1、正本轨道交通地铁土建项目车站主体结构明挖顺筑法施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录第一章 工程概况61.1编制依据61.2工程概况6XX镇站工程设计概况6XX站工程设计概况7钢筋保护层8工程材料81.3工程重难点9各工序协调作业是本工程控制重点91.3.2XX站施工节点控制是本工程的重点91.3.3车站防水质量控制是本工程的重点9第二章 施工筹划102.1 工程施工顺序及安排102.1.1主体结构单元划分102.1.2施工顺序及安排122.2 工程管理组织机构及职责14第三章 施工进度计划142、3.1施工进度计划143.2 施工进度计划说明15第四章 资源配置计划164.1 劳动力配置计划164.2 材料配置计划164.3 机械配置计划16第五章 施工方法及工艺要求175.1主要施工方法及工艺17垫层及接地网施工175.1.2 钢筋施工17钢筋原材料要求17钢筋加工18钢筋的绑扎、安装19钢筋的构造要求22钢筋的连接27钢筋绑扎施工注意事项305.1.3杂散电流施工315.1.3.1杂散电流施工工艺315.1.3.2连接端子施工325.1.3.3杂散电流防护对结构钢筋的焊接要求335.1.4支架、模板施工33顶板及顶板下侧墙33中板及中板下侧墙34中间立柱37中墙、内隔墙37梁位置设3、置大样38特殊部位模板支撑设计39模板安装405.1.4.8模板的拆除415.1.4.9挡头模的施工415.1.4.10现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法425.1.5混凝土施工425.1.5.1混凝土施工一般要求425.1.5.2垫层混凝土435.1.5.3板梁混凝土的浇筑435.1.5.4侧墙混凝土的浇筑445.1.5.5柱混凝土455.1.5.6细部构造465.1施工缝465.1变形缝465.1预埋件、预埋孔洞465.1.5.7抗浮压顶梁475.1.5.8混凝土的养护475.1.5.9混凝土质量验收标准475.1.5.10混凝土的缺陷处理485.1.5.11混凝土浇筑及外观质量控制494、5.1.5.12混凝土结构的防裂措施495.1.6预埋件及预留孔洞的处理505.1.7防迷流工程515.1.8盾构钢环安装515.1.9人防结构施工525.1.10站台及内部结构施工525.2 内部结构施工技术要点525.2.1垫层施工要点525.2.2模板工程技术要点535.2.3钢筋工程控制技术要点545.2.4混凝土工程技术要点545.2.5防迷流施工技术要点555.3结构防水555.3.1 施工总体工艺流程565.3.2混凝土结构自防水565.3.3钠基膨润土防水毯615.3.4自粘聚合物改性沥青防水卷材635.3.5单组分聚氨酯涂料655.3.6细部构造防水68施工缝685.3.6.5、2变形缝705.3.6.3诱导缝725.3.6.4格构柱、抗拔桩、穿墙管、离壁沟、接地电极及降水井防水735.3.7 通道口防水处理775.3.8盾构洞口防水收口处理775.3.9接缝材料施工技术785.3.9.1 钢边橡胶止水带施工技术要求785.3.9.2 背贴式止水带施工技术要求795.3.9.3 遇水膨胀止水胶施工技术要求805.3.9.4 可重复注浆的注浆管施工技术要求805.3.9.5 膨润土橡胶遇水膨胀止水条825.3.9.6 聚氨酯建筑密封胶825.4质量保证措施825.4.1施工质量控制节点及流程825.4.2结构施工质量控制要点905.4.3质量保证措施915.5 安全保证6、措施935.5.1高大模板施工安全技术措施935.5.2吊装作业安全技术措施945.5.3临时用电安全技术措施955.6雨季施工措施965.7防台、防汛施工技术措施985.7.1防台、防汛施工技术措施985.7.2防洪技术措施1005.8高温天气混凝土施工措施1015.8.1高温天气混凝土浇筑技术措施1015.8.2高温季节施工安全措施102第一章 工程概况1.1编制依据1、地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）（2003年版） 2、建筑结构荷载规范（GB50009-2012）3、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）（2011版）4、地下工程防水技术规范（7、GB50108-2008）5、混凝土结构耐久性设计规范（GB/T50476-2008）6、城市轨道交通技术规范 （GB50490-2009）7、城市轨道交通地下工程建设风险管理规范（GB50562-2011）8、钢筋机械连接技术规程（JGJ107-2010）9、钢筋焊接及验收规范（JGJ182012）10、混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图（11G101-1）11、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2011）12、建筑施工模板安全技术规程（JGJ162-2008）13、XX市轨道交通XX工程土建施工项目-TS-08标土建工程招标及其他相关文件14、XX市轨道交8、通XX工程土建施工项目-TS-08标施工合同15、XX市轨道交通XXIII-TS-08标总体施工组织设计16、XX市轨道交通XXXX镇站主体结构施工图（3HXS314-JG-02-00）17、XX市轨道交通XXXX站主体结构施工图（3HXS315-JG-02-00）1.2工程概况XX镇站工程设计概况XX镇站位于XX路与XX路交叉口和XX路与XX路交叉口中间，沿XX路南北向布置。车站外包长度189.1m、标准段外包宽度19.7m。车站设置四个出入口以及两组风亭。车站主体长189.1米，标准段宽19.7米，基坑深16.720.3米，覆土厚度约3.3米，结构形式为为双层双跨的框架结构。车站有效站台中9、心里程为右DK15+762.789，设计起点里程为右DK15+686.989，设计终点里程为右DK15+876.089。车站采用明挖顺筑法施工，围护结构采用地下连续墙+砼、钢管支撑；基坑采用分段分层开挖； 车站为地下二层钢筋混凝土框架结构，顶、中、底板与侧樯形成闭合框架，底、中、顶板设计为梁板体系。主要尺寸见表1.2.1-1结构尺寸表。 结构尺寸表结构构件尺寸（mm）顶板厚端头井1000、标准段800顶纵梁（宽、高）1000*2000中板400中板纵梁（宽、高）700*1000底板端头井1000、标准段900底纵梁（宽、高）1100*2200边墙端头井900、标准段700柱（长、宽）1400*10、800、1300*800、1200*800、800*900、900*700、500*700、1300*700、900*900XX站工程设计概况XX站为全线的第15 座车站，车站位于XX路与XX路交叉路口西侧，沿XX路东西向布置。车站为地下两层明挖车站，共设三个出入口及两组风亭。车站主体长205.391米（车站内净），标准段宽19.7米，基坑深16.918.8米，覆土厚度3.053.50米。车站两端各设一处盾构井（盾构由车站西端始发，东端二次始发）。车站在16轴与20轴之间设置轨排井，轨排井尺寸为8.530（米），轨排井范围内的框架梁柱及板在轨排施工完毕后浇筑。车站采用明挖顺筑法施工，围护结构采11、用地下连续墙+砼、钢管支撑；基坑采用分段分层开挖； 车站为地下二层钢筋混凝土框架结构，顶、中、底板与侧樯形成闭合框架，底、中、顶板设计为梁板体系。主要尺寸见表1.2.2-1结构尺寸表。 结构尺寸表结构构件尺寸（mm）顶板厚端头井1000、标准段800顶纵梁（宽、高）1000*2000中板400中板纵梁（宽、高）700*1000底板端头井1200、标准段900底纵梁（宽、高）1100*2200边墙端头井900、标准段700柱（长、宽）1200*800、1300*800、2000*800、1100*800、900*700、1500*800、500*500、900*900、300*300钢筋保护层受12、力钢筋的混凝土保护层厚度不得小于钢筋的公称直径，且在一般环境条件下应符合下表的规定。详 混土结构构件钢筋的净保护层最小厚度（mm）结 构类 型地下连续墙灌注桩车站主体结构顶、底板楼板柱侧 墙外侧内侧外侧内侧外侧内侧保护层厚度707070454530354535注：* 箍筋、分布筋和构造筋的混凝土保护层厚度不得小于30mm。* 车站内的楼梯及站台板等内部构件主筋的保护层厚度可采用25mm。* 顶、底板梁钢筋保护层厚度外侧取45mm，内侧取35mm；中楼板梁钢筋的保护层厚度取35mm。净保护层厚度指最外层钢筋（包括箍筋、构造筋、分布筋等）的外缘到构件表面距离。*机械连接套筒的保护层厚度宜满足钢筋最13、小保护层厚度规定、机械连接套筒的横向净间距不宜小于25mm；套筒处箍筋的间距仍满足相应的构造要求。工程材料（1）混凝土顶板（顶板梁）、底板（底板梁）、压顶梁及侧墙采用C35混凝土，抗渗等级P8，中板（中板梁）站台板及土建风道采用C35混凝土，柱采用C45混凝土，底板下素砼垫层及结构内素砼回填采用C20混凝土。顶板、中板大开孔（轨排孔、盾构吊装孔等）封孔砼施工时，应先凿毛老混凝土，浇水充分湿润界面清洗干净并涂界面剂方可浇筑新混凝土，并加强养护和防水处理。（2）钢筋及焊条钢筋：采用HPB300E级钢筋和HRB400E级钢筋。材质应分别符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499.2）及钢14、筋混凝土用热轧光面钢筋（GB1499.1-2008）。纵向受力钢筋采用普通钢筋时，钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1.3，且钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%。钢筋接驳器：采用相关部门检测认可A级冷镦钢筋等强度直螺纹接驳器，并经现场试验合格后方可使用。钢板和型钢：材质应符合普通碳素结构钢技术条件（GB799-88）的规定，并有符合国家标准的证明书。预埋铁件：Q235。焊条： HPB300E级钢筋采用E43xx型，HRB400E级钢筋采用E55xx型。顶板、站厅层侧墙需采用具有补偿收缩能力的混凝土。1.3工程15、重难点各工序协调作业是本工程控制重点主体结构施工阶段同时进行土方开挖、支撑架设等工序，交叉作业多，接口多，施工干扰大，各工序施工过程中同时存在着各种因素的影响如道路、用电、场地等因素，不可避免的出现同时施工同时占用的问题，施工中如果不加以协调可能出现施工纠纷、施工缓慢、施工停滞等问题，如若形成恶性循环将对各工序施工及工期造成一定的影响，因此施工过程中土方开挖、支撑架设、结构施工等各工序的协调作业控制是本工程施工中的一大重点。1.3.2XX站施工节点控制是本工程的重点XX站车站两端各设一处盾构井（盾构由车站西端始发，东端二次始发），为了保证年2016年5月满足盾构施工场地布置、管片堆场、后配套设16、备、盾构转场下井条件。2016年底计划产值的顺利完成，后续结构施工中需要加大机械设备、人员的投入，现阶段如何在保证安全的前提下加快XX站各节点工期的进度是本工程的控制重点。1.3.3车站防水质量控制是本工程的重点地下工程的防水施工是一个复杂的系统工程，牵涉的面广，它的质量是通过围护结构的地下连续墙砼质量、到主体砼自防水，主体结构外防水及施工缝、变形缝等各个环节的防水质量综合体现，任何一个环节做得不好，都有可能对整体防水效果产生很大的影响，因此在整个施工过程中，必须加强全过程控制，确保每一道工序的防水质量。由于车站接口多，地下水压力较大，防水难度大，因此防水施工是车站施工的重点及施工成败的关键之17、一。本车站结构比较复杂，防水板接头、各水平、纵向施工缝多，车站主体结构防水和出入口防水处理不容忽视，如何保证本标段施工的防水质量是本工程的一个技术难点。第二章 施工筹划2.1 工程施工顺序及安排2.1.1主体结构单元划分为了保证主体工程的施工质量，预防结构混凝土开裂，加快施工进度，结构施工钢筋混凝土采用分段法施工。施工节段的划分原则如下：1、结构节段的施工缝设于结构柱间受力较小部位，即梁跨的1/31/4处；2、结合附属结构情况，主体结构尽量避免将分段接缝设在出入口或风道结构范围内，保证施工缝的整体性；3、分段时尽量减少非标准段，便于施工操作统一；4、为防止梁板混凝土开裂，纵向间距满足设计规定，18、可与诱导缝统一考虑使二者兼用。综合考虑本标段的总体施工程序与主体的结构特点、规范规定、混凝土施工特点及组织各工序流水施工的要求，对主体结构进行施工单元划分，混凝土工程施工单元与土方工程分界是相同的。施工单元划分示意图如下图、表。图2.1.1-1 XX镇站施工单元划分示意图 表2.1.1-1 XX镇站结构施工段（纵向）划分表 序号分段名称结构缝位置施工段长度结构缝类型1第一单元3轴南3.3m17.3m施工缝2第二单元6轴北3.0m16m施工缝兼诱导缝3第三单元8轴北3.0m18m施工缝4第四单元10轴北3.0m18m施工缝5第五单元12轴北4.0m17m施工缝6第六单元13轴南4.0m17m施工19、缝7第七单元15轴南3.0m17m诱导缝8第八单元17轴北2.5m16m施工缝9第九单元20轴北3.5m17.35m施工缝兼诱导缝10第十单元21轴南3.4m16m施工缝11第十一单元19.45图2.1.1-2 XX站施工单元划分示意图表2.1.1-2 XX站结构施工段（纵向）划分表 序号分段名称结构缝位置施工段长度结构缝类型1第一单元4轴东2.0m22.3m施工缝兼诱导缝2第二单元7轴东1.667m23.867m诱导缝3第三单元9轴东1.667m18.0m施工缝4第四单元11轴东3.0m19.333m诱导缝5第五单元13轴东3.0m18.0m施工缝6第六单元15轴东3.0m18.0m诱导缝720、第七单元18轴西1.8m22.0m施工缝8第八单元20轴东3.0m22.6m诱导缝9第九单元23轴西2.3m24.5m施工缝10第十单元17.918m 2.1.2施工顺序及安排主体结构施工程序以基坑土方开挖顺序为主，主体结构施工顺序同车站土方开挖顺序施作，即由两端同时向中间施工。按照设计提供的单元划分进行接地、垫层、防水层施工，随后施工结构底板。施工时保证在基坑开挖到底后，立即安排人工清底，及时封底。各单元施工中采取纵向紧跟土方开挖，竖向按照结构板、墙相应顺序进行上部构件施工原则，展开多作业面施工。主体结构采用明挖顺作法施工。根据设计图说明，明挖结构施工时进行分段。基坑开挖到设计标高，即进行垫21、层和防水施工，最后进行主体结构施工。车站主体结构分段施工，每个分段自下而上浇筑底板、边墙、中柱、中板、边墙、顶板。主体结构与附属结构间设置变形缝。主体结构施工流程见下“表主体结构施工流程表”。 主体结构施工流程表序号施工步骤示意图施工内容1、基底验槽；2、接地网施工；3、垫层施工；4、部分降水井封井；5、底板及侧墙防水层施工；6、底板及侧墙结构施工。1、拆除第四道支撑；2、侧墙防水层施工；3、施工地下二层侧墙及立柱至第3道支撑底；4、架设第三道支撑换撑。1、拆除第三道支撑；2、侧墙防水层施工；3、施工完成中板及侧墙结构。1、中板达到80%强度后，拆除第2道支撑及第3道支撑换撑；2、侧墙防水层施22、工；3、顶板、侧墙及立柱结构施工。1、施工顶板防水层、细石砼保护层；2、施工压顶梁；3、拆除第一道支撑；4、顶板达到设计强度后，顶板上土方回填；5、封闭全部降水井。2.2 工程管理组织机构及职责项目部成立以项目经理为首的主体结构施工领导小组，负责本车站的结构施工进度、质量控制以及现场的协调和防护等工作。第三章 施工进度计划3.1施工进度计划表3.1-1 车站主体结构主要节点工期计划表单位工程名称项目名称开始时间完成时间工期备注XX镇站土方开挖、钢支撑安装160天底板施工180天中板施工2016.3.1145天顶板施工138天降水施工2336天顶板防水、基坑回填、交通疏解45天XX站土方开挖、钢23、支撑安装170天底板施工2015.12.262016.6.15173天中板施工52016.6.30108天顶板施工152天降水施工336天顶板防水、基坑回填、交通疏解2016.7.1845天3.2 施工进度计划说明一个单元土方开挖完成后，立即进行该单元主体结构的施工。车站一个施工单元周期见下表所示（含拆撑、拆脚手架时间）。在基坑开挖完一个结构段长度时，开始施做第一单元结构，每个单元每循环用时45d，顺次流水作业。端头段每个单元用时55天。表3.2-1 车站标准段施工周期表项目名称施 工 内 容时间(天)备注底板(12d)1.垫层施工12.绑钢筋、浇筑混凝土43.底板养护、拆除第三道支撑7站台层24、立柱、站台层侧墙及站厅层板(15d)1.绑扎柱钢筋2绑扎柱钢筋在底板养护期间进行2.立脚手架、模板；绑扎边墙钢筋、浇筑柱砼43.层板钢筋绑扎、立模加固、浇侧墙及板砼44.中板养护，拆除第二道支撑7站厅层立柱、站厅层边墙、顶板(18d)1.绑扎柱钢筋2绑扎柱钢筋在站厅板养护期间进行2.立脚手架、模板；绑扎边墙钢筋、浇筑柱砼43.层板钢筋绑扎、立模加固、浇侧墙及板砼44.顶板养护，拆除内部脚手架10共 计45表3.2-2 车站盾构井施工周期表项目名称施 工 内 容时间(天)备注底 板(13d)1.接地网、垫层施工12.钢筋绑扎、浇筑混凝土53.底板养护、拆除第三、四道支撑7站台层立柱、中板及其下层25、边墙(21d)1.绑扎柱钢筋2绑扎柱钢筋在底板养护期间进行2.立脚手架、模板；绑扎边墙钢筋、安装盾构钢环、浇筑柱砼103.层板钢筋绑扎、立模加固、浇侧墙及中板砼44.中板养护，拆除第二道支撑7站厅层立柱、顶板及其下层边墙(21d)1.绑扎柱钢筋2绑扎柱钢筋在中板养护期间进行2.立脚手架、模板；绑扎边墙钢筋、浇筑柱砼53.层板钢筋绑扎、立模加固、浇侧墙及顶板砼44.养护，拆除脚手架12共 计55第四章 资源配置计划4.1 劳动力配置计划表4.1-1 劳动力配置表班组名称主要工作人数电焊工钢筋焊结20架子班脚手架搭设、拆除45钢筋班钢筋绑扎、制作60模板班模板安装及拆除60混凝土班砼浇注及养护2426、合计2094.2 材料配置计划施工主要原材料为钢筋、混凝土、脚手架钢管、模板、定型支撑排架等。钢筋根据施工进度计划，做到分期、分批进场和分类别堆放并作好钢筋的标识和维护工作，避免锈蚀或油污，确保钢筋表面洁净；混凝土采用购买商品混凝土；脚手架钢管、模板、定型支撑排架等通过租赁方式，循环使用。4.3 机械配置计划表4.3-1 机械配置计划序号设备名称型 号单位数量1钢筋切断机GQ40-A型(3KW)台62钢筋成型机GC40-1型(3KW)台63硅整流电焊机ZXG-300型台254插入式振动器通用产品只305平板式振动器通用产品只106汽车吊25T辆2第五章 施工方法及工艺要求5.1主要施工方法及工27、艺垫层及接地网施工基坑收底完成后及时施作接地网并铺筑C20快硬素砼垫层。垫层每12个开挖小段浇筑一次，即24根支撑范围。垫层厚20cm，采用C20商品混凝土，为加快施工进度，采用C20快硬强砼。垫层施工时严格控制标高，待素混凝土垫层浇完后，强度达到2.5mPa后，进行底板钠基膨润土及细石砼保护层施工。接地网施工业主已委托专业单位对全线各站按地网统一进行施工，我部需作好协调配合工作。5.1.2 钢筋施工钢筋原材料要求（1）、车站主体结构所使用的HPB300E和HRB400E钢筋符合现行国家标准的规定；（2）、进场钢筋具有出厂质量证明书或试验报告单、按炉罐（批号）及直径分批检验，同批次钢筋不大6028、t取样检验，并通知监理见证取样。检验内容包括外观检查及力学性能试验，合格后方可使用；（3）、钢筋在加工过程中发生脆断、弯曲处裂缝、焊接性能不良或有力学性能显著不正常（例如屈服点过高）等现象时，该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验；（4）、进场钢筋平直、无损伤，并且其表面没有裂缝、油污、结疤、折叠、颗粒状或鳞片状老化锈；（5）、进场钢筋分类、分批堆放，并挂牌标识，严禁混乱堆放：（6）、钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于1.25；屈服强度实测值与强度标准值的比值不小于1.3。钢筋加工（1）、钢筋加工前对在场地内有弯折钢筋进行调直，钢筋下料前对施工队进行钢筋加工、下料技术交底。（2）29、钢筋加工的形状，尺寸符合设计要求；钢筋表面洁净、无损伤、油渍和锈蚀。（3）、钢筋级别、钢号和直径应符合设计要求。（4）、钢筋的切割按下列步骤进行：.根据工程需要和钢筋长度做好配料，统筹安排，降低损耗。.操作前调整好定尺板位置，经试切12根，核对好尺寸后方可成批生产。.禁止切割直径超过力学性能规定范围的钢筋，一次切割多根时，必须换算钢筋的截面积。.断料后，根据料牌上所写的钢筋种类、直径、尺寸和根数分别堆放。.钢筋切断过程中，如发现有劈裂、缩头、马蹄形以及严重的弯头时，将该部分切除；如发现该钢筋的硬度过硬或过软，与级别不相称时，建议对该批钢筋进一步检验；钢筋切断长度的偏差，不得大于各种配筋的允许30、偏差范围。（5）、钢筋的弯钩或弯折符合下列规定：.受力钢筋弯钩和弯折符合以下要求：HPB300E钢筋末端作180弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直部分长度不小于钢筋直径的10倍。钢筋末端作135弯钩时，HRB400E级钢筋的弯弧内直径不小于钢筋直径的4倍，弯后平直部分长度按设计要求确定。钢筋末端作不大于90弯折时，其弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍，弯后平直部分长度按设计要求确定。.钢筋弯成型在常温下进行，严禁热弯曲，产生颈缩现象，也不允许用锤击或尖角弯折。.钢筋加工完成后，分批堆放，在运输、储存过程中保留标识牌。.钢筋堆放及加工场地防雨、排水设施达到要求，避免水浸现象发生。.31、钢筋加工允许偏差见表5.1.2.2-1。表5.1.2.2-1 钢筋加工容许偏差表项目允许偏差或允许值（mm）检查频率检验方法范围点数受力钢筋成型长度+5，-10每一类型抽查10，且不少于5件1钢尺检查弯起钢筋弯起点位置10弯起高度0，-10钢筋总长+5，-10箍筋尺寸0，-52弯起角度21（6）、钢筋成品管理.弯折成型的钢筋必须轻抬轻放，避免产生变形；经过规格、外形尺寸检查的成品分类堆放、挂牌标识。.成型钢筋经检查验收合格后，将该批成型钢筋全部运到堆放场地，按编号分隔整齐堆放、挂牌标识，标清所属工程部位。.钢筋成品集中堆放，地面保持干燥，并有方木作为垫件，防止锈蚀。.成品堆放按工程名称、部位进32、行编号分类按需用顺序堆放。图5.1.2.2-1 钢筋分类标识、堆放示意钢筋的绑扎、安装（1）、施工准备.绑扎前认真核实施工图，核实钢筋各部位配筋准确无误，确定钢筋的形状及各细部的尺寸，各类结构的施工程序；对于梁板钢筋的上下位置应根据钢筋保护层厚度相应放置，当梁板位置发生冲突时，可将板主筋在梁纵筋位置进行弯折穿过。.核对钢筋配料单和料牌，再根据料单和料牌核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确，有无错配、漏配及变形，如有此情况，及时整修、增补。.准备好控制混凝土保护层的水泥砂浆垫块，水泥垫块的厚度不小于保护层的厚度。.在垫层上放设底板、基础梁钢筋位置线及墙、柱、站台墙插筋定位线，梁、板33、主筋在模板上弹线，梁箍筋、板分布钢筋均在主筋上划线。（2）、基础底板、基础梁钢筋安装、绑扎.在垫层上弹出钢筋位置线和墙、柱插筋位置线。算出底板钢筋的实际需要量，将加工成型的钢筋吊放入基坑，在基坑内进行钢筋连接。.基础梁为下翻梁时，先在基础梁上口架设横杆34根并支撑牢固，再按间距穿入箍筋，再穿入基础梁的下部纵筋和构造钢筋。绑扎基础梁底部钢筋和下部构造钢筋，再绑扎底板下层钢筋。底板主筋由梁上部纵筋和构造钢筋间穿过。当有集水坑和设备基础时，底板下层钢筋铺装时先铺集水坑和设备基础底板下层钢筋。.底板和梁底层钢筋绑扎检验合格后，放置底板混凝土保护层用的砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按1.0m距离梅花34、型摆放。.下层钢筋绑扎完毕，检验合格后，放置底板及基础主梁钢筋马凳，在马凳上摆放纵向主筋。基础梁的纵筋为双排或三排，每排钢筋之间间距应满足砼粗骨料最大粒径。马凳纵纵、横向间距2m，采用HRB40016钢筋，马凳高度与板之间钢筋层距相同。详见马凳筋大样图.钢筋接头必须符合规范和设计要求设置。底板横向主筋同分布钢筋的绑扎，除外围两行钢筋的交点全部绑扎牢固外，中间部分交叉点可间隔交错绑扎牢固。.底板钢筋和基础梁钢筋绑扎完毕后，根据弹好的墙、柱、站台墙的位置线，将伸入基础底板和梁的插筋同底板或梁钢筋绑扎、点焊牢固。插筋伸入基础深度、甩出的长度及甩头错开的长度应符合设计和规范锚固长度要求，错开长度、锚固35、长度应满足35d。.底板钢筋纵向分布钢筋应从侧墙外5cm位置按设计要求间距布置。（3）、墙、柱钢筋绑扎.墙、柱钢筋绑扎前应弹出墙、柱边缘线和墙、柱边缘控制线（距离边缘1520cm线）以及墙中暗柱、预留洞室位置。.清理接茬位置浮浆及柱钢筋污渍，整理底层伸出的柱预留钢筋后将柱箍筋叠放在预留钢筋上。箍筋数量应准确，施工注意不得遗漏抗震加密箍筋。.在连接好的柱主筋上画出箍筋的位置线，按画好的箍筋位置线将已套好的箍筋往上移动，由上而下绑扎，箍筋应尽量避开套筒的位置，箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖向交错布置。箍筋应与主筋垂直和密贴,箍筋转角处与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。当柱36、设置有拉筋时，拉筋应钩住箍筋。.侧墙竖向主筋连接前应清理墙基础接茬面混凝土及竖向预留钢筋上的污渍，并整理、校正侧墙竖向钢筋。竖向钢筋连接后，在竖向钢筋上画出预留洞室的位置线，按设计及规范要求处理预留洞室处钢筋。.墙内如有暗柱，应先绑扎暗柱钢筋，再绑扎外层（迎土面）钢筋，检验合格后绑扎内层钢筋。侧墙钢筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点均应逐点绑扎。.两层钢筋绑扎完毕后，绑扎拉结筋以固定两排钢筋的骨架间距。拉结钢筋间距400400mm梅花形布置。（4）、梁、板钢筋绑扎.梁、板钢筋安装前应清理接茬面混凝土和预留钢筋上的污渍。.在梁上口架设横杆34根，再按间距穿入梁箍筋，再穿入梁下部纵向受力钢筋和部分构37、造钢筋，并同箍筋绑扎牢固，设置垫块。梁下部钢筋固定后，摆放、固定腋角钢筋。再穿入次梁的下部纵筋和部分构造钢筋（如设计有构造钢筋），次梁的箍筋应套在下部钢筋和构造钢筋上。次梁下部纵向钢筋绑扎完毕后，再穿入板钢筋。.板下层钢筋绑扎完毕,检验合格后方可放置马凳，绑扎上层钢筋。板钢筋网除外围两根筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。.梁、板钢筋的位置根据主筋保护层放置。当板上层钢筋与梁上层钢筋上下位置有冲突时，可将板钢筋在梁位置进行弯折由梁钢筋下方穿过。当板下层钢筋与梁下层钢筋上下位置有冲突时，可将板主筋在梁位置进行弯折由梁钢筋上方穿过。钢筋的构造要求钢筋的锚固 钢筋最小锚固长度，在任何情况下受拉38、钢筋的锚固长度不应小于250mm。框架梁、柱、墙、板钢筋的最小锚固长度见表5.1.2.4-1 钢筋最小锚固长度表钢筋类型LaE混凝土强度等级C30混凝土强度等级C35混凝土强度等级C45HPB30032d29d26dHRB400d2537d34d30dd2541d38d33d（1）、钢筋接头.受力钢筋的接头应设置在受力较小处，在同一根钢筋上宜少设接头。钢筋接头采用单面焊接，焊接长度10d。.受力钢筋的接头位置应相互错开，当采用非焊接的搭接接头时，从任一 接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，或当采用焊接接头时在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm的区段范围内，有接头的受39、力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合表2规定。2 钢筋总截面面积百分率表接头型式受拉区受压区备注绑扎搭接接头25%50%焊接接头50%不限机械连接接头不限不限一级.钢筋接头位置要求a.柱竖向钢筋的非连接区：基础顶面以上H/3范围及每楼层梁、板顶面和底面上下H/6，且不小于500mm及柱柱截面的范围。H为站台层间净空高度。b.墙体钢筋：水平分布钢筋接头应设置在暗柱范围以外。采用机械连接时，竖向钢筋接头应设置在基础或楼板顶面以上不小于50cm的位置，接头错开35d。c.梁钢筋：梁上部钢筋接头应放置在跨中L/3范围内，L为梁跨度。相邻两跨的下部钢筋通长时，可在支座处焊接或机械连接。d.板40、钢筋：横向主筋应放置在跨中大于1/3净跨范围内进行连接。（3）、钢筋在节点位置的施工.顶、中、底板与侧墙及柱的连接构造符合下图中要求。（4）、主梁（框架梁）、次梁构造要求.纵向钢筋接头先采用机械连接接头，梁的上部通长钢筋可选择在跨中 1/31/4净跨范围内搭接。相邻两跨的下部钢筋当直径、位置相同时，钢筋通长，此时通长钢筋可在支座处搭接。设在上述范围内的接头（支座除外）按50%错开绑扎搭接接头范围，箍筋加密间距100mm。梁内箍筋均采用封闭形式，并做成135弯钩，当梁的上部钢筋为多排时，应增加直线段，弯钩在二排或三排钢筋以下弯折。箍筋大样图及弯钩要求见下图。.框架梁箍筋加密区及支座筋伸入临跨长度41、，按照图中要求施工，框架梁箍筋加密区及支座筋伸入临跨长度见下图。.次梁作用处的主梁，均应设附加箍筋，附加箍筋布置见下图.主梁与次梁高相同时，次梁下部纵向钢筋应置于主梁下部纵向钢筋之上，次梁纵向钢筋布置图见下图（5）、柱钢筋构造柱纵向钢筋接头采用机械连接或焊接接头，一般在楼板面以上每隔一根错开接头；当柱子变截面时，或当柱（暗柱）上层钢筋直径大于下层柱（暗柱）钢筋直径时，在施工下层柱时应留出上层柱的插筋，插筋锚入下层柱内的长度LaE 。柱子箍筋采用复合箍，由大箍和中间小箍或拉结钢筋组成，除拉结钢筋外均采用封闭形式，并做成135弯钩，弯钩端头直段长度不小于10d，且拉接筋应紧靠纵筋并同时钩住封闭箍筋42、及纵向钢筋。框架边柱与柱顶框架梁连接见图框架边柱与柱顶框架梁连接构造图，框架柱箍筋加密区布置范围及见图框架柱箍筋加密区布置图。图-1 框架边柱与柱顶框架梁连接构造图图2 框架柱箍筋加密区布置图（6）、预留孔洞施工要求.墙上孔洞必须预留，除按结构施工图纸预留孔洞外，尚须根据各工种施工图纸，由各工种的施工人员核对无遗漏后才能施工，图中未注明洞边加筋者按下述要求施工：如洞口尺300mm时，洞边不设置附加钢筋，墙内钢筋由洞边绕过，不得截断；当洞口尺寸300mm且800mm时，凡涉及到车站底板、中板、顶板及侧墙范围内需要在结构墙上开孔时，其结构钢筋按如下要求进行焊接：a.围绕孔洞的内外层（或上下层）纵向43、横向钢筋在交叉点应焊接，围绕孔洞形成钢筋环。在内外层（或上下层）钢筋环的四个角处，通过内外层（或上下层）钢筋内环的联络钢筋与外层（或上下层）钢筋环焊接，将两个钢筋环焊接起来。b.与钢筋环相交的横向、纵向钢筋（如中板内的横向、纵向钢筋，结构墙内的纵向竖筋，人行通道内水平筋等）应与钢筋环焊接。预留孔洞钢筋布置见图：图预留孔洞钢筋布置图。图 预留孔洞钢筋布置图.填充墙体钢筋构造要求对于200、240mm厚的墙身，当墙净高大于4m（2.7m）时，应在墙高的中部或门洞顶部设置一道与柱连接且沿墙全长贯通的水平圈梁，圈梁钢筋应锚入柱LaE；当墙长超过5m（4m）中间又无横墙或柱支承时，宜在墙顶与梁板结合处44、设置拉筋；当墙长超过层高的两倍或墙长超过4m时，应设置钢筋砼构造柱；构造柱除在施工图中注明外，尚应在墙体转角处、不同厚度墙体交接处、较大洞口（1500）隔墙门框的两侧长度小于1.0m窗间墙两端、悬臂墙端部设置构造柱。构造柱纵筋应锚入下部梁（板）及上部梁（板）内LaE。砼构造柱施工时，应先砌墙后浇柱构造柱与墙体连接处，需砌成马牙槎。填充墙体圈梁、拉结筋、构造柱见填充墙体圈梁、拉结筋、构造柱配筋图。图 填充墙体圈梁、拉结筋、构造柱配筋图钢筋的连接钢筋的连接点应避开受力较大位置，顶板（梁）、中板（中梁）上部钢筋应在距支座1/41/3L范围内连接，下部钢筋在支座范围内连接，底板（梁）反之；同一截面上的45、钢筋接头面积百分率为不超过50。钢筋除按图纸要求设置外，还应按照防杂散电流设计要求连接。针对主体结构钢筋种类繁多、位置复杂，结合施工顺序，钢筋接头采用单面焊、机械连接方式（板筋采用搭接单面焊、梁柱墙28的钢筋采用机械连接、28的墙钢筋采用机械连接）：A、焊接接头对直径大于20mm受力钢筋可以采用焊接接头。本工程需焊接的部位主要采用搭接电弧焊。搭接时，对钢筋进行预弯，保证两钢筋的轴线在同一直线上，单面搭接焊缝长为10d(级钢)。当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头相互错开，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500mm的区段内同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内受46、拉区接头数不超过50%。搭接焊接头质量检验：对每个接头进行外观检查，每300个同类型接头取一组试件作拉伸试验。钢筋焊接连接的要求a.焊接要求焊接时，引弧在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不烧伤主筋。焊接地线与钢筋接触紧密。焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。b.搭接焊本工程板钢筋采用单面焊。c.施焊前，钢筋的装配与定位，符合下列要求：采用帮条焊时，两主筋端面之间的间隙为25mm。采用搭接焊时，焊接端钢筋预弯，并使两钢筋的轴线在一直线上。帮条焊或搭接焊的焊缝厚度不小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不小于主筋直径的0.8倍，焊缝长度为单面焊时不小于钢筋直径10倍，双面焊时不47、小于钢筋直径5倍。钢筋与钢板搭接焊时，焊缝宽度不小于钢筋直径的0.6倍，焊缝厚度不小于钢筋直径的0.35倍。B、机械连接对直径大于20mm受力钢筋宜可以采用机械连接，直螺纹钢筋接头使用时满足钢筋机械连接技术规程(JGJ107-2010)及相关技术规范的要求。采用直螺纹钢筋接头时，按下述三步骤进行施作：a.套筒进场时，必须同时提供有效的型式检验报告。b.钢筋端部套丝前检查钢筋端头是否平直，以免影响套丝效果。c.切削直螺纹，用连接套筒进行试接，检验合格，用塑料盖保护钢筋丝头。C、施工注意事项a.钢筋焊接工艺、焊条选用以及质量标准符合国家现行钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）的规定，也可采用48、机械连接方式进行连接，并符合相应的技术规程。b.梁、柱构件受力钢筋不采用搭接接头。c.在墙、板节点部位，钢筋较密集，为保证钢筋的净距，不宜在该处采用钢筋搭接焊型式。d.相邻两钢筋的连接接头（焊接或者机械连接）均错开位置，且在35d的同一接头连接区段范围内钢筋接头不得超过钢筋数量的50%。e.根据钢筋级别、直径，接头形式和焊接位置，选择合适的焊条直径和焊接电流，保证焊缝和钢筋熔和良好。f.构件负弯矩受力钢筋（顶板、中板、顶梁、中梁的上缘钢筋，底板、底梁的下缘钢筋，边墙的外缘钢筋）可在跨中三分之一的范围内设置钢筋接头并按规定错开。g.帮条尺寸，坡口角度，钢筋端头间隙以及钢筋轴线等均符合相关规定。h49、.焊接地线与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。i.带有垫板或帮条的接头，引弧在钢板或帮条上进行，无钢板或帮条为接头，引弧应在形成焊缝部位，防止烧伤钢筋。j.焊接过程中要及时清渣，保证焊缝表面光滑平整；加强焊缝平缓过渡，弧坑饱满。D、质量检验a.取样数量与方法：钢筋电弧焊接头外观检查时，在接头清渣后逐个进行目测或量测其熔合程度、饱满程度、焊缝长度。强度检验时，从每批焊接成品中切取三个接头进行拉伸试验（以300个为一批，不足300个，也按一批处理）。b.外观检查钢筋电弧焊接头外观检查，符合下列要求：焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤、夹泡、夹渣现象；焊接接头处不得有任何裂纹；咬边深度、气孔、夹50、渣等数量与大小，以及接头尺寸偏差满足相关规范的要求。c.拉力实验钢筋电弧焊接头拉力实验结果，符合下列要求：三个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度值。至少有两个试件呈塑性断裂。当未达到上述实验规定指标时，重新取双倍数量试件进行复验，复验结果仍不符合规定，则该批接头为不合格品。E、安全技术焊接施工满足以下要求：a.焊接零线必须接地，以保证操作人员安全，对于焊接导线及焊钳导线处，都必须可靠地绝缘；b.焊工必须穿戴防护衣具，电弧焊工要戴防护面罩，施焊时，焊工立在干木垫或其他绝缘垫上。c.为了避免影响三相电路中其他三相用电设备的正常运转，焊机应设有单独的供电系统。钢筋绑扎施工注意事项（1）、钢51、筋绑扎前应准确放样，确保钢筋砼保护层厚度。钢筋绑扎完毕后，复核钢筋位置是否正确。振捣砼时防止碰撞钢筋，浇筑完混凝土后立即修整甩出的钢筋位置，防止柱、墙筋位移。（2）、梁柱端、柱核心区域箍筋应加密，施工时不得遗漏，造成钢筋返工。（3）、钢筋绑扎施工时，应注意钢筋接头设置在受力较小的位置，同一截面的接头百分率和钢筋错开要求满足设计及规范要求。（4）、在结构端头、拐角、节点等特殊部位钢筋的锚固应符合设计及规范要求。（5）、钢筋绑扎时禁止碰撞预埋件及洞口模板，模板内面涂刷脱模剂时不得污染钢筋。（6）、钢筋骨架制作与安装允许偏差和检验方法见表-1钢筋骨架制作与安装允许偏差和检验表。-1 钢筋骨架制作与安52、装允许偏差和检验表项目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽10钢尺检查网眼尺寸20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长10钢尺检查宽、高5钢尺检查受力钢筋间距10钢尺量两端中间，各一点取最大值排距5保护层厚度基础10钢尺检查柱、梁5钢尺检查板、墙、壳3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查5.1.3杂散电流施工5.1.3.1杂散电流施工工艺（1）、车站底板、中板、顶板、侧墙每隔5m横断面的表层横向钢筋与纵向钢筋焊成一闭合圈，闭合圈的起始位置以环向施工缝两侧第一排横向钢筋为起点，每隔5m间53、距逐一进行焊接。杂散电流横断面焊接示意图见图：杂散电流横断面焊接示意图，杂散电流施工横向与纵向钢筋焊接示意图见图：杂散电流施工横向与纵向钢筋焊接示意图。图1 杂散电流横断面焊接示意图 杂散电流施工横向与纵向钢筋焊接示意图（2）、车站底板、中板、顶板及内衬墙内，表层所有横向钢筋与纵向钢筋进行焊接。在结构段两端的两侧结构缝附近焊接引出杂散电流连接端子，两侧连接端子距结构缝边缘的水平距离不小于200mm，距底板表面垂直距离约为1000mm。连接端子端子引出示意图见图：3连接端子端子引出示意。3 连接端子端子引出示意（3）、在左右轨道线路下方分别选两根底板表层纵向钢筋与所有底板横向钢筋焊接，作为车站排54、流条。钢筋如用接驳器连接，须在接驳器与钢筋连接处加焊锡焊使其可靠电气连接。（4）、钢筋焊接接头形式主要有搭接焊接、交叉焊接、平行焊接，钢筋接头焊接形式示意图见图：4钢筋焊接接头形式示意图4 钢筋焊接接头形式示意图5.1.3.2连接端子施工车站与隧道连接处的施工缝，施工缝应通过填充防水材料使缝两侧的钢筋实现绝缘。每处施工缝在侧墙共设4个连接端子，连接端子采用508mm扁钢与侧墙内设置的排流条钢筋焊接，扁钢露出墙外部分钻14mm的孔安装螺栓、螺母、垫圈。连接端子安装见图：-1连接端子安装示意图。-1 连接端子安装示意图5.1.3.3杂散电流防护对结构钢筋的焊接要求（1）、车站每个结构段的结构表层纵55、向钢筋、横向钢筋应电气贯通，若有搭接，应进行搭接焊，搭接长度不应小于钢筋直径的5倍。（2）、结构段两端第一、二排横向钢筋与其结构层内侧全部纵向钢筋进行焊接。（3）、在每个结构段中，每隔5m应将其内层横向钢筋与内层所有纵向钢筋全部焊接。（4）、在线路左右钢轨下方分别选二根底板表层纵向钢筋与所有底板横钢筋向焊接。5.1.4支架、模板施工顶板及顶板下侧墙顶板、侧墙支撑体系采用满堂红钢管扣件式脚手架进行支撑，钢管规格为483.0，纵向、横向间距分别为600900mm，横向水平杆步距为700mm，纵向水平杆步距为1400mm。在架体外侧周边及内部纵横向每6m，由底到顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度应为656、m。在顶板梁两侧各加强一道纵向剪刀撑，由底到顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度为6m。为保证架体稳定性，水平方向在立杆顶部及扫地杆处各设置一道水平剪刀撑，架体外侧周边及内部纵横向每6m设置一道。顶板及下侧墙采用18mm厚木胶板，顶板下大方木采用100mm100mm红松木，大方木下设置顶托，大方木纵向布置，间距900mm。紧贴模板处小方木采用50mm100mm，间距为200mm。侧墙采用对撑，侧墙位置大方木采用100mm100mm红松木，水平向布置，横压间距750mm，小方木采用50mm100mm，竖向布置，间距为200mm。 满堂支撑架的可调托撑螺杆伸出长度不宜超过300mm，插入立杆内的长度不57、得小于150mm。顶板施工时，中板下脚手架不允许拆除。图5.1.4.1-1 主体结构梁、板模板及脚手架支撑示意图图5.1.4.1-2 主体结构侧墙模板及脚手架支撑示意图中板及中板下侧墙中板、侧墙支撑体系采用满堂红钢管扣件式脚手架进行支撑，钢管规格为483.0，立杆纵向、横向间距分别为900900mm，纵向步距为1400mm，横向步距为700mm。在架体外侧周边及内部纵横向每6m，由底到顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度应为6m。在中板梁两侧各加强一道纵向剪刀撑，由底到顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度应为6m。为保证架体稳定性，水平方向在立杆顶部及扫地杆处各设置一道水平剪刀撑，架体外侧周边及内部纵58、横向每6m设置一道。中板底模采用18mm厚木胶板，支撑系统采用钢管扣件满堂红脚手架，底部设置扫地杆距离基面高度为0.2m，立杆上部横杆上放置50100mm小方木，小方木间距0.25m，由上述满堂红脚手架及支撑方木组成顶板底模支撑系统。侧墙采用对撑，侧墙位置大方木采用100mm100mm红松木，横向布置，横压间距700mm，小方木采用50mm100mm，竖向布置，竖压间距为200mm。考虑到风道板先于中板浇筑，风道板影响位置侧墙无法采用对撑，故设置2排连墙螺杆，连墙螺杆采用14的螺杆，螺杆布置间距为600mm，同时连墙螺杆应当锚入风道板内，防止风道板在中板浇筑过程中产生滑移。图5.1.4.2-159、 顶、中板下结构侧墙模板及脚手架支撑示意图图5.1.4.2-2 大样图A 扣件式脚手架中心节点1立杆 2纵向水平杆 3横向水平杆 4直角扣件图5.1.4.2-3 大样图B 斜交节点图5.1.4.2-4 中板和下立柱抗滑移扣件中间立柱中间立柱采取木模板+竖向大方木+横向双排48钢管+14对拉丝+钢管对撑作为支撑方案，立柱外侧搭设扣件式脚手架作为施工平台及浇筑平台，为保证立柱结构尺寸，立柱内需设置纵、横向构造定位筋。立柱14对拉丝竖向间距为60cm。图5.1.4.3-1 中间立柱模板支撑示意图图5.1.4.3-2 中间立柱模板支撑剖面示意图中墙、内隔墙中墙、内隔墙采取木模板+竖向大方木+横向双排460、8钢管+小方木+14对拉丝+带法兰的钢丝绳拉杆作为支撑方案，外侧搭设脚手架作为施工平台及浇筑平台，为保证中墙结构尺寸，中墙内需设置纵、横向构造筋。中墙、内隔墙14对拉丝竖向间距为60cm，纵向间距60cm，示意图见图5.1.4.4-1、图。内隔墙顶每隔1.5m需预留浇筑孔。图5.1.4.4-1 中墙模板支撑示意图图5.1.4.4-2 内隔墙模板支撑示意图梁位置设置大样梁位置底模采取木模板+次楞木（50100cm）+主楞木（100100cm）+顶托+扣件式脚手架作为支撑方案，梁侧模采取木模板+竖压（50100cm）+483.0钢管（横拉杆）+14对拉螺栓作为侧模支护方案；各方向剪刀撑按照各中板或61、底板的布置间距进行布置。顶板主要梁立杆间距为纵向600mm，横向300mm，梁截面立杆数量为4根，中板主要梁立杆间距为纵向900mm，横向400mm，梁截面立杆数量为3根。次楞木间距为15cm，主楞木间距为40cm，异型梁根据立杆进行调整。对拉螺杆间距为3060cm，立杆步距为70cm。其余截面尺寸梁，梁宽方向立杆间距均为300mm，纵向立杆间距均为600mm。立杆数量根据梁截面尺寸确定。主体纵向主梁两侧各加强一道剪刀撑，剪刀撑由底到顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度应为6m。梁底多立杆支撑时中间立杆严禁后加，纵横向水平杆严禁缺失。图5.1.4.5-1 顶板梁位置模板支撑示意图特殊部位模板支撑设62、计1、端头井结构洞口端头井洞口环梁处梁位置底模采取木模板+次楞木（50100cm）+主楞木（100100cm）+顶托+扣件式脚手架作为支撑方案。梁侧模采取木模板+竖压（50100cm）+483.0钢管对撑为侧模支护方案。各方向剪刀撑按照各中板或底板的布置间距进行布置。洞口环梁立杆间距为纵向600mm，横向300mm，梁截面立杆数量为5根，次楞木间距为15cm。图5.1.4.6-1 洞口环梁位置模板支撑示意图2、腋角部位模板支撑示意图 图5.1.4.6-2 顶板靠墙腋角节点图 图5.1.4.6-2 中板靠墙腋角节点图模板安装（1）、在柱子上弹出轴线、梁位置和水平线，钉柱头模板。（2）、根据模板的63、施工图架设支撑和木楞。支架排列要考虑设置施工通道。（3）、支承钢管立柱脚铺垫木枋。支柱应垂直，垂直度容许偏差为2m高5mm，上下层支柱应在同一竖向中心线上。各层支柱间的水平拉杆和剪刀撑要有效连接。（4）、通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。（5）、铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。（6）、梁底模板：按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当粱底板跨度大于及等于4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱。起拱高度为梁跨度的2。主次粱交接时，先主梁起拱，后次粱起拱。（7）、梁侧模板：根据墨线安装梁侧模板、压脚板（枋）、斜撑等。梁侧模板制作高度应根据64、粱高及楼板模板碰旁或压旁来确定。 （8）、楼面模板铺完后，应认真检查支撑是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。 （9）、安装底座及钢管、两侧剪刀撑，在混凝土面直接安装底座时，要在根部设置两个方向的水平拉结杆，以防止立杆根部移动。可调底座的调节螺杆伸出长度不宜超过200。当安装完第一层钢管后应要校正垂直度，然后逐层向上安装。（10）、剪刀撑应在满堂红脚手架外侧周边和内部每隔6m间距设置，宽度不小于4个跨距或间距，斜杆与地面倾角为4560 。5.1.4.8模板的拆除一个单元封顶后，在板梁结构强度达到设计强度时，放松板梁结构支架，完成板梁模板拆除。侧墙和立柱模板的拆除时间要求为：在混凝土强度不小于2.65、5MPa，同时确保其表面及棱角不因拆模而受损坏后，即可拆除，以控制混凝土外观质量，拆模时间根据当时气温而定。梁板结构的拆模时间遵循规范要求，拆模后要进行持续养护。5.1.4.9挡头模的施工挡头模板需要承受一定的混凝土挤压力，采用结构纵向钢筋作为拉杆加固挡头板，钢筋与模板体连接采用楔形螺杆或锚支结构支顶。图5.1.4.9-1 挡头板施工示意图5.1.4.10现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法表5.1.4.10-1 现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法项目允许偏差(mm)检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础10钢尺检查柱、墙、梁+4，-5钢尺检查层高垂66、直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查5.1.5混凝土施工5.1.5.1混凝土施工一般要求（1）、根据设计要求，作好混凝土性能的选择与确定工作。这是保证混凝土质量的关键因素之一。（2）、商品混凝土的质量控制。本工程采用工厂拌合的商品混凝土，其拌合选材固定、计量准确、拌合时间达到规范要求。混凝土运输采用混凝土拌合车，运输中的坍落度损失在规范允许值内，运输时间满足规范要求，以保证混凝土连续灌注。做好对商品混凝土的质量检验，认真查验各种质量保证资料，按规范要求进行混凝土坍落度的现场检测和混凝土抗压、抗渗试件的现67、场取样，并控制好混凝土的入模温度。（3）、混凝土浇筑前，按规范要求对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、防水层、止水带等进行检查修整，特别注意对模板，尤其是挡头板进行检查，防止出现跑模现象。（4）、混凝土的浇筑采用泵送入模。按规范要求控制混凝土的自由倾落高度、浇筑层厚度、间歇时间、振捣方式，以确保混凝土质量。5.1.5.2垫层混凝土一次浇筑砼的范围为400600m2左右。垫层施工按“之”字型顺序施工，平板振动器振捣密实，施工顺序见图.1-1。图5.1.5.2-1 垫层施工顺序图5.1.5.3板梁混凝土的浇筑（1）混凝土浇筑前进行清仓处理。将仓内各种杂物、纸屑、铁丝、土石块清理干净，积水抽干，混凝土浇68、筑前对板模进行润湿处理，防止混凝土与模板相接基面出现气孔。（2）采用商品混凝土泵（汽车泵）送入模，插入式振捣棒及平板振捣器振捣，分层、分段对称连续浇注。在结构分段内底板混凝土顺车站坡度方向由高向低连续浇注。（3）纵向由一端向另一端浇筑，横向由中间向两侧浇筑，分层、分条带浇筑，每层的浇筑层厚度在30cm以内，混凝土浇筑带每条宽度2m左右，每条混凝土接茬时间不超过40min。梁板的浇筑顺序为先梁后板，在沉降缝端模止水带处分两层浇筑，先浇筑止水带以下部分混凝土，填满捣实后，将止水带理顺找平，防止其出现窝气空鼓现象，然后再浇止水带以上部分、（4）加强板梁相交部位的混凝土入模及振捣控制。梁部位可从其侧面69、插入振捣，对钢筋密集的节点使用3.5cm的细振捣棒振捣，在梁与板结合部位采取二次振捣措施，防止由于截面变化和混凝土收缩引起裂缝。使用振捣棒做到快插慢拔，每处振捣时间不少于30s，振捣点梅花状布置，每点的振捣范围为50cm，特别注意两条浇筑带接茬部位不遗漏。（5）混凝土表面的压光处理。顶板表面成活后先用木抹子抹平，赶走多余水分，待混凝土终凝后，再用铁抹子抹平压光。人工抹面成活时在顶板混凝土上铺木板，人踩在木板上工作，其它人员不在混凝土面上走动，以防止踩出脚印。（6）板梁采用采用蓄水保温法养护, 养护时间不少于14天。图5.1.5.3-1 振动器振动方法示意图图5.1.5.3-2 底板砼浇筑示意图70、图5.1.5.3-3 底板斜面施工示意图5.1.5.4侧墙混凝土的浇筑（1）、混凝土浇筑前，做好清仓处理。要求同板梁混凝土的施工要求。（2）、浇筑竖向结构砼时，如浇筑高度超过2m时，采用加串筒或在墙模板中预设门子板的办法进行施工。墙、柱砼浇筑前，在底面水平施工缝处先均匀浇筑50mm厚与砼配比相同的水泥砂浆，砂浆用天泵入模，柱墙砼分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，砼下料点分散布置循环推进，连续进行，并严格控制好砼浇筑的延续时间。（3）、混凝土浇筑方向纵向由新旧的混凝土接触面处向挡头板方向浇筑，竖向分层浇筑，层高为50cm左右，两侧边墙对称浇筑，控制好两侧砼面的高差，避免侧墙模板因偏71、压变形而影响砼外观质量。（4）、混凝土的浇筑方式，采用商品混凝土泵送入模，插入式振捣器振捣。墙水平施工缝以上50cm范围要注意振动棒插入深度及混凝土下落速度，防止使止水条发生弯曲移位。（5）、浇筑砼连续进行。如间歇，其时间尽量缩短，并在前层砼初凝前，将次层砼浇筑完毕，间歇的最长允许时间按试验确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。（6）控制混凝土入模温度，夏季选择一天中气温较低时间浇注，气温较高时采用模板洒水的方法降温。（7）、浇筑砼时派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的砼初凝前处理完成。（8）、边墙施工完毕，按规范要求进行封模养护72、。.4-1 侧墙浇筑混凝土立面示意图5.1.5.5柱混凝土浇筑竖向结构砼时，如浇筑高度超过2m时，采用加串筒或在墙模板中预设门子板的办法进行施工。墙、柱砼浇筑前，在底面水平施工缝处先均匀浇筑50mm厚与砼配比相同的水泥砂浆，砂浆用天泵入模，柱墙砼分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，砼下料点分散布置循环推进，连续进行，并严格控制好砼浇筑的延续时间。柱混凝土浇筑时，应根据柱的结构形式、钢筋分布选择合适的浇筑高度，即立模方便、支撑架设安全可靠、方便振捣棒进行混凝土振捣。新旧混凝土面应进行凿毛、除尘、洒水处理，确保混凝土有效搭接。5.1.5.6细部构造5.1施工缝施工缝的位置应设置在结构受73、剪力较小且便于施工的部位。留缝应符合下列规定（1）、柱子留置在基础的顶面、梁的下面。（2）、板留置在平行于板的短边的任何位置。（3）、有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑梁板施工缝应留置在次梁的中间1/3范围内且应留置垂直缝。 （4）、墙留置在门洞口过梁跨中1/3范围内也可留在纵横墙的交界处且应留置垂直缝。 （5）、楼梯段的施工缝应留置在踏步板的中间1/3范围内且应留置垂直缝。施工前，将施工缝处的杂物清除干净，风镐凿除先浇段砼面的水泥浮浆，凿毛时要注意不要将已埋入的止水钢板碰松动。砼浇筑24小时前，充分浇水湿润。接缝面在侧墙砼浇筑时要进行界面处理，界面剂采用水泥基渗透结晶型防水涂料。5.1变形缝在74、出入口通道与主体连接处设置变形缝，按设计要求施工止水带，在底板（或及顶板）按榫形结构设置，并预留疏水通道，若变形缝积水可及时引排。变形缝处设衬垫板以及注浆止水带，止水带在安装时做到板接缝面或墙接缝面轴线垂直，确保止水带在侧墙部位不歪斜。5.1预埋件、预埋孔洞（1）、预埋件加工尺寸精确，材质、规格、型号和成分符合设计要求和施工规范，加工过程设专人技术监督；（2）、施工前对预埋件、预留孔洞的位置、标高、中线等进行精确定位，由技术人员对预埋件和预留孔洞的位置进行准确计算，并作好技术交底，编制详细的现场施工技术交底书，进行现场交底，并派专人检查、监督施工，保证施工的质量； （3）、技术人员现场值班、指75、导、检查，确保预埋件和预留孔洞安装方法正确、位置准确，安装完毕并检查合格后，报请监理工程师检查；（4）、施工完成后所有预埋件必须作妥善的标识和可靠的保护，并经常检查维护，确保其状态完好。5.1.5.7抗浮压顶梁（1）、抗浮压顶梁与主体结构的施工穿插进行，在车站主体结构顶板施工完等强后，施作顶板防水层，然后再分段施工抗浮压顶梁。（2）、在施工过程中为提高结构抗浮作用，降低基底地下水对车站结构的不良作用，设计在车站顶板与冠梁之间设置压顶梁。顶板抗浮压顶梁在车站顶板防水层施工完毕后开始分段施工。（3）、施工过程中要作好顶板防水层的保护工作，避免损坏已完成的防水层。（4）、冠梁与压顶梁、桩与压顶梁接触76、面需进行凿毛和清洗干净后方可施工压顶梁。5.1.5.8混凝土的养护防水混凝土浇筑完毕，待终凝后及时养护。结构养生期不少于14d，以防止硬化期间产生干缩裂缝。在混凝土结构适当位置设置测温孔，确保养护期间混凝土内外温差低于25，并采取有效温控措施，以防止水化热过高，使混凝土内外温差过大而产生温度裂缝。养护方法为洒水养护。梁板结构采用草袋或塑料布覆盖、洒水养护，墙体采用挂草袋或设置淋水装置，间隔洒水，保持混凝土表面润湿。5.1.5.9混凝土质量验收标准（1）、垫层混凝土应沿线路方向灌注，布灰应均匀，其允许偏差为：高程+5，-10mm，表面平整度3mm。（2）、底板混凝土应沿线路方向分层留台阶灌注。混77、凝土灌注至高程初凝前，应用表面振捣器振一遍后抹面，其允许偏差为：高程10mm，表面平整度10mm。（3）、墙体和顶板混凝土灌注应符合下列规定：a.墙体混凝土左右对称、水平、分层连续灌注，至顶板交界处间歇11.5h，然后灌注顶板混凝土。b.顶板混凝土连续水平、分台阶由边墙、中墙分别向结构中间方向进行灌注。混凝土灌注至高程初凝前，应用表面振捣器振一遍后抹面，其允许偏差为：高程10mm，表面平整度5mm。（4）、混凝土终凝后应及时养护，垫层混凝土养护期不得少于7d，结构混凝土养护期不得少于14d。（5）、结构混凝土检验允许偏差表见表：.9-1混凝土检验允许偏差表。表5.1.5.9-1 混凝土检验允许78、偏差表序号检查项目允许偏差或允许值（mm）检查频率检查方法范围点数1中线偏位墙内墙（边墙）10每10米1以线路中线为准钢尺检查外墙15柱子纵向20横向10变形缝10预留洞20预埋件202垂直度（）墙内墙、边墙2垂线钢尺检查外墙3柱子 1.53直顺度变形缝3拉线检查变形缝54平整度底板15靠尺和塞尺检查顶板下表层（拱部）5（15）上表层10墙内墙（边墙）5（15外墙10柱子55高程底板20水准仪检查顶板（拱部）+30，06厚度底板15钢尺检查顶板10墙157防水混凝土结构厚度250+15，-10全数检查观察、量测迎水面钢筋保护层厚度10迎水面裂缝宽度0.2背水面裂缝宽度0.35.1.5.10混凝79、土的缺陷处理混凝土浇注后，如果存在缺陷，不能擅自处理，应先报监理工程师，较小缺陷经监理工程师同意修整方案后进行修复处理，对影响结构性能的较大缺陷（如空洞，严重蜂窝或深裂缝），由有关部门共同调查分析，提出可行性的处理方案后再进行补救。混凝土缺陷处理的初步修整方案：混凝土内部质量应均匀密实，仅表面上有缺陷时，可凿除表面松散混凝土后按下列方法进行修整：混凝土表面有数量不多的小蜂窝，麻面或露石，可用1：21：25的水泥砂浆摸平；较大的蜂窝、露筋、掉角、裂缝等缺陷，均应凿去其全部深度的薄弱混凝土层，用钢丝刷清理干净，并用压力水冲洗润湿后，再用较原混凝土高一等级的混凝土填塞捣实；对新补的混凝土要妥善覆盖，80、充分洒水养护。混凝土表面有较大缺陷（空洞、严重蜂窝或深裂缝）影响结构性能时，应由有关部门共同调查分析、研究处理。5.1.5.11混凝土浇筑及外观质量控制（1）、混凝土浇筑前，首先对作业班组进行掊训，讲解主要机械的性能、操作方法、如何避免混凝土缺陷的产生等。浇筑混凝土时，应在橡胶止水条的两翼用30振捣棒进行振捣，使施工缝、变形缝周围密实。（2）、混凝土浇筑地点应采取防止暴晒和雨淋措施。（3）、混凝土浇筑前应对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水条等进行检查，待隐蔽工程验收合格后，经项目总工程师批准方可进行混凝土浇筑。（4）、混凝土浇筑过程至少两名技术人员现场旁站，配合监理工程师，发现问题及时解81、决。（5）、混凝土浇筑过程中应随时观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题及时处理。（6）、施工现场应准备足够的彩条布,浇注过程如遇大雨时,应将浇注范围内全面遮挡。 5.1.5.12混凝土结构的防裂措施本工程属于大体积混凝土，为控制温度应力及收缩引起的混凝土裂缝，满足防腐耐久要求，需采取以下措施：（1）、采用合理的浇筑顺序，对于边墙及中板部位应跳段施工，尽量减少新浇混凝土硬化收缩过程中的拉应力与开裂；（2）、冬季搅拌混凝土时，混凝土的出机温度不宜低于10，入模温度不宜低于5。在炎热气候下浇筑混凝土时，入模前应尽量降低模板、钢筋温度以及附近的气候，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜82、超过30。新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15。混凝土养护期间，混凝土内部的最高温度不宜高于65，混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度之间的温差不得大于15.混凝土结构或构件在任一养护时间内的内部最高温度与表面温度之差不宜大于20（梁体任一养护时间内的内部最高温度与表面温度之差不宜大于15）。当周围大气温度与养护中混凝土表面温度之差超过20（当周围大气温度与养护中梁体混凝土表面温度差超过15）时，混凝土表面必须覆盖保温。（3）、选用低水化热和含碱量低的水泥，使用优质粉煤灰，添加高效减水剂，主体结构混凝土中掺加聚丙烯网状纤维。（4）、防止模板松动变形，振捣密实，初凝前（83、一般为混凝土浇注后4小时内）安排混凝土抹面作业，进行混凝土表面的提浆、压实、抹光，有助于防止表面裂纹的产生；（5）、加强养护，根据实际温度情况采取适当的养护措施，如夏天气温较高时可采用洒水养护，进入冬季施工后，可采用塑料薄膜、土工布、防火草帘等覆盖养护，同时安排专门实验人员进行混凝土温度量测，便于随时调整养护措施；混凝土养护由专人负责。5.1.6预埋件及预留孔洞的处理钢筋砼构件施工中应与建筑、设备等工种图纸仔细核对确认图纸无误后，方可进行施工，砼浇注前应仔细检查预埋件、插筋、预留孔及预埋管线是否遗漏，位置是否正确，经检查无误后，方可浇注，不得浇注后另凿。（1）、预埋件加工尺寸精确，材质、规格、84、型号和成分符合设计要求和施工规范，加工过程设专人技术监督；（2）、施工前对预埋件、预留孔洞的位置、标高、中线等进行精确定位，由技术人员对预埋件和预留孔洞的位置进行准确计算，并作好技术交底，编制详细的现场施工技术交底书，进行现场交底，并派专人检查、监督施工，保证施工的质量。 （3）、技术人员现场值班、指导、检查，确保预埋件和预留孔洞安装方法正确、位置准确，安装完毕并检查合格后，报监理工程师检查、复核。（4）、施工完成后所有预埋件必须作妥善的标识和可靠的保护，确保其状态完好。5.1.7防迷流工程车站结构钢筋的防迷流处理，严格按设计图纸的要求进行。做好车站主体结构的钢筋防迷流焊接处理，以及车站与区间85、隧道的防迷流接口处理，以形成符合设计要求的防迷流体系。车站混凝土结构施作完成，按有关规范对车站防迷流体系进行测试。混凝土浇筑前，对防迷流工程进行专项检查，合格后，再进入下道工序。5.1.8盾构钢环安装（1）、制作要求a）钢环制作精度直径允许误差20mm。b）预埋件安装误差为10mm。c）焊缝需连续施焊，不渗漏，焊缝高度为8mm。d）为防止吊运、安装时钢环产生变形，采用角钢在环内加撑减小变形。e）盾构环板除与混凝土接触面外，其余部分均须涂刷防锈漆两道（红丹二度）。（2）、在安装端墙模板之前，精确底地放出盾构环中心点及圆环线并做好标记，注意盾构环中心标高不变，水平方向右线向内平移100mm，左线向86、内平移150mm。并应经各方复测检查后确保准确无误。（3）、钢环安装好后，采用扣件式钢管支架对口支撑在槽钢环向带上，其支架应向内与侧墙模板的支架拉结。钢管支撑做为主要的受压承载杆件，纵横间距600mm。另外设置必要的剪刀撑和斜撑，以保证模板结构的稳定性。5.1.9人防结构施工本工程中人防结构包括人防预埋件、人防门等。根据设计和业主的要求，选定人防门的型号，安装规范要求施工。隧道口人防门，根据设计的要求设置，一般在车站土建结构施工完成，轨道铺设好进行安装。主体结构端头井施工时，需要预先埋设制作人防墙的钢筋连接器，预留人防门吊装及后期混凝土浇筑的孔洞，并且在端头井预留封闭之前，预先吊入人防门及门框87、。车站风井及出入口预埋角钢、预埋密闭穿墙管、预埋密闭穿套管、防爆地漏等人防预埋件，需要在结构施工后，预埋在结构中，混凝土一起浇筑。人防结构的施工，根据人防的相关要求施工。5.1.10站台及内部结构施工车站站台板及内部结构在车站主体结构施作完成后进行，与车站附属结构同步进行。5.2 内部结构施工技术要点5.2.1垫层施工要点（1）、在基坑挖到标高后，测量班先对基坑尺寸、标高进行测量检查，对坑底土质进行检查，必须对坑底持力层（原状土）验收合格的基础上再浇注垫层；（2）、垫层施工须用平板振捣器进行振捣，要做到表面平整、坚硬、干燥、洁净；（3）、垫层采用C20砼；（4）、控制好垫层浇注的标高，标高偏差88、+10，-20mm。5.2.2模板工程技术要点详见模版支架专项施工方案。（1）、为减少混凝土在浇筑过程中对模板的过大冲击造成爆傍，要在浇筑口设一斜槽让混凝土沿壁边滑落，且必须间隔一定时间移动泵管口及斜槽位置，均匀浇筑，以最大限度减少混凝土对侧壁模板的冲击。（2）、所有钢管、扣件和调节杆搭设前，必须先进行检查。对存在裂纹、截面削弱或局部变形等以致影响正常使用的钢管有必要进行检验，检验合格后方可使用。计算时也考虑了杆件的锈蚀与缺陷因素的影响。（3）、本工程墙壁较厚，且模板局部采用对撑方法，不用拉杆，因此在混凝土浇筑时必须用两台泵，左右侧壁对撑进行，高差不超过20cm，为减少对侧壁的压力，需控制浇筑89、速度，一般每小时一台泵浇筑不超过18m3。（4）、在制作安装模板时，应特别注意模板接缝必须严密，接缝处须用胶纸粘贴。保证位置、垂直度和几何尺寸轴线准确，因此模板安装后，应再认真复核和加固。浇筑混凝土前，要湿透模板。（5）、拉通线全过程监控，一般拉上中下三道通线，墙模安装后全面检查纠正，浇筑混凝土时随时检查校正。（6）、拆模板时应用铁撬先拆出小模，然后用木楔楔入，使模板与混凝土表面脱离，再用铁撬撬模。（7）、预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固。（8）、支柱所设的水平支撑与剪刀撑，按构造与稳定性布置。（9）、模板体系安装好后，满足设计要求的几何尺寸，且具有足够强度、刚度和稳定性。（10）、模板90、与混凝土的接触面涂隔离剂。（11）、壁板安装好后表面要平整，接缝不至于漏浆，对于过大的接缝要用胶纸粘贴。（12）、模板安装过程中加强质安检查，对垂直度、平整度控制严格把关，对角预留孔认真埋设，不能漏埋。（13）、侧壁模板拆模时，侧模在混凝土强度能保证构件不变形、棱角完整时，方可拆除。5.2.3钢筋工程控制技术要点（1）、钢筋进场时，应按现行有关规定抽取试件对原材料及焊接试件进行检验，其质量必须符合有关标准的规定。（2）、焊接方式：梁板钢筋采用搭接焊或机械连接，搭接焊单面10d,双面5d,边墙竖向主筋及柱子竖向主筋采用电渣压力焊、邦条焊接或机械连接。（3）、梁板与连续墙连接采用接驳器相连时，必须91、按设计的内部结构图钢筋数量进行连接，接驳器上钢筋必须拧紧。压顶梁施工时，连续墙接缝处无接驳器部位，按设计、监理及施工单位商定的方式进行加固处理。（4）、焊工必须持证上岗。（5）、钢筋绑扎前，由项目部测量班将梁柱及纵横轴线及轴中线放出，经监理检查无误后，才能允许绑扎钢筋，为了加强过程跟踪监控，下排钢筋绑扎完毕，先经自检合格，再报监理验收后才能进行上排钢筋绑扎焊接。（6）、钢筋的交叉点应用1820#铁丝扎牢，扎丝头压入板面以下，板和墙面钢筋除靠近外围两行钢筋的相交全部扎牢，中间部分可相隔交错扎牢。钢筋绑扎应采用“八”字型绑扎。（7）、梁和柱的箍筋除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直。箍筋弯钩叠合处92、，均沿受力钢筋方向错开设置。（8）、同一根钢筋上的在35d，且500mm内，只准有一个接头。（9）、绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10d，也不宜位于最大弯矩处。（10）、为了控制钢筋的砼保护层厚度，应制作水泥砂浆块或塑料垫块垫入，厚度等于保护层厚度，梁底和楼板底应采用细石砼垫块，不允许用钢筋头作垫块，墙和柱钢筋骨架应有限位措施。5.2.4混凝土工程技术要点（1）、选择有相应资质的商品砼拌站，审核其级配及试样试块的试验报告，符合要求后才能使用。（2）、砼浇前，必须做好标高控制桩。（3）、砼到工地后须核定级配单，并在现场作坍落核对，允许误差2cm。严禁在现场任意加水。（4）、浇筑砼自高处倾93、落的自由高度，不应超过2m，不得产生离析现象。（5）、在下大雨时，严禁浇筑砼。（6）、控制好浇筑层厚度（一般在30cm-50cm）。（7）、控制好浇筑间歇时间，视砼初凝条件而定。间隔时间一般不允许超过1小时，如果超过，要按规定设置施工缝。（8）、砼的振捣必须充分。顶板和底版按大体积砼的要求施工，宜初凝前采用两次振捣，两次抹压，砼表面保湿保温养护，内外温差控制在25以下。（9）、砼底板应在初凝前做好收水抹面工作。（10）、砼初凝后须立即用薄膜或草包保湿养护，冬期施工时，应按冬季施工方案加强防冻保温措施。（11）、按照规范要求做好砼抗渗、抗压试块制作、养护（包括标养、同条件养护）、检测及砼实体强度94、的检测工作。（12）、工地现场必须建有标养室，并定期或不定期对标养室的设备、环境、温度、湿度、试件放置的位置等进行检查。5.2.5防迷流施工技术要点沿车站纵向，采用诱导缝或施工缝，诱导缝和施工缝按设计图进行防迷流、电气连接。防迷流钢筋笼构造：沿车站纵向，每条诱导缝两侧各设一个框形横向钢筋圈，每分段内顶板、站厅板中的1/3纵向筋，底板内的1/2纵向筋均与它焊接，缝侧两横向钢筋圈的顶板顶面及站厅板顶面主筋之间再各用两根铜芯绝缘电缆焊接。1/2底板纵向钢筋及顶板、站厅板各分段的1/3纵向筋（通过绝缘电缆）沿车站纵向通至端头井的端墙内，与端墙内侧1/3的水平筋及1/3的竖向筋焊连，最终与圆隧道洞门钢环95、焊接，形成一个空间钢筋笼。5.3结构防水主体结构防水系统主要包括:混凝土结构自防水，施工缝及诱导缝防水，格构柱、抗拔桩、接地电极、降水井及穿墙套管防水，通道、风道、后浇带，顶板附加防水，侧墙及底板全外包防水等主要方面。5.3.1 施工总体工艺流程 -1 防水施工总工艺流程5.3.2混凝土结构自防水1、混凝土结构自防水的一般规定：（1）、防水混凝土标度应按照结构安全、耐久、抗渗、抗裂的要求确定，强度等级不低于C35。防水混凝土的抗渗等级均不小于P8，当工程埋置深度H在20m30m之间时，设防要求不得小于P10。（2）、混凝土裂缝宽度：迎水面不大于0.2mm，背水面不大于0.3mm，并不得贯通。（96、3）、迎水面钢筋保护层厚度为45mm，背水面钢筋保护层厚度为35mm；箍筋、分布钢筋和构造筋的保护层厚度不得小于20mm。（4）、混凝土垫层的强度等级不应小于C20，厚度不应小于150mm。（5）、地下结构的防水混凝土，应检测其氯离子扩散系数或电通量，要求电通量1500库伦（56天龄期）。（6）、混凝土抗碳化能力，以理论计算达到100年，碳化深度不超过2cm。（7）、混凝土60天干燥收缩率不大于0.015%。（8）、氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06。（9）、明挖法主体结构采用防水钢筋混凝土和全包柔性自粘防水卷材、聚氨脂涂料组成双道防水防线。其中顶板采用聚氨酯防水涂料，底板和侧墙采用自粘97、聚合物改性沥青防水卷材。2、防水混凝土技术要求结构自防水是一项系统工程，需要结构和防水相结合，混凝土供应商、设计、土建承包商与管理部门共同合作，才能做好混凝土结构自防水。防水混凝土重点是解决混凝土抗渗、抗裂，提高其耐久性，而抗裂又是关键，应精心设计、精心施工。（1）、水泥不得使用立窑水泥厂生产的水泥，不得使用过期或受潮结块的水泥并不得将不同品种的水泥混合使用，采用普通硅酸盐水泥，标号不低于42.5级，执行标准GB175 -2007。应标明使用的水泥已掺入的矿物掺和料含量，以便计入混凝土所用矿物掺和量。水泥用量：满足防水混凝土的强度和抗渗性条件下，尽量减少水泥用量是防止混凝土开裂的一条重要措施。98、每立方米混凝土的水泥用量控制在260280kg。水泥细度：水泥细度不宜过细，水泥比表面积控制在3000c/g3500 c/g。胶凝时间：要求早期强度不宜过高，延缓水化热时间，不得使用早强水泥。选用C3A的水泥，其中C3A含量不得大于8%。严格控制水泥中化学成分（烧矢量、SO3含量、氯离子含量）的硅酸三钙和铝酸三钙；严格控制水泥中的含碱量，防水混凝土中各类材料的总碱量不得大于3kg/m。（2）、砂、石、水砂、石、水执行建筑用卵石、碎石（GB/T14685-2011）、建设用砂（GB/T 14684-2011）、混凝土用水标准（JGJ63-2006）的有关规定。砂：宜采用中、粗砂，不得采用海砂，含99、泥量3%，泥块含量1%，普通混凝土氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.1，SO4 2- 含量（折算成SO3 按质量计）1%，不得使用碱性活骨料。防水混凝土应采用石子的最大粒径不大于31.5mm，宜选用坚固耐久、粒形良好的洁净石子；骨料粒径宜为525mm连续级配的粗骨料，泵送时其最大粒径不应大于输送管径的1/4；吸水率不应大于1.5。（3）、粉煤灰粉煤灰的品质应符合现行国家标准用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB/T l596-2005的有关规定，粉煤灰的级别不应低于级，严格控制粉煤灰中的细度、烧失量、二氧化硫的含量，烧失量不应大于5。粉煤灰用量宜为胶凝材料总量的2030，当水胶比小于0.45时，粉煤100、灰用量可适当提高。（4）、减水剂高效减水剂应采用一等品，执行标准混凝土外加剂GB8076-2008。高效减水剂应采用对钢筋无锈蚀的材料。外加剂(泵送、高效减水剂）的28d收缩率比应小于110%。（5）、胶凝材料应积极选用优质粉煤灰、外加剂，提高混凝土的工作性、和易性、密实性、抗裂性、耐腐性。胶凝材料用量由混凝土使用要求，根据试验配制确定，有抗裂要求的混凝土总胶凝材料控制在360400kg/m。在保证混凝土充分水化和和易性良好的前提下，水胶比不得大于0.45。3、防水混凝土施工要求（1）、防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板，用于固定模板的螺栓必须穿过混凝土结构时，可采用工具101、式螺栓或螺栓堵头，螺栓上应焊方形止水环。拆模后应将留下的凹槽用密封材料堵密实，并应用聚合物水泥砂浆抹平。（2）、混凝土入泵坍落度控制在14020mm，入泵前坍落度每小时损失值不应大于20mm，坍落度总损失值不应大于40mm。（3）、入模温度不得大于30C，混凝土中心温度与表面温度差值不得大于25C，混凝土表面温度与大气温度的差值不得大于20C。（4）、防水混凝土拌合物在运输后如出现离析，必须进行二次搅拌，当坍落度不能满足施工要求时，应加入原水灰比的水泥浆或二次掺加减水剂进行搅拌，严禁直接加水。（5）、确保混凝土搅拌均匀，浇筑过程中宜连续浇筑，振捣要密实，但不能过振、漏振，混凝土拆模应满足有关施102、工规范要求。（6）、顶板及与顶板一次浇筑的侧墙防水混凝土应具有补偿收缩功能。（7）、对于底板和顶板，应在终凝前多次收水抹光，在顶板应蓄水养护，其他混凝土必须采用保温保湿养护，养护时间不少于14天，冬季保温保湿养护时，两侧风口应有防“穿堂风”的措施，避免干湿交替，并应及时覆土封闭。（8）、冬期施工，混凝土入模温度不应低于5C；混凝土养护应采用综合蓄热法、蓄热法、暖棚法、掺化学外加剂等方法，不得采用电热法或蒸气直接加热法，应采取保湿保温措施。（9）、注意灌筑混凝土的高度，防止产生离析和粗骨料沉降。混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2m；灌筑混凝土两泵之间的距离不应大于2m；每次灌筑混凝土分层厚度103、不宜大于3040cm。 4、防水砼施工过程中，严格按下列规定进行各项质量检查。对防水砼原材料进行检查，如发生变化，及时调整砼配比。每班检查原材料质量不少于2次。在拌合和浇筑地点测定砼坍落度，每班不少于2次。连续浇筑砼方量500m3以下时，留2组抗渗试块，每增加250300m3增留2组，如使用的原材料配比或施工方法有变化时，均另行留置试块，试块在浇筑地点制作，其中一组在标准情况下养护，另一组与现场情况相同情况下养护，试件养护期28天，最后做对照检查。防水砼垫层厚度不小于150mm。防水砼拆模时，砼结构表面温度与周围气温差不超过15。在防水砼结构中有密集管群穿过处，预埋件或钢筋稠密处，预埋大管径的104、套管处等部位采取切实有效的措施，确保砼的浇筑质量。5、防水砼裂缝产生的影响因素混凝土裂缝一般可以分为荷载裂缝和变形裂缝。荷载裂缝又可以分为外荷载裂缝和荷载次应力裂缝；变形裂缝也可以分为材料自身变形裂缝和结构变形裂缝。（1）、在荷载作用下，结构的强度、刚度或稳定性不够而出现的裂缝称为荷载裂缝。这类裂缝主要是由于混凝土早期抗拉强度和弹性模量低，在外部荷载的作用下导致结构变形，从而出现裂缝。（2）、由于温度、收缩、不均匀沉降等所引起的裂缝称为变形裂缝。这类裂缝是混凝土开裂的主要原因，具体原因如下：混凝土的收缩：收缩是混凝土的一个主要特征，对混凝土的性能有很大影响。由于收缩而产生的微观裂缝一旦发展，则105、有可能引起结构的开裂、变形甚至破坏。温度应力：混凝土内的水泥在水化反应过程中散发出大量热量，是混凝土升温，并与外部气温形成一定的温差，从而产生温度应力，其大小与温差有关，并直接影响到混凝土的开裂及裂缝的宽度。配筋不足：配筋间距大，配筋率小的砼结构开裂多。无筋混凝土比有筋混凝土开裂多。钢筋的位置也要正确，保护层过大或过小都有可能导致混凝土开裂。 混凝土材料及配合比：配合比设计不当，直接影响混凝土的抗拉强度，是造成混凝土开裂不可忽视的原因。配合比不当指水泥用量过大，水灰比大，含砂率不当，骨料种类不佳，选用外加剂不当等，这几个因素也是互相影响的。养护条件：养护是使混凝土正常硬化的重要手段。养护条件对106、裂缝的出现有着关键的影响。在标准养护条件下，混凝土硬化正常，不会开裂，但是只适应与试块或是工厂的预制件生产，现场施工中不可能拥有这种条件。现场混凝土养护越接近标准条件，混凝土开裂的可能性就越小。施工质量：混凝土浇筑施工中，振捣不均匀或是漏振等情况，会造成混凝土离析、密实度差，降低结构的整体强度。混凝土内部气泡不能完全排除时，钢筋表面的气泡则会降低混凝土与钢筋的粘结力。钢筋若受到过多振动，则水泥浆在钢筋周围密集，也会大大降低粘结力5.3.3钠基膨润土防水毯1、材料性能要求：见附表5.3.3-1表5.3.3-1 膨润土防水毯主要物理性能指标 2、钠基膨润土防水毯防水层施工技术要求：（1）、基层处理107、要求施工基面应清洁、坚实、平整，无尖角和凹陷，其平整度应符合D/L=1/61/10D-基面相邻两凸面凹进去的深度L-基面相邻两凸面之间的距离对不满足以上要求的基面，要用水泥砂浆修补找平,金属突出物等应截除，并用水泥砂浆覆盖；基面裂缝宽度1.5mm时应作嵌填处理，骑缝凿V形槽平面上用水泥砂浆或膨润土水粉或膨润土防水浆嵌填；施工基面要求无明流水或积水，否则要进行堵漏或排水后方可施工，对于潮湿的基面则不需要特殊处理；所有阴、阳角部位均应采用50mmX50mm的1：2.5水泥砂浆进行倒角（2）、防水层施工顺序及方法施工准备：铺/挂设膨润土防水毯的设备和机具（简易吊装设备、铺挂台架 、射钉枪、铁锤、剪刀108、等）准备就绪，膨润土防水毯主材及配套材料按施工计划准备充足，下料场地要开阔、干燥、干净；.膨润土防水毯下料：下料前必须先查勘现场，根据工程特点，确定铺设方案，方案应尽量减少防水毯的搭结和节约材料；.膨润土防水毯的固定：膨润土防水毯的高密度聚乙烯（HDPE）薄膜的一面应朝向迎水面，防水毯用水泥钉及垫片穿孔固定，水泥钉长度不小于40mm。垫片可以为圆形或方形，垫片直径或边长不小于30mm，钉孔应呈梅花形布置，水泥钉间距立面不大于500mm，平面仅在搭接缝处用水泥钉固定，在搭接部位，水泥钉距搭接缝边缘应为1520mm，垫片可用于水泥钉配套的圆垫片，也可用不小于1.5mm厚的镀锌铁皮裁剪而成的方形垫片109、，或厚度2.0mm以上有一定刚度、能满足挂设要求的塑料垫片；膨润土防水毯的搭接：膨润土防水毯自然搭接，搭接宽度不小于100mm，大面防水毯的搭接缝不宜设在拐角处，搭接缝应离拐角500mm以上，拐角处防水毯应增设附加层，附加层沿拐角两侧各300mm宽，如在立面（侧墙）、平面（底板）拐角处的搭接不可避免，则搭接宽度应为600mm，即立面、平面上的防水毯在拐角处均再往平面、里面延长300mm，不另设附加层，且立面的防水毯必须压在平面的防水毯之上，防水毯的搭接必须是上幅压下幅，接缝应尽量减少并应错开，接缝密贴、平整，严禁皱折，搭接缝必须用膨润土防水浆封闭；膨润土防水毯甩头保护和连接：甩头得预留长度应比110、钢筋头长200mm以上，且必须大于500mm，并用收边压条收边密封，立面上甩头用300mm宽的白铁皮保护，平面上的甩头用柔性临时保护层作U形包裹后，再压临时保护板覆盖保护，甩头连接时，不应将已发生一定程度水化的甩头截掉，新防水毯可直接搭接在甩头上，并与附加层对接，甩头对接缝必须用膨润土防水浆封闭，连接时应先拆掉收边条；膨润土防水毯收头处理：收头应用30mm宽、1.0mm厚的白铁皮收口，收口用水泥钉固定，钉距不大于300mm，防水毯末端必须用膨润土防水浆封口。（3）、注意事项膨润土防水毯铺设过程中应尽量防止施工用水引起膨润土早期水化； 明挖施工铺设防水毯前应注意天气变化，防止雨雪前铺设；铺设立面111、拐角处防水毯时，应先顺拐角用钉子固定防水毯，再固定其他部位，以防止防水毯空鼓、紧绷；.在转角处，阴、阳角等特殊部位，应增贴一层防水毯作为附加层，宽度600mm，转角、阴、阳角两侧各300mm，附加层铺设完毕后再铺/挂大面防水毯。5.3.4自粘聚合物改性沥青防水卷材1、材料性能要求：见附表5.3.4-1。 表5.3.4-1 PY类卷材物理力学性能指标 2、自粘聚合物改性沥青防水卷材防水层施工技术要求（1）、自粘聚合物改性沥青卷材空铺法（适用于底板防水层）施工步骤：施工工艺流程：清理基面空铺卷材相邻卷材对接对接口密封节点加强处理质量验收清理基面：基层应平整、坚实、无明水，基层突起物应清除干净，局部112、凹陷应用水泥砂浆填补。空铺卷材，卷材长、短边搭接宽度均为100mm。相邻卷材之间对接，接缝控制在5mm之内。对接口密封：对接缝内刮涂密封胶，用150mm宽附加密封搭接条密封，粘贴封口条前撕去封口条范围内的保护膜随即粘贴封口条，用压辊压实，若接头处污染，应先清理干净。节点处在大面卷材铺贴完毕后，按规范要求对节点进行加强处理。（2）、自粘聚合物改性沥青卷材预铺反粘法（适用于侧墙防水层）施工步骤：施工工艺流程：清理基面固定预铺粘结点点粘预铺卷材长、短边粘贴搭接节点加强处理质量验收清理基面：基层应平整、坚实、无明水，基层突起物应清除干净，局部凹陷应用水泥砂浆填补。固定预铺粘结点：用射钉加钢垫片将100113、mmX100mm自粘卷材片按500mm间距将卷材固定于基层上，粘结面朝外。点粘预铺卷材：将固定于基层上的自粘卷材片的隔离膜揭除，将自粘卷材粘结于自粘卷材片上，粘结点用小压辊压实。长、短边粘贴搭接：用热风枪或者喷灯烘烤卷材的长、短搭接边，再用小压辊压实，使用喷灯时工作环境必须保证通风。节点处在大面卷材铺贴完毕后，按规范要求对节点进行加强处理。（3）、自粘聚合物改性沥青卷材湿铺法（适用于顶板防水层）施工步骤：施工工艺流程：清理基面抹水泥砂浆接掉自粘防水卷材隔离膜铺贴自粘防水卷材晾放连接口密封节点加强处理质量验收清理基面：清除混凝土基面的灰尘、杂物，干燥基面应预先洒水湿润。抹活性、可分散性专用水泥胶114、浆，水泥胶浆：水泥：胶=8：1.2：0.8，水泥砂浆厚度一般为0.5mm1.0mm，配胶料时也可加入适量聚合物。揭掉自粘防水卷材下表面的防粘隔离膜，将卷材铺贴在水泥砂浆上。卷材与相邻卷材之间为平行对接，也可上下搭接或者空铺。拍打：用木抹子或者橡胶板拍打卷材上表面，提浆，排出卷材下表面的空气，使卷材与水泥砂浆紧密粘结。晾放：晾放24小时至48小时（具体时间视环境温度而定），一般情况下温度越高所需时间越短。搭接口密封：用附加密封搭接条密封，附加密封搭接条宽度150mm，若搭接部位被污染，需要先清理干净。节点处在大面卷材铺贴完毕后，按规范要求对节点进行加强处理。5.3.5单组分聚氨酯涂料1、材料性能115、要求：见附表5.3.5-1表5.3.5-1 单组分聚氨酯涂料材料性能要求 2、单组分聚氨酯涂膜防水层施工技术要求（1）、基层处理要求顶板结构混凝土浇筑完毕后，用木抹子反复收水压实（采用钢抹子压光时，会造成基层表面过于光滑，降低涂膜与基层间的粘结强度）使基层表面平整（其平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层之间的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化）、坚实、无明水、不掉砂、无油污等存在。基层表面的气孔、凸凹不平、蜂窝、缝隙、起砂等，应补处理，基面必须干净、无浮浆、无水珠、不渗水，当基层上出现0.2mm的裂缝时，应骑缝各100mm涂刷1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层，然后设置聚酯布增强层，最后涂刷防水层116、。所有阴、阳角部位均应采用50mmX50mm的1：2.5水泥砂浆进行倒角。（2）、防水层施工顺序及方法基层处理完毕并经验收合格后才能涂抹防水涂料。涂刷涂料时，先在阴、阳角和施工缝等特殊部位涂刷1mm厚防水涂膜加强层，然后开始大面积的涂抹防水施工，防水层采用多道涂刷（一般35道 ），达到规定的成膜厚度，上下两道涂层涂刷方向应互相垂直，接槎宽度不应小于100mm,当涂膜表面完全固化（不粘手）后，才可进行下道涂膜施工。在阴、阳角和施工缝等部位需要增设聚酯布增强层，涂刷完涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面黏贴聚酯布增强层，严禁涂膜防水层表面干燥后再铺设聚酯布增强层，最后涂刷大面积防水层。聚氨酯涂膜防水117、层施工完毕并经验收合格后，应及时施作防水层的保护层，平面保护层采用80mm厚C25细石混凝土，在浇筑细石混凝土前，需在防水层上覆盖一层350#的纸胎油毡隔离层，立面防水层采用10mm厚聚苯乙烯（聚乙烯）泡沫塑料板进行保护。（3）、注意事项不得在雨雾雪天气及五级风以上的天气以及施工环境温度低于5C及高于35C或烈日暴晒时施工。涂膜固化前如有降雨，应及时做好保护工作。涂膜防水层不得有露底、开裂、孔洞等缺陷及脱皮、鼓泡、露胎体和皱皮现象，涂膜防水层与基层之间应粘结牢固，不得有空鼓、砂眼、脱层等现象；涂膜收口部位应连续、牢固，不得出现翘边、空鼓部位；墙面涂料防水层成膜后应及时施作保护层，保护层采用40118、厚聚苯乙烯（聚乙烯）泡沫塑料保护板，用涂料或高稠度粘结剂进行固定。固定点数应不小于4点/m。刚性保护层完工前任何人不得进入施工现场，以免破坏防水层，涂层的预留搭接部位应由专人看护；顶板防水层上应设隔离层和细石砼保护层。隔离层采用沥青油毡，隔离层上浇筑80厚、强度等级为C20的细石混凝土保护层，保护层应设置分仓缝。顶板宜采用灰土、粘土或亚粘土进行回填，厚度不小于500mm，回填中不得含有石块、碎石、灰渣及有机物，人工夯实每层不大于25cm，机械夯实每层不大于300mm，夯实时应防止损伤防水层，只有在回填土厚度超过500mm时，才允许采用机械回填碾压。5.3.6细部构造防水施工缝施工缝的防水做法分119、为如下三种：车站与出入口通道接口部位施工缝、车站与区间接口部位施工缝、车站与通风道接口部位施工缝、盾构洞口后浇环梁两侧施工缝、所有与既有结构接口部位的施工缝（新老结构接口部位）、车站和区间迎水面结构无法安装钢板止水带的施工缝。结构无法安装钢板止水带的施工缝。此类施工缝均采用双道止水条（专指遇水膨胀止水胶）与预埋注浆管的方法进行防水处理。并同时在顶板及侧墙内侧设置不锈钢接水槽，有组织地排水。1）遇水膨胀止水胶应具有缓胀性能，属不定型产品，挤出后固化成型，成型后的尺寸不小于20mm10mm，采用专用注胶器均匀挤出粘结在施工缝表面，粘贴部位为结构中线两侧各10cm位置。2）粘贴止水胶的施工缝表面需要120、先凿毛，将疏松、起皮、浮灰等凿除并清理干净，使施工缝表面坚实、基本平整、干燥、无污物。3）止水胶粘贴完毕后，应尽量避免雨天和施工过程中遇水，否则提前膨胀后会导致止水胶的止水能力下降。4）注浆管采用专用扣件固定在施工缝表面结构中线上，固定间距400-500mm，沿施工缝通长设置。注浆管采用搭接法进行连接，有效搭接长度不小于20mm（即出浆段的有效搭接长度）。5）注浆管每隔4-5m间距引出一根注浆导管，利用注浆导管进行注浆，使浆液从注浆管孔隙内均匀渗出，填充两道嵌缝胶范围内的空隙，达到止水的目的。注浆导管的开孔部位应做好临时封堵，避免浇筑混凝土时杂物进入堵塞导管。6）注浆导管应在结构内的钢筋内穿行121、一段距离后再引出结构表面，引出位置应距施工缝不小于200mm。明挖车站迎水面结构施工缝、中板施工缝，有条件安装止水带的部位，均采用宽度约为30cm的钢板止水带进行防水处理。1）钢板止水带焊接在结构钢筋上，固定间距1m。要求固定牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时止水带倒伏影响止水效果。2）钢板止水带燕尾朝向应有利于混凝土的浇筑。3）钢板止水带搭接与交叉连接均应满焊。4）结构厚度不大于500mm时，止水带设置在结构中线位置，结构两侧厚度差均不得大于50mm。钢板止水带的纵向中线与施工缝表面的距离差不得大于30mm。止水带垂直于施工缝表面，结构厚度大于500mm时，止水带靠近施工人员一侧的混凝土厚度控122、制在250-300mm即可，便于后期对止水带的维修处理。5）浇筑和振捣施工缝部位（尤其是侧墙水平施工缝）的混凝土时，应注意边浇筑和振捣边用手将止水带扶正。避免止水带出现过大的蛇型和倒伏。6）水平施工缝由于止水带阻挡，止水带与围护结构之间的杂物清理比较困难。需要对施工缝表面进行认真的凿毛并清理干净。7）止水带部位的混凝土必须振捣充分，保证止水带与混凝土咬合密实，这是止水带发挥止水作用的关键，应确实做好，振捣时严禁振捣棒触及止水带。结构永久竖井施工缝、通风井施工缝等非迎水面结构施工缝均采用腻子型膨胀橡胶止水条进行防水处理，止水条的断面尺寸为1020mm。1）施工缝表面宜尽量预留凹槽，槽的尺寸为下口123、宽20mm，上口宽30mm，深10mm的梯形凹槽。槽中心线距结构表面（面向施工人员一侧）200-250mm。2）所有施工缝断面处均涂刷一层不应小于1.5kg/，且厚度不应小于1.0mm水泥基渗透结晶型防水涂料。涂料应分层涂刷或喷涂，厚度均匀。水泥基渗透结晶型防水材料施工技术要求：（1）、基层处理基层表面应坚实、干净，无浮灰，浮浆、油污、反碱、起皮、疏松部位。施工缝表面应按规范要求进行凿毛并清理干净。混凝土表面的脱落剂应清理干净。基层过于光滑时，应打磨毛糙。基层表面应无积水，涂刷前，基层表面应保持湿润。施工缝表面如出现0.3mm的裂缝，应沿缝凿成U型槽，槽深不小于20mm，槽宽不小于20mm，然124、后用刚性封堵材料封严。（2）、施工工艺水泥基渗透结晶防水材料可根据不同部位的施工缝（水平或垂直）可采用干撒法、涂刷法或喷涂法施工。采用涂刷法或喷涂法施工时，应分两道均匀涂刷，两道之间涂刷方向宜垂直，每道涂刷后，应根据选用材料的使用说明进行养护。采用涂刷法或喷涂法施工时，如基层干燥，则应进行充分润湿；如环境温度过高，涂层干燥过快时，会造成涂层材料缺水，水化反应进行不完全达不到相应的强度，甚至造成粉化。因此应及时适当喷雾湿润，使涂层水化反应充足，以提高涂层的粘结强度和渗透性。图-1 施工缝防水结构图5.3.6.2变形缝变形缝构造：变形缝处除柔性防水层及加强层外，另设三道各自成环的止水、排水措施：1125、）变形缝中部设置中置式橡胶止水带，形成一道封闭防水线；2）变形缝顶板、侧墙、底板背水侧用聚硫密封胶嵌缝，密封胶闭合，成环。侧墙、底板的变形缝迎水外侧均增设置背贴式止水带进行止水；3）变形缝处顶板及侧墙内侧设置不锈钢接水槽，将少量渗水有组织地引入区间排水沟并排入废水泵房。底板和侧墙变形缝两侧的结构厚度不同时，需要将变形缝两侧的结构做等厚度处理，在距变形缝不小于300mm以外的部位再进行变断面处理，这样利于柔性防水层及防水附加层的铺设，确保了变形缝部位的防水效果。1、中埋式钢边橡胶止水带的施工要求1）中埋式止水带采用钢边橡胶止水带，止水带宽度350mm。B: 钢边橡胶止水带采用铁丝固定在结构钢筋上126、，固定间距400mm。要求固定可靠，避免浇筑和振捣混凝土时止水带倒伏影响止水效果。2）水平设置的止水带在结构平面部位均采用盆式安装（仰拱部位除外），盆式开孔向上，保证浇捣混凝土时混凝土内产生的气泡顺利排出，止水带与施工缝表面的夹角宜为75-105。3）钢边橡胶止水带除对接外，其他接头部位（T字型、十字型等）接头均采用工厂接头，不得在现场进行接头处理。对接可采用冷接法，也可采用现场热硫化法。接头部的抗拉强度不得小于母材强度的80。4）施工缝钢板止水带在变形缝止水带的侧面应断开，保证其端头与钢边橡胶止水带侧面贴住，然后在钢板止水带的端头缠绕一圈的橡胶止水条。5）其余参照钢板止水带安装方法。2、外贴127、式止水带施工方法及技术要求（1）止水带可采用胶粘法等固定，不得采用水泥钉穿过防水层固定。（2）橡胶止水带应采用现场热硫化对接，当无条件时，可采用未硫化的丁基橡胶腻子片粘贴搭接，搭接宽度不得小于50mm，搭接部位的齿条间应采用未硫化丁基橡胶腻子片或密封胶进行加强密封。接头两侧止水带的纵向轴线应对齐。（3）止水带的纵向中心线应与接缝对齐，误差不得大于30mm。（4）止水带安装完毕后，不得出现翘边、过大的空鼓部位，以免灌注混凝土时止水带出现过大的扭曲、移位。（5）转角部位的止水带齿条容易出现倒伏，应采用倒角预制件或采用其它防止齿条倒伏的措施。 （6）止水带表面严禁施做混凝土保护层，应确保止水带齿条与128、结构现浇混凝土咬合密实。浇注混凝土时，平面设置的止水带表面不得有泥污、堆积杂物等，否则必须清理干净，以免影响止水带与现浇混凝土咬合的密实性。图5.3.6.2-1 变形缝处外防水结构图5.3.6.3诱导缝车站诱导缝应设置围绕底板、侧墙及顶板的埋入式止水带、外贴式止水带的闭合防水线。埋入式止水带采用钢边橡胶止水带，外贴式止水带为沿底板、侧墙的U字型橡胶止水带，与顶板顶面密封胶嵌缝相接形成闭合外防水线，中楼板内诱导也应设钢边橡胶止水带。诱导缝处防水构造如图所示。橡胶止水带施工必须注意止水带在结构中平面预埋位置必须严格居中，否则将减少一侧过水线路长度，降低防水效能。为此，必须采用二组限位钢筋，固定止水129、带。浇砼前止水带表面必须清洁。浇砼时必须注意振捣止水带附近砼，必须保证砼密实。止水带拼接必须符合产品要求。 图5.3.6.3-1 诱导缝防水结构图5.3.6.4格构柱、抗拔桩、穿墙管、离壁沟、接地电极及降水井防水1）格构柱防水本工程车站设置有抗拔桩，抗拔桩桩头部位因需要与底板连接，需经专门的防水处理。底板内格构柱设两道遇水膨胀橡胶止水条绕格构柱两圈。垫层上格构柱50cm范围内施工0.8mm厚水泥基渗透结晶防水涂料，在防水涂料上施工自粘性防水卷材，防水卷材与格构柱相接处用密封胶密封。详见图5.4-1。图5.3.6.4-1 格构柱防水图2）抗拔桩防水抗拔桩桩身以及周边50cm范围施工0.8mm厚水130、泥基渗透结晶防水涂料。底板防水卷材与抗拔桩相接处用密封胶密封，状体侧面以及桩周边50cm范围内设2mm厚聚氨酯防水涂料加强层。抗拔桩防水详见图5.4-2。图5.3.6.4-2 抗拔柱防水图3）穿墙管防水穿墙管的主管在浇注混凝土前埋设在混凝土内，穿墙管是防水的关键部位，采用10mm厚钢片止水环，并在止水环与穿墙管相交处粘贴缓膨胀止水条或膏与止水环密贴，在自粘卷材处采用预铺防水卷材进行加强防水。6. 图5.3.6.4-3 管道穿墙防水图4）离壁沟防水在主体及附属的内部结构施工完毕后施工。先施工2.5mm厚非焦油双组分聚氨酯涂料，再施工2cm厚水泥砂浆层保护层，砂浆层在水沟阴角处设倒角。离壁沟防水见131、图。图5.3.6.4-4 离壁沟防水图5)接地电极防水接地电极防水用于综合接地处，在底板混凝土浇筑前施工完毕，遇水膨胀橡胶止水条采用缓凝型，防止在底板混凝土浇筑前，膨胀止水条充分膨胀，失去止水效果。接地电极防水详见图5.4-5。图5.3.6.4-5 接地电极防水6）降水井防水本站基坑内设置降水井，降水井穿通底板，待顶板施工完成后方能封堵，因此降水井点部位也需经特殊防水处理，以保证整个车站的防水效果。在底板施工前安装过底板套管，并将套管与止水法兰满焊焊接。在底板处设凹槽，待顶板强度达到后，用钢扪板与套管连接牢固，并在扪板与套管之间加塞橡胶密封环板。降水井防水详见。图5.3.6.4-6 降水井防水132、5.3.7 通道口防水处理通道与主体结构接缝处往往是最容易渗漏的地方，在接缝处安放缓凝型遇水膨胀橡胶止水条，并预埋注浆管，待结构施工完后注浆，防止接缝处渗漏水。通道防水见图-1。图5.3.7-1 通道防水5.3.8盾构洞口防水收口处理首先洞口防水层收口后要安装固定止水条（规格20*10mm），止水条安装在距离盾构后浇砼环梁50mm处，之后在结构端墙及盾构隧道衬砌上分别预埋注浆管及双道止水条，之后浇筑砼环梁。具体做法详见下图：图5.3.8-1 盾构洞口防水构造图5.3.9接缝材料施工技术接缝防水材料包括钢边橡胶止水带、背贴式止水带、遇水膨胀聚氨酯止水胶（简称遇水膨胀止水胶）、可重复注浆的可重复注133、浆的注浆管、膨润土橡胶遇水膨胀止水条、聚氨酯建筑聚氨酯建筑密封胶等。5.3.9.1 钢边橡胶止水带施工技术要求钢边橡胶止水带施工缝止水带，施工缝用止水带为平蹼型（见图5.8.1）。止水带宽度均为35cm，橡胶厚度10mm，钢板为镀锌钢板，厚度1mm。（1）、止水带采用铁丝固定在结构钢筋上，固定间距40cm。要求固定牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时固定点脱落导致止水带倒伏、扭曲影响止水效果。（2）、水平设置的止水带均采用盆式安装、盆式开孔向上，保证浇捣混凝土时止水带下部的气泡顺利排出。图5.3.9.1-1 施工缝钢边橡胶止水带断面构造图（3）、止水带除对接外，其它接头部位（T字型、十字型等）接头134、均采用工厂接头，不得在现场进行接头处理。对接应采用现场热硫化接头。（4）、止水带任意一侧混凝土的厚度均不得小于15cm。止水带的纵向中心线应与接缝对齐，两者距离误差不得大于1cm。止水带与接缝表面应垂直，误差不得大于15。（5）、浇筑和振捣止水带部位的混凝土时，应注意边浇筑和振捣边用手将止水带扶正。避免止水带出现扭曲或倒伏。（6）、 止水带部位的模板应安装定位准确、牢固，避免跑模、胀模等影响止水带定位的准确性。（7）、止水带部位的混凝土必须振捣充分，保证止水带与混凝土咬合密实，这是止水带发挥止水作用的关键，应确实做好。振捣时严禁振捣棒触及止水带。5.3.9.2 背贴式止水带施工技术要求明挖结构135、背贴式止水带采用宽度为3235宽的橡胶类背贴式止水带，背贴式样止水带构造图见图5.3.9.2-1。图5.3.9.2-1 变形缝背贴式橡胶止水带断面构造图（1）、背贴式橡胶止水带防水卷材表面时，可直接采用水泥钉和铁垫片固定止水带，并在固定点采用边长或直径不小于10cm的丁基橡胶防水聚氨酯建筑密封胶带满粘覆盖封严。固定点应距止水带边缘不大于20mm位置，固定应牢固，定位准确，避免浇筑混凝土止水带移位或脱落。（2）、止水带设置在其它防水层表面时，可采用胶粘法固定，不得采用水泥钉穿过防水层固定。（3）、橡胶止水带应采用现场热硫化对接，当无条件时，可采用未硫化的丁基橡胶腻子片粘结搭接，搭接宽度不得小于5136、0mm，搭接部位的齿条间应采用未硫化丁基橡胶腻子片或聚氨酯建筑密封胶进行加强密封，接头两侧止水带的纵向轴线应对齐。（4）、止水带的纵向中心线应与接缝对齐，误差不得大于10mm。（5）、止水带安装完毕后，不得出现翘边，过大的空鼓等部位，以免灌注混凝土时止水带出现过大的扭曲，移位。（6）、转角部位的止水带齿条容易出现倒伏，应采用转角预制件或采取其它防止齿条倒伏的措施。（7）、止水带表面严禁施做混凝土保护层，应确保止水带齿条与结构现浇混凝土咬合密实，浇筑混凝土时，平面设置的止水带表面不得有泥污，堆积杂物等，否则必须清理干净。以免影响止水带与现浇混凝土咬合的密实性。5.3.9.3 遇水膨胀止水胶施工技137、术要求遇水膨胀止水胶均指聚氨酯遇水膨胀止水胶，属非定型产品，采用专用注胶枪挤出后粘贴在施工缝表面，固化成型后的断面尺寸为（810）（1820）mm。（1）、施工缝表面必须坚实、相对平整、不得有蜂窝、起砂等部位，否则应予以清除。（2）、止水胶任意一侧混凝土的厚度不得小于50mm。（3）、止水胶挤出应连续，均匀，饱满，无气泡和孔洞。（4）、挤出成形后，固化期内应采取临时保护措施，止水胶固化前不得浇筑混凝土。（5）、止水胶与施工缝基面应密贴，中间不得有空鼓、脱离等现象。（6）、止水胶接头部位采用对接法连接，对接应密实，不得出现脱开部位。（7）、在止水胶附近进行焊接作业时，应对止水胶进行覆盖保护。（8138、）、止水胶一旦出现破损部位或提前膨胀的部位，应割除，并在割除部位重新粘贴止水胶。5.3.9.4 可重复注浆的注浆管施工技术要求可重复注浆的注浆管应采用全断面可重复注浆的注浆管，采用专用固定件固定在施工缝表面，并每隔5-6m两端各引出一根注浆导管。（1）、安装可重复注浆的注浆管的施工缝表面应坚实，平整，不得有浮浆、油污、疏松、空洞、碎石团等，否则应予以清除。（2）、注浆导管与可重复注浆的注浆管的连接应牢固、严密。导管的末端应临时封堵严密。（3）、可重复注浆的注浆管宜设置在结构中线位置，任意一侧混凝土的厚度不得小于100mm。（4）、安装可重复注浆的注浆管的范围的基层可不凿毛，并保护平整，必要时采139、用防水砂浆进行局部找平，以确保可重复注浆的注浆管任何部位均与施工缝表面密贴，应确保可重复注浆的注浆管不得有悬空部位。可重复注浆的注浆管的固定间距宜为200-300mm，固定应牢固、可靠。（5）、可重复注浆的注浆管采用搭接法连接，搭接宽度宜为20mm-30mm（既有效出浆段长度），搭接部位必须与基面固定牢固。（6）、可重复注浆的注浆管的转弯半径不宜小于150mm，转弯部位应平缓，不得出现折角。（7）、注浆导管埋入混凝土内的部分至少应有一处与结构钢筋绑扎牢固，注浆导管引出混凝土外部的长度不宜小于150mm，注浆导管引出端应设置在方便的，易于接近的的位置。注浆导管任意部分均不得出现挤扁或直弯，以免影140、响浆液的流动，导管开孔端应进行临时封堵，以免异物进入。（8）、可重复注浆的注浆管破损部位应割除，并在割除部位重新设置已经安装好注浆导管的可重复注浆的注浆管，并与两端原有可重复注浆的注浆管进行过渡搭接。（9）、在可重复注浆的注浆管附近绑扎或焊接钢筋作业时，应采用临时遮挡措施对可重复注浆的注浆管进行保护。（10）、可重复注浆的注浆管的注浆施工应符合下列规定：应选用自流平水泥，超细水泥等无机注浆材料，也可选用环氧树脂，聚氨酯，丙烯酸等化学灌浆材料。注浆应在结构施工完毕后进行，所有预埋的可重复注浆的注浆管均应进行注浆封堵。注浆应从最低的注浆端开始，将材料向上挤压，为保证注浆效果宜使注浆液低压缓进。注浆141、材料不再流入并且压力计显示没有或者几乎很少压力损失，应维持该压力至少2分钟。注浆方案，注浆材料，注浆压力等应由施工、设计、监理单位根据现场具体情况共同制定，并对整个注浆过程进行检查分析，确保注浆效果满足防水要求。需要重复注浆时，应确保使用经过核准的注浆材料，任何留在注浆通道内的注浆材料必须在其固化之前清除干净。5.3.9.5 膨润土橡胶遇水膨胀止水条膨润土橡胶遇水膨胀止水条属制品型产品，主要用于非迎水面结构的施工缝部位（中板施工缝），断面尺寸为2010mm。（1）、止水条应安装在施工缝表面与溜凹槽内，施工缝表面，凹槽底和侧面均应坚实，并确保凹槽平整、干净、无油污、疏松、掉砂、起皮等部位。（2）142、止水条采用专用胶粘剂粘贴在施工缝凹槽内，粘贴应牢固，与基层地面密贴。粘贴不牢，空鼓部位用水泥钉固定。（3）、止水条采用对接连接，对接部位应密贴，不得出现翘边现象。（4）、已经遇水膨胀的部分应割除，并重新安装止水条。5.3.9.6 聚氨酯建筑密封胶明挖结构顶板变形缝迎水面，变形缝背水面以及楼板变形缝上表面采用聚氨酯建筑密封胶进行嵌缝处理时，应采用聚氨酯建筑密封胶。（1）、嵌缝前，应按照设计要求的嵌缝深度除掉变形缝内一定深度的衬垫板，并将缝内表面混凝土面用钢丝刷和高压空气清理干净，确保缝内混凝土表面干净、干燥、坚实、无油污、灰尘、起皮、砂粒等杂物。变形缝衬垫板表面无堆积杂物。（2）、缝内变形缝衬143、垫板表面应设置隔离膜，隔离膜可采用0.20.3mm厚的PE薄膜，隔离膜应定位准确，避免覆盖接缝两侧混凝土基面。（3）、注胶应连续、饱满、均匀、密实。与接缝两侧混凝土面密实粘贴，任何部位均不得出现空鼓、气泡、与两侧基层脱离现象。（4）、聚氨酯建筑密封胶表面应平整，不得突出接缝混凝土表面。（5）、嵌缝完毕后，聚氨酯建筑密封胶未固化前，应做好保护工作。（6）、顶板迎水面嵌缝胶必须与侧墙背贴式止水带密贴粘结牢固。5.4质量保证措施5.4.1施工质量控制节点及流程严格控制工程项目计划实施检查处理的四个环节（PDCA），保障工程质量。一、计划：本工程的计划分别以施工组织设计、施工方案、施工图预算、施工预算144、材料及资金计划等形式进行体现。1、施工组织设计由项目经理负责组织编写，施工企业技术负责人审批后并在合同约定时间内报送监理单位审查/审核（专业工程师/项目总监）。监理、建设单位审查/审核同意后方可用于本工程。2、本工程在各相应工程实施前，必须编制结构施工、高大模板支架、施工用电等专项施工方案和安全救助紧急救助预案。施工单位可根据工程/工艺的难易程度编制其它相应专项施工方案。施工企业技术负责人审批后报送监理单位审查/审核（专业工程师/项目总监）。在未获得认可前，不得用于本工程。 3、施工图预算：在建设单位提供全套施工图后，一月内向建设单位报送施工图预算。4、施工预算：在建设单位提供全套施工图后，145、45天内向建设单位项目部报送施工预算。5、材料、资金计划：材料计划应具体明确甲供/乙供/规格/型号/数量/需求时间等信息。资金计划应明确垫资/甲方支付/工程形象部位/时间节点/资金流量等信息。该计划与施工预算同时向建设单位项目部报送。二、实施、检查： 1、交底：在工程实施作业前必须对以下内容进行交底，并形成书面交底及确认记录。（1）、技术交底（由项目技术负责人交底）主要针对施工图中的做法、选用标准、质量标准及参数、选用材料、设计交底意见、图纸会审提出的问题和答复、相关的设计变更/洽商、工程重点、难点等内容进行讲解和交底；（2）、施工方案交底（可与技术交底合并或由专业工长在工前交底）主要针对施工146、方案中所确定的施工措施、施工方法、工艺流程、质量指标、检查方法等进行交底；（3）、安全文明施工交底相应的作业部位应具备什么作业环境、“四口”“五临边”如何防护、“安全三宝”如何正确使用、遵守安全制度的有何奖励、违章违纪将受到何种处罚等，必须在作业前进行讲解、交代清楚；2、测量放线（运转流程：检定投测复核报验验收）（1）、所用测量仪器精度必须满足本工程要求，且年度检定合格；（2）、轴线、标高投测完毕后，作好标识；（3）、更换测量人员进行闭合复测；（4）、填写测量成果并书面向监理机构提请验收；（5）、监理、甲方工程师对报验内容进行复核和检查，其中板面高程、平整度、开间、进深、对角线长必须进行复测检147、查；3、混凝土养护（运转流程：静养洒水限时加荷）（1）、混凝土终凝前不得踩踏；（2）、板面放线完毕后应及时进行洒水养生；（3）、夏季施工时，混凝土浇筑完成抛光抹面后覆盖湿润土工布，在混凝土初凝后进行洒水保湿养护，使混凝土表面、土工布呈湿润状态养护；（4）、混凝土浇筑完毕后24小时内，上部不得施加任何荷载（特指：钢筋、架料、模板）。4、柱筋连接（运转流程：用料合格抽样送检完成“三检”报验申请清理通道如约参验）（1）、所用钢筋已复检合格并获得监理工程师书面签认“准予使用”（2）、接头抽样：各种规格型号的钢筋接头按每300个接头为一批次，做见证原位抽样、送检。同时，监理工程师对连接钢筋的规格、型号、148、数量、连接质量进行预检，检测试验合格后进入下道工序；（3）、柱筋安装：柱筋若有位移，应在钢筋安装前进行校正。钢筋成型应横平竖直，加密区/非加密区箍筋应分别间距一致，不得漏扎、跳扎；（4）、班组自检、互检：本作业班组、下道工序班组必须进行“自检”、“互检”并形成书面资料；（5）、专检：施工单位专职质量工程师应对班组的自检、互检进行指导，并对其质量成果逐一进行复核，“专检”合格后向资料员提供数据；（6）、填写报验申请：报验申请中各相关人员必须签字完善； （7）、搭设、清理施工便道；（8）、柱筋验收：监理工程师按照约定（指：事前与后工、设计院约定或后期质检站的监督交底），组织具有验收资格的相关责任人149、参加验收，签署合格意见后进入下道工序。5、柱模安装（运转流程：除药剔浆洁根定位三检报验）（1）、钢筋竖焊药皮已处理干净；（2）、混凝土接头浮浆已剔打；（3）、钢筋根部段混凝土粘浆已清除；（4）、柱位根部杂物已清除且冲洗干净；（5）、柱截面定位模块、保护层垫块已作有效定位（6）、模板安装完毕后，应对柱的截面尺寸、垂直度、平整度、拼缝大小、模板牢度进行“三检”。6、板模安装（运转流程：支架引点铺板调校清杂“三检”报验）（1）、支撑架搭设：必须严格按照模板专项施工方案要求搭设（注：该工作可在柱筋连接时插入）；（2）、高程控制点引测：该工作由测量工程师操作、复核；（3）、梁、板模板铺装；（4）、板模平150、整度、标高调校；（5）、梁芯轴距、截面、校正；（6）、杂物清除（7）、“三检”（8）、填写资料并向监理机构提出报验申请注：监理、甲方工程师应重点对支架牢度、引测原点、板底高程、平面布置、模板平整度、构件截面等逐一进行检查核实。7、梁板钢筋安装（运转流程：材料合格抽样检测分线布筋缺陷处理 “三检”合格报验申请验收转序）（1）、所用钢筋已复检合格并获得监理工程师书面签认“准予使用”；（2）、所有连接（机械连接或焊接）已作见证抽样/送检，且试验结果合格；（3）、分线布筋：钢筋安装:钢筋规格、型号、数量、间距、节点构造必须满足设计（含设计选用的图集）要求，板筋安装必须分线定位；（4）、质量缺陷处理；（151、5）、“三检”合格后填写隐蔽资料及报验申请；（6）、验收：监理工程师按照约定（指：事前与后工、设计院约定或后期质检站的监督交底），组织具有验收资格的相关责任人参加验收，未签署合格意见前不准进入序后续工作！注：验收检查应重点对所用钢筋的质量（即：该批材料的使用是否作见证抽样/送检和获得监理的审批许可）、规格、型号、数量、节点构造、上下层钢筋的架高是否有效等方面进行检查。8、混凝土施工（运转流程：施工准备申请浇灌工前检查旁站进入监督纠偏成型静养样件送检分析评定验收申请结构验收）（1）、施工准备应具体落实以下内容：施工交底安全生产要求、人员分工及责任、技术要点、计量要求、施工顺序和方法、成品保护等事152、项必须让上岗人员清楚了解材料准备到位并复检合格已获得监理工程师“准予用于工程”的签认；施工配合比已复核确认并挂牌明示，计量要求及责任已落实到人；停电、停水、气象等信息已充分了解并已作好应对准备；作业面的安全防护已通过验收；施工通道、作业“马道”已铺设畅通；控制楼板厚度的限高模块已按要求布设到位。（2）、混凝土浇灌许可证申请施工准备完成后应即使向监理工程师申办混凝土浇灌许可证，监理工程师未签发混凝土浇灌许可证前禁止混凝土浇灌作业。申办混凝土浇灌许可证应提供以下资料附件：工前交底记录；混凝土配合比通知单（若施工配合比根据材料含水量进行了调整，还应提供相应的分析、调整记录）、水泥、砂、石材料复检报告153、；安全防护验收记录（3）、工前检查（该工作主要由监理工程师、甲方专业工程师在签署混凝土浇灌许可证前完成）应重点检查以下内容：施工配合比所针对的强度等级是否与本部位设计要求一致？施工配合比中各种材料的计量调整换算是否正确？所用材料是否与配合比通知单要求一致？配合比计量牌是否与配合比通知单（或施工配合比）要求一致？安全防护、设施是否验收合格？作业环境是否安全、可靠？ 施工准备是否充分？未经上述检查、复核或检查、复核不符合要求的，不得签署混凝土浇灌许可证（4）、旁站所谓旁站，是特指监理机构、施工单位、建设单位相关人员在基础隐蔽、土方回填、主体结构、防水工程及其它重要工序的施工作业全过程，不间断的监督154、管理。项目总监/监理工程师在旁站人员进入旁站前，应对信息连动方式、关键节点（如：柱与梁板砼等级的变换过程等）控制、见证抽样、过程记录、旁站人员换班交接等事项进行交底。旁站结束后，相关人员应即时在旁站记录上完善签字。（5）、监督纠偏：旁站监督人员对施工过程中出现的偏差应即使给予制止和纠偏。当出现现场失控时，必须立即向上一级报告。（6）、成型静养是指混凝土在终凝后，具有一定强度等级前的时间段；本工程的梁板混凝土在成形后，能踩出脚印前，不得在其上进行放线作业和走动；本工程的梁板混凝土在成形后24小时内，不得在其上施加架料、钢筋、模板等大强度荷载。（7）、样件抽取、养护及送检混凝土检测样件的抽取数量必155、须满足规定的批次及施工质量控制需要；混凝土抽样、编码、封样、送检由监理机构进行见证；标准养护试件养护条件为：温度20CO3 CO，湿度90，养护天数28天；同条件养护试件养护条件为：试件拆模编码后装入保护笼放在构件所在处进行养护，当日平均气温累加至600CO（且：最长不超过60天，最短不超过15天）即可送样检测。（8）分析评定检测报告出具后，应及时对检测数据进行分析；监理、甲方人员应随时对送出的试件检测数据进行跟踪；检测数据量达到一个验收批时，应及时进行评定；结构验收、模板拆除必须提供混凝土评定资料。（9）、分部（子分部）验收申请按照预定的验收批、工程转序（如：砌体、抹灰施工插入）、结构验收，156、施工单位均需提前提出书面申请，验收申请表后附混凝土质量评定、钢筋扫描、实体检测（回弹检测）、拉墙筋抗拔试验报告等资料；监理工程师应对施工单位所报资料进行复核、审查并及时签署意见；验收准备内容包括：A、 工程实物：所含分项全部合格、工程缺陷已按要求处理完毕；B、 工程资料：所含分项资料齐备、实体质量（结构的开间、进深、层高、板厚、垂直度、平整度等）检查数据整理总结完成；C、 施工单位验收总结发言稿已准备到位、监理单位总结发言稿已准备妥当、建设单位总结发言已准备齐全；D、 验收日期确定、邀请函（或电话邀请）制作及发放；E、 验收会场选址及布置。F、 监理、施工、建设单位碰头交流统一意见（验收会前一157、天）。验收工作内容如下：（10）、结构验收要求、顺序如下：会议邀请发出监理机构会议签到会议主持项目总监会议发言及顺序施工单位作工程总结监理单位作监理总结设计单位发表验收意见建设单位发表验收意见监督机构发表意见监理单位对验收意见进行总结，并明确验收结论。参会各方签署验收意见监理单位整理验收会议纪要并送各方核实签认9、模板拆除（运转流程：控件检测数据分析拆模申请模板编码依次拆除模板保养）（1）、控件检测根据施工单位周转材料或工程进度控制需要，制定拆模时间（或拆模周期）并抽样制作相应数量的砼强度控制试件，在拆模前进行检测。（2）、数据分析对砼试件检测数据进行分析，判断其强度值是否达到拆模要求？（3）158、拆模申请书面申请后附检测报告，在关注检测数据、申报拆除部位的同时还应遵循以下规律：在拆除侧模时应以砼不缺棱掉角为宜；梁、板底模跨度在8米内的，拆模时砼强度不得设计强度的80；梁、板底模跨度大于8米的及悬挑结构，拆模时砼强度不得设计强度值。（4）、拆模、编码在标准层的模板拆除前应事前对模板进行编码，以利上一层模板安装（同时还有利于减少用工量、降低材料损耗、改善工程质量）。（5）、依次拆除上一层模板需先安装的，则下层模板就先拆除。（6）、模板保养为了保障工程质量和提高模板的重复使用率，在模板安装前必须对模板上附着的砼浆进行清理和涂刷隔离剂。三、处理：针对本项目的安全施工、文明施工、工程质量问题必159、须采用相应的方式进行处理（运转流程：问题发现问题调查分析书面报告现场确认确定处理方式按照确定的方式进行处理处理结果检查对相关责任人进行教育、处分）1、安全、文明施工提醒及警告勒令整改停工整顿：（1）、施工单位在接到监理及甲方工程师口头及书面提醒（或警告）后，应立即组织相关人员对提醒的部位之隐患进行检查和处置，处置完毕后应及时通知相关提醒（或警告）人进行复查；（2）、当政府主管部门、监理工程师、甲方工程师用书面整改通知向施工单位发出整改要求后，施工单位应成立专项整改小组，并在规定的时间内整改完毕。施工单位对整改结果自检合格后，必须在规定时间内用书面向通知发出单位进行回复。（3）、当相同隐患在发出160、第二份整改通知仍然未进行有效处理的，将由监理机构签发停工令强制施工单位整改。2、工程实体质量修理返工推倒重做停工整顿：（1）、混凝土浅表性“麻面”、柱筋小量（20mm内）移位，处理前可用口头形式向监理工程师报告，通过监理工程师现场考证和许可后方可进行处理；（2）、当混凝土强度不足、混凝土出现大量“蜂窝”、“狗洞”及钢筋超量（20mm）移位时在未获得监理、甲方共同许可前，不得进行处理；（3）、当应用 “返工”方式进行处理的，不得用“修理”方式代替；（4）、当需要用“推倒重来”方式进行处理的，应由设计、监理、施工、建设等单位共同确定；（5）、当工程质量呈下降、失控、多次（两次）“推倒重来”时，监理161、机构应果断签发停工整改令。注：无论是安全文明施工还是工程实体质量的处理，从问题发现处理意见发出处理结果复查，均一律采用书面形式。5.4.2结构施工质量控制要点 表5-4.2-1 车站结构施工质量控制点及控制措施 分部工程分项工程控制点号主要质量控制点控制措施结构工程钢筋工程1钢筋原材料机械性能强度试验2起弯点位置卷尺测量3箍筋、构造筋间距卷尺测量4焊接中心位置及质量卷尺测量5预埋件数量、规格目测6预埋件位置、标高卷尺测量模板工程7模板保养、清洁目测8模板的轴线位置和标高卷尺测量9模板的平整度、垂直度靠尺10预留孔（洞）数量、位置及标高卷尺测量混凝土工程11配合比质量检查质保书12混凝土运输时间162、检查送货单13混凝土强度性能强度试验14振捣密实情况目测15及时覆盖、洒水养护检查16合理拆模检查17及时修复混凝土表面缺陷检查5.4.3质量保证措施（1）、钢筋工程技术要求与措施施工前钢筋施工员必须对施工顺序、操作方法和要求向操作人员详细交底，施工过程中对钢筋规格、数量、位置随时进行复核检查。要特别注意一些较复杂部位的钢筋位置、数量及规格，梁柱节点严禁漏放环箍。弯曲变形的钢筋须矫正后才能使用，钢筋的保证层厚度依设计图纸规定进行。同一截面钢筋的接头数量应符合规范的要求，严格控制插筋位置，避免发生钢筋位移及规格与设计图纸不符。工程上的钢筋不得任意调换，根据实际情况确需调整时必须由技术部门与设计商163、量同意后方可施行，并办妥技术核定单。钢筋的绑扎搭接及锚固除按规范要求外还须满足抗震设计规范要求。钢筋绑扎时如遇预留洞、预埋件、管道位置须割断妨碍的钢筋，要按图纸要求留加强筋，必要时会同有关人员研究协商解决，严禁任意拆、移、割。对钢筋施焊前须在相同条件下制作二个抗拉试件。试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊。焊后的焊缝检验，主要进行外观检查，要求焊缝表面平顺，不得有裂缝，没有明显咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔。（2）、模板工程质量保证措施模板施工前，必须先进行模板及支撑系统的配置设计，绘出模板排列图。翻样与技术员必须对模板支承、排列、施工顺序、拆装方法向班组人员作详细交底。对运到现场164、的模板及配件应按规定、数量逐次清点及检查，不符合质量要求的不得使用。加工的模板应事先在地面进行预拼，校核平面尺寸和平整度等，并检查模板的连结节点，全部合格后方可使用。模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸，模板拼缝要紧密，不得漏浆。当拼缝10mm的要用老粉批嵌或用白铁皮封钉，跨度大于4m时，模板应起拱3。为保证模板接缝宽度符合标准要求，施工中应加强对模板的使用、维修、管理。模板支承系统必须横平竖直，支撑点必须牢固，扣件及螺栓必须拧紧，模板严格按排列图安装。浇捣砼前对模板的支撑、螺栓、扣件等紧固件派专人进行检查，发现问题及时整改。孔洞、埋件等应正确留置，建议在翻样图上自行编号，防止错放漏放。安装165、要牢固，经复核无误后方能封闭模板。模板支撑必须严格按照设计图纸要求做到上下、进出一致，木工施工员必须做到层层复核。施工过程中要有专人负责检查、验收，以确保施工缝后浇带的施工质量。每层模板施工完毕后，必须进行技术复核工作，达到要求方可浇砼。模板拆除应根据“施工验收规范”和设计规定的强度要求统一进行，未经有关技术部门同意，不得随意拆模。现场增加砼拆模试块，必要时进行试块试压，以保证质量和安全。模板拆除后，必须及时进行清理，要铲除浇捣混凝土时留于模板表面的残浆，铲除残浆和整理后的模板表面必须均匀满涂隔离剂。（3）、砼浇捣技术要求与措施严格执行砼浇捣令制度。浇捣令签发前施工现场应办妥各类有关技术复核，166、并提请监理方审查，合格后方能组织生产。主管砼的人员一定要明确每次浇捣砼的级配，方量，严格把好原材料质量关，水泥、碎石、砂及外掺剂等要达到国家规范规定的标准，及时与砼供应单位沟通信息。砼浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应事先检查，保证完好符合要求，模板内的垃圾和杂物要清理干净，木模部位要隔夜浇水湿润。砼搅拌车进场后，应把砼质量关。检查坍落度、可泵性是否符合要求，应及时进行调整，必要时作退货处理。砼在浇捣前各部位的钢筋、埋件插筋和预埋洞，必须由有关人员验收合格后方可进行浇捣。合理设计砼配合比，掺用外掺剂，以减少水泥用量，降低水化热，并增强砼的和易性。做好砼试块养护工作，试167、块应在浇捣地制作。砼试块成型24小时后拆模，放入标养室养护至设计龄期进行强度检测。振动器的操作要做到“快插慢拔”，砼浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处砼，形成自然流淌坡度，然后进行全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距、插入深度，严禁采用振动钢筋、模板方法来振实砼。在养护过程中要有良好的保温和保湿环境，全部混凝土部分用12层草包和一层塑料膜铺盖，如下雨或自然温度偏低，再加一层薄膜加以保温养护，并随测温情况作相应调整，去除保温层必须以测温资料作指导。振动器插点要均匀排列，采用交错式的次序移动，以免造成混乱而发生漏振，每次移动位置的距离应不大于50cm。并不能将振动棒随意振动钢筋、模板及预埋件，以防钢筋168、模板变形、预埋件脱落。在浇捣前，积水、杂物必须排出、拾净。所在柱、板墙插铁位置要正确，固定要牢固。严禁在浇捣过程中产生任何操作施工缝。砼浇捣中泌出水泌入后浇带随捣随抽。砼入模后应用快振捣，振捣密实。5.5 安全保证措施结构施工过程中，安全风险较大的工序集中在模板施工、吊装作业以及现场的临时用电等。5.5.1高大模板施工安全技术措施结构施工采用高大模板施工，需高度重视安全施工过程控制。平模存放时应满足地区条件要求的自稳角，两块大模板应采取板面对板面的存放方法，长期存放模板，并将模板换成整体。大模板存放在施工楼层上，必须有可靠的防倾倒措施，不得沿外墙围边放置，并垂直于外墙存放。没有支撑或自稳角不169、足的大模板，要存放在专用的堆放架上或者平堆放，不得靠在其他模板或物件上，严防下脚滑移倾倒。模板起吊前，应检查吊装用绳索、卡具及每块模板上的吊环是否完整有效，并应先拆除一切临时支撑，经检查无误后方可起吊。模板起吊前应将吊车的位置调整适当，做到稳起稳落，就位准确，禁止用人力搬动模板，严防模板大幅度摆动或碰倒其他模板。简模可用拖车整体运输，也可拆成平模用拖车水平叠放运输，平模叠放时，垫木必须上下对齐，绑扎牢固，用拖车运输，车上严禁坐人。在大模板拆装区域周围，应设置围栏，并挂明显的标志牌，禁止非作业人员人内。组装平模时，应及时用卡具或花篮螺丝将相邻模板连接好，防止倾倒。全现浇结构安装外模板时，必须将悬170、挑担固定，位置调整准确后方可摘钩，外模安装后，要立即穿好销杆，紧固螺栓。安装外模板的操作人员必须系好安全带。大模板组装或拆除时，指挥、拆除和挂钩人员，必须站在安全可靠的地方方可操作，严禁人员随大模板起吊。大模板必须有操作平台、上下梯道，走桥和防护栏杆等附属设施，如有损坏应及时修理。拆模起吊前，应复查穿墙销杆是否拆净，在确无遗漏且模板与墙体完全脱离后方可起吊，拆除外墙模板时，应先挂好吊钩，紧绳索，再行拆除销杆和担。吊钩应垂直模板，不得斜吊，以防碰撞相邻模板和墙体，摘钩时手不离钩，待吊钩吊起超过头部方可松手，超过障碍物以上的允许高度，才能行车或转臂。模板就位和拆除时，必须设置缆风绳，以利模板吊装过171、程中的稳定性。在大风情况下，根据安全规定，不得作高空运输，以免在拆除过程中发生模板间或与其他障碍物之间的碰撞。模板安装就位后，要采取防止触电的保护措施，要设专人将大模板串连起来，并同避雷网接通，防止漏电伤人。5.5.2吊装作业安全技术措施根据施工图纸及施工方案选择匹配的起重设备及机具等，禁止超载吊装。吊车的站位及支脚支撑应严格按施工方案中的计算说明书的规定进行，切勿因站位不正、支撑不足而造成歪拉斜吊，违章作业。设备起吊前应找准吊物的重心和吊点，并对起吊物的捆绑绳索，按要求严格检查，各捆绑点不应有松动、打滑现象。对贵重和精密设备，吊运绳索使用尼龙带或在钢丝绳外面套上胶皮套管，防止损伤设备表面。起172、重作业的卷扬机扬机在使用时应严格检查刹车装置、联锁装置，并专人操作、专人维护，确保安全可靠。大风和雨天等恶劣天气不进行准吊装作业。起吊时起重机臂应先伸至合适位置，角度、回转半径等应符合施工方案及操作规程的要求，严禁超负荷起吊。正式吊装前应先进行试吊装，应将起吊物吊离地面lO15cm，停滞5lO分钟，检查所有捆绑点及吊索具工作状况，确认无误后，进行正式吊装。在吊装区域内应设安全警戒线，非工作人员严禁入内，同时起吊过程应由专人指挥，统一行动。起重臂下严禁站人。起重机驾驶员，起重工等必须持证上岗，严禁无证操作。5.5.3临时用电安全技术措施临时用电工程的安装、维护、拆除工作必须由持证电工操作，操作时173、配备相应的劳防用品。建立现场用电安全管理技术档案，建立安全用电检查制度。电缆离地2.2m以上，电缆穿越建筑物、构筑物、易受机械损伤的场所及引出地面从2m高度至地下0.2m处须加防护套管；电缆沿墙布置时，须搭设支架(支架上固定绝缘子，严禁使用金属裸线作绑线)；电缆穿越道路时采用地下电缆或桥架，地下电缆预埋钢套管，覆盖钢筋砼保护层，并做好标记。采用接零保护，保护零线应单独敷设，不作他用，接地电4 Q，每个电箱做好接零保护。做好外线的安全防护。动力、照明线路分路设置。 分配电箱与开关箱的距离30m，设置在干燥、通风、易于维修处，露天电箱应设固定防雨蓬。每台电器设备应有各自专用的开关箱，必须一机一闸一174、漏，采用三级漏电保护。分配电箱与开关箱中的漏电保护器的额定漏电动作电流和额定动作时间应作合理配合，使之具有分级分段保护的功能。漏电保护器须按产品说明书安装、使用、校核。手动开关只许用于直接控制照明电路和容量不大于5.5kw的动力电器。选购的电动建筑机械、手持电动工具和用电安全装置应符合相应的国家标准、专业标准和安全技术规程，有产品合格证和使用说明书。建立和执行专人专机负责制。潮湿场所选用防水防尘灯，含尘区(无火爆危险)选用防尘灯。室外灯具距地大于3m，照明灯具金属外壳须作保护接零，宿舍照明电路220V，严禁使用电炉等电加热器，严禁乱拉电线，做好三级漏电保护。5.6雨季施工措施1、及时收听天气预175、报及时收听天气预报，在暴雨等恶劣天气前后，要专门检查临设、棚架、支顶、围护、设备、电器的安全，发现隐患要立即整改。2、现场排水（1）、根据总平面图利用自然地形确定排水方向，按规定坡度挖好排水沟，以便确保施工工地和一切临时设施的安全。（2）、雨季中应设专人负责，随时随地及时疏导，确保施工现场排水畅通。3、运输道路（1）、临时道路应起拱5，两侧做宽300mm、深200mm的排水沟，以防陷车和翻车事故的发生。（2）、雨期中应指定专人负责维修路面，对路面不平或积水处应抓紧抢修或晴天时修好，以便消除隐患。4、临时设施和设备的防护 （1）、施工现场的大型临时设施，在雨期前应整修加固完毕，保证不漏、不塌、不176、倒、周围不积水。 （2）、施工现场的机电设备应有可靠的防护措施。（3）、雨季前应检查照明和动力线有无混线、漏电，埋设是否牢靠等，保证雨季中正常运行。（4）、怕雨、怕潮、怕裂（预制件）、怕倒（大模板）的原材料、构件和设备等，应放入室内或设立坚实的基础堆放在较高处，或用蓬布封盖严密。5、防洪措施（1）、成立以项目经理为组长的防洪领导小组，定期检查排水沟（管）及抽水设备的可靠性，加强防洪应变能力。（2）、工地配足防洪物资及设备，如草袋、帆布、蓬布、大功率抽水机等，并禁止挪用。（3）、配备发电机，以确保汛期突然停电情况下的防排水需要。（4）、将料库、变配电设备等布置在洪水影响最小的部位。6、防暴雨应急177、措施（1）、加强收集天气部门的气象预报。（2）、检查排水设备及排水管沟的完好性，增加排泄水的通道，根据天气预报雨量的大小，必要时增设临时排水沟。（3）、在出土孔洞四周设排水沟，确保地面水不流入出土孔内。（4）、施工机械设备停放在地形较高、排水顺畅的地方。（5）、暴雨来临前停止混凝土浇筑，作好善后安排。7、雨季钢筋施工技术保证措施钢筋在钢筋棚内加工，雨天施工时，正在进行施工的钢筋骨架或已绑扎完准备浇筑砼的，须用棚布、雨布加以覆盖，并把中间垫高，以利排水，防止雨水腐蚀钢筋。做好施工场地排水工作，确保沟槽正常排水能力。排水机具和设备要齐全，同时计划好机械的停放和材料的堆放位置。雨天施工时，电力线可靠178、接地，防止雷击造成危险。8、雨季混凝土施工技术保证措施在雨季之前，制订防雨、防洪措施，备足水泥、砂、碎石等主要材料，为施工人员配备必要的劳动保护用品，以期达到连续施工，不间断生产。如遇暴雨或大雨则停止砼施工。雨后进行混凝土施工时，要测定砂、石含水量并据此调整水灰比，保证混凝土质量。雨天施工时，增加检测次数。混凝土搅拌过程中始终注意坍落度，如与原定的不符，立即纠正。9、雨季施工安全（1）、雨季施工要有相应的防滑措施。（2）、露天使用电气设备要有可靠的防漏电措施。5.7防台、防汛施工技术措施5.7.1防台、防汛施工技术措施1、有热带气旋、暴雨警报时，各级领导（负责人）必须到位值班加强巡查，并安排好179、值班车辆和驾驶员，随时准备执行防汛任务。2、凡预报强热带风暴警报和台风紧急警报在1224小时影响本市时，各级领导和防汛领导小组成员、抢险队伍必须到位参加值班，同时车辆和抢险物资、设备必须到位，遇有险情及时进行抢险工作。3、要害部位及措施（1）、负高空在深基坑作业施工区域，必须配备足够数量的排水泵，及时将水排入地面下水道井内。对于较深的基坑应采用接力排水。为防止地表降水倒灌，在基坑四周必须设置30cm以上高度的挡水墙。（2）、高空在高层施工中要强化临边的防护。各类支撑、脚手架要稳固，遇有6级以上强风等恶劣气候要停止高空作业，并及时清除零星轻便杂物、标语、宣传牌，预防强风将物刮落地面砸伤行人及车辆180、。（3）、每逢汛期来临之前都要对下水道及场内各排水系统进行疏通，根据施工现场排放废水的水质情况，采用三级排放系统。一级排放系统：生活用水（食堂、浴室、洗手池等）较清洁，可直接排入社会污水管，主要布置在生活、办公区内。二级排放系统：离施工场区较远，特别远离堆土物，以排放雨水为主，水中含泥量较少，可直接排入社会污水管，但必须在出口端设集水井，拦截水中垃圾。排放含泥量较多的水应流入布置在基坑、施工便道旁的沉淀池内，必须经过沉淀处理后排入社会污水管，严禁直接排入社会污水管。4、组织指挥（1）、项目部成立防汛防台领导小组，各部门、项目经理部的防汛工作联络员负责本部门的防汛防台工作（2）、抢险队伍防汛期间181、，各队伍和工地必须配备一支50人左右的抢险队伍，并制订联络方案，按设防范围和标准上岗值班或接通知参加抢险。（3）、灾害处置平时汛期各队伍均有二名工作小组成员值班，随时和上级部门、项目部保持联络。发生险情后，立即报告现场防汛总值班。防汛值班负责人立即组织现场人员进行抢险，派人到防汛器材专用仓库提取防汛器材，布置就位。防汛值班负责人有权调动当班上岗人员和抢险机动人员。同时联络及时通知本队伍领导赶赴现场，并将情况汇报给上级部门值班室。单位负责人赶到现场，组织指挥抢险。（4）、抢险步骤将对讲机分发到现场主要抢险负责人。各级抢险负责人进行分工、协调工作。提取或调集防汛器材。加固防汛墙或负高空临边处的挡水182、墙，尽快将缺口堵上。将水泵放到低洼积水处，根据由低到高和由远到近的原则，将水泵按口径大小由大到小布置。5、物资配备（1）、应根据工地的实际情况，配齐配足抽水泵、水带、编织袋、工具等防汛防台器材；值班期间，配好交通工具。（2）、公司配备一定数量的汽车式起重机、挖掘机、自卸运输车，随时接受调遣。（3）、保管要求：设专用车库存放，不得挪作他用。库门前挂牌，标明器材名称、数量及检查日期。库房钥匙分别由值班人员和料库保管，并放于明显处作好标示。定期检查，清点防汛器材，做好保养措施。水泵定期进行空车运转，若发现故障及时维修，同时用同类型运转良好的泵替代，保证库内水泵数量。检查泵的电线插头与电箱插座是否相配183、。防汛期间，防汛负责人的手机24小时待机，工作人员备24台对讲机及相关配套附件，防汛值班室设一部防汛专用电话，24小时专值班，保持信息畅通。6、事故调查汛期过后，有关部门应对防汛防台应急反应文件的有效性进行评审和修订。7、雨季防洪措施（1）、基坑四周沿施工道路外侧设置排水沟，做好排水系统并定期检查，配备足够的排水设备，保持降水设施正常运转。防止地表雨水倒灌基坑，并及时抽排基坑内积水，避免基坑浸泡。（2）、在深基坑内布置2台泥浆泵，8台潜水泵及纺织袋等，在工作井四周砌30cm高挡水墙，防止地表降水倒灌。（3）、在雨季来临之前对机吊、脚手、井架等加强安全检查，确保附墙与缆风绳安全牢固，必要时要加缆184、风绳临时固定。固定和清除施工面的可能被大风吹落的物件。台风来临时应停止一切工作。（4）、基坑开挖全过程坚持信息化施工，在雨季、汛期加大监测密度，作好应急准备。（5）、如出现异常情况，及时采取果断措施，动用应急物资、设备，控制事态发展，分析原因进行治理。5.7.2防洪技术措施1、实施中华人民共和国防洪法，确立“强化基础、加强检查、消除隐患、以防为主、积极抢险”的防洪原则。2、工程开工前，根据有关法律、法规，结合施工现场情况，制定防洪救灾预案，建立有效的防洪措施、抢险方案。现场成立以项目经理为组长的防洪渡汛领导小组和值班分队，准备防洪抢险的机具和材料，并做好预案。3、施工场地布置和临时工程修建都要185、考虑防洪要求，避开行洪区等不良地形、水利情况。4、汛期施工期间加强与当地气象部门取得密切联系，索取有关气象、汛情等情报资料，并作出科学的预测、分析，为防洪工作的决策、实施提供充分依据。5、汛期、洪水季节工地设专人负责观察周边渠道内洪水水位和涨潮水位变化情况，发现异常立即报警和采取有效措施。6、健全通讯系统，保证施工工区与项目部及外界之间联络畅通，在事故易发点设专人巡查，发现问题及时上报。7、在水泥库、生产、生活房屋周围修建畅通的排水渠道，做好明挖段边坡挡护及拌合站的防洪挡水埝，将主要材料（钢材、水泥等）仓库建在较高位置上。8、洪水季节准备充足的防洪材料和机具，如砂袋、抽水机等。9、经常对施工现186、场排水系统进行检查和疏通、维修工作，提高其排水能力，保证排水系统畅通。现场要配备足够数量的排水泵，及时将水排入地面下水道井内。5.8高温天气混凝土施工措施5.8.1高温天气混凝土浇筑技术措施1、根据2015年施工计划安排，车站主体结构分段进行施工，在混凝土施工安排时，根据当天气温的高低，合理安排施工长度，控制混凝土浇筑量。根据当天温度时段的具体情况，混凝土拌合运输、混凝土浇筑振捣、覆盖养护速度等条件进行安排现场施工，在白天高温时段进行结构浇筑前的准备工作，混凝土浇筑安排在每天的早晚低温时间内，一般下午16:00之后开始浇筑，次日上午10:00之前浇筑完成，以避开每天高温时段施工。混凝土施工过程187、中，现场人员每隔4小时测量一次混凝土入模温度，每浇筑层不少于3个测点，测点要均匀分布。在气温偏高时应加密测量，使混凝土浇筑温度不得超过28，满足混凝土浇筑条件，做好记录。2、混凝土施工过程中，搅拌站驻场人员与实验人员至少每4h测量一次混凝土原材料的温度、出机口混凝土温度和气温，并应当考虑坍落度损失，经常检测混凝土坍落度，以便适当调整混凝土的配合比，满足施工所必须的坍落度，保证混凝土生产拌制质量。3、夏季高温期施工混凝土时要全面、细致组织安排，准备工作做到充分，混凝土拌制、运输及浇筑设备有一定的备件，根据浇筑强度要求配足浇筑振捣人员和振捣棒，保证混凝土施工连续进行，从拌和、运输、入模及振动的浇筑188、时间尽量缩短，并及时进行湿润养护。4、混凝土运输搅拌车运输中要慢速搅拌，在卸料时用抽取的低温井水对罐体外表面淋水控制温度回升。混凝土浇筑前，用抽取的低温井水对卸料斗、泵送混凝土车进行反复淋水降温冷却，使输送混凝土系统的温度降下来为止，降低混凝土浇筑温度。5、混凝土浇筑安排在温度较低的早晚、夜间和阴天进行，避免在日最高气温时浇筑施工。浇筑前，提前用抽取的低温井水对模板、钢筋和基础面上进行淋水预冷降温，但在浇筑时不能有附着水，改善混凝土施工条件。6、浇筑混凝土前，质检人员详细检查浇筑准备情况，确保降温各项准备工作落实到位，做好记录。混凝土浇筑中缩短混凝土运输时间，入模后及时进行振捣，加快混凝土的入189、模覆盖养护速度，保证混凝土连续浇筑。7、混凝土浇筑完成抛光抹面后覆盖湿润土工布，在混凝土初凝后进行洒水保湿养护，使混凝土表面、土工布呈湿润状态养护，高温时段养护时间不少于28天。8、 混凝土养护设专人负责，环境温度每日检查4次，并认真做好混凝土养护记录。5.8.2高温季节施工安全措施（1）、对作业人员进行防暑降温知识的宣传教育，使知道中暑症状。结合“安全生产月”活动，开展夏季安全生产宣传教育工作，增强员工夏季高温安全认识和自我保护能力。（2）、合理调整作息时间，避开中午高温时间作业。当工作需要时，加强防晒防暑保护措施，严格控制加班加点，高温作业人员的工作时间要适当缩短，保证工人有充足的休息和睡190、眠时间，当室外温度高于35时停止施工。（3）、对于钢筋绑扎、模板安装、脚手架搭设等高温条件下的作业，采取大功率风扇通风和降温措施;对于露天作业采取搭凉棚等防晒措施，以防紫外线的灼伤。（4）、对钢筋加工、模板预制场等固定作业点，搭建凉棚防紫外线，经常洒水降温，降地表温度防热辐射。（5）、对人行通道、爬梯、作业平台、支撑架稳定安全安排专人经常进行检查，使夏季高温季节各项施工安全措施落实到位。（6）、对高温环境下作业的人员，经常进行身体检查，发现有作业禁忌者，及时调换岗位。（7）、加强施工用电管理，照明、高压电力线路架设顺直，并保证绝缘良好。施工前应加强对机具、电器设备的检查和维修，各种施工机械和电器设备均设置漏电保护器确保用电安全。（8）、加强机械设备、运输车辆维护保养管理,严格按规程操作，保证夏季施工安全、正常进行。（9）、对于起重作业，因气温高润滑油等消耗快，应经常对润滑油箱和钢丝绳进行检查，及时补充润滑油和对钢丝绳加油保养。（10）、加强后勤供应工作，及时供应茶水、绿豆汤等降温、解渴饮品。（11）、给职工及施工作业队发放防暑降温的急救药品和劳保用品。