1、公司铝土矿溶出工程建筑、H型钢制作安装及溶出器吊装施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录30万吨选矿拜耳法示范工程二期工程铝土矿溶出工程1施工方案11、工程概况42、施工部署43、施工进度计划和施工准备计划53.1缩短工期的措施及施工进度计划网络图（见附图）54、质量保证措施55、专业施工方案：65.1建筑工程6（1）土方开挖前，清理地面障碍物，进行测量放线，设置龙门桩。6（4）机械挖至-3.5m人工清理至卵石层。6（6）基坑周边不宜弃土，回填土统一堆放。6（2）钢筋制作前进行除锈和油渍清理。6（52、）钢筋运输，尽量人工倒运、避免变形。6（12）、配专业计量员7（2）、填土由下而上分层铺填，每层虚铺厚度不大于250mm。7（4）、推土机推土后，人工用推车送土，分层铺填。7（6）、回填土分层打夯、取样、送检，合格后施工下一层。7(2)、设备基础预留洞8(3)、独立基础、设备基础加固。85.2 H型钢制作安装95.2.1施工现场布置及施工准备95.2.3平台、梯子及其他构件的安装135.2.4吊车梁制作135.2.5吊装作业135.3 溶出器吊装145.3.1技术设备及人员准备145.3.2起重用横梁制作及安装155.3.5起吊165.3.承吊钢横梁及牛腿受力计算175.4 套管加热器制造安装3、205.4.1施工准备：205.4.2工机具准备。205.4.9现场组对方案225.4.10 碱液/矿浆预热器搬运、储存方案245.4.12 碱液预（加）热器吹扫方案285.4.16 碱液/矿浆预（加）热器整体组对方案3116Mn堵头、法兰预热温度150度。335.4.17 水压试验33（1）概术33（2）各级试压:34（5）安全试压要求：386、施工现场安全管理及文明施工措施411、工程概况铝土矿溶出是XX分公司30万吨选矿拜耳法示范工程的核心工程。分套管预热和高压溶出两部分，高压溶出部分独立基础、设备基础和地坑；套管预热部分独立基础和设备基础。其主体结构为H型钢框、排架结构，由H型钢、工字4、钢、槽钢及钢板焊接而成。高压溶出部分的高压溶出器，总计有9台， 每台280016500，单重约108吨，矗立安装在溶出车间内；10台闪蒸槽及3台缓冲器的安装；套管预热部分的碱液预（加）热器属类压力容器，矿浆预热器属类压力容器制造安装；2台新蒸汽冷凝水罐、碱液和矿浆冷凝水罐的安装。2、施工部署2.1、施工工序 建筑 H型钢制作及安装 设备安装 套管加热器制造安装 管道安装建设公司项目经理部2.2项目管理机构图 项目经理总工程师项目副经理技术部质安部综合办公室调度室财务部物资部经营计划部3、施工进度计划和施工准备计划3.1缩短工期的措施及施工进度计划网络图（见附图）基础施工与H型钢制作同步施工3.5、2施工人员计划（见专业方案）3.3施工机具计划（见专业方案）4、质量保证措施为了进一步加强工程质量控制，完成工程质量目标，将以六冶公司质量方针“质量为本 顾客至上 构筑精品 追求卓越”为指导方针，以六冶公司质量体系文件化标准作为质量控制的准绳，全面在本工程推行标准化管理，确保实现工程合同质量目标。根据XX铝工程的实际特点和六冶XX铝项目部资源的配制状况，将采取以下措施：1）建立项目部质量保证管理体系，成立以项目经理为质量第一责任人的质量领导小组，加强工程质量管理和质量控制。2）强化GB/T19001-2000标准化管理，执行六冶公司质量管理文件化标准在工程中的应用和作用，不断提高工作质量和工程6、产品质量。3）严格按照国家、行业标准规范及施工图纸进行施工和检查。4）落实质量岗位责任制，按照规定比例配制专（兼）职质量检查员，做到持证上岗和相应的培训上岗。5）加强质量纵向管理和横向沟通，信息传递到位，工作落实到位。实施“三检”制度做到层层把关，工序交接验收合格。6）加强对关键过程/特殊过程的质量监控活动，做好工程技术交底，必要时施工技术员应编制工程 “作业指导书”和“施工方案”，搞好过程控制并保持和保存过程控制记录，以备溯源。7）在施工中各工程职能人员坚持深入施工现场，指导和服务于施工生产，做到服务到位，检查到位，落实到位。8）加强技术管理工作，工程技术人员和质量专检员要认真熟悉施工图纸和7、国家、行业验收规范，严格把关，确保工程质量。9）加强技术资料管理，对于一切原始资料必须随工程同步进行整理，保证资料完整性和符合性，如：图纸会审记录、技术变更、技术核定、材料代用、材料合格证、“三强”报告、自检记录、隐蔽记录、质量评定资料。10）搞好原材料质量控制，不合格材料不得进入现场。进场材料必须提供合格证和材质证，并与监理、甲方人员密切配合进行见证取样、送检，对不合格材料严禁使用。11）加强计量工作的控制，计量器具必须周检合格方可使用，现场计量管理执行项目部现场计量管理制度。12）组织开展QC小组活动，取得预期效果和达到工程质量目标。13）定期组织开展质量大检查活动，推动质量工作的开展，发8、现问题定期要求整改，并跟踪检查验证。5、专业施工方案：1）建筑工程 2）H型钢制安 3）溶出器吊装 4）套管加热器制造安装 5）、电气工程5.1建筑工程5.1.1施工顺序场地平整 土方机械开挖 基底清理平整 地基处理 垫层 基础绑筋、支模砼浇筑 回填土5.1.2土方工程（1）土方开挖前，清理地面障碍物，进行测量放线，设置龙门桩。（2）挖土采用机械开挖，人工清理，放坡系数0.33，施工作业面500mm宽。（3）遇地下管网,及时采取保护措施,并协同工程管理部门生产使用单位处理.（4）机械挖至-3.5m人工清理至卵石层。（5）如发现地基异常，会同监理、设计、工程等部门，商定处理方案。（6）基坑周边不9、宜弃土，回填土统一堆放。5.1.3钢筋工程（1）钢筋必须有出厂合格证，并按规格分批取样送检，复检合格后方可使用。（2）钢筋制作前进行除锈和油渍清理。（3）柱基主筋，设备基础主筋，一律采用对焊，对焊按每批300个代表批量分别送检，合格后方可使用。（4）钢筋绑扎，核对成品钢筋的直径、形状、数量是否与图纸相符。（5）钢筋运输，尽量人工倒运、避免变形。（6）钢筋绑扎：主筋间距、网眼尺寸，骨架长度、宽度、高度、钢筋保护层、箍筋绑扎间距应符合规范要求。（7）、钢筋保护层使用50mm50mmh（厚）砼垫块，确保钢筋保护层符合设计要求。（8）、设备基础底板为双层双向网片，两层网片间设8“S”筋（垫铁）,10010、0mm。5.1.4模板工程（1）、铝土矿溶出工程采用组合钢模板，钢管加固。（2）、模板拼缝应严密，采用海绵条填缝，确保不漏浆。（3）、独立基础、设备基础螺栓采用加固措施。（4）、设备基础预留螺栓孔、采用方木预留。（5）、独立基础短柱加固，采用对拉螺栓。（6）、模板加固应满足稳定性、刚强度要求，以防胀膜。（7）、模板拆除：砼必须达到一定强度才能拆除，保证棱角整齐，符合设计要求。5.1.5砼工程（1）、本工程采用泵送砼工艺，采用长沙三一重工生产的HBT-60C砼输送泵，3台砼搅拌机（350L）配合。（2）、工程材料:水泥采用普硅o32.5（o42.5），必须有合格证，而且复检合格，石子采用信阳黄砂11、（中砂）。（3）、砼配合比由实验室级配，出具有关报告。（4）、耐碱砼严格按级配、配比施工。（5）、搅拌时间不低于90秒。（6）、砼浇筑分层进行，并要连续浇筑。（7）、在设计不允许的情况下，不得留置施工缝。（8）、砼振捣要求密实，“快插慢拔”，移动距离不能大于振动棒作业半径的1.5倍(300mm400mm)。（9）、砼浇筑，同步留置试块。（10）、砼浇筑完毕，做好养护工作，覆盖草席、蓬布等。（11）、泵送砼严格控制坍落度（120mm140mm）。（12）、配专业计量员（13）、基础二次灌浆：a、浇筑前应先清理油渍、污锈等杂物，并将基础砼表面冲洗干净，保持湿润；b、浇筑砼必须在设备安装调整合格后进12、行。5.1.6回填土（1）、基础验收合格后，把基础表面、基底清理平干净，开始回填。（2）、填土由下而上分层铺填，每层虚铺厚度不大于250mm。（3）、推土机运土回填，可采取分堆集中一次运送方法，分段距离约为1015m，以减少运土漏失量。（4）、推土机推土后，人工用推车送土，分层铺填。（5）、面积大的地方用打夯机压实；面积小的地方人工夯填，用6080的木夯由48人拉绳。2人扶夯，举高不小于0.5m，一夯压半夯，按次序进行。（6）、回填土分层打夯、取样、送检，合格后施工下一层。5.1.7关键部位（1）、独立基础、设备基础的地脚螺栓施工。a独立基础的螺栓预埋是难点也是重点。高压溶出独立基础地脚螺栓；13、套管预热部分独立基础地脚螺栓。螺栓安装中心线偏差控制在5mm范围内，外露长度偏差控制在0+10mm范围内。螺栓上口用木横梁“#”字形固定在模板上口；下口用10钢筋，设“#”字形框架焊接加固。b设备基础地脚螺栓，螺栓安装测量队配合测量，以提高安装精度。螺栓加固上口用木横梁固定在模板上口，下口用10钢筋焊在模板上，保证螺栓中心线偏差控制在2mm范围内，外露长度偏差控制在0+10mm范围内。c独立基础、设备基础浇筑时要注意控制砼的上升速度，两边均匀上升，控制模板上口位移，以免造成螺栓位置偏差。地脚螺栓的丝扣部分预先涂抹黄油，用塑料布包扎，防止浇筑过程中螺栓沾上水泥或触碰。浇筑过程测量人员随时观测、抽14、检。(2)、设备基础预留洞a预留洞采用楔形木塞留孔，一端固定，一端悬空，浇筑时注意保证其位置垂直正确。木塞涂上油脂，浇筑后在砼初凝时将木塞取出。(3)、独立基础、设备基础加固。a独立基础短柱沿短向设置2根20对拉螺栓，长向设置1根20对垃螺栓，1000mm.具体做法：螺栓与模板连接处设100m100mm50mm木方，钻22孔，螺栓安装完毕，采用248竖向钢管筋加固，螺栓端部采用20螺栓勾头与加固杆连接。短柱模板拆除后，对拉螺栓要及时割除。b设备基础是圆形基础的，采用16、22钢筋焊接做成圆环，焊缝长度不少于200mm，外侧加固杆设一道杆，每600mm高设一道加固圈。5.1.8主要施工设备、施工15、机具计划表序号设备名称型号数量备注1搅拌机350L3台砼搅拌2水准仪2台测标高3经纬仪2台定位、放线4砼输送泵HBF-50C1台砼运输5钢筋加工机具1套钢筋制作、加工6振动器10台钢筋制作7三轮车4台运输砼、模板加固焊接8电焊机2台下雨，泵坑抽水9污水泵2台土方回填10打夯机6台挖土方11挖掘机1台土方运输12自卸汽车8T6台土方运输13载重汽车4T2台周转料具14钢管48100T周转料具15模板120T周转料具16扣件1万套周转料具17U型卡1.2万个周转料具5.2 H型钢制作安装5.2.1施工现场布置及施工准备由于本工程制作量比较大，采用现场制作，现场安装。制作现场布置在便于运输及吊装的地16、方，在车间北侧，空旷的地方平整出一块空地做钢结构制作现场。(1)、施工现场布置由于本工程制作主要是H型钢，且比较长，因此铺设的制作平台最少应长，再考虑H型钢的制作工序，便于流水作业，要分别铺出组对平台、焊接平台，H型钢矫直和立柱组对平台，以及梁与支撑放样组对平台。(2)、施工准备在制作H型钢之前，要预制与本工程H型钢相同材质的试件，进行焊接试验，掌握以下几点：（1）、翼缘板变形量；（2）、高度及长度收缩量；（3）、焊接顺序及变形的关系；（4）、翼缘板与腹板熔透深度的情况，以供H型钢制作时参考。H型钢制作应制作专门的组对胎和焊接胎，在胎上进行制作和焊接，以保证施工质量和施工进度。另外，为防止H型17、钢在制作过程中变形，应制作楔子100个、卡子46个，在组对和焊接时应楔紧或卡紧H型钢由于H型钢比较重，在制作过程中要经常翻转（进行焊接），经常移动，并且还要进行组对。因此，在焊接平台上各制作一龙门架（或16吨汽车吊）进行吊运，以保证工程进度。钢结构制作由于本工程制作主要是H型钢的制作，钢结构制作主要以H型钢制作为主，其他钢结构制作根据H型钢的制作工序进行制作，并且符合相应规范的要求。H型钢制作应分为：（1）现场放样、（2）气割、（3）料的矫直、平整及焊接坡口的加工、（4）组对、（5）焊接、（6）校正、（7）柱上悬臂梁及连接板焊接（8）制孔、（9）除锈、刷油漆及编号。(1)、放样及号料应根据施工18、准备时的焊接试验预留制作和安装时的焊接收缩量及切割时的加工数量，放样的允许偏差应符合下表规定：序号项 目允许偏差备注1平行线距离及分段尺寸0.5mm2对角线差1.0mm3宽度、长度0.5mm4孔距0.5mm5加工样板的角度20号料时，零件外形尺寸允许偏差为1mm，孔距允许偏差为0.5mm。(2)、气割号料后，气割并应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清理干净，气割后应清除熔渣飞溅物，气割的允许偏差应符合规范要求。(3)、料的矫直及坡口加工H型钢制作下出的板料都是长条板，如果切割后变形比较大，应进行矫直。料的平整，在环境温度低于-16 0C时，不得进行汽平整，平整后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤19、，划痕深度不得大于0.5mm。根据焊接试验中腹板和翼缘板的熔透情况，确定是否要加工焊透坡口，当需加工坡口时，一定需加工坡口，以保证焊接的质量。(4)、组对H型钢组对前要划出组对基准线，且应样冲眼，柱的基准点应在柱的上、中、下三处各打上样冲眼，水平梁应在中间打上样冲眼，并用12铅油标明，以备以后做安装基准点。H型钢组对应在组对胎上进行，当翼缘板和腹板都放在组对胎上时，用楔铁将各板楔紧，然后进行点焊，点焊时为防止H型钢上部变形，应用50将H型钢上部撑紧。由于组对时要打楔子，组对周期比较长，考虑施工进度，组对胎应制作两套，以备流水作业。(5)、焊接H型钢的焊缝比较有规律，且一条焊缝比较长，考虑到焊接20、质量和减轻劳动强度，应采用埋弧自动焊进行焊接，埋弧自动焊的焊接工艺参数应参考下表的规定：焊脚（）焊丝直径（）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/min）送丝速度（m/min）a（）b（）6460065030320.70.670.7722.51.0608460077030320.420.670.83231.5260焊接时应在特制的胎具上进行,并用卡子和楔铁挤紧H型钢的翼缘板，以防止翼缘板变形。另外，H型钢的扭曲变形，应注意H型钢四条焊缝的焊接顺序：对角焊接。 200 200当H型钢焊接完毕后，H型钢的变形量，符合下表规定：项 目允许偏差（mm）图 例截面高度H5002.0500h1000321、.0截面宽度3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度B/100;3.0弯曲矢高L/100010扭曲h/250;5.0腹板局部平面t143.0mm/mt142.0mm/m(6)、H型钢的矫正当检查H型钢变形量大于上表规定时，应进行矫正，矫正应采用矫直机(7)、柱、梁连接件悬臂梁将制作好的悬臂梁和连接件按编号依次焊接在柱上，各悬臂梁和连接件距柱底的尺寸误差不得大于1mm，且应保证个悬臂梁和连接板与柱身的垂直度。(8)、柱和梁的组装及制孔将焊好的柱子和梁在各组平台上进行组装，同时配钻螺栓孔，当不能进行配钻螺栓孔时，制作的螺栓孔孔距允许偏差符合下列规定：项目允许偏差（螺栓孔孔距500）同一组内任意两孔间距22、离1mm相邻两组的端间距离1.5mm(9)、涂装、编号钢构件的除锈和涂装应在制作质量检查合格后进行，除锈应符合国家有关规定，用抛丸除锈达Sa2.5等级。涂料涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求，安装焊缝处应留出3050mm暂不涂装，涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着良好。涂装完毕应在构件上标注构件的厚编号，其中大型柱子和梁应标明重量和重心位置，对于进行过组装的梁和柱子最好打上字头，以便安装时查找。每个空间刚度的安装分为：a基础验收与放线；b垫板铺设；c柱脚安装；d立柱吊装；e横梁吊装五个工序。（10）基础验收与放线根据基础交工验收资料进行复查基础，应符合下列规定：a、基础砼强度达设计要求b、基础23、周围回填夯实完毕c、基础的轴线和标高基准点应准确、齐全d、基础表面标高允许偏差3mme、预埋地脚螺栓露出长度允许偏差020mmf、预埋地脚螺栓螺纹长度允许偏差020mm整个安装区域内放出柱子的纵横向中心线和安装标高基准点（11）垫板铺设垫板采用200150mm的钢垫板（垫板布置图见附图八），垫板铺设前应在垫板位置研磨基础，使垫板和基础表面接触平整、严密，垫板铺设位置应靠近地脚螺栓，且应在柱脚底板加劲板下。（12）柱脚安装将制作好的柱脚放在基础上，依照放的柱子纵横向中心线找正柱脚，柱脚的中心线偏差应小于1mm，柱脚的标高偏差小于1mm，待柱脚找正后拧紧地脚螺栓（13）立柱安装将运至现场的立柱依据24、编号，用50汽车吊吊上基础，放在柱脚里面，用经纬仪检查立柱的垂直度，立柱的垂直度应小于H/1000mm，且不得大于25mm，当立柱垂直后将立柱和柱脚焊牢，然后汽车吊才能松钩。（14）横梁安装当立柱安装完毕后，进行横梁安装，将运至现场的横梁依据编号依次吊装就位。用安装螺栓拧紧，汽车吊才能松钩，然后依次将横梁和立柱上的连接板或翼缘梁焊接成一体。若由于立柱垂直度影响横梁安装时，可以允许轻微松动地脚螺栓，用楔铁楔紧地脚板，待横梁安装螺栓拧紧后，将地脚板下垫铁垫实，打出楔铁，拧紧地脚螺栓。5.2.3平台、梯子及其他构件的安装待整个钢框架安装完毕后，依据制作的编号，依次安装各构件，各构件由于大部分都在高空25、，需用角钢、槽钢制作临时平台、临时梯子、以及临时支撑等以便人员上去工作，初步估算需用505角钢150m， 10槽钢150m。当各构件安装完以后，才能铺设平台花纹钢板，然后将制作时遗留安装焊缝位置补刷油漆，补刷油漆应符合设计要求。5.2.4吊车梁制作吊车梁系统采用单轴对称焊接工字型实腹梁翼缘式支座，焊缝等级二级，吊车梁的上下翼缘在跨中1/3范围内不得拼接，上下翼缘及腹板的拼接应采用加引弧板的对接焊缝并保证焊透。三者的对接不得在同一截面，应错开200mm，并与加劲板错开200mm。上翼缘板与腹板的T形连接焊缝应焊透，支座加劲板下端应刨平顶紧，下翼缘板不得焊接悬挂设备零件。钢材材质为Q345B，焊条26、焊丝应配套使用，引弧板、收弧板必须是材质相同的钢板，引弧板和收弧板长度要150mm长以上。5.2.5吊装作业(1)钢柱吊装根据现场情况及吊装方便，拟采用地面拼装、整体吊装的方法进行吊装，即要求制作整根柱子（26m），柱子吊装拟采用50t汽车吊、16t轮胎吊作业。50t汽车吊伸主臂28m，工作半径8m，此状态可吊装重16t，可满足吊装要求，钢柱吊装形成框架为加其稳定性。应采取加强措施（加临时支撑或缆风绳）。施工人员计划表序号工种人数1钳工402电焊工503起重工154油漆工185司机66杂工30合计159施工机具及材料计划序号名 称规 格数 量单 位用 途1汽车吊200t台溶出罐吊装2汽车吊927、0t1台溶出罐吊装3汽车吊50t1台钢柱4汽车吊16t2台钢柱制作5拖车20t2台运输6埋弧焊机1台钢柱制作7半自动切割机4台钢板下料8摇臂钻BX-502台9磁力钻2台10电焊机30台焊接5.3 溶出器吊装5.3.1技术设备及人员准备（1）、人员配备序号姓名职务（工种）人数备注1吊装总指挥1人2副总指挥1人3副总指挥1人4主管工程师1人5安全主管1人6起重工3人7电焊工6人8电工2人9司机5人共计21人（2）、机具设备配置序号名称规格数量备注1汽车吊90T1台吊装时往内送吊罐体尾部2汽车吊50T1台协助90T送吊罐体3卷扬机10T2台主提升机各附32376+1钢丝绳400m4卷扬机5T1台5钢28、梁70060080002根承重箱型钢梁2根（见图2）6滑轮66 100T4个主吊滑轮7滑轮10t单轮滑轮6个导向滑轮8滑轮55 20T4个9钢丝绳56376+180m10钢丝绳39376+180m11卡环50T2个12卡环25T2个13卡环10T4个5.3.2起重用横梁制作及安装（1）横梁制作：经过计算及现有材料，拟采用H70030022128000型钢2根并焊成箱型，且将H7003002212型钢两侧均加固65614414钢肋板，总计60块500（每根梁）。按图2施工，计算数据见附表。焊条与材质相符，焊缝按设计焊接。（2）横梁安装：起重横梁安装至吊车梁上方，即+24.846m处，且下方支座在29、临时加焊的钢牛腿上。另横梁吊装受力处应用200100与屋脊梁相连焊接详见图3、图1。5.3.3卷扬机固定及滑轮组钢丝绳（1）卷扬机用32376+1钢丝绳4股固定在柱基或设备基础上，必须经计算其柱基强度及抗拔力20t，导向滑轮固定部位抗拔力亦须20t。根据溶出厂房钢柱底座设计用4根36螺栓连接，36抗拉应力为b=370MPa S=1018mm2 ，单根抗拉破坏应力为376660N，即37.666T 考虑两根同时受力，即抗拉力为75.332T，考虑安全系数2，即抗拔力为37.666T20T，满足施工要求。（2）滑轮组钢丝绳为防止扭劲偏力，钢丝绳应交错串穿，滑轮组共用12股绳，每股绳额定拉力可达1030、t，实际施工时每股绳受力5t。（3）2台主卷扬机应进行调试，其速度应基本同步。 5.3.4 溶出器体上钢丝绳索具的捆绑采用大兜的方式捆绑，共采用a、b、c、d 4根绳具（见图）。为防止a、b绳向上滑动，上方用c绳锁紧A、B两点钢丝绳，使其不向上滑动，吊点设置在罐体顶端向下3.7m处。为防止钢丝绳滑动，钢丝绳与罐体之间应加垫胶皮。钢丝绳捆绑方式详见图4。5.3.5起吊（1）起吊前车间凡是不防碍吊装的钢结构构件均应按安装要求安装完毕，且焊接牢靠。（2）起钩时，2台卷扬机应慢速平稳，且受力均衡，起重指挥应及时调整，必须保持两侧均衡受力，平稳提升。（3）在提升过程中，要有2人从不同角度用望远镜观察上部31、牛腿、横梁、吊点、钢丝绳等部位是否正常，有异常情况及时报告给作业指挥人员。（4）起吊前在捆绑钢丝绳时，即应调整好溶出罐的方位，防止起吊后错位太大无法调整。（5）起吊至安置位置后，缓慢降落，校正好位移后固定，松解绳索，拆蓄除上横梁，吊装下一台溶出器。（6）吊装顺序：由东向西，即11轴线至20轴线。（7）设备卸车时，即应按型号对准位置，顶端朝向基础方向，尽量一次到位。且调好安装角度，罐体正北方向须朝向正上方，运输罐体的车辆必须将罐体顶部朝向车的尾部。（8）为增加吊装时框架稳定性，在承重柱可加缆封绳，临时加固。5.3.6安全技术措施：（1）参加施工人员必须进行培训教育，熟悉本方案的操作全过程，熟知本32、方案的操作细节。增强安全常识，树立安全第一的思想，认真准备、精心操作。（2）施工中危险施工区域须有明显标志，无关人员不许进入。钢丝绳行走路线及导向滑轮受力方向15m内及相关受力框架内在施工中不允许任何人员进入。（3）卷扬机提升前及提升中各主要受力部位及机具均须有专人负责观察，发现问题立即告知指挥人员。（4）高空作业须系安全带、穿防滑鞋，所有进入现场人员须戴安全帽。（5）卷扬机操作人员须经过专业培训，且有上岗操作证，其他无关人员不许操作卷扬机设备。（）有专业电工负责所有电器的安全配置及检查，发现问题未处理完不得作业。（7）现场安全责任人有权因安全隐患下令停止施工作业。（8）现场配备应急值班车1台33、。5.3.承吊钢横梁及牛腿受力计算横梁采用2根H7003001324 H型钢并结，材质：Q235BIx=359958cm4L=8100mm自重30KN溶出罐G=1000KNK=1.5每个吊点受力：F=10001.52=750KN吊点焊缝：=750（1361.80.7）=44KN/cm2（）变形：（按集中力位于梁中1/2处考虑）yc=（7651038203）（48206105359958）=1.2cmL/400支座最大剪力: 443KN 构造要求已满足。由于支点距柱翼缘较近，约50mm，增加的牛腿偏心重力忽略不计，牛腿焊缝直接按剪力计算：=443（1.20.7176）=3.0KN/cm2（）根据34、以上计算，现设计承吊横梁及承重钢牛腿可满足要求。单根横梁制作材料表标号名称规格数量重量（t）备注单个总重H型钢70030022122根20两块-35020焊成一块-350402块长度现场定20-600780202块14-6561441456块间距500mm14-656144144块20-8001742020块148005021420块14502801440块a绳b绳a绳b绳d绳c绳1、a、b绳为主吊绳5637612、c绳为防止始吊时主吊绳向上滑动加的封绳323763、d绳为将罐吊直后防止主吊绳向罐体顶端滑动设置的封绳32376 5.4 套管加热器制造安装5.4.1施工准备：(1)图纸会审 (235、)技术措施准备(3)焊工资格审查培训 (4)焊接工艺评定(5)焊接工艺编制 (6)铆工工艺卡编制(7)探伤工艺编制 (8)热处理工艺编制(9)水压方案编制 (10)运输方案编制(11)吊装方案编制5.4.2工机具准备。（1）组焊转胎、卡具、准备。（2）焊接、烘干、保温、热处理、水压、运输、吊装、设备准备。（3）现场组焊、平台、穿管、吊装、设备准备。（4）计量器具、校核、检验。5.4.3项目人员组织、质保体系组建、安全体系组建，质量计划组织准备。5.4.4申报压力容器到主管部门审核、备案。5.4.5办理开工报告。5.4.6制造工艺流程图：159材料进厂检验坡口加工钢管组焊焊缝热处理检验探伤运输出36、厂159管现场组对焊接焊缝热处理检验探伤159管分段试压480材料进厂检验坡口加工钢管组焊检验探伤运输出厂480现场组焊焊缝探伤焊缝热处理480穿管堵板与480定位组焊检验吊装480单体就位找正弯管组对探伤整体热处理试压交工验收5.4.7159、480管加工组焊：厂内制造每单根为34段，最长不超过节23米。焊接采取氩弧焊打底，手工电弧焊填允，焊条为E4315，焊接材质为Q235A、20、20G的管材。焊条型号E5015、焊接材质为16Mn的管材。焊条型号 E5515-B2-V、焊接材质为OOCr19Ni13MO3的管材。焊后进行100%射线检测，级合格。且每条焊逢应做超声复探，复验长度JB4737、30-94不少于各条焊逢的20%，其中应包括所有的T连接部位，按I级合格，其他焊缝进行磁粉探伤，按JB4730-94规定，I级合格。（1）切割坡口采用半自动坡口加工机切割坡口。局部也可以用手把火焰切割，但坡口必须打磨光滑并清除油渍等影响焊接质量的杂质。（2）组对可以在转胎上进行，也可以在平台上进行，但平台的水平度任意两点高差不大于3。（3）坡口角度为30根部间隙为2，组对错边量最大不超过1.25（159*10）。（4）每段管按规定标识方法进行永久性编号和记录。（5）480管组对前，在确定冲眼后，依据冲眼的位置安装管内支架，必须保证内支架方位与冲眼位置准确对应后方可进行组对焊接。（6）每道焊缝焊38、接完毕进行射线探伤。5.4.8 159弯管加工制作：（1）159弯管采用中频煨弯，因工艺及现场组对等实际情况，每根弯管两端应留一定的余量，每端余量长度不得小于100。为了节约材料，保证弯曲半径。可以在煨弯前在管两端焊500短接，煨弯后将短接割掉，用于下一煨弯的弯管，依次进行。（2）为保证弯管的安装精度，180弯管正式组对前，应逐个在地胎上进行校正。180带法兰弯管，在地胎上分段切割组对，焊接完毕，回到地胎上校正。（3）组对法兰：在组对前要进行配套挑选，用螺栓连接预紧，组对间隙保证12。（4）管的焊接方法：氩弧焊打底，手把焊填允、盖面。焊接前对焊缝进行火焰预热（合金部分采用履带加热片预热）。（539、）法兰与弯管的对接焊缝需100%X射线检验，级合格。（6）配对法兰和弯管段应按规定标识方法进行编号，留永久性记号，以便于以后组装准确。5.4.9现场组对方案 （1）概述： 碱液预（加）/矿浆热器属类压力容器，拉到工地的各管段，部件应在厂内制造得到锅检部门的监检认可，并办理相关手续。根据现场场地情况，各部件可分批拉运，装卸时应分类堆放，管段两边用倒链捆绑结实，不得滚动，下垫枕木支撑各点掌握水平，防止管段变形，为方便组对安装，可以挑选临时配用各相应管件，但必须留下书面管件号，便于材料的追索。 （2）执行标准和规范：a施工图纸及产品变更 bGB150-1998钢制压力容器c国家质量技监督局压力容器安40、全技术监察规程dJB4730-94无损检测(3)施工准备：a图纸会审 b、技术措施准备c焊工资格审查培训 d、焊接工艺评定e焊接工艺 编制 f、铆工工艺卡编制g探伤工艺编制 h、热处理工艺编制j水压方案编制 k、吊装方案编制(4）机具准备：a切口机具调试 b、支撑平台找平c计量器具检定配置 d、吊车起重配置e热处理设备调试 f、穿管卷扬调试g试压装置调试(5)与甲方代表、工程监理、锅检部门联系。(6）组对主要工序流程：159管组焊检验、探伤热处理试压480现场组焊焊缝探伤穿管焊缝热处理堵板与480定位组焊校验吊装480单体就位找正弯管组对探伤、热处理整体试压交工验收（7）159管组焊：管段的组41、对为关键过程，管段的焊接为特殊过程。管段选配应量尺准确，考虑水压穿管后的最终长度应留加余量1m。159采用机械切割，坡口为30，焊前坡口必须打磨光滑。内外50范围内清除油污、锈、毛刺。组对错边最大不得超过2.5，组对间隙12。焊接采用氩弧焊打底，手把焊填允、盖面。焊条为E4315焊接材质为Q235A、20、20G的管材。材质为16Mn的管材，焊条型号采用E5015焊条焊接。材质为00Cr19Ni13M的管材，采用焊条E317L-16进行焊接。材质为12Cr1MOVG的管材，采用焊条E5515-B2-V进行焊接。焊接时焊条配备保温桶，焊条随取随用。焊接完毕，对焊逢两侧100mm范围内进行打磨。同42、时要求，焊缝余高不得高于1.5mm.（8）480管组：480管组对前，在确定洋冲眼后，依据洋冲眼的位置安装管内支架，必须保证内支架方位与洋冲眼位置准确对应后方可进行组对焊接。每道焊缝焊接完毕进行射线探伤。合格的焊缝进行热处理。（具体操作见热处理方案）。5.4.10 碱液/矿浆预热器搬运、储存方案（1）概况：碱液/矿浆预热器的制造，根据有关规定，必须在厂内分阶制作，现场组对安装。依据来料情况，159管每两根对接成一段，长度在1920米不限，480/273可以对接成21米左右，拟用30吨炮车运输到施工工地。（2）接管的堆放吊运：a、无论是159或480/273管的堆放吊运，每钩起重量最大不得超过443、.5吨。吊点应采用双吊点，确认平衡时，才可超吊行走。b、堆放时为了便于穿钢丝绳，应在管下垫高100以上，并在管下的支撑点一般应为4点均匀垫平，管两边卡死以防止流动。c、起吊时，吊物下严禁站人，超重工应有专人负责警示。(3)装卸车：a、在厂内装车利用龙门吊和一汽车吊配合抬吊，由于构件细长严禁用一台吊车（龙门吊）单吊起吊，以防止构件变形。b、封车使用倒链前后拉捆，在运输的路途中，每行驶30分种要观察是否正常，并检查封车绳扣是否松动，随时调整绳扣的松紧度。c、车速不得超过30KM/h，遇到转弯、路障时，更要放慢车速，不得急速刹车。d、配备35米的挑杆各两根，挑起途中遇到电线等物，确认不挂碰方可通过，44、在车辆的两侧最宽处挑红旗或红布条以示安全警示。e、卸车双吊点卸物，缓慢放落，严禁从车上直接推下而致使管段摔弯变形。f、物品堆放时应按管段相邻编号或相等长度尺寸的管段分别堆放，以免使用时选用困难。4)、安全防范措施：a、超重人员必须是经过培训合格的持证人员。b、每次运输前应对运输车辆进行检修，达到安全要求，绝不得带病上路。c、每次吊装肖必须检查超重设备的过程能力和吊绳、吊钩、吊扣是否安全可靠。d、工作前应由班长开班前会，指定各岗位人员，明确分工和职责，作到安全第一。碱液预（加）热器热处理方案本方案适于本设备16Mn、20G、OOCr19Ni13MO3、12Cr1MoV材质（1）热处理工序流程：装45、置安装升温保温降温空冷装置拆除（2）电加热器及保温毯的安装：a.先将管口用布擦拭干净，不得有杂质及硬物，钢管在热处理时应有良好的接地，钢管两端应垫平，以免加热时弯曲变形。b.将电加热器取出，检查是否电阻丝有外露现象。在确保无外露时方可将加热器围在要处理的焊口上，焊口两边各覆盖110，用铁丝把加热器固定。c.使用电加热器时不得重叠，以免熔断电阻丝，不得与硬物碰运气，以免陶瓷碎裂漏电。d.将热电偶插在加热器与钢管之间，且热电偶的测量端应与焊口边缘紧贴，热电偶的接线端应详细分开，红线正极，黑线负极。e.用保温毯将钢管上已安装好的加热器包好，用铁丝或钢带将其捆扎牢固，作好保温措施。f.将钢管临时固定好46、以免转动，损坏加热器。(3)电源：a.将热电偶信号传感线按布置工艺要求相应接入控制箱后面的热电偶接线柱上，接线时红线接正极，黑接负极。控制箱工件的控制点及记录点必须正负短接，以免记录时打工序。b.将布置好的电加热器控制温点划分，每月片为一组串联导线串联好，有规律性的接到箱体后下方的电源出插上，控制箱上输出插座共有18对，每个控温点可控制对输出插孔。用接长导线每组加热器插接在与控温点上相对应的一对插孔上，接线时将插头的不口对准插座的凸点插入，然后顺时针旋转45。(4)升温：a.检查一切准备工作好以后，接通处接电源，合空气开关，起动控制电路接触器，在与控温点对应的仪表上设定温度值，调节占控比，控制47、升温速度。b.打开记录仪，检查是否需要添加记录墨水，接通电源推上记录开关。c.在升温时在应同时升温，应先后有序的依次升温，温间差10，以便在记录仪上能明显的记录上每组焊口的热处理曲线。d.升温时0400为快速升温，时间视实际情况而定，全部升至640（20G、16Mn），950（OOCr19Ni13MO3），720（12Cr1MoV）然后保温50分钟。e.保温期间不得切断电源，操作人员应严密监视控制箱的仪表，不得离开控制柜。(5)降温过程：a.保温时间达到后，调节温度控制旋钮和占控比，以不超过200c/h速度缓慢降温，约6分钟降20直至400以下，在此过程中不得切断电源。b.冷却至400c/h后48、，切断电源拆除接长导线及串联导线让其冷却。（即自然冷却）。c.待温度降至200c/h左右时即可拆除热电偶，保温毯、电加热器，并在焊口附近作上标记，与热处理，曲线对应，作好笔记。(6)拆除：a.热处理结束后，应进行拆除，在拆除过程中应注意不可徒手拆除，必须戴手套以防烫伤，电加热器应轻拿轻放，不得与硬物碰撞或拉扯，并检查站电阻丝是否完好，保温毯是否烧坏，热电偶等应妥善保管，以备再次使用。b.刚处理过的焊口，因温度尚高，应作好标记，以免烫伤其他工作有员。c.电源线应盘好，以免错乱，控制箱的总电源关掉，锁好控制箱，操作人员在操作前应进行培训，熟悉掌握热处理工艺及安全操作知识。d.在操作过程中，操作人员49、对人及设备的安全负责，一旦发现异常情况，应立即停机向负责领导报告。5.4.12 碱液预（加）热器吹扫方案 （1）概况：本套管加热器为480管内穿入三根159管，最长为80米，介质为碱液/蒸汽。矿浆为273管内穿入一根159管，最长为80米，介质为矿浆/蒸汽。为保证安装后管内无异物堵塞，特制订本吹扫方案，本方案采用空气吹扫。（2）施工准备：a、直管吹扫，应在吊装调整到位进行，在此之前，内管试压已完毕。b、准备集气罐一台0.5m。c、空气压缩机012/。d、设置吹扫区在20米范围内，在排放口距离1米处，设置11，以防止异物吹出时，保证其它人员和设施的安全。（3）空气吹扫过程：A、每根套管必须正确就50、位，固定牢固，对每根159直管段单根吹扫。B、吹设备与管连接示意图：（a）吹扫压力为压力表显示0.60.8MPa，空气流速不小于20M/秒。（b）空气压缩机为012/。（c）吹扫时，1人控制阀门，2人手持高压软管，对准管口位置，由高位低位端吹扫。（d）间断性吹扫，在60.8MPa压力下，连续吹扫除3次上，直至确认管内异物吹出。（e）吹扫完毕，用塑料膜将管口包封，并挂提醒标志，防止再有异物进入。（4）安全技术措施：a、参与吹扫有关人员，应熟悉吹扫方案。b、在吹扫时，工作区内无关人员禁止入内。c、吹出端挡板应用打地锚或固定架形式进行固定。d、参加吹扫的人员，要服从统一指挥，确保吹扫工作安全顺利进行51、。5.4.13施工人员一览表序号名称数量备注1项目经理1人持证2书记1人持证3安全员1人持证4会计1人持证5出纳1人持证6物资2人持证7电器设备1人持证8施工调度3人持证9主管工程师1人持证10技术员2人持证11资料员1人持证12小车司机1人持证13电焊工13人持证14铆工8人15管工8人16起重工3人持证17杂工20人18探伤操作员4人持证合计：62人5.4.14主要设备一览表序号名称规格数量1直流是电焊机13台2氩弧焊机2台3射线探伤机2台4超声探伤机2台580T吊车2台690T吊车1台7烘干机1台8保温桶20个916T吊车1台105T倒链20台111T倒链10台12角向磨光机10台13D52、N50PN16、Mpa高压阀门10个14电动试压泵3台15多级泵（扬程120M）2台16管道坡口机108-6001台17等离子切割机1001台5.4.15 碱液/矿浆预加热器吊装方案根据现场碱液/矿浆设备基础的实际情况，特制订本吊装方案：（1）、为保证设备基础的精度，设备吊装前，最上面支撑横梁组对，焊接完毕1-1112线支撑结构连接、坚固完毕。同时与设备基础制作，安装单位办理正式交接手序。经得复测合格后开始吊装。吊装采用两台80T1台90T汽车吊车进行抬吊，90T吊车位于1-61-7线中间，吊点位于480管中心然后向两侧各延长3米的距离，吊装采用吊架进行：80T吊车位于1-21-3线之间1台，53、1-91-10线之间1台，吊装过程设指挥1人，由总指挥负责对吊装过程进行施工调度，并保证吊装的正常进行。最上部吊装前应根据设备各套管所处位置进行标识、摆放套管在1-F线以南空地上制作、检验、存放。1-F1-D线跨度为7.5米，当1-D1-C线之间的套管不能全部到位时，应放1-D1-C之间横梁采用倒链将其拉、串到位。横梁以下部分采取先将两侧直管各调装预存到横梁处的牛腿上，然后起吊中心处的套管。当吊装的套管高于设备支架时，用缆绳将横梁拉到位全部组装、焊接完毕后。将吊着的套管放下，调整就位各根套管依次进行。吊装完毕后根据套管管口方位进行摆正就位。5.4.16 碱液/矿浆预（加）热器整体组对方案（1）54、对吊装到位的480/273外管，首先根据内管位置进行就位、固定。焊接两侧的堵头与480管环缝。159管与堵头不焊。同时对159管增加1米的余量。（2）接480/273与支座槽钢焊缝。（3）组对东侧弯管：对外管在穿159之前进行逐个校正，要求弧度半径符合要求。将三根159管穿入到外管内，同时将大小头锥管套在两头的三根159管上。焊接锥头与外管焊缝，组对坡口为30间隙为2钝边为2焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面。焊接完毕对焊缝内在质量进行检查，检查要求符合图纸及相关施工文件。在组对前检查三根内弯管是否有探伤。对于损伤深度超过0.2的部位进行补焊，补焊后余高不得高于1.5，然后用倒链在西侧将55、三根159管串到东侧0.5米。组对焊接159内管使弯管与直管段保持水平。待焊接、探伤、热处理完毕。再在两侧用倒链同时将六根内管以缓慢的速度向两侧串动。东侧有专人看守，用对讲机向西侧拉管人员报告管子对口情况。西侧有专人测量每根管应串动的距离。检查串动支，合格后组对锥管与480管焊接，待检测合格后，再焊接西侧的堵头三根内管的角焊缝。（4）组对西侧弯管：东侧的弯管组对、焊接、探伤、热处理完毕后，对西侧弯管进行组装焊接。在组装焊接前，应先检查切割直管段多余的余量。切割坡口为30.组对间隙2mm.两侧弯管三段，分段与法兰焊接，探伤完毕整体组装，加垫片用螺栓紧固，并留有预紧力，在试压时对螺栓进行紧固。对弯56、管做支承，用倒链调节弯管与直管段的焊口。焊接采用氩弧焊打底与手工电弧焊填充，焊接质量符合设计及有相关文件标准，同时对焊口进行热处理。（5）焊接前预热要求：a.20G钢管根据现场潮湿度情况，采用火焰预热温度50度。b.16Mn钢管根据现场潮湿度情况，采用火焰预热温度50度。16Mn堵头、法兰预热温度150度。c.12Cr1MoV钢管采用履带加热片预热250度，并保持到焊接结束。d.OOCr19Ni13Mo3钢管根据现场潮湿度情况，采用火焰预热温度50度。5.4.17 水压试验（1）概术根据碱液预（加）热器施工要求，159管直管段部分为隐蔽部分。故要求在穿管前对其首先试压，弯管部分最后连接。再做整57、体试压，480管整体焊接完毕后进行试压。所以，此套设备的工艺流程要求精度比较高。如下表：容器类别级数容积（m）设计温度（C）设计压力（MPA）工作压力（MPA）试验压力（MPA）腐蚀余量（）介质主要材料外管1-140.41740.90.91.211蒸汽20G内管1-14.251567.77.710.132碱液20G外管-X93.62373.33.34.321蒸汽16Mn内管-X9.682167.17.110.712碱液12Cr1MOVG外管67.52796.36.39.181蒸汽16Mn内管7.682657.17.18.8752碱液00Cr19Ni13M03因场地受限，且整体设备比较长，根据现58、场施工的实际情况，将进行分级试压，具体安排如下：第一部分：内管：1-级 外管1-级第二部分：内管-级 外管-级第三部分：内管-级 外管-级（2）各级试压:A、第一部分159试压（直管段）:（1）159直管段试压，在组装平台上进行，使用两块量程为20.0MPA的压力表，压力表精度不低于1.5级，并经校验检定合格。（2）要确保排尽管内空气，根据实际情况将各管中并联。（3）具体操作如下：将要试压的159管并联，在试压管段两侧使用两块量程为20MPa的压力表，压力表精度不低于1.5级，并经校验，检定合格。用5710管做为母管连接水压机，进水阀、泄水阀。159管先用=26板用作堵头焊死，用223连接1559、9与5710管。159管另一侧用162管做为每根管的出气口，空气排掉以后，用丝堵将其封位。然后关掉进水阀和紧固泄水阀，打开水压机开始打压。因此设备为高压设备，所以在升压时速度不能太快，当压力升至试验压力10.13MPa时，保压30分钟。保压期间检查各焊缝无渗漏现象，然后再降到8.1MPa，此时对焊缝进行二次检查。检查结果应为无渗漏。焊缝及管壁检查合格后，打开水压机上的泄水开关，以缓慢的速度降压。将试压的外管用=16板割成盲板将各短节的法兰封住。 进出水管用5710，压力表用163管，当水满以后，把压力表封上，进行试压开至1.21MPa时，保压30分钟，保压时检查各管段焊缝是否渗漏，合格后降压到60、1MPa，停止打压对焊缝进行检查。无渗漏为合格。然后打开放水阀放水。在480进行试压的同时，将三根159管进行以同样的试压速度进行试压，当外管压力到1.21MPa，内管升到5.21MPa，保压的同时，如内管的两块压力表与外管的两块压力无明显变化时，为合格。当480降压到1MPa时，159降压到4.17MPa，保压完毕无异常现象后，将水压缓慢降低。B、第二部分159试压（直管段）:a .159直管段试压，在组装平台上进行。压力分布于试压管段的两段，两块表量程为20MPa的压力表，压力表精度不低于1.5级，并经校验检定合格。b.要确保排尽所有管体内的空气，将试压的各管并联。c.具体操作如下：将试压61、的159管并联，在试压管段两侧使用两块量程为20MPa的压力表。压力表精度不低于1.5级，并经校验合格，5710管做为母管连接水压机进水阀、泄水阀、159管先用材质16Mn，=26板用作堵板焊死。用223连接159管与5710管另一侧用162做为每根管的出气口并把上部进行套丝空气排尽之后用丝堵紧固。然后关掉进水阀，关紧泄水阀打开水压机开始试压，开压时速度不能太快。当压力开至试验压力10.71MPa时，保压30分钟。保压期间检查各焊缝是否有渗漏现象，合格后将压力降到8.57MPa。此时对焊缝进行二次检查。检查结果应为无渗漏，焊缝及管壁检查合格后，打开水压机的泄水开关，以缓慢的速度降压。 将试压的62、外管用=26板割成盲板，将外管上的各短接管法兰用在螺栓紧固。进行试压当压力升到4.32MPa时，保压30分钟，保压时检查各管段焊缝是否渗漏，合格后降压到3.46MPa，停止打压对焊缝进行检查。无渗漏为合格，然后打开泄水阀放水降压。 在480进行试压的同时将三根159管进行以同样的试压速度进行试压。当外管压力到4.32MPa时，内管压力为8.32MPa进行保压检查，无渗漏后将480管压力降到3.46MPa，159管压力降到7.46MPa时保压检查，如内管两块压力表与外管的两块压力表的压力无明显变化为合格。将压力缓慢降低。打开泄水阀放水降压。C、第三部分159试压（直管段）:a.159直管段试压，63、在组装平台上进行，压力表分布于试压管段的两段，两块表量程为20MPa的压力表，压力表精度不低于1.5级，并经校验检定合格。b.要确保排尽所有管体内的空气，将试压的各管并联。c.具体操作如下： 将试压的159管并联，在试压管段两侧使用两块量程为20MPa的压力表，压力表精度不低于1.5级，并经校验合格，223管做为母管连接水压机进水阀、泄水阀。159管用材质12Cr1MOrG；=26板用作堵板焊死。用162连接159管另一侧用253做为每根管的出气口并把上部进行套丝空气排尽之后 用丝堵紧固。然后关掉进水阀、关紧泄水阀。打开水压机开始试压。开压时速度不易太快。当压力升到试验压力8.875MPa时，64、此时对焊缝进行二次检查。检查结果应为无渗漏，焊缝及管壁检查合格后，打开水压机的泄水开关，以平缓的速度降压。 将试压和外管用法兰盖将外管上的各接管法兰用螺栓紧固封死。进行试压，当压力开至9.18MPa时，保压30分钟，保压时检查各管段焊缝是否渗漏，合格后降压到7.344MPa。停止打压对焊缝进行检查，无渗漏为合格，然后打开泄水阀放水降压。 480进行试压的同时，将三根159管进行以同样的试压速度进行试压，当外管压力到9.18MPa时，内管压力为8.875MPa时进行保压检查。无渗漏后将480管压力降到7.344MPa，内管压力降到3.344MPa时，保压检查。如内管两块压力表与外管的两块压力表的65、压力无明显变化为合格，降压力缓慢降低。（5）安全试压要求：为保证人身安全，在试压区禁止人员进入，并挂警示标志，试压人员应时刻注意压力表变化。并设有专职安全员在安全范围内对试压过程中的管段、焊缝进行安全检查，如发现有渗漏应停止打压且将压力降到为零，将渗漏点处理完毕后继续试压。试压合格由各相关人员到现场检查，并办理水压记录过程会签。5.5 电气工程施工方案5.5.1 配管 根据施工需要提出材料，集中除锈、防腐处理。防腐工序：管内刷防腐油两遍，管外刷防腐油一遍（如需配于混凝土内的钢管管外只用钢刷除锈，不刷防腐油）。直径50以上的管需要煨弯制作的可预制弯头。管煨弯要求：暗配管的弯曲半径要大于等于管直径66、的6倍；明配管管只有一个弯其弯曲半径要大于等于管直径的4倍。管安装明配部分固定结实可靠，固定点间距均匀；管水平及垂直误差不超过3mm/m。对于电缆保护管管口要做成喇叭形。5.5.2变压器安装、实验 变压器到货后，检查变压器型号、规格是否与设计相符。检查变压器外观，是否有绝缘件严重损伤现象。对变压器进行绝缘测试、直流电阻测试、耐压试验，合格后将变压器运入室内，按标准图安装就位并将变压器固定可靠。安装完后，再重复实验。5.5.3高压负荷开关安装、调试 检查到货开关是否与设计相符。按标准图制作负荷开关支架、安装支架。安装固定负荷开关，固定开关用穿钉螺栓。配套操作机构安装。操作机构调试以开关的分合灵活67、为好。需防腐部分刷好防腐漆，开关及其操作机构的接地应可靠且走向合理。、母线制作安装 材料验收。根据现场量尺寸、母线下料、煨弯制作；母线（铜母线）平弯弯曲半径不小于2倍母线厚度，扭弯其弯曲长度大于2、5倍母线宽度；母线连接用螺栓连接，搭接面应均匀涂抹导电膏，连接螺栓附件齐全，连接应紧密；母线安装其相间误差不超过5mm，对地误差不超过10mm，安装完后刷好相色漆，相色正确。、盘柜安装 盘柜基础安装：利用水平管找出预埋件的最高点，从最高点开始，根据施工图安装基础槽钢，用水平尺找平。基础钢在预埋件上均匀可靠焊接固定。防腐油漆完整。基础钢的水平平直度误差不超过1mm/m；全长不超过5mm/m；其侧面平直68、度误差不超过1mm/m；全长不超过5mm/m。盘柜安装：盘柜到货后检查其型号、规格，并对产品采取保护措施，然后将盘柜运入配电室进行安装。盘的垂直误差不超过1、5mm/m；盘间连接紧密盘间接缝不大于2mm。盘的连接用螺栓附件应齐全。成排盘盘顶及盘面平整度误差不超过5mm/m。、桥架安装 先制作支架。支架安装同一直线段先安装两头的支架，然后绷上粉绳，逐个安装。支架安装要求牢固可靠，间距均匀，每两米一个，同一水平面误差不超过10mm/m。桥架安装要求在支架上固定可靠，桥架的连接应可靠、紧密，连接用螺栓附件齐全。同一水平面桥架误差不超过10mm/ m。竖直引上槽顶段桥架及支架安装须做好安全措施。安装施69、工采用提升吊篮，同时对施工人员的安全进行多重保护，增加用安全绳一根一端在槽顶固定牢靠，一端为施工人员所用。、电缆敷设 到货电缆检查，绝缘测试。低压电线和电缆，线间和线对地间的绝缘电阻值必须大于0.5兆欧，合格后才可进行敷设。将电缆盘用放线架支起。敷设时严禁电缆发生绞拧现象及外皮严重擦伤。电缆在支架上固定绑扎好。电缆两端挂好标志牌。电缆在拐弯处、设备边留适当余度。铠装的电缆直埋段敷设：按走向挖电缆沟。沟挖深900mm，沟宽由埋设的电缆根数决定。沟底部铺沙或细土100mm敷设电缆。电缆敷设完后，再在电缆上铺100mm厚沙或细土，然后盖上砖，最后填土封沟。直埋电缆沟上埋设电缆标志桩。电线和电缆接线必70、须正确，并联运行电线或电缆的型号、规格、长度、相位一致。、安全型滑触线安装 支架安装。支架在轨道上的固定可靠，支架间距均匀。将滑触线在支架上固定牢靠，逐段调试滑触线的水平。集电器安装：用手拨动集电器，检查集电器在滑触线上的滑行是否灵活。滑触线安装要求集电器在滑行时无明显火花。、电机的电气检查及接线 用1KV摇表检查设备绕组相间和相间对电机外壳的绝缘，对大功率电机要用双臂电桥测试绕组的直流电阻。检查电缆的绝缘，合格后制作电缆终端头并与设备连接。电缆与设备间的连接应紧密可靠，连接用螺栓附件齐全。从电缆保护管到电机接线口要加金属软管予以保护。电机外壳与保护管的接地应可靠连接。、照明安装 进场钢管集中71、防腐处理后，方可穿导线或电缆。检查照明箱的型号、规格与设计相符后安装固定。组装灯具。测试各回路的绝缘，合格后安装灯具及控制开关。器具与导线的连接应紧密，接头做好绝缘处理；成排灯具安装误差不超过5mm/m；面板开关垂直度不超过0.5mm/m；并列面板开关不超过1mm误差；同一室内面板开关不超5mm误差。照明回路逐个测试绝缘，合格后逐个送电，检查各个灯具及灯具的控制开关是否正常工作。、接地装置安装 挖沟，接地极下料，砸入接地极，焊接接地线。引下线焊接。测试接地电阻。测试值符合设计要求，否则补打接地极。明装接地线固定牢靠，固定点间距均匀；接地线焊接面不少于三面；接地线搭接：圆钢与扁钢搭接其搭接面不小72、于6倍圆钢直径，扁钢与扁钢搭接其搭接面不小于2倍扁钢宽；接地极埋设其顶部距地面不小于700mm。防腐部分油漆完整。、调试运行 测试主送电回路的绝缘，校验控制回路并测试控制回路的绝缘。主回路断电、控制回路送电，操作控制回路，逐个实验控制回路的电气元件的工作可靠性。空操作完成，即可配合下一步的设备无负荷试车。6、施工现场安全管理及文明施工措施1）认真贯彻执行中华人民共和国安全生产法及国务院393号令建设工程安全生产管理条例和总公司的安全管理规定。2）项目部成立安全生产领导小组，落实安全生产责任制。3）严格筛选进场施工队伍，凡无资质等级的队伍一律不准进场，对进场的施工机具进行严格的安全检查，凡达不到73、安全标准的不准进场使用。4）对进场的施工人员进行系统的安全教育，严格执行特种作业持证上岗制度。5）各工地负责人和主管技术员要针对本工地的具体情况做好施工安全及文明施工交底工作，使每个操作者明确自己的职责，杜绝蛮干和违章指挥，交底要有书面记录和反馈记录。6）做好现场的各种安全防护，正确使用个人安全防护用品，作到遵章守纪，正确按规程操作。7）大型设备吊装要有吊装方案和安全保证措施，脚手架提升架应搭设牢固，经工长和安全员检查合格后方可使用，并要求机械班和电工班做经常性检查。8）做好现场安全宣传工作，各工地要有“施工现场安全管理制度牌”、“安全警示牌”、各种机械“安全操作牌”、“安全标语牌”。使每个施74、工者都能感受到安全的重要性。9）做好夏季的防暑降温工作，各工地要有足够的饮用水，每个工地要配备一定数量的防中署药品，还要做好冬季的保暖、防煤气中毒工作。10）做好现场施工安全用电工作，做到一机一闸一保护。主干线要按照国家临时用电标准架设。11）电焊机本体应完好无缺，一、二次接线端子齐全，一次线最长不超过3m，焊机本体做好接地完好，二次线最长不得超过30m，不得有破皮漏电现象。乙炔瓶、氧气瓶要正确摆放，保持5m间距，离明火10m远，氧气表和乙炔表必须通过计量认证，合格后方可使用，乙炔瓶要装有防回火装置，夏季防止暴晒。12）桩基工程开挖时，要有细致的施工交底，各施工队领导不准脱岗，要做好现场安全检75、查、服务。井下要保证有足够的照明和通风，发现井壁掉土和石头要立即停止作业，要做好井口防护，防止人和物掉入井内，开挖后，井上和井下要保持联系，发现有异常现象，要马上把人提升上来，挖出的土方要及时清运，防止塌方并做好防涝工作，对井下作业人员要进行体验。凡有病人员、高血压、心脏病等一律不准从事挖桩作业。13）做好现场文明施工，创造一个良好的施工环境。a、按照GB/T19001；2000版标准要求做好进场材料设备的分类堆放，保管。b、周转料具和钢管分类存放，扣件分层堆放，钢模板按型号整齐分放。c、杜绝施工用水的跪、冒、滴、漏，做到节约用水d、对现场的临时道路要经常作好养护，保证畅通无阻。e、用电线路要按临时用电管理要求架设，不准私拉乱架。f、每天的建筑垃圾要在每天下班前进行清扫，并将垃圾运送到垃圾场，集中堆放。g、保证现场无积水，搅拌站每次浇筑完砼后要将搅拌冲洗干净。14）、项目部每月要按照建设公司安全生产管理考评标准对各工地进行检查，凡达不到时标准的要进行重罚。对做的好的工地要重奖。