1、村庄道路建设项目人工挖孔桩大桥下部结构工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录一、工程概况：42、主要工程数量表：4桥梁下部结构主要工程数量表4二、编制依据：5编制遵循的规范、依据5三、主要人员、机械配置、施工工期：5四、施工总体布置71、场内外交通：72、水、电及通讯系统：72.1供水、供电系统72.2通讯系统8五、主要分项工程的施工方案8一）人工挖孔桩81、施工准备82、挖孔桩施工方法83、挖孔的工艺要求104、孔内爆破施工注意事项：115、特殊情况处理116、护壁12二）、钢筋笼的制作及安2、放和超声波检测管埋设152.3钢筋笼就位后固定牢固。163.5焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。16三）、施工注意事项171、为防止孔口坍塌，弃渣不得堆于孔口，必须运至指定的弃料点.18四）、挖孔桩空气中灌注混凝土18五）、桩基无破损检测19一）、系梁施工191、测量放样192、系梁模板安装与钢筋加工193、系梁砼浇筑194、系梁砼养护20二）、立柱施工201、 立柱模板的制作202、 立柱预埋钢筋的设置203、 立柱钢筋笼制作安装214、模板的安装215、 立柱混凝土浇注21三）.薄壁式空心墩的施工221. 施工方法223.施工工艺235.施工工艺步骤：296、质量控制要点3、：307、安全保证措施：31四）.盖梁施工313、盖梁模板的制作和安装314、 盖梁钢筋制作和安装325、 盖梁混凝土的浇筑32 下部结构施工组织设计方案一、工程概况： 1、桥中心桩号为K64+445.4。该桥共4联：4*30+5*30+4*40+5*30m；桥全长左幅587.2m,右幅586.4m。桥梁下部结构型式：桥台采用柱式及框架式桥台，桥墩采用双柱式墩及空心墩，桩基采用人工挖孔桩。伸缩缝：两岸桥台处设置SSFB-80型伸缩缝;4、8、12号墩处采用SSFB-160型伸缩缝。2、主要工程数量表：全桥共有96根桩基，其中1.2m的桩基6根：0号台左幅6根共计126m；1.5m的桩基14根：4、0号台右幅为2根、6#墩8根及18#台4根共计352m；1.8m的桩基34根：8#墩、17#墩4根、10#墩、11#墩、12#墩8根及14墩左幅2根共计838m；其中2.0m的桩基42根：1#、2#、3#、4#、5#、7#、9#、13#、15#、16#墩4根及14#右幅2根共计974m，总计桩长2290m，墩柱92根，薄壁墩墩身8个，地系梁26根，中系梁19根，盖梁34片，桥梁下部结构主要工程数量表主要工程项目材料单位数量桥台桩基础及承台C25砼m3604.9光圆钢筋kg4994.2带肋钢筋kg42243.9桥台台帽耳背墙 、侧墙、前墙及挡块C30砼m3316.8光圆钢筋kg8764.9带肋钢5、筋kg36007.1桥墩桩基础及承台C25砼m36761.8光圆钢筋kg39963.3带肋钢筋kg521302系梁C25砼m3288.5C30砼m3180.5光圆钢筋kg8761.8带肋钢筋kg40165.4柱式墩身C30砼m33148.1光圆钢筋kg27035.1带肋钢筋kg257346.4薄壁墩身C40砼m33255光圆钢筋kg带肋钢筋kg533493.2盖梁C30砼m31234.8光圆钢筋kg22516.2带肋钢筋kg196835.2二、编制依据：编制遵循的规范、依据1）、XX高速第十三合同段两阶段施工图设计2）、公路桥涵设计通用规范JTG D60-20043）、公路钢筋混凝土及预应力混6、凝土桥涵设计规范JTG D62-20044）、公路桥涵施工技术规范 JTJ0412000；5）、公路工程技术标准JTG B01-20036）、公路桥涵地基与基础设计规范JTG D63-2007三、主要人员、机械配置、施工工期：1、人员配置职 务姓 名职 务姓 名工区长计量工程师技术负责人测量工程师2、拟投入施工机械配备表设备名称型 号数 量吊车25T1台塔吊QTZ60301台发电机150KW1台空压机W-3.0/5m310台搅拌机JW1502台卷扬机JK-0.5吨25台凿岩机YH2015台风 镐G1040个插入式振动棒10台钢筋切割机MCD-426ST3台附着式振捣器10台钢筋矫直机GW-407、1台电焊机BX5008台挖孔桩组合钢模25套立柱模板40m薄壁墩模板4套盖梁底模3套盖梁边模2套底系梁模板1套3、现场主要工人配备表序号工种名称人数1钢筋工102电焊工83砼工64模板工125杂工45架子工86电工17测量工18试验工19爆破工110机械修理工14、施工工期：为加快工程进度，保证施工质量，合理组织施工，本单位工程总工期计划为420天，从2010年3月13日至2011年5月13日止。四、施工总体布置1、场内外交通：此桥有现成的村便道到达施工场地，利用爆破出来的石方填筑纵横向便道，便道宽度设计为5m宽。各种设备、砼等经此路直接运至工地。2、水、电及通讯系统：2.1供水、供电系统施工8、用水需打井取水，并设置蓄水池，通过架设临时管道，将水送入各施工作业点，生活用水主要采用井水供给，施工用电准备从项目部提供的变压器处直接接线。2.2通讯系统为确保工程正常施工，加强生产调度，必须设置工地通讯系统，拟配多台对讲机，便于加强联系及吊装施工之用。2.3、配备索佳210全站仪（精度2秒级）、钟光水准仪对大桥的平面位置和高程进行现场控制，平面位置控制点为ZS1和BI110,水准点为BI110和SG-3,平面控制点和水准点已进行平差，其成果已经上报监理处，精度符合一级导线和四等水准的要求。五、主要分项工程的施工方案该桥工程地质情况：全桥第一层为全风化砂质板岩，,第二层为强风化砂质板岩，第三层9、为中风化砂质板岩。根据该地段的地质情况，桩基础将采用人工挖孔桩施工。桩基施工方案一）人工挖孔桩1、施工准备施测墩台十字线,定出桩孔准确位置;设置护桩并经常检查校核;孔口四周挖好排水沟,做好排水系统,及时排除地表水,搭好孔口雨棚;安装提升设备;布置好出碴道路;合理堆放材料和机具,使其不增加孔壁压力,不影响施工。2、挖孔桩施工方法2.1挖孔采用对角或间隔开挖，以避免孔间间隔层太薄造成穿孔坍塌。起吊采用卷扬机起吊，分节高度1m，开挖一节，护壁施作一节。2.2挖掘顺序采用先挖桩孔，后挖系梁基坑，以便于排除地表水，场地宽敞、立架、支撑、提升、灌注等操作方便。2.3护壁采用内撑式标准组合钢模，护壁砼现场拌10、和机拌和，机动翻斗车运输，钢制串筒入模，插入式振捣棒捣固。采用外齿式混凝土护壁，护壁混凝土厚度150mm，上下护壁间搭接50mm，用C25混凝土浇注，护壁砼模板由标准组合钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用。模板用“U”型卡连接，上下用两个半圆组成钢圈，顶紧模板，不另设支撑。护壁砼圈中心线应与桩轴线重合，其与桩轴心偏差小于20mm。人工掘进1m深后，支立第一节孔圈护壁模板，现浇护壁砼。安装护壁模板时，必须用四个桩心控制点来校正模板位置，并设专人严格校核中心位置及孔壁厚度。第一节砼护壁应比下面的护壁厚150mm，并高出现场地面500mm。防止土、石、杂物滚入孔桩内伤人。第一节护壁完成后，重11、新定位孔中心，挖土、支模、现浇护壁砼。如此循环，一直挖至基底设计标高。2.4通风给氧：挖孔过程中，设置有可靠的安全设施，并经常检查孔内的二氧化碳含量，二氧化碳含量浓度超过3%时或孔深超过10m，增设通风设备，经检查无毒气后，施工人员方可下井作业，以保人身安全。如果采用化学分析方法检测有困难时，可将小动物送入孔底数分钟后提出检查，如无异状，工人才可下井工作。2.5验孔: 开挖至设计标高后，应进行孔底清理，孔底平整、无松碴、泥、沉淀等软层，嵌入岩层深度应符合设计要求。然后报监理工程师检孔，要求以下几个指标满足要求：2.5.1、孔的中心位置偏差不大于50mm；2.5.2、孔径不小于设计值；2.5.312、倾斜度小于0.5；2.5.4、孔深比设计深度超深不小于50mm。检查时对桩基内无水时，可下孔检查，如有水，可采用自制检孔器检孔。经监理工程师检查认可后，安放钢筋笼。2.6清孔：终孔检查合格后，应迅速清孔，把孔底的松渣、浮土、护壁污泥、淤泥、沉淀土等扰动过的软层全部清理掉，做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。2.7成孔经监理工程师检验合格后，即可进行钢筋笼的吊装工作。2.8在吊入钢筋笼之后，灌注砼之前，应再次检查孔内孔底沉淀厚度，如超过规定5cm，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注砼。3、挖孔的工艺要求3.1挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。3.2在挖孔过程中，13、须经常检查桩孔尺寸、平面位置，桩位误差和倾斜度的误差不能超过有关技术规范要求和验标的规定，孔径和孔深均必须符合设计要求。3.3在挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，及时排水、防止水浸泡孔壁造成坍孔。3.4桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。3.5挖孔如遇涌水量较大的潜水层承压水时，可采用在护壁砼四周安装泄水管泄水，或其他有效措施。3.6挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。孔底必须做到平整，无松碴，污泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度应符合设计要求。4、孔内爆破施工注意事项：为了确保施工安全，提高生产效率，对于岩质部位采用松动爆破施工，孔内爆破施工应注意以下事项：4.1导爆索14、起爆应在工人离开到达安全地域后才能实施起爆。4.2必须打眼放炮时，严格裸露药包。对软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。4.3严格控制用药量以松动为主。一般中间炮眼装硝氨炸药1/2节，边眼装药1/31/4节。4.4有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程处理。4.5炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。4.6孔内放炮后需迅速排烟，用高压风或28KW电动鼓风机排烟。4.7一个孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员也必须到安全处躲避。5、特殊情况处理挖孔遇到涌水量较15、大（90m3/h以内）的潜水层承压水（水头9m,压力90kPa）时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。5.1首先用水泵将井孔内水排尽，然后将潜水面沿孔壁周边完全开挖出来，再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。5.2在孔底干铺20cm厚卵石层，其上安设5mm厚，高度稍大于潜水层的钢板圈，其内径等于桩径。再设置压浆管。5.3在钢板隔离圈与孔壁之间填充卵石，在隔离圈内填充装泥麻包，然后灌注水下混凝土顶盖，强度等级C10,厚50cm。5.4用灰浆泵通过压浆管压入泥浆，将钢板圈内的空隙用泥浆填充，再压纯水泥浆和水泥砂浆。5.5封闭完成48小时后可将水抽尽，水位不上升，即可凿除混凝土顶盖，继续开挖16、施工。对易坍塌的流砂、淤泥层，可先在坑壁孔径范围以外打入12mm14mm、长1米的废旧钢筋，与井壁成30度角打入50cm。在打好的桩上编制竹篱或荆笆，或填以草袋等，再浇筑护壁。6、护壁6.1护壁材料及尺寸：对土质地段及岩石强风化地带等地质情况复杂，整体性差，难以自稳时采用混凝土护壁，护壁厚度为15cm。护壁每段长一般为1m。护壁详见下页护壁示意图。为加快模板周转，提高掘进效率，护壁混凝土早期强度要高，必要时应添加早强剂。6.2模板:护壁模板由2块活动钢模板组合而成。护壁支模由中心线控制，将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准17、点测量孔深。为便于拆模及浇筑，上口与下口的角度做成倾角，为保证孔径，上口孔径与设计相同，下口略大。 6.3护壁混凝土灌筑:护壁混凝土采用与桩基同标号C25混凝土，因分次方量少，护壁混凝土在现场采用滚筒式搅拌机拌合，人工推车运输至孔口，通过卷扬机输送至孔下。混凝土用振动棒或插钎捣实，因它起着护壁和防水双重作用，上下护壁间搭接8cm。为了增加护壁与桩身的摩阻力，每一节护壁混凝土形成错台，厚度上口采用20cm，下口采用10cm，利用护壁模板上下口直径不一样达到护壁错台的目的。6.4下节护壁施工:当护壁混凝土达到一定强度（按承受土的侧压力计算）后便可拆除模板，一般在常温情况下24小时可以拆除模板，再开18、挖下一段土方，然后继续支模灌注护壁混凝土，如此循环，直至挖到设计要求的深度，经监理检查合格后，再进行下道工序的施工。 单位:cm砌红砖C25砼护壁示意图25050-100822050306.5护壁安全性验算：人工挖孔最大深度为24m，护壁厚度t=15cm，护壁混凝土采用C25，地下静止水位在桩底标高以下，验算砼护壁厚度的安全性：6.5.1按土压力计算桩底最大土壁侧压力qq=rhtg2（45-/2）=18*24*0.27=117KN/m2r代表土的重量，取18KN/m3h代表挖孔桩深度，取15m代表土的内摩擦角，取356.5.2验算护壁厚度的安全性1）混凝土护壁厚度要满足下列要求：t1=KqD/19、2fc=1.65*117*2.5/2*15*103=3.7cm2）选用井壁厚度尺寸，其长细比不超过下列数值：t21.82r/23=1.82*1.25/23=10cmK代表安全系数，取1.65q代表护壁外土压力D代表挖孔桩外直径，取2.0+0.15*2=2.3mr代表井壁半径fc代表砼轴心抗压强度设计值，C25砼fc取15Mpa所验算的混凝土护壁厚度要取t1、t2两者的最大值，所以取15cm厚护壁能够满足要求，安全可靠。挖孔桩检测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查32桩位(mm)群桩全站仪或经纬仪：每桩检查2排架桩允许50极值120、003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量34孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量35钻孔倾斜度(mm)0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查16钢筋骨架底面高程(mm)50 水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查1二）、钢筋笼的制作及安放和超声波检测管埋设1、钢筋笼采用工厂化加工成成品，然后采用吊车整体一次吊装入孔就位。钢筋笼制作要求按设计图纸分节制作，钢筋焊接均采用单面搭接焊，每隔2米设置4根定位筋。搭接焊接头相互错开布置，同截面焊头总数不超过主筋总数的一半。吊装钢筋笼时，在运输、起吊和安装过程中轻搬、轻运，保证骨架的整体性，防止变形。起吊点设在加强箍筋部位，吊直扶稳，对准桩孔缓慢下21、沉，保证笼中心与桩中心在同一条直线上，避免碰撞孔壁，吊装就位偏差不大于5cm。钢筋笼制作、吊装完成后,即进行检测管的埋设，检测管按设计图纸绑扎在钢筋笼内侧。全桥桩基按招标文件要求100%埋设，直径小于1.8m桩埋设3根57声测管,直径大于1.8m桩埋设4根57声测管，检测管每节长5m。全桥基桩声测管共长：7776m，共重39136.6kg。检测管接头采用法兰盘连接，施工完成后,要进行闭水性试，以保证防渗防漏。检测管埋置应高出桩顶砼表面10cm。砼浇筑施工前，将管内灌满水并注意检测管接头及底部密封好,顶部用木塞封闭,防止砼及杂物进入堵塞管道。2、钢筋笼制作、就位的注意事项：2.1直径严格按设计要22、求制作，外径比设计孔径小140mm。2.2主筋净保护层不小于60mm，允许偏差为10mm。2.3钢筋笼就位后固定牢固。2.4主筋位置用钢筋定位支架控制等分距离。主筋间距允许偏差20mm；箍筋或螺旋筋螺距允许偏差0，-20mm；钢筋笼直径允许偏差5mm；钢筋笼长度允许偏差10mm。3、质量要求：3.1焊接长度满足规范要求：单面焊10d，双面焊5d（d为钢筋的直径），且同一截面面上，钢筋接头不应超过截面钢筋数量的50%。钢筋直径大于25mm，用506系列焊条进行焊接，25mm以下的采用502系列焊条。3.2钢筋笼底面高程误差控制在50mm,中心偏位不超过20mm。3.3 钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈应23、清理干净，焊接时除去净焊渣，确保焊缝饱满。3.4电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于钢筋的最大弯矩处。3.5焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。4、钢筋或钢筋骨架存放与运输4.1制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加强筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂上标志牌写明墩号、桩号、节号等。尤其定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。存放骨架不宜过多并要注意防雨、防24、潮。4.2骨架的运输无论采用什么方法运输，都不得使骨架变形。运输工具一般为带托架的平车或胶轮车。当骨架长度在6m以内时，可用两部平车运输，当长度超过6m时，需在平车上加托架。骨架装车时要保证每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。在运输中标志牌不得刮掉，便于校对检验。5、吊放钢筋笼吊放钢筋笼用25t起重机进行，安放钢筋笼时注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。钢筋分段焊接、吊放，焊接时先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行焊接，逐段焊接逐段下放，吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距(mm)两排以25、上排距尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋基础、锚碇、墩台、柱灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10尺量：每构件检查510个间距23钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数30%抽查1宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋尺量：每构件沿模板周边检查8处3三）、施工注意事项1、为防止孔口坍塌，弃渣不得堆于孔口，必须运至指定的弃料点.2、施工记录：施工过程中，质检员应填写人工挖孔记录，桩基成孔自检表，钢筋笼自检表，钢筋加工及安装检查表，水下砼灌注自检表，挖孔桩终孔后，应填写桩基成桩自检表。所有记录表及报告单均需工程师签认3、钢筋笼的制作：按图纸尺寸加工26、钢筋笼，在吊装过程中注意其形变情况，保证其在孔内是一个加工良好不变形的钢筋笼。4、保证通水、通电、通路，保证混凝土的及时供应，使灌注连续进行。5、灌注：首先准备工作要充分，材料准备充足，机械、人员到位，再次检查试验导管的气密性，保证混凝土及时连续灌注。精确计算导管的埋深，使埋置深度在26米之间，经常提拉导管，使已灌注混凝土在初凝之前处于流动状态，保证不堵管、不卡管。6、砼灌注时间必须控制在埋入导管中的砼不丧失流动性的时间内，可掺入适量缓凝剂。总之，我们要在思想上、技术上作好一切准备，以保证工程质量，加快施工进度。从桩基施工方面，我们制定了责任到人的制度。从源头控制材料质量（砂、石子、水泥、钢筋27、外加剂等），监督各个施工过程（成孔过程、混凝土的拌制、运输、灌注及时间的控制等），对现场人员经常培训和指导，避免人为造成质量事故和质量隐患。四）、挖孔桩空气中灌注混凝土当从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（小于6mm/min）时用串筒法在空气中灌注混凝土桩，其技术除了要符合公路桥涵施工技术规范外，还应注意以下事项：开始灌注时孔底积水要排干，灌注的速度应尽可能加快，使砼对孔壁的压力尽快大于渗水压力。每根桩的砼必须一次连续浇筑完毕，以免产生施工缝。砼灌注至桩顶以后，即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。插入式振捣棒，。每次振捣时间以砼不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀28、的外观和水平面为止，一般为1-2分钟。五）、桩基无破损检测挖孔桩的无破损检测采用超声波检测，待桩基混凝土达到28强度后可通过声测管下放超声波探头，通过接收器上显示的波形来评定桩基混凝土的质量。墩台盖梁（台帽、系梁）施工一）、系梁施工1、测量放样1.1检查、测量桩顶标高，使其符合设计要求。1.2、依据平面位置放出桩或墩柱中心，确认系梁位置。经监理工程师检验合格后方可进行下一道工序。2、系梁模板安装与钢筋加工模板采用组合钢模板，检查模板表面平整度及其接缝紧密性，防止漏浆。检查钢模板支撑及联结是否牢固，防止跑模。采用优质模板隔离剂，保证基础砼表面光洁平整。立柱中间横系梁，利用抱箍横梁法施工，钢筋加工29、与安装根据设计图纸施工，各道工序应符合施工规范要求。3、系梁砼浇筑砼采用拌和站拌和，底系梁的砼标号为C25，立柱中间横系的砼标号为C30。搅拌运输车运输，严格按配合比施工，且精确计量。浇筑时采用分层连续浇筑办法，每层厚为30cm。振捣要求：振动移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的距离，插入下一层砼510cm，使上下层砼结合牢固。4、系梁砼养护底系梁采用覆盖养护，做到经常洒水湿养，使其表面维持适当的温度和湿度，保证内部充分水化，养护时间不得少于7天。当气温低于+5。C时不得洒水养护。养护用水必须干净符合检验要求，未达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、模板、支架及脚30、手架等荷载。立柱中间横系梁采用塑料薄膜包裹保湿养护。系梁砼强度达到7天强度后，方可进行立柱的施工。养护完成后即拆模。二）、立柱施工1、 立柱模板的制作模板采用整体钢模板，由两块半圆形拼装而成,钢板采用6mm钢板。外面横向用10mm的钢板做成的法兰盘加强，竖向采用槽钢加强，接头法兰盘用14mm钢板制成。连接采用16高强度螺杆连接。为保证模板的加工精度和立柱的施工质量，模板统一由专业模板厂家加工，加工后模板的接缝，表面的平整光洁度，模板的垂直度，板的同心度，强度、钢度、稳定性等都能得到很好的保证。根据立柱的高度，拟定每节模板的高度为6m，总共制作模板40m，这样可减少模板的接缝，保证立柱外表美观。31、2、 立柱预埋钢筋的设置立柱预埋钢筋的设计长度为1m，为保证钢筋定位的精度在桩基施工中已预留了长1.5m的桩头混凝土与立柱预埋钢筋一道施工。为保证同一截面的钢筋接头不超过50%，预埋钢筋可按1.5m和2m两种长度分别截取，依据精确的放样，将钢筋交错定位于桩基钢筋笼内，然后浇注桩头混凝土和系梁混凝土至设计桩顶标高。3、 立柱钢筋笼制作安装立柱钢筋笼在钢筋棚中统一加工绑扎成型，由于立柱在5-20m之间，加上预埋钢筋的长度，钢筋笼为一节制作成型，然后用汽车运到工地现场焊接安装，焊接方式采用帮条焊。焊缝长度和焊缝质量应符合设计要求，必要时可在现场截取样品，通过试验来验证焊接的质量。焊接时应保持立柱端与32、预埋钢筋过渡平顺处在同一直线上。为保证立柱混凝土与桩基混凝土良好的结合，在安装钢筋笼前，应对桩顶进行凿毛处理。为保证钢筋的保护层厚度，钢筋外应按设计保护厚度绑扎混凝土垫块。4、模板的安装精确放样立柱的外框尺寸线即模板安装线，并用墨线标示，按墨线焊接模板定位钢筋，通常焊4根，以保证模板定位精确。将模板按立柱高度拼装成型，检查其断面的几何尺寸及模板缝和垂直度，若符合规范要求，则将模板拆开成两块，涂上脱模剂，整体吊到立柱处拼装，用风缆绳固定并调整其几何尺寸。5、 立柱混凝土浇注5.1 混凝土的浇注采用混凝土泵车运输、吊车及配合串筒下料，由于立柱高度在5m-15m，若将混凝土直接倾倒于立柱底部，混凝土33、有可能产生离析，影响混凝土的质量，因此应用导管或串筒将混凝土卸落到立柱底部，导管或串筒与混凝土面高差控制在2m左右。5.2 混凝土的振捣立柱混凝土标号为C30,浇注30cm厚时，需用50插入式振动棒振实。振动棒与模板应保持5cm-10cm距离；每一处振捣完成后应边振动边慢慢的提出振动棒，应避免振动棒碰撞到模板、钢筋及其他预埋件，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。立柱混凝土浇注高度应高出至柱顶设计标高3cm-5cm ，在盖梁施工前予以凿除。5.3 立柱混凝土的养护立柱混凝土浇注完毕，在收浆之后以及拆除模板后，应及时用塑料薄34、膜包裹保湿养护，这样可减小水量的蒸发，保持混凝土表面的湿度。混凝土养护时间一般为7天，根据气温高低可适当延长或缩短养护时间。三）.薄壁式空心墩的施工1. 施工方法本桥拟采用无支架翻模施工法， 同有支架的翻模施工一样，无支架施工也是利用人工辅助塔吊将模板不断向上翻升逐步完成混凝土灌注工作。内外模板均采用组合模板。沿横桥向外模共计四片3米宽模板，沿纵桥向2.0米宽及3.0米宽各两块模板，每片均高3米。工作平台由65的角钢及50的槽钢焊接而成，上铺竹夹板。翻模施工的基本原理是：将工作平台支撑于已达到一定强度的墩身混凝土上，以液压千斤顶或手拉葫芦为动力提升工作平台，达到一定高度后平台上悬挂吊架，施工人35、员在吊架上进行模板的拆卸、提升、安装、钢筋绑扎等项作业，进行混凝土的浇筑、振动工作，吊架移位单元和中线控制等作业则在工作平台上进行。内外模共设两节，循环交替翻升。当第二节混凝土灌注完成后，拆卸并提升第一节模板至第三节上方，安装、校正后，浇注混凝土，提升工作平台，依次周而复始。2.施工辅助设备 砼及其他材料垂直运输均采用QTZ6030型塔吊。提升设备采用塔式起重机，根据桥高及跨径、起重机有效提升重量，采用60型塔吊，作业半径为60米，在25米处提升重量为2.5吨，这样可以同时兼顾两个墩位的施工。施工时考虑在主墩处设置塔吊，施工时利用塔吊安装、拆卸模板和向上运送钢筋。3.施工工艺（1）施工准备：翻36、模施工的桥墩质量与翻模的设计、加工和施工控制密切相关，因此在施工前要做好人员、机具设备、场地等的准备工作，根据编制的施工工艺细则，进行技术培训。翻模在工厂制作完成后先检查测试其参数是否符合设计要求并编号，翻模运到工地后，要进行试拼，提升设备各部件应提前进行调试。工作平台及翻模组装a.组装顺序平台就位方法选择得当与否，对平台翻模施工一开始能否进入正常状态至关重要。在浇筑根部变化端空心墩混凝土时,按顶杆的位置,用70mm铁皮管预留套管孔洞，组装工作平台时，将套管和顶杆插入预留孔内，就可使平台形成稳定状态。b.组装注意事项 (a)工作平台必须对中调平，平台上设备、材料对称均匀布置； (b)第一节模板37、组装时必须确保中线水平精度要求，模板间连接缝保证平顺密贴，安装第一节顶杆时，必须用不同长度顶杆交替排列，避免顶杆接头在同一水平高度，影响平台的稳定性； (c)第三节模板组装时应同时安装内外吊装架并绑扎好安全网； (d)液压设备安装必须严格按产品技术要求进行；(e)内外模之间必须设拉筋和支撑； (f)电器设备必须作好接地保护,电线接头必须绝缘。钢筋绑扎钢筋的绑扎在吊架上进行，应检查成型钢筋接头是否符合设计和规范要求。浇筑混凝土浇筑混凝土前，应对模板、钢筋及预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可进行浇筑。混凝土采用拌合站集中拌合，灌车配合混凝土输送泵浇筑。入模前应检查混凝土的均匀性和坍落度38、。浇筑混凝土时，应分层、均匀、对称进行，每层厚度不超过30cm。振捣时做到不欠振，振动棒不要插得过深，深入下层5cm左右，也不得掸击模板及其它预埋件。提升工作平台第一次提升工作平台应在混凝土灌注达到一定高度后进行,时间应在初凝后终凝前。提升高度以千斤顶一个行程(36cm)为限。第二次及以后提升工作平台,提升高度与第一次相同。提升工作平台的总高度以能满足一节模板组装高度即可,切忌空提过高。提升过程中应随时进行纠偏、调平。模板翻升a.模板解体。在灌注最上层混凝土前，将第一层模板翻升。翻升前可将模板对称分解成几大部分进行整体解体，然后提升和安装。解体前先用挂钩吊住模板，然后抽出拉筋，拆下围带。b.模39、板提升。将拆下的模板吊升到相邻的上节模板位置，及时将模板清理干净，待安装位置进行组装。吊升过程中应有专人检查监视，以防模板与固定物拉碰。c.最后检查模板组装质量，合格后方可安放撑木，拧紧拉筋，坚固好各部连接螺栓。翻模拆除拆模顺序后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，重大、复杂的模板拆除应制定相应的拆模方案。拆模时间视混凝土强度情况及结构类型而定，并遵照招标文件规定和有关规范。翻模拆除与组装顺序相反。拆除工作应在停工处理后进行，平台上堆放的材料和机具先清除走。拆除前必须在纵、模梁下均匀垫放木块，并用木楔楔紧。拆除工作必须严格对称进行，边拆边运。拆除顺序为：拆模板卸吊装拆提升支40、架去平台铺板卸液压控制台卸千斤顶除套管连接螺栓平台解体抽顶杆灌孔。空心墩线型控制方法及技术措施空心墩的线型控制主要通过施工测量来进行。空心墩施工测量控制内容包括：空心墩中心定位测量、空心墩高程测量、空心墩垂直度测量。序号项目允许偏差(mm)检查方法1 、轴线位置 5 尺量每边不少于2处2、平整度 5 5m靠尺和塞尺不少于3处3、高程 5 测量4、相邻两板表面高低差 2 尺量5、模板侧向弯曲h/1000拉线尺量的合力要通过试件中心，此时应力关系为=F/A。当试验机上的试件偏离试验轴向力时，随着偏心矩的增大，相对误差相应变化。特别注意试验机的润滑球座不能用高压下有效的润滑剂、压板要有相应的硬度等。41、试验用的夹具使用不当，同样会造成试验力偏离，使试验结果误差较大。在承台砼浇注完成后及时测设墩柱轴线并弹好外模板线，模板支立位置用高标号砂浆找平，并在承台四个直角拐角处预设四个控制点，用以控制薄壁墩的垂直度（用垂准仪测设）。 （2）钢筋绑扎：按规范要求考虑到本桥施工进度，竖向钢筋采用直螺纹丝扣接头形式连接，这样较大程度加快了钢筋绑扎进度。高处钢筋绑扎采用定位架作为工作平台及钢筋固定。定位架与墩柱模板采用高强度螺栓进行连接固定。钢筋在加工前，首先将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，对弯曲变形的钢筋进行调直。依据图纸设计进行下料，弯制加工，并按图纸钢筋编号对钢筋分类编号存放。主筋下料长度根据模板高42、度和混凝土浇筑高度确定，加工施工的钢筋端部必须调直，要求切口的断面与钢筋轴线垂直。在钢筋的绑扎中，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。部分纵横水平钢筋可预放在绑扎位置，留出下人振捣砼的空间，边浇注砼边定位绑扎。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置PVC垫块。 （3）模板安装：钢筋绑扎完成后即开始安装模板。模板在安装前必须进行试拼，模板接缝、错台、连接等方面可能出现的问题，提前解决。试拼完后应将模板集中摊平，进行打磨、除锈、涂刷脱模剂。 （4）砼浇注：薄壁式墩身的砼设计标号为C40。混凝土浇注前对支架、模板、钢筋进行自检，自检合格后报项目部及监理工程师检验合格后开始砼浇注。浇筑混凝43、土，养生，标高复核的循环作业，直到设计高度。混凝土采取集中拌和，混凝土搅拌车运输。混凝土拌和中严格控制材料用量，并对拌和出的混凝土进行塌落度测定，控制好水灰比。砼的浇筑过程中，要按一定的顺序和方向分层进行，振捣方式采用插入式振动器。混凝土每层铺设厚度不可太厚，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，每层灌注厚度不大于30cm。应沿浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约30左右。棒头朝前进方向，插棒间距以50cm为宜，防止漏振。应依自动滑动的混凝土坡面循序进行，不得进行跳跃式振捣。有倾斜面时，应从低处开始，逐层扩展升高，并保持水平分层。在折角处，应作为一层处理。用插入式振捣器44、应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实 。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时应插入下层5cm，以清除两层间的接缝。插入式振捣器的机头，不得贴上模板，靠近模板振动时要保持5cm至10cm的间距。当振捣折角处不可避免靠近模板时，可用胶皮包裹机头。严禁利用钢筋振动进行振捣。施工中注意各种钢筋及铁件的预埋。（5）振捣时间每次振捣的时间要严格掌握。插入式振捣器，一般只要15-30s。混凝土应振捣到浆体停止下沉，无明显气泡上升。表面平坦泛浆，呈现薄层水泥浆的状态为止，然后慢提振捣器。振捣时间不宜过长，否则会产生离析现象。（6）拆模：砼强度达到设计强度70%45、以上时即可拆除下层模板。外模及工作平台拆成四大片，内膜拆成小片后由人工配合塔吊吊出。 （7）翻模：拆除的外模及内模人工打磨涂油后，由人工配合塔吊重新翻至未拆模板上方安装就位，准备下道砼浇注。 （8）养护：拆模后的墩身砼要及时洒水养护，由于墩身较高，洒水不易，故要求墩身采用塑料薄膜包裹覆盖。模板拆除时按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。4.施工过程中的控制4.1、原材料控制 施工所用碎石要进行级配及压碎值试验，砂主要做颗粒分析及含泥量试验，水泥主要做凝结时间、强度试验。对于不合格材料严禁进场。4.2、砼质量控制 砼严格按照配合比设计，对碎石、砂含水量测定后对碎石、砂重量进行调整后拌制砼，严格控制46、拌合时间，保证砼的和易性。对砼塌落度进行测定，以保证砼的和易性及强度。严格控制砼振捣方式、位置、时间、层厚。4.3、墩柱平面尺寸及坐标、垂直度控制 在砼浇注前用全站仪根据图纸对墩柱轴线进行放样，并放出护桩，在模板安装就位后，用直尺测量墩柱平面尺寸，并用垂准仪对墩柱垂直度进行测设。如发现偏移现象，马上纠正。5.施工工艺步骤：墩身施工工艺流程如下：施工准备绑扎钢筋拼装模板浇筑混凝土养护并拆除模板绑扎下一节段钢筋并安装模板施工至墩顶拆除模板。施工工艺流程见下图：基 顶 找 平绑 扎 钢 筋模 板 组 装砼连结面凿毛灌注第一段砼模板制作砼养护达到强度立 模、校 模墩身施工完成模板拆除浇筑第n+1节砼立47、模并检查校正绑 扎 钢 筋是否到达墩顶是否 6、质量控制要点：6.1工作平台空间有限，考虑墩身模板的安装调整，要求工作平台搭设要牢固、稳定。6.2 每节砼浇注前要进行墩位的纵横轴线的测量以防轴线的偏移。6.3 模板接缝采用双面胶带处理以防漏浆，由于模板上下倒运很容易碰撞要及时检查模板平整度，及时整修校核，确保墩身的几何尺寸及外观质量。6.4施工中注意新老砼的结合面的清洗和凿毛。7、安全保证措施：7.1作业高空临空面，布设安全护栏，保护施工人员安全。7.2 在整个工作平台四周及底部设安全网。7.3 内模施工必须有足够照明。7.4 上高墩作业的工人必须系带安全绳，穿防滑安全鞋。7.5 严格执行持证48、上岗，定期检查复核。7.6 加强机械设备的检查、维修、保养工作，做到使用前检查，使用后复查。7.7制订安全操作规程及安全技术措施，认真进行安全技术交底，提出安全生产的具体要求。四）.盖梁施工1、盖梁设计为C30钢筋混凝土，分左右两幅单独盖梁，盖梁宽1.7m，高1.6m和1.8m.每幅盖梁采用钢模，高度设计为2m，长度为13m，准备底模3套，边模1套，盖梁采用一次性装模，一次性浇筑砼成型。2、用抱箍横梁法，即利用立柱设抱箍，把两根横梁（槽钢）置于抱箍上，在横梁上横放方木，方木上置底模。为保证稳固，横梁跨中用木支架或钢管支架支撑加固，木支架或钢管支架可以直接支撑在用枕木或木材作衬垫的地面或施工平台49、上。3、盖梁模板的制作和安装盖梁模板同一由专业模板厂家加工，模板强度及平整度，接缝等均严格按规范要求执行。为保证盖梁的美观，减少模板的接缝，盖梁侧模、端模板采用钢模板，面板为5mm钢板，骨架为L7.5角钢，横向用I20槽钢加强。采用两块对接，这样也减少了模板拼装工作量，加快了施工进度。盖梁支架搭设后，铺设盖梁底模、端模，用全站仪、水准仪测量放样,再用千斤顶精确调整底模至设计标高和设计的横坡，然后安装盖梁钢筋。4、 盖梁钢筋制作和安装盖梁钢筋统一在钢筋棚中加工，骨架在钢筋棚中焊接成型，用汽车运至现场，用25t汽车吊装到盖梁底模上。钢筋制作应严格按设计尺寸，弯起的钢筋应先放样，做出模型钢筋，再依模加工，以保证钢筋的加工和安装精度。钢筋焊接应严格遵守设计规定和规范要求。5、 盖梁混凝土的浇筑当盖梁模板安装完毕并经现场监理验收合格后，即可进行混凝土浇筑工作，盖梁砼的浇筑经采用混凝土罐车运输，利用混凝土泵输送到盖梁模内。盖混凝土由于浇注面积大，因此采用分层浇注，每层浇注厚度为30cm。在浇注盖梁混凝土过程中，应随时测量和记录支承架的变形及沉降量，试件取样组数应为2组。盖梁支座垫石混凝土在下一次安模浇注。盖梁混凝土养护应及时，温度高时用麻袋覆盖，养护时间一般为7天。盖梁支架的拆除应在混凝土强度达到设计强度的80%之后进行，盖梁强度以试验室试件抗压强度为准。