调机组的安装应符合下列规定：）组合式空调机组各功能段的组装，应符合设计规定的顺序和要求；各功能段之间的连接应严密，整体应平21、直；）机组与供回水管的连接应正确，机组下部冷凝水排放管的水封高度应符合设计要求；）机组应清扫干净，箱体内应无杂物、垃圾和积尘；）机组内空气过滤器（网）和空气热交换器翅片应清洁、完好。3、单元式空调机组的安装应符合下列规定：）分体式空调机组的室外机和风冷整体式空调机组的安装，固定应牢固、可靠；除应满足冷却风循环空间的要求外，还应符合环境卫生保护有关法规的规定；）分体式空调机组的室内机的位置应正确、并保持水平，冷凝水排放应畅通。管道穿墙处必须密封，不得有雨水渗入；）整体式空调机组管道的连接应严密、无渗漏，四周应留有相应的维修空间。4、消声器的安装应符合下列规定：）消声器安装前应保持干净，做到无油污22、和浮尘；）消声器安装的位置、方向应正确，与风管的连接应严密，不得有损坏与受潮。两组同类型消声器不宜直接串联；）现场安装的组合式消声器，消声组件的排列、方向和位置应符合设计要求。单个消声器组件的固定应牢固；）消声器、消声弯管均应设独立支、吊架。（三）、管道安装：1、管道预制1）预制要求：（1） 中、低压管道的特点是管材规格型号、材质种类多，工作状态、工作境各异，要求预制件尺寸准确，使安装应力最小，避免泄漏，以确保压力管道安全运行。 （2） 应充分利用管道预制深度，预制深度按焊口数计应达到40%左右。（3） 预制前应对施工机具、设备、工装进行检查，使施工机具、设备、工装处在良好的状态并经过计量检查23、，以确保施工精度和过程控制能力。（4） 管段排料切割前应首先对管段单线图进行审核，主要审查内容：a. 审核图号、图纸版次、连续图号或相关管线号及材料名称、型号规格、材质、数量是否与设计相符。b. 管段分段、现场安装预留口是否合理，并应对管段预制尺寸进行现场复制，划分和标注管道预制段，确定预制下料的实际尺寸，封闭管段应按现场实测后的安装长度加上。现场尺寸复测最好用细钢丝而不用粉线。c. 管道支、吊架规格型号是否正确。（5） 管段号料应有两人进行，一个号料、一个复核，以免增加不必要的焊口。（6） 管段坡口加工应严格按本工艺规程规定或相关焊接工艺评定规定加工。（7） 弯管应采用壁厚为正公差的管子制作24、。管子公称直径DN150mm宜采用冷弯（有色金属管除外），DN150mm时宜采用热弯。弯管后应进行表面检查（需热处理的管段应在热处理后进行）。弯制后的弯管壁厚不得小于公称壁厚的90%，且不小于设计壁厚。（8） 热弯后除碳钢外不得用水冷却，弯管后将管置于5以上静止空气中缓慢冷却，否则，用石棉被包套缓冷。（9） 管段焊接应执行有关焊接工艺规程的规定，需要热熔连接管段按照设计及相应工艺规程进行。2）下料、划线、切割、坡口制作：（1） 首先要根据施工图纸、单线图、现场实测后制定下料单，下料单一般由管道施工员制定或审查，净料尺寸应根据管件坡口组对间隙，垫片厚度及各方向焊口数量综合确定。（2） 根据下料单25、净料长度划线下料，同一管材连续下料时，段与管间需留出加工余量，切割方法不同留出的加工余量也不相同。（3） 各种类型划线包括直管、马鞍口等，为了划线准确，应使用样板划线。马鞍支管连接段，先将马鞍端下料，打磨合格后，由马鞍端量尺寸，确定管段长度。马鞍管开口应在管段下料打磨后进行，在打磨后的管段上定马鞍口中心打样冲眼或划十字线，用样板划线开孔，开孔时留出打磨加工余量1-2mm。（4） 管子加工切割前必须移植原有标志，以保证正确识别管子的材质。（5） DN100mm各种材质、规格的直管下料都可采用无齿锯切割。DN100mm时，根据材质选择机械、等离子给氧乙炔切割，坡口机加工坡口或角式砂轮机加工坡口，不26、锈钢管切割与修磨时要使用专用砂轮，不能使用切割碳素钢管的砂轮，以免受污染而影响不锈钢的质量。（6） 下料后管段要经复验，确认尺寸准确，要打磨光滑，标示齐全。（7） 下料管段加工尺寸允许偏差应符合下列要求：自由管段为10mm，封闭管段为3.3mm3）组对、点焊：（1） 管道组对前，应检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率a0.01DW且2mm。（2） 管口椭圆度的矫正方法：a. 组对前校正，对管口分角度测量，首先测量圆周长，计算出正常圆直径，然后将管口分成若干等份，测量不同角度圆直径，如：0、30、60、90，角度根据管口方向自行确定，目的是校正椭圆，检查出哪个方向椭圆。然后用千斤顶、大27、锤冷校或火焰加热校正。注意大锤敲击最好在管壁上垫有隔离层，防止管口被大锤敲击造成的坑凹缺陷，锤击点不得与支点重合，对薄壁管子应在锤击处加热，以防凹瘪。这种方法最适用于两组对管口外周长相同的情况下。b. 组对后校正，组对前先测量管口的外周长要相同，组对时应均匀对口，然后用千斤顶在管内顶，管外用斜铁销子和U型铁校正，或用火焰加热用锤校正。这种方法不常用，对大口径管较适用。c. 对于壁厚相同管口外周长不相同的情况，应设计并制作大小头管件，不允许现场采用冷收口自行制作大小头。（3） 对于壁厚不同的管口组对，应对比后提前加工内坡口或外坡口。当壁厚差大于3.3mm时，应采用机械加工方法，当壁厚差小于3.328、mm时，采用角式或棒式砂轮机、锉刀来修磨加工。（4） 点焊，即定位焊，焊前彻底清除坡口内外各20mm范围内油污、铁锈、氧化皮等对焊接有害的物质，点焊一般不少于3处，第一定位点焊后，用相应直尺、角尺、卡尺检查后进行第二次定位点焊，第三次定位点，直至整个对口固定为止。定位点焊的尺寸应符合下表要求：管壁厚度S（mm）33S55S1212定位焊长度（mm）6-99-1312-1714-20定位焊高度（mm）22.53-56点数22-43-54-6（5） 管段对口时应检查平直度，应在距接口中心200mm处测得，当D100mm时，其偏差不得大于1mm，当D100mm时，允许偏差2mm，全长总偏差不得大于129、0mm。（6） 法兰与管子的组对方法。a. 法兰装配前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等，管口如有变形必须予以矫正。对法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。b. 法兰装配时，其密封面与管中心线垂直偏差不应超过0.25%，且不大于2mm。c. 组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺进行上下找正，合格后点固下方，再找正左右两侧进行定位焊。d. 法兰螺栓孔应沿跨管子中心线两侧对称排列。e. 组对法兰应先将管段找平、校正，然后组对法兰，若需要同管段的两端焊接法兰时，应先焊好一端法兰，然后以此法兰为基准用线坠或水平尺找正后，再装配另一端的法兰。4）预制件标识包装，成30、品保护：（1） 管道预制件应方便运输，有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。（2） 管道预制件检验完毕后，做好编号与标记，做好防锈、涂漆及防护保管工作，并配套完成，成套出场。（3） 若预制件上标识退色、磨损要及时发现并重新复制，检查法兰密封面的质量，清除管内杂物，合格后将管口及时封堵，作出合格状态标识。（4） 在现场预制的管段要及时组装、吊装，以防止因长期存放现场造成丢失和损坏。埋地管道预制完后要及时试压、防腐、埋地并做好管道隐蔽工程记录。2、管道安装：1）管道安装前的检查：（1） 确认与管道连接的设备已就位找正、固定、相关的土建项目已经结束，相关的支、吊31、架已焊接牢固或紧固（安装需要除外）。（2） 管材质量合格，材质符合其设计要求。（3） 检查、清洗管端螺纹、法兰、密封面、密封垫无缺陷。（4） 检查管段内部是否清洁、是否符合设计要求和相关规范要求，以上工作确认后可进行管道安装。2）安装要求：（1） 组对安装过程中严禁强力（强拉、强推、强扭、强顶）对口，必要时应对安装件进行调整，并应严格按有关要求进行。（2） 焊接连接的管段和管道组成件、支承件的焊接应按“工艺管道焊接工艺标准”执行，组对时宜选用铰链或螺栓可调节活动卡具、不宜在管道上点焊支托架或卡具。（3） 管子焊接接头组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止焊接过程中产生变形，焊后应及时填写（管道焊接32、记录）。（4） 两法兰间宜采用二付通螺纹长杆螺栓背帽定位方式调整其密封垫安放间距，待密封垫准确放入密封座并与管子对中后，再调整定位螺栓，并安装正式法兰螺栓。螺栓预紧应在法兰环片90度对应施力，最好二人同时进行，之后拆除定位螺栓，补充正式安装用螺栓。（5） 法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，要按设计文件准确使用，要按材质、规格、对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓露出螺母长度宜2-3扣丝。（6） 管路附件安装，特别是管路中的仪表接头、管嘴及部件安装，应与管道组成件安装同步进行，防止进入异物。凡施工中断的管口，敞口等均应采取临时封堵措施。（7） 管道静电接地的安装应在工艺系统配管全部完33、成后，接地极分组集中进行，焊接式接地极的连接点位置及型式按设计要求进行施焊，不允许在裸管上施焊。3）管件的安装：（1） 在水平管道上安装弯头或三通时，其坡度应与管道坡度一致，弯头两端管子中心与相连的管道中心应在同一直线上。（2） 干管开口连接时，管件连接端的中心线应通过干管圆心，其垂直度允许偏差每米不得超过2mm，开孔的位置不得有横向焊缝。（3） 大小头安装，其坡度应与干管坡度一致，安装后管内不得积水。（4） 钢管的焊接执行相关工艺规程。4）螺纹连接：（1） DN5O以下的镀锌钢管应采用螺纹连接，不得采用焊接。（2） 当设计上明确规定时，螺纹连接用的密封填料应按规定选取。（3） 管螺纹连接接头34、处填料选用聚四氟乙烯生料带。（4） 手工套丝：适用于公称直径为15-100mm低压流体用输送钢管的管螺纹加工。方法是将管子装夹在管子压力钳上，然后用管子丝板完成套丝。（5） 机械套丝：适用于低压流体用输送钢管的管螺纹加工，方法是套丝机完成。（6） 螺纹类型：中、低压钢管的连接螺纹应加工成锥形管螺纹，其锥度为1：16，齿形角为55。（7） 加工长度：螺纹加工长度见2.2.4.13表。但专门设计的长螺纹接头，其工作长度和扣数应按设计要求。（8） 螺纹应光滑、完整、不得有毛刺和乱丝，断丝和缺丝的总长度不得超过丝扣全长的10%，且在纵向不得有连通的断丝。（9） 在有外螺纹的管头或管件上缠好麻丝或密封带35、，用手将其拧入带内螺纹的管件内2-3扣。（10） 用管钳拧转管子（或管件），直到拧紧为止。对三通、弯头类的管件，拧劲可大些，对阀门类的拧劲，则应小些。（11） 所用管钳的钳口尺寸应与管子规格相适应。（12） 螺纹拧紧后，密封填料不得挤入管内，露出螺纹尾部1-2扣为宜，挤出的密封填料应清除干净，并应清除管子外壁的压痕（13） 管螺纹的加工尺寸表管子公称直径短螺纹长螺纹连接阀门的螺纹长度(mm)(mm)(in)长度(mm)丝扣数长度（mm)丝扣数15202532405070801/23/411 1/41 1/222 1/23141618212224273089891011121350556065736、0758510028302628303337441213.51517192123.5265）法兰连接（1） 将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内3.3倍管壁厚度，并在法兰内圆周上均匀地分出四点。（2） 首先在圆周上方点，将法兰与管子点焊住，然后用90度角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线。（3） 再在其下方点焊第二点，用90度角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再点焊。（4） 对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确，具体方法使用吊线法。（5） 经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的角焊连接，焊缝应符合要求，完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下37、任何杂物。（6） 对焊法兰。对焊法兰与管子的连接采用对焊。法兰密封面与管子中心线的垂直度的检查，找正方法及螺孔对位与平焊法兰基本相同。焊接工艺及操作与该管道相一致。（7） 自制软垫片应用剪刀剪成带柄的垫片，需用量较大时，宜用划垫器制作。（8） 大直径的软垫片要拼接时，应剪得能够实现斜口搭接，不得采取平口对接。（9） 软垫片应装在两法兰密封面中间，且与它们同心，不得偏移。（10） 垫片安装前，应按设计要求分别在其两面涂以石墨粉、石墨机油或二硫化钼油脂（有设计要求的按设计规定进行）。（11） 紧固螺栓的方法：a. 选用合适扳手，按对称十字形顺序，分两次或三次拧紧螺栓，用力应均匀，以露出螺母2-3扣38、螺纹为宜（事前应选定长度合适的螺栓）。b. 紧固螺栓时，操作者应站立稳固，不得晃动用力；高空作业除应拴安全带外，扳手也应绑在安全绳上，以免失手掉下伤人。6）管道支吊架制作安装（1） 管道支吊架是管道安装中的重要构件之一，根据作用特点分为活功式和固定式两种。从结构形式可分为托架、吊架和管卡三种。（2） 吊卡用于吊挂管道之用，一般用扁钢或圆钢制成。形状有整圆式、合扇式等。用扁钢制作吊卡时，各种卡子内圆必须与管于外圆相符，对口部位要留有吊杆的空位；螺栓孔必须对正且光滑圆整，螺栓孔直径比螺栓大2-3mm为宜。整圆式吊卡(用于下面没有再连续吊管的管道)下料尺寸一般为LDW+250mm。合扇式吊卡(用于连39、续吊卡时，除最低一根管子以上的各条管道)为LDW+250mm(其中DW为管子外径)，一般用404mm扁钢制作。扁钢下料以后，可以冷弯，也可以热煨，钻孔工序可放在最后完成，这样有利于对准螺栓孔眼。（3） U型管卡制作：U型管卡应用很广，主要用在支架上固定管子，也在活动支上作导向用。制作固定管卡时，管卡必须与管子外径紧密吻合，拧紧固定螺母后，使管子牢固不动，作导向管卡用时，卡圈可比管道外径大2mm左右，以利导向活动。（4） 立管管卡制作：立管管卡有单立管卡和双立管管卡两种，一般水暖器材厂有成品出售。单立管卡类扁钢吊卡，一头为鱼尾形相交相对，一头劈叉埋入建筑物中，然后用螺栓将管子固定，双立管卡是两个40、单立管卡连在一起的型式，它是用螺丝穿过卡子固定于建筑物上。（5） 支吊架安装：管道支架、吊架的结构尺寸，应满足设计图纸要求。图纸不详时，可参照国家标准图。支架的横梁应牢固地固定在墙、柱或其它构筑物上。横梁顶面纵横方向应水平，与管壁面接触。吊架的吊杆应牢固地固定在楼板、梁或其它构筑物上。没有热伸长的管道的吊杆应垂直安装；有热伸长的管道的吊杆，应考虑伸长值，并倾向与位移方向相反一侧安装。重要的吊杆应穿透楼板。固定支架必须安装在设计规定的位置上，不得任意移动，并使管道牢固地固定在支架上，用于抵抗管道的水平推力。活动支架不应妨碍管道由于热伸长所引起的位移。管道滑动时，支架不应偏斜或被滑托卡住。支架的受41、力部件，如横梁、吊杆及螺栓等的规格，应符合设计或有关标准图的规定。（6） 支架定位的一般方法：安装支架时，首先应根据设计要求，定出各支架的轴线位置，再按管道的标高(起点或末端标高)用水准仪测出各支架轴线位置上的等高线，然后根据两支架间的距离和设计坡度，算出两支架间的高度差，其公式为：HiL，式中H一支架间的高差(mm)；i管子的设计坡度；L支管间距(mm)。根据支架间的高差，可标定各支架安装的实际高度，埋入支架。对于坡度不太严格、管道又不太长时，可先定出管线起点和终点标高，然后在两点间拉一直线，用眼从线的一端目测，如拉线无挠度，则可根据此直线，定出各支架的标高。7）阀门安装（1） 安装前，应仔42、细检查核对其型号规格是否符合设计要求。（2） 安装前应检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡阻和歪斜现象，阀盘必须关闭严密。（3） 安装前，必须先对阀门进行强度和严密性试验，不合格的不得进行安装。阀门检验试压见：QDICC/QB128-2002阀门检试验工艺标准。（4） 安装在水平管道上的阀门，阀杆宜垂直或向左右偏45度，也可水平安装，但不宜向下；安装在垂直管道上的阀门、阀杆，必须顺着便于操作的方向安装。（5） 阀门安装时应保持关闭状态，并注意阀门的特性及介质流向。（6） 阀门与管道连接时，不得强行拧紧法兰上的连接螺栓；对螺纹连接的阀门，其螺纹应完整无缺。（7） 安装螺纹阀门时，一般应在阀门的出口处加43、设一个活接头。（8） 对具有操作机构和传动装置的阀门，应在阀门安装好后，再安装操作机构和传动装置，且在安装前先对它们进行清洗，安装完后还应将它们调整灵活，指示准确。3、管道焊接：1）焊接方法：（1） 管径小于等于DN50的采用氩弧焊进行焊接。（2） 管径大于DN50的管道采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面。（3） 承插或角焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。（4） 对有熔透性要求的接管焊缝采用氩弧焊打底、焊条电弧焊盖面，对非熔透性接管焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。2）焊接要求：（1） 每个焊口必须一次连续焊完。（2） 由预热要求的焊口当中断焊接时应立即对焊口保温缓冷，重新焊接前按原要求重新预热。（3） 承插44、焊必须两遍成型。（4） 焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，在离焊缝20一50mm处打上焊工钢印。3）焊接注意事项及要求：（1） 焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。（2） 禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。（3） 打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。（4） 层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。（5） 每道焊缝宽度不应超过25mm，每层焊缝厚度不应超过6mm。（6） 要严格控制层间温度，层间温度不得低于预热温度。4）焊缝返修（1） 焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。（2） 返修前应分析缺陷性质、45、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。（3） 清除缺陷方法，采用砂轮机磨削，对根部缺陷，磨削宽度应在4-5mm以内。缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的角度不得小于25，磨槽两端的角度不得大于45。（4） 返修的焊接工艺应与正式焊接相同。（5） 焊缝返修的管理程序执行压力管道质量保证手册中的规定。5）质量标准（1） 焊缝外观成形良好，外形平滑过渡，焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高h1+0.2b，且不大于3mm,(b为组对后的坡口宽度)，角焊缝焊脚高度符合设计规定。（2） 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅物存在。（3） 焊缝的咬边深度不得46、大于O.5mm，连续长度不应超过1OOmm。且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。（4） 焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行设计图纸要求。6）焊材准备：（1） 焊材必须具有质量证明书或材质合格证。（2） 焊材的保管、烘干、发放、回收严格按压力管道质保手册中有关规定执行，焊条的烘干工艺以下参数进行烘干：碳钢焊条烘干工艺：序号焊条型号烘干温度烘干时间保温温度备注1E43153501h80-100J4272E50154002h80-100J5074、管道支吊架预制安装:1）施工程序：（1） 支吊架规格、数量汇总下料管支架组对焊接防腐防锈现场安装、调整（2） 支吊架规格数量汇总：依据管道47、施工图，或设计文件按管道支吊架的规格、型号进行数量统计。将管支吊架按部件进行分解，统计出板材，型钢下料的规格、尺寸、数量，以便进行集中下料。对于预制现场无加工能力的部件，如 U型螺栓管卡，螺栓吊杆等应及时定购或外委加工。2）下料：（1） 按照管支吊架统计的板材，型钢的规格，尺寸，数量集中下料。管道支架预制宜在管道安装前采取工厂化集中预制，以提高工效。板材的下料：按照所需的规格尺寸数量先在板材上划线，要求划线尺寸精确，使用剪板机进行剪板下料。下料后，将剪板钢板上的毛刺清理干净。然后进行尺寸检查，将不合格品挑出；检查钢板的平直度，对不平的弧形钢板用铁锤敲击校平，用记号笔标出规格尺寸，分类摆放。（248、） 型钢钢管的下料：型钢、钢管应用无齿锯进行切割下料，对不锈钢材料，必须使用机械方法或等离子切割机进行切割下料。进行切割下料后，要将切割边上的毛刺、残渣、飞溅清除干净。（3） 支吊架上的钻孔加工：在管支、吊架组装焊接前，应将支吊架上的螺栓孔，呼吸孔钻出，根据孔的大小选用钻床或手枪钻进行钻孔加工，禁止使用气焊割孔。3）管支吊架的组对焊接:（1） 首先在组焊前校核其尺寸，确认无误后再对管架的各部分进行点焊，其成型后用角尺或标准样板校核组对角度、型式、结构尺寸、加工精度等应符合设计要求或有关施工验收规范的要求，然后进行施焊。（2） 对于安装时才能进行焊接的部件只进行点焊，焊接时注意焊接方法，避免发生49、较大焊接变形，焊接角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊角高度不低于焊件厚度的0.3倍。4）除锈、防腐：制作合格的支吊架应按设计文件规定及时做好防腐处理。当设计文件无规定时，应除锈后涂刷防锈底漆一道，并做上标记，妥善保管。合金钢支吊架上应标上相应的材质标记，并单独存放。5）现场安装调整：（1） 滑动及导向支架的安装：滑动导向管支架安装时要保证管道能够自由伸缩滑动。不得有歪斜现象，导向角钢与管托必须平行并且保证一定间隙（按图纸要求）。U型管卡与管道之间保证一定间隙，并用螺母在型钢支架的双面拧紧，固定U型卡，使之只起到导向和径向限位作用，而不影响管道的轴向滑动，管道上的导向板同样要与型钢支架保证一定间隙。50、当管道有热位移时滑动导向支架安装位置应为从中心线向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移的一半。（2） 固定管道支架的安装：固定管支架是管道受力较大的部位，必须严格按要求制作安装。管支架是管道安装的定位点、受力点，必须保证管支架的牢固稳定。焊接质量必须保证，焊肉饱满，无漏焊欠焊，施工完毕技术人员要对固定管支架逐个检查确认，使用U型管卡的固定支架必须用双螺母锁紧，以防松动。（3） 吊架的安装:吊架的主要特点是管道伸缩时阻力小，同时易于调节。吊架在安装时要求吊架力量适当，即不能较松，起不到吊架的作用，同时也不能过紧，使管道受到额外的拉力。另外要求吊架的铰链能按要求在一定范围内能自由转动。吊架应现场进51、行实际测量安装，可调吊架在安装完毕后进行调节，不可调吊架在安装吊架时应将管道预先吊起，在正常受力状态下进行吊架的安装焊接，保证吊架正常受力。无热位移的吊架，其吊杆铅垂安装，有热位移的管道吊架要向热位移相反方向按位移的一半倾斜安装。5管道液压试验：1）试压程序：编制试压文件管道安装资质送审技术交底试压系统的连接试压前的共检注水升压稳定检验试验压力下检查各方共检泄水放水管道系统恢复试压记录签证下道工序2）管道试压系统的划分：本工程根据工作介质将试压分为液化气管道、蒸汽管道氧气管道、二氧化碳管道、氮气管道、中、低压缩空气管道,按系统分别试压。3）上水点、升压点、排放点、温度测点、压力表测点的确定（152、） 尽量取用试压系统本身的放空点、排放点、取压点、仪表附件点、进行放空，若系统本身没有放空点，实际又须要放空点，可以自行设计并经设计同意，管道最高法兰设备口可作为放空点。（2） 上水点、升压点可用系统的排放点或取样点、法兰口，一般接管直径为DN20-DN25，选取在距水源近的地方和便于活接连接的地方。（3） 温度测点，系统管道外壁测点和环境测量，用于试验介质温度与环境温度差别不大的情况，防止试验温度接近金属的脆性转变温度；防止管内水温度过低等。（4） 压力表测点，每个管道系统压力表测点至少安装两个，保证最高和最低点备一块压力表。4）试压前应具备的条件（1） 水源充足，临时用电己布置好，接好。（53、2） 试压范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。焊接及其他待检部位尚未涂漆和绝热。（3） 焊接及热处理，无损检验工作全部完成，并经检查，检验合格。（4） 管道上的膨胀节已经设置了临时约束装置，按试验要求，管道己经加固。（5） 符合压力试验要求的液体或气体己经备齐。（6） 待试管道与无关系统己用盲板或采取其他措施隔开，临时盲板加置正确，标志明显记录完善。（7） 待试管道上的安全阀，报警及仪表元件等已经拆下或加以隔离。（8） 试验用压力表己经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测量的最大压力的3.32倍，压力表不得少于两块。（9）54、 管道支、吊架安装正确齐全。对焊接质量和形式位置，材质逐个检查符合设计要求。（10） 试验方案己经过批准，并己进行了技术交底，应强调技术措施，质量要求和成品保护。（11） 管道系统试验前须对以下资料进行审查：制造厂的管子、管道附件的合格证明书、管子校验性检查或试验记录、管道加工记录、阀门试验记录、焊接检验及热处理记录、设计修改及材料代用文件（12） 试验前须用压缩空气清除管内杂物，必要时用水冲洗，水流速度为1 -1.5m/s，直到排出的水干净为止（冲洗时可用铜锤敲打管道）。（13） 试验过程中若发生管道泄漏，不可带压修理。应降压待缺陷消除后，应重新试验。5）注水升压：（1） 系统注水（液体）时55、，打开空气排放点阀门，直至系统内空气排净为止，再关闭排放点。（2） 应分级缓慢升压。6）稳压检查：（1） 试验压力下稳压检查，达到试验压力后停压1 0min。检查不降压、无泄漏和无变形为合格。（2） 设计压力下稳压检查：试验压力检验合格后，降至设计压力，停压30min，检查不降压、无泄漏和无变形为合格。（3） 泄压、放水：管道系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质宜在室外合适地点排放干净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求。7）管道系统复位：管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。 6、管道脱脂施工工艺：1）材料选用：本工程管道脱脂采用三氯乙烷溶剂，其使用56、方法简便、安全。不需要特种劳动保护和安全措施，对环境污染程度较小。除清洗溶剂外，对于配管阀门、管路附件中油脂较重，内壁较脏的清洗物件为降低溶剂使用量及成本，可选用工业用金属清洗剂（5F836型金属清洗剂，水配比3-5%），做为粗清洗的材料在各种溶剂清洗前使用。2）脱脂程序：原则上按工艺系统化分单元分区，分系统进行溶剂清洗作业（但大口径管采用浸洗法随管路预制同步进行的除外），其工艺程序如下：3）机具准备：清洗质量检查用黑光灯一套， YX-125携带式荧光探伤仪。4）脱脂方法：选用浸泡法。溶剂清洗剂及主要消耗材料用量见下表：清洗方法占清洗工程及比例三氯化烷耗用指标脱脂砂布耗用指标每公斤耗损量金属清57、洁剂浸泡清洗300.71kg/m20.2 kg/ m2650.05kg/m25）清洗分类及清洗要点：（1） 根据现场被清洗管道、仪表、设备选择相应的清洗方法。（2） 大于Dg100的己预制成型的管段和较大设备（有人孔进入的）及精密仪表等，用人工擦拭擦洗法。a. 管道按设计图和现场设备安装情况实测尺寸下料，预制完，必要时先进行预组装，然后编号拆下备洗，设备待安装就位后擦洗，仪表在安装前擦洗。b. 将事先准备好的清洗溶剂用塑料盆或桶盛装，用毛刷或无脂布，丝绸等织品擦洗管子、设备、仪表内表面。较长的管段可用干净的铁线（镀锌铁丝）捆扎擦布双向拖拉擦洗。c. 被清洗物擦拭后在洁净场地通风处自然风干。d.58、 清洗后的物件用黑光灯进行脱脂质量检查，符合标准后，用干净的塑料布将敞口处包封，设备清洗后将全部管口用塑料布包封装。e. 阀门，仪表配件，常规仪表阀件及设备附件等用浸泡法清洗。f. 管道安装阀门、仪表用阀门进行解体脱脂清洗，仪表接头、压力表管嘴、（不论各种型式的）等可不解体。在塑料制品的盆中加入适量溶剂，然后将清洗阀件等放置于溶剂中浸泡 30分钟，并在浸泡时随时翻动清洗件，使其得到较好的脱脂效果。不进行解件的仪表件或小型设备等，在溶剂清洗前先用金属洗洁剂灌水预清洗之后，用净水冲洗干净并用净化风吹干再往其内灌注清洗溶剂。g. 灌注浸泡清洗时，要保持30分钟的浸泡时间并在倒出溶液后用净化风吹干，用59、黑光灯检查清洗质量。h. 清洗合格后的部件应用塑料布包封，并尽量能将解体清洗附件及时组装。6）质量标准：（1） 脱脂清洗合格质量标准，国内工程按脱脂工程施工验收规范（HGJ202-82）用清洗剂取样化验，当油脂含量不大于350mg/L为合格；引进工程的脱脂施工一般按照装置的清洁度要求将脱脂清洗划分为A、 B、 C、 D四个清洗等级，确定四个相应的验收标准。（2） 用3200-3800埃的紫外线（亦称黑光）照射脱脂清洗件的表面，用眼观察无油脂的荧光显示为 A级合格，有微量光即有每平方英寸不多于4点，每点点径在 3.3mm以下为B级合格，有少量且明显的荧光点则为C级合格。（3） 当不能直接用紫外线60、检查时，可用清洁干燥的白色滤纸擦拭清洗件表面，用白色滤纸擦拭后，用紫外线检查擦拭后的纸，用相应等级标准鉴别合格级别。7）管道清洗后复位：（1） 管道复位时，要保证管路阀门，特殊部件、介质流向一致，阀门操作位置符合设计要求。（2） 全管路支、吊架，仪表测温测压元件，紧固件及密封件等管道附件复位完整，无缺漏项，并能达到系统气密条件。8）成品保护：（1） 拆卸清洗管路部件，不论是否清洗，应妥善保管，防止损坏，丢失或污染。（2） 清洗后管路部件复位，应做到及时清洁，当日难以完成的复位部件或管道敞口处应用洁净塑料布包扎封闭。（3） 清洗过程使用的架设或复位后架设拆除，应做到不碰撞，不损坏管路任何部件。961、）安全措施及施工要求（1） 脱脂用清洗溶剂不得和酸、碱类化学药剂混合存放，库存区和使用点应挂警示牌。（2） 氯乙烷较其他脱脂清洗剂毒性小，挥发性低，不易燃烧，但使用时不得在阳光下曝晒，露天作业采取避晒措施。（3） 采用浸泡方法进行溶剂清洗时，要注意不要使橡胶制品密封材料被溶剂污染，必要时要拆除橡胶制品密封材料后再送行清洗。（4） 在浸泡脱脂过程中，注意人的皮肤不要过多的和三氯乙烷直接接触，擦洗时要戴塑料制品的手套，尽可能避免徒手和溶剂接触。必须徒手清洗时，要随时用清水冲洗。（5） 对于流量计、调节阀、电磁阀、安全阀等不得用浸泡方法清洗，擦洗时要特别注意连接部位、接头及法兰密封面的清洗质量，同时62、注意擦洗时不使溶剂浸泡不应清洗的部位。（6） 清洗使用过的废溶剂要用专用桶回收存放，清洗残液不得随意排放，防止污染环境。（7） 在溶剂清洗现场，严禁进食，并定期检查作业区空气中有害气体的含量，其允许最高浓度为30mg/m3。7、设备管道保温1）固定件支承件安装（1） 用于保温层的钩钉、销钉，可采用3-6mm的镀锌铁丝或低碳圆钢制作焊在碳钢设备或管道上,其间距350mm，每平方米面积上的钩钉及销钉数为侧部6个，底部8个。（2） 焊接钩钉或销钉时，应先用粉线在设备、管道壁上错行或对行划出每个钩钉或销钉的位置。（3） 在保冷结构中，钩钉或销钉不得穿透保冷层。（4） 支承件的材质应与设备或管道的材质相63、同，支承件不得设在有附件的位置上，环面应水平设置。2）绝热层安装（1） 绝热层采用捆扎法施工，捆扎材料可使用镀锌铁丝或粘胶带，捆扎间距300mm,不得采用螺旋式缠绕捆扎，设备根据情况可用包装钢带捆扎。（2） 绝热制品的拼缝宽度，保温时5mm，保冷时2mm；绝热层按层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不得小于50mm。（3） 水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45范围内。（4） 保冷层的伸缩缝外面，应再进行保冷。（5） 管道端部或有盲板的部位，应敷设绝热层，并且密封。3）防潮层施工：防潮层应按设计要求施工，防潮层应设置在绝热层外表面，并将外表面清理干净，表面平整，均匀。64、4）保护层施工（1） 金属保护层的材料应符合设计要求。（2） 直管段金属护壳的外圆下料时，应比绝热层外圆周长加长30-50mm，护壳环向搭接一端应压出凸筋；较大直径管道的护壳纵向搭接也应压出凸筋；其环向搭接尺寸不得小于50mm。（3） 管道弯头部位金属保护壳环向与纵向接缝的下料裕量，应根据接缝型式计算确定。（4） 弯头与直管段上的金属护壳搭接尺寸，中、低管道为50-70mm,保冷管道为30-50mm，搭接部位不得固定。（5） 金属保护层安装时，应紧贴保温层或防潮层；水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15-45处，缝口朝下，侧面或底部有障碍物时65、，纵向接缝可移至管道水平中心线上方60以内；垂直管道金属保护层的敷设应由下而上进行施工，接缝应上搭下。（6） 管道金属保护层的接缝除环向活动缝外，应用抽芯铆钉固定，保温管也可用自攻螺丝固定，固定间距宜为200mm,但每道缝不得少于个。（7） 在已安装的金属护壳上，严禁踩踏或堆放物品，对不可避免的踩踏部位，应采取临时防护措施。5）质量要求（1） 保温层厚度允差10mm,-5mm;保冷层厚度允差5mm。（2） 绝热层容量允差,半硬质制品为5,软质制品10。（3） 防潮层所有接头及层次应密实,连续,无漏设和机械损伤。（4） 金属保护层平整度允差4mm，外观不得有松脱,翻边,刮口,翘缝和明显的凹坑;环66、向接缝应与管道轴线保持垂直，纵向接缝应与管道轴线平行；接缝方向应与管道的坡度方向一致，椭圆度不得大于10mm。6）防腐、绝热安装工程质量保证措施（1） 防腐过程控制措施a. 除锈刷油按照图纸规定的施工及验收规范进行。b. 非标设备的涂漆，在涂前应保证表面达到规范规定的涂漆要求。c. 各漆层的涂刷间隔时间要严格按说明书及涂漆施工验收规范执行。（2） 绝热过程控制措施a. 保温施工在设备、管线试压完毕后开始施工。d. 主要绝热层的安装采用手工切裁、捆扎及安装。c. 铝板的安装要注意其密实贴合，并注意保持外观的圆整和美观。7）安全注意事项：（1） 工作场所必须通风良好。并注意防火安全。（2） 施工人67、员在配制料浆和涂刷时，应有必要的防护措施。如：戴眼镜、手套、口罩和穿工作服、工作鞋等。（3） 施工时若涂料碰上皮肤，宜先用大量水和肥皂冲洗，洗净后敷上油膏即可。（4） 应避免涂料浆液溅入眼中，若溅入时，应用湿润的脱脂棉将浆液蘸出，然后用水冲洗，并送医院治疗。（5） 施工过程中使用过的工具及设备，须及时用丙酮冲洗以便下次使用。（6） 涂料产品保存时要密封、防潮。须绝对防止与水接触和避免长期暴露在空气中，以防凝固报废。（7） 擦试过溶剂的棉纱、破布等，应存放在带盖的铁桶内，并定期及时处理。（8） 严禁随地倾倒或向下水道倾倒涂料或溶剂。（四）、设备安装：1泵安装1） 安装程序：基础验收开箱检查放线垫68、铁配置铲麻面地脚螺栓安装设备就位安装校正调整基础灌浆拆装清洗二次精平各部位检查试运转。2） 整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，清洗和检查应符合设备技术文件规定。3） 整体安装的泵,纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000,横向安装水平偏差不应大于0.20/1000,测量时应选在泵的进出口法兰面或其它水平面。4） 泵的找正：驱动机轴与泵轴以联轴器连接时，两个半联轴器的径向位移、端面间隙，轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。5） 凸缘联轴器装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径向位移不应大于0.03mm。6） 滑块联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙，应符合下69、表之规定：滑块联轴器装配允许偏差联轴器外径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙(mm)7） 弹性套柱销联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙应符合下表之规定：弹性套柱销联轴器装配允许偏差联轴器外径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙(mm)711060.040.2/100024130-1900.050.2/100035224-4000.050.2/1000468） 弹性柱销联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙应符合下表的规定:弹性柱销联轴器装配允许偏差联轴器外径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙(mm)9） 管道与泵连接时应70、符合以下规定：（1） 管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物，密封面和螺纹不应损伤。（2） 吸入和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量。（3） 相互连接的法兰端面应平行，螺纹管接头轴线应对中，不应凭借法兰螺栓或管接头强行连接。（4） 管道与泵连接后，应复验泵的原找正精度，当发现管道连接引起的误差时，应调整管道。（5） 管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；需要时，应拆管道或采取必要的措施，并防止焊渣进入泵内。（6） 泵的吸、排出管道的配置应符合设计及规范规定。（7） 试运转前检查内容及要求a. 试运转前驱动机已空载运行小时，并无异常现象，其转向与泵的转向相符；各指示仪表、安全保护装71、置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。b. 各固定联接部位无松动；各润滑部位已按设备技术文件规定加注润滑剂，有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑。c. 盘车灵活、无异常现象。泵起动前，泵的出入口阀门应处于下列位置：吸入管路阀门：全开；排出管路阀门：离心泵全闭，其它泵全开（混流泵真空引水时，全闭）。10）试运转（1） 设备试运转应符合设备技术文件的规定，试运转过程中各固定部位不应有松动，转子及各运动部件运转正常，不得有异常声响及摩擦现象，附属系统运转正常，管道连接牢固，无渗漏现象；温度及润滑符合设备技术文件规定；安全保护，电控装置及各部分仪表均应灵敏，正确可靠；机械密封的泄漏量不应大于5ml/h,填72、料密封的泄漏量应符合下表的规定。特殊介质的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定值。填料密封的泄漏量设计流量(m3/h)505010010030030010001000泄漏量(ml/h)1520304060（2） 泵在额定工况点连续试运行时间不应少于2h；特殊泵的试运转时间应符合设备技术文件的规定。（3） 试运转结束后，离心泵应关闭入口阀门；待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门，其它泵应按设备技术文件的规定关闭有关阀门；切断电源及其它动力来源，输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应及时用清水或其它介质冲洗泵和管道，防止堵塞；放净泵内积存的液体,防止锈蚀和冻裂;如长时间停泵放置,应采取必要的措73、施，防止设备玷污、锈蚀和损坏。2、容器、换热器类静置设备安装：1）安装程序：基础校核基础放线开箱检查设备吊装、就位校正调平附属系统安装试运转2）基础验收（1） 容器基础的施工单位应向容器的安装单位提交容器基础质量合格证明书或基础检查记录。（2） 钢筋混凝土基础的外观不得有裂缝、蜂窝、空洞或露筋等缺陷，基础的强度应达到设计强度的80%以上。（3） 容器基础尺寸允许偏差应符合下表的规定：容器基础尺寸允许偏差（mm）项次项目允许偏差1基础坐标纵横轴线202基础各不同平面标高0-203基础上平面外形尺寸204凸台上平面外形尺寸0-205凹台上平面外形尺寸+2006凹穴尺寸每米5全长107预埋地脚螺栓顶74、端标高+200中心距28预埋地脚螺栓孔中心位置10深度+200孔壁铅垂度103）容器安装前应复查设备出厂合格证和质量证明书。4）设备的找平找正符合规范要求。5）安装允许偏差及检验方法见下表：序号项 目允许偏差mm检验方法立式卧式1中心线位置D200055用尺检查D20001052标高553水平度轴向（L-支座距离）L/1000用水准仪安装径向（D-容器外径）2D/1000垂直度（H-立式容器高度）H/1000且30用经纬仪或线锥检查（五）、电气安装：1、成套盘、柜安装1）安装程序熟悉图纸定位放线外观检查基础支架制安就位找正质量检查电气整定调试压线质量检查2）质量要求（1）现场条件：a. 屋顶、75、楼板施工完毕；b. 预埋件符合设计；c. 门窗完毕；d. 影响设备安全的其它施工人全部结束。（2）外观检查：a. 设备规格、型号符合设计要求，零部件齐全；b. 技术文件齐全；c. 外观应良好，无机械损伤。3）安装要求：（1） 基础型钢安装允许垂直度偏差不大于1mm/m，全长5mm；水平度偏差不大于1mm/m，全长5mm；位置误差及不平行度小于5mm。（2） 基础型钢应可靠接地；基础型钢宜高出地面10mm；但高压开关柜基础型钢与地平便于手车移动。（3） 盘、柜及其内部设备与各构件间连接应牢固；（4） 盘、柜安装允许偏差：项目允许偏差（mm）垂直度（m）1.5水平偏差相邻两盘顶部2成列盘顶部5盘面76、偏差相邻盘边1成列盘面5盘间接缝15D；VV电缆10D (D为电缆外径)；KVV电缆10D铠装电缆15Dg. 室内电缆沟支架内电缆垂直距离200mm以上，电缆敷设间距应符合以下要求：项目最小净距(m)平行交叉电力电缆间与控缆间10KV 1KV0.10.510KV以上0.250.5控制缆间0.5热力管.及热力设备0.5其它管道(沟)0.50.5排水沟1.00.5h. 电缆在桥架口敷设时，应排列整齐，每510米固定一点。i. 直埋电缆过路或与其它管线交叉时，应穿钢管保护，管口密封良好，禁止电缆在其它管道上下平行敷设，电缆净埋深0.7m。直埋敷设时，应在沟内埋75mm砂或细土，敷设后，再盖上100m77、m砂或细土，上盖钢筋混凝土，专用保护盖板。及时设立标志。j. 电缆进入构筑物或转弯处，应设置标志。k. 电缆进入开关柜、设备机壳、电缆盒时，应采用铜质夹件来固定。l. 电缆与设备连接，管口至设备处应采用金属软管保护。m. 户外电缆管口应有防水弯。3、电缆头制安1）电缆终端头与中间接头由熟悉工艺的人员进行。2）电缆头采用热收缩电缆终端头。3）电缆头应采取加强绝缘、密封防潮、机械保护等措施。4）带金属层的电缆终端头必须装护层良好接地。5）电缆终端头必须固定牢固，不得使端子受机械应力，终端头上相色标志与系统相位一致。6）电缆的防火与阻燃（1） 电缆穿过墙壁、楼板或进入电气盘、柜孔洞处，用防火堵料密实78、封堵。（2） 重要的电缆沟中，按要求分段用软质耐火材料设置防火点。在封堵电缆孔洞时，封堵塞应严实可靠，不应有明显的裂缝和可见的孔隙。7）试验（1） 试验项目：测量绝缘电阻、直流耐压试验及泄漏电流测量、相位检查（2） 直流耐压试验标准(塑料电缆)：1KV试压电压：2.4KV 15分钟4、电动机电气安装1）安装程序熟悉图纸管线敷线电机检查电机接线质量检查单机试运转记录2）质量要求：（1） 电机检查：a. 盘动转子应灵活，不得有碰卡声。b. 润滑脂的情况正常，无变色、变质及变硬现象。c. 电机的引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全，裸露带电部分的电气间隙应符合产品标准的规定。（2） 当电机有下列情况79、之一时，应做抽芯检查：a. 出厂日期超过制造厂保证期限。b. 经电气实验，质量可疑时。c. 试运转时有异常。（3） 其它要求：a. 电机的转动符合要求，无异声。b. 电机温度，不超过产品技术规定。3）试运转（1） 测量绕阻的常温绝缘电阻，阻值不低于0.5M。（2） 电动机空载运转检查的运行时间为2小时，并记录起动电流、空载电流。七、专项施工控制措施（一）质量控制措施1、施工工序控制：序号控制工序名称工序类型责任人员备注1 风管制作关键2 风管安装关键3 通风部件安装一般4 管道安装一般5 管道焊接关键/特殊6 管道脱脂关键/特殊7 水压试验关键8 设备安装一般9 配电盘（柜）安装一般10 电缆80、敷设一般11 电气调试关键12 空调水系统保温一般13 管道防腐特殊2、过程检验（1）过程检验和试验分为自检和专检两部分（2）检验程序：对已完工序，由施工班组进行自检，项目部质检员复检，合格后填写相应的施工技术资料，确认合格后签字，向业主报验，验收合格方后方可进行下道工序施工，隐蔽工程需经业主检验确认合格签字后方可隐蔽或转序。分项工程评定由项目部质检员依据工程质量检验评定标准的要求组织评定，分部工程所含的分项工程检验评定完成，且技术资料基本齐全后，由分公司质检员负责进行评定，确定质量等级。（3）过程检验采用记录形式标识，记录中应明确标明优良、合格或不合格字样，必须清楚地反映过程所处的状态。3、81、物资检验原材料验收：施工中所使用的材料必须按照设计要求，施工技术标准及合同的约定，对所购材料、设备等按其规格、型号、材质、性能等技术指标进行检查、验收，填写材料报验单，并备齐合格证、准用证、材质证书、复验报告单报业主审批，做到不拖报、不漏报，不合格产品一律不得进入施工现场。4、成品、半成品保护1）管材管材要存放在平坦的场地上，与地面之间以及管材之间用方木隔开，每层方木之间的距离不超过4米。钢管要加堵头，防止异物进入。在搬运过程中要防止管材变形与划伤。2）保温材料保温材料要存放在室内干燥处，与地面之间要垫高防潮，外面用防潮蓬布盖起，做好防雨措施。3）镀锌钢板要轻拿轻放，严禁拖拉，防止镀层破坏。482、）管件阀门单独室内分类存放，严禁混放，防止锈蚀与损坏。5）焊接材料存放于室内干燥处，尽量在使用时才拆开包装，防止受潮。5、工程资料1）依据施工图纸、施工合同、业主要求、以及施工验收规范进行编制整理，本工程要求整理施工资料3份2）工程资料的编制要求（1）项目部设专人负责编制、整理、汇总交工资料，每完成一个部位或单体工程要将工程资料及时整理归档。（2）原材料、购配件及半成品、成品合格证应与进料批量相符合，各项汇总表格必须认真填写，不得遗漏，质量事故要如实填写工程质量事故报告及处理单。（3）工程资料必须实事求是，各种报表签字必须齐全，凡由建设单位参与审定、批准的，必须由建设单位签字。（4）资料要求纸83、质优良、图样清晰、字迹工整。一切文字材料采用碳素墨水笔书写，便于存档和复印。（6）交工技术文件资料按单位工程分别组卷，每单位工程作为一卷。（7）案卷内文件材料均以有书面的页面从1编写页号，一律采用打号机打字显示。（二）安全、文明施工控制措施1、工程安全、文明生产管理目标：1）死亡及重伤事故为0。一般事故平均月频率控制在1.5以内。2）员工听力受损率1。，杜绝伤、亡事故。3）按照建设部施工企业安全生产评价标准（JGJ/T77-2003），在安全施工检查中，评分达到90分以上。2、工程安全生产施工保证措施：2.1施工应遵循的安全规范及标准：2.1.1建筑工程施工现场供用电安全规范 GB50194-84、932.1.2施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46-882.1.3 建筑机械使用安全技术规范 JGJ33-862.1.4施工企业安全生产评价标准 JGJ/T77-20032.2安全生产保证措施：2.2.1按照安全第一,预防为主的安全施工指导方针,认真执行“安全生产责任制”，建立以项目经理为首，项目部相关管理人员及作业班组兼职安全员参加的安全生产领导小组，切实保证安全保证体系的运行。安全生产领导小组对本工程施工安全负全责，本项目安全生产除按公司安全机构的日常管理与监督外，同时接受业主的监督与管理。2.2.2、安全生产保证组织措施：上级主管部门公司安全处安全监督工作 监督检查、组织安全检查2.85、2.3参加施工的全体人员，必须熟知和遵守原国家建工总局颁发的建筑安装工人安全技术操作规程及其制定的“十项安全措施”，现场临时用电有专人负责，并符合建筑工程施工现场供用电安全规范(GB50194-93)及施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-88)的要求。2.2.4严格执行安全交底制度，认真编写安全技术交底书，在施工前，对参加施工的全体人员做好安全技术交底工作。各级领导在下达生产任务的同时，要布置安全工作。坚持“周一”安全活动制度，教育职工提高安全意识和自我防护意识，认真学习安全技术交底书和安全技术操作规程，及时指出不安全因素和整改措施，并做好周一安全活动记录。2.2.5加大宣传力度，安全生86、产按层实行日检.周检和月检,特殊情况马上检，形成人人受教育,安全人人管的局面。杜绝安全隐患,保证施工安全。2.2.6各分项、分部工程进行安全交底时，必须严格按照本工程施工选定的安全标准，对专业性较强或特殊环境的施工项目必须编制专项安全施工组织措施（设计）。特殊作业人员必须持证上岗。2.2.7进入工地必须带好安全帽，危险地带设置明显的管理制度牌、警示牌。2.2.8卷扬机及其它机械应由专业人员安装，专业人员操作及日常维修，夜间操作要有足够的照明设施。2.2.9机电设备设专用开关，并设置漏电保护器，保护接地应进行接地电阻测试。2.2.10吊装作业时，要有专人指挥，起吊时下方不得有人，司机与指挥人员要87、统一指挥信号。2.2.11施工现场，易燃易爆及化学腐蚀性物资应专库存贮，并配置足够的灭火器，备足消防用砂，有条件的设置消火栓。正确处理好安全生产与生产进度、质量、效益的关系，在确保安全、质量的前提下，求进度增效益。2.2.12认真贯彻执行安全教育制度，任何施工人员必须经过安全教育后方可进入施工现场。3.文明施工保证措施：3.1加强施工现场平面管理，按施工现场总平面布置图布局，任何单位未经批准不得擅自占用场地。3.2材料、成品、半成品及机具设备必须按类别、用途合理分区堆放，并采取防护措施，防止损坏。3.3施工道路和施工现场派专人随时清扫，确保道路畅通、整洁，场地及时修整不得积水，建筑垃圾集中及时88、清运。3.4各种机械噪音要采取措施尽量减轻，免除因施工噪音扰发引起的投诉。3.5班组必须做到操作面干净清洁，施工垃圾随产随清。3.6生活区要注意精神文明建设，严禁酗酒和不正当的娱乐活动。4.环境污染因素及控制措施4.1项目部重要环境因素清单（附后）4.2项目部施工区域环境目标、指标及管理方案（附后）项目部重要环境因素清单序号环境因素活动点/工序/部位环境影响时态/状态1 噪声的排放施工机械：卷扬机、汽车吊、风镐。运输设备：运输车辆电动工具：无齿锯、磨光机、切割机、压缩机、电钻、电焊机、试压泵、振捣棒。影响人体健康现在/正常施工工序：材料装卸、下料、整形、焊接、磨光、切除、吊装、搬运。影响人体健89、康、现在/正常3 油品的泄漏或挥发油漆（涂料）库。污染土地、空气现在/异常4 有毒有害废弃物的排放施工现场废化工材料及其包装物与工业棉布、油手套、含油棉纱棉布、漆刷、石棉制品等污染土地、水体现在/正常现场清洗工具废渣、机械维修保养废渣污染土地、水体现在/正常6 火灾、爆炸的发生油漆、易燃材料库房及作业面、电气焊作业点、氧气瓶库、乙炔气瓶库、施工现场配电盘、大气污染将来/紧急7 X射线的排放施工现场探伤作业影响人体健康现在/正常8 办公用纸的消耗办公室资源浪费现在/正常9 生产水电的消耗施工现场、办公室资源浪费现在/正常10施工扬尘施工现场、浇筑料拆除与施工、保温拆除与施工影响人体健康现在/正常90、项目部施工区域环境目标、指标及管理方案序号重大环境因素目 标指标管 理 方 案实施要求实施阶段负责人1 噪声排放噪声排放达标施工现场场界噪音：昼间55dB,夜间45dB（夜间指22：00至次日6：00）1. 在固定区域集中进行下料、磨光、焊接等易产生噪声的工序的施工时，尽量采取围挡措施，减少噪声影响。2.将易产生高噪音值的机械设备进行合理分配，分阶段轮流使用，防止噪声超标。3.施工人员在从事高噪声作业时佩戴耳塞整个施工阶段2 油品泄露尽量减少油品的泄漏现象施工现场的油品(如油漆、涂料等)一律实行封闭式、容器式管理和使用,尽量避免因泄漏、遗洒对环境造成的污染。施工现场油品的存放设立专用仓库或专用91、储存柜。整个施工阶段3 火灾爆炸最大限度防止施工现场火灾、爆炸的发生施工现场火灾、爆炸的隐患下降至法律、法规规定的安全范围内1.对现场施工管理人员和操作人员进行消防培训、增强消防意识。2.材料库、油库等一律配备符合消防规定数量的环保型灭火器。3.严格落实各项消防规章及防火管理制度。第1项在与进现场安全教育同步进行；2、3项在其建立的同时完成。4 纸张消耗节约纸张项目经理部消除纸张浪费现象1.各项目经理部制订项目的纸张节约计划。2.非机密性办公用纸必须两面均使用过后方可按废纸处理。1.施工准备阶段2.整个施工阶段5 水电资源消耗项目部最大限度节约水、电资源水电使用无浪费现象。1.项目经理部均制订92、切实可行的节水、节电措施,如随手关灯、经中和池处理过的水的再利用等,以尽可能节约水电消耗。2.各项目经理部要指派专人负责监督水电节约措施的实施。1.施工准备阶段2、整个施工阶段6 固体废弃物消耗固体废弃物实现分类管理，提高回收利用率1.合理处置各类固体废弃物,尽量回收利用。1对于无毒无害可回收利用的废弃物，如过期作废的报纸、杂志、书籍等，项目经理部根据其回收价值自行处置。2对于无毒无害且无回收利用价值或回收利用价值低的废弃物，设置存放场地或设施，注明“无毒无害废弃物”，必要时实行封闭管理，以免出现扬尘或气味污染。这些废弃物由项目部交业主方处置，并做到日产日清。3办公及生产产生的有毒有害废弃物目93、前基本上均不可回收利用，如废墨盒、废色带、废油漆桶等。对于墨盒、色带、塑料袋、废油漆桶等废弃物，放置到施工现场标有“有毒有害废弃物”的垃圾箱内，必要时实行封闭管理。这些废弃物积攒到一定数量后，由项目部交分公司处置。整个施工阶段（三）工期控制措施1.工期目标：60天。2.进度控制点的设置：进度控制点的设置按照施工工序的主线，找出其中施工的难点和关键点，即能够对下道工序产生很大影响和对整个工期能产生较大影响的因素和环节，据此，为保证工期的顺利完成，特设置以下控制点，以便在施工中重点控制：3.保证工期措施：3.1在公司范围内选派优秀的施工管理及作业人员，组成既无重叠又无空白，管理高效的项目领导班子，94、及技术精良，服务热情的作业队伍，配置足够的机具设备，从资源上保证工程进度要求。3.2编制严谨、准确、各工序衔接合理、各专业有序穿插的阶段（旬、周）进度计划，抓好物资供应、机具设备供应、劳力调配及重点部位施工施工技术准备等环节，使工程施工连续有序。在计划执行过程中，根据施工的实际情况，合理调整计划，避免因劳力、机具不足，影响施工或形成窝工，造成浪费。3.3在工程开工前必须做好充分的准备，避免仓促开工后，施工方法不当，施工准备不足，使施工不能连续进行，造成浪费，影响进度。3.4加强现场管理，强化质量管理，保证质检、报检与工程同步，避免因管理滞后或施工质量问题，造成工序衔接不良，影响施工的正常进行。95、3.5加强现场安全管理，尤其是对交叉作业等的防护措施，确保人身安全，作业方便，提高作业效率。3.6加大机械及技术投入，宜采用机械施工的项目及部位，尽可能采用机械，诸如设备及材料的垂直运输、场内水平运输、土方工程等；对安装工艺、安装方法、施工机具及辅属材料，尽可能采用技术先进、安全可靠以及安装方便的，以其提高工作效率。 3.7发挥企业优势，尽量缩短施工准备时间，为工程顺利开展创造条件。3.8以施工组织设计为依据，编制各分项工程阶段性网络计划，合理划分施工段，平行流水、立体交叉，多工序，多工种穿插作业，以阶段计划保整体目标落实。3.9工作环境不同，划分多个施工小组，同时展开施工，齐头并进，尽量缩短96、纵向施工时间。3、为确保项目按期完工，采取以下措施：(1)编制严谨、准确，各工序衔接合理，各专业有序穿叉的单位工程进度计划，抓好材料供应、机具供应、劳力安排及重点部位施工技术准备等环节，使工程施工连续有序。在计划执行过程中，根据施工的实际情况，合理调整计划，避免因劳力、机具不足，影响施工或形成窝工，造成浪费。(2)对采用新材料、新工艺、新技术的施工项目，在工程开工前必须做好充分的准备，避免仓促开工后，施工方法不当，施工准备不足，使施工不能连续进行，造成浪费，影响进度。(3)加强现场管理，强化质量管理，保证质检、报检与工程同步，避免因管理滞后或质量问题，造成工序衔接不良，影响施工的正常进行。(497、)加强现场安全管理，尤其是对高处作业、临边作业、交叉作业等的防护措施，确保人身安全，作业方便，提高作业效率。(5)加大机械及技术投入，宜采用机械施工的项目及部位，尽可能采用机械，诸如设备及材料的垂直运输、场内水平运输、土方工程等；对安装工艺、安装方法、施工机具及辅属材料，尽可能采用技术先进、安全可靠以及安装方便的，以其提高工作效率。（四）成本控制措施1、认真会审图纸，一方面从方便施工、有利于加快工程进度和保证质量、降低资源消耗、增加收入等方面综合考虑，提出有科学根据的合理化建议，争取甲方的认同；另一方面，尽早发现施工图中的错误，并向相关部门提出，避免以后返工。2、按照合同工期和有关要求制订施工98、方案，针对项目工程的规模、性质、复杂程度、现场条件、装备情况、人员素质等因素，选择最经济、最合理的一个方案。3、对施工场地的安排，要争取少占土地，减少占地时间，减少设备的二次搬运，力争做到零库存。4、合理安排劳动力，组织均衡施工，避免窝工。施工中切实做到快而不乱，缩短施工高峰持续时间。5、充分发挥机械化装备的能力，提高其利用率。机具设备等均采用专人操作，便于维护和保养。6、确保合格的材料、设备投入本工程，避免因材料设备不合格的原因而返工。7、严格执行施工过程交接制度。上一道工序经验收合格后方可进行下一道工序的施工，防止造成大面积的返工。8、落实技术组织措施，以技术优势来取得经济效益。9、推广新99、技术、新工艺、新材料的使用，既能为施工提供方便，有利于加快施工进度，又能提高工程质量。10、用好用活激励机制，充分调动职工增产节约的积极性(如对关键工序施工的关键班组，当达到优质、高效、低耗项目目标时实行重奖等)。八、施工资源需用量计划1现场施工人员及劳动力计划序 号工 种人 数备 注1管 工8根据工程进度调配2焊 工83起重工14气割工25保温工66电工47探伤工28辅助工109后勤人员510合 计2、施工机具配备序号名 称规格型号单 位数 量1汽车起重机16吨台12平板车10吨台13交流电焊机BN-300台24逆变式直流弧焊机Z07-400S台35逆变式直流氩弧焊机ZX7-400ST台36100、烘干保温箱ZXH-100台107焊条干燥箱Z-100台18X射线探伤机XXQ-2505台19联合咬口机台310剪板机QT-4台112台钻台113液压弯管机WGQ-10台115电动坡口机JIPI-100台316管道切割机SAJ-2台218电动试压泵SY-100台119空压机6立方米台120水准仪SGHE-2台121磨光机130台10九、执行的规范、标准清单1机械设备安装工程施工及验收通用规范 （GB50231-98）2压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范（GB50275-98）3工业金属管道工程施工及验收规范 （GB50235-97）4现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-101、98）5压力管道安全管理与监察规定 （劳部字1996140号）6建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范（GB50242-2002）7工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 GBJ126-898工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 GB50185-939 通风与空调工程施工质量验收规范 GB50243-200210建筑电气工程施工质量验收规范 （GB50303-2002）11电气装置安装工程电气设备交接试验标准 GB50150-9112电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范 GB50170-9213电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范GB50171-9214电气装置安装工程低压电器施工及验收规范 GB50254-9615电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 GB50168-9216工业自动化仪表工程施工及验收规范 GB50093-200217工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-9318工业安装工程质量检验评定统一标准 GB50252-94十、施工进度计划（略）十一、施工平面图（略）