1、立交桥钢箱梁现场组拼吊装工程施工组织设计方案 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目录一、概述4二、执行标准46、热喷铝及铝合金涂层试验方法(GB9796-88)47）、市政桥梁工程质量检验评定标准(CJJ2-90)410）、圆柱头焊钉GB 104334三、总体施工方案43.1钢箱梁总施工方案43.2钢箱梁节段分段原则53.3总体施工规划61）、工艺制造总体布置62）、主要机械设备布置63.4设备、人员、工期组织计划8四、工厂制造方案104.1 工艺流程103）、筋板周边加工去毛刺，要求邻边平角为90。132、1）、上下盖板单元件的预拼焊142）、腹板单元件的组焊153）、横隔板的组焊1545）、所有工厂加工完成的板单元件表面打磨整形并编号。152）、在底板上，按定位线组装定位焊横隔加强板、纵向加强筋。157）、箱形梁的4条纵向角焊缝的焊接161）、部件和梁段组拼允许偏差应符合下表的规定。162）、 预拼装前的准备173）、预拼装的主要作业177）、焊缝检查198）、内部质量检验1910）、焊钉施工工艺201）、工艺流程212）、表面处理21五、钢箱梁的运输223）、由工厂组织成立一个专门运输小组，负责组织指挥运输事宜。22六、钢箱梁的现场组拼226.1吊装总体方案221.吊装方案概述222. 吊装3、注意事项273.吊装安全276.2场地清理准备283)临时连接板284)安装吊耳板286.4钢箱梁现场拼装施工291）、修正桥面板或桥底板长度292）、修正钢箱梁总长度293）、修整对接口296.5箱梁预拱度控制29七、雨季施工301、确保信息畅通302、防护的全面性303、科学组织施工304.吊装工程31八、施工安全防护措施31九、施工测量319.1测量人员及仪器设备329.2测量依据329.3测量方法32十、质保体系及主要措施3310.1 质量保证体系336）、外来图样和技术文件的修改347）、工艺文件349.2新技术、新工艺的应用与管理342）、采用新工艺、新材料需经技术鉴定，按程序报批4、。3410.3 技术管理控制341）、技术管理主要内容：3410.4采购产品的质量保证351）、采购产品分承制方选定。353）、焊接材料按焊接责任工程师确认的分承制方采购。3510.5 采购合同的质量要求3510.6 采购产品保管351）、采购产品的入库352）、采购产品学兼优进、出库的吊装3610.7采购产品的标识3610.8 计量测试保证3610.9过程质量保证362）、关键工序的质量控制373）、生产过程重点控制要求及保证措施。374）、涂装质量保证3710.10检验和试验保证381）、产品检验验收的依据382）、检验、试验应具备的案件382）、检验试验程序3910.11包装、标识及运输5、394）、搬运、运输必须由经过技术培训合格、持证上岗的人员作业。39 XX立交桥钢箱梁施工组织设计一、概述XX市XXXX立交桥钢箱梁墩号为1314，跨距为45m，钢箱梁横截面设计成等高，采用双幅，单幅为单箱四室,桥面宽13m，箱梁高2 m。二、执行标准本桥钢结构制造应以施工设计图及本加工制作和安装技术说明为基本标准和依据，并参照下列规范和标准执行。1）、公路桥涵施工技术规范JTJ041-20002）、钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20013）、铁路钢桥制造规范TB10212-98)4）、建筑钢结构焊接技术规程JGJ 81-20025）、热喷铝及铝合金涂层(GB9795-88)6、热6、喷铝及铝合金涂层试验方法(GB9796-88)7）、市政桥梁工程质量检验评定标准(CJJ2-90)8）、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 8923-19889）、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T 11345-198910）、圆柱头焊钉GB 10433三、总体施工方案3.1钢箱梁总施工方案我们拟采用在XX钢箱梁生产基地下料，加工成板单元-运输至XX基地-原材料表面处理-焊接成节段钢箱梁-运输至工地-工地小节段拼装成大节段（共8大节段）-先左幅后右幅依次对称吊装钢箱梁节段-焊接接缝。3.2钢箱梁节段分段原则充分考虑钢箱梁的结构特点和整体受力的合理性，满足设计要求。本方案中工厂7、内制作钢箱梁分节段纵向最长为9m，宽2.5m，所有分段截面均远离支座及跨中处，避免了在应力集中处分段。充分考虑铁路钢桥和钢箱梁的设计规范和制造规范，满足相应规范要求。本方案中主要受力上、下盖板及腹板拼接焊缝均按规范要求不在同一截面上，错开200mm以上。充分考虑现场吊装能力和现场允许支护占道时间和空间。本钢箱梁大节段最重不超过80t，用2台130t轮胎起重机安装，而130t轮胎起重机目前应用较广，安装箱梁快捷。充分考虑工厂最大加工能力和设备工装能力。我厂拥有数控等离子切割机2台，800t折弯机1台，埋弧焊机6台，制作铁路架桥机大臂的工装胎具长60m。综合以上各种原因，结合现场安装，钢箱梁制作时8、最大分片纵向最长为9m，宽2.5m箱梁工厂内加工成一整体，厂内各节段组拼整体运至现场。各节段厂内加工完成，现场拼接成大节段，采用130吨汽车吊大节段整体吊装。节段重约68t。将钢箱梁部分位于竖曲线内，为保证成桥后钢梁线型，中跨钢梁设预拱度，同时注意钢梁立面线型包括设计曲线和预拱度曲线两部分，结合制造中的焊接变形，因此工厂制造时应按两部分的叠加曲线和制造中的焊接变形量综合考虑执行，根据经验，我们在设计钢箱梁施工图纸时两墩之间预设拱度30-40mm。3.3总体施工规划1）、工艺制造总体布置我单位准备在XX分厂生产此钢箱梁，XX分厂厂房长100m宽48m（两跨），每跨有2台10t起重天车，适合加工此9、钢箱梁板单元，且XX分厂地理位置较好，交通便利，钢箱梁出厂方便。2）、主要机械设备布置XX分厂制造总体布置图如下：3)我单位XX钢箱梁基地位于XX市北方，占地面积6000m2，其中室内面积2500 m2，两台10t天车，室外面积3500 m2，20t、15t门式起重机各一台。厂房内能保证一次组装及试拼节段梁，交通便利，节段钢箱梁可直达安装现场。XX基地已经购入大量焊接、切割等设备，满足箱梁制作的硬件要求。3.4设备、人员、工期组织计划主要设备组织：序号设备及材料名称型 号制造厂家出厂日期单位数量使用情况1数控等离子切割机COMCUT 31002002年台2良好2800T折弯机PPEB-800/10、802006年台1良好314M长刨边机B8109 14000*802002年台1良好4型材校正机H-8002005年台1良好5精密镗床TPX6113/22006年台1良好620t液压千斤顶2007年台8良好7埋弧焊机MZ(D)-12502006年台4良好8CO2焊机YD-600KH2HGK2006年台40良好9直流焊机YD-400SS3HGE2005年台10良好10无气喷涂机GPQ9C2003年台2良好11空压机W-0.9/72006年台4良好12喷丸设备2001年套1良好13烘干箱KWY-GW1032006年台4良好14手动导链5t现有2007年台8良好由于本项目工期时间紧，现场桥面及桥下需11、同时施工，因此参加人员较多，高峰时预计70人，项目部管理人员安排计划：职务姓名备注项目经理项目总工物资部长生产部长质检部长钢箱梁项目部施工人员安排计划：人员人数备注吊装工8电焊工20组装工15油漆工7其他20合计70箱梁施工分段图四、工厂制造方案4.1 工艺流程流程图技术交底-图纸分解-制造工艺-生产准备 -材料采购-材料复验-材料进厂-材料预处理-下料-焊接工艺评定-工装设备设计-专用工装制造平板拼接板单元制造超声波检查-X光抽查-检验-节段拼装-焊接-超声波检查-X光抽查-节段检查-记录-预拼-接口定位-焊 接-防腐处理-验收-节段编号标示-包装-运至安装工地 -接头焊接-安装-表面油漆-12、质量评定-资料整理-资料交接备料及焊接工艺评定板单元进XX基地后，我单位先要进行材料复检，主要复检方法为:每批次材料随机抽取几块样块,切除四边各50mm后再进行化学成分检验,然后做力学实验,合格后进行焊接工艺评定。钢箱梁焊缝主要包括有：箱梁顶、底板和腹板的对接焊缝，箱梁腹板与顶、底板的连接焊缝、各种加劲肋的焊接。焊接所使用的焊接工艺必须经评定合格。根据设计及结构特点，结合工厂可能采用的焊接方法，初步拟定下列焊接工艺评定工作：序号母材牌号焊接方法及位置含盖焊缝部件1Q345CCO2焊平对接钢箱梁盖板、腹板拼接2Q345CCO2焊角接钢箱梁盖板与腹板角接3Q345C手弧焊平对接焊钢箱梁现场焊4Q313、45C手弧焊立对接焊钢箱梁现场焊5Q345C埋弧焊平对接钢箱梁盖板、腹板拼接焊接工艺：钢梁是本桥的生命工程，由于采用了中厚板件，大量使用半自动焊和手工焊，确保焊接结构具有足够的韧性和塑性，必须严格按相关焊接工艺执行，进行焊前工艺评定。根据设计要求和工厂实际情况，本工程主要采用下列三种焊接方法或其组合进行焊接；手工电弧焊：用于定位焊缝，坡口打底焊缝和不适宜用CO2气体保护电弧焊焊接的焊缝。CO2气体保护电弧焊：用于坡口打底焊缝，部份填充焊缝及纵横梁拼接焊缝等。埋弧自动焊：用于填充焊缝及盖面焊，纵横梁拼接焊缝等。接头要求：1）所有要求全熔透或部分熔透的焊接接头，将根据设计要求及工厂工艺条件选择合适14、的接头形式。2）坡口加工优先采用机加工方法制备，也可采用人工切割的方法切割而成。加工后，坡口的角度宜取正差，对部分熔透焊缝，坡口深度也宜取正差。3）坡口面应光滑平整，过深的加工缺棱，应事先修磨平滑或先修磨，再用合格焊材补焊，然后磨平的方法进行处理。4）开坡口的全熔透对接焊缝在打底焊缝时要求采用焊接专用陶瓷垫片或反面加钢衬垫的工艺方法，确保全熔透焊缝焊接质量。下料1）、下料加长量按1.5S/1000计算。板宽允差小于2mm。用数控切割机下料。下料后出现波浪变形大于3mm/m及水平弯曲，在6m内弯曲量大于3mm，应矫正。2）、 主要板件及隔板、异形板均采用数控等离子切割机下料，下料加长量按1.5S15、/1000计算，机械刨边机开坡口。左右腹板下料时要保证横向坡度值，并按设计放预起拱度。3）、筋板周边加工去毛刺，要求邻边平角为90。4）、肋板压型及预取长度纵向边加工坡口，周边加工去毛刺纵向边加工坡口。5）、钢板放样、下料、切割几何尺寸应准确，要正确考虑钢梁纵坡、预拱度、边缘加工及电焊收缩等各种的影响。6）、下料所划的切割线必须准备清晰，下料尺寸允许偏差为。7）、下料前应检查钢板的钢号、规格、质量。确认无误后，方可下料。下料后对主要零件应做好材料牌号、板号标记的移植，以便材料跟踪。8）、钢板在切割前，应以矫平等预加工处理，有异常情况应进行特殊加工处理。9）、主要结构的零件下料时，应尽量使其受力16、方向与钢板的轧制方向一致。10）、本桥钢板对用气割开破口焊接的板边，应用砂轮打磨，去掉氧化皮。11）、自动或半自动切割零件的尺寸允许偏差应，切割面垂直度偏差不大于板厚的5，且不大于1.5mm，切割边缘的直线度，对于自动、半自动切割为，在全长内为且1.5mm.12）、气割前，应将钢板面上的浮锈及脏物清除干净,防止缺口。主要受力构件的零件边缘不允许有缺口。一般构件的零件边缘缺口应不大于2mm。13）、所有板料在下料前要求进行表面预处理并涂专用防锈漆，其中肋内表面必须在组焊前完成所有油漆的喷涂。钢材预处理钢材进场经辊平后，其表面应采用专用高压喷丸(砂)设备系统进行喷丸(砂) 除锈处理，将表面油污、氧17、化皮和铁锈以及其他杂物清除干净。再用干净的压缩空气或毛刷将灰尘清理洁净。除锈等级应符合图纸规定，并应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T8923-1988）规定的Sa3级，其表面粗糙度Rz4070mm。喷丸后4小时内喷车间底漆。板单元件的拼焊1）、上下盖板单元件的预拼焊将盖板放在板单元组装平台上放大样，分出各盖板的中线，拉线保证对接后前后端中点在一条直线上。接头处间隙小于2mm定位焊，并要求接口处两端定位焊引弧板和熄弧板。焊前，焊缝坡口预热、清除油污和锈蚀，用重物压紧于平台上并预留反变形，组装时保证前后各节段肋在一直线上。用气体保护焊焊接，焊完一边后，翻转再焊接另一边。焊后矫正，进行18、无损探伤。按GB11345-89中的B级焊缝检查验收并按要求进行射线探伤。 2）、腹板单元件的组焊按下料的编号依次将腹板放在平台上放大样（加预拱值），以下料时的基准线为准，拉钢丝将各块板料对齐，检查调整，使左中右腹板基本一样，组装肋，要求组装时保证前后各节段肋在一直线上。焊前，焊缝坡口预热、清除油污和锈蚀，用重物压紧于翻转平台上并预留反变形，用气体保护焊焊接，焊完一边后，翻转再焊接另一边。焊接方法同盖板。焊后矫正，进行无损探伤。按GB11345-89中的B级焊缝检查验收并按要求进行射线探伤抽查。合格后转入下道工序。3）、横隔板的组焊横隔板在厂内下料为一整体，注意肋开口间隙控制在3mm，并组焊成19、一板单元。45）、所有工厂加工完成的板单元件表面打磨整形并编号。节段梁的组装焊接1）、按钢箱梁水平曲线和上拱曲线制作平台，将下盖板吊放在长平台上后，按筋板间距加焊接收缩量的1/1000划出横隔加强板、加强筋的定位线及左中右腹板的内侧线，组装用的平台要求垫实、调平。其不平度2mm。在画线时一定要考虑焊接收缩量对箱梁构造的影响。2）、在底板上，按定位线组装定位焊横隔加强板、纵向加强筋。3）、将腹板（横隔加强板、纵向加强筋应预先组焊完成）用吊具吊起与下盖板组装定位焊。组装时可用腹板装配卡具，由中间向两边，按两支点之间上拱值符合技术设计要求，用垫铁垫实，焊接形梁内壁焊缝，首先焊接腹板与横隔、纵向加强筋20、焊缝，然后焊接下盖板与横隔加强板、纵向加强筋焊缝。采用气体保护焊，焊后检查焊缝质量。4）、将上盖板放在平台上，划出两腹板内侧线（加强肋、纵向加强筋应预先组焊完成），然后校平。5）、将整体上盖板吊放在倒形梁上，对位时注意盖板、腹板对接焊缝的位置，上盖板的组装定位焊应从中间向两端进行，用压杠、钢轨起升器和千斤顶等工具使上盖板贴紧腹板，间隙不大于1mm，定位焊采用气体保护焊。6）、盖板与倒形梁组装定位焊后卸去螺旋拉紧器，压重和千斤顶，然后检查箱梁上拱值和旁弯、扭曲值，上盖板的倾斜值，符合技术要求。7）、箱形梁的4条纵向角焊缝的焊接箱型梁卧放垫平，焊接方法采用二氧化碳气体保护焊，原则上是先焊下盖板与腹21、板的焊缝。后焊上盖板与腹板的焊缝，采用单边坡口焊，由中间向两端进行。注意要采取措施防止焊接变形，焊后按设计文件要求进行焊缝超声波检查，并做外观检查验收。总整体组装1）、部件和梁段组拼允许偏差应符合下表的规定。箱梁加工尺寸允许误差见下表，其它按公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000执行。箱梁加工尺寸要求（允许误差单位毫米）序号简图项目箱梁一般区段箱梁连接区1顶板宽度B2底板宽度b3腹板宽度h4箱梁中心线偏移5腹板垂直偏差6顶、底板翘曲7横隔板及纵向加劲肋尺寸位置间距垂直度8所有顶底板、腹板、加劲肋对接对接偏差2）、 预拼装前的准备a）、我们将编写出详细的梁段预拼装及预安装工艺、预拼装顺序；各22、安装阶段的作样、模拟标高计算（加焊接预拱值）、测量和检查方法等，并报请监理工程师同意。b）、将已经验收合格的梁段及零、部件进行预拼装； 并应在节段进行梁段预拼装之后再进行涂装。c）、钢箱梁预拼装场地保证每次预拼装节段梁不少于2段；预拼装前对场地进行加固处理，有足够的承载力，以保证在整个预拼装过程中临时支墩不发生沉降。根据设计拱度及焊接变形影响，综合考虑各支墩高度的设置，。3）、预拼装的主要作业a）、修正桥面板或桥底板长度钢箱梁的空中曲线近似为一圆曲线，通过对每个梁段的上盖板与下盖板的长度差的计算，在预拼装时对实际尺寸加以修正。b）、钢箱梁梁段预拼装预拼装必须不少于3个梁段，按设计线形及梁段间预23、留间隙，使相邻梁段连接断面相匹配，然后施焊组装焊缝，施焊完毕，将前3个梁段运出堆放，留下最后一个梁段，与下1个梁段进行预拼装，预拼装顺序与梁段安装顺序相同，安装时不允许调换梁段号。c）、修正钢箱梁总长度每个预拼装单元预拼后，测量其总长度，并将该长度与理论长度比较，其差值可在下一个预拼装单元加以修正，不使误差积累。d）、修整对接口相邻梁段的端口尺寸偏差难以避免，预拼装时对相邻端口加以修整，使之在空中安装时顺利对正及焊接。梁段组焊1）、完成组装工序并经检查验收合格的梁段方可实施组焊。组焊中采取加临时支撑的措施来确保焊件位置的准确以及防止零部件发生焊接变形，保证组装精度。2）、梁段组焊工艺及焊接接头24、检验方法和标准应符合有关焊接工艺中条文的要求。3）、第一次预拼装完成后，提请业主和监理检查评审，评审验收通过后实施。4）、拼装组焊完成后的梁段按要求进行尺寸矫正和检验。并按相关规范要求进行焊缝检验。符合要求后方可从组装段上拆卸、运走。5）、焊接要求：上岗的焊工应按焊接种类(埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分别进行考试，考试合格发给合格证书。焊工须持证上岗，不得超越合格证规定的范围进行焊接作业。参加焊接作业的焊工还必须经培训合格，持有国家劳动人事部颁发的特种作业焊接操作许可证，并充分了解设计和有关技术文件的要求，严格按作业指导书操作。焊接材料的选用须经焊25、接工艺评定试验确定。6）、焊接接头的基本要求：主要构件的对接和角接接头的力学性能(包括拉伸、弯曲)试验值应不低于图纸规定值及有关规范的要求，冲击试验值亦应不低于图纸规定值及有关规范的要求； 注明等级焊缝的各项检测指标必须达到该级焊缝的要求； 双面全熔透的对接焊缝，其根部重叠部份应大于2.0mm；7）、焊缝检查a）、焊缝表面成形良好，焊缝与母材匀顺过渡；b）、焊缝表面不存在电弧擦伤、裂纹、弧坑、焊瘤、气孔、夹渣、咬边、未焊满等缺陷；c）、角焊缝两焊脚尺寸基本一致；d）、焊缝表面凸凹，在25mm长范围内高低差不大于2mm。8）、内部质量检验a）、焊缝内部质量采用超声波探伤检测、X射线探伤抽查检测。26、b）、内部探伤由专职人员担任，专职人员经培训合格并取得相应资格证书。c）、内部探伤在焊缝完成24小时后进行。d）、内部探伤方法及质量等级应符合设计技术文件的规定。9）、焊缝无损探伤按铁路钢桥制造规范执行。其中箱梁顶墩处顶板、底板和横隔板钢梁的纵向拼接缝无损探伤按横向对接焊缝的要求执行。10）、焊钉施工工艺a由于熔焊栓钉机的用电量很大，为保证焊接质量和其他用电设备的安全，必须单独设置电源。 b.每个焊钉都要带有一个瓷环来保护电弧的热量以及稳定电弧。电弧保护瓷环要保持干燥，如果表面有露水和雨水痕迹则应烘干后使用。 c.操作时，要待焊缝凝固后才能移去焊钉枪。d焊钉焊接后需要抽检，做焊钉力学试验。环境27、变化对钢箱梁成桥的影响由于设计院提供的图纸的钢箱梁各种尺寸，通常为常温状态时的数据，而环境变化对钢结构产品的影响较大。1）、温度对焊接的影响：焊接时，环境温度应小于80，环境温度不低于5，太低时应加温预热，采取合适的工艺技术措施。2）、 温度对桥型的影响：温度的高低会影响钢箱梁的上拱曲线和水平曲线。我单位在分解设计院的图纸时会考虑施工时期XX市的温度，增加（减少）上拱曲线和水平曲线，重点控制好焊接时因温度变化（高温对焊接变形的影响）对桥面线性的影响变化。3）、风力对焊接的影响：在做焊接工艺评定时工厂内环境与现场会有区别，特别是风对二氧化碳气体保护焊影响较大，风大时焊缝容易产生气孔等缺陷，所以现28、场焊接时应加强保护，制作挡风棚等工装保证焊接质量。表面涂装1）、工艺流程钢箱梁外露面：表面处理（净化、粗化）质量检查并报检喷砂除锈表面粗糙度处理热喷涂锌铝大于150um质量检查并报检涂第一层环氧云铁封孔漆一道20um质量检查并报检涂第二层环氧云铁中间漆20um质量检查并报检涂第三层聚氨酯面漆二道厚度2x40um（工地涂装一遍）质量检查并报检钢箱梁内面：简单除锈并喷涂红丹漆一度质量检查并报检涂装配套体系如若变更，可待与设计、监理、等多方协商后作调整。2）、表面处理箱梁表面涂装前要进行表面喷砂处理，除锈质量等级要求达到国标GBJ8928-88中的Sa3级，粗糙达40um70um，清除掉钢材表面的浮29、锈、氧化皮、油污及其它附作物。 a）、为增强漆膜与钢材的附着力，应对二次除锈后的钢材表面进行清洁处理，然后才能涂装。b）、表面清洁工艺流程为： 用压缩空气吹除表面粉粒用无油污的干净棉纱、碎布抹净防止再污染。c）、 经过清洁的钢材表面的净化程度应无油、无水、无污物、无锈斑及其他可溶性盐份等。现场涂装钢箱梁在现场对接后，环形焊缝内外结合部需涂装。内表面焊缝用砂轮打磨，粗糙度要达到标准。处理好的基体表面，要均匀一致，不应有花斑、无油污、无浮尘、无氧化皮、无锈蚀。喷涂底漆合格后喷涂面漆。外表面环形焊缝利用机械和人工双重处理的方法使之表面达到规定的粗糙度标准，合格后涂装面漆。五、钢箱梁的运输1）、由于立30、交桥的地理位置，钢箱梁的制作分为工厂下料、加工坡口及板单元件的组焊，小节段拼装组焊，桥梁现场组焊成大节段后整体吊装，考虑到运输对部件的损伤，堆放时采用打包和木质楔块隔离，防止运输变形。2）、运输时工厂应对零件进行配置，以减少运输亏吨太大，按每段顺序配装车，用汽车运至施工现场。3）、由工厂组织成立一个专门运输小组，负责组织指挥运输事宜。4）、为确保安全准确，中途设联络人，及时保质保量将货物运至施工现场。5）、由工厂运输小组根据工程进度计划确定分批的运输时间，运量与要求编队、配载，确认及吊装捆绑加固的发运工作，作好发运批次、批量、数量和到达工地时间要求等交接手续。六、钢箱梁的现场组拼6.1吊装总体31、方案1.吊装方案概述此次钢箱梁吊装高度为14米，跨度45米，单片吊装梁段重量不超过68吨，拟采用一台100吨一台70吨吊车吊装。在现有条件下进行吊装必然会产生一台吊车在既有桥上的情况。为了减小对既有桥的影响，在吊装时吊车脚落地情况需做出处理。采用2.5米长枕木双向垫起两层。这样就能够将集中荷载变成均布荷载。枕木搭设尺寸为25002400（mm）吊车加上配重，自重约为70吨，按照吊装节段68吨来算，起吊时，吊车单个脚承重量仅为26吨。压强仅为42467帕斯卡。 既有桥完全可以承受。 吊装及拼装平面图为了箱梁整体吊装和拼装方便，箱梁在现场拼装时候应模拟箱梁上桥后的平面位置摆放。 吊装过程示意图吊装32、时，箱梁一头先吊起将另外一头吊起箱梁对位，对位时，采用手拉葫芦微调因为清水河的影响，上述吊装方法仅能对左半幅以及Y1,Y2适用。对于Y3,Y4的吊装需要另作方案。Y3,Y4的现场拼装需要在已经吊装好的预制梁上进行。吊装采用架桥机吊装。工地现场已有架桥机曾吊装过90t预制梁，对于最大重量不超过68t的钢箱梁，吊梁小车起重能力上不存在问题。因为钢箱梁跨度达到45m，对于架桥机大臂的承载能力需要做一定的加强措施。如下图所示：在清水河挡墙位置设立临时支墩，以加强架桥机大臂承载能力。临时支墩采用工地现有型钢制作。架桥机重量不超过50T，箱梁本身重量不超过68T。单个支墩承重不超过40t。2. 吊装注意事33、项1）钢梁吊装时，必须采用专用具吊装，避免钢梁发生扭曲变形。 2）主桥节段钢梁吊装时，1台100t汽车吊机和1台70t的吊装位置，应根据构件重量、吊距以及施工现场实际情况等因素确定。 3）钢梁吊装就位过程中，应信号明确，统一指挥。 吊装时，要求防止钢梁发生较偏载后倾覆。 4）钢梁吊装过程中，严禁吊重物降落爬杆。5)、场地要平整，坚实，道路畅通，并清除大石块，垃圾等。6）、吊装前应检查结构有无缺损，变形，裂纹等。检查结构外形尺寸，是否符合图纸要求。3.吊装安全1）施工现场所有施工人员均应服从指挥人员的调度指挥，不得违章操作；2）吊装现场设置禁区，禁止无关人员进入；3）施工人员无论在高空或地面作业34、，均需戴安全帽，高空作业人员必须系挂安全带，起重工、电焊工等特殊作业工种均需持证上岗；4）高空作业人员的工具应放在工具袋内，零星材料、垫铁、螺栓、焊条等应放在材料袋内，在高空作业时不得随意抛弃工具和材料；5）工作人员施工前不得饮酒，患高血压、心脏病者不得登高作业；6）作业时应精力集中，认真负责，严禁打闹，每个人都应各司其职；7）吊车指挥负责指挥起重机位置，避免超载工作和斜吊。驾驶人员必须听从指挥，指挥人员发出信号必须明确，在构件吊装时，驾驶人员应能看到构件的运动情况，且起落及旋转速度要缓慢；8）索具应仔细检查，连接方向正确可靠，每作一次连接都应有人检查验收，确保无误后再起吊。9）吊装遇大雨及大35、风天气应停止吊装。6.2场地清理准备钢箱梁现场吊装大节段时采用在节段安装位置约10m宽的地方均需平整、硬化。确保两边预留汽车交通、吊装作业场地、组装场地。根据现场考察，地基硬化要求强度足够，3)临时连接板钢梁节段工厂试拼及现场组拼时对接位置，利用临时连接板初步对位。钢梁在匹配试拼装阶段进行临时连接板的定位及焊接。4)安装吊耳板由于最大吊装节段为68吨，各节段用吊耳采用板厚不得小于30mm，吊耳宽、高均需计算确定，吊耳与钢箱梁的安装位置必须位于对应腹板与横隔板的交叉对应顶板处，吊耳板焊缝要求达一级焊缝，并进行无损检测。6.4钢箱梁现场拼装施工现场将箱梁放置于马凳上，使用千斤顶模拟拱度并焊接环缝，36、合格后，用两台130t轮胎吊车将工厂生产的钢箱梁节段吊至平台上，组装时用经纬仪和全站仪精确定位，根据工艺尺寸组装钢箱梁。1）、修正桥面板或桥底板长度钢箱梁的空中曲线按照抛物线确定，通过对每个梁段的上盖板与下盖板的长度差的计算，在预拼装时对实际尺寸加以修正。2）、修正钢箱梁总长度每个预拼装单元预拼后，测量其总长度，并将该长度与理论长度比较，其差值可在下一个预拼装单元加以修正，不使误差积累。3）、修整对接口相邻梁段的端口尺寸偏差难以避免，预拼装时对相邻端口加以修整，使之在安装时顺利对正及焊接。6.5箱梁预拱度控制桥梁预拱度直接影响桥梁的使用寿命，对于该桥预拱度的控制，应该成为质量控制重点。1）因为37、受到焊接变形的影响，考虑到该桥的结构形式、跨度等因素，为了在成桥后达到设计预拱值，应在设计院考虑的140mm预拱度上增加40mm焊接预拱值。2）在工厂制作时，工装平台应充分考虑拱度影响，设计出的平台完全模拟成桥后拱度情况。3）在现场拼装时，考虑拱度因素；每次环缝焊接完毕后需重新检测拱度值。七、雨季施工雨季施工面临雨多、风大等不利环境因素的影响，并能直接危及生产安全，给企业带来无法估量的损失。因此科学合理组织施工，采取安全技术措施，积极应对雨期施工面临的各种危险状况对提高抗风险能力、保障企业生产安全，具有重大意义。雨期施工总要求1、确保信息畅通搞好施工企业的信息化管理，信息化是未来企业科学管理的38、重要部分，由于夏季施工暴风雨等恶劣天气的不确定性和突发性，对破坏程度难以进行预测，需要加强对气象信息的控制管理，及时采取有效的安全措施、加强防范。2、防护的全面性施工现场涉及面较广，包括各部分现场和临时设施的安全防护以及全部人员的安全，因此在制定安全措施时一定要细致周到，不可因事小而不为，以留下隐患，带来损失。3、科学组织施工编制施工组织设计时充分考虑雨期施工的特点，将不宜在雨季施工的工程提前或延后安排。根据天气情况合理搞好室内外作业安排，风雨天气尽量安排在室内作业；搞好工序穿插，提高工效和施工速度；遇到较大暴风雨天气应停止施工。在工厂室外制作以及工地施工时，应搭设挡风挡雨棚，已保证施工的顺利39、进行。4.吊装工程雨后吊装时，应首先检查吊车本身的稳定性，确认吊车本身安全未受到雨水破坏时再做试吊。将构件吊至1m左右，往返上下数次稳定后再进行吊装工作。八、施工安全防护措施为了保证中间节段梁在吊装过程中绝对安全，我们采取了如下措施工厂生产成节段运输至现场后，应安排人员在工地试拼装，处理发现的问题，合格后方可组装对接焊缝，无损检测合格后组装下一节段，桥面联系梁组焊时为高空作业，高空作业人员必须系安全带。为防止焊接火花、杂物落至路面，在竹跳板上铺设薄钢板厚2mm接住焊接火花、杂物。保证施工安全，交通畅通。a）、人员协调措施指定一人为吊装总指挥，负责各工序操作命令的发步，采用无线电对讲机传递信息，40、各临时支架及支墩处指定专人监控，配备对讲机，以便联系，高速公路上设置交通安全员协调交通。b）、设置预备处理小组施工中如急需设备工具、起吊设备、材料等多方面事宜，由紧急预备处理小组负责提供。九、施工测量钢梁对位焊接除了按试拼装节段结果进行匹配复原外，还需进行现场测量控制。9.1测量人员及仪器设备基于本工程测量工作较为复杂，测量难度高，所以专门成立了钢箱梁测量小组。本钢梁在安装测量过程中所采用的仪器设备：电子全站测距仪型号为索佳SET2110、自动安平水准仪AL200/300仪器在使用之前均通过计量部门检验校正，符合测量规范要求。9.2测量依据1）、公路桥涵施工技术规范JTJ041-20002）、41、公路桥涵钢结构及木结构设计规范JTJ025-863）、公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-20044）、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTJ023-8509.3测量方法在钢结构测量过程中严格按照测量规范要求进行测量做到“一放二复”原则。在钢箱梁安装前应将测量过程中所需的坐标控制点及水准点引设至附近盖梁顶面以便于今后测量使用。对所引设的坐标控制点及水准点应报监理复核，在精度符合规范及设计要求的情况下方可使用。为减少温度及气候对测量的影响一般测量选择在日出前及日落后进行。在夜间测量应配置足够的照明设施。在钢箱梁的安装前应对支承面及支座的标高及平面坐标位置进行复测，其尺寸、标高、下42、面位置应符合设计要求，平面纵横二个方向应水平，其偏差不大于2，支座中线应与主梁中心重合，其最大水平位置偏移不得大于2。复测精度合格后报监理复核同意后方可进行钢梁安装。十、质保体系及主要措施为使钢箱梁的制作满足合同及图样规定的质量要求，在建造过程中能有效地进行质量控制和质量保证，编制本质量保证措施。1）、编制本措施的主要依据：2）、钢箱梁施工设计图3）、TB10212-98铁路钢桥制造规范4）、GB50205钢结构工程施工质量验收规范5）、工厂质量手册6）、工厂质量体系程序文件7）、工厂第三层质量管理文件8）、质量方针、目标钢箱梁制造质量方针：质量第一；用户至上。钢箱梁钢箱梁制造质量目标：一流产43、品；一流服务。9）、各项性能指标全面达到合同及技术规范要求。10）、施工质量指标为：达到优良工程。10.1 质量保证体系1）、质保体系实行责任工程师技术负责制，责任工程师必须由具备工程师以上资格并具有丰富钢结构经验的人员担任。2）、各级各类人员职责按工厂岗位职责履行。3）、各部门职责按工厂质量手册履行。4）、设计和工艺的质量保证5）、外来图样和技术文件的审查技术中心负责对外来图样和技术文件的完整性、正确性、工艺性进行审查，对审查出的问题及时反馈给原设计单位。6）、外来图样和技术文件的修改技术中心接到原设计单位的变更通知后，按工厂QB/WG.CX-2003记录控制程序和工厂第三层技术文件的规定对44、外来图纸的技术文件进行修改。7）、工艺文件a）施工原则工艺、关键工序工艺的编制与修改按工厂QB/WG.CX-7.3-2003设计和开发控制程序、QB/WG.CX-2003生产过程确认程序、第三层文件的工艺管理制度执行。b）一般工艺规程的编制与修改按工厂QB/WG.CX-2003记录控制程序和工厂第三层技术文件工艺管理制度的规定执行。9.2新技术、新工艺的应用与管理1）、新技术、新工艺的应用与管理按工厂“新工艺、新技术应用控制文件的规定执行”。2）、采用新工艺、新材料需经技术鉴定，按程序报批。10.3 技术管理控制1）、技术管理主要内容：a、图样和技术文件的有效性；b、新技术、新器材的应用；c、45、产品技术状态更改；d、重大技术问题的处理；e、产品外购件的代用；f、工艺更改；g、技术原始资料的管理；h、完工文件、归档文件的管理。10.4采购产品的质量保证1）、采购产品分承制方选定。2）根据钢箱梁的加工、制造周期和质量要求，并根据分承制方的实际生产能力、质量保证能力、交通周期、价格按招标文件要求来确定合格的分承制方。3）、焊接材料按焊接责任工程师确认的分承制方采购。10.5 采购合同的质量要求1）、采购合同的签订要按QB/WG.CX-7.4-2003采购控制程序规定执行，在合同中必须明确采购产品的质量标准及特殊要求（包括技术要求、化学成份、物理性能、外形尺寸、产品标识、检验标记），以保证到46、厂采购产品的质量能满足技术要求。2）、采购产品应按规定进行包装，以保证采购产品在到达指定地点外观质量。10.6 采购产品保管1）、采购产品的入库a、采购产品到达指定地点后，经检验员外观检查，在指定的范围取样复验报告，作出：“合格”结论并确定材料的工厂编号后，方能办理入库手续；b、按规定每堆钢材高度不允许超过1.5m，防止存放期间的自然变形和变曲；c、焊接材料的仓库存放期间必须严格遵照焊接材料保管条件进行。2）、采购产品学兼优进、出库的吊装由于采购产品绝大部分属于超长件，因此在吊装过程中必选择合格的起吊工具，防止造成弯曲、变形。10.7采购产品的标识所有采购产品必须根据产品的炉批号、型号、规格分47、区堆放，并作出明显标识。材料入库时，必须在领料单上注明批号（工厂编号）。10.8 计量测试保证1）、本工程所需新配置的计量器具，由质量管理处统一送计量试验所检定，合格后方能入库和发放，计量和使用部门控制其在周检期内。2）、生产现场的使用的计量器具要严格按施工计量器具的管理规定执行。对控制重要尺寸的检验、测试计量器具，必要时重新鉴定。3）、生产、检验共用的测量器具管理严格按QB/WG.CX-7.6-2003监视和测量装置的控制程序规定执行。4）、为了提高测量精度，保证在各种环境温度下所测尺度一致，由质量管理处统一标定采用相同测量工具测量各部位尺寸，关键尺寸要在同一温度状态下，采用同一标准尺测量，48、保证钢箱梁的制造精度稳定。10.9过程质量保证1）、生产处按工艺和质量要求编制建造施工网络，按大节点周期，安排生产作业计划，组织连续、协调、有节奏地均衡生产，以保证产品质量的稳定和生产建造周期。2）、关键工序的质量控制关键工序应编制作业指导书或工艺操作规程。建立工序控制点并严格按QB/WG.CX-2003生产过程确认控制程序中对关键工序控制的规定执行，实施重点质量控制。3）、生产过程重点控制要求及保证措施。a）、用于关键件、重要件制造的材料（钢材、焊材、涂料）在施工全过程进行跟踪管理，按“材料及其可追溯性管理程序和焊接材料管理程序”建立流向使用台帐，保证可追溯性。b）、科技开发处对参加钢箱梁加49、工、制造的各工种作业人员，要进行技术交底和质量管理培训，使施工人员熟悉有关的工艺规程和焊接工艺质量控制条例并按规定要求精心施工。交底和培训应有包括人员名单和交底培训内容的相应记录。4）、涂装质量保证a）、作业要求（1）对作业人员进行涂装作业工艺和作业指导书的宣贯。（2）工作表面处理经检验合格后，方可涂上相应的涂料。（3）涂装环境及工具设备，在涂装作业全过程能满足涂料说明书的要求。（4）涂装作业应按涂料说明书中规定的涂装间隔时间进行。（5）每道涂料涂装后，不允许出现漏涂和明显的流挂，皱皮等，并测量其厚度，以控制涂层的干膜厚度。（6）节段整体施焊后，在接头区、工地焊接缝及吊运损伤处等要二次涂装，按50、配套方案补涂涂料。b）、涂装质量要求（1）表面清理及二次除锈质量按“除锈等级”的要求验收。（2）干膜色调要求均匀，干膜厚度应符合设计图纸要求。（3）各部位油漆配套方案按招标文件和相应的油漆合同。10.10检验和试验保证1）、产品检验验收的依据a）、经监理确认会签的验收项目清册；b）、相关的技术标准；c）、工程建造合同、图样及技术文件；d）、相关的检验工艺规程。2）、检验、试验应具备的案件a）、生产人员按“产品报检单管理办法”的规定，对完工的产品先自检、互检、确认符合技术和外观质量要求后，再填写产品报检单提请专检。b）、关键件、重要件报检要提供数据和签署完整的原始质量记录。c）、产品经专检人员检51、验合格后，方能按监检项目提请监检。不宜单独进行的检验项目，经与监理协商后，可联合检验。c）、监理进行检验时，检验人员和生产人员事先应作好准备（包括检验用图样、技术文件、检测器具、工厂检验的完整原始记录、相关证件和技术状态发生更改等有关文件和记录）并应在现场配合和提供必要的检验条件。2）、检验试验程序a）、采购产品的验证按QB/WG.CX-7.4-2003采购控制程序规定执行。b）、各制造项目验收按QB/WG.CX-2003产品的监视和测量控制程序规定执行。c）、钢箱梁验收按图纸中技术条件要求规定执行。10.11包装、标识及运输产品的包装、标识按工厂QB/WG.CX-2003标识和可追溯性控制程52、序和QB/WG.CX-7.5.5-2003产品防护控制程序执行。1）、制订钢箱梁运输计划表。2）、制定钢箱梁的运输方案。3）、结构件在工序间搬运，要对易碰撞的部件，采取有效保护措施，对有特殊要求的产品，应做好专门的防护措施和明显的识别标记。4）、搬运、运输必须由经过技术培训合格、持证上岗的人员作业。5）、钢箱梁的存放，必须按规定的存放区域存放，并满足存放要求。6）、发运产品应满足包装、标记、编码的要求，并确保产品安全抵达目的地。钢 箱 梁 质 量 保 证 体 系总工程师负责设计图纸、工艺验证方案、产品制作工艺、生产计划的审批。负责产品制作中的技术、质量等重大问题的协调工作。钢拱梁分厂1、认真执53、行工艺技术及质量文件；2、对生产过程进行控制，加强现场管理，文明生产；3、负责生产过程中的产品防护工作；4、负责对基础设施的正常维护工作；5、负责产品的自检、报检工作。生产物资部1、负责产品生产计划的编制及组织实施。2、负责产品的采购工作，并提供采购产品的“合格证书”；3、负责生产设备管理工作；4、负责生产现场的文明生产的监督管理工作。技术中心1、负责产品的设计及更改工作；2、负责工艺验证的方案设计及实施工作；3、负责编制产品的工艺文件及检查落实；4、负责解决产品生产过程中的技术、质量问题；5、负责向产品监理方提供工艺验证书面结果。质量管理处1、负责外购产品的检验工作；2、负责所有部件（片梁）54、从组装到拼装的检验工作；3、根据有关规定，负责向监理单位申请产品的报验工作；4、根据检查中的数据分析，负责组织制定纠正措施和预防措施。焊接工艺评定流程图评定项目焊接方法焊接试板焊接试验评定项目焊接材料拉伸试验机械性能检验冲击试验外观质量超声波探伤编制焊接工艺工艺评定报告硬度试验酸蚀试验弯曲试验X射线探伤焊 接 质 量 控 制学习操作规程和质量标准焊条、焊剂准备，出具合格证学习图纸和技术资料准备工作焊条烘焙焊接机具、焊接检验工具准备资料整理自检中间抽查办理上道工序交接检查复检组装质量和焊缝区处理情况焊接和下道工序办理交接手续技术交底操作人员参加 书面交流焊接记录质量评定记录自检记录焊接试验记录焊55、缝质量检验记录焊条合格及烘焙记录注意焊缝厚度及质量缺陷焊工考试合格禁止在焊缝区外的母材上打火引弧 首次施焊的钢种和焊接材料进行焊接工艺和力学性能试验清理溶渣及金属飞溅物在焊缝附近打上钢印号清理现场、文明施工执行验评标准质量评定不合格品处理（返工）焊接记录涂 装 质 量 控 制学习操作规程和质量标准按设计要求准备油漆、出具合格证复查学习图纸和技术资料准备工作喷丸（砂）除锈书面交流克服上道工序弊病的补救措施操作人员参加技术交底涂漆时，相对湿度不应大于85%中间抽查施工装焊缝处应留出3050mm不涂自检控制漆膜厚度不得任意稀释油漆质量记录防止灰尘污染控制设计要求涂刷遍数执行验评标准质量评定不合格和处理（返工）清理现场、文明施工隐蔽验收记录自检记录质量评定记录施工记录资料整理