1、29.7 m高科技馆钢骨柱梁工程型钢混凝土构件施工专项方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录一、 编制依据3型钢混凝土组合结构构造04SG5233二、 工程概况3三、施工目标61、质量目标62、安全目标6四、组织部署、劳动力和施工设备安排6安装部分施工设备及机具84、施工组织部署：94.1施工准备阶段94.2钢结构制作阶段104. 安装阶段105. 竣工收尾、验收阶段10五、 主要施工措施115.1钢骨制作安装工艺：115.1.1钢材采购、检验、储备：115.1.2图纸会审、节点构造细化135.1.12、7栓钉焊接235.1.18摩擦面加工处理：235.2过程控制24二、三级焊缝处外观质量标准255.2.4、安装质量要求265.3地脚螺栓预埋设275.4吊装方案29K常数，一般取0.136六、土建配合施工381.操作平台382.钢筋工程396. 混凝土工程40七、型钢混凝土结构的构造要求417.1一般规定：417.2节点构造421、型钢混凝土柱与梁的连接节点，柱内型钢应采用贯通型。427.3型钢混凝土构件的过渡437.4柱脚432、埋入式柱脚型钢的混凝土保护层厚度。444、多，高层建筑型钢筋混凝土柱型钢顶部宜设置栓钉。44八、 创优达标措施：44（一）工程质量保证措施44（二）工艺质量保证措施3、46(三)安全技术措施48（四）起重吊装机械的安全技术措施48九、雨期施工措施53一、 编制依据钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001 型钢混凝土组合结构构造04SG523多、高层民用建筑钢结构节点构造详图01（04）SG519钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001 混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001 施工图纸和图纸会审记录。二、 工程概况 XX省科技馆东西长156.366m，南北宽77.858m，房屋檐高 29.7 m，地下一层，地上四层；平台下层高74、m，平台上层高8m，二层层高8m，屋顶层高5m。从平台下层顶板起部分结构采用钢骨混凝土柱、梁，材质均为Q345B，焊接H型钢，柱骨架截面700500mm，十字交叉，翼缘板厚度30mm，腹板厚度16mm；梁骨架1500500mm，1000300mm，1700500mm，腹板全部为20mm厚，翼缘板分别为40mm，30mm，40mm厚。 在顶板标高预埋钢骨柱柱脚螺栓，板顶空出50mm二次灌浆空隙，用于调整柱子标高，钢柱首层制作高度超过平台上层板顶1.5米高，每层接缝均预留在板顶上1.5m处；柱骨连接翼缘板采用全熔透一级坡脚焊缝，腹板采用高强螺栓连接。柱骨在每层钢骨梁的部位预留出焊接梁的牛腿；梁钢骨5、整体吊装，现场拼装，腹板螺栓连接，翼缘板焊接。 本工程特点是型钢安装量大，工期紧。所有构件在加工厂预制， 装连接。钢骨柱、梁统计表结构层构件编号形式数量标高备注平台下层（9件钢骨柱）KZ21-7.1- -0.1高度7.0mKZ5H1-7.1- -0.1高度7.0mKZ81基础顶-7.7- -0.1高度7.6mKZ91基础顶-8.7- -0.高度8.6mKZ101基础顶-7.7- -0.1高度7.6mKZ111基础顶-8.7- -0.1高度8.6mKZ121基础顶-7.3- -0.1高度7.2mKZ132-7.1- -0.1高度7.0m平台上层（14件钢骨柱、16件钢骨梁）KZ2 (KZ2a）H6、3-0.1_ 7.9高度8.0mKZ3（KZ3a）6-0.1_ 7.9高度8.0mKZ53-0.1_ 7.9高度8.0mYD4H1-0.1_ 7.9高度8.0mYD8H1-0.1_ 7.9高度8.0mKL32H6/87.9m长度10m 6件，27m 8件KL19H1/17.9m长度12m 1件，长度15m 1件二层（18件柱，13件梁）KZ2 (KZ2a）H27.9_ 15.9高度8.0mKZ3（KZ3a）147.9_ 15.9高度8.0mGD4H27.9_ 15.9高度8.0mKL31H3/115.9m长度27m 3件，10m 1件KL19H1/3/115.9m长度12m 1件，长度10m 7、3件,不定尺1件KL18H3/115.9m长度12m 1件，长度15m 1件三层（18件柱，19件梁）KZ2 H215.9_屋面22.25m高度6.35mKZ3315.9_ 屋面高度6.35mKZ7415.9_ 屋面高度6.35mKZ8215.9_ 屋面高度6.35mKZ9515.9_ 屋面高度6.35mGD4H215.9_ 屋面高度6.35mWKL17H3/222.25m长度12m 3件，15m 2件WKL29H8/622.25m长度27m 8件，长度10m 6件,钢管混凝土柱脚GZJ1-1450014-8.25- -0.1穹幕影院北侧不规则钢管柱-9.5只预埋螺栓三、施工目标1、质量目标 8、认真贯彻执行国家、省、市有关施工规范，规程及标准严格按设计要求进行施工，确保工程一次性验收合格。2、安全目标 针对本工程特点制定并落实相应的安全保证措施，确保施工过程中达到以下目标： 因工死亡目标：0 重伤事故目标：0 轻伤频率不超过：10%四、组织部署、劳动力和施工设备安排1、 组织机构（见下图）技术负责人项目主管分项工程项目经理项目工程师资料员劳资员材料员施工员核算员安全员质量员技术员生产班组2、劳动力安排（见下表）时段 工作内容 工种制作阶段（人数）安装阶段（人数）工作内容气割工41下料电焊工84焊接H型钢组装钳工10组装构件电 工21辅助安装安装钳工4组焊、拼接、高空安装起重工22吊装9、高空作业辅助工123辅助制作、安装合 计38153、施工设备及机具安排（见下表）预制部分施工机具序号名 称单位数量1数控多头直条切割机台12H型钢组立机台13门式自动埋弧焊机台14H型钢矫正机台15磨光机台56油漆工具台47手用气割工具台108半自动气割机台19半自动埋弧焊机台110电焊机台811气保焊机台312气刨焊机台1安装部分施工设备及机具名称型号单位数量备注多头自动切割机GZ-4000台1钢板下料CO2气体保护焊机KR-500台2焊接端板、连板交流电焊机B500台10焊零件、安装剪板机BX2500台1下料剪板机8X2000台1下料龙门刨床BQ2010台1刨边牛头刨床B665台1刨端板10、车床G1640台1配件加工摇臂钻床2050台1钻孔摇臂钻床232台2钻孔半自动切割机CG1-30台2下料磁力钻25台2钻孔立钻Z35台1钻孔折弯机WY67B-100台1下料砂轮切割机400台5下料汽车起重机16T台1吊装汽车起重机160T台1吊装汽车起重机200T台1吊装汽车起重机300T台1吊装4、施工组织部署：4.1施工准备阶段4.1.1成立钢骨结构施工项目组，服从项目经理的统一协调指挥，项目组设负责人、技术员等。4.1.2组织现场人员会审图纸，熟悉和掌握各部结构及施工特点，以及相应的国家施工标准、规范，编制工程施工方案和构件制作工艺，结合现场条件编制施工综合计划，制定各项施工管理制度。411、.1.3为加强工程关键部位技术管理，公司委派组成钢结构专业技术组，分阶段负责指导工作。4.1.4组织现场施工劳动力、器材、协作件加工、大型吊装机械等。4.2钢结构制作阶段该阶段主要是在钢结构制作厂进行，钢结构制作质量优劣关系到整个主体结构工程质量，严把构件制作质量关，以确保主体工程结构的制作、安装质量。为保证每组孔组内偏差控制在规定的0.3mm值以内，构件连接件磨擦面其磨擦系数符合设计要求，组孔采用模板钻孔工艺，保证整体结构使用的安全性，同时制定严格的抗滑移检查制度和孔位验收制度，发现问题应及时纠正，确保高强螺栓连接的可靠性。4. 安装阶段 钢骨安装是施工的主要阶段，要求严格对待每一个工序。从12、预埋螺栓的定位、固定，二次灌浆，第一节柱身定位，到上部柱身连接、梁吊装连接，以及各工序的验收检查，都关系到工程质量的优良与否，这一阶段施工技术人员和现场操作人员共同努力，严格按PDCA循环进行质量控制，搞好QC活动，并做好记录。要求施工完毕，有成果记录。5. 竣工收尾、验收阶段 竣工收尾是保证总工期的关键阶段。为使工程确保鲁班奖，除分阶段组织验收外，要加强工程收尾及成品保护工作，做好工程竣工资料整理工作，保质保量实现计划工期制作与安装。五、 主要施工措施 钢骨制作工艺流程：准备工作放样 H型钢下料、钢板下料拼板、排板 切割 组立焊连接板校正制孔组装预拼装检验刷防绣底漆检验出厂编号运输现场验收复13、核基础轴线、尺寸吊装钢柱、钢梁定位连接。 钢骨施工工艺流程：梁柱型钢工厂组装焊接运至现场进场验收焊接安全设施配件设置揽风绳钢骨柱安装测量校正高强螺栓初拧、终拧柱与柱、柱与梁焊接焊缝探伤检测临时固定耳板割除柱主筋对接套柱箍梁主筋焊接套梁箍梁柱钢筋骨架绑扎支设梁柱模板浇注梁柱混凝土养护拆模5.1钢骨制作安装工艺：5.1.1钢材采购、检验、储备： （1）钢构件所用原材料必须符合设计要求，并且具备钢厂出具的质量证明文件，所有钢材在力学性能和工艺性能检验合格后进场。钢材入库后，按不同材质、规格型号、批号、炉号等分别存放与保管，并标识，注明钢材规格、型号、材质、炉号、批号等有关项目。钢材贮存充分考虑材料的14、调运方便。钢板不得直接放在地面上，放在由方木或型钢组成的垫架上，各种型钢排放整齐，并放置在格式架中或支柱架中。 钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负允许偏差的1/2。钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级以上。钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 （2）各种焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）均有生产厂家的材质单及质量合格证，检验符合要求后方可入库，应按牌号分别存放在干燥的储藏仓库内，按型号规格存放在货架上，不允许直接放在地面上。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈、油污以及其它污物；并15、且保证焊接材料库湿度不高于60%，温度不低于5，焊条按产品工艺规定的号型、规格、数量发放，在使用过程中，焊条放置在焊条保温筒中，防止吸潮。（3）连接用高强度大六角头螺栓及螺母、垫圈等，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并随箱带有扭矩系数和紧固轴力的出厂检验报告。（4）材料凭领料单发放，发料时应核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。（5）材料与配件进场抽样复验的要求： 钢骨构件进场要携带出产合格证和原材料检验复验报告，焊缝探伤检测报告。现场对钢骨构件全数检查其表观质量、构件规格、数量、钢板厚度、焊缝质量。 焊接材料进场要检查其品种、规格16、性能，有质量合格证明文件、中文标志和检验报告，并进行抽检复验，复验结果符合现行国家产品标准和设计要求。 连接用紧固标准件进场检查产品的质量合格证明文件，中文标志和检验报告，高强螺栓连接副，应按包装箱供货，包装向上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不应损伤。 进场的其他特殊材料，其品种规格、性能等应符合国家产品标准和设计要求。5.1.2图纸会审、节点构造细化经图纸会审后，由技术部负责出好本工程的各节点详图，进行节点构造细化，并报设计审核批准。由翻样工作人员进行材料翻样后，经技术部确认完成本工程的翻样工作，柱与梁的连接按设计施工，柱17、与柱节点见附图：工字型截面柱拼接节点5.1.3预制车间以H型钢梁、柱为主，次构件随主构件同步进行，为现场顺利施工创造条件作好准备，作为现场施工的坚强后盾。5.1.4划线、放样、号料。放样是制作精确的重要保证，根据图纸尺寸在放样台以1：1放出大样，并制作好样板。拼板排料是合理有效的提高材料利用率的关键，切割人员必须对切割材料先作出切割计划，合理按排余料。 划线所用的卷尺、钢尺经计量部门检定合格后方可使用，平尺也要经过校准。每个样板、杆件必须注明图号、材质、规格尺寸、数量、图形符号、孔的直径等，样板、样杆等必须经检查合格后方可使用。样板、杆件在制作时，应考虑焊接收缩变形和加工余量，并应具备一定的刚18、度，注意存放，防止变形。号料时必须根据工件形状、大小和规格尺寸，利用预先计算法和颠倒插角法等合理布置进行套载，做到合理用料，节约钢材，提高材料利用率。号料用石笔划线时，线条宽度不得大于0.5mm，用粉线打线时，线条宽度不得大于1mm。划线号料所使用的符号统一明确，所有施工人员能共同识别认可。5.1.5剪切与气割：切割采用数控直条切割机切割，在切割时应注意基准直角的准确性，还应考虑割缝宽度，保证切割板材符合要求。1） 钢板下料采用数控多头切割机下料，下料前将切割表面的铁锈、污物清楚干净，以保持切割件的干净和平整，切割后清除熔渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程，调整设备最佳参数19、的最佳值。 2）柱腹板、翼缘板采用多头切割机下料，在切割机下料平台上先找出90线再划出零件的长度线及宽度线。长度尺寸考虑焊接后的收缩量需要比理论长度增加510mm，宽度尺寸要比理论宽度增加23mm，钢板下料前要将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整。切割后清除熔渣和飞溅物，操作人员应熟练掌握机械设备使用方法和操作规程，调整到最佳参数。 3）腹板剖口的加工使用小车式半自动切割机，对一块板同时用2台切割机进行打剖口。保证同时受热，钢板不变形，还可以使用多头切割机对一块板的两边剖口同时打。 4）钢材的剪切主要设备采用龙门剪床、冲剪两用剪床和热切割，剪切切口表面垂直，斜度不大于1:120、0，刻痕不大于1m，毛刺高不大于0.5mm。热切割采用切割速度快、生产效率高的GZ-4000型数空多头直条切割机切割，板材切割截面与钢材表面垂直片差应小于钢材厚度的10%，且不大于2mm。5.1.6装配。装配工艺是焊接结构生产的核心，直接关系到焊接结构的质量和生产效率，所以在生产前应很好地分析，选择合理的装配工艺。1） 根据钢构件的结构特点，H行钢装配采用H形钢Z12型组立机，构件采用CO2半自动气保焊机点焊固定，点固焊缝必须焊透，并不得有焊接缺陷，点固焊缝高度36mm，焊缝长度50100mm，焊缝间距500600mm。2） 点焊时采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2/3且大于8mm，焊21、缝长度宜大于40mm，位置在焊道以内。3） 组立是H型钢成型的重要步骤，在组立时应对H型钢的直角及腹板的中心位置做到准确的控制。钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适当的工具和设备，如直角钢尺等，以保证组立后有足够的精度。4） 预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸及构件的精度，按图纸要求成型。 组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合施工及验收规范及有馆标准规定。经检验合格后进行编号。5.1.7焊接：是将组立好的H钢置于焊架上，采用全自动焊机焊接。用于原材料对接焊缝或坡口焊缝采用全熔22、透一级焊缝，其余构件的全熔透对接焊缝采用二级，贴角焊缝为三级焊缝；一级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。 钢骨柱腹板与钢骨翼缘均采用完全熔透的坡口焊缝，加劲板与钢骨柱及加劲板与柱脚板间采用高度不小于14mm的双面角焊缝。 H型钢的焊接，要制定合理有效的焊接工艺。1）焊接工艺方案有良好的焊缝可达性，良好的施焊方位，便于使工件翻转。考虑预热、后热，防止焊接缺陷产生，焊接工艺确定后，向生产车间及时下达，并随时检查执行情况。构件焊接主要采用LHA型龙门自动埋弧焊机进行焊接，配用XG1-1000R性硅整流弧焊机作为电弧电源，焊剂采用熔炼型HJ431焊23、剂，经400烘焙2h后使用，焊丝采用HO8MnA或HO8E焊丝。2）焊工经考试合格方可从事焊接工作，合格证应注明施焊条件、有效期限，焊工停焊半年以上的重新考核上岗。3）严禁使用药皮脱落和焊芯生锈以及受潮的焊条，焊丝在使用前清除油污铁锈。焊缝边缘两边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、水等必须清除干净。对接接头、T型接头等对接焊缝和角焊缝，应在焊缝两端设引弧板和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。焊接完毕，采用气割切除引弧板和熄弧板，并修磨平整，严禁用锤击落。对于多层焊接，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除焊瘤，将焊缝表面的熔渣和两侧的飞溅物清理干净，检查焊缝质量，检查合格，打上焊工钢印。24、4）H形钢的焊接采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动填充、盖面的方式进行焊接。在焊接过程中随时观察H形钢的变形情况，及时对焊接次序和参数进行调整。在焊接前清除杂物，在焊接一面后另一面采用气刨枪全面清根，保证焊接质量全焊透，在端板焊接时采用合理的焊接顺序，减少其变形。5）对于多层焊接，必须采用对称施焊的方式，一条焊缝焊完一层后，必须焊与其相对称的焊缝，确保变形最小。6）矫正。矫正是制作H型钢的不可缺少的步骤，既是对前道工序的全面检查矫正，又是对后道工序顺利进行的有效保证。H形钢焊接完成后，采用HYJ-600专用H形钢翼缘矫正机进行矫直及翼缘矫平，保证翼缘和腹板的垂直度。对于扭曲变形，则采用火焰加热25、和机械加压同时进行的方式进行矫正。火焰矫正时，其温度控制在600900。 T形钢的制作采用先组焊H型钢，然后从中间隔开，形成两个T形钢的方法加工。切割时，在中间和两端各预留50mm不割断，待部件冷却后再割断。切割后的T形钢进行矫直、矫平及坡口的开制。5.1.8预拼装的目的是将已组装完成的构件进行相关结合，对设计、加工及适用标准的规格性验证。5.1.9十字柱的组装。组装是H型钢全面成型的关键，将直接影响工程现场安装质量，对组装H型钢的端板角度要准确控制。1） 工艺隔板的制作：在十字柱组装前，要先制作好工艺隔板，以方便十字柱的装配和定位。工艺隔板与构件的接触面要求先端，边与边之间必须保证成90直角26、，以保证十字截面的垂直度。2） 首先检查需装配用的H形钢、T形钢是否矫正合格，其外形尺寸是否达到要求，经检查合格，并将焊接区域内的所有铁锈、氧化皮、飞溅、毛边等杂物清楚干净后，方可开始组装十字柱。3） 将H形钢放到装配平台上，把工艺隔板装配到相应的位置。将T形钢放到H形钢上，利用工艺隔板进行初步定位，工艺隔板间距根据翼缘板、腹板厚度确定为1.52m。 对于无工艺隔板而有翼缘加劲板的十字柱，先采用临时工艺隔板进行初步定位，然后用直角尺检查外形尺寸合格后，将加劲板装配好，待十字柱焊接完成后，临时工艺隔板去除。 4）利用直角尺和卷尺检查十字柱断面的对角尺寸和垂直度以及断面的平整度。对于不满足要求的进27、行调整。 5.1.10十字柱的焊接：主要采用LHA型龙门自动埋弧焊机进行焊接。焊接前尽量将十字柱放在胎具上，调整好适当角度，保持最佳施焊位置。 5.1.11十字柱的矫正：焊接完成后，检查十字柱是否产生变形。如发生变形，则利用压力机进行机械矫正或采用火焰矫正，火焰矫正时，加热温度控制在600900。扭曲变形矫正时，一端固定，另一端采用液压千斤顶进行矫正.5.1.12制孔应采用模板制作，精度提高一级，保证安装的顺利进行。5.1.13十字柱的铣端：矫正完成后，对十字柱的上端进行铣端，以控制柱身长度。 5.1.14清理：十字柱铣端完成后，将临时工艺隔板去除，并将点焊缝打磨平整，将构件上的飞溅、焊疤、焊28、瘤及其它杂物清理干净。 5.1.15质量检验。钢骨结构要进行有关安全和功能的检验和检测。内容包括：原材料、钢骨构件、焊缝质量、连接用紧固标准件、其他特殊材料及构件的尺寸、变形和安装质量等。 A、加工厂的质量验收主要内容有： 原材料（钢材和焊接材料），钢材切割矫正、成型、制孔及边缘加工、端部铣平，焊缝外观质量、焊缝尺寸、焊缝内部缺陷（超声波探伤）、构件组装偏差（焊接H型钢，柱、梁外形尺寸）B、现场质量验收内容有： 支撑面地脚螺栓位置、标高、垫板垫块及二次灌浆，进场构件外观质量、几何尺寸、焊缝质量及探伤报告，高强度螺栓施工质量（终拧扭矩、梅花头检查），焊接材料质量证明文件和复检报告，构件垂直度、挠29、度、平面弯曲度及梁的起拱。 C、 焊接结构质量检验分结构质量和焊缝质量两部分。焊接结构质量主要有结构的几何尺寸和性能，构件几何尺寸和性能必须符合设计和规范要求。 H形钢的焊接，其几何尺寸偏差必须符合以下规定： 截面高度允许偏差（500hGB50010-2002的规定5、 节点设计时，尽量将型钢混凝土梁柱中钢筋避开型钢，无法躲开时可采用钢筋穿孔，但应尽量避免在型钢的翼缘穿孔。当必须在在柱内型钢腹板上预留贯穿孔时型钢腹板截面损失率宜小与腹板面积的25%。当钢筋穿孔造成型钢界面损失不能满足承载力要求时可采取型钢截面局部加厚的办法补强。6、型钢钢板上的孔洞，应在工厂采用相应的机床或专用设备钻孔，严禁现30、场用氧气切割开孔。7 、钢筋混凝土次梁与型钢混凝土主梁连接时次梁中的钢筋应穿过或绕过型钢混凝土主梁中的型钢。7.3型钢混凝土构件的过渡1、当结构下部采用型钢混凝土柱，上部采用钢筋混凝土柱时，下部型钢混凝土柱中的型钢应向上延伸一层或两层作为过度层。过度层中的型钢截面尺寸可适当变化，但应按钢筋混凝土柱计算，且箍筋应沿柱全高加密。2、当结构下部采用型钢混凝土柱，上部采用钢结构柱时，应设置一层过渡层。过渡层中的型钢按上部钢结构设计要求的截面配置，且向下延伸至梁下部以下2倍柱型钢截面高度为止。过渡层柱箍筋应全高加密。3、型钢混凝土柱中的型钢需改变截面时，宜保持型钢截面高度不变，可改变翼缘或腹板厚度。当需31、要改变柱截面高度或翼缘宽度时，截面宜逐步过度，且在变截面的上、下端应设置加紧肋。4、当框架柱一侧为型钢混凝土梁，另一侧为钢筋混凝土梁时，型钢混凝土梁中的型钢，宜延伸至钢筋混凝土梁1/4跨度处。在梁端至伸长端外2倍梁高范围内箍筋应加密。7.4柱脚六、 型钢混凝土柱的柱脚分为埋入式柱脚和非埋入式柱脚抗震设防的结构宜优先采用埋入式柱脚。2、埋入式柱脚型钢的混凝土保护层厚度。2.1对中间柱，混凝土保护层厚度不得小于180mm。2.2对边柱和角柱，外侧混凝土保护层厚度不得小于250mm。7.5栓钉的设置1、在柱角部位和柱脚向上一层的范围内，型钢翼缘外侧宜设置栓钉。2、过渡层内的型钢翼缘外侧应设置栓钉。当32、结构下部采用型钢混凝土柱，上部采用钢结构柱时，设置栓钉的范围除过渡层外，向下延伸至梁下部以下2倍柱型钢截面高度。3、当框架柱一侧为型钢混凝土梁，另一侧为钢筋混凝土梁时，型钢混凝土梁中的型钢延伸的范围内，型钢上、下翼缘应设置栓钉。4、多，高层建筑型钢筋混凝土柱型钢顶部宜设置栓钉。5、栓钉的直径规格宜选用19mm和22mm，长度不应小于4倍栓钉直径，间距不宜大于200mm也不宜小于7.5倍栓钉直径，且栓钉至型钢钢板边缘间距不宜小于50mm。八、 创优达标措施：（一）工程质量保证措施根据本公司的质量方针和质量目标，为实现本工程的质量目标，我们拟定质量保证措施如下：1、 为确保工程质量，采取强化质量管33、理体系，实行工序控制，落实质量责任制，每条线和每个岗位具体落实到人，出了问题有章可寻、有据可查，并从管理人员一直到具体操作人员与经济挂钩进行管理。实施开展分项工程质量管理小组创优活动。2、 我们选派的施工队伍是一支技术力量较强的队伍，经历年来的施工管理，不但施工经验丰富、施工认真，而且与业主、土建单位等配合较好，在社会上有一定的信誉。在施工期间和竣工后，都受到业主、土建单位、质监部门、监理部门的好评。3、 认真仔细地学习和阅读施工图纸，及时提出不明之处，遇到工程变更或其他技术措施，均以施工联系单和签证手续为依据，施工前认真做好各项技术交底工作，并随时接受业主、监理单位和质量监督部门对本工程的质34、量监督和指导。4、 严格执行材料验收和计量管理制度，把好原料质量关，全部材料由材料员采购，进场时由施工员、质量员共同验收，确认质量合格和现货质量，对需复测的材料，及时做好复测工作，合格后方可使用，对外加工的构件或半成品，进场时应签收验货，详细核对其品种、数量、规格、质量等，做到不合格的产品不进场。5、 测量定位仪器、计量工具齐全、正确可靠。随时检查轴线、标高及钢骨架安装时产生的挠度，如有问题及时加以解决。6、 把好质量关。在工程施工过程中严格按规定、规范施工，认真做好各道工序的检查、验收关，对各工种的交接工作严格把关，做到环环扣紧，并实行奖罚措施。7、 加强工程技术资料的管理工作，按 “准确、35、真实、及时、完整”要求，及时进行整理和归档，使技术资料能正确反映工程的实际质量。（二）工艺质量保证措施钢结构制作 1）钢结构所选用的钢材必须有出厂质量证明文件，同时要求进场的钢材必须经复试合格后方可使用。 2）选择性能良好，使用功能齐全的加工设备，钢骨柱腹板与钢骨柱翼缘均采用完全熔透的坡口焊缝。 3）焊条应有出厂合格证或材质报告，要求电焊条使用前用烘干箱进行烘干，使用埋弧焊接选用的焊丝及焊剂必须与所用的母材相配套。一、 所有操作人员必须严格按技术、质量、安全交底内容执行，要求焊接人员必须持证上岗。二、 此钢结构构件要求焊接的对待焊缝须做超声波探伤试验。一般部位的焊缝，应进行外观质量检查，并应达36、到一级焊缝质量等级。三、 钢结构为提高制孔精度采用钻摸制孔。钻套用中碳钢制成，须进行卒火处理，钻摸内孔直径应比设计孔径大0.3mm，钻摸厚度不宜过大，一般用15mm左右。四、 制定合理的焊接顺序，当几种焊缝要施焊时，应先焊收缩变形较大的横缝，而后焊纵向焊缝，或者是先焊对接焊缝而后再焊焊角焊缝。五、 焊接构件的主焊缝应在组装加劲肋板零件之前焊接。主焊缝的焊接顺序应按焊后变形需要考虑其焊接顺序是否交错进行。钢结构安装 1）钢结构吊装过程严格执行钢结构工程施工质量验收规范（GB502052001) 2）开工前必须对基础纵横轴线及水平标高、钢构件外形尺寸、焊接质量进行复验，合格后方可施工。 3）施工前37、必须进行技术交底。 4）施工时特殊工种上岗人员必须有劳动局办理的上岗证书。 5）测量仪器必须经计量检定合格方可使用。 6)施工中坚持三检（自检、专检、交接检）制度，严格工序质量检验。 7）运输到现场的构件，现场派专人进行复检，复检的重点放在构件的整体变形以及与安装精度有密切相关的部位尺寸上，对发现的不合格项反馈到车间进行修复。 8）测量仪器、钢卷尺等在使用前要经计量部门校验合格后方可使用。 9）钢结构安装前，对柱子轴线、基础轴线和标高位置等进行复核。 10）为避免由于温差变化产生的钢结构变形，放线时尽可能安排在日出前或日落后测量放线。 11）钢骨柱安装就为后，立即进行校正、固定。当天安装的钢构38、件应形成稳定的空间体系。 (三)安全技术措施1）钢结构生产效率很高，工件在空间大量、频繁地移动，各个工序中采用的机械设备都须做必要的防护和保护，因此在生产过程中的安全措施极为重要，特别是在制作大型、超大型钢结构时，更需十分重视安全事故的防范。进入施工现场的操作者和生产管理人员均应穿戴好劳动防护用品，按规程要求操作。2）为便于钢结构的制作和操作者的操作活动，构件宜在一定高度上测量。装配组装胎架、焊接胎架、各种搁置架等，均应与地面离开1.41.2m。3）构件的堆放、搁置应十分稳固，设置支撑定位。4）索具、吊具要定时检查，不得超过额定荷载。正常磨损的钢丝绳应按规定更换。所有钢结构制作中各种胎具的制作39、和安装，均应进行强度计算。5）生产过程中所使用的氧气、乙炔、丙烷、电源等必须有安全防护措施，并定期检测泄露和接地情况。6）对制作现场的危险源应做出相应的标志、信号、警戒等，操作人员必须严格遵守个岗位的安全操作规程，以避免意外伤害。7）构件起吊应听从一个人的指挥。构件移动时，移动区域内不得有人滞留和通过。所有制作场地的安全通道必须畅通。（四）起重吊装机械的安全技术措施1）机械设备性能要求：起重机的主要工作性能应达到说明书中的额定指标。作业前，应全部伸出支腿，确认地基承载力后在撑脚板下垫方木，使回转支撑平面处于水平状态，水准泡居中，其倾斜度不应大于0.5%。各种灯光、信号、标志应齐全清晰，大灯光度40、光束应符合照明要求；后视镜安装应正确，喇叭音响应符合说明书规定。传递动力的分动箱取力器结合与分离应平稳，传递动力应有效；油泵工作不应有异响。工作时起重臂和起升钢丝绳不应有冲击、抖动。行驶机构应符合下列规定： a、转向盘转动应灵活、操作应轻便，不应有阻滞；转向盘自由转动量不应大于30； b、转向节及臂、转向横、竖拉杆不应有裂纹、损伤，球销不应有松旷； c、轮胎不应有裂纹、变形，轮毂转动应灵活，不应有异响；轮胎气压要符合说明书的规定，轮胎螺栓和螺母应齐全、紧固。当轮胎胎侧有连续裂纹，花纹已磨平，并有大破洞，胎圈钢丝断裂或环形破裂，不能翻新使用时要及时更换。制动机构应符合下列规定： a、制动系统各管41、路、部位连接应可靠；管路应畅通；不应漏气、漏油； b、制动应可靠有效，不应跑偏；压印、托印应符合验车规定；制动踏板自由行程应符合该车使用说明书规定。底盘应符合下列规定： a、前、后桥不应有变形和裂纹； b、独立悬挂装置应完好，功能应有效； c、钢板弹簧不应有裂纹和断片。安全装置应符合下列规定： a、液压系统中设有防止过载和液压冲击的安全装置；安全溢流阀的调整压力不得大于系统额定工作压力的110%；系统额定工作压力不得大于液压泵的额定压力； b、液压系统中，限制负载下降速度、保持工作机构平衡下降和微动下降的平衡阀工作应可靠有效； c、各液压阀装置不应有内外泄露，工作应可靠有效； d、起重机的重量42、限制器、力矩限制器、高度限制器等安全装置部件应齐全、完整，动作应灵敏、可靠。 2）起重机械施工要求：起重机行驶和工作的场地应保持平坦坚实。并应与沟渠、基坑保持安全距离。起重机启动前重点检查项目应符合下列要求： a、各安全保护装置和指示仪表齐全完好； b、钢丝绳及连接部位符合规定； c、燃油、润滑油、液压油及冷却水添加充足； d、各连接件无松动； e、轮胎气压符合规定。起重机启动前，应将各操纵杆放在空挡位置，手制动器应锁死，并按规程启动内燃机。启动后，应怠速运转，检查各仪表指示值，运转正常后结合液压泵，待压力达到规定值，油温超过30C时，方可开始作业。作业前，应全部伸出支腿，并在撑脚板下垫方木，43、调整机体使回转支撑面的倾斜度在无荷载时不大于1/1000（水准泡居中）。直角有定位销的必须插上。底盘为弹性悬挂的起重机，放支腿前应先收紧稳定器。作业中严禁扳动支腿操作阀。调整支腿必须在无载荷时进行，并将起重臂转至正前或正后方可在行调整。应根据所吊重物的重量和提升高度，调整起重臂长度和仰角，并应估计吊索和重物本身的高度，留出适当空间。起重臂伸缩时，应按规定程序进行，在伸臂的同时应相相应下降吊钩。当限制器发出警报时，应立即停止伸臂。起重臂缩回时，仰角不宜太小。起重臂伸出后，出现前节臂杆的长度大于后节伸出长度时，必须进行调整，消除不正常情况后，方可作业。起重臂伸出后，或主副臂全部伸出后，变幅时不得小44、于各长度所规定的仰角。汽车式起重机其吊作业时，汽车驾驶室内不得有人，重物不得超越驾驶室上方，且不得在车的前方起吊。采用自由（重力）下降时，荷载不得超过该工况下额定起重量的20%，并应使物体有控制地下降，下降停止前应逐渐减速，不得使用紧急制动。起吊重物达到额定起重量的50%及以上时，应使用低速档。作业中发现起重机倾斜、支腿不稳等异常现象时，应立即使重物下降落在安全的地方，下降中禁止制动。重物在空中需要较长时间停留时，应将起升卷筒制动锁住，操作人员不得离开操纵室。起吊重物达到额定起重量的90%以上时，严禁同时进行两种及以上的操作动作。起重机带载回转时，操作应平稳，避免急剧回转或停止，换向应在平稳后45、进行。当轮胎式起重机带载行走时，道路必须平坦坚实，荷载必须符合出厂规定，重物离地面不得超过500mm，并应栓好拉绳，缓慢行驶。作业后，应将起重臂全部缩回放在支架上，在缩回支腿。吊钩应用专用钢丝绳挂牢；应将车架尾部两撑杆分别撑在尾部下方的支座内，并用螺母固定；应将阻止机身旋转的销式制动器插入销孔，并将取力器操纵手柄放在脱开位置，最后应锁住操纵室门。行驶前，应检查并确认各支脚的收存无松动，轮胎气压应符合规定。行驶时水温应在8090C范围内，水温未达到80C时，不得高速行驶。行驶时应保持中速，不得紧急制动，过铁道口或起伏路面时应减速，下坡时严禁空挡滑行，倒车时应有人监护。行驶时，严禁人员在底盘走台上站立或蹲坐，并不得堆放物件。 九、雨期施工措施 1）吊装时，构件如有积水、接触泥土及油污等赃物，安装前应清除干净。 2）雨天由于空气比较潮湿，焊条储存应防潮并进行烘培，同一焊条重复烘培次数不宜超过2次，并由管理人员及时做好烘记录。 3）如遇上大风天气，钢骨柱应立即进行校正，位置校正正确后立即进行永久固定，以防止发生单侧失稳，当天安装的构件，应形成空间稳定体系。