1、12.7万造船项目船体车间钢结构围护、屋面工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目录一、 工程概况5二、编制依据5三、工期、质量目标管理及违约承诺和保修措施64.1质量体系64.2管理目标64.3工期及质量保证违约承诺65、安全生产、文明施工目标65.3安全安全生产、文明施工管理违约承诺76、管理目标77、保修承诺7四、施工条件74、施工环境：7五、施工总体布署81、工序及施工设备安排8（1）、钢结构工程：8（2）、主体材料及机具安排8（3）、主要项目施工工艺流程92、施工准备9（1）、技术准备92、3、现场准备9（5）施工用电容量按下式计算：9主要电气设备容量统计及临时供电系统计算94、劳动力准备10（3）、劳动力及物资材料、机械设备的配备105、物资准备10六、施工组织工作计划11（1）、组织机构11（2）、专业分工11（3）、施工顺序11七、各分部、分项工程施工方法127.1钢结构制作工程12H型钢制作12（三）、 H型钢矫正13（四）、H型钢除锈13（三）、放样14（四）、下料14（五）、对接15（六）、焊接16（七）、矫形16（八）、检验16（九）、拼装16（十）、焊接16（十一）、打磨、除锈、涂装17（十二）、出厂前对钢构件的检查17（一）、吊车梁结构制作工艺流程18（二）、材3、料采购及复验18（三）、放样18（四）、下料19（五）、拼装19（七）、矫形20（八）、制孔20（九）、打磨、除锈、涂装237.2钢构件的运输和存放237.3钢结构安装工程24本工程需吊装构件重量最大的是：钢柱247.3.2钢柱结构吊装程序：247.4球形网架施工方案277.4.1施工前支承面应具备的技术条件277.4.2施工顺序：277.4.3网架制作：287.4.4钢网架的安装与吊装357.5彩板工程387.5.1彩板成型工程38八、工程拟投入的主要施工机械设备、办公设备及检测设备计划44九、确保工期进度的技术措施451、组织管理措施452、新技术、新工艺应用措施453、机械设备配置措施44、64、施工组织技术措施46（1）准备工作计划，划分技术责任单元，落实到人头。465、提高施工效率，加快施工进度措施。466、分析可能影响工期的主要问题，提出解决问题的技术组织措施47十、确保工程质量的技术措施472、建立质量检验系统473、技术保证措施49（6）作好施工技术档案的收集、整理。494、原材料质量保证措施495、计量保证措施50（1）严格执行公司的计量检测网络。506、施工保证措施507、建立质量回访维修制度50（2）在回访过程中，根据建设单位所提出的要求整改或维修。50十一、确保安全生产的技术措施511、安全管理的实施51（4）严格执行各分项工程的安全技术交底。512、本工程采取5、措施523、高空作业安全保证措施524、现场施工用电的安全措施525、安装阶段作业安全措施53十二、确保文明施工的技术措施533、防止大气污染54（3）食堂和开水房使用液化气做燃料，避免烟尘污染。554、防止水污染555、防止噪音污染55（1）临时加固散件拆除时应轻拆清放， 以减少碰撞。55十三、施工总平面布置561、总平面布置562、临时用地表56十四、季节性施工措施56(3)施工人员要穿御寒服及防滑鞋。56十五、工程技术资料的收集与归档56十六、工程验收事项57一、 工程概况工程名称：xx造船项目船体车间钢结构工程建设单位：大公司建设地点：设计单位：公司招标范围：钢结构、钢结构围护、钢结构6、屋面等工程及钢结构深化设计，设计图纸、工程量清单及招标文件规定范围内的全部内容。工程概述：本工程占地面积为188730平方米，包括建筑面积127513平方米和露天跨面积61217平方米。由钢料堆场、钢板预处理工场、型钢兼钢板预处理工场、切割加工工场、部件装焊工场、零部件堆场六部分组成。其中钢料堆场部分为露天跨，由三个31米连续跨米和60米跨组成,采用混凝土柱，钢柱间支撑，钢吊车梁结构。混凝土柱顶标高为8.05米,柱距为12米和局部18米，跨内设有7台30吨桥式吊车和2台20吨桥式吊车及2台10吨桥式吊车。其它几部分由45米跨、42米跨和30米跨组成。采用钢骨架结构，包括格构型钢柱、钢柱间支撑、7、钢平台系统、钢吊车梁系统和屋面球形网架系统。外墙外挂双层镀铝锌彩钢板夹100厚玻璃棉，屋面采用单层0.53mm厚镀铝锌暗扣式彩钢板，内加100厚双面贴面离心玻璃棉，屋面及墙面均设采光带。二、编制依据1、xx市建筑工程各类现行施工规范、规程。2、xxxx有限公司船体车间钢结构工程招标文件、招标图纸。3、工程测量规范（GBJ50026-93）4、门式刚架轻型房屋钢结构技术规范（CECS102:2002）5、建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）6、冷弯薄壁型钢结构技术规范（GB50018-2002）7、建筑工程施工质量验收规范（GB50300-2001）8、钢结构防火涂料应用技术规范（CE8、CS Z4:90）9、钢结构设计规范（JGJ18-2003）10、钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)11、建筑用压型钢板（GB/T 12755-91）12、钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ82-1991）13、网架结构设计与施工规程（JGJ791）14、网架结构工程质量检验评定标准（JGJ7891）15、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓（GB/T 16939-1916、辽宁省建筑工程施工质量验收实施细则DB21/1234-200317、我国现行的其他各项施工标准和操作规程。18、我国现行的安全生产、文明施工及环境保护等有关规定。三、工期、质量目标管理及违约承诺9、和保修措施1、开工日期：2008年9月20日2、竣工日期：2009年6月30日3、施工工期：280天4、质量标准：合格4.1质量体系我们将按照IS09001：2000质量保证体系的要求，对各分部分项工程实行目标管理，做到组织落实，建立岗位责任制，以保证实现总的质量目标。4.2管理目标我公司经过对招标文件和图纸的研究，我们要严格按照IS09001：2000质量管理模式组织施工，成立过硬的项目经理部，全面履行施工合同及对甲方的承诺。4.3工期及质量保证违约承诺工期未按时完成，招标方有权按照10万/天对投标方进行处罚。最高金额为合同总价的3%。如在本工程施工过程中出现重大质量问题，造成经济损失及工期10、延误的，招标方有权按照情节严重程度进行处罚。最高金额1000万元。5、安全生产、文明施工目标5.1安全目标：坚决杜绝任何重大伤亡事故，轻伤事故率控制在9以下，确保该工程为xx市安全优良施工现场。该工程将充分发扬我司在文明施工方面的良好传统，并结合我司文明施工形象策划方面的社会优势，本工程文明施工目标为：确保达到xx市文明施工样板工地。5.2根据本工程实际情况，我公司将充分做好施工噪音控制，污水排放控制，粉尘控制、消防控制、固体废弃物控制等各方面的具体工作，并结合ISO14000文件环境保护论证标准的各项具体要求进行实际操作。本工程目标为：不污染城市道路、夜间施工不扰民、无烟无尘施工。以人为本，11、预防为主，提高安全管理水平，树立良好的企业形象和社会信誉。5.3安全安全生产、文明施工管理违约承诺在本工程施工过程中如出现与投标方安全生产及文明施工目标不符的安全责任事故的，招标方有权对投标方进行处罚。最高金额为合同总价的1%。6、管理目标我公司将把本招标工程列为重点工程之一，并按照建设部推广的项目法组织施工，选派有大型建筑工程施工经验和施工过类似工程的项目经理组成一个综合管理水平较高的项目部，以确保高速、优质、安全、文明施工，严格履约合同。建立完善的组织机构及各种管理运行体系，做到规范化、标准化管理，使各项工程有条不紊。7、保修承诺工程竣工后向业主提供工程维修手册，手册中标明各预埋、预留部位12、，各易损零配件生产厂家等。保修期限按国家颁发的现行建筑工程的保修期限实行，在工程保修期内至少回访两次。保修期自竣工验收之日起计，在保修期内因施工质量问题而需返修的，其费用由我司负责。在回访过程中，如发现质量缺陷或收到业主来函，以及由于业主进行其它施工工作，需要我司提供维修服务（包括非质量缺陷因素造成）和配合，我司承诺会在24小时内到达现场对缺陷进行维修，尽量不影响业主工作。四、施工条件1、施工现场场地较为开阔。2、运输道路畅通。3、电源一次电可就近接到施工现场。施工用水采用汽车拉水，工地设一个10m3储水池，生活用水可利用厂区内的城市供水管网接入，我方装表计量。4、施工环境：该工程地处xx旅顺13、口区羊头洼，周围场地较为开阔，施工噪声对周围环境无较大影响。五、施工总体布署1、工序及施工设备安排考虑到该工程占地面积较大，钢结构施工采用分段流水施工较为理想。（1）、钢结构工程：钢结构制作：由我集团公司钢结构分公司在钢结构加工厂内加工制作。根据本工程总体工程量并结合自身生产加工能力，将本工程分为三个加工区进行加工，同时钢结构安装也根据此分区进行安装。第一区：钢料堆场、钢板预处理工场及型钢兼钢板预处理工场。即1-11-6轴/1-A1-N轴区域。第二区：切割加工工场、部件装焊工场的部分。即1-61-48轴/1-A1-E轴区域。第三区：切割加工工场、部件装焊工场的部分。即1-61-42轴/1-F114、-N轴区域。钢结构安装：钢料堆场钢结构安装：立柱为砼预制柱，安装工程量为钢柱间支撑，钢吊车梁及其附件系统。 切割加工及部件装焊工场钢结构安装：钢柱吊装顺序沿1轴48轴方向依次有序进行吊装，考虑到工期要求，根据分区间不受累计误差影响的原则，钢结构分为二个区段施工。一区段从1-A1-E轴，二区段从1-F1-N轴。区内安装顺序为：先进行有柱间支撑处钢柱安装，当钢柱、柱间支撑和吊车梁、制动梁、吊车轨道安装完毕后，立即安装吊车，在天吊上扎碗扣式脚手架，用来安装屋面球形网架，届时厂房围护结构也可以同时展开。本工程钢柱单重10吨左右，起重设备采用1台50吨履带吊，其它钢构件由25吨汽车吊即可满足吊装要求。钢15、柱矫正合格后进行砼浇筑，达到允许强度后随即进行钢吊车梁、制动梁及其它附件的吊装，为厂房墙面彩板、球形网架及屋面彩板的安装提供作业面和时间。（2）、主体材料及机具安排钢结构工程：钢结构H型钢制作采用自动生产线加工；钢结构吊装采用50吨履带吊2台，25吨汽车吊2台，30吨履带吊1台。（3）、主要项目施工工艺流程（一）钢结构施工工艺流程：钢结构制作：零部件加工组拚焊接除锈涂装钢结构安装：钢柱吊装柱间支撑安装吊车梁系统安装墙面附件含檩条安装墙面彩板安装屋面网架安装屋面彩板安装2、施工准备（1）、技术准备（一）安装前应熟悉图纸，了解施工工艺，弄清节点构造，掌握施工方法，注意构件的安装顺序和节点的连接形式16、及施工要求。（二）了解施工现场环境情况。（三）了解已选定施工机械设备性能完好及使用要求。（四）编制施工组织设计方案。（五）进行全面、细致的技术交底。（六）技术工人岗位培训。3、现场准备（1）临时生活用水额按经验认为：q=1t/人月，最高峰施工人数可达229人，用水量：Q=1t/人，月229人=229t/月。（2）生活用水取自现场内给水管网，管径D25装表计量。（3）施工用水，采用汽车拉水，工地设一个10 m3储水池。（4）施工用电：采用厂区外高压变电供电，我方设配电箱装表计量分别向施工现场及办公室等联接配电箱。共计四个配电箱，以满足施工需要。（5）施工用电容量按下式计算：主要电气设备容量统计及17、临时供电系统计算电焊机10台32.5 KW,照明30 KW,其它设备30KW。合计385KW。计算如下：S-施工工地总用电量，KVA(千伏安)； P1-施工工地动力设备额定功率之总和，355KW(千瓦)；P2-施工工地照明设备用电量之和，30KW(千瓦)；n-动力设备的效率，平均取n0.85；cos -动力设备功率因数，平均取0.6；K-安全系数，取K1.05；K1-所有动力设备同时使用系数，取0.6；K2-动力负荷系数，取K20.75；K3-照明设备同时使用系数，取K3=0.8； P1SK（-K1K2 P2K3） ncos355S1.05（ -0.60.75300.8）0.60.85 35418、KVA4、劳动力准备（1）、根据工程特点，组建一个对施工管理有较高专业水平和具有全面协调能力的项目经理部。（2）、选定公司直属的精干施工队伍，按工程需求确保人员到位并进行岗位培训，保证工程按期完成。详见劳动力进场计划；（3）、劳动力及物资材料、机械设备的配备（一）劳务队伍按工程进度及结构工程的需要分批进场。（二）施工管理人员迅速到位并开展各项工作。（三）做好各种机械设备进场计划。对进入现场的机具认真做好检修与保养。使其处于正常运转状态。（四）做好上岗前的技术培训工作，对施工人员进行安全三级教育。（五）场区内施工临时道路与现场外道路做好衔接。（六）工程所需材料均由我方派专职材料采购人员按当前的材19、料市场进行寻价，按业主、监理认定的材料选用,并出示材料合格证。5、物资准备（1）、编制材料计划；（2）、确定材料供应渠道及分工；（3）、组织材料进场，作好材料送检及材质验收。六、施工组织工作计划（1）、组织机构为了使工程优质高效地按期完工，发扬xx筑成建设集团有限公司整体协作优势，我们建立了一套完整的组织机构，并成立现场项目经理部。项目经理项目副经理技术负责人采购部:村料员:财务部:经营部:合约部:档案员:安全员:质量员:施工员:（2）、专业分工总体施工各专业之间的衔接，以及施工程序控制，均由项目负责人统一协调管理，各专业应在现场项目部领导下，完成各自任务。现场零散材料及各种配件供应、劳动力调20、配、施工机械设备组织进场由项目部解决。施工现场临时水、电均由水电专员负责。（3）、施工顺序1）施工准备验线放线钢结构工程彩板工程竣工收尾。2）为了合理组织施工，充分利用施工操作面，根据业主的要求和本工程特点：该工程钢结构制作按轴线1-1到1-48的方向进行制作、吊（按）装，以此制定出施工的主要矛盾和施工的主导线。3）钢结构工程的制作由我公司钢结构分公司负责制作、安装，在杯斗基础混凝土强度达到100%即可将钢构件陆续运至施工现场进行吊装。4）安装工程采用多工种之间相互配合的立体交叉的施工方法。钢结构安装的同时，对于符合彩板安装条件的部位进行墙板、屋面彩板安装。 七、各分部、分项工程施工方法7.121、钢结构制作工程 H型钢制作（一）、H型钢下料H型钢翼板与腹板采用数控多头切割与直条多头切割机同步进行，以提高生产效率产品质量。（二）、H型钢组拼、焊接在H 型钢翼板与腹板下料完毕后，将下完板料进行材料校正后，直接转到H型钢自动组立焊接生产线上进行拼接与焊接。采用HZ-300/1500轻型变截面H型钢连续生产线，采用组立、焊接连续生产成型的工艺方法，并且同时焊接，焊接速度可无级调速，焊接时三块板（翼板、腹板）定位精度高。HZ-300/1500型焊接生产线由送料平车，磁盘吸吊上料，工件组立工位，一号主机及输送轨道，翻缸机，二号主机及输送轨道组成，全长78米流程见下图：输送一号组机工件组立磁盘吸吊送22、料平车输送二号主机输送翻缸机 直条切割机切割的翼板、腹板由平车运送到龙门架内（磁盘下方）。磁盘吸起工件随吊车平称到组立工位，磁盘架下移放料，翻转翼板与腹板组立，打开下支撑轮的驱动机构，固定于门架上的两只二氧化碳气保焊焊枪自动对准工件的两条焊缝进行定点焊接并将工件送入一号主机，推进气缸完成夹紧工作返回。启动一号主机驱动箱，靠摩擦力带动工件匀速移动，进行双缝焊接。焊接完成后，工件在翻转工位靠翻缸机翻转180。，送入二号主机焊接。（三）、 H型钢矫正经过焊接H 型钢产生菌状变型，而且翼缘板与腹板的垂直度也有偏差，因此焊接完的H型钢通过H型钢矫正机进行矫正。焊接H型钢翼缘板和腹板气割下料公差、拼装H型23、钢的焊缝质量均应符合设计的要求和国家规范的有规定。（四）、H型钢除锈 H型钢除锈采用通过式抛丸机，采用11头喷头除锈干净彻底，完全满足本工程除锈等级Sa2.5的要求。钢柱制作方案： （一）、钢柱结构制作工艺流程型钢组装检查下料钢材对接放样材料复验材料采购拼装矫形检查焊接发运涂装除锈焊接（二）、材料管理与验收材料采购入库后由专职检查员检查材料质量证明书及材料外观质量，合格后按材质、规格分类，存放在指定地点并作相应标识。然后由业主和监理现场取样复验，合格后进行下料。（三）、放样构件按1：1比例在工作平台上放样，平台应经过测绘仪器找平，不平度不应大于1.5mm。在平台上捕获钢柱腹杆的角度实样，根据实24、样在样板纸上做出各杆件端点图，在经过技术部门检查后，做出样板，放样的误差应满足GB502052001钢结构工程施工质量验收规范的要求。 放样及样板（样杆）的允许误差项目允许误差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度20（四）、下料材料下料采用气割和机械剪切相结合。下料所用钢尺必须是经过检验主尺校核合格专用尺具，根据工艺要求除考虑图纸尺寸外，还应预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。管件采用气割下料，对于厚度小于12mm的钢板采用机械剪切的方法下料，下料尺寸严格按照放样样板执行。下料误差必须符合GB50205200125、钢结构工程施工质量验收规范的要求。 气割的允许误差（mm）项目允许误差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0 机械剪切的允许误差（mm）项目允许误差零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0气割或机械剪切的构件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm边缘加工的允许偏差项目允许偏差零件宽度长度1.0mm加工边直线度L/3000且不大于2.0mm相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm加工面表面粗糙度50所有件下料成品后，由专职检查员检查，合格后方可进行下道工序（五）、对接钢材厂内拼接对接所有件均采用气割下料，保26、证下料宽度及长度留有足够的焊接收缩量，切割面严格按GB502052001钢结构工程施工质量验收规范要求，保证切割面波纹深度小于0.2mm。所有件下料成口后，由专职检查员检查，合格后方可进行下道工序。（六）、焊接施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。焊接时，焊工应严格遵守焊接工艺，不得随意施焊及在焊道外的母材上引弧。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应由专职焊接工程师是查清原因订出修补工艺后方可处理。焊接完毕，焊工应清除焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物。多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。对于焊接电流、电压等规范参数的27、确定，需采用焊接工艺评定取得，焊接时应严格遵守工艺规范。（七）、矫形在焊接完成并自检后，应使用火焰进行矫形，加热温度宜控制在9001000C；碳素结构钢在温度下降到700C之前、低合金结构钢在温度下降到800C之前应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。矫形后的误差应在规范允许范围内。 （八）、检验对已组拼完毕的零件进行包括外形、结构尺寸、外观尺寸等在内的全面检查，在检验合格后方可进行下一道工序。（九）、拼装将组装检验合格后的两支H型钢在拼装胎架上进行拼装。吊装设备选用厂房内10t天吊。钢柱腹杆件轴线交点的允许误差不得大于2.0mm。首先将组装校正完毕后的单片柱吊至拼装平台上，找平完毕后，将组装胎28、架放至钢柱上固定，检测结构尺寸合格后吊另一单片柱，放置完毕要进行加固，对尺寸不合适的构件进行研磨，然后核对整体结构尺寸，各项结构尺寸通过后安装柱腹杆，并进行全面焊接加固，此时并报请技术部门及检查员进行检查。（十）、焊接从事焊接工作的焊工应通过考试并取得合格证，焊条使用前应按产品说明书规定的烘烤时间和温度进行烘干。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。焊接尺寸应严格按照图纸的要求施工，不得擅自更改。焊接完毕验收合格后进行最后全面的矫形，矫形后钢柱的弯曲矢高应小于l/1000且不大于5.0mm，钢板的局部平面度应小于1.0mm，构件总长度误差为5.0mm，中心距误差为3.0mm。（十一）、打磨、29、除锈、涂装焊接工序经检验合格后方可进行打磨和涂装。飞溅物打磨采用砂轮进行，经打磨后的构件表面不应有明显的焊渣和毛刺，手感不应有尖锐的钝边。构件除锈采用喷砂或抛丸进行除锈。大型钢构件除锈采用手工喷砂除锈，对于小型构件和零散件采用抛丸除锈，除锈等级为Sa2.5。涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，涂装后4小时内不得淋雨。施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处应留出3050mm暂不涂装。涂装应均匀，无明显起皱、流挂、附着应良好。涂装完毕后，应在构件上注明构件的编号及定位标记。（十二）、出厂前对钢构件的检查(1) 钢构件制作的几何尺寸、焊接质量应符合设计要求及规范规定。铲除毛刺30、焊渣，并将编号、安装中心线、安装轴线及安装方向用醒目色彩标注，线的两端尚应有样冲打出两个冲眼。(2) 钢柱预检：柱底面至牛腿面的距离、牛腿面到柱顶的距离、柱身的垂直、扭曲及矢高等应符合要求。柱脚螺栓的孔位、孔距、孔径与基础预埋的地脚螺栓位置、间距、直径应相符；牛腿面与吊车梁、柱与托架、柱与屋架、柱与柱间支撑等连接的孔位、孔径应相符。(3) 钢吊车梁预检：吊车梁端部支承板(或端部加劲肋)与腹板之间，腹板与上下翼缘之间应垂直，支承板与牛腿的接触面应平整吻合，螺孔的距离应正确。(4) 屋面钢梁预检：钢梁端部的连接板应平正，支承面的螺孔距离应正确，钢梁侧向挠曲、杆件变形不应超过规定值。置于柱顶上的钢31、梁，支座板应平整，钢梁中心线和螺孔的位置及孔径、孔距等应符合要求。与柱侧面连接的钢梁，端部连接板与柱的连接板应吻合，孔径、孔距应一致。(5) 托架预检：与柱连接的螺孔位置、孔径、孔距应正确，支承屋架的支承板应平整。(6) 连系构件预检：一般主要检查连系构件的编号、尺寸、连接处的螺孔、孔距等。(7) 钢构件经运输、就位后，应进行复检，如有变形损坏，应立即修复。吊车梁制作方案：（一）、吊车梁结构制作工艺流程材料采购材料复验放样、焊接拼装下料检查涂装矫形 检查 检查 检查 检查 检查（二）、材料采购及复验材料采购入库后由专职检查员检查材料质量证明书及材料外观质量，合格后按材质、规格分类，存放在指定地32、点并作对应标识。然后按材料标准进行取样复验，合格后方可进行下料。（三）、放样按图纸尺寸足尺放样，经校核应符合GB502052001钢结构工程施工质量验收规范的要求。 放样及样板（样杆）的允许误差项目允许误差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm（四）、下料根据工艺要求除考虑图纸尺寸外，还应预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。腹板坡口采用半自动切割机切割，坡口角度误差不大于5度，钢板对接采用坡口焊，背面用碳弧气刨清根后施焊。吊车梁加劲板下料采用机械剪切，剪切误差应满足33、以下要求： 机械剪切的允许误差（mm）项目允许误差零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0（五）、拼装对于轻型吊车梁拼装采用自动生产线组拚，对于重型钢吊车梁由于生产线超荷无法进行组拚，拼装采用夹具对吊车梁腹板与翼缘板进行夹紧，进行人工拼装。吊装工具为10t行车。吊车梁上翼缘平直度应符合规范要求，吊车梁不允许出现下挠度。吊车梁组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经过检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。吊车梁加劲板要求顶紧后焊接，其顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不34、应大于0.8mm。拼接过程中禁止在焊道以外的母材上引弧，吊车梁下翼缘板上禁止焊接吊点。拼接完毕检查合格后腹板和翼缘板间焊接支撑杆，以防止在吊装和焊接过程中结构发生变形，焊接完毕后打磨清除干净。（六）、焊接 焊接采用CO2气体保护焊。上、下翼缘板在跨中1/3范围内应尽量避免拼接，上、下翼缘板和腹板的拼接应采用加引弧板（其厚度和剖口与主材相等）的对接焊缝，并保证熔透，三者的对接焊缝应互相错开200mm以上。吊车梁上翼缘板和腹板的T形焊缝应予焊透。工艺采用单面坡口先打底后清根，再双向同时施焊。焊缝等级为一级。（七）、矫形对不符合规范要求范围内的部位，采用火焰校正法进行校核，以达规范要求。钢板的局部平35、面度：t14m,应小于1.0mm；t14mm，应小于1.5mm。t为钢板厚度。（八）、制孔孔加工在钢结构制造中占有一定的比重，尤其是高强螺栓的采用，使孔加工不仅在数量上，而且在精度要求上都有了很大的提高。制孔通常有钻孔和冲孔两种方法。钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工。钻孔的原理是切割，孔的精度高，对孔壁损伤较小。冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔的加工。（1）制孔的标准及允许偏差 精制螺栓孔的直径与允许偏差。精制螺栓孔（A、B级螺栓孔I类孔）的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5um。其允许偏差应符合下表规定。 普通螺栓36、孔的直径及允许误差。普通螺栓孔（C级螺栓孔类孔）包括高强度螺栓孔（大六角头螺栓孔、扭剪型螺栓孔等）、普通螺栓孔，半圆头铆钉等。其孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径大1.03.0mm。螺栓孔孔壁粗糙度Ra25um。孔的允许偏差应符合下表的规定。精制螺栓孔径允许偏差（mm）螺栓公称直径螺孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差10180-0.18+0.18018300-0.21+0.21030500-0.25+0.250 普通螺栓孔允许偏差（mm）项目允许偏差直径+1.00圆度2.0垂直度0.03t，且不大于2.0注：t为板的厚度（2）零、部件上孔的位置偏差。零、部件上孔的位置，在编制施工图时，应37、按照国家标准形状和位置公差计算标注；如设计无要求时，成孔后任意二孔间距离的允许偏差应符合下表的规定。孔距的允许偏差项目允许偏差5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5_相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：孔的分组规定：a.节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。b.接头处的孔：通用接头一半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头一二接头之间的孔为一组。c.在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括注1.、2.所指的孔。d.受弯构件翼缘上，每1m长度内的孔为一组。（3）孔超过偏差的解决办法。螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材质38、相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。当精度要求较高、板叠层数较多、同类孔距较多时，可采用钻模制孔或预钻较小孔径，在组装时扩孔的方法。预钻小孔的直径取决于板叠的多少，当板叠少于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径一级（-3.0mm）;当板叠层数大于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径二级(-6.0mm)。（4）划线钻孔。钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（900位置）打四只冲眼，可作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用。划线工具一般用划针和钢尺。为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，但一般重叠板厚度不超过50mm，重叠板边必须用夹具紧或点焊固定。39、厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。（5）钻模钻孔。当孔量较大，孔距精度要求较高时，采用钻模钻孔。钻模有通用型、组合式和专用钻模。通用型积木式钻模，可在当地模具出租站订租。组合和专用钻模则由本单位设计制造。也可先在钻模板上钻较大的孔眼，由钳工将钻套进行较对，符合公差要求后，把紧螺栓，然后将模板大孔与钻套外圆间的间隙灌铅固定。钻模板材料一般为Q235，钻套使用材料可为T10A（热处理HRC5560）。（九）、打磨、除锈、涂装焊接工序经检验合格后方可进行打磨和涂装。飞溅物打磨采用砂轮进行，打磨处理摩擦面时，砂轮打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。经打40、磨后的构件表面不应有明显的焊渣和毛刺，手感不应有尖锐的钝边。构件除锈采用喷砂或抛丸进行除锈。大型钢构件除锈采用手工喷砂除锈，对于小型构件和零散件采用抛丸除锈，除锈等级为Sa2.5。涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，涂装后4小时内不得淋雨。施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处应留出3050mm暂不涂装。涂装应均匀，无明显起皱、流挂、附着应良好。涂装完毕后，应在构件上注明构件的编号及定位标记。7.2钢构件的运输和存放(1)钢构件应根据钢结构安装顺序分工段成套供应，运输钢构件时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆，钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢41、构件不变形不损伤涂层。运输应在涂层干燥后进行，运输时应保证构件零件不变形、不损坏、不散失，运输时应根据安装计划进行运输，防止构件运到工地后进行二次倒运，运输车辆选用30t拖车四台。(2)构件运进施工现场，按施工方案指定的地点和要求堆放。并应按构件型号、类别分别集中堆放。(3)堆放应符合吊装顺序，先吊装的构件应堆放在外侧或上层，并将有编号或有标志的一面朝向通道一侧。(4)构件的堆放高度，应考虑堆放处地面的承压力和构件的总重量以及构件的刚度及稳定性的要求。(5)立放就位的构件，应搭设支架或用支撑将其临时固定，支撑件本身应坚固，支撑后不得左右摆动和松动。7.3钢结构安装工程吊装机械的选择： 本工程需42、吊装构件重量最大的是：钢柱 重量为：11吨 吊装高度为：17米 本工程需吊装构件安装高度最高的是：17米 重量为：11吨 安装高度为：17米 根据现有机械设备情况，选用：50吨履带吊7.3.2钢柱结构吊装程序： 构件进场检验基础标高调整基础验线 支撑安装钢柱校正钢柱吊装 检查 检查 检查 验收 （1）基础验线：在正式安装之前，为了保证整个建筑的安装质量，必须进行基础复验，在原有放线的基础上重新校对基础杯口的几何尺寸及杯心内的标高，以保证其在允许误差内，在基础上放出纵横轴线或中心线。（2）基础标高调整：基础标高的调整必须建立在对钢柱和基础的复验工作上，根据基础和钢柱的高度决定基础标高的调整数值，43、并应符合规范要求。（3）构件进场检验：构件进场后，应对构件制作运输的质量、数量及几何尺寸，进行复检，并由工地材料员妥善保管。（4）钢柱吊装：钢柱采用旋转法吊装：将钢柱的吊点、柱脚、基础杯口中心点布置在吊机的作业半径线上，使吊机起吊时仅需吊臂旋转即可插柱，不需吊机行走。钢柱使用50t履带吊进行安装。钢柱的吊装顺序按1轴向48轴方向双跨同时吊装；并扎设安装工作平台。a、在钢柱吊装前，应准备数量足够的木楔、铁楔、撬杠以及千斤顶等以备安装钢柱时进行校正和固定。b、为防止钢柱的根部在吊装过程中的变形，将柱子的根部用垫木填高，在起吊过程中，起重机边起钩，边迴转起重臂直至把柱子吊直为止。（5）钢柱校正：a、44、起吊到位置后，利用起重机起重臂进行初校，待钢柱垂直度在允许范围之内时，用木楔、铁楔等工具对钢柱进行固定，起重机方可松钩，必要时用缆风绳进行加强固定。b、对钢柱底部的位移校正采用螺旋千斤顶按水平方向顶校钢柱，校正的精度符合规范要求。c、钢柱校正应先校正标高，再校正柱脚中心线，最后校正垂直度。d、钢柱的安装完毕，调整无误后方可浇注杯口内混凝土。（6）支撑安装：钢柱安装完毕后，安装柱间支撑，安装同时注意复验钢柱安装的精度。钢梁、吊车梁的吊装：在钢柱安装完毕及混凝土强度达到强度标准时，进行吊车梁、制动梁安装。采用25吨汽车吊进行吊装；（1）验线：在正式安装之前，为了保证吊车梁系统整体的安装质量，吊车梁45、安装的纵横轴线及标高进行校对，以保证其在允许误差内。（2）支座板安装：支座板的纵横轴线应与柱牛腿基准线重合，为确保吊车梁在同一标高线上，必要时对支座板进行加厚。（3）钢梁、吊车梁安装：钢吊车梁安装前应测量柱安装后牛腿的实际标高，以便吊车梁安装时调整标高的施工误差，以防误差积累。吊车梁的安装顺序如下：安装吊车梁安装辅助桁架安装制动梁。吊车梁起吊应使用吊索绑扎或用可靠的夹具。绑扎点根据吊车梁的重量和长度而定，一般在吊车梁重心对称的两端部，吊索角度应大于45度。吊车梁安放后，应将吊车梁上翼缘板与柱用连接板连接固定，以防吊机松钩后吊车梁纵向移动和侧向倾倒。吊车梁校正应在螺栓全部安装后进行，以防安装螺栓46、时使吊车梁移位变动；严禁在吊车梁的下翼缘和腹板上焊接悬挂物及卡具。 校正吊车梁应先调正标高，然后校正中心线及跨距。 测量吊车梁的标高，把仪器架设在吊车梁面上进行，每根吊车梁均应观测三点（两端部和中点）。吊车梁安装时标高如有负偏差时，可在柱牛腿面与吊车梁下翼缘板之间放入铁垫板。但垫板不得超过三层，并应置于吊车梁的端部腹板或加劲肋下面，且垫板面积不得小于吊车梁与牛腿接触部分面积的60%。吊车梁中心线调整方法：a 每隔56个柱距在柱侧焊一根横杆，长度超过吊车梁中心线，高度高于吊车梁面50mm左右；b 用仪器将吊车梁控制中心线引测一点到各个横杆上；c 用细线将各点连通后，使用挂线锤法来检验吊车梁的安装47、偏差，并调整其偏差值。 测量吊车梁跨距应使用通长的钢尺和测距仪丈量校核。吊车梁和轨道的校正应在主要构件固定后进行。校正后立即进行固定，固定的顺序为先安装螺栓后焊接。（四）吊装安装的焊接要求(1) 电焊焊接应由经过专业理论培训，实际操作考核合格并取得操作证的焊工进行。(2) 节点焊接前应做好下列工作： 熟悉各节点的焊接方法、焊缝规格和要求； 检查电焊机的工作条件是否良好,电源接线和接地是否可靠； 检查焊钳是否隔热绝缘，焊线长度是否适中； 检查焊接地点在施焊时是否安全。高处作业，焊接架、平台等是否搭设绑扎牢固； 焊接前是否清洁无污染物； 焊条应符合设计要求，严禁使用无商标，无出厂合格证和受潮、焊药48、脱落、焊芯有锈的焊条。(3) 焊接接头型式应符合国标要求。(4) 焊接时，焊机电流的大小应根据焊件的厚度、焊接方法、焊条的直径，性能进行调整。点焊时,应采用较大的焊接参数。(5) 焊缝长度超过500mm时应采用分段反向焊接，对称焊接和间接焊接等措施，防止因焊接引起的构件变形。(6) 焊接间断后，又重新开始焊接时，应敲除接头处的焊渣；分层焊接时，应将前一层焊渣清除干净。(7) 对接焊缝的起点和终点焊接时，应加引弧板焊接。(8) 钢筋砼构件焊接时，应按规范要求执行。为防止砼在高温作业下受到损伤，可采用间隔流水焊接和分层流水焊接的方法。柱节点尚应对称施焊。(9) 焊缝的表面应焊波均匀，不得有裂纹、夹49、渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。焊缝上也不得有飞溅物，检验时尚应满足焊缝的外观检验质量标准。7.4球形网架施工方案7.4.1施工前支承面应具备的技术条件（1）网架安装之前，甲方建设工程的天吊应安装到位，应提供合格的支承面，支承面必须水平，表面平整，位置准确，并弹出轴线，并提供高差及位移书面资料。（2）支承面的偏移不得大于15mm，相邻支承面的高低差不得大于5mm，最高与最低支承面的高低差不得大于10mm。7.4.2施工顺序：为保证工程总工期，先在6轴-12轴的天吊上搭设脚手架平台，并应检验土建轴线封闭尺寸，设置支座进行脚手架平台部份的网架施工，在脚手架平台部份施工完毕后，核对网架与土建支50、承面轴线误差尺寸，结合轴线封闭尺寸的误差，确定脚手架平台网架的准确位置后，焊接固定。采取小单元高空拼装的施工方案。具体顺序是6轴-12轴搭设脚手架平台，利用天吊滑动再进行钢网架的下一步单元体施工。7.4.3网架制作：（一）、螺栓球节点网架构件的制作工艺一螺栓球加工(1)螺栓球加工工艺流程图中 间 检 验锻 打 成 型料 块 加 热下 料材 料 检 验螺 孔 加 工检 验标 识螺 孔 划 线 位平 面 切 削基 准 孔 加 工基 准 面 切 削热 处 理毛 坯 球 检 验螺 栓 球(2)球坯锻造根据球径大小，选择不同直径的圆钢下料，料块加热，热锻成型，并回火消除内应力。节点螺栓球选用优质碳素结构51、钢（GB/T699-99）规定的45号钢。(3)螺孔加工把球坯夹持在车床卡盘上，按照不同球直径、基准面与球中心线的尺寸关系等要求，在机床导轨上做好基准平面切削标线挡块。然后进行基准平面的车铣加工，再利用机床尾座钻孔、攻丝。基准孔是工件装夹后平面与螺孔一次加工到位。基准螺孔径大部分采用M20mm。(也可根据设计需要加大)加工其它螺孔的平面：球坯利用球基准孔，装夹在铣床分度头上，同时万能铣床的铣头按球孔设计的角度，根据分度刻线分别回转到位，先铣削弦杆孔平面，再铣削腹杆孔平面，孔与孔之间的夹角由计算分度头孔板回转圈数与孔齿数来精确分度定位。球坯一次装夹可全部铣 加工所有螺孔的平面。分度头最小刻度为252、，因此各螺栓孔平面之间的夹角加工精度也较高。同一轴线上两铣平面平行度0.15mm(D120)和0.2mm(D120)。 在检测平板上对每只球上所有螺孔划线定中心，此过程也视作中间检验环节。螺孔加工：利用铣切的平面与划定的中心来定位，在钻床上钻孔、倒角、攻丝。从而完成球坯上全部螺孔加工。按上述加工工艺可确保螺孔轴线间的夹角偏差不大于20，球平面与螺栓孔轴线垂直度0.5%r，螺纹精度要求也相应匹配。对加工好的螺栓球进行螺孔螺纹加工精度与深度；螺孔夹角精度；螺孔内螺纹剪切强度试验等检验与检测。同时按深化设计图对每只螺栓球做钢印编号标识。螺栓球坯经过表面抛丸除锈除氧化皮处理后，再加工螺纹孔的，完成金加53、工后，表面进行防锈蚀涂装，所用防锈蚀涂装材料、涂装道数、漆膜厚度均按设计指定执行。漆膜层干固后用塑料塞封闭每个螺孔，封闭前每个螺孔内均加入适量的润滑油脂防螺纹锈蚀，及便于以后安装中螺栓易拧入。完成全部加工工序，并检验合格的螺栓球，装框入成品库待发运。包装框上要标牌注明：工程名称、施工划分区段，框中所有球的规格与各规格的数量，加工时间等内容。(4)螺栓球加工质量控制与检验足够的加工精度是减少网架安装时产生装配应力的主要措施之一，又是保证空间网架各向几何尺寸和空间形态符合设计要求的重要前提，更会直接影响螺栓球螺孔与高强度螺栓之间的配合轴向抗拉强度，因此需采取措施予以保证：螺栓球任意螺孔之间的空间夹54、角角度误差控制在20之内(国家行业标准为30)。具体措施是：a.毛坯球不圆度在1.0mm2.0mm范围内。用卡钳、游标卡尺检查。(用锻模精度来控制)b.用分度头（最小刻度为2）控制，用铣床加工螺栓球螺孔端面。c.定期检查工装夹具精度，误差控制为2。螺栓球螺孔端面至球心距离控制在0.2mm之内。具体措施是：a.毛坯球直径误差控制在-1.0mm+1.0mm范围内。用卡钳、游标卡尺检查。b.采用专用工装，并定期检查工装精度。保证螺栓球螺孔的加工精度，使螺纹公差符合国家标准普通螺纹公差与配合GB197-81中6H级精度的规定。具体措施是：a.采用由上海工具厂生产的优质丝攻加工螺纹孔。b.每枝丝攻的累计55、加工使用次数限定为200次，满200次即报废，确保丝攻的自身精度。成品球加工精度检验a.用标准螺纹规(螺栓塞规)检查螺孔的螺纹加工精度和攻丝深度。b.用万能角尺检查螺栓球任意两相邻螺孔轴线间夹角角度，检查数量为每种规格的成品球抽查5%，且不少于5只。c.用万能试验机检测螺栓球螺纹孔与高强度螺栓配合轴向抗拉强度，检查数量为受力最不利的同规格的螺栓球600只为一批（不足600只仍为一批计），每批取3只为一组随机抽检，一般检查成品球上的最大螺孔。（二）、螺栓球节点网架构件的制作工艺二螺栓球节点的杆件加工(1)杆件加工制作工艺流程图(2)封板、锥头加工封板、锥头采用圆钢下料，料块加热后模锻制成，然后上56、车床加工封头、锥头与杆管内壁相配合的台阶及焊缝倒角，加工高强螺栓穿孔及封板、锥头小端平面等。封头、锥头的材质为Q235B，其抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯性能等力学性能及碳、硫、磷等化学成份，应符合碳素结构钢GB700-88。封板、锥头材料等级与杆件材料等级一致，连接焊缝以及封板、锥头的任何截面应与连接的钢管等强，厚度应保证强度和变形的要求。(3)杆件钢管下料杆件材质选用Q235B钢或20#钢，所有钢材均为焊接结构用钢，均按照设计要求的标准进行拉伸试验、弯曲试验、V型缺口冲击试验，还应满足可焊性要求。采购的钢管材料根据分批进厂的数量、钢材质保书标注的炉号与批次，按上述要求进行化学成份、物理性57、能复检。复检合格的材料方可投入生产加工。本网架工程60mm-114mm杆件下料在钢管切割坡口机上进行，下料后的钢管端部直接形成斜面坡口，坡口的夹角按规范要求，由切割刀具来控制。封板下料材料检验锥头坯料锻造钢管下料机械坡口出 厂包装、标识涂 装拼 装自动焊接抛丸除锈机械加工机械加工成品检验螺栓牛油保护钢管直径140mm以上，并且壁厚超过6mm的，采用火焰坡口切割下料，下料后要清理干净管端口的割渣与氧化层。考虑到杆件两端焊接封板、锥头，因此下料时长度应适当留焊接收缩留量。以确保焊成型杆件的长度尺寸偏差符合规范的要求。每根钢管下料后要做好长度尺寸标识，转下道工序。杆件较长，需要控制钢管的初始弯度。用58、一平板校放平整后，把每根下料的杆件在上面作滚查，观察弯度状况，凡弯度超过杆长1/1000的钢管，均要替下作适当校直后再进入下道工序。(4)杆件装配在杆件装配架上装配钢管两端的封板、锥头与高强螺栓。装配架上装配杆件长度尺寸是可调节的。对于同长度而且批量多的杆件装配时，要经常检查设定长度是否有走动。对于批量较少，长度变化又较多的杆件，要根据下料尺寸，仔细控制调整好相应的装配架尺寸。装配时杆件两端与封板、锥头的预留焊缝间隙要均匀，不可一端大，另一端小。预留的间隙尺寸视杆件直径规格的不同而变化。装配时封板、锥头端面应与钢管轴线垂直（依靠装配架两定位板卡口处精度来保证）。装配时对于高频焊管两端的内壁焊缝59、筋要预处理，使封板、锥头轴线与钢管轴线的同轴度要求不超过允许偏差。装配时封板、锥头与钢管端部采用气体保护焊点焊三处，在确保点焊牢固的前提下，焊点尽量小些。(5)杆件焊接杆件两端焊缝的施焊在NXC-2500KR型网架杆件双头自动气保焊接机床上进行。在正式施焊作业前，操作人员必须及时调整好焊接机床上的工装夹具及焊接工艺参数，并检查CO2气体压强是否足够。施焊作业时，操作人员必须使用合格的焊丝，导电嘴、焊接防飞溅剂，必须遵守规定的焊接工艺规程。执行事先确定的焊接工艺与参数，并将自己的焊工序号标记于焊缝附近，以便追溯，操作人员必须是持证焊工。施焊作业时要确保根部熔透，对于较大直径杆件，其焊缝要经多道施60、焊成型时，在施焊过程中要使焊嘴作适应的左右摆动，使每道焊缝成型均匀，并控制焊缝的余高，尤其是每周圈起弧与收弧处要控制好机床运行参数，使起收弧处既有适度重叠，又要能溶透，不产生余高凸出明显。(6)杆件加工的质量控制与检验杆件的加工精度与螺栓球的加工精度同样重要，是直接影响空间网架各向几何尺寸的重要因素。为保证杆件的加工精度符合国家行业标准的要求，采取如下措施予以保证：a.按照设计图纸和质量评定标准控制封板、锥头的加工精度，每种规格封板、锥头按5%的比例（且不少于10只）抽样进行外观和加工精度的检验。外观检查保证不许有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度的检验采用游标卡尺、百分表和V形块等工具，确认符合设61、计图纸和网架结构工程质量评定标准JGJ78-91中第条的规定后方可投入使用。b.试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。c.控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。d.长度尺寸偏差控制在1mm以内。断料后在自检的基础上，由专检人员按5%比例随机抽检。用钢卷尺、钢直尺复核断料长度尺寸，并作记录。经复验合格后方允许转入下一工序。e.管两端与封板、锥头的装配在装配架上进行，根据设计图纸的要求，用事先经计量室标定过的钢尺控制，调整并固定装配工装，通过固定后的装配工装的限位作用，把杆件装配长度尺寸偏差62、控制在1mm之内。f.检基础上由专检人员按5%比例随机抽检经装配后的杆件半成品长度尺寸，并作记录，经复验合格后方允许转入下一工序。控制杆件焊缝质量钢管两端与封板、锥头之间的连接焊缝属对接焊缝，要求与母材等强，焊缝质量等级必须达到钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001中规定的二级质量标准。保证杆件焊缝质量的具体措施是： a.钢管的断料在QZ11-17350型钢管自动坡口切断机上进行，保证钢管两端的坡口尺寸以及钢管断面与管轴线的垂直度符合设计要求。b.装配时，钢管两端与封板、锥头之间的连接采用CO2气体保护焊机KR500施焊点固。保证杆件两端封板、锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到0.5%63、R（R为封板、锥头底端部半径）、杆件两端封板、锥头端面圆孔轴线与钢管轴线的不同轴度不大于管径的1%。并保证在钢管端部与封板、锥头之间预留有一定的间隙（焊缝位置）。预留的间隙尺寸视杆件规格的不同而变化。c.检人员按5%比例随机抽检，用焊缝量规，钢尺检查焊缝外观。焊缝表面不许有气孔、夹渣、裂纹、烧穿及较大弧坑。d.业人员根据标准JGT3034.2-96对受力最不利的杆件焊缝按5%比例进行超声波无损探伤，并作记录及报告。e.检人员根据网架结构工程质量检验评定标准JGJ78-91规定取受力最不利的杆件，每300根为一批，每批取3根为一组随机抽查，在中心试验室进行焊缝承载力试验，并出具试验报告。主要检测64、设备： CTS-23型超声波探伤仪 用于对焊缝无损探伤 CTS-230A型超声波探伤仪 用于对焊缝无损探伤 WI-1000型1000KN万能试验机 用于焊缝承载力试验 WE-30型300KN万能试验机 用于焊缝承载力试验 6000kN材料万能试验机 用于焊缝承载力试验（二）、螺栓球节点网架构件的制作工艺二支座、支托、吊挂铁件加工(1)支座、支托、吊挂铁件加工工艺流程图：钢板切割出 厂标识、包装除锈、涂装刨铣、钻孔拼 装焊 接胎膜、工装准备中间检验成品检验检验与矫正(2)支座、支托、吊挂铁件制作要求加工制作必须符合设计图纸和钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001的要求。钢板放样和号料65、时应预留制作，安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。钢板放样应使用经计量室事先标定过的钢尺，放样、号料，气割的尺寸偏差值必须符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001要求。钢板下料后应及时进行矫正，经矫正后的钢板平面度允许偏差当钢板厚度不超过20mm时不得大于0.5mm；当钢板厚度超过20mm时不得大于1.0mm。钢板制孔在钻床上进行，其加工精度和孔距偏差必须符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001要求。组装必须对铁件各部件事先进行检验，合格后方能组装。连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。支座组装的允许偏差必须符合66、钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001要求。焊接应由持证焊工操作，焊工必须使用经烘焙过的合格焊条，必须遵守有关的焊接规程和执行事先制定的焊接工艺。当钢板厚度超过50mm时，施焊前应将钢板的焊道两侧预热至100-150，焊后应进行保温。同样采用板式支座形式,钢板与球坯焊接,也要进行预热,焊后进行保温。7.4.4钢网架的安装与吊装1、网架安装的总体思路和顺序网架的安装采用预先安装的行车上搭设施工平台的方法，在施工平台上散装的方法，安装顺序分别从6轴往48轴推进。2、施工脚手架平台的搭设施工平台采用483.5普通脚手钢管进行搭设，首先将行车做好保护工作，以1-2组行车为一搭设平台，施工平67、台的滑移过程有行车梁自动行走牵引完成。安装好一个柱距垮，钢架施工平台即移动一次到达下一个柱距垮再进行安装，周而复始推进安装，直至到48轴线全部安装结束。(1)先将行车移动至网架安装起始区域，并对行车进行外部保护。脚手架平台搭设材料：钢管采用483.5高频焊管，材质符合GB700 中Q235A级钢的规定，扣件采用可锻铸铁制作，质量应符合钢管脚手架扣件JGJ22的规定。脚手架平台搭设符合建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2001中有关规定。脚手架立杆间距不大于1.5m，水平杆步高不大于1.8m，脚手架顶层水平杆在一个方向上间距控制在0.35m左右。为保证脚手架的强度、刚度、稳定性，68、应在各方向设置剪刀撑、斜撑。脚手架平台顶层满辅竹排，并绑扎牢固，竹排之间不得有大间隙，不得有挑头板，脚手架立杆昌出顶部竹排面不得超过15cm。脚手架平台搭设高度应低于网架下弦杆轴线标高30cm。脚手架平台承载力应达到250kg/m2。(2)网架散件的现场水平运输和垂直运输网架构件的水平运输由现场汽车完成，垂直运输由汽吊进行。(3)网架结构的现场安装施工1）安装人员把该安装区域的网架散件材料吊运到平台脚手架上，并控制网架散件均匀摊铺荷载小于1KN/m2。根据事先确定的支座轴线和标高，把支座就位，连接支座间的上弦水平杆并将其端部与上弦球节点之间的连接高强螺栓一次拧紧到位。复测各支座的平面位置和标高69、，确认符合设计要求后紧固支座锚固螺母，将支座固定在柱顶轴线位置上。2）根据安装图编号，将每只下弦球放置于预定位置上，并将下弦杆一一与下弦球连接，形成下弦平面。各下弦杆端部与相应下弦球节点之间的连接高强螺栓必须一次拧紧到位。应在每个下弦球节点下放置临时垫块，确保每个下弦球节点垫水平垫着实。3）把腹杆与上弦球节点组装成单元预拼四角锥体，腹杆上端与上弦球节点之间的连接高强螺栓必须一次拧紧到位，单元预拼四角锥体的四根腹杆与相对应下弦球节点的连接只能紧固其中一根腹杆的下端螺栓，另外三根腹杆的下端螺栓暂时应保持松动状态，以便于随后进行的上弦杆就位安装。4）上弦杆的安装顺序由起头轴线开始，向前进方向逐条推进70、，上弦杆端与上弦球节点之间的连接高强螺栓以及腹杆下端与下弦球节点之间已经配合但尚未拧紧的高强螺栓的紧固施工应同时逐条逐个循序进行，并专人检查不可漏拧紧。5）全面检查此柱距跨网架结构安装后的各向几何尺寸和标高位置，确认符合设计要求后将涉及的支座完全固定在柱牛腿位置上，至此该柱距跨的网架安装施工结束。6）在网架结构安装施工全过程中，应随时注意平面轴线和标高的控制，如出现较大的偏差，应立即停止安装，查明原因，采取相应的技术措施纠偏，确保网架结构安装的各项技术指标全部符合设计和规范要求。7）严格按图施工，确保每个节点，每根杆件对号入座，严禁强行安装，确保网架结构构件在安装施工过程中不出现较大的附加应力71、。8）在网架结构安装施工全过程中应特别注意逐个复查高强螺栓的拧紧程度，要求套筒与球体切削面和杆端头平面之间无缝隙，无松动。9）应特别注意支座节点的安装，做到支承球节点与网架支座紧密结合，网架支座底板与柱顶板紧密结合，确保网架结构的整体平整度和整体刚度符合设计和规范要求。10）对网架结构构件在现场安装施工过程中防腐涂层的损坏部位应在网架结构现场安装施工结束后及时进行二次除锈及防腐涂层的修补涂装、现场防腐涂层修补所使用的防腐涂料品种、型号和涂层层数漆膜厚度应与工厂所使用的防腐涂料品种、型号和涂层层数漆膜厚度完全一致。11）安装过程检验安装施工过程中的质量检验，由安装人员进行自检，现场质量员按JGJ72、78-91网架工程质量检验评定标准及GB50205-2001钢结构施工质量验收规范进行抽检，做好各种检验记录，每道工序安装完毕后，必须经过现场质量员专检合格后方能进入下道工序施工，并办理交接验收手续。12）每安装完成一条轴与轴的柱距段后，滑移脚手架就要向前移动一个柱距段，再继续开始下一个单元的安装。(4)网架安装过程检验网架安装过程中应不断进行质量检查与尺寸校对，检查内容包括支座位置、标高情况和挠度变形等。7.5彩板工程7.5.1彩板成型工程（一）、彩板成型设备选择与加工方式（1）根据图纸设计要求，屋面板成型设备选择V-760角驰暗扣式屋面高波彩板，考虑跨度较大，因此V760成型机须采用12轴73、以上，避免出现因压制屋面板长度过大而出现的侧弯。760屋面彩板规格：（下页）760屋面彩板压型机：（2）外墙面彩板压型设备选择V-820，为保证彩板成型后平整须选用9轴以上V-820压板机。820彩板规格：下页820彩板压型机：（3）内墙板与屋面吊顶板压型设备选择9轴以上V-900压板机。上述彩板压型设备均进入现场，采取现场彩板压型可充分避免彩板过长造成运输不便，及堆放占地过大等不利因素。900彩板规格：900彩板压型机：（4）彩板成型设备选择时尤其要注意各级成型轴滚有无松动，滚轮表面是否存在缺陷凹凸不平及电焊粘渣等。对电脑控制的彩板定尺精度，事先予调式切刀都必须达到准确灵活。一般情况下，彩板74、定尺长度电脑定尺显示与实际不应超过+3mm，切刀工作时，被切割的彩板端面不得有卷边存在。（二）、彩板压型机现场安置与调试（1）彩板压型机进场前须平整地面2050米坡度3%，场地要求 较为坚硬，不积水，周边30米范围内不得存在高坡，亦不能占用道路及近期有地下管网施工的地面上。压板机摆放后要搭建由脚手架管组成的临时大棚，避免设备淋雨受潮，产生事故。（2）V-760压板机采用6m2三项五线制电缆，V820压板机采用4 m2三项五线电缆。配电时采取有电表计量和设有漏电保护器的二次分配专用配电柜与主电源连接，压板机电缆接入专用配电柜，电缆按要求架空或在道路处埋入地下。（3）压板机由专人接电后首先检查运行75、情况，包括各滚轴转动是否正常，有无异响。滚轮轴是否松动，压轮表面有无异物存在，如滚轮出现锈蚀，应立即涂擦除锈剂，用80#砂纸轻轻打磨至锈蚀完全去掉方可使用。加工现场配挂专管负责人标识和安全标识。（4）检查压板机电脑步进传感器是否转动灵活，下压弹簧工作是否可靠，并调整传感器定位杆至最佳高度。（三）、彩板压型后的外观与质量检查（1）在压板机运行正常后，试压彩板一张长度不小于2米，切断后检查切口有无卷边，纵向边波是否整齐。（2）检查电脑设定长度与实物长度误差是否小于3mm。（3）如出现误差过大应首先检查步进传感器压力轮是否压在彩板高波上，弹簧压力是否合理及彩板表面是否有油、水、霜等存在，同时修正电脑76、定尺达到标准后方可使用。（4）第一张试压彩板切断后，须检查其有效宽度，波肋两侧角度是否一致，彩板表面彩涂层是否有划痕及其它不良情况，最外侧波肋有无过分外张，波浪纹及走偏现象等。（5）在压板机运行定尺切断、成型，彩板表面光滑无缺陷后，方可批量生产，同时严格规定设备专人负责，不得他人随意调整。墙面板安装工程（1）该厂房墙体高度为21.3米，在结构及墙面檩条安装合格后首先进行墙体彩板的安装。外墙板采用V-820型，内板采用V-900型，中间铺设100mm保温棉毡。其安装特点为：墙面因高度大，彩板分为上下两段搭接施工，首先安装内墙板，其后安装外墙板。采用凹形通长爬梯作业，架梯底部直接与地面接触，用檩条77、作为临时上滑道固定，并用绳索将整个架梯于外部向屋面檩条方向兜住，防止架梯倾斜。由于分段墙板长度较大，安装效率低，抗风能力差，4-5级风便可吹起彩板，造成其旋转摇摆，极易砍伤手脚，因此危险性较大，4级风以下方可作业。（2）爬梯采用6分管制作，宽度为0.5-0.6米，两侧宽度0.4-0.5米，属半柔性。顶部设弯钩，可与屋面檐口檩条挂接并被系牢。（3）一般情况下，20米高度爬梯上可载作业人员5-7名，檐口顶部二人负责保温棉顺放，其他人员负责合缝，并接板合波。安装人员随爬梯上下移动将墙面彩板固定在檩条上，安全带锁在爬梯上。（4）墙下设墙板抬运人员4-6名，负责墙板递进并保护墙面板平直避免折板损伤，同时78、全面监控梯上人员状态与爬梯安全情况。（5）墙板上料方式：在爬梯顶部最上处墙梁安装滑轮，用钢缆锁紧固定，用25mm绳索作为起吊缆。墙板运至作业面旁边顺墙立放，避免折板，梯下人员将墙板平移至滑轮吊绳下，彩板长度约2/3处预先钻孔8mm，然后采用挂钩钩入圆孔将板一端拉起，逐渐将水平状彩板立起到垂直地面状态，缓移至安装部位安装。（6）架梯移动：梯顶工人逐渐松开系溜绳与地面4人共同将架梯缓慢推到下一个作业面。在推梯时，上边作业人员必须站在墙面檩条上，不得在上面停留，架梯推至作业面后，顶部固定牢固后，安装人员依次回到挂梯上挂好安全带后再行安装新板，周而复始。（7）所有墙面板施工安装节点均按照相应规范及0179、J925-1,06J925-2图集进行。屋面板安装工程（1）厂房屋面采用V-760角驰型高波屋面板，属高波峰1800咬口无钉暗扣式屋面系统。单坡屋面为整张通长彩板施工。（2）安装工艺流程：屋面檩条、拉条及附件安装合格后内天沟安装屋面保温棉毡铺设屋面板固定座安装外屋面板安装屋脊安装全范围屋面板咬口屋面采光带安装通风屋脊安装檐口包角安装清扫屋面杂物全面检查咬口质量检查各种泛水铆接情况下雨时渗漏检查处理交工验收。（3）采光带安装；屋面采光带为二段式搭接，要求搭接长度不小于300mm，搭接内部加放通长J基密封胶泥进行二次防渗漏处理，安装前两面要去掉包装膜并擦干净，采光板搭接边要压右屋面彩板外侧，不能倒80、置。（4）内天沟安装：内天沟采用按12m柱距长度分段，预制（含加强横梁）成型后在地面进行前期清洁处理后，吊入檐口安装位置，进行现场对缝氩弧焊接，焊接人员必须持证上岗，焊口均匀致密，主要保证焊接后不得渗漏，天沟两侧立焊必须得保证质量。在天沟安装完毕后，做灌水试验无渗漏后方可进行下一步屋面彩板的安装。天沟制作要严格安设计图纸要求进行。凡设计未提及参考图集的，依本工程实际情况参考国标图集进行。（5）屋面保温棉毡铺设：保温棉毡铺设时对缝紧密，棉体搭接要设在檩条处。搭接时为保证强度，应在搭接缝处用50mm彩板条下压后用铆钉拉固。同时每条保温棉两相邻侧边要大于棉体50mm，使用钉书机按间隔10cm钉紧，确81、保棉体合缝紧密及造型美观。（6）屋面板固定座安装：预先检查固定支架有无裂纹，厚度是否达到要求一般为不少于1.0mm外表镀锌是否均匀。因屋面板波高较大，安装时易出现涨板，如不注意，将导致平行度不良，为此固定支座须采用顶尺控制间隔距离，避免涨板。固定座边架使用2颗自攻钉，在100mm保温棉时自攻钉不少于28mm，中架使用4颗自攻钉。每张板中架安装时，应全部施压后使其契入，不得悬浮。（7）屋面外板安装：经常与屋面梁对比检查，及早发现是否出现涨板现象。施工时作业人员须穿胶底鞋，不得有鞋钉，凡在屋面放置材料时必须下垫保护物，不得将工具、电焊机、电把线、铁器等物品直接接触屋面板，防止屋面彩板涂层被破坏。每82、天下班时要及时将散落的杂物清扫干净，时时做好屋面成品保护及文明生产。（8）屋面板咬口：屋面板咬口应遵循咬口及时，随铺随咬。全力避免咬口滞后匆忙咬口。咬口须连续均匀充分到位。不得存在间断及咬力不够。同时咬口钳要光滑、无尖角。咬口时不能损伤彩板涂层。咬口钳：（右图）与电动咬口机共同使用.屋面采光带安装工程屋面彩光带安装：屋面采光带随彩板同时安装，不得采用预留洞口后补安装。屋面采光带及屋面彩板如需搭接，均需参照06J925-2规范标准施工，采光板固定用自攻钉全部打在屋面板波高处支架顶端。屋面采光板安装完毕后，应事先向施工人员充分交底，不论何时，作业人员在横过采光带时，都要选择带有檩条的部位通过，严禁83、直接踩踏无檩条的采光板。 同时强调商品采光板都在出厂时带有防划膜，施工时须全部撕掉，不得带膜安装，避免降低透光率及今后防划膜老化形成污染。彩板现场堆放及文明生产管理（1）彩板现场堆放占地较大，同时易受交叉作业时出现的砸伤，压伤。在突起大风时，彩板极易被风吹起造成对人伤害与损失，因此，在压型机进行现场加工时，不易压制过多，原则上采用当天压型，当天用完的方式。如因受条件限制，压制成型的彩板也不能超过3天安装使用量。压好后的彩板存放时须在地面铺设垫方，每3米一行，彩板叠放整齐后，立即用绳捆牢，每4米间隔为好，彩板存放区周边要设立标志，临时拉绳防止人为踩踏和车辆碾压。（2）彩板存放不得占用道路、地下管84、网及低洼区域。（3）彩板使用时要在地面清理干净，受污染彩板不许安装。（4）压板压型过程中的包装物、边条余料须按指定地点存放，不得随意堆存，同时应及时清理，避免占用现场用地。（5）压型机工作间要设立安全警示牌，机器开动及关闭须专业人员管理，压型机开动后，严禁将手靠近滚轴，切刀部位如需调整必须停机后方可进行。（6）压型机经常清扫、注油，保持机面、地面干净整洁。八、工程拟投入的主要施工机械设备、办公设备及检测设备计划钢结构制作由公司钢结构加工厂制作,由30t平板汽车运至施工现场,现场设置汽车吊2台，履带式吊车3台, 32.5KW交直流电焊机10台，J6经纬仪4台。详见施工机械设备表。1、拟投入本工程85、的主要施工机械设备表2、拟投入本工程的主要办公设备及检测设备表见附表九、确保工期进度的技术措施1、组织管理措施公司成立工程领导小组，每半月在施工现场召开一次协调会，检查工程进度，解决现场存在的人力、物力、资金等方面的问题。（1）在施工中以总工期为目标，以阶段控制计划为保证，采取动态管理，使施工组织科学化，合理化，确保阶段计划按期或提前完成。推行全面计划管理，认真编制切实可行的工程总进度计划，网络计划和相应的月、旬、周施工作业计划。对每个作业班组下达生产计划任务书，使施工生产上下协调，长、短期计划衔接。利用微机控制全面进度计划，坚持日平衡、周调度，确保月计划的实施，从而保证该工程总工期的实现。（86、2）项目成立由项目经理、技术负责人、主办施工员、专业施工员、作业班组长及内业技术员组成的工期实施小组，层层定量、定时、定位下达计划任务，及时调整和补充速度快慢的应急措施，确保阶段进度计划进行。（3）成立由业主、监理、公司和项目部及专业单位的现场协调小组，每周召开现场协调会，检查各单位进度完成情况施工质量情况，找出影响工期的原因，采取相应补救措施，并安排下周工程进度和解决急需落实的问题。2、新技术、新工艺应用措施施工的主要工序作业效率的高低决定工期快慢的最重要困素，所以我公司决定在本工程中投入高效率新技术、新工艺手段提高施工速度，确保工期目标的实现。（1）钢结构累计误差消除：由于本工程跨度及长度87、太大，安装累计误差问题就会相当严重，造成累计误差主要原因为土建、制作、安装三方累计造成。累计误差消除措施可采取以下方法：a.严格控制施工三方精度；b.安装过程中在100米以内要采用合乎规范的方法消除偏差，不能累计。（2）网架安装：由于本工程跨度及长度太大，网架安装不能采用地面大片拼装起吊方法，这样成本加大，操作难度也很大。采用高位拼装方法可以省去大型吊车作业的工序。利用厂房新装天吊，通过管架支撑就位拼装网架，节省大量财力3、机械设备配置措施（1）钢结构工程是保证本工程按期竣工的关键环节，经现场考查，结合投标设计图纸情况，保证垂直运输材料的及时性和准确性。（2）其它中、小型机械设备按照施工部署，88、根据分阶段进度要求，配置足够，并及时组织进场。（3）加强机械设备管理和维护保养， 确保正常运转， 机械设备完好率保证达到95%以上，利用率保证达到75%以上。对本工程我公司设置专业机械维班修一个，加强设备管理，保证工的连续性。4、施工组织技术措施（1）准备工作计划，划分技术责任单元，落实到人头。（2）组织有关施工技术人员认真熟悉图纸，充分领会设计意图，增加对图纸的熟悉程度。（3）进行施工工艺标准化交底及操作技术指导，提高施工操作的熟练程度。层层技术交底，让每个施工技术人员领会施工总体方案及细部处理措施，让操作工作明确质量标准及工期要求，做到定性、定量管理。5、提高施工效率，加快施工进度措施。（89、1）、本工程在人力、物力、财力技术上充分保证，各职能部门积极配合，全力服务。（2）、工程进度管理采用网络计划，对于工程及各项资源投入实行动态管理，确保工程按计划进行。（3）、应用均衡流水施工工艺划分流水段，采取“平面流水、内外交叉”法，科学组织，狠抓阶段计划的落实。（4）、根据工程形象进度，按计划供应材料到现场，在基础工程施工的同时，钢结构工程制作由加工厂进行，根据土建的形象进度陆续运至现场，以确保施工需要。（5）、施工期间，采取早7点-晚6点作业，确保本工程在2009年6月30日前完工。（6）、根据设计要求及工程特点，编制经优化的各分项工程施工方案，积极采用先进的施工工艺，科学地按施工进度合90、理调配劳动力。（7）、严格规章制度作业，确保工程质量，杜绝质量事故发生，减少或避免不合格品出现，使机械缩短施工周期。 总工程师工程处 班组质量 技术负责人项目经理 施工员建设监理设计工长质监站质安内业材料试验质安处（8）、健全各项安全生产规章制度，杜绝违章指挥和作业杜绝重大事故发生，确保施工作业有序地正常进行。6、分析可能影响工期的主要问题，提出解决问题的技术组织措施十、确保工程质量的技术措施1、建立质量保证体系公司坚决贯彻“百年大计、质量第一”的方针，牢固树立“预防为主”的思想。在施工过程中，通过各种形式，加强对参建职工的教育，不断提高工作责任心和质量意识，对质量问题坚决执行”三不放过“和一91、票否决制度精心组织、精心施工，确保工程质量达到合格工程。建立以公司总工程师为首的质量管理体系，全面控制施工项目的工程质量。为了充分发挥质量管理体系的作用，保证工程创优，协调公司部门与项目经理部的关系，成立公司领导、项目部有关人员参加的质量保证体系2、建立质量检验系统在全面熟悉施工图，充分领会设计意图的前提下，建立以公司副总经理、总工程师为首的质量检测体系，全面控制施工质量。工程质量检验保证体系详见下图总经理质量管理领导小组项目经理项目技术负责人项目副经理实 施 层决 策 层总工程师总经济师总会计师管理者代表工程部门质安部门技术部门经营部门财务部门试验室劳务部门结算部门材料部门租赁部门质管办主任92、施工员质量员内业员材料员安全员测量员试验员机械员3、技术保证措施施工前，技术负责人组织工长、档案员、质量员认真学习有关规范，施工工艺及操作规程，熟悉图纸，做好图纸会审工作，有针对性的编制施工组织设计。（1）针对该工程的大型钢柱、钢吊车梁吊装施工、屋面防水等施工难点，建立QC小组，制定详细的施工工艺流程卡，严格按卡施工，确保工程质量。（2）严格按图施工。凡因施工或业主要求变更的，必须办理设计变更通知，经设计单位同意后，才能施工。（3）严格技术复核制度。轴线、标高测量员施测后，应由工长、质量员复核无误后，才能进入下一道工序。（4）技术负责人要经常检查各种记录、报告，发现问题及时处理。内业员要整理好93、各种资料，工长作好施工日记，现场施工管理和各种施工技术资料全部采用计算机管理。（5）最大限度地提高施工机械化程度，加大科技含量，发挥公司的技术优势，充分利用新工艺新技术和新材料，选用先进、合理、经济的施工方案，提高施工的科技水平，确保多、快、好、省地完成业主交给的施工任务。（6）作好施工技术档案的收集、整理。4、原材料质量保证措施（1）对原材料材质标准严格把关。材料员对原材料、成品和半成品应先检验后收料，不合格的材料不准进场。（2）原材料要具备出厂合格证或法定检验单位出具的合格证明。抄件应注明原件存放单位和抄件人并签章。（3）对材质证明有怀疑或按规定需要复检的材料，应及时送检，未经检验合格，不94、得使用。（4）各种不同类型、不同型号的材料分类堆放整齐。钢材在运输、存放时需保留标牌，按批量分类，并注意防锈蚀和污染。5、计量保证措施（1）严格执行公司的计量检测网络。（2）钢材焊接接头由内业员按规范要求提出取样计划，由试验员取样送试验室检验，不合格不得使用。（3）经纬仪、水准仪、钢尺等计量工具由项目技术工长负责按规定送法定检验单位检校。6、施工保证措施（1）坚持按程序合理组织施工，做到紧张有序，忙而不乱。上道工序未检查合格，不得作下道工序。（2）坚持“三检”制度，实行优质优价，奖罚分明，对不合格工程，坚决推倒重做。7、建立质量回访维修制度自工程竣工验收交付使用开始，严格地执行建筑工程的质量回95、访和保修、维修制度，树立“用户是上帝”的思想，具体措施是：（1）在保修期内，每个季度进行质量回防一次。保修期满后坚持每年进行质量回访一次。（2）在回访过程中，根据建设单位所提出的要求整改或维修。（3）保修期间派专业人员驻现场，配合业主进行检修维修。保修期满，专人与业主保持联系。（4）工程交工后，发给各用户维修卡，保修期满，用户签字，业主存档，并做好保修期间的记录，经用户和业主检查后签字。十一、确保安全生产的技术措施1、安全管理的实施公司安全生产领导小组公司领导项目经理安 全 员安全设施检查规章制度执行工 长 机 械 员 材 料 员劳资员文明施工检查落实劳动力保护机械设备检查维修保养用品供应及质96、量检查安全部技术质量劳动生产部试验室人力资源部公司各职能部门安全设施检查规章制度执行项目组织作业管理（1）建立以公司总经理挂帅，分管生产的副总经理和各职能门负责人组成的公司安全领导小组，协调部门与项目间的关系，监督施工中安全防范措施的实施。并按照职业安全健康管理体系建立相应的安全生产责任制（见项目安全管理职责系统图）。（2）实现五无目标（一无因工伤亡、重伤和重大机械设备事故、二无火灾事故、三无重大违法犯罪案件、四无环境污染和噪音扰民、五无施工料具浪费现象）。（3）设置专职安全员，负责日常的安全检查、安全巡视和安全教育。（4）严格执行各分项工程的安全技术交底。（5）建立安全检查制：公司每月组织一97、次安全生产大检查，项目部每月组织两次不定期的安全生产检查，班每天组织岗前安全生产检查，发现问题及时定人、定时、定措施进行整改。（6）建立进场工人安全教育制度，凡进场参加本工程施工的人员，必须经过安全教育方能上岗。2、本工程采取措施根据工程的特点，为保证安全生产，针高处作业，吊车使用，施工用电，等易产生危险施工作业及施工人员多流动防止传染病等，进行危险源的辩识，评价风险程度，风险分级，实施有效控制。根据现场实际情况，针对本工程具体特点，将采取以下具体安全保证措施：3、高空作业安全保证措施（1）应逐级进行安全技术教育及交底，落实所有安全技术措施和人身防护用品，未经落实不得进行施工。（2）从事高空作98、业要定期体检。经医生诊断，凡患高血压、心脏病、贫血病、癫痫病以及其他不适于高空作业的，不得从事高空作业。 （3）高空作业衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。 （4）没有安全防护设施，禁止在屋架的上弦、支撑、桁条、挑架的挑梁和未固定的构件上行走或作业。高空作业与地面联系，应设通讯装置，并专人负责。 （5）乘人的外用电梯、吊笼，应有可靠的安全装置。除指派的专业人员外，禁止攀登起重臂、绳索和随同运料的吊篮、吊装物上下。（6）高空作业所需料具，设备等根据施工进度随用随运，禁止超负载乱堆乱放。（7）高空作业人员须经过专业技术培训及专业考试合格，持上岗并须体检合格。（8）高空作业人员所用的工具应随时放入99、工具袋内，严禁高空相互抛掷，传递。（9）高耸金属物，外架应事先设置避雷装置，遇6级以上大风或雷雨、浓雾时禁止高空作业。（10）在进行上、下立体交叉作业时首先必须具有一定左、右方向的安全间隔距离，不能确实保证此距离就应设置能防止坠物伤害下方人员的防护层。4、现场施工用电的安全措施（1）现场施工用电应严格执行施工现场临时用电安全技术规范由主管现场的电气技术人员负责建立与管理施工现场临时用电的安全技术档案。安全技术档案应包括：临时用电施工组织设计的全部资料，修改临时用电施工组织设计的资料，技术交底资料，临时用电工程检查验收表，电气设备的试、检验凭单和调试记录，接地电阻测定记录表，定期检查表，电工维修100、工作记录。（2）施工现场临时用电工程必须采用TN-S系统，设置专用保护零线。配电系统采用三级配电两级保护。（3）架空线必须采用绝缘铜线或绝缘铝线和电缆，电缆应用五蕊电缆，通过运输车道应采用电缆埋地引入，电缆电线穿越建筑物、构筑物、道路、易受机械损伤的场所及引出地面从2.0m高度到地下0.2m处，必须加设防护套管。（4）配电箱、开关箱应采用铁板或优质绝缘材料制作，能防雨、防尘，配电箱和开关箱的金属箱体以及箱内不应带电的金属物体必须保护接零，开关箱必须设漏电保护器。配电箱、开关箱中导线的进线口和出线口应设在箱体的底面，进、出线应加护套分路成束并做防水弯，移动式配电箱和开关箱的进、出线必须采用橡皮绝101、缘电缆，所有配电箱，开关箱须上锁，并由专人看管。5、安装阶段作业安全措施（1）进入施工现场的所有人都必须按规定佩戴安全帽，施工作业区的外侧采用安全绳围栏，高处作业的每人都必须按系挂要求系安全带。（2）对临边高处作业，必须设置防护栏杆，防护栏杆应牢固可靠，进行洞口作业必须设置牢固可靠的防护栏杆或牢固的盖板。每一个通道口都必须按规定设置防护棚并应有醒目的防附物标志。十二、确保文明施工的技术措施文明施工管理是企业施工生产经营的综合反映，我们将把它贯穿于施工管理的全过程，并且争创“市标准化施工现场”， 采取相应的管理体系见下图所示：项目经理标化文明管理小组施工技术组材料组文明施工组安全施工组后勤管理组102、安全组作业班组周材构配件场道治安消防门前三包车辆指挥 厨房卫生 浴厕卫生 责任区 生活区 办公区 住房区一图六牌定期检查外部关系标化文明达标着手落实组织与管理工作职责责任管理组织与管理监督检查1、根据厂区的具体情况，结合施工现场独特的外部环境，在进行文明施工管理时应注意以下几点：（1）噪音的控制：施工时应尽量避免夜间施工。并且采取隔音措施。（2）施工高峰期的控制：尽量减少噪音的干扰。（3）选取素质较高的民工，入场后还应加强教育。2、施工现场严格执行中华人民共和国消防条例和公安部关于建筑工地防火的基本措施。加强消防工作的领导，建立一支义务消防队，现场设消防值班人员，对进场职工进行消防知识教育，建103、立安全用火制度。3、防止大气污染（1）垃圾必须搭设封闭临时专用垃圾道，严禁随意高空抛撒。施工垃圾及时清运，适量洒水，减少扬尘。（2）散装材料、螺栓及油漆等采取室内或封闭存放，卸运时要采取遮盖措施，减少灰尘。（3）食堂和开水房使用液化气做燃料，避免烟尘污染。4、防止水污染（1）设置废水沉淀池，废水经沉后，排入污水管内。施工现场的生产污水采用两级沉淀措施后，排出场外下水道。（2）存放油料的库房，必须进行防渗漏处理。储存和使用都要采取措施，防止跨、冒、滴、漏，污染水体。（3）临时食常必须符合“食品卫生法”的要求，取得“卫生许可证”做好防鼠、防蝇工作，清洗设施齐全、整洁卫生，民工宿舍实行统一管理。有组104、织地排放生活污水和生产污水，保持现场整洁。5、防止噪音污染在施工过程中应尽量减少扰民的噪音， 对容易产生噪音的装卸车等， 采取以下措施，降低或冲减噪音声源。（1）临时加固散件拆除时应轻拆清放， 以减少碰撞。（2）施工现场指挥生产， 采用无线电对讲机既可进行工作联络， 又可减少人为的叫喊声。（3）加强现场运输车辆出入的管理， 车辆进入施工现场后禁止鸣笛， 对小块钢板及散件的装卸， 采用人工递送的办法， 减少金属件的碰撞声。6、严格按照市政府整治条例做到施工“标准化”、现场“景观化”。7、门前实行“三包”，保证现场各类材料堆码有序，现场排污水沟处于良好状态。8、施工工人操作地点和周围必须清洁、整齐105、做到干活脚下清，活完场地净。9、施工机具要做到摆放整齐，机身保持整洁，标语编号明显，安全装置灵敏有效，机棚内外干净。10、运输各种材料、垃圾等有遮盖和防护措施，防止泥浆等随车带出场外，影响市容环境卫生。11、现场施工人员佩戴身份卡。12、炊事人员持健康证上岗。保证饮食卫生、饮水卫生。13、厕所要定期投放药以除四害。14、施工人员进行文明、社会道德教育。要求着装整洁，讲卫生，不随地吐痰，不大声喧哗，严格遵守社会公德，职业纪律，妥善处理施工现场周围的公共关系，争取有关单位和居民的谅解和支持，共同营造一个良好的施工环境。15、进出车辆应由专人对车轮上的泥土进行清理，避免淤泥、浮土带上道路造成污染。106、十三、施工总平面布置1、总平面布置（1）本工程现场为长方形,在东侧设一个门卫,厂区内构成运输通道。（2）消火栓和消防器材按安全生产的规定，距离在场区分散布置，临时管理延伸至施工和生活各主要用水点。（3）临时用电由变电室将动力和照明线路引至施工现场、办公和生活区等用电点。2、临时用地表见附表十四、季节性施工措施本工程开工时间在2008年9月份，竣工将在2009年6月，将受温度等自然因素影响，为保证工程质量，必须采取季节性技术措施。(1)本工程施工中经历一个冬季。冬季施工要从施工期间的气温情况、工程特点和施工条件出发,进入冬季施工基本上进行钢结构的制作,焊接.无湿作业.(2)冬季施工的钢结构制作,107、焊接在加工车间内进行,室外作业要做防护棚，低温焊接时，钢构件要进行预热。(3)施工人员要穿御寒服及防滑鞋。(4)冬季施工期间，施工单位应与气象部门密切联系，注意天气预报和寒潮、大风警报，以便及时采取防护措施。十五、工程技术资料的收集与归档1、技术资料收集内容，装订标准归档时间应遵守辽宁省建设厅（2002）各建工施工文件辽宁省建筑安装工程施工技术资料管理规定的通知要求，以及辽宁省“关于施工技术资料”的布置规定。2、建安工程施工技术资料内容应在施工过程中形成，内容包括变更图纸，各表格，文字等技术材料，是对工程建设及竣工验收使用的必备材料，也是对工程进行检查、维修、管理、使用、改造扩建的依据。3、加108、强对施工技术资料工作的管理，建立档案室，健全技术资料管理制度，实行总工程师负责制，施工现场由持证专人负责管理技术资料工作。4、在施工期间工程技术资料内容，做到资料项目内容齐全，进行及时整理，认真的进行收集和管理。及时整理，做到资料项目内容齐全、准确、真实、完整无未办事项。5、工程施工技术资料，按系统专业分类整理由上级主管技术专人审核，资料成果应由企业技术负责人和企业法人代表签字加盖公章，档案资料随工程竣工一起移交归档。十六、工程验收事项建立以总工程师为首的技术管理保证体系层层设专职检查监督人员，同公司质量处，统一对单位工程实行质量管理组织初验的事宜，工程竣工验收进行分部的质量综合评定，按质量检查评定标准进行评定等级，达到合同要求等级后，方可向建设单位、监理单位、质量监督站提出初验报告，经各有部门人员检查同意后填竣工验收申报表，由市质量监督站工程监督员进行审查合格，由“市站”通知正式验收日期，按所安排的进行组织工程正式竣工验收。最后由市质监站评定工程质量等级。