1、铁路桥梁工程后张法预应力砼箱梁预制及双导梁架设T梁施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录第一章 基 础5第一节 扩大基础5一、施工方案5二、施工工艺及施工方法5c钢板桩围堰9三、主要机具设备10第二节 沉井基础11一、施工方案11二、施工工艺及施工方法11三、劳动力组织15四、主要施工机具设备15五、质量保证措施16六、安全保证措施17第三节 钻孔桩基础17一、一般钻孔灌注桩施工17二、大直径钻孔桩施工23三、深水多层岩溶地区钻孔桩施工60四、采用30THC加厚钻机钻孔桩施工75第二章 承 台84第2、一节 一般桩基承台施工84一、施工方案84二、施工工艺及施工方法84三、劳动力组织85四、主要施工机具设备86第二节 水中承台施工87一、施工方案87二、施工工艺及施工方法87三、劳动力组织89四、主要施工机具设备90第三节 大体积砼承台91一、施工方案91二、施工方法91第三章、墩台身93第一节 桥墩（实体低墩）的施工93一、施工方案93二、施工工艺及施工方法93三、施工质量控制94四、安全措施94第二节 爬模施工96一、爬模的构造96二、爬模施工方案96三、施工工艺及施工方法96三、施工质量控制100四、安全措施100五、机具设备101五、劳力组织102爬模施工劳力组织102第三节 桥墩滑3、动模板施工103一、滑模施工方案103二、施工工艺及施工方法104三、施工质量控制109四、安全措施111五、劳动力组织112六、主要施工机具设备112第四节 自升平台式翻动模板施工113（适用于空心高墩的施工）113一、自升平台式翻模的构造113二、翻模施工方案114三、翻模施工工艺及施工方法115四、作业工班、劳动力组织119五、主要施工机械设备表120六、主要质量控制措施121七、安全措施122第四章 制梁安装122第一节 先张法预应力空心板施工122一、施工方案122二、施工方法122三、劳动力组织126四、主要施工机具设备126第二节 现场预制后张法预应力砼简支T梁127一、施工方案4、127二、铁路施工工艺及施工方法127三、劳动力组织132四、主要施工机具设备132五、质量保证措施133第三节 后张法预应力砼箱梁预制134一、模板工程134a.模板垂直度3mm136二、铁件制作及安装137三、砼施工144四、预应力张拉施工150五、孔道压浆154六、 梁体封端及修整156七、 防水层及保护层施工156八、起移梁及装车160第四节 连续梁悬灌法施工162一、施工方案162二、施工工艺及施工方法162三、质量保证措施179四、安全措施182五、劳动力组织184六、主要施工机具设备185第五节 梁体安装187、铁路预应力混凝土连续箱梁多点顶推架设187一、施工方案187二、施工5、工艺及施工方法187三、劳动力组织191四、主要机具设备191五、质量保证措施193六、安全保证措施194、吊车架设T梁方案195一、总体方案：195二、主要机械设备：195三、劳力组织：196四、施工工艺：197、双导梁架设T梁206第五章 桥面系工程207第一节 桥面系207一、主要工作内容207二、施工方案207三、施工要点207第二节 轨道工程208一、主要工作内容208二.施工方法208第一章 基 础第一节 扩大基础一、施工方案在基坑开挖时可采用垂直开挖，放坡开挖，支撑加固或其它加固的开挖。开挖采用挖掘机为主，人工辅助。遇石质层，采用风枪钻孔，浅眼小药量控制爆破开挖。二、施工工艺及施6、工方法（一）准备工作1、按地质水文资料，结合现场情况决定开挖坡度和支护方案，定出开挖范围。2、依据基坑四周地形做好地面防、排水工作。3、复核基坑中心线方向、高程。（二）一般基坑开挖1、坑壁不加固的基坑在地质湿度正常、结构均匀，h松软土质0.75m，h中等密实 1.25m，h密实2.00m时为良好石质，工作面不用加宽，可采用垂直开挖。在砂类土、碎石类土、粘砂土、砂粘土、粘土带石块的土壤且坑壁深度小于5m时，可适当的放坡开挖。基坑深度大于5m时，可将坑壁坡度放缓或加平台。当土壤湿度较大，坑壁可能引起坍塌时，坡度采用该湿度时土的天然坡度。在开挖时，按基础大小每边加宽0.30.6m，采用放坡开挖。2、7、坑壁支撑基坑当基坑开挖而影响附近建筑物，不能放坡开挖者；基坑为不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保持边坡稳定；基坑较深、土方量较大；基坑地质松软或含水量较大，坡度不易保持，采用支撑加固坑壁。支撑形式：（1）直衬板式坑壁支撑直衬板式支撑由直衬板、横木与横撑组成。按土质情况可一次挖成安装支撑板或分段下挖，随挖随支。（2）横衬板式坑壁支撑横衬板式坑壁支撑由横衬板、立木（立板）与横撑组成，也可分一次支撑与分段支撑。（3）、框架支撑与直衬板支撑相同，因坑壁距离较大，横撑部分改用不同型式的框架支护。一般采用框架人字形支撑，框架八字形支撑。（4）、其它支撑形式利用旧工字钢或短轨等型钢打入土中代替立柱边挖边镶入横8、木板，大面积基坑，可用锚桩式、斜撑式或锚杆式支撑。要计算锚桩的拉应力。（5）、坑壁支撑施工坑壁支撑要根据坑壁的土质情况，衬板可紧密铺设或间隔铺设一次挖成或分段开挖，但每次开挖不宜超过2m。3、喷射砼加固坑壁喷射砼加固桥梁基坑适用于流水量不大且开挖裸露面积不大的情况下，挖深10m以内的基坑。（1）基坑开挖尺寸 如地质稳定，挖深在5m以内时，可按基础的矩形开挖。基坑开挖尺寸根据开挖深度，基础形状及地质条件决定。不论基础外形如何，均采用圆形基坑。在地质不稳定、有较多渗水、开挖边坡可采用0.070.1坡度。（2）基坑开挖和喷护开挖基坑前，就地挖沟为模，灌注混凝土环圈露出地面1020cm，用以加固井口并9、防止地表水或杂物掉入井内，下挖0.51.0m，即喷护一次。喷层厚度可由计算确定。（3）涌水和坍塌处理：a对少量的渗透水、喷射无困难，一经喷射即可以完全止水。b对集中的水流或稍大的渗水，则喷射应从无水或水量小的地段开始，逐步喷向水大地段，最后用竹管或胶管将集中的流水引至坑底。c有较大的涌水层或股水：每次下挖深度不宜大于0.5m，先挖中心部分，使水汇集在坑中心，开挖周边时向外扩挖40cm左右，随挖随将大小略有级配的卵、片石干砌回填,使涌水从砌石汇入坑底, 干砌表面无大渗水时即可进行喷射。d对于坍塌的流砂、淤泥层，可先在坑壁打入710cm,长100cm的杂木桩，与坑壁成30。角打入50cm，再编制竹10、篱或荆笆、或塞以草袋等，再行喷射。(二)基坑排水及水中挖基1、基坑排水：（1）抽水：除严重流砂外，一般情况均可适用，一般用水泵作业。（2）改沟、改河：适用于水较小的地面水，一般基坑可用与抽水相结合的方法排除地面及地下水。（3）渡槽：适用于排除少量地面水或灌溉用水，渡槽用木槽或钢槽承接沟水跨越基坑。（4）冻结法：适用于严寒地区，昼夜平均温度在-10以下的季节性施工，用人工冻结法和天然冻结法。（5）井点法：适用于砂性土壤，采用井点降水法，在基坑周围打入带有过滤管头的井点管，在地面与集水总管连起来，通到抽水系统用真空泵造成的真空度将地下水吸入水筏，用水泵排出，使基坑底以下一定深度的地下水暂时降低。211、水中挖基（1）围堰工程a土石围堰填土围堰：先清除堰底河床上的树根、石块，自上游开始填筑到下游合拢。草土围堰：用麦秸、稻草、茎杆等杂草夹填粘性土，以一层土夹一层草分层铺填夯实。草（麻）围堰：用草袋（麻袋）装松散粘性土，施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐。木（竹）桩编条围堰：先用1015cm的木桩或竹桩打入河床再以树条、竹片编织紧密，用叉子送到水下，编好后，用4.0mm铁线将内外桩头拉紧，然后填筑粘土心墙。堆石围堰：山区河流上，可就地以河沟中的大块卵石堆砌成堆石围堰，石块之间夹铺树枝，并将其中空隙用粘土填塞。b木桩桩围堰：应先打定位桩，在定位桩上安装内外导箍，导箍间安置短垫木，保持插桩12、的间距，待板桩抽到垫木处，即行拆除，打桩时桩头应安装桩箍，如遇到在硬土或夹有卵石的土层时，桩尖上应安装桩靴。插打木板桩围堰可先插后打，分块插打。c钢板桩围堰钢板桩围堰的结构形式与木板桩相同，也由定位桩、导框及钢板桩组成，钢板桩打桩时必须安装桩帽。准备工作：钢板桩运到工地后，均详细检查、丈量、分类、编号。导框安装：一般是先打定位桩、或做临时施工平台，在平台上组装并固定在定位桩上插打与合拢钢板桩逐块（组）插打到底或全围堰先插合拢、再逐块打。插打钢板桩，从第一块（组）就应保持垂直。最先几块插好打稳后，即与导框固定，然后继续插打。抽水堵漏钢板桩插打完，即可抽水开挖，钢板桩围堰的防漏能力较好，但仍有锁口13、不密，个别桩入土深度不够或桩尖打裂打卷，以致发生漏渗情况。锁口不密漏水，可用棉絮等在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧撒大量木屑或谷糠，使其由水夹带至漏水处自行堵塞，桩脚漏水处采用麻袋装土，水下混凝土封底等处理。拔桩钢板桩拔除前，应先将围堰内的支撑，从上到下陆续拆除，并陆续灌水使内外水压平衡，使拔桩挤压力消失，并与部分砼脱离。d混凝土围堰混凝土围堰先作一段高1m左右，厚约0.8m的钢筋混凝土刃脚，上部用0.5m左右厚的素混凝土壁或砌筑0.70.8m厚的浆砌片石，边沉边砌，直到需要深度。如土、水压力较大时，需作支撑临时加固，防止堰壁开裂。三、主要机具设备主要机具设备见表1.1.1。 序号机械设备名称规格、14、型号单位数量产地备注1电焊机BX-500上海2挖掘机PC-200日本3抽水机1.5KW太原4喷锚机TK961成都5空压机VY12/7太原6搅拌机JZ350扬州7卷扬机JJK-3太原8吊车16t徐州9抓泥斗1m3太原第二节 沉井基础一、施工方案采用填土围堰筑岛，沉井基础在岛上按设计要求分节预制，第一节下沉后，再接高第二节沉井。地层透水性强时，采用冲抓斗不排水开挖下沉，透水性差时，采用机械排水人工开挖下沉，入岩部分采用机械排水人工用风镐或风枪打眼辅以弱爆破开挖，导管法灌注水下砼封底。二、施工工艺及施工方法（一）工艺流程沉井施工工艺流程如图1.2.1所示。（二）施工方法1、施工准备对沉井所通过的地层15、，应事先进行详细调查研究。根据钻探结果查明地质构造、土质层次、深度、特性和水文地质情况，制定沉井下沉方案。筑岛沉井在修筑围堰和筑岛前，应对墩位场地的孤石、杂草、树根、淤泥及其它杂物予以清除，并整平场地，对土质松软或软硬不均的地表面层应予以更换并加固处理，然后填土筑岛。2、沉井制造（1） 铺设垫木，立支撑排架。垫木基本要求见表1.2.1。 编号项目要求1垫木材料质量良好的普通枕木及短方木2垫木铺设方向刃脚的直线段垂直铺设，圆弧段径向铺设3垫木下承受压力应小于岛面允许承压应力4筑岛底面承受压力应小于岛面允许承压应力5刃脚下和隔墙下垫木应力应基本相等，以免不均匀下沉使井壁与隔墙连接处混凝土裂缝6铺垫16、次序应从各定位垫木开始向两边铺设7支撑排架下的垫木应对正排架中心线铺设8铺垫顶平面最大高差应不大于3cm9相邻两垫木最大高差应不大于0.5cm10调整垫木高度不应在其下垫塞木块、木片、石块等，以免受力不均11垫木间空隙应填砂捣实12垫木埋入岛面深度应为垫木高度的一半（2）立支撑排架底模、井孔模板及内支撑。先立刃脚斜面及隔墙底面模板，再立井孔模板，立模前要准确测量刃脚位置，画出刃脚边线。模板立好后，复核其尺寸、位置、刃脚标高、井壁垂直度等。（3）安装钢刃脚，绑扎底节钢筋。事先将锚固钢筋和刃脚踏面焊好。内模立好后进行钢筋骨架的安装、焊接。（4）立外模，模板加固。（5）灌注、养护及拆模。沉井应沿井壁17、四周对称进行分层均匀连续灌注混凝土，避免砼面高低相差悬殊、压力不均匀产生基底不均匀沉降使混凝土裂纹。每层厚度不超过0.3m。砼灌注完毕后，及时用塑料薄膜覆盖并洒水养护，混凝土强度达到2.5MPa以后，拆除直立模板，当混凝土达到设计强度的70%后，拆除隔墙底面、刃脚斜面的支撑及模板。当混凝土达到设计强度的100%时，才可下沉底节沉井，其它节下沉时，须达到70%。3、沉井下沉（1）拆除垫木。抽垫应分区、依次、对称、同步地进行，垫木应按次序用油漆编号，同一编号垫木同时抽光并回填后，方可抽下一编号垫木，定位垫木最后同时抽出。抽垫前将井孔内杂物清除干净。抽垫时先挖去垫木下的填砂，再用大锤、撬棍等锤打撬动18、，并在垫木上临时钉一扒钉，挂上绳钩，井内外互相配合，连敲带拖，一鼓作气迅速将垫木向外抽出。当抽出几组出现空档后，即应回填，以后每抽一组立即回填，填料采用砂夹卵石，回填应分层洒水夯实，每层厚0.2cm。抽垫时定时进行下沉测量，随时观察沉井下沉量及倾斜情况，防止沉井倾斜和下沉量过大。（2）沉井下沉不排水开挖下沉：采用15T履带吊、0.5m3四瓣式冲抓斗水中抓土下沉。排水开挖下沉：采用潜水泵、自吸泵抽水，人工开挖，卷扬机三脚扒杆提升出土。当沉井入岩后，以风镐为主辅以钻孔弱爆破开挖，但应防止破坏沉井。（3）沉井纠偏：在下沉过程中，若沉井发生倾斜和位移，应立即停止开挖，摸清情况，分析原因，然后采取相应的19、措施。纠偏的方式可采用偏除土、偏压重、顶部施加水平力或刃脚下支垫等措施，如有障碍物，应首先排除。4、沉井基底处理对井孔内、刃脚下的土层进行清理，以形成封底锅坑，不排水开挖下沉，清基时采用抓泥斗进行，在潜水工配合下，达到设计要求的锅底坑。清基时要注意控制泥面高度及不扰动刃脚下土层，封底高度内井壁上的粘泥应洗净。5、沉井封底导管法灌注水下混凝土，导管直径250 300mm，每节3m，法兰盘连接，并做气密性试验，采用汽车吊提升导管。水下砼的坍落度应采用18-22cm，混凝土的初存量应满足首批混凝土入井孔后，导管埋入混凝土中的深度不小于1m，水下砼应连续灌注，不得中途停顿。水下砼面高度用测锤检查，达到20、设计标高后，停灌混凝土，缓缓抽出导管。6、井孔填充沉井应在封底混凝土强度达到70%以上满足抽水后受力要求时，方可抽水填充。先将井孔内水抽干，清除封底混凝土表面上的泥浆和浮浆，按设计填充井孔，最后灌注井顶盖板钢筋混凝土。三、劳动力组织劳动力组织见表1.2.2。 序号工作项目人数工作内容1筑岛4筑岛并夯实2铺垫木、立模13铺刃脚下垫木、立沉井模板3钢筋绑扎8绑扎钢筋4灌注砼8灌注井身砼、封底砼5沉井下沉10沉井下沉四、主要施工机具设备主要施工机具设备见表1.2.3。 序号名 称规 格单位数量产地 备 注1风枪YT24台1西安2冲抓斗0.5m3台1天津3空压机VY-12/7TAI32太原4发电机9021、kw台2重庆5自动计量拌合站JS500+PL800台2济南6抽水机潜水，3kw台2太原7履带吊车15t台1沈阳8装载机斗容1m3台1柳州9电焊机3kw台2上海10钢筋切断机640台1太原11钢筋弯曲机640台1太原12插入式振动器50Hz台1郑州13经纬仪J2台1瑞士14光电测距仪1.8km台1瑞士15水准仪S3台2北京16卷扬机2T台2太原17混凝土输送泵HBT30台1长沙五、质量保证措施（一）沉井施工前，对沉井通过的地层及沉井底面的地质资料进行分析，制订切实可行的下沉方案。（二）沉井下沉时应采取严格的均衡下沉措施，防止沉井开裂。（三）沉井下沉过程中的接高作业，应尽量纠偏，接高节的中轴线应与22、前一节的中轴线相重合。六、安全保证措施（一）深潜水作业准备期间，应将全部装备及机械设备、器材按规定进行试验，经检查确认后，方可交付使用。（二）工点技术负责人在提出潜水作业任务时，应向潜水人员详细介绍沉井井孔、井底结构情况及工作要求，并尽量为潜水作业创造良好的工作条件。（三）下潜前，须向空气压缩机司机说明需要的空气压力、空气量及最少开动时间的要求。（四）潜水员下潜的井孔内，不得放有障碍物（如射水、取土机具等），以免妨碍潜水工作或缠住供气管路。潜水员不得从下潜井孔走到其他井孔中去，以免迷失方向而发生危险。第三节 钻孔桩基础一、一般钻孔灌注桩施工（一）、施工方案钻孔采用GPS-15型正循环旋转钻机，23、适用于粘土、粉、细、中、粗砂各类土层，砂砾、卵石含量少于20%的土层中也可使用。现场制作钢筋笼，汽车吊吊钢筋笼入孔。砼采用自动计量拌合站拌和，砼输送泵输送，导管法灌注水下砼。（二）、施工工艺及施工方法一工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程见图1.3.1。二施工方法1、施工准备（1）桩位放样，测定桩位和地面标高。桩位放样时，桩的纵横允许偏差不大于5cm，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。（2）护筒埋设。护筒用6-8mm厚钢板制成，内径比设计直径大40cm。埋设时，其四周夯填粘土。（3）钻孔泥浆：选择并备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水24、位1.5-2.0m，使泥浆的压力超过静水压力，在井孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护孔壁免于坍塌。（4）制备泥浆时，严格控制对粘土的选择、配合比的选择，并对泥浆的各项性能指标进行测定。（5）砌泥浆池：在围护范围内，择适宜地点，砖砌一个泥浆池，用于泥浆的排放和存放。2、钻孔（1）钻机就位前，对主要的机具进行检查、维修和安装，并检查全套设施的就位情况及水电供应情况。检查完毕后，开始组立钻机，将钻头对准设计中心徐徐放入孔内。钻机就位后，用垫木做机座，使底座和顶端平稳，在钻进和运行中不得产生位移和沉陷。（2）钻机就位施工时，将钻机底盘调成水平状态，开始第一钻时，应小心使锥尖对准设计中心，然后盖上封25、口板，卡上推钳，空钻数圈。（3）开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，利用钻头空钻搅制泥浆，搅拌后抽至循环池，待循环池及桩孔全部储够泥浆时，先启动泥浆泵和转盘，后进行钻进，进尺需适当控制。（4）在钻进过程中，进尺快慢根据地质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等观察，在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低速慢进稠泥浆钻进。（5）在钻进过程中，经常注意钻渣的捞取，并注意土层的变化，在岩层变化处均应捞取岩样，判明岩质，并记入记录表中，以便与地质断面图核对。（6）及时详细地填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。3、26、终孔及清孔（1）终孔后即进入成孔验收，成孔工序验收合格后，进行清孔。清孔采用换浆法施工,即钻孔完成后提起钻锥至距孔底约20cm处继续旋转，然后以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻渣和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度低于1.2以下为止，且孔底最终泥沙厚度不得大于5cm。不得用加深孔深来代替清孔。4、钢筋骨架的制作和安装：（1）钢筋笼加工采用现场加工，分节预制，按设计图纸的规定来制作相应的加强筋，然后按规定的根数布置主筋与加强筋，排列好后将主筋按规定的间距焊接在加强筋上，再按设计规定的间距焊接箍筋。（2）成孔清孔验收合格后，利用16T吊车将钢筋骨架吊入桩孔内，每下完一节后用钢管或27、方木固位，再用吊车吊住另一节进行焊接，吊放钢筋骨架入桩孔时，钢筋笼要垂直下落，速度要均匀，避免撞击孔壁。（3）骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。5、灌注水下砼：（1）砼采用自动计量拌合站拌和，砼输送泵输送。砼坍落度控制在18-22cm。（2）导管吊装前先试拼，并进行水密性试验。接口连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管应位于桩孔中央，并在灌注前进行升降实验。（3）首批砼用剪球法泄放。在漏斗下口设置砂袋或砼小球（柱），当漏斗内储足首批灌注的砼量后剪断砂袋或球体的铁丝，使砼迅速落下，至孔底把导管裹住，保证初灌砼将导管埋深不28、小于1m。（4）灌注砼应连续进行，一气呵成。边灌注砼边提升导管边拆除上一节导管。当下落不畅时，可边提升边锤振导管。提升速度不能过快，导管的埋深以2米为宜。（5）灌注到桩身上部米以内时，可不提升导管，待灌注至规定标高时一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯砼密实度。（6）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上加灌1.0m以上。（三）、劳动力组织劳动力组织见表1.3.1。 组 别工 作 内 容人数分 工施工负责人负责组织管理工作及施工生产1技术负责人负责全面的技术管理工作1技术组负责技术指导、管理、质量检查、施工资料整理及测量2-3测工1人，技术人员1人，试验组1人钻机组操作钻机6导管组负责导管及29、护筒的洗刷、装卸4混凝土拌合组上料拌合混凝土12运输组负责砼输送泵6灌注组测量混凝土面高度，计算导管及护筒埋入深度，指挥导管及护筒提升和拆除2-3普工2人，技术人员1人钢筋组负责钢筋笼制作、焊接4电焊工4人试验组检查配合比、坍落度，制作混凝土试件1（四）、主要施工机具设备主要施工机具设备见表1.3.2。 序号名 称规 格单位数量产地备 注1旋转钻机GPS-15台1上海2泥浆泵台2上海3发电机90kw台1重庆4自动计量拌合站JS500+PL800台3济南5抽水机潜水，3kw台2太原注水冲刷导管护筒6汽车吊16t台1徐州7装载机斗容1m3台1柳州8电焊机3kw台5上海钢筋加工用2台,安装钢筋笼用330、台9钢筋切断机640台110钢筋弯曲机640台111经纬仪J2台112光电测距仪1.8km台113水准仪S3台114混凝土输送泵HBT30台1二、大直径钻孔桩施工（采用QZ-1500型工程潜水钻机钻孔）（一）、施工方案拟采用QZ-1500型工程潜水钻机进行钻孔桩施工，吊车吊钢筋笼入孔，砼采用自动计量拌合站拌和，砼输送泵灌注砼。（二）、施工工艺及施工方法一工艺流程潜水钻机施工工艺流程如图1.3.2所示。二施工方法1、施工准备（1）场地平整和布置。平整场地，以便钻机安装和移位。布置泥浆池、沉淀池。沉淀池的容积满足两个孔以上排渣量的需要。（2）孔口护筒的埋设。护筒周围回填粘土并夯实，护筒标高比地面高31、0.3m，比施工水位高1.52.0m。2、安装钻机（1）用16T吊机吊装钻机各部分，用水平尺检查底盘左右前后是否水平，如不平用支腿调整。（2）在泥浆池上安置泥浆泵，接通各设备电源后，将钻头稍提起，逐台试机。分别启动一台双速潜水电机的高、低速，看钻头的旋转方向是否为顺时针，否则调换控制柜上的接线。两台电机分别启动试机后，再按高低速分别同时启动，检查运转是否正常。（3）当潜水砂石泵潜入水中后，启动砂石泵电机，如砂石泵不能抽吸排碴，说明是接线问题，调换接线即可抽吸。3、钻孔作业（1）制备泥浆。利用埋好的护筒，向内投入粘土，启动钻机搅动，并同时启动泥浆泵，向孔底压入清水，将搅拌好的泥浆流入泥浆池，以备32、钻孔时使用。（2）正循环钻进。当潜水砂石泵未潜入水中之前，利用泥浆泵正循环钻进。（3）接换钻杆。当平衡架移动至钻架滑道下端时，需要接换钻杆。每次接换钻杆之前，停止钻进，钻机空运转，泥浆继续循环约13分钟，待钻杆内钻渣排完后，方可停止。停机、停泵后，将平衡架提升，钻杆上接头卡在孔口，拆除平衡架与钻杆的连接螺栓，平衡架升至钻架上部，利用副卷扬机吊起要接换的钻杆，下端与原钻杆相接，上端与平衡架连接。（4）反循环钻进。当潜水砂石泵潜入孔内水中之后，停止钻进，泥浆循环约1分钟，泥浆泵停止工作，解除排渣胶管与泥浆泵的连接，将钻杆稍提离孔底，启动潜水砂石泵，启动双速潜水电机运转，进行反循环钻进。（5）控制电33、流。钻孔时，随时监视控制柜上电流表和指示灯信号显示情况，土质地层用高转速运转，电流控制在52A，如自动转换到低速运转，说明切削力较大，此时，电流控制在40A以内。当电流增大时，将钻头稍提起，空运转并继续排渣，然后再钻。潜水砂石泵电机的电流控制在60A以内，超过时，将钻具提起，空运转排渣，下钻时控制钻进速度。（6）控制钻压。根据地质情况，选用合适的钻压，采用配重块来调整钻压，以保证钻孔效率。土质地层不需要加配重块，钻机自重可满足，硬地层加一节，岩层加至三节，每节重3.5t。（7）更换钻头。当钻至岩石地层，刮刀钻头进尺很慢时，停止钻进，提出钻具，换上牙轮钻头，并加足够数量的配重。（8）每次启动钻机34、时，应空载启动，先低速启动（11.5 r /min），再转换为高速（23r/min）。如地层较硬，低速启动后不必再换高速。（9）保持孔内水位并经常检查泥浆比重。反循环钻进时，孔内水位下降较快，及时补水，始终保持孔内水位。同时还应控制泥浆比重。在砂粘土地层钻孔，泥浆比重控制在1.051.15。既能获得较高的钻进速度，又能做到不坍孔。在易坍地层，泥浆比重适当提高到1.2左右。（10）下放电缆时，要根据进尺的快慢决定下放电缆的长度，严禁超放，防止电缆缠绕在钻头上，也不能绷得太紧，每换一根钻杆，将电缆和钻杆捆扎在一起。（11）因事故停钻时应将钻具提离孔底12m，以防泥砂沉淀后埋钻头，如需长时间中途停钻35、，须将钻具提出孔外。4、清孔。当钻至设计标高后，经岩样确认后停止钻进并及时清孔。清孔采用换浆法。将钻具提起约0.3m，钻头不停转动，泥浆循环不断地进行。清孔时间视钻渣含量而定，反循环清孔约需15分钟。沉渣厚度符合规范要求。5、吊装钢筋笼清孔后，将钻具提出孔外，测量孔深、孔径及斜度，并作记录。移开钻机用16T吊机吊放钢筋笼。钢筋笼吊放时，防止碰撞孔壁。钢筋笼接长时，两节保持顺直，搭接长度按设计要求。6、安装导管导管安装前进行密封检验，水压试验时的压力不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.3倍。吊放导管时，使其位置居孔中，轴线顺直，平稳沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。导管上口设漏斗和储料斗36、，下口距孔底约0.4m。7、灌注水下混凝土（1）砼采用JS500自动计量拌合站拌和，坍落度控制在1822cm，砼用输送泵灌注。（2）开始灌注混凝土采用砍球法。在漏斗底口设置可靠的隔水设施，如橡皮球、木球、混凝土球或用尼龙袋包扎的砂球。储料斗的容积须保证砼初灌量满足导管埋置深度1-3m的要求。（3）砼灌注应连续进行，严禁中途停灌。（4）在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整个地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，使混凝土灌不下去。（5）导管提升时，保持位置居中。根据导管埋置深度确定提升高度，提升后导管埋深不小于2m，也不宜大于5m。导管提升不能过猛，防止导37、管拉断，同时也防止将导管提离混凝土面，造成断桩事故。（6）桩顶灌注标高应比设计标高超灌0.51.0m，以便清除浮浆，保证桩的质量。（7）有关混凝土灌注情况，如灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除等，指定专人进行记录。8、拔除护筒施工用的钢护筒，在灌注结束后，混凝土初凝前拔出。（三）、劳力组织劳力组织安排见表1.3.3。 组 别工 作 内 容人 数说 明技工普工技术人员总负责人安排任务、检查工作、指挥施工11钻机组操作卷扬机，填写钻孔记录，负责电缆的收放，接换钻杆，负责电器系统的接线安装，故障处理141钢筋组负责钢筋笼的制作4导管组负责导管的装卸、洗涮、提升14混凝土拌和组负责运送砂、石38、料、水泥进拌合机，负责加水和搅拌220运输组负责运输混凝土至孔口人数根据运距和运输工具而定灌注组开关储料闸门、掌握漏斗进料，测量混凝土面高度，计算导管埋入深度，指挥导管升降111试验组配合比、坍落度的检查，制作混凝土试块由工地试验室人员担任（四）、主要机械设备 采用QZ-1500型工程潜水钻机，其主要技术性能见表1.3.4。 项目单位性能备注钻孔直径m1.01.5钻孔深度m100电机功率kw217 224钻头最大旋转扭矩knm26钻架额定负荷t20钻机总重t15不含配重10.5t适用地层土层 砂层 砂夹卵石 岩层钻孔效率m/h粘砂土层56 砂夹卵石层23 岩石20.3钻机外形长宽高56002239、0010200（五）、质量保证措施一双速潜水电机需经试压，在0.8Mpa的压力下，保持4小时无渗漏现象。二双速潜水电机和减速器组装后，应进行试运转，检查齿轮的啮合情况。三钻杆接头应进行探伤检查，符合焊接标准。四钻杆组装后应与底盘垂直，钻架左右桅杆保持平行。（六）、安全保证措施一下放电缆时，要根据进尺的快慢决定下放电缆的长度，严禁超放，防止电缆缠绕在钻头上，也不能绷得太紧。每换一根钻杆，应将电缆和钻杆捆扎在一起。二钻机操作人员必须穿绝缘鞋、戴安全帽。三因事故停钻时应将钻具提离孔底12m，以防泥沙沉淀后埋钻头，如需长时间中途停钻，须将钻具提出孔外。四接换钻杆时应盖好孔口板，防止人员和工具掉入孔内，40、所有扳手等工具要用细绳捆扎固定在钻架桅杆上。（采用KP3500型钻机钻孔）（一）、施工方案一采用旋转钻机钻孔,气举反循环排渣。钻机可选用郑州探矿机械厂生产的KP3500型钻机，钻头采用滚刀钻头, 每部钻机配20m/min空压机作为气举反循环排渣供气。二砼采用自动计量拌合站拌和，砼输送泵输送，导管法灌注水下砼。（二）、施工工艺及施工方法一工艺流程钻孔桩施工工艺流程如图1.3.3所示。 二施工方法1、施工准备钻机就位：在钢护筒上划出十字线定出桩中心，调整钻机位置，使钻头对准桩中心，并准确调平，其中心位置和水平误差在规范允许范围内。钻机支承处适当加固，保证在钻进过程中，钻机平稳。2、钻孔（1）初钻先41、往孔底供泥浆，换出原孔中的清水。然后开动空压机送风吸碴，最后开动钻机转盘机构，并低速开钻，直至整个钻头进入正常速度钻进。反循环排碴用一台20m3/min的空压机，压力在0.7MPa左右。（2）正常钻进a为了保证钻杆垂直，孔位准确，采用减压钻进，在钻杆上方加以配重块，使钻杆在钻进过程中始终受拉而保持钻杆垂直，以避免或减少弯孔、斜孔现象的发生。b钻进时，空压机送风与钻锥回转同时进行，接钻杆时，将钻杆稍提升30cm左右，先停止钻锥回转，再送风数分钟，将孔底钻渣吸尽，再放下钻锥，进行拆装钻杆工作，以免钻渣沉淀而发生埋锥事故。另外，随时注意护筒口泥浆面标高，如果逐渐往下降时，立即用水泵补水入护筒，以免发42、生坍孔事故。（3）换钻杆时，先用水洗净钻杆端面，加上经检查完好的橡胶垫圈，最后对孔接杆，务必做到接头紧密，避免漏气，漏水和松脱。（4）保证钻孔内水头，从泥浆池向孔口提供的泥浆量约等于从孔底通过钻杆排出的泥浆量，以避免孔壁坍塌现象发生。护筒内的泥浆面应比施工水位高出24m，确保内外水头压差。（5）判断并确定嵌岩深度和孔底标高。（6）钻进过程中，如发现钻杆有偏斜，应严格控制速度并采用扫孔方法纠正。（7）钻进过程中，若钻杆卡死，溢流阀溢流时应立即提升钻杆，再缓慢下放改为轻钻压慢钻进，排除故障后正常钻进。（8）因故中断钻进时立即将钻头提起至安全位置（一般0.52m），并送气1015min，让砂石完全排43、出钻杆，再钻进时先送气1015min，让泥浆充分循环，直至泥浆正常之后慢慢放下钻具钻进，要特别注意停钻时先提钻，停主机泵组，等排出的泥浆中无渣时方可停风，否则将会造成埋钻事故。3、泥浆制备选择较好的粘土，塑性指数大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50%的粘土制浆。制浆前，先把粘土块打碎，使其在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量，制浆采用泥浆搅拌机搅拌，其比重、粘度、静切力、含砂率、失水量等各项指标符合要求，在钻进过程中，试验人员经常观察检测泥浆质量。以便适时调整，使钻孔工作顺利进行。三清孔在孔深达到设计标高取样检查合格后，采用抽浆换浆法清孔，钻头提起离孔底20-30cm，采用稍44、高的转速转动钻头，一边继续反循环，把孔底泥浆钻渣混合物排出孔外，一边向孔内补充储浆池内净化后的泥浆，一直持续约4小时，测量出浆口的泥浆达到规范要求后拆除钻机，准备下钢筋笼。四钢筋笼加工与安装和二次清孔1、钢筋笼的加工在钢筋制作场内按图纸要求放样制作。根据吊机的起吊能力钢筋笼分节制作。接头错开，钢筋骨架的保护层通过在箍筋上穿入中心开孔、厚5cm、直径14cm的圆形箍25#水泥砂浆块来保证, 砂浆块按竖向每隔2m设一道, 每道沿圆周对称穿入6个布置。2、钢筋笼的吊装钢筋笼采用汽车吊安装，钢筋笼安装时为保证不变形，用角钢作一吊架将笼吊起，竖直后如有变形加以纠正，骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下放，严45、禁摆动碰撞孔壁，并且边下放边拆除内撑。当最后一道加劲箍筋接近孔口时，在主筋上焊接吊环，并用4根I20工字钢从吊环内穿过，将骨架通过工字钢临时固定。再吊起上一节钢筋笼，进行人工焊接。接头焊好后，再吊起骨架抽出工字钢，割除吊环，下放骨架，最后用8根同直径的钢筋把钢筋笼接长固定在护筒上，并把钢筋笼放正于孔位中心。3、二次清孔钢筋笼安装好后，即下放灌注砼的导管及排渣管至孔底，在浇注砼前20min开动空压机后孔底送风,采用气举法通过排渣管将孔底沉渣吸出,以达到设计孔底沉淀厚度小于3cm或设计的要求，经监理工程师检查合格并签证后拆除排渣管，即进行水下砼的灌注。五水下砼灌注1、导管选用壁厚10mm厚的无缝钢46、管制造，内径30cm,导管制作完成后要按1.5倍孔底水压进行水密性试验,以保证灌注过程中不漏水和爆裂。2、储料斗和漏斗容积满足首批砼数量能将导管埋入1.0m3.0m。首批砼灌完后可取掉储料斗，直接用漏斗来灌注。3、砼灌注。拌合站由4台JS500搅拌机组成，产量达到40m3/h的速度，同时掺缓凝型减水剂，砼坍落度控制在18-22cm，砼输送泵运输。（1） 灌注水下砼时，在导管和漏斗之间设置阀门、先将阀门关好并将导管提离孔底3040cm左右，然后将灌注漏斗和储料斗装满砼同时打开漏斗和储料斗的阀门灌注首批砼。此后由砼输送泵将拌制好的砼送入漏斗。每次抽拨导管时，要用测量绳测出砼顶面标高，计算出导管埋深47、，决定抽拨节数和拆去导管。此项工作要由专人负责，确保导管埋深在2-5m之间,同时还要作好砼灌注记录备查。（2）砼开始灌注后，不得中途停顿，需连续灌注。（3）砼灌注桩顶标高应比设计标高高1.0m左右，以便清除浮浆，确保砼质量。（三）、劳动力组织劳动力组织见表1.3.5。 组 别工 作 内 容人数分 工施工负责人负责组织管理工作及施工生产1技术负责人负责全面的技术管理工作1技术组负责技术指导、管理、质量检查、施工资料整理及测量3测工1人，技术人员1人，试验组1人钻机组操作钻机6导管组负责导管及护筒的洗涮、装卸4混凝土拌合组上料拌合混凝土12运输组负责砼输送泵6灌注组测量混凝土面高度，计, 算导管及48、护筒埋入深度，指挥导管及护筒提升和拆除3普工2人，技术人员1人钢筋组负责钢筋笼的制作、焊接4电焊工4人试验组检查配合比、坍落度，制作混凝土试件1（四）、主要机具设备主要机具设备见表1.3.6。 序号名 称规 格单位数量产地备 注1旋转钻机KP3500台1郑州2空压机20m3/min台1太原3泥浆泵台2沈阳4发电机90kw台1重庆5自动计量拌合站JS500+PL800台3济南6抽水机潜水，3kw台2太原注水冲刷导管护筒7汽车吊25t台1徐州8装载机斗容1m3台1柳州9电焊机3kw台5上海钢筋加工用2台,安装钢筋笼用3台10钢筋切断机640台1太原11钢筋弯曲机640台1太原12经纬仪J2台1德国49、13光电测距仪1.8km台1瑞士14水准仪S3台1北京15混凝土输送泵台1武汉（五）、质量保证措施一防偏孔和斜孔措施钻机就位后，应调整滑轮中心、水龙头中心、转盘中心在同一铅垂线上，其偏差不大于5mm。同时应检测钻机的水平，一般要求每台班检查一次。二防堵管措施钻机开动进尺前，钻头应呈悬吊状态，开闸送风至泥浆循环正常后，再启动转盘、进尺。三防塌孔措施保证泥浆性能，进行定期和不定期检测，若性能明显下降时，应及时采取措施循环泥浆。钻机提升、下降钻头时，应缓慢平稳，以免钻头擦伤孔壁。四防掉钻、断钻措施严格按钻机操作要求，卵石层、岩层是极易发生掉钻和断钻的孔段，在该孔段进尺时不可强行进尺，做到缓慢平稳进尺50、。五防埋钻、卡钻措施在进尺过程中，不管是任何情况，只要是停钻（如拆杆、接杆或其它故障）应先把钻头提起至安全高度后，仍然送风直至排清管内的钻渣为止再停钻，另外，在复杂孔段成孔应严格控制进尺速度，保证钻具缓慢平稳，同时泥浆要大泵量，勤排渣。 (水中大直径钻孔灌注桩施工)(一)、施工方案一对于风力在六级以下、浪高在1m以下、水深在10m以内的江河及浅海水中的大直径钻孔桩，拟采用C70钻机在利用中60浮箱组成一定长度和宽度的刚性浮体上，在其上进行钻孔作业。浮动平台在锚机的牵引下定位，设置竖直定位桩，这时的浮动平台只能随水位的升降而上下浮动，其平面位置受到定位桩的控制而保持不变。二砼采用自动计量拌合站拌51、和，砼输送泵输送，导管法灌注水下砼。（二）、施工工艺及施工方法一工艺流程C70钻机钻孔施工工艺流程如图1.3.4所示。二施工方法1、施工准备（1）修建施工便道、施工用临时码头及上料栈桥等大型临时设施。（2）利用舟桥器材拼组浮动平台、浮吊、运输船、砂石料船、拌合船及临时码头动臂吊机，在拌合船上安装拌合机，搭设拌合台，加工定位钢桩及定位桩框架等。（3）搭设海上桥轴线测量平台，测设两纵向桩轴线的中心线。（4）组装C70钻机，进行试车检查机械状况并润滑保养，使钻机处于良好的工作状态。（5）浮动平台横向紧靠临时码头边沿，用锚机固定，用公路梁搭设上船滑道，在高潮位期间，C70钻机吊着摆管装置沿着滑道慢速开52、上浮动平台的纵向公路梁；加固浮动平台，利用C70钻机将护筒、冲锤、抓斗等施工机具吊上平台，在浮动平台上备一台90kw发电机作为锚机、振动锤、拌合机的动力设备。（6）浮动平台就位在水上用有标志的竹杆标出即将施工的桥墩的中心位置，以桥墩为中心，在桥墩纵横轴线角平分线的四个方向，距桥墩中心150m处抛出四个混凝土锚，抛锚工作由机动舟配合浮吊来完成。用机动舟浮动平台顶推到即将施工的桥墩中心位置，并将浮动平台上锚机的缆绳系在四个锚的浮标上。这样每根锚绳控制着浮动平台的两个方向，任两个相邻的锚绳控制着浮动平台的前后、左右位置，两对角锚绳控制着浮动平台的旋转，从而完成浮动平台的就位。（7）浮动平台定位a用花53、杆在浮动平台上示出两预留桩位空档轴线的垂直平分线，将测距仪的反光镜安置在两预留桩位空档轴线的中心点上，将经纬仪和光电测距仪置镜在位于桥轴线的测量平台上。b在测量控制点上测量人员的统一指挥下，用经纬仪通过花杆控制浮动工作平台的方向，测距仪通过反光镜控制浮动工作平台的距离。c将控制点得到的信息反馈到浮动平台上的指挥人员，由指挥人员同时指挥各锚机操作手，操纵浮动平台上的四个锚机，反复松卷锚绳，调整浮动平台的位置，使浮动平台两预留桩位空档位于设计桩位上，其误差由预留空档的大小决定。d浮动平台定位后，由C70钻机将四根定位桩吊起插入浮动平台的定位框架内，并用C70钻机的起重臂调好定位桩的垂直度。e利用定54、位桩自重，将定位桩插入地层一定深度，而后使用振动锤，将定位桩打入地层至预定深度。2、钻孔（1）在测量仪器的控制下，由C70钻机操纵摆管装置，将摆管中心精确对准设计桩位的中心，经复核无误后，将带刃脚的底节双壁护筒插入摆管装置中，对接第二节护筒。（2）用夹环夹住护筒，开动摆动油缸和调整油缸，使夹环前后、左右摆动并调整护筒垂直度，用水平尺检查确认符合要求后，操纵摆动油缸和压拔油缸，将护筒压入地层一定深度。在护筒下沉过程中派专人用水平尺随时检查护筒的垂直度，将信息反馈给摆管司机，由摆管司机操纵油缸调整护筒的垂直度，并进行钻孔作业。（3）在钻孔过程中，随着孔的加深，护筒不断的加长下沉，直到设计标高。（455、）钻机在松软的土层中钻进，先下护筒，然后钻进，护筒刃脚伸入抓土面以下1.01.5m。（5）钻机在中等硬度或坚硬的土层中钻进时，可边钻进边下护筒。（6）钻机在粘土或岩层中钻进时，如不塌方，可不压护筒。在岩石中钻进应及时出碴，以减少岩石的二次破碎，提高钻孔效率。（7）钻机在砂层中钻进时，经常向孔内补水，以防止出现翻砂。（8）钻机在钻进过程中，摆管适当放松对护筒的夹持，使摆管能随浮动平台上下滑动。（9）摩擦桩桩底的实际标高应比设计标高加深0.3m；柱桩桩底的实际标高应比设计标高加深0.05m。3、清孔钻孔至设计标高后，用抓斗进行清孔。在下放钢筋笼前，用抓斗缓慢地进行二次出碴清孔，使孔底的沉碴厚度达到56、设计要求。4、吊放钢筋笼钻孔结束前，将制作成型的钢筋笼运到浮动平台上备用。二次清孔后测量孔深及斜度，并作好记录，经检验人员同意后，用C70钻机吊放钢筋笼。吊放时钢筋保持竖直，下放时缓慢进行，并保持钢筋笼处在孔的中心位置。5、安装导管导管安装前，作水压试验，试压的压力宜等于孔底静水压的1.5倍。导管安装后，进行密封检验，确认导管不漏水后，方可使用。吊放导管时，使导管在孔内位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼，导管上口接漏斗和储料斗，下口距孔底0.4m。6、备料在码头将砂石料船和拌合船装好砂石料、水泥和拌合用水，然后用机动舟拖到浮动平台旁，同时也将浮吊就位在拌合船和浮动平台旁，作好灌注前的57、准备工作。7、灌注水下混凝土在灌注过程中用C70钻机起吊导管，用混凝土输送泵运送混凝土。（1）首次灌注混凝土时，混凝土的灌注量应能保证导管下口埋深在1m以上；漏斗底口设置可靠的隔水装置。混凝土下灌时，迅速打开隔水装置，使混凝土在自重作用下迅速下落，排除导管内的水将导管下口埋入混凝土内。（2）首批混凝土灌下后，要连续地灌注后续混凝土，中途不得停灌，直至整根桩灌注完毕，每小时灌注高度不得少于涨落潮位差。（3）提升导管。在灌注混凝土过程中，当导管埋入混凝土一定深度时（不大于5m）提升导管并拆除提出孔外的管节，但始终保证导管下口在混凝土内的埋深不少于2m。（4）提升护筒。在灌注混凝土过程中，注意提升护58、筒，以防护筒内混凝土过高时护筒内外侧的阻力超过起拔能力，提升护筒后，护筒内保留的混凝土高度不得少于1m，以防提升后脱节。在混凝土灌注过程中，经常转动护筒。（5）桩顶的灌注标高应比设计标高高出1m。（6）指定专人作好灌注记录。（7）灌注结束后，将导管和护筒清洗干净。8、拔定位桩完成两根钻孔桩后，用C70钻机和振动锤拔出定位桩，转至下一个桩位施工。（三）、劳动组织每班需要48人，劳力组织见表1.3.7： 组 别工 作 内 容人数分 工施工负责人负责组织管理工作及施工生产1技术负责人负责全面的技术管理工作1技术组负责技术指导、管理、质量检查、施工资料整理及测量3测工1人，技术人员1人，试验组1人对位59、组负责操纵锚机和浮吊、浮动平台对位、抛锚、砂石料船和拌合船的水上移位8指挥1人，电工1人，机动舟司机2人钻机组操作钻机、更换护筒、冲锤、抓斗8钻机司机 2人，摆管司机2人，起重工4人，分2班导管组负责导管及护筒的洗涮、装卸4由钻机组4人负责混凝土拌合组上料拌合混凝土18运输组负责吊运混凝土至孔口6其中有对位组4人灌注组开关运料斗闸门、测量混凝土面高度，计算导管及护筒埋入深度，指挥导管及护筒提升和拆除3普工2人，技术人员1人钢筋组负责钢筋笼的制作、焊接4电焊工4人试验组检查配合比、坍落度，制作混凝土试件1（四）、施工机具设备主要机具设备见表1.3.8。有C70套管钻机、浮动平台、砂石料船、拌合船60、浮吊和运输船。 序号名 称规 格单位数量备 注1C70套管钻机台12浮动平台36m21m2m艘13定位钢管100013000根4壁厚10mm4水上浮吊27121.65,10t艘15拌合船24m9m2m艘16砂石料船24m15m2m艘17运输船218.116.5,120t艘18机动舟225kw艘29发电机90kw台210自动计量拌合站JS500+PL800台211抽水机潜水，3kw台2注水冲刷导管护筒12动臂吊机幅度618m，10t台113装载机斗容1m3台114自卸汽车东风型辆215电焊机3kw台5钢筋加工用2台,安装钢筋笼用3台16钢筋切断机640台117钢筋弯曲机640台118混凝土灌注61、导管250m6019附着式振动器3kw台120插入式振动器50Hz台121小推车辆1022混凝土灌注料斗3.5m3，2.0m3个223混凝土运输斗1m3个224交通船5t艘125经纬仪J2台126光电测距仪1.8km台127水准仪S3台228混凝土锚3.5t块829水平尺个430混凝土输送泵台11、C70套管钻机C70套管钻机是钻孔灌注桩的主要施工机械。该机由C70型履带吊机、GCP-2000E摆管装置、倾斜装置、G7抓斗、冲锤、套管等部分组成，主要技术性能见表1.3.9表1.3.12。每台C70钻机的护筒配套数量 项 目桩径/mm附 注15002000护筒长度/mm6600266002双壁护62、筒节数6600266002单壁护筒4600146001单壁护筒护筒尺寸及重量 项 目桩径/mm附 注15002000刃脚外径/mm15002000刃脚内径/mm13801880护筒外径/mm15002000双壁护筒护筒内径/mm14001900双壁护筒护筒外径/mm15002000单壁护筒护筒内径/mm14501950单壁护筒单壁护筒重/kg523078806.6m单壁护筒重/kg385057304.6m双壁护筒重/kg8610130804.6mC70套管钻机的性能 项 目性 能 参 数备 注工作外形尺寸/mm全长 15295主机+摆管全宽 5200/3350钻机+摆管全高 22500/40063、0起重臂+钻机履带中心距/mm4100履带宽/mm1100爬坡能力30%转台回转02.6r总重量/kg115000最大钻孔深度/m62最大钻孔直径/m2.0最大起重能力/kN810摆管装置摆动扭转/KNm4200摆动回转角度24夹持力/kN2600上拔力/kN3800压入力/kN330+护筒重提升行程/mm670可调倾斜角8接地比压/kgcm-10.5行走速度/kmh-10.9柴油机型号及功率Fiat8280/203冲锤抓斗尺寸和重量 项 目桩径/mm附 注15002000冲锤直径/mm13001800冲锤高度/mm32003200冲锤重量/kg38004900抓斗直径/mm13001800抓64、斗高度/mm4280/37104750/3950开启/闭合抓斗重量/kg37006100抓斗容积/m30.320.792、浮动平台浮动平台是C70钻机的水上作业场所，由38个中-60浮箱、标准梁节和公路梁拼组成38m长，21m宽，中间留有两个桩位空档的浮船；在四角安装四个锚机，定位时用来牵引浮动平台，在标准梁节内侧安装四个直径1.05m、高1.5m的定位钢桩框架，用来固定浮动平台的平面位置。浮动平台主要技术指标见表1.3.13： 序号项目单位技术指标备注1外形尺寸m362122浸水线面积M26843自重T4504自重吃水m0.665钻机自重T1506钻机最大上拔力T3007工作荷载吃水m06665、8总吃水m1.329上拔力引起吃水增加值m0.443、水上浮吊水上浮吊由铁路舟桥器材标准舟节、分水节、公路梁及动臂吊组成。水上浮吊主要技术指标见表1.3.14。 序号项目单位技术指标备注1最大起重量T102最大起重高度m203起重幅度m6-184旋转角度220主要用途：吊送混凝土、抛锚 、起锚4、运输船运输船由标准舟节、分水节和公路梁拼组，外形尺寸为21m8.1m1.65m，运输能力为120t。5、砂石料船砂石料船是海上拌合混凝土的备料场所，由20个中-60浮箱拼组成长24m、宽15m的浮船，用木板分隔成13m7m0.7m和13m13m0.7m的砂子和石子堆料场。砂石料船的主要技术指标见表1.66、3.15。 表1.3.15 序号项目单位技术指标备注1外形尺寸m241522浸水线面积m23603自重t1304载重t3505吃水深m1.336、拌合船拌合船是由10个中-60浮箱拼组成长24m、宽9m，中间留有长12m、宽3m空档的浮体，主要用于运输、储存水泥及拌合用水，作为水上拌合站。拌合船的主要技术指标见表1.3.16。 序号项目单位技术指标备注1外形尺寸m24922浸水线面积m21803自重t754载重t1505吃水深m1.25（五）、质量保证措施一钻孔采用全护筒施工，能有效地防止坍孔、扩孔和缩孔。二桩身砼质量应采用无损检测法逐根检测，对可疑的桩应钻取岩芯检查。（六）、安全保证措施 一67、浮动平台及各种船舶的移动、调拨要由专职人员统一指挥。二操作C70钻机的司机必须持证上岗，非司机不得擅自操作。三司机操作C70钻机吊重物时，必须有专职人员统一指挥。四对抓斗、冲锤吊环部分要经常检查，发现问题及时更换。五定期检查浮动平台的浮箱及连接情况，并定期加固浮动平台。(冲 击 钻分 次 成 孔)（适用于粘土、砂土、卵（砾）石土层）（一）、施工方案1、采用不同直径的圆形空心钻头（管锥），通过逐级更换管锥（如成孔直径分成0.5、0.75、1.00、1.25、1.50、1.75；其管锥直径比每级成孔直径小4厘米） 、扩孔、直至设计孔径。另外，分次成孔可采用一次或分段成孔法（分段长度以1015米为宜68、）。砼采用自动计量拌合站拌和，砼输送泵灌注砼。2、冲击钻分次成孔适用于粘土、砂土、卵（砾）石土层，尤其在卵石含量大的卵石土层钻孔更为适用。（二）、施工工艺及施工方法一工艺流程冲击钻分次成孔施工工艺流程如图1.3.5所示。1、施工准备（1）围堰筑岛和场地平整：旱地岛面高于地面1020cm，水中筑岛岛面高于施工水位1.01.5m，筑岛顶面面积满足钻机和吊机作业需要。（2）钢护筒加工：采用610mm钢板，用卷板机卷成圆筒，在焊接平台上焊接，护筒直径较钻孔桩直径大2025cm，长度视地质条件不同而异。（3）护筒埋设：采用开挖埋设法或振冲下沉法，开挖直径比护筒外径大80100cm，吊装就位后做对中检查，69、平面中心位移不大于10cm，保持垂直，用粘土沿周边对称分层填压夯实。护筒的埋深，旱地不少于1m，护筒顶面高于岛面0.20.5m，并高于施工水位或地下水位1.52.0m；水中墩，护筒底进入河床底不少于0.5m。（4）粘土选备：选择造浆能力强、粘度大的粘土。（5）钻机就位：钻机就位对钻孔质量和能否顺利钻进关系重大，就位时用经纬仪观测，保证管锥中心对准桩位中心，并将钻机支垫牢固。2、钻进（1）泥浆配制：分次成孔工艺有自身造浆的功能，不需要在孔外先制备泥浆，可直接往孔内加粘土，通过管锥的冲压作用，自身造浆。施工中，每工班要至少测定两次泥浆性能，并按表1.3.17控制。泥浆性能试验，采用上海华东仪器厂生70、产的便携式泥浆试验箱。泥 浆 性 能 指 标 地质条件比 重粘度/S胶体率含砂率PH值30min失水量/mL静切力/Pa一般地层1.151.20222690%7895%4%89176PH 值6.5第二，当岩面倾斜较大时，钻头易摆动，撞击护筒或孔壁，造成偏孔或塌孔。这时，回填坚硬片石，以低冲程反复提砸，使孔底出现一个平台后再转入正常冲孔。第三，通过溶洞进入充填地层时，对溶洞较小、充填物多为松散不稳定的土层者采用泥浆护壁方法，使用优质泥浆，保持孔内的水位高度，适时向孔内投入潮湿泥块或袋装粘土和粒径不大于13cm的片石，采用低冲程将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝，以加固护壁，使之形成封闭环，防止漏浆和71、塌孔。（3）双护筒冲击钻孔对空洞较大的溶洞或充填物为流塑状时采用此法。外护筒下到岩面以后，即开始对覆盖层和顶板进行冲钻，成孔的桩径比设计桩径大7cm，以便内护筒顺利通过顶板。当内护筒下沉到位后，即进行内护筒的排泥和稳固岩面的钻孔。护筒内排泥采用冲击泥浆排渣法，也可采用吸泥法。（4）钻孔过程中的孔径检查：为保证孔径正确和孔形正直，每钻进1.0m和更换钻头时必须用检孔器检孔。检孔器用钢筋制成，呈圆柱体，直径与钻头直径相同，高度为孔径的4倍。当检孔器不能自由通过到达孔底时，即表明发生弯孔或斜孔、梅花孔等情况，此时立即回填片石（回填高度为至检孔器所到位置以上0.5m），进行冲击修孔。5、清孔清孔采用抽72、碴法和抽泥法。单护筒泥浆护壁冲击钻孔宜采用抽碴法。终孔后用掏碴桶正常掏碴后，投入水泥、锯末、烧碱、黄土混合物（配合比为1：1：0.32：32），用小冲程冲砸造浆60分钟，使泥浆比重达到1.6左右（这对提高清孔速度极为有利），然后反复掏碴，直到泥浆中无23mm大的颗粒为止。孔底泥浆比重控制在1.21.4。双护筒冲击钻孔采用吸泥法。所用吸泥管的直径为100150mm，以法兰盘连接。吸泥的同时向孔内补入清水，保持孔内水头，孔底泥浆比重控制在1.11.2。采用以上两种清孔方法，待经过3h的观察，孔底沉碴厚度小于5cm，即进行下道工序，为使钻孔桩混凝土与孔底岩体粘接良好，灌注水下混凝土之前用高压水冲射排73、除残碴。6、钢筋笼的吊装及灌注水下混凝土（1）清孔完毕立即拆除钻架，将钻机撤离到混凝土灌注施工面以外，随即用吊机吊装钢筋笼。为避免在混凝土灌注过程中发生掉笼或浮笼现象，将其中4根钢筋笼主筋与钢护筒焊接牢固。钢筋笼采用分段入孔，接头必须焊接，上下两段保持顺直。（2）混凝土导管直径30cm，底节管长而下作标尺和编号。灌注前做密封试验。导管架设在用方木搭制的井字架上，井字架扣于护筒口上，导管下口悬空高度控制在0.40.6m。（3）灌注水下混凝土时，其初灌量必须满足导管底节埋入首批混凝土中1.0m以上，初灌采用砍球法。灌注过程中埋管深度保持25m。（4）设测孔人员2名，发现异常情况应反复测定探明。混凝74、土灌注面控制在桩顶设计桩高以上0.81.2m，以便清除浮碴，混凝土顶面以测绳配以竹杆触探确定，避免出现短桩。（三）、机具设备主要施工机具见表1.3.22。主要机具设备 序号名 称型 号数量备 注1钻机YKC30型、CZ30型，或自制双筒钻机30台太原或张家口产品2钻头十字型60个自制或张家口产品3振动锤BMI1500型2台甘肃天水产品4桅杆吊35t3台大桥局产品5混凝土输送泵日产1台武汉6混凝土拌合站JS500+PL8002台济南7汽车吊25t1辆日本8抽水机2台太原9潜水泵10台太原10吸泥机1台自制11电焊机4套上海12氧焊机1套13切板机1台太原14卷扬机1台沈阳15钢筋切断机2台太原175、6钢筋弯曲机2台太原17导管1套自制18混凝土漏斗1个自制19压风机2025m3/min1台沈阳20桩帽1个（四）、劳力组织正常施工作业分三班制，每工班劳力组织见表1.3.23。劳 力 组 织 序 号工 种人数工 作 内 容一、钢护筒下沉班123456指挥测量桅杆吊司机电工电焊工起重工小计1211229负责吊装、振动下沉、施工指挥测量检查孔位及护筒倾斜度振动锤操作护筒电焊、连接与切割起吊操作及螺栓连接二、钻孔施工班123钻工电焊工普工小计2125司钻兼钻孔记录补焊钻头投放黄土、片石等三、水下混凝土灌注桩1指挥22测量2测孔、测混凝土灌注标高、记录3吊车司机2安装钢筋笼、装拆导管4电工2负责正常76、用电及发电5混凝土输送泵司机26普工10输送泵管道安装，装拆导管，清洗等小计22（五）、质量控制岩溶地区地质情况相当复杂，难以事先准确预测，因此在钻孔施工中漏浆、塌孔、涌沙、偏孔、斜孔、梅花孔、椭圆孔、弯孔和卡、掉钻头事故容易发生，还要防止探头石，而下沉钢护筒、砂卵石固壁、岩石斜面开孔、穿越溶洞顶板和保证水下混凝土灌注质量等工序又会遇到一系列技术问题，所以施工具有一定难度。溶洞地质同一般地质相比较，其特点表现在它的非均质性和非密实性，反映在钻孔施工中的形式为空隙漏浆造成塌孔；难以形成符合设计桩径的标准圆孔；水下混凝土灌注流失无法估量，容易造成断桩。一漏浆、坍（塌）孔原因：岩层表面的溶沟、溶槽与77、溶沟相互串通，又与地下水形成暗流，通过强透水性砂砾层、卵石层与地下水相连，钻孔过程孔中泥浆比重较大，孔底内水压大于暗流水压造成漏浆；当钻头击穿无充填或半充填溶洞顶板时孔壁失去孔内压力，孔内水头急骤下降，外部地下水渗透压力过高而产生动压力，引起孔壁坍塌（护筒下沉与岩面连接不密实时，坍塌多发生在护筒底脚部）。技术对策：1、司钻人员随时对照地质钻探资料检查孔内水头高度、泥浆稠度和孔外水位变化，钻头负荷是否正常，取碴时要及时补水并认真分析泥浆颜色，碴样是否与抛填物和提供的地质资料相符，发现异常及时处理。2、长护筒跟进。钢护筒采用优质钢板制成。以地质钻探资料分析每根桩需要套入的钢护筒层数，内、外层钢护筒78、按照设计桩径增大100mm即可，内层用1012mm厚钢护筒，使其自由下落，不得强行打入，以防止底脚回卷变形。外层用810mm厚钢护筒，采用BM-1500型振动锤（激振力663Kn）下沉至第一层溶洞顶板岩面，由于激振力限制往往难以一次到位，边钻边下沉，到位后立即振动，以防止底脚回卷。3、进行散抛填。将坚硬片石、粘土及水泥作成混合物，视漏浆程度反复抛填、冲击，一次13m直至达到不漏为止。当漏浆太快散填难以达到目的时，应采取集中抛填，即将黄土装袋、水泥整包、片石集中，在短时间内大方量投入。二偏孔原因：因溶洞、溶槽岩面凹凸不平，溶洞顶板厚度不均匀，加上溶洞内弧石侵入孔径，孔底处于一边软一边硬状态，于是79、出现偏孔。偏孔容易造成台阶，影响钢筋笼的安放。纠偏是岩溶地区钻孔最频繁的内容，贯穿于整个钻孔过程，其方法是否得当关系到所钻孔的质量和进度。技术对策：1、溶沟，溶槽，岩面起伏不平。在钻孔穿过覆盖层或溶洞填充物接触溶洞顶板时，由于岩面倾斜被溶洞、溶槽切割成块状或蜂窝状产生偏孔。此时钻孔速度会明显降低，主绳摆动大，遇此情况马上提出钻头，抛入粒径2530cm的坚硬片石及粒径10cm左右碎石或卵石和块状黄土，将孔回填1.52.0m，保证钻头平稳，以45cm小冲程冲击，待冲到原位后第二次抛入相同配比的混合物0.81.0m以80cm大冲程造孔。如仍有偏孔将第二次方法重复进行。反复抛填仍难以达到目的时，则进行80、孔内水压爆破或掏碴清孔，将孔底洗净用C20级水下混凝土（掺早强剂）封底1.52.0m，待强度达到20Mpa再继续钻孔。2、穿越溶洞顶板。由于溶洞顶板厚度不均，当薄弱部位被击穿钻头进入溶洞时，较厚的部位会形成探头石或台阶，严重者使钻头斜卧在溶洞内。钻进时在距溶洞顶板以上0.5m开始采用小冲程，同时观察孔内泥浆稠度及颜色变化，若带有漏浆则抛填0.51.0m厚片石（粒径2530cm）、碎石或卵石、黄土，每循环进尺510cm，直至使填充物完全挤入溶洞内，再加大冲程造孔。3、溶洞侧壁侵入孔径。以加入大块片石为主，并适当降低泥浆比重，回填35m后以小冲程钻进，钻头平稳后再加大冲程造孔。三卡钻原因：卡钻是岩81、溶地带地基钻孔中频率最高、最棘手的事故。若钻头卡在孔底往往使孔报废，重新补孔，经济损失大。1、岩面倾斜卡钻；2、溶沟、溶槽挤钻；3、钻穿溶洞顶板因钢丝绳回弹和钻头本身摇摆改变了钻头十字型方向而卡钻；4、地质太软（如断层，充填泥等），冲击太快，造成钻头在孔内荷重大于钻机本身提升能力而卡钻；5、孤石、探头石卡钻；6、填充物为软塑状粘泥吸钻；7、钻头转向装置不灵活（如副钢丝绳过紧，吊环不灵活）产生梅花孔而卡钻；8、钻头刃脚脱落，四肢不对称形成椭圆孔；9、钻头磨损严重，刃顶部宽，刃尖部窄；10、更换钻头，新旧钻头直径尺寸相差大；11、溶洞内涌沙埋住钻头；12、漏浆塌孔埋住钻头；13、钢护筒倾斜、卷边、82、脱节、错缝；14、因停电或因钻机事故，致停机时间长，沉碴埋住钻头。技术对策：1、预防为主。措施有：司钻人员随时观察钻机负荷和主绳摆动情况，经常测量钻头直径（新旧钻头直径相差不得超过20mm），及时进行钻头补焊，使钻头直径小于护筒内径1040mm；严格按照钻孔工艺操作，杜绝出现探头石、台阶、梅花孔等，发现卡钻征兆及时提起钻头进行抛填处理。2、在距溶洞顶板以上3050cm处改变钻孔冲程冲击次数，采用慢打轻击，进入溶洞后反复抛填片石、黄土及水泥，抛一次进11.5m，直至达到人工造孔目的。3、改变钻头形式。在原十字型钻头上焊圈（钢轨或2040mm厚钢板加工成弧形），把十字型连接起来，使之减慢钻进速度，83、一次成孔并圆顺。4、软塑地段抛填片石冲击固壁，加大泥浆比重，必要时套内护筒。5、卡钻后防止强行提主绳、强扭和操作不当使钢丝绳断裂而增加处理难度，应及时测量钻头被卡标高，查明原因采取以下相应对策；慢试法：钻头卡在中间任何部位时，应将主绳徐放收紧徐放收紧，反复进行使钻头旋转从原位槽道提出。冲击法：将主绳放松35m，用钻头副绳吊一重物向下冲击钻头，使之产生松动，主绳重复慢试法。辅助提升法：用吊机、千斤顶或钻机副绳穿滑车组加提升。此法对软地基的挤钻、吸钻行之有效。水下松动爆破法：最适用于溶洞、斜岩面。测准钻头被卡高度后，迅速将乳化防水炸药捆成两组，加配重对称放入钻头刃脚部位，药量视地质情况定，根据卡钻84、类型决定将药竖立或水平放置，之后将钻机主绳带紧或以吊机辅助紧提，采用电雷管起爆。采用此法处理卡钻成功率很高，可有效防止塌孔、落石等不良现象。此法的关键是处理要及时，防止沉碴埋钻，若沉碴较快可用吸泥机或高压风将沉碴吹起再处理。四掉钻原因：掉钻与钢材材质，地质及人为因素有很大关系，最易出现在卡钻处理中，发生机率少。但它比处理卡钻难度更大。掉钻主要原因为：1、钨金套与钻头连接不牢或断裂掉钻；2、处理卡钻将钢丝绳提断或钻头提起后将主绳蹬断而掉钻；3、钻头断裂掉钻技术对策：1、钻头龙门与钻体区段间加工成圆弧过渡，防止断面尺寸突变，形成薄弱部位引起应力集中而断裂。2、在钻孔过程中要经常检查钻具、钢丝绳、钻85、头直径磨损程度，发现超限应及时更换。3、随时准备好打捞工具，一旦掉钻及时打捞，防止沉碴埋钻。现场常利用掏碴桶加焊钢筋或角钢穿钢丝绳引套，还可采用锚钩法提升，效果都比较好，前者适用于深孔掉钻处理，后者用于一般孔掉钻处理。五断桩及短桩灌注水下混凝土是钻孔成桩的关键阶段，往往由于机具、材料准备工作及管理抓不好出现断桩、短桩事故，处理起来时间长，难度大。分析其原因：1、由于工期紧，多台钻机同时开钻，加上溶洞相互沟通，灌注混凝土时难以准确测出所灌注混凝土数量，水下混凝土流失严重，造成断桩；2、混凝土拌合、输送设备不足或出现故障；3、导管接头密封不紧以致漏水；4、拌合操作人员疏忽，加水过多，使浆液分离或灌86、注中停电造成输送泵堵管处理时间长；5、提拔导管测量不准；6、提拨拆除导管不及时埋管太深；技术对策：1、保证砼生产和供应能力。每次灌注混凝土前要对拌合机（至少有1台备用）、输送设备进行试运转，对导管进行高压风或高压水试验检查（试水压力宜等于孔底静水压力的1.5倍），使设备保持良好的工作状态，并备足水泥及砂石。2、组织好人员，分工明确，各负其责，严把工序衔接关，保证混凝土灌注质量和连续性。3、测量混凝土面上升速度，导管埋置砼内以2-4m为宜。若上升缓慢必定是混凝土流失，埋管要保持至少2m，随灌混凝土随提升导管，减少对下部混凝土的扰动并防止上部混凝土初凝结壳造成夹泥断桩。4、短桩接长前，将淤泥浮碴（87、风镐配合凿出新鲜混凝土面）清除，用高压水洗净桩头及钢筋笼（绝对不能留有夹层）。（六）、安全保证措施执行国家建筑安装工程安全技术规程有关规定，结合冲击钻孔桩工程特点，还应注意以下事项：一钻机就位要平稳，胶轮要悬空，桅杆顶部缆风绳要对称拉紧。二钢丝绳安全系数须大于12，断丝超过15%者必须更换，绳及卡子要勤检查、勤保养。三钻架、滑车轮要采用滚动轴承，直径不小于钢丝绳直径的16倍，连接钢丝绳的绳卡不得小于4个，并加强检查，防止掉钻事故的发生。四、采用30THC加厚钻机钻孔桩施工（一）、施工方案一对于淤泥、粉砂类、流砂层拟使用30THC加藤钻机进行钻孔成桩施工，在护筒内用冲抓钻头直接取土，在遇到坚硬岩88、石或漂石时，先用冲击钻冲击岩石，击碎后用冲抓钻头出渣。护筒下沉是通过护筒自重及机械压力来克服孔壁摩擦力，再通过机械装置减小护筒摩阻力，使之下沉，直到设计标高、深度。二用16T吊车吊装钢筋笼，导管法灌注混凝土，砼采用自动计量拌合站拌和，砼输送泵灌注砼。随着砼灌注高度的增加，逐节拔出导管和护筒，待砼灌注至设计标高后，拔出全部护筒。（二）、施工工艺及施工方法一工艺流程加藤钻机施工工艺流程见图1.3.7。二施工方法1、施工准备（1）由于机身重、动力大，在钻机就位前必须对地基加固，可采用木枕或方木作为垫层的加固方法，使地基受力均匀，保持机械平稳。（2）测量放样。测出中心桩位，并设置护桩，以校核桩位的准确89、性。2、钻孔（1）将带刃脚的底节护筒对准中心桩校正，用夹环夹住护筒，开动液压摆动油缸和压拨油缸，使夹环左右摆动和上下活动。再次校准护筒轴线，位置符合要求时，将护筒压入土中，正式进行钻孔作业。护筒下沉时，摆动装置将不摆动，直至钻孔到设计标高为止。（2）护筒在重压和摆动下沉的同时，进行出土碴作业，保持护筒下沉的速度。当护筒压入地面下约1.0m时，暂停下沉作业，接长护筒，同时校核护筒的中心位置及垂直度，确认无误方可正式操作下沉作业，直到桩底到达设计标高为止，完成该根桩的钻孔作业。为防止护筒内泥砂清除不尽而影响桩的有效长度，实际桩底标高比设计标高加深0.30.5m为宜。（3）特殊地质条件下钻进a当钻孔90、作业遇到岩石或大漂卵石时，护筒刃脚很可能被卡住，需用冲击钻头先将其砸碎，用冲抓钻头清除石渣。b大卵石地层钻进，若遇大卵石层，又有潜流地下水时，为防止地下水带着砂子从护筒底返入护筒内，造成护筒外边坍方，且增大护筒与外边卵石的摩擦力，采用两项措施：一是向护筒内注水，所注水量，应使护筒内水面与护筒外地面基本保持平衡，保证护筒外泥沙不返入筒内；二是在护筒外四周堆一些粘土，当地表下沉造成对护筒的挤压力时，因有粘土沉入卵石中，可以减少护筒与四周卵石间的摩阻力。c软土的钻进，采用超前钻进法，即先压后挖原则，先将护筒超前压入土层11.5m，土质非常松软时，冲抓钻头慢慢落下，否则冲抓钻头里充满泥沙，加速滑轮和轴91、承的磨损。若遇到流沙涌出时，要向护筒内注水，护筒内所注水量应保证泥沙不再涌入筒内，以防坍孔。（4）施钻作业注意事项a进行钻孔时，司机要及时掌握钻进深度和护筒位置b吊起护筒时，防止和钻机碰撞，否则会损坏护筒，使护筒接头变形，并因此而引起护筒连接故障。c摆动护筒时，司机随时注意压力表。在正常情况下，护筒下沉时的压力值应在39224903kPa范围内，若超过此压力值，则须停止护筒下沉作业，相反应使护筒作微量的升降操作作业，使压力值降到正常压力值后，再进行钻孔作业。当压力值超过7845kPa时，护筒将很难拔出。3、钻孔终止后对孔底的处理当护筒内无水时，冲抓钻头慢慢落下，将残余碴土抓出即可。当护筒内有地92、下水时，钻孔作业完毕，将水保持静态状，使土沉淀，然后测出沉淀的数量，在安装钢筋笼之前，将冲抓钻头慢慢放下将沉淀物抓出。4、钢筋笼的制作与安装（1）钻孔桩钢筋笼的制作，根据场地和起吊能力情况，整体或分节制作，钢筋过长，运输困难时，分为23节制作，安装时在筒口焊接。（2）钢筋笼制作与安装时注意以下事项：钢筋笼的结构尺寸，要严格掌握；钢筋笼与护筒间应有一定间隙，以保证钢筋吊装和保护层厚度符合设计要求。（3）钢筋笼在运输安装过程中避免扭曲、变形。钢筋笼吊点设在总长度上部的1/3处，起吊时保持垂直，否则，卡住护筒，不仅造成安装困难，而且在起拔护筒时，容易带起钢筋笼。（4）为防止在灌注混凝土中提拔护筒时钢93、筋笼随着向上浮起，必须严格控制护筒埋入混凝土的深度，深度一般控制在1.0m1.5m范围内，以减少护筒壁处混凝土对钢筋的摩擦力。护筒埋入混凝土深度不得大于5.0m。混凝土灌注速度不少于5m3/h。混凝土要具有良好的和易性和流动性。钢筋笼底部加焊钢筋网措施。检查钢筋笼的外直径及其变形情况，确认一切正常后再吊装入护筒内，以保证钢筋笼不上浮。（5）当钢筋笼设计为半笼时，用6根1820mm钢筋在钢筋笼下部进行接长，作为支撑，直插底部，防止钢筋笼上浮。5、安装混凝土导管及储料斗混凝土导管及储料斗均为加藤钻机的配属机具，导管内径250mm，为柱塞式，长度每节3.0m。在导管安装前，预先将导管每两节拼好，然后94、在筒口按所需要的长度再行拼接。6、灌注水下混凝土（1）灌注之前，摆动护筒，然后开始灌注混凝土。在混凝土灌注过程中，宜经常摆动护筒。（2）导管的下口一般距桩底0.5m，然后将导管用方木在护筒口夹住，再安装上储料斗。储料斗容积满足初灌量的要求。（3）木球的制作与安装：导管采用木球堵塞。木球为两半圆形组成，外径较导管内径小4cm，两半球中间夹垫布，放下时垫布向上翻起紧贴导管壁。导管就位后，即可砍球灌注混凝土。（4）砼采用自动计量拌合站拌和，砼输送泵输送。砼的坍落度严格控制在1822cm。导管埋入混凝土内1.01.5m时，即可转入正常灌注。（5）导管提升。混凝土灌注的同时逐渐提升导管，并保持导管埋入混95、凝土深度最少不小于1.0m，但也不得大于5.0m，最好保持在2.0m左右为宜。（6）当混凝土灌注接近设计标高时，减缓灌注速度，反复测量混凝土面标高。灌注终止标高考虑扣除0.50.7m的浮浆厚度。（三）、劳动力组织每个工班的劳动组织见表1.3.24。 序 号工 种人数说 明1施工负责人1负责组织管理工作2技术负责人1技术指导，质量检查，施工记录3钻机司机2钻机操作4钢筋工3制作钢筋笼5起重工2更换护筒6吊车司机1吊运护筒、导管、混凝土7电焊工1焊接钢筋8汽车司机1备用9拌合机司机2操作搅拌机10混凝土工10混凝土配料、运输11安全员1安全作业合计25（四） 机械设备1、30THC加藤钻机主要技术96、性能见表1.3.25。 项 目30THC附 注工作外型尺寸全长（mm）9450全宽（mm）3200全高（mm）13300总重量（t）35.0最大钻孔深度（m）40.0最大钻孔直径（m）1.5护筒作业装置摆动力矩（kNm）1350摆动角度（度）13夹持力（kN）拉拔力（kN）923.2压入力（kN）上下移动范围（mm）500卷扬机速度（m/min）90行走速度（km/h）1.47柴油机型号NTO-6柴油机功率（kW）161.8102、其它机械配备见表1.3.26。 序号机 械 名 称规 格单位数量附 注1吊车16t台12装载机ZL30台13砼输送泵HBT30台14自动计量拌合站JS500台25抽97、水机3BA-2台1注水及冲刷护筒6电焊机BS-330台17钢筋切断机640mm台18钢筋弯曲机640mm台19插入式振动棒HZ-50台2配用10经纬仪,水平仪台各13、每台钻机护筒配套数量及护筒尺寸、重量分别见表1.3.27、1.3.28。每台钻机护筒配套数量 桩径（mm）10001500附注护筒长度（mm）节数600056000540001400013000130001200012000110001100011800118001每台钻机护筒尺寸、重量 桩径（mm）10001500附注刃脚外径（mm）10001500护筒外径（mm）9801480内径（mm）8901390重量（kg）6m节2998、0049704m节200033803m节153026002m节110018301m节67010601.8m节120017504、冲抓钻头尺寸和重量见表1.3.29。 桩径（mm） 项 目10001500附注抓瓣外直径（mm）8501340抓斗全长（mm）33853675抓斗容量（m3）0.10.24抓斗重量（kg）16003200（五）、质量及安全保证措施一统一指挥，各负其责，非司机人员不得擅自操作钻机，司机也必须持证上岗。二每工班都必须有专职安全员值班，并对施工场地，电力电线等进行全面检查，消除不安全隐患。三钻机在转移的行进路线上，要对危桥、陡坡等进场道路进行细致勘察，制定危桥加固措施，防止99、钻机碰撞建筑物、翻车等事故发生。四钻机安装定位前应检查铺垫平稳牢固程度，以防止钻机就位后倾斜或因地基下沉而发生事故，试机时应特别注意地基加固情况，确认无误后，才能开钻。第二章 承 台第一节 一般桩基承台施工一、施工方案人工配合挖掘机开挖基坑，并做好排水设施。绑扎钢筋，组合钢模立模。砼采用自动计量拌合站拌和，砼输送车输送，人工使用插入式振捣器捣固。二、施工工艺及施工方法（一）工艺流程承台施工工艺流程如图2.1.1所示。（二）施工方法1、准确放出承台地面轴线位置，人工配合挖掘机开挖承台基坑。开挖宽度为承台底宽度加两侧工作宽度（0.52），深度至承台底标高，平整基坑，有水时用汇水井抽水法排水，同时做100、好防止基坑坍塌工作。将多余桩头凿除。2、钢筋绑扎。将承台的主筋伸入桩内并与桩内钢筋连接，在主筋上标出箍筋位置，绑扎固定箍筋，每隔50cm于主筋底交错位置垫上一砼垫块，每隔80cm于主筋外侧交错位置绑上水泥砂浆垫块，以保证浇注砼时钢筋保护层厚度。3、立模。承台侧模采用组合钢模，组合钢模的尺寸以能保证承台的设计规格尺寸为准。钢模加设横带及竖带，保证其牢固性。模板安装完毕后，在模板内均匀涂一层脱模剂。4、砼浇注。砼从搅拌站由砼运输车运到浇注施工现场，进行砼灌注作业。采用插入式振动棒振捣，振捣时，注意不要碰击模板与钢筋。5、拆模及养护。待砼浇注达到拆模强度后，拆模并洒水养护。经质量验收合格后，即可回填101、土至原地面标高。三、劳动力组织劳动力组织见表2.1.1。 序号工作项目人数主要工作内容备注1开挖基坑10挖掘机配合人工开挖2钢筋绑扎5绑扎钢筋3立模及拆模10组立及拆除模板含养生4砼灌注8砼搅拌、运输、浇注，捣固四、主要施工机具设备主要施工机具设备见表2.1.2。 序号名 称规 格单位数量备 注1发电机90kw台22挖掘机13自动计量拌合站JS500+PL800台24抽水机潜水，3kw台25装载机斗容1m3台16电焊机3kw台27钢筋切断机640台18钢筋弯曲机640台19插入式振动器50Hz台110经纬仪J2台111全站仪1.8km台112水准仪S3台213混凝土输送泵HBT30台1第二节 102、水中承台施工一、施工方案（一）利用钢管桩, 及军用梁（贝雷梁）在水上搭设施工作业平台、安装吊机，利用平台及吊机完成拼装、下沉钢套箱作业。（二）使用冲抓斗挖出套箱内的土层，导管法进行水下砼封底，绑扎钢筋，立模，灌注砼。二、施工工艺及施工方法（一）工艺流程承台施工工艺流程如图2.2.1所示。（二）施工方法1、水上作业施工平台搭设平台采用壁厚8mm、直径f800mm钢管桩以及64式军用梁搭设。钢护筒下沉后与平台相连，作为平台的支承桩。平台上安装20吨龙门吊机，进行拼装下沉钢套箱吊装作业。2、钢套箱的拼装及下沉（1）钢套箱结构形式，采用41m大块钢模板拼装而成，内外板用75758角钢连接形成桁架形式，103、每墩设两个套箱，封底后再变成一体。套箱下设刃角。内部用钢管桩做支撑。（2）钢套箱拼装、下沉：钻孔桩完成后，在钻机平台上拼装钢套箱。利用龙门吊拼装，第一次拼3-4m后开始下沉, 方法是在四周设置6个手绞车将套箱吊起, 抽出下边的工字钢，下放钢套箱，由于套箱接缝用橡胶垫密封，浮在水面，临时固定后继续拼接，直到设计高度，全部拼装完后往套箱内灌水，即可下沉，进入河床覆盖后，用高压射水和小型冲抓斗辅助下沉。直至套箱刃脚进入承台底1m以下为止。（3）水下砼封底a钢套箱到位后用冲抓斗，挖出套箱内的土层，至承台底以下0.8m，利用潜水员检查底面是否平整，并堵好四周刃脚，以防水下砼流失。b封底采用厚度0.8m的104、水下砼进行封底，设5根f300mm导管, 按要求灌注水下砼,全部灌注完后派潜水员下去检查，对低凹及两导管之间的砼接缝等薄弱处再灌掺有絮凝剂的水下不分散砼，因这种砼具有水下不分散性，可按水上砼的灌注方法进行灌注，且不影响其强度。封底砼完成并达到一定强度后，再抽水施工承台。4、承台模板、钢筋安装和砼灌注（1）套箱封底抽水完成后,凿除多余桩头,拆除施工平台,按设计及规范要求安装和绑扎钢筋。钢筋分两次安装, 第一次安装底部钢筋，灌注底层砼，待浇完第二层砼后再安装承台顶部钢筋。（2）承台砼的灌注可分三层施工，每层高度1.5m左右，灌注砼按照一般常规方法，砼从拌合站通过砼输送泵分层灌注和捣固，要有作业指导105、书。终凝后开始养生、凿毛，砼灌注间隔为上一层砼的抗压强度达到1.2Mpa所需的时间。（3）砼均采用自动计量拌合站拌和，砼输送泵输送，插入式振捣器捣固。（4）水化热处理；由于采取了分层灌注的办法，水化热不是很大，但为确保大体积砼质量，决定采取以下措施。a在砼内部埋设冷却管，在管内不断通入冷水(河水),加速砼内部温度的散发。b改善骨料级配，降低水灰比，可掺粉煤灰、减水剂来减少水泥用量。c采用水化热低的矿碴水泥等。d降低骨料温度，如冷水冲洗等。5、套箱拆除：承台施工完毕，拆除套箱。拆除方法是：在承台四周支立起重架，用倒链滑车吊住套箱，抽出套箱内的水，解除连接螺栓或其它压重物品，利用水的浮力和倒链滑车106、的上拨力，使套箱上浮，然后逐块拆除。三、劳动力组织劳动力组织见表2.2.1。 序号工作项目人数工作内容备注1拼装及拆除设备20拼装及拆除平台、钢套箱、龙门吊机等2钢套箱下沉5下沉钢套箱3砼灌注10搅拌机、装载机、输送泵司机，捣固人员4立模8组立模板5绑扎钢筋4绑扎及焊接钢筋四、主要施工机具设备 主要施工设备机具见表2.2.2。施工设备及机具 序号名 称规 格单位数量备 注164式军用梁平台台12冲抓斗05m3台13钢套箱套24发电机90kw台25自动计量拌合站JS500+PL800台26抽水机潜水，3kw台27龙门吊机20t台18装载机斗容1m3台19电焊机3kw台210钢筋切断机640台11107、1钢筋弯曲机640台112插入式振动器50Hz台113经纬仪J2台114光电测距仪1.8km台115水准仪S3台216水平尺个417混凝土输送泵HBT30台1第三节 大体积砼承台一、施工方案（一）承台砼的灌注按砼体积的大小考虑分层施工，并有作业指导书。砼采用自动计量拌合站拌和，砼输送泵输送。（二）采取埋设冷却管、掺加混合料等降低水化热的措施。二、施工方法（一）降低水化热，除采取分层灌注的方法，为确保大体积砼的质量，还要采取以下措施：1、在砼内部埋设冷却水管，在管内不断通入冷水(河水),加速砼内部温度的散发。2、改善骨料级配，降低水灰比，掺粉煤灰、减水剂来减少水泥用量。3、采用水化热低的矿碴水泥108、等。4、降低骨料温度，如冷水冲洗等。（二）大体积砼施工中防裂措施（1）降低水泥水化热温度大体积混凝土内部最高温升，夏季可达7080，且混凝土硬化初期升温阶段，表面散热快，以致形成较大内外温差，很容易使结构产生温度裂缝。所以，降低水泥水化热是防裂最有效的技术措施。降低水泥水化热有下列方法：选用低水化热水泥（矿渣硅酸盐水泥）掺粉煤灰等外掺料，减少水泥用量；掺缓凝型减水剂，改善混凝土和易性与可泵性，延缓凝结时间；（2）降低混凝土浇筑入模温度避免气温高时浇筑混凝土；冷却骨料；泵送混凝土的泵送管用草袋等物覆盖并喷水降温；（3）预埋冷却水管，通循环水降温（4）采取薄层浇筑以利散热（5）减少收缩变形细骨料含109、泥量小于2%，优选采用中粗砂；粗骨料优选用540mm石子，含泥量小于1%，针、片状小于15%（重量比）；泵送混凝土砂率应在4050%之间，在满足可泵送性前提下，尽量降低砂率；坍落度在满足泵送条件下尽量选小值；混凝土在浇筑振捣过程中的泌水，应予以排除。（6）采用蓄热保温养护（7）通过测温进行温控，以防混凝土内外温差过大。第三章、墩台身第一节 桥墩（实体低墩）的施工一、施工方案模板采用特定加工的大块钢模，使用吊车一次组立到位，自动计量拌合站集中拌和，砼输送车灌注砼，插入式振动棒捣固。二、施工工艺及施工方法（一）施工工艺流程施工工艺流程如图3.1.1所示。（二）施工方法1、测量定位。使用全站仪精确定110、出墩中心，水平仪测出承台顶标高，仔细复核后在承台表面进行标记，做为施工时的依据。2、模板加工及支立。模板采用特定加工的大块整体钢模，模板的面板、横肋及竖肋加工时应满足刚度要求，边肋采用75758角钢，加劲肋采用120型槽钢。模板之间夹橡胶条以防止漏浆，并用螺栓连接紧固。为减少砼接缝，保证砼表面的美观，模板使用16T吊车一次组立到位，顶部四周用缆风绳固定，防止其偏斜。为便于操作，在桥墩模板周围搭设钢管脚手架，其基础应位于可靠的地基上。 3、钢筋绑扎及砼灌注。（1）将承台表面进行凿毛处理，灌注前洒水将砼表面润湿，使新旧砼较好连接，模上设置串筒，便于砼灌注。（2）按设计及规范要求精确制作及绑扎钢筋。111、钢筋应具有出厂合格证，钢筋表面洁净，使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。（3）砼采用自动计量拌合站拌和，砼输送车输送，灌注砼时应对称进行，防止砼偏压过大而造成模板移位。（4）砼灌注时采用分层振捣，每层厚度约30cm，人工使用插入式振捣棒捣固，捣固时插入点要均匀，做到快插慢拔，直至砼表面呈现平坦且不再有气泡排出为止。（5）待砼强度达到要求后拆除模板，并及时用塑料薄膜包围、养护。三、施工质量控制（一）把好水泥、碎石、砂等的进料关，坚决做到不合格材料不验收、不使用。（二）混凝土的浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于112、前层砼的初凝时间，若超过允许间断时间，须按工作缝处理。 （三）随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位应及时校正。四、安全措施在灌注过程中，应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形、移位或沉陷应立即校正。五、机械设备见表3.1.1。 序号机 械 设 备 名 称规格及型号单位数量 备 注 1 自动计量拌合站JS500+PL800 台 1 2 汽 车 吊 16T 台 1 3 插入式振动棒 台 2 4 砼输送车 台 1六、劳力组织劳力组织详见表3.1.2。 序号人员名称数 量备 注1搅拌机司机22吊车司机13起重工14立 模85砼 捣 固2第二节 爬模施工一、爬模113、的构造爬模主要由主体结构、液压顶升系统和附属设备组成。主体结构由塔吊、网架主工作平台、模板及支撑系统、内外套架及爬脚部分、L形外挂支架组成。液压顶升系统由液压油缸、油泵及控制柜组成。附属设备由测量设备、人员上下系统、电器部分和避雷设施组成。模板及支撑系统由大模板、收分模板、抽拉模板、环形支撑、模板拉杆、电动环链葫芦和手扳葫芦组成。二、爬模施工方案爬模施工是以凝固的钢筋混凝土作为承力结构，由内外套架导向，以其上的液压油缸作动力使模板上升。模板系统采用双曲可调大模板及支撑系统，其调整方法为：转动丝杠，使大模板改变矢长和曲率，模板搭接沿圆周方向移动，使周长缩短，直至达到设计要求的半径而实现收坡。三、114、施工工艺及施工方法（一）施工工艺流程施工工艺流程如图3.2.1所示。（二）施工方法1、施工准备（1）将墩上设计的各种预埋件和预留的位置、钢筋布置变化、墩身外侧的收坡编制成表。（2）清点爬模零部件，对其易损件要备足备用件。准备好拌合机、切割机、弯曲机和捣固器等施工机械设备。（3）平整施工场地，规划好各种施工材料的堆放场地和机械设备、看守房屋的位置，并作好排水设施。（4）测量放样，用光电测距仪精确定出墩中心位置，然后据之放出墩底大样。2、组装爬模（1）组装顺序（见图3.2.2爬模组装顺序）（2）组装精度要求见表3.2.1。爬 模 组 装 精 度 组 装 部 位允 许 偏 差（mm）中心爬升架垂直度115、3网架主工作平台水平度2中心塔吊吊臂水平度3顶升油缸垂直度2吊车顶架垂直度2模板拉杆孔距偏差2模板中心与墩身中心偏差5L型外挂架的垂直度4网架主工作平台中心偏差1内外套架中心偏差1内爬支脚机械中心偏差1（3）爬模的组装a爬模组装属高空作业，不得安排交叉作业。b模板严格按墩身尺寸拼组，各模板搭接密贴，内外大模板对称分布，保持上缘平齐，拉杆所套之塑料管的长短适宜，以便拔出模板拉杆。c各主要部件的联结螺栓用扭力扳手拧紧，各活动部位及滑动面加润滑剂，销轴的开口销打紧。d液压元件密封，配电柜、液压泵站和卷扬系统设防雨装置。e工作平台的脚手铺板必须固紧，平台上的材料、机具要对称放置（机具尽可能放在地面）。116、3、灌注混凝土（1）拌好的混凝土用翻斗车运至墩前倒入吊斗，爬模上的塔吊将吊斗吊到墩上通过串筒灌入模内。运输时间不超过30分钟，并保证混凝土不发生离析、漏浆和坍落度损失过大。（2）灌注前清除模板内的污物、松动碎石和浮浆。灌注时水平分层对称进行连续作业（如必须中断灌注超过砼初凝时则处理好施工缝）。捣固适度，不可漏捣和使振捣棒碰击模板。要设专人检查模板系统的变形和漏浆情况，发现问题及时解决。拆模后立即养生。4、爬模的爬升当墩壁混凝土的强度达到8.0Mpa（回弹实验值）时，安牢靴座并检查角钢，确认牢靠后将两吊臂旋至两油缸的轴线上，再检查各支腿的受力状态，之后将网架主工作平台上的物料均匀对称地分布在塔吊117、附近，启动液压系统，当液压表读数正常之后，即开始爬升。在爬升过程中设专人观察网架主工作平台，及时调整油缸行程来纠偏；保证地面、墩内液压操作台、作业平台、爬升支腿等处联系畅通。爬升到位后将各支腿伸入靴座，检查爬升架的位置及各支腿的受力情况，保持爬升架位置居中，各支腿受力一致。5、桥墩实心段及顶帽施工（1）实心段施工：爬模到达实心段底后，拆除所有内模板，将主塔吊部位上爬至使主工作平台底高出支承垫石50cm以上，然后将各支腿垫平。下降内套架，拆除其多余节，在设计标高处用6363角钢搭成支撑系统，在其上立底模，绑扎钢筋，继续利用原塔吊灌注混凝土，直至顶帽底。（2）顶帽施工：先拆除墩顶外模，再利用预埋的118、拉杆将附壁挂架及三角外挑架与墩身连接牢固，形成稳定的工作平台，利用此平台支立顶帽混凝土。顶帽灌完之后，安装墩内检查梯。6、爬模的拆除利用塔吊将模板支撑系统、液压油缸、爬腿、内外套架拆除后，再拆除L形外挂支架、主工作平台和人员上下系统。再利用塔吊在顶帽预留孔内埋设8m临时扒杆，用1.5t卷扬机拆除塔吊和回转机构。拆除爬模对称进行。拆模时在地面解体，拆下的零部件分类堆放，清洗、上油并补充损坏的零件之后贮存。 三、施工质量控制1、根据墩高配备模板，使之到墩顶时为整模板节高。2、每次立模前用垂球精确对中，严格按设计要求立模到位。3、爬模爬升就位力争内外套架均在居中位置，模板的水平暂时服从中线纠偏。4、119、纠偏采取施加外力、环链葫芦紧固、铅丝张拉和角钢支顶等措施。5、在施工过程中因气象或其他因素须停工时，先灌满本节模板混凝土并捣固完毕，然后插好接头钢筋后才能停工。复工时精确对中和进行水平观测，做好接缝处理。6、爬模设备，特别是液压和电器部分，经常检查维修，保持完好状态7、模板拉杆的塑料套管长度与墩壁厚度要相等，以便拔出拉杆。8、主工作平台应水平，否则及时调整。9、起吊重物时先检查钢丝绳的缠绕方向，之后方可起动主动卷扬机。10、在立、拆模板时，注意抽拉模板的抽拉顺序，要对称抽除，以避免模板拉杆逐渐偏移使支腿放不进靴座。四、安全措施（一）工地设安全指挥员1人，负责爬模的整体安全、指挥工作。（二）上岗120、人员必须系安全绳、戴安全帽。（三）操作平台必须满铺脚手板，L型外挂支架、内套架和吊脚手下必须挂安全网。（四）非操作人员严禁操作主卷扬机、液压控制柜和翻斗车等机械。（五）料斗严禁超载和载人上下。（六）工作平台上不得堆放杂物，机具设备应均匀对称设在其中心附近，螺栓等小物品应分类装袋，防坠落伤人。（七）经常检查维修结构、电机部分和动力线。五、机具设备所需机具设备见表3.2.2。 机具名称规 格单 位数 量产地备 注爬模自制卷扬机1.5t台1扒杆动力扒杆1t副1电焊机AG-300台1水泵台1根据墩高定弯曲机台1切割机台1自动计量拌合站JS500+PL800台2光电测距仪台1振捣器50插入式台6备用4台121、翻斗车武汉0.6m3台1垂球10kg个1汽车吊锦州8t台1五、劳力组织以灌注2m墩身为例，其劳力组织见表3.2.3。爬模施工劳力组织 工 种人 数职 责备 注电焊钢筋普通222焊接钢筋加工、绑扎钢筋搬运钢筋绑扎钢筋木工普通22立模板吊运模板立内外模司机试验普通313拌合、运输、提升混凝土制取试件混凝土散放、振捣灌注混凝土油压普通22操作控制柜控制油缸行程观察网架主工作平台倾斜程度爬模爬升第三节 桥墩滑动模板施工一、滑模施工方案（一）滑模的组装利用塔吊吊装滑模各部分，按组装精度要求拼装，并用螺栓紧固。（二）钢筋安装及灌注混凝土塔吊吊装钢筋,砼采用自动计量拌合站拌和，塔吊吊料斗砼入模，人工使用插入122、式振捣器捣固。（三）模板滑升安排专人负责滑模的提升，把握好提升速度与砼的凝固时间及状态，滑动后的砼表面用抹子及时抹平。（四）模板收坡转动收坡丝杠使整个模板收坡，并按收坡表不断调整收坡值。（五）托盘及墩帽施工拆除内模板、内吊架、内立柱及中线测量装置，在墩内壁安装支撑托架和底模板，并据此立模、绑扎钢筋、灌注砼。（六）滑模的拆除人工拆除滑模各部分，并用塔吊吊至桥下。二、施工工艺及施工方法（一）滑模施工工艺流程如图3.3.1所示。（二）施工方法1施工准备（1）液压提升设备各部件性能良好并有备用量，密封圈、钢珠及卡头弹簧等易损耗件均有备件。（2）给水设备确保足够水量和水头高度。设置在内外吊架上的养生输水123、胶管和水阀提前备好。（3）为保证施工的顺利进行，自备75KW发电机一台，场地照明与动力用电设施提前布置安装，墩上滑模用电设备如配电盘、灯具、电线、电缆提前制备齐全。（4）各种预埋件应按桥墩设计与施工要求提前预制，预埋件的安装顺序、部位与数量，统一制表并编号，以方便使用。（5）用全站仪测设好桥墩中心点，放好墩身底部尺寸大样。（6）试验室根据混凝土强度、气温与施工要求提前进行试验，选好配合比和外加剂掺量。（7）按桥墩设计坡率和滑模提升高度，编排好收坡表，同时在收坡丝杠部位设置收坡标尺。2、滑模组装（1）组装顺序见图3.3.2。（2）组装精度见表3.3.1。 序号组 装 部 分精度要求备 注1模板结124、构中心与桥墩中心5mm2模板直径与墩身直径5mm不含墩身尺寸应留施工误差3工作平台水平高差6mm以外钢环作基准点4模板斜度、外模60：1向墩身混凝土面倾斜5内模100：1向墩身混凝土面倾斜（3）组装注意事项a工作平台必须调平与对正，平台上设备、材料应均匀布置，以保持平台荷载均衡，避免造成平台倾斜与扭转。b模板拼装不能出现反锥度或无锥度，模板间搭接缝必须密贴。c安装第一组顶杆时，先用不同长度顶杆交错排列，以改善顶杆受力和接长工作。d收坡装置的丝杆、轴承及各部螺栓在安装前涂油，连接螺纹拧紧并加垫圈。e中线测量装置在工作平台调好水平与对中后安装。f套管底脚用水泥砂浆包护，防止在混凝土灌注时砂浆与顶杆125、粘住影响回收，同时对模板底脚的缝隙堵塞。g电气设备安装做好接地保护和防雷击措施，电线接头牢固和绝缘可靠。h模板提升到够安装吊架高度时，及时安装吊架和绑扎的安全网。3、灌注混凝土滑模组装完毕后即可灌注混凝土。当滑模转入正常提升后，边滑升模板边灌注混凝土。（1）严格按选定的配合比、确定的外加剂品种及掺量拌制混凝土。（2）混凝土分层均匀对称灌注，层厚1520cm，顶面与模板上口要保持10cm左右距离。（3）捣固密实，不能漏捣、重捣和捣固过深，捣固器不得接触模板。（4）养生浇水在模板下口1m处进行，经常保持砼湿润并及时处理蜂窝麻面等缺陷。4、模板滑升（1）初升初升是滑模组装并灌注混凝土入模达到一定高度126、后的第一次提升。正确掌握初升极为重要，过晚会造成模板与混凝土粘结而将混凝土带起或拉裂；过早则会因混凝土未达到一定强度而坍塌。a初升时间应在混凝土初凝后终凝前进行。b模板内混凝土灌注高度不小于0.5m（视壁厚确定），升高以千斤顶的2个爬升高度为宜。c初升后及时检查滑模设备各部工作情况是否正常，确认状态良好方可转入正常提升。（2）正常提升在正常提升过程中，各项作业之间要紧密配合，随时注意掌握好模板提升速度与混凝土凝固时间、状态。a刚脱模的混凝土强度达到0.20.5MPa时，混凝土表面湿润，手触有硬感，又可按出印痕，这时可正常提升。b模板连续提升高度不宜超过30cm，升后及时收坡。c经常检查滑模设备127、和各种机具的工作情况是否良好，发现问题要及时处理。d当抽动模板与错动模板相互的搭接面重叠顶紧时，及时抽出抽动模板。e当滑升到达埋设预埋件高度时,准确埋设预埋件。f当滑升到达施工墩颈实心段时，作好预埋件埋设，中线水平测量纠偏、进人洞模板的安装及其它有关工作。5、模板安装模板每升高30cm收坡一次，收坡时转动收坡丝杠使整个模板收坡，每当模板滑升累计高1m时，按收坡表调整收坡值，防止产生积累误差。6、测量（1）中线日常观测用中线测量装置，一般模板每滑升30cm必须观测一次垂球对中情况。中线控制测量用经纬仪，一般日测两次。（2）水平测量用水平仪，每工班12次。塔尺点沿线路方向与横向中心线对称设置于千斤128、顶部位。7、墩颈实心段施工（1）空提模板结构，提高时模板内混凝土高度不少于70cm，用混凝土预制块或木板块在靠近墩身外侧部位的辐射梁下部均布垫入，并用木楔楔紧；（2）拆除内模板、内吊装、内立柱及中线测量装置；（3）在墩内壁安装牛腿支撑托架和底模板，或在壁上开洞安装过梁和混凝土盖板； （4）严格按照设计及规范绑扎钢筋；（5）灌注混凝土和提升模板直至墩颈顶部；8、墩帽施工（1）按上述墩颈施工的方法与要求空提滑模结构，将模板扩移到能方便安装牛腿托架的位置，安装牛腿托架和底模板，并将模板缩移使其与帽底模板紧贴。（2）检查调整模板中线与水平，绑扎钢筋和埋设预埋件，灌注混凝土并提升模板直至帽顶。9、拆除滑129、模（1）拆除顺序：按与滑模组装的相反顺序进行。（2）拆除注意事项：a拆除工作应在停工处理后进行；b拆除前必须在内钢环与辐射梁下面垫46块混凝土块并用木楔楔紧；c先拆除平台上堆放的各种设备和器材；d吊梁、收坡装置与提升支架拆除前，将安全网内侧绑扎在辐射梁上，以利作业安全；e拆除工作必须严格对称进行，边拆边运走，一时运不走的整齐地放在内钢环上部，辐射梁与内钢环的连接螺栓必须最后拆除，以防倾覆事故发生；f拆除工作系高空作业，人员必须系安全带，吊运器材绑扎牢固，慢运轻放，防止损坏；g拆除工作完后，将零件及时清洗干净，涂油分类存放，并补充损耗零件。三、施工质量控制（一）纠偏、调平及纠扭桥墩滑模滑升过程中130、要勤观测，及时纠偏。产生中线偏移、水平偏斜及扭转现象的主要原因有：（1）荷载布置不均衡；千斤顶爬升不同步或部分千斤顶未工作；混凝土灌注不均匀。纠偏方法如下：（1）中线纠偏应在偏移值尚未到达桥墩设计允许偏移值（1.5cm）时进行。方法是控制或停止与中线偏向相反部位千斤顶爬升，使中线偏向部位千斤顶爬升增高，造成工作平台反向倾斜（其值一次不得超过两个爬升高度），以逐渐将模板中心调正对中，然后再调整模板水平。（2）水平调平调整模板水平必须服从中线纠偏，一般模板水平倾斜达到24%时应及时进行调平，主要调平方法有：加载法即在偏高部位的工作平台外面上加荷载（如站人、加混凝土块等），作用是增加此部位荷载以减少131、其爬升高度，从而达到调整模板水平的目的。千斤顶行程调整法通过顺时针转动偏高部位千斤顶的行程调整帽，以减少活塞的活动高度，从而降低它的爬升高度达到调整模板水平的目的。控制千斤顶爬升法通过关闭偏高部位千斤顶输油管路上的阀门达到调整模板水平的目的。（3）扭转纠正控制千斤顶爬升模板扭转一般都同时存在模板水平倾斜，因此纠扭方法可按模板水平调平方法试行。支撑法模板扭转时，千斤顶与顶杆必然相应按扭转方向偏斜，据此，用适量（顶杆数的1/51/4）较粗短钢筋斜撑着顶杆就可纠转。钢筋上端绑扎在顶杆端部，下端焊在护面钢筋上。（二）停工处理滑模施工过程中因大风、大雨和其他事故以及施工需要必须停工时，须作停工处理，以防132、混凝土与模板、套管粘结。处理方法与要求如下：1、停工前要求混凝土灌满模板并振捣完毕。2、插入接头钢筋。3、停工后，正常气温下每1小时将千斤顶爬升1次，提升次数以能满足混凝土终凝时间即可，一般78次。四、安全措施1、滑模施工中，模板滑升时中心与水平发生偏移是经常的和不可避免的，为保证桥墩施工质量，必须经常做到勤观测勤纠偏，切不可粗心大意。2、起重设备的绳索与滑轮等零件应经常检查并涂油保养。3、经常检查电路，防止发生漏电事故。4、滑模结构各连接部位必须牢固，丝杆必须涂油，辐射梁顶面必须经常保持清洁，应无砼及其他杂物。5、保持工作平台、吊架步、踏板面上的整洁，及时清运多余材料和杂物。6、墩上及墩下有133、关人员均应戴安全帽，无关人员不得上墩。7、严禁从高空向下抛掷物。8、液压提升设备必须专人负责维护使用，无关人员不得擅自操作。五、劳动力组织劳动力组织见表3.3.2。 序号工 作 项 目人 数备 注1混凝土灌注及捣固82绑扎钢筋43抹面养生24测量收坡2配专职测量人员5操纵台控制、顶杆接长26电焊工17电工18起重指挥19技术人员110安全员111工班长1合 计24六、主要施工机具设备主要施工机具设备见表3.3.3。 序号机械设备名称规格单位数量产地备注1滑模自制套12卷扬机2T台23电焊机电焊台24振捣器插入式台65自动计量拌和站台26高压水泵扬程100M台17塔吊套18发电机75KW台1第四134、节 自升平台式翻动模板施工（适用于空心高墩的施工）一、自升平台式翻模的构造自升平台式翻模将滑模与翻模两种体系综合为一体，博采两种体系之优点，把平台与模板分成两个独立体系。翻模是由工作平台、提升收坡支架、顶杆与导管、内外吊架、模板、液压提升设备等部件组成。它以液压千斤顶为动力提升工作平台，随着各节（段）砼的灌注不断提升工作平台，带动吊架（作业人员的脚手）上升，模板也不断上翻，直至墩顶。二、翻模施工方案1、搭设平台支架及翻模的组装利用脚手杆搭设平台支架，根据测设的墩中心，吊机吊平台各部分就位。人工组拼模板并安装内外吊架及安全网。2、钢筋安装及灌注砼利用扒杆吊钢筋并焊接、绑扎，砼采用自动计量拌合站拌135、和，砼输送泵输送，插入式振捣棒捣固。3、工作平台提升启动油泵，及时提升工作平台，并根据收坡坡率及时转动丝杆螺母，使提升收坡架向内收坡。4、模板的解体与翻升将模板解体并清理后，涂刷脱模剂，利用倒链滑车提升重新装配的模板，上紧螺栓、内外围带、拉筋及撑木，砼进行洒水养护。5、翻模的拆除至墩顶时，先抽取顶杆，后拆除模板、吊架、外钢环、提升收坡架、平台铺板、液压控制台、千斤顶等，最后卸下导管连接螺栓，将剩余部分整体吊下。灌孔。三、翻模施工工艺及施工方法（一）工艺流程翻模施工工艺流程如图3.4.1所示。（二）施工方法1、施工准备（1）培训操作人员，调试液压设备，对易损件留有一定的备用量，配齐调平限位装置。136、（2）自备200kw发电机组，在外电源出现故障时自发电，保证施工正常进行。（3）按桥墩设计及施工要求制作各种预埋件，并根据安装顺序、部位、种类及数量制表编号。（4）根据桥墩设计坡率及翻模节高编制收坡表，其主要内容有：每层外模半径、壁厚及每节砼数量等。（5）根据桥墩设计强度要求，试验并选定配合比与外加剂掺量，并根据规范要求，进行弹性模量试验。2、翻模的组装翻模组装顺序见图3.4.2。（1）测量定位。复核墩中心，使用全站仪定出桥墩中心，并反复复核确认无误后，做为翻模施工的依据。桥墩施工过程对中采用激光铅直仪。（2）搭设平台支架。根据墩中心位置，利用脚手杆搭设支架，支架保持水平，其高度应能满足套管长137、度的需要。（3）吊装翻模平台部分。用吊机吊内钢环置于平台支架上，并不断调整使其居中。然后安设辐射梁、外钢环、收坡支架、千斤顶、套管等，并用螺栓连接紧固，千斤顶及套管内插入顶杆。套管底部为防止砼灌注时渗入浆液，用水泥砂浆将其裹住。平台部分安装完毕后，拆除支架。（4）组立模板部分。桥墩模板分为内模及外模，根据桥墩内外收坡率和翻升一板周长的变化情况，外模分为固定模板、大小抽动模板及错动模板。内模则由普通可调模板及错动模板组成。根据桥墩中心点，内外模板涂刷脱模剂后按数量及顺序各自进行拼装，相邻模板之间夹橡胶条，以防止漏浆。并依据收坡表反复调整模板，使其满足组装精度要求，然后内外模板分别用螺栓联结紧密，138、外模用扁钢围带箍紧，内模用槽钢围带加固，内外模板通过12拉筋连接，拉筋上套一根硬塑料管，以便拉筋的回收倒用。中间加撑木以保证壁厚要求。模板组装精度见表3.4.1。 序号内 容精度要求1中心误差2mm2水平高差4/10003截面尺寸D外D+5mm D内d-5mm4水平接缝1mm5竖向接缝1mm（5）竖立塔架。用万能杆件在翻模边拼装塔架，其底座牢固焊接于事先埋设在承台内的预埋件上，高度根据墩高而定。竖立过程中，每隔一定间距四周用缆风绳固定，塔架顶部安装扒杆及避雷装置。塔架的主要作用是作为砼输送管道的支架，同时利用卷扬机、滑轮组及扒杆吊装钢筋等小型构件。人员的上下使用工业电梯。（6）安装吊装架及安全139、网。随着工作平台的不断提升，当工作平台距地面高度满足吊架长度要求时，开始安装内外吊架、铺设步行板，并设置围栏，四周挂设安全网，以确保施工人员作业时的人身安全。3、钢筋安装及灌注砼（1）利用塔架及扒杆吊钢筋，按设计规范要求焊接、绑扎。同时准确放置各种预埋件。（2）布置自动计量拌和站及砼输送泵，在地面及塔架上安装输送泵管至平台顶，输送管道用铁丝牢牢固定在塔架上。为保证砼灌注对称进行，输送管口下方安设一集料斗，其四周根据布料需要设置多个溜槽入模，溜槽随着工作平台的提升而一起升高。（3）优化砼配合比。在满足泵送条件下严格控制砼坍落度，其弹性模量也须满足规范要求。（4）砼灌注要对称分层进行，一般以层厚不140、超过30cm为宜。捣固要密实，不能漏捣、重捣和捣固过深，捣固棒不接触模板，捣固时不许错动预埋件位置。待砼终凝后，及时对砼表面进行拉毛处理，以便上下两层砼连接紧密。4、提升工作平台（1）第一次提升工作平台在砼灌入一定高度后进行，一般不小于0.6m，时间在砼初凝后终凝前，进行提升高度以千斤顶的12个爬升高度为限。（2）第二次及以后提升工作平台，每11.5h提升一次，每次提升高度以千斤顶1个爬升高度为限。提升工作平台的总高度以能满足一节模板组装高度即可，切忌空提过高。（3）提升时，如发现工作平台偏斜，可在提升过程中予以调平。方法是控制或停止与中线偏向相反部位的千斤顶爬升，使中线偏向部位的千斤顶爬升，141、造成工作平台反向倾斜（一次不得超过2个爬升高度），逐渐将中心调整对中，然后再调水平。（4）提升工作平台达到安装一节模板高度后，及时转动丝杆螺母，使提升收坡架向内收坡。5、模板翻升（1）模板解体，可将模板34块分成一单位，解体前先用挂钩吊住模板并悬吊在倒链滑车吊钩上，然后拆下拉筋、竖带及围带。将模板放置在吊架上。（2）模板的清理。用抛光机对模板内表面进行清理，然后在其上均匀涂刷脱模剂。（3）模板装配。模板每升高4.5m，按设计要求对称抽出（或加进）大的或小的抽动模板，以适应墩周长缩小的需要。按此对称、交替、循环拼装模板即可完成墩身直径变化的需要。（4）检查调整模板组装质量，使之达到墩身设计要求，142、经调整检查合格后，最后上紧竖带、围带、拉筋、安放撑木，紧固各部连接螺栓，灌注砼。6、翻模拆除（1）当桥墩施工完毕后，先用千斤顶回收顶杆。待顶杆回收完后，拆除翻模。（2）先拆除模板、吊架，再拆围栏、外钢环、提升收坡架、平台铺板、液压控制台、千斤顶，最后卸下导管连接螺栓，均用扒杆吊于桥下。施工人员作业时均需配戴安全带。（3）将剩余导管割断，并用相同标号砂浆注入顶杆孔内。（4）塔架及电梯的拆除由上而下进行。四、作业工班、劳动力组织其作业工班、劳动力组织见表3.4.2。 序 号工 作 项 目人 数备 注1混凝土灌注82绑扎钢筋63立模154电工15安全员16工班长17值班技术人员18电梯操作人员1合 143、计34五、主要施工机械设备表主要施工机械设备见表3.4.3。 序 号机 械 名 称规 格数 量产地备 注, 1自升平台式翻动模板自制2自动计量拌合站JS500+PL8003混凝土输送泵HBT60B4装载机ZL30装料5塔架万能杆件拼装包括扒杆6工业电梯SC1007插入式振动棒含备用8卷扬机25T9电焊机10切割机11弯曲机12抛光机13倒链滑车14汽车吊16T15水泵16发电机200KW六、主要质量控制措施（一）加强质量检验工作：从平台组装、立模、加固灌注砼等全过程均有质检人员严格把关，按有关规范进行检查、验收。（二）提升过程均应缓慢进行，派专人值班，严禁停提时间过长，导致套管不能拔出，也不能144、提升过高而影响平台的稳定。（三）为保证砼表面的美观，模板间的接缝均夹塞橡胶条，防止其漏浆而造成蜂窝麻面。（四）砼灌注时其溜槽数量应满足施工生产的需求，砼灌注时要饱满，防止拆模后砼表面出现“腰带”。（五）当墩身施工到一定高度时，用全站仪或经纬仪测设中心点与铅直仪校核一次，防止因仪器误差导致墩身偏斜。七、安全措施（一）经常检查电路，防止发生漏电事故。（二）保持工作平台、吊架踏板面上的整洁，及时清除多余材料和杂物。（三）安全网挂设要牢固，在吊架上作业人员要系好安全带，严禁随意从高空向下抛掷物品，所有墩上墩下人员都要戴安全帽。（四）遇大风、大雨及雷电而停工时，注意切断电源，保护好各种设备。（五）液压提145、升设备必须由专人使用和维护，无关人员不得擅自操作。（六）经常检查各连接件紧固情况，若有异常及时处理。第四章 制梁安装第一节 先张法预应力空心板施工一、施工方案空心板梁采用预制场先张法施工。先张法空心板梁施工工艺流程如图4.1.1所示。二、施工方法（一）施工准备1、平整场地：制梁前要对所有制梁，存梁场地进行平整压实，台座下面土壤密实度达到98%以上，台座周围土壤密实度达到90%以上。2、设台座(1)台座选用承力柱槽式线台座，台面及承力柱用C25砼浇注，台面平整度要求2mm，且具有一定的顺坡以利排水。(2)承力柱的设计保证受力后不移动，不变形，不倾覆，为了安全，在设计承力柱时将承力柱和台面制为一体146、，并在地坪上插入钢支撑。(3)横梁：横梁是预应力钢绞线的张拉力传给承力柱的构件，横梁用I56C和20mm钢板焊制，且挠度控制在2mm之内，并不得产生挠曲变形。(4)定位板：根据设计钢绞线的位置，选用适当的定位板，并将它焊在制好的横梁上。（二）加工模板1、底模：由24mm钢板焊制，并用角钢固定于台面上，钢板焊接后用砂轮打平。2、侧模：采用定型整体钢模，分4米或2米一节，每0.5米加一竖肋，横肋按其侧压力大小分布制作。3、内模：选用充气胶囊。（三）张拉准备 k1、算预应力钢绞线的伸长值。L= L Eg2、校验张拉设备、千斤顶、油压表等。3、清理底模，并在其上涂脱模剂。4、穿铺预应力钢绞线，在涂有脱147、模剂的台座上，每隔1m放置一条2cm厚的木条，以架起钢绞线，穿铺钢绞线时，要拉一根穿一根，并将其固定在定位板准确的位置上。（四）预应力钢绞线的张拉将预应力钢绞线固定端，张拉端都用圆锥齿或夹具锚固，张拉操作时，将张拉露出的钢绞线穿过千斤顶穿心孔道使千斤顶头顶紧张拉杆的套筒，千斤顶的张拉油缸慢慢伸出，进行张拉时，按以下程序持荷5min010%k105%kk（锚固）k为张拉控制应力，张拉采用油表读数和伸长值双控制，当完成张拉规定程序并达到要求张拉力后，即对钢绞线进行锚固，再进行下一束张拉，张拉从中间到两边对称进行。（五）绑扎钢筋，穿气囊，立模按照预应力梁构造图绑扎钢筋，用6的钢筋圈将芯模固定在绑好的148、钢筋上，再立外模，外模要洁净，并涂脱模剂，接缝要严密平顺，上好调节丝杆，调整模板，使其顺直，无扭弯曲。（六）砼浇注，振捣与养护台座区各条作业线上的构件，宜一次连续将砼浇注捣固完毕。浇注砼时采用分层浇筑，分层振捣，且分层厚不大于30cm，充气胶囊两侧同时下料，并保证充气胶囊底部砼密实，振捣时，应防止振捣器碰撞胶囊和钢绞线。浇注砼在初凝24小时内，禁止人车踩压梁外露出的钢绞线。因预制梁片数多，为加快施工进度，保证施工质量,可采取蒸汽养护。（七）预应力钢绞线的放松与切断当梁体砼强度达到85%以上时，方可放松预应力钢绞线。放松钢绞线应从预应力较小的区域开始，逐步过渡到预应力较大的区域。放松后切断多余的149、钢绞线，并涂上防锈漆等。（八）移梁存放移梁采用龙门吊配合平板车进行，将梁运至存梁场并编号存放。（九）空心板梁架设1、修筑运梁便道，要求便道平顺及能够保证运梁车转弯，且坡度满足运梁要求。对吊车所经场地进行压实，使其密实度达到98%以上。在吊装过程中不再下沉。2、复核支座垫石中线，水平，并划出支座十字线。3、空心板梁由运梁平板车运到架梁现场。4、为保证梁体安装准确，在架梁前预先将支座安设固定在划好的十字线上。5、吊车就位，由具有丰富架梁经验的机械工程调度指挥架梁，由两台35t吊车同时起吊，平衡上升，并调整就位，架梁按梁编号对称进行架设，保证架梁作业轻起慢放，就位准确。三、劳动力组织劳动力组织见表4150、.1.1。 序号工作项目人数工作内容备注1制做台座10制做张拉台座2绑扎钢筋12钢筋绑扎、钢绞线加工3张拉8张拉预应力筋4立模15模板支立5梁的吊装15移梁并吊装四、主要施工机具设备主要施工机具设备见表4.1.2。 序号机具设备名称规格单位数量备注1张拉设备套22龙门吊30t台23运梁平车辆14卷扬机台25发电机100KW台16切割机台27自动计量拌合站JS500+PL800台28输送泵HB30D台19汽车吊25t台1第二节 现场预制后张法预应力砼简支T梁一、施工方案在平整并经压实的场地上制做制梁台座，在其上进行绑扎钢筋，设置预应力筋预留孔道（波纹管），然后，立钢模板，灌注砼。二、铁路施工工艺151、及施工方法后张法预应力砼梁施工工艺流程如图4.2.1所示。（一）施工方法1、设置制梁台座。制梁台座的地基应坚实，能承受梁体的重量和施加预应力时梁端对地基的附加压力。2、钢筋加工、绑扎与吊装按设计及规范要求加工钢筋，在自制的主筋绑扎台上绑扎成整体。为了便于钢筋骨架整体起吊，钢筋骨架设角钢支撑。钢筋加工好后，进行整体吊装。先在绑扎台座上空横向设置两根吊车梁，将一片梁的成型骨架，用20个钢筋钩挂在特制的钢筋吊架上，由两台5t倒链起吊，借助吊车梁上的走行小车和导向滑轮，将钢筋骨架移放到钢筋骨架运送车上，然后推送至制梁台座旁。再由两台5T龙门吊吊放就位。3、预留预应力管道。预应力管道采用铁皮波纹管，波纹152、管连接处采用直径稍大的波纹管，定位网法控制张拉管道，其安装误差不大于6mm。4、钢模的安装。均用5t龙门吊和专用吊具进行。先立端模，再立相邻内侧边模并上好螺栓，依次立好内侧边模，最后与另一端模栓连。固定好隔墙连接角钢和端部连接铁，调整好管道位置。在依次立好外侧边模，上紧端模螺栓和斜撑，两端模间上口拉2根拉杆，以控制上口梁长。拉好纵向中线，以侧模斜支撑逐块反复调整钢模垂直度和上口中心偏离值。直至合格后上紧扣铁。道碴槽钢筋整体吊放就位后，依次立好道碴槽内模，上好泄水管和挡碴槽隔缝板，上齐并紧好上部杆件，最后放置下部隔墙胶盖。5、梁体砼的施工砼由拌和站出料后，由5t龙门吊起吊铁斗向钢模内分层灌注，将153、道碴槽水平筋以下部分连续灌注完。每片梁侧模外根据梁长设置附着式振动器，呈梅花状布置。混凝土振捣，按振动阶段分为导振、特振、重振和一般振四个区域。震动的时间和次数，依砼的密实度而调整，密实的标准是：下部排气孔出浆，砼不再下沉、冒泡。道碴槽砼水平筋以上部分，用插入式振捣器，振捣后为防止表面出现裂纹，要二次压光。6、拆模梁体砼灌注完24小时后，即可拆除固定支撑板、隔墙连接角钢、封端预埋螺帽等和下隔墙盖板。当梁体砼强度达到设计强度的80%，可拆除其它模板。7、梁体砼的养护平均气温低于15采用蒸汽养护，否则自然洒水养护。当采用蒸汽养护时，静养3小时后升温，恒温控制在45，保持30小时，升降温速度控制在每154、小时10，养护罩内温度尽量一致，温差不超过10。养护时不得将蒸汽直接通入管道中，升降温速度应缓慢，保证梁体各部分温度均匀，防止产生致裂温差。8、张拉工艺（1）先清除锚垫板上的残留砂浆并修正管口，钢绞线按设计下料长度并考虑千斤顶的型号及穿束方式下料。采用砂轮锯切割，在切口处20cm范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺后，每隔1m绑扎一道铁丝，防止钢束松散互相缠绕，然后人工将钢绞线穿入孔中。（2）在制梁台座上，当端模拆除后（梁体砼强度已达设计值的80%或以上），自梁底起先张拉10束（以便移梁时承受梁体自重），称初张。移梁至存梁场后，待砼强度达设计值，最后全部预施应力，称终张拉。张拉前千斤顶和油表进行标定155、。（3）计算钢绞线理论伸长值，根据张拉控制应力及超张拉应力换算张拉油压表读数。准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。（4）张拉操作程序张拉操作工艺流程如下：安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚初张拉（10%k并量初始伸长值张拉100%k超张拉到105%并持荷5min退回100%k量测最终伸长值锚固张拉缸回油、工具锚松脱关闭油泵、张拉缸顶压缸复位依次卸下工具锚、千斤顶。（5）张拉采用应力、伸长值双控制，当实际伸长值与理论伸长值不相符，并超过6%时，应停止张拉，查明原因，采取措施且予以克服。张拉时应符合下列要求：a钢绞线的回缩量，两端之和不大于8mm。b每束钢绞线的断滑丝数量，不得多156、于1根。每片梁的断滑丝数量，不得超过该梁钢绞线总数3c梁体上拱度误差，不大于设计拱度的10%。d在张拉过程中，如发现滑丝、断丝，应立即停止操作，查明原因，作好记录。若滑丝、断丝的数量超过有关规定时，经检查同意后重新换束。（6）压浆a终张拉后，采用HP6-3型灰浆泵配以HJ200型灰浆搅拌机进行一次压浆工艺。压浆前，应设置好一片梁的压浆螺栓和密封件。进浆孔及排气孔设于锚垫板上。b灰浆调制及技术要求水泥浆使用的水泥与梁体用的水泥相同，灰浆强度不低于40Mpa，水灰比为0.35-0.4，搅拌泌水率宜控制在2%，最大不超过3%。c同一管道压浆作业应一次完成，不得中断。9、梁体封端梁体封端封端必须在管道157、压浆结束后，用881型防水涂料对锚具进行防锈处理，经检验合格后才允许施工。封端砼采用无收缩砼进行封堵，其砼标号不应低于设计要求，也不得低于35MPa，试件制作2组；砼尽量与梁体砼一致。操作过程A将梁体表面凿毛处理，（拆模后即可凿毛）清理锚具表面砂浆后防锈处理，检验合格。B将钢筋骨架放入端头，与锚垫板上螺杆焊接，注意其垫块位置必须摆放到位，保证保护层的厚度。C将模板放到端头，用固定拉杆将封端模板固定，漏缝应堵严，安装封端模板时，应注意控制全梁长度在容许误差之内，。D砼放入后用小捣固棒将砼振捣密实。10、防水层和保护层（1）防水层。三油两布冷作施工，材料为玻璃纤维布AB液混合防水涂料。涂AB液要均158、匀，玻璃纤维布铺设要平整、无皱纹和无气鼓，搭接宽度不小于15cm。铺设前道碴槽面修凿平整，清扫干净且应干燥。（2）保护层。施工前先在干透的防水层上铺2cm厚混凝土，再铺铁丝网，然后补足砼，最后用靠尺刮平，抹子压实抹光。11、预埋件加工按设计要求加工支座板及U型螺栓。三、劳动力组织劳动力组织见表4.2.1。 序号工作项目人数工作内容备注1钢筋加工及绑扎20加工及绑扎钢筋、波纹管2立模20模板支立3砼灌注15砼制备、输送、振捣4张拉及压浆8施加预应力及压浆作业5移梁10梁的移动四、主要施工机具设备主要施工机具设备见表4.2.2。 序号机具设备名称规格及型号单位数量产地备注1龙门吊65t2龙门吊5t159、3张拉设备套4钢筋加工设备套5电焊机6卧式快装锅炉7发电机8灰浆搅拌机HJ2009灰浆泵HB6-3济南10装载机11自动计量拌合站12附着式振动器13插入式振动器五、质量保证措施（一）模板需设计加工（最好在现场附近），保证刚度，倒用次数，不变形。（二）加强施工控制，预防梁体裂纹。严格控制蒸养过程中内、外温差和升降温度。（三）提高管道质量，确保锚具的外形尺寸及抗压强度，预防张拉时出现断滑丝。当一束钢绞线连续三次出现断滑丝时，应整束更换。（四）保证原材料质量，有合格证和试验资料。控制粗骨料的最大粒径，确保砼配料和搅拌质量，加强侧振并辅以插入式振捣器，但不得触及波纹管。（五）张拉设备经常检查标定，保160、持状态完好。第三节 后张法预应力砼箱梁预制预应力砼箱梁施工工艺流程见图4.3.1。一、模板工程在箱梁的预制施工中，为了保证混凝土外观质量，防止以往制梁中所易于发生的质量通病（如模板接缝错台、漏浆等），减少分块模板组装时调整线形的工作量，加快施工进度，采用整体滑移钢外模。由于箱梁内腔中部大，两端小，采用自动化内模造价高，制造难度大，采用分段抽屉式内模。1外模外模面板采用8mm厚冷轧普通钢板，面板纵肋采用120槽钢，支架采用I140工字钢。工厂制作完毕之后运至工地，用接口法兰盘拼成一个整体，并按27mm反拱调整好线形和平整度后将面板焊成一个整体，用砂轮磨平焊缝。外模桁架之间也相应连接成一个整体，除161、保证其能承受混凝土侧压力外，纵向支架也做成一个整体桁架，增大了模板的刚度，以利于模板在顶升或滑移时纵向不变形，外模与底座之间嵌有U形橡胶条，以防底脚漏浆，底脚拉条每隔1m一根。另外，为了保证模板就位后模板支撑稳固，满足受力要求，模板支架每隔5m设两根可调丝杆作为就位后的支撑，以保证模板垂直度。立模时用4台30t螺旋千斤顶将一侧模板顶升就位，再上紧可调丝杆作竖向支撑。拆除外模时，先拆除上下拉杆，用4台千斤顶顶紧受力之后松掉全部可调丝杆，然后4台千斤顶同步下降，将一侧外模放置在两端两台特制滑动台车上，台车置于两侧移模轨道上，台车上设横向滑道，待模板落于台车上再用倒链或丝杠将模板横移，使其离开梁体中162、部250-350mm，最后用两台5t慢速卷扬机将模板拖拉至下一个台座就位。2内模根据箱梁内部尺寸及操作难度，内模采用分段抽屉式内模,中间部分8.0m一节,靠近端部7.5m一节，两端0.25m为小块钢模, 小块钢模最重件不大于30Kg，以便人工拆装。各段之间采用M16螺栓联接。即在框架处采用30的圆柱销，模板拼缝采用间距不大于250mm的M16螺栓联接。内25对拉螺栓，内模对拉螺栓孔设于箱梁内倒角以下300mm的框架中心线上，孔径28。内模在跨中设置27mm的反拱度，其余各点按抛物线设置。面板采用5mm厚热轧钢板，100636的角钢做横肋，框架采用2100806的角钢焊接成10686的矩形钢管，163、斜撑采用836的钢管制作。斜撑两端与框架采用30的圆柱销销接，并与每节内部纵向设置L100槽钢加劲。立内模时先在台座外的平台上将内模按设计的分节长度拼成整体，待底板及腹板钢筋及抽拔橡胶棒绑扎完毕后，再将内模用龙门吊整节吊入组拼，定位时可利用同标号混凝土垫块于底板处支撑，横向利用通风孔及预埋50钢管定位，内模拼装顺序为从一端向另一端，通过外模精确定位来控制内模纵向尺寸。 浇注一段之后，用组合模板将已浇段封底，以防浇注腹板时混凝土翻浆，为防止内模上浮，于外模桁架上部设间距1.0m桁架，以此桁架作为支撑将内模用可调丝杆向下压紧，并于底板泄水孔处设拉杆拉住。混凝土浇筑完成之后,待混凝土强度达到设计强度164、的70%。即可开始拆除内模。3底模底模采用=10mm钢板，跨中部分分节长度4.0m，端部采用=20mm钢板，分节长度4.0m于制梁台座浇筑时预埋75756角钢，调整好预拱度后，底模钢板与角钢塞焊，联接成整体。4箱梁模板安装尺寸误差：a.模板垂直度3mmb.高度差5mmc腹板顶板厚+10mm、-5mmd总长10mme平台板高低差2mmf底板厚度+10mm、0mmg上缘（桥面板）内外侧偏离预计算位置+10mm、-5mmh腹板中心在平面上与预计算位置偏差10mmi横隔板位置5mmj横隔板厚度+10mm、-5mm二、铁件制作及安装1钢配件加工 、安装、校正、修整1.1钢配件指支座板、锚垫板和预埋件等。165、1.2 钢配件严格按设计材料、尺寸、工艺进行加工，由检查科检验合格后方可使用，并做好检验记录。1.3 钢配件在搬运过程中，严禁摔砸和翻倒磕碰，以免变形、损坏，影响质量。1.4 钢配件应安装牢固，位置准确，严防在振动条件下松动错位，安装完毕由工序质量检查员仔细检查后，方可进入下道工序。1.5 支座板与支座螺栓不能直接焊接，支座螺栓须与板面垂直，板面不平度1mm，支座螺栓中心对角线偏差1mm，采用专用胎具制作，专用卡具逐条对角校正。在制梁台座就位前对板底和丝扣涂油，注意别使板面及锚筋沾油，然后用水准尺在横方向上找平垫实，灌注起梁后，清理板底及丝扣灰浆，对其第二次涂机油，应保持丝扣完整，且戴帽戴垫，166、并再次用卡具校正螺栓中心距。1.6 泄水管安装位置正确，预留孔洞后安装者，要求牢固，位置正确，拆模后清除管内杂物，使其流水畅通。桥面保护层施工时，抹顺管口砼，再次清除泄水管内杂物。拆模、移梁过程中损坏了的泄水管应及时修复，修复后泄水管应安装牢固，排水畅通。1.7 桥牌采用厚度2mm的铝合金板统一制作，预埋螺栓位置正确，安装牢固。2.钢筋制作及安装2.1 钢筋制作2.1.1 钢筋焊接热轧圆钢筋和螺纹钢筋均应采用闪光对焊。接头应焊接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧烤伤及裂缝等现象，焊接后应经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋焊接质量标准应符表4.3.1要求：序号检验项目及方法标准1焊接接头的抗拉及冷变抽167、样试验合格2接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）0.1d且不大于2mm3两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）54外观无裂口、过火、开花等现象良好5钢筋在焊接机夹口无烧伤良好2.1.2 钢筋冷拉调直冷拉伸长率应控制在如下范围内：螺纹钢201.0%，12、101.5%，圆钢筋102%，83%，钢筋拉伸调直后不得有死弯。在拉伸过程中如发现对焊接头有裂纹、拉断等，应加强检查焊接质量，如发现脆断、劈裂拉不直等异常现象应及时对材质复查。2.1.3 钢筋下料A钢筋下料时应去掉外观有缺陷的部分。B不带弯钩的长钢筋下料长度误差为15mm。C带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d（d为钢筋直径）。2.1.4 钢筋168、成型A. 图纸所标注的尺寸，箍筋系指外皮尺寸。B. 钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬或对焊接处开裂等现象应及时报告，找出原因正确处理。C. 钢筋弯制成型质量标准应符合下表要求： 序号检验项目及方法标准1钢筋标准弯钩外形与样板偏差0.5d2钢筋标准弯钩端头顺直段长度3d3箍筋、蹬筋内皮距离尺寸误差2mm4外形复杂的钢筋与大样尺寸误差4mm5成形后钢筋不在同一平面偏差园钢筋8mm螺纹钢15mm6蹬筋底与肢不垂直度（肢顶偏离垂线）d7成形后钢筋外观无锈坑、裂纹等良好D.钢丝束管道定位网点焊预制，尺寸误差2mm。其中水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向筋的尺寸是对网片中心而言，网眼尺寸误差3169、mm。2.2 钢筋骨架绑扎2.2.1 钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸尺寸进行，钢筋交接点绑扎一般要求：A蹬筋与桥面筋其两端交点均应绑扎。B钢筋弯折角与纵向分布筋交点应绑扎。C下缘大小箍筋接头交错绑扎。D其余各交叉点可采用梅花跳绑。E绑扎点应拧紧，扎丝扭断的必须重绑。2.2.2 制孔橡胶管及安装A钢绞线通过的砼孔道，是采用胶管预制，抽拔而形成的，80或90，外层为光面橡胶所组成，每根长18m，每根孔道由2根联接构成。B制孔胶管的接头在梁的跨中，接头方法是：将2根相接胶管对齐靠拢，接口外套薄铁皮管，管内径82或92，管长约300mm，铁皮管外裹塑料薄膜，长约400mm，23层密封（若用较厚的塑料布，170、只裹一层，搭接40 mm）。C绑扎钢筋骨架时，同时安放定位网片，沿梁长方向的误差15mm，定位网片应与梁体纵向分布筋，腹板箍筋牢固绑在一起。D制孔胶管应小心地穿入钢筋骨架，避免碰坏钢筋骨架，胶管位置偏差，距跨中4m范围内4mm，其余部分6mm。E制孔胶管在定位网中，应与横筋绑在一起，并应加设绑点，其间距不大于300m。胶管在捆绑时要求结扣扭紧，但扎丝又不能陷入胶管胶体内。F制孔胶管表面刮伤或不圆者，不准使用。管内穿入钢丝，防止胶管局部下垂和旁弯。为保证胶管位置正确，须增设轨道筋。2.2.3预留孔道及钢筋质量标准，应符合表4.3.3要求：序号检验项目及方法标准1预留孔道应确保顺直,与任何方向的偏171、差距跨中4米以内4mm其余6mm2 腹板蹬筋间距允许差15mm3 腹板蹬筋不垂直度(偏差垂直位置)15mm4 下缘箍筋间距允许偏差15mm5 桥面主筋间距偏差(拼装后检查)15mm6 其余钢筋偏离设计位置20mm7 骨架钢筋搭接长度30倍钢筋直径8 骨架钢筋搭接部份的绑扎不小于3处9 钢筋保护层与设计尺寸允许偏差5mm10 砂浆块散布间距1m11 钢筋绑扎必须牢固符合要求2.3钢筋骨架的安装就位2.3.1 钢筋绑扎就位前，应在制梁平台上放置砂浆垫块，散布均匀，间距不大于1米，并距底板边不大于10cm，垫块长度方向交角为45，左右不得垂直于梁长方向。2.3.2腹板内外钢筋处将垫块均匀排布，底部的172、砼垫块设置合理（规格7575250）捆扎牢固。桥面托盘处垫块间距小于1m。2.3.3 砂浆、砼垫块的制作制作垫块的水泥不得低于525号普通硅酸盐水泥或325号快硬水泥。水灰比由试验室确定，用水量不宜过多，强度不得低于50Mpa。垫块模型尺寸应准确，垫块尺寸误差，腹板用垫块长度5mm，保护层用垫块高、厚2mm。2.3.4 钢筋骨架吊装，防止变形，须采用吊具，安装就位应准确，纵横方向不得错位。起吊一定高度时，对桥梁支座底板涂刷机油，便于今后对其清渣。2.3.5桥面钢筋与梁体应绑扎结实牢固。绑扎点不得小于规定数。2.3.6检查预留孔道胶管有无错位，定位网片是否正确。在保证支座准确，胶管正确且绑扎牢固173、后，方可进入立模工序。3.预留孔道形成后的拔管、制束和穿束3.l拔管：3.1.1拔管时间，应以保证混凝土孔道形成良好；管壁砼无坍陷现象为原则，根据经验灵活掌握。一般在梁体混凝土灌注完毕后6-8小时为宜，冬天8-10小时。拔管过早砼有坍塌的危险，过晚管子拔出较为困难。3.1.2拔管卷扬机3-5T，事先维修保养，拔管时先用10-12钢丝绳将梁端外露胶管捆住，接上卷扬机钢丝绳，然后开动卷扬机往回拉，达到一定拉力后要稍稳定一下力，稍后再加一些力，促使胶管从外向里逐渐剥离混凝土而顺利拔出，否则，胶管受力过大，再加上某些原因。胶管容易被拔断。3.1.3拔管顺序应从梁体混凝土先灌一端开始，自上而下进行，每次174、拔管的根数不得多于2根。3.1.4 拔管时如遇到胶管被拔断，则应采用单根钢丝插入孔道找出断头位置，然后将砼凿开一个小洞，从洞内将胶管拔出，最后将开凿部位按桥梁修补方法修补。3.1.5 拔出来的胶管，经检查后理顺放好，以备下次再用。如检查时发现胶管表面破损剥皮，则禁止再用，搁放好的胶管，禁止在上面施压重物，避免胶管局部变形。3.2 制束3.2.1 钢束下料：先将钢绞线平放地上，抽出内圈头，用人力或小卷扬机牵引至规定长度切断，钢绞线切断长度误差为40mm，并注意外观检查，劈裂、死弯、锈蚀、油污、电接头等，不能补救的不得使用。3.2.2 整束钢绞线用18号铁丝捆绑制成，成束时应保证顺直不扭转，钢绞线175、束两端应整齐，相错不超过50mm，不同厂家、批号的钢绞线束顺分别堆放并标识，防止乱用，在堆放和运输过程不得产生死弯、损伤、污染及油污锈蚀等。3.3 穿束3.3.1 穿束前应清除管道内的水分及其它污物。3.3.2 钢绞线束在运输过程中，应采用多支点支承，支点距不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。3.3.3 钢绞线束穿入砼孔道，可采用卷扬机引拉，也可采用人工穿，卷扬机引拉应先穿入一根单钢绞线将卷扬机钢丝绳引进孔道，从另端拉出后，采用联结套筒方式与钢绞线束联结，然后开动卷扬机穿束。3.3.4 穿束过程中如遇钢绞线束穿不进，则必须开凿修孔，使管道顺畅后穿束，最后按桥梁修补办法修补凿口。三、砼施176、工1.配合比的选定1.1选定配合比前，对粗细骨料、水泥、拌和用水和外加剂等原材料进行母材试验和碱活性试验，符合规范要求后方可使用。对于每批到场水泥均按要求进行抽检。1.2选定配合比时，根据不同的含砂率、水灰比、外加剂等进行多组设计比较，除满足砼强度和弹模、徐变、收缩、碱骨料反应要求外，还要确保砼灌筑顺利和砼外表质量，尽量减少表面气泡。配合比经监理工程师批准同意后使用。1.3 后张箱梁混凝土强度应符合表4.3.4设计规定：项目标准附注梁体砼强度早期张拉40Mpa或80%Rb移出台座时终张拉32m直线50Mpa砼龄期大于10天曲线24m直线50Mpa曲线16m直线50Mpa曲线压浆强度28天强度 177、35Mpa交库20Mpa封端强度 40Mpa交库30Mpa保护层强度 40Mpa交库20Mpa1.4施工配合比根据材料与施工情况，由试验室具体确定。一立方米混凝土中的水泥用量，不宜超过500Kg。1.5按重量计、材料计量误差标准是：水泥、水及减水剂应准确到1；碎石、砂应准确到2。 在正常情况下，混凝土配料的计量设备，应每月校正一次。当砼出现异常现象，或出现其它可疑情况等，均应及时校正。遇有故障及时检修排除后也必须经过校正后才允许使用。1.6首次选用的配合比在砼拌合时，不宜一次把水加完，应根据经验，观察混凝土状况后逐渐添加，适可而止，然后再结合实测坍落度进行调整。要经常检修水箱，确实做到水箱开、178、闭灵活效果良好。1.7 减水剂粉剂原料，应在施工前 1418小时，提前按浓度要求配制成溶液，粉剂要溶解彻底。溶液浓度应均匀，根据混凝土施工配合比所需减水剂用量，换算成溶液的掺量使用。2.混凝土拌合a.混凝土拌合机应采用强制式拌合机，开拌前检查状态是否完好。应有备用，以便使用、维修两不误。b.在正常情况下，拌合机不应带负荷起动和超负荷使用。c.混凝土施工坍落度以812cm为宜，具体要求由试验室测定。正常情况下，初三盘必要测定，以后可每隔68盘测定一次。d.混凝土拌制速度应和灌注速度相适应，一般情况，拌制服从灌注，若灌注因故暂停，则拌合机的混凝土不应放到运料斗中去。e.不合格的混凝土，不得灌入梁内179、。f.混凝土施工配合比要按试验室当天出的通知单使用。g.混凝土拌制工作完毕后应及时清洗拌合机，检修有关设备，以便下次再用。h.认真填写混凝土拌制记录，签字齐全。3.梁体砼灌注3.1砼灌注前的准备工作：3.1.1检查模型安装质量。桥梁模型全部安装完后，检查各部尺寸及各种配件，联结件，紧固件，均应达到质量要求，有可能漏浆的缝隙均应全部堵塞好。3.1.2检查所有振动器及其有关部分的工作情况开灌混凝土之前对各扇侧模上的附着式振动器逐一通电试振检查，看其振动和有关部分的工作情况是否正常，各振动器接线顺序是否正确，及时对不合要求的部分进行维修或更换。3.1.3检查砂石料、水泥、水、减水剂溶液的质量和数量能180、否满足开灌要求。3.1.4 检查混凝土料斗，应能控制混凝土的下料量和速度。3.1.5 保证供电，在混凝土灌注过程中不得中途停电。环境温度低于+5C，不得灌注砼。否则按冬季施工办理。3.2 砼的灌注方法：3.2.1先从一端开始对称灌筑腹板砼，后灌筑底板开槽部分的混凝土，灌筑长度为8-10m，然后将此段用组合模板封底，再开始灌筑腹板及顶板混凝土，当腹板混凝土的分层坡脚到达底板8-10m位置后，再向前灌筑8-10m位置，封底后再灌筑腹板及顶板混凝土，以此类推灌筑其余8-10m段的混凝土，灌筑到另一端底板混凝土，及时封底后变换方向，从端部向中部方向灌筑腹板及顶板混凝土。腹板灌筑采用斜向分段水平分层灌筑181、，分层厚度不大于30cm，斜向坡度不大于1：3，新旧混凝土间隔时间一般不大于混凝土的初凝时间。在灌筑腹板混凝土时，由有经验的人在箱梁内用小锤敲击内模，检查其填充密实情况，对混凝土填充不密实的地方，随时采取措施，确保混凝土填充密实后再开启附着式振动器振动。3.2.2振动方式：采用附着式振动器并配以插入式振动器振捣的方式。在腹板钢筋及橡胶棒密集处，插入式振动器难以发挥作用的地方，制定周密的捣固方案，用捣固铲人工捣固配合附着式振动器振捣。插入式振动器的移动间距不大于50cm，捣固铲的移动间距不大于30cm，插入式振动器每次插入下层砼的深度宜为5-10cm。无论是使用插入式振动器或是捣固铲，都必须将架182、在骨架上的砼捣下去，以防将后灌的砼架空。附着式振动器的振动要由有经验的人员专人指挥，短振勤振，每一振点的累积振动时间在20秒以内，以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，且灌筑上层砼时，不得开启下层已浇筑好砼部分的外部振动器。3.2.3预制场配置2套JS750型搅拌机，砼采用HB-60型混凝土输送泵浇筑，如砼输送泵中途发生故障，则用砼输送车运送，提升吊斗灌筑砼，确保灌筑的连续性。3.2.4灌筑砼的时间尽量控制在白天进行，以利于随时观察砼灌筑情况。炎热天气浇注时，应采取降温措施，严格控制砼及模板、钢筋等温度不大于32。3.2.5顶板灌筑完毕开始初凝时，进行二次赶压抹平，人工用抹子进行收面，以183、保证顶板尺寸，并防止裂纹产生。3.2.6砼冬季施工必须经过热工计算采用加热水等方式，以保证砼的入模温度在10以上。3.2.7灌筑砼时，模板调节丝杆螺丝口需用塑料纸或黄油加以保护。3.2.8按规定要求制做砼控制与检查试件（包括强度和弹模），进行材料复试。4.混凝土养护4.1蒸汽养护：4.1.1梁体混凝土采用罩盖蒸汽跟踪追养法，湿度控制在95-100%，选用1台4t/h的锅炉进行供气，养护制度分静停、升温、恒温，降温四个阶段静停时间为4-6小时（从梁体混凝土全部灌注完毕起算）、静停时间的养护温度为20-25（自然环境温度超过25不限） 升温速度不宜超过每小时10。恒温温度保持在50以下，恒温时间最184、短不得小于16小时，若砼强度达不到80%设计强度，则应延续恒温时间，直到混凝土强度达到80%设计强度为止，才能结束恒温时间，允许降温，降温必须有试验室的降温通知单后方可实施。降温速度不超过每小时10，拆模时梁体表面温度与自然环境温度之差不得大于15，否则桥梁应带模让其自然延时降温直至粱体表面温度与环境温度之差等于或小于15时，才允许脱模。4.1.2 在养护过程中，给气以后每小时查温一次并做好记录。同时注意调整温度。温度表的布点不得小于6处。跨中个布点，靠梁端4m处各两个点。4.1.3蒸气养护设备应经常检查。送气管不得有堵塞、漏气现象、喷气孔不得堵塞。4.2自然养护4.2.1桥梁拆模后，自然环境185、温度大于+10，应对梁体混凝土表面浇水养护，浇水养护时间不少于10天，浇水养护的次数随天气变化而定，白天不宜超过两小时一次。夜间4小时一次，向阳和向风多浇水，浇水次数应能使混凝土表面保持充分潮湿为度。4.2.2冬季养护应采取保温措施，若桥梁搁放的自然环境温度低于+5不得对混凝土浇水。4.2.3如早期采用蒸气养护，虽砼强度已达设计要求，但后期仍采用自然养护,其洒水办法按自然办理。四、预应力张拉施工4.1张拉机具4.1.1锚具 OVM15-12或OVM15-94.1.2千斤顶千斤顶采用YCW250穿心式千斤顶。使用前应进行校正，采用顶压机的方法进行校正，在正常情况下，干斤顶的校正系数不得大于1.0186、5，千斤顶校正后有效使用期限，不得超过一个月。在特殊情况下，如千斤顶常压漏油或串缸，每次进行检修后均应重新进行校正后方可使用。4.1.3 高压油表应采用不低于1.0级的表，表盘读数060Mpa。使用前必须校正，在正常情况下，高压油表校正后的使用期限为一周。在特殊情况下，如指针松动，油压指针不回零或其它异常情况，均应拆修重校。4.1.4 高压油泵采用柳州建筑机械厂生产的ZB4一500型，高压油管采用钢丝网橡胶管，耐压80MPa，内径6mm，外径18mm。张拉用油随着温度变化采用 2030号纯洁机油。4.1.5 千斤顶，高压油泵应按管理制度进行使用，维护与保养。4.2主要规定与要求4.2.1桥梁张187、拉必须在拆模以后进行。4.2.2桥梁蒸养拆模后，一般应及时进行早期张拉。4.2.3桥梁如出现严重蜂窝、孔洞或其它严重缺陷，经修补后其混凝土尚未达到张拉规定强度者，不允许进行张拉。4.2.4桥梁张拉分为两期进行，一期张拉在制梁台座上进行，其各种梁张拉束数及张拉力，伸长值按相应设计图的标准进行，早期张拉是用以承受梁的自重而起移梁达到腾出制梁台位周转，二期张拉在存梁台座上进行为张拉全部钢绞线达到设计拉力的100%（包括早期张拉的钢丝束补拉到100的设计拉力），必要时，进行防裂张拉。4.2.5桥梁早期张拉时，梁体砼强度不得低于设计强度的80（蒸养桥梁为控制梁体砼表面裂纹，宜由拆模强度及弹性模量不低于8188、0%确定），梁体二期张拉、砼强度及弹性模量不得低于原设计强度的100%，也不得少于砼龄期10天，张拉时砼弹性模量应满足设计要求。4.2.6 同束钢绞线张拉，应两端同步进行，并以油表读数为主，钢绞线伸长值作校核。4.2.7 预施应力时，每片梁出现断丝，滑丝根数不大于钢绞线总根数的0.5%，并不得在同一束内，否则更换刮伤严重钢丝重穿或更换锚具，重新张拉 。4.2.8 钢绞线应力锚固时顶销力不小于张拉力的60%。4.2.9张拉前的准备工作：a梁端部支承板上的灰渣必须清除干净，防止锚圈底面不能与支承板全面接触。避免预留孔道压浆时漏浆，且保证千斤顶安装时，千斤顶锚圈内孔、预留孔道三轴线同心。b.检查孔道189、口的内径，并检查孔道轴线与支承板平面基本垂直，否则应修整。c.穿束后，调整施工外露长度。4.2.10千斤顶校正系数与油表、压力换算根据采用的千斤顶型号及设计张拉吨位由现场技术负责人计算后通知。4.2.11 初张拉划线吨位根据施工现场实际情况确定。4.3预应力钢绞线后张法张拉程序4.3.1初张拉及未经初张拉的终张拉操作程序0初应力（作伸长值标记）张拉到控制应力持荷静停5分钟（静停后测伸长值，两端终合，核对伸长值，如不在其范围内，返回去从0张拉）回油锚固，测总回缩量。4.3.2经初张拉的终张拉操作程序0控制应力（拉松夹片，档住夹片）回油至0新应力（作伸长值标记）张拉到控制应力，测伸长值，两端终合，190、核对伸长值，合格后回油锚固，测总回缩量。4.4 张拉工艺中应注意的几个问题：4.4.1锚圈定位： 将锚圈套在钢丝束上，靠紧支承板，用手托住锚圈，使锚圈孔轴线与预留孔道轴线基本同心在支承板上沿锚圈外径用石笔或磨尖的粉笔划线，作为锚圈安放正确位置的标记，在以后的张拉过程中，注意锚圈位置不得偏离划线位置。4.4.2千斤顶定位：张拉正常的关键之一，在于“三轴线”同心，即锚圈内孔、予留孔道和千斤顶三者轴线保持同心，这样才能减少钢丝的滑丝和断丝。4.5张拉过程中的安全操作4.5.1油泵上的安全阀应调到最大工作油压下才能自动打开。4.5.2 油表安装必须满扣，高压油管各接头必须紧密，油路畅通，在最大工作油压191、下，保持5分钟以上，不得漏油，否则修理或更换。4.5.3 电路系统检修不准带电操作，油路系统检修不准带压操作。4.5.4 张拉过程中，两端油泵司机应统一指挥送油或回油。工作完毕应打开油阀，切断电源，非油泵司机禁止操作油泵。4.5.5千斤顶不得超过设计最大拉力和最大行程。4.5.6在张拉过程中，特别是在高压下，千斤顶正后方不准站人，油管不准踩踏攀扶。4.5.7张拉时发现油表读数不高，而行程太大，应停止张拉，查明原因再进行张拉。4.5.8设备运转声音异常应检查修理。4.5.9张拉油泵操作者在操作时应专心专意，不准与外人交谈，更不准油泵司机开动油泵干其它工作。4.6 检查监督工作要求4.6.1 预应192、力张拉工序属关键工序，也属重要隐蔽工程，要建立作业指导书指导。除施工人员自检、互检外，专职检查部门应对其张拉程序、张拉顺序、张拉力量、静停、伸长值、断丝滑丝等进行监督性的旁站检查。五、孔道压浆5.l孔道压浆必须在主筋正式张拉全部完毕24小时以后进行，且宜在3天内完成。5.2 压浆前需经检查无滑丝，失锚及其它异常情况，确认合格后才允许进行压浆。5.3压浆以前的24小时内，首先用气割切除多余的预应力钢丝。切除位置在距锚塞尾部3cm处，一边切割一边用水管向锚具上浇水降温，防止错具受热滑丝。5.4钢丝切割后，堵塞钢丝间的缝隙，堵缝材料系用525号普通硅酸盐水泥加粒径小于O.3mm的细砂，按1：1.5的193、配合比适当加水拌匀，宜稠不宜稀。堵缝要耐心细致，主要是手工操作。5.5压浆前应清除孔道内的积水，用高压风吹出。5.6压浆前应先安装好压浆短管，检修压浆管，配装好02MPa的水泥浆压力表。压浆时水泥压力为0.6-0.7MPa。5.7水泥浆为纯水泥浆。采用 525号普通硅酸盐水泥或 325号快硬水泥，合格水质的水，按0.4-0.45的水灰比，视季节气候情况，由试验室进行调整确定，尽量采用较小水灰比，水泥采用袋装，注意不受潮、不结块，水泥浆中不得掺入氯化物或其它对预应力钢绞线有腐蚀作用的外加剂。5.8水泥浆R28天标准养护强度，不得低于梁体混凝土设计程度的70，应大于35Mpa。5.9孔道压浆采用一194、次性压浆法。从甲端压入水泥浆，乙端喷出浓水泥浆后。封闭乙端，待压力升至0.60.7MPa时，再封闭甲端，压浆管道不宜太长。否则应提高水泥浆压力，一般不超过60米。压浆顺序根据孔道分布情况，自下而上逐根进行，为保证两端孔道内水泥浆压满压实，压浆封闭后的短管必须尾端朝上，固定悬挂在特制的钢筋架上。水泥浆从搅拌至压入孔道的间隔时间。不得超过40分钟。5.10 拆卸压浆管道时间宁晚勿早，不同季节，夏季约30分钟左右酌情掌握，待孔道内水泥浆压力消失后才准许拆卸。首先应试拆一个查看，若水泥浆不返溢方可拆卸，否则必须推迟。5.11压入孔道的水泥浆应饱满密实，密实程度应经常抽查，对孔道压浆怀疑不满时，可进行打195、眼探查。5.12漏浆处理压浆过程中如发现孔道局部漏浆处用毡片杂物盖好、贴严、顶紧堵漏。如堵漏无效，则应用清水压入孔道，将已压入的水泥浆冲洗出来，漏浆处修补完整后，重新压浆。5.13孔道压装作业必须在环境温度高于5的条件下进行，否则应采取保温措施或按冬季施工方法办理，寒冷地区、寒潮来临前应采用高压风将全部在梁孔道内的水份吹净，以免冻裂桥梁。5.14操作人员必须按规定配带防护用品。六、 梁体封端及修整6.1桥梁封端必须在管道压浆结束后，应用881-型防水涂料对锚头进行防锈处理。经检验合格后才允许进行施工。6.2封端砼采用无收缩砼进行封堵，其标号不应低于设计要求，也不得低于35Mpa。施工配合比由试196、验室选定，试件制作二组。6.3封端钢筋骨架安装之前，梁体砼表面（即堵头处新老砼的接触面）必须凿毛处理。七、 防水层及保护层施工7.1 桥梁防水层必须在张拉完毕后进行。7.2防水层基层要求：7.2.1清除桥面上的一切灰渣杂物，如有高出桥面的钢筋，需从根部去除。7.2.2挡碴墙，内边墙及两端边墙内无空洞、蜂窝、梁体桥面要求平整，无凸凹不平现象，未达到要求。必须用1：3水泥砂浆修补找平，并进行养护。7.2.3雨后需将桥面积水扫除，待干燥后防水层方可施工。7.3防水层施工方法:桥面防水层的防水效果直接影响到桥梁结构的耐久性。在防水层的组成材料确定以后，防水层的防水效果则取决于防水层的铺设质量；又因防水197、层制成使用后，其维修甚为困难的特点，故必须保证防水层的铺设质量。施工时可按以下方法进行。7.3.1为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，桥面基层应平整，无凸凹不平、蜂窝及麻面。7.3.2平整度的要求，用1m长的靠尺，空隙不大于10mm、空隙只允许平缓变化。7.3.3如不符合第2条要求，可用凿除的方法进行处理，或用水泥砂浆进行找平，用水泥砂浆找平时，基底应清洁、湿润。用水泥砂浆作局部找平时，可在水泥砂浆中添加适量107水溶性胶粘剂（其他胶粘剂也可，但其价格较高），以增强水泥砂浆与基底的连接。7.3.4桥面基层及涂刷防水涂料进行封边的部位应清洁、无浮渣、浮灰、油污等，同时挡碴墙内侧根部至上拐角的斜198、面、内边墙和端边墙根部至上口的立面应无蜂窝、麻面。7.3.5对蜂窝、麻面填补前，应清除蜂窝、麻面中的松散层、浮渣、浮灰、油污等，并使之湿润。7.3.6蜂窝应用水泥砂浆填补平整。麻面应用水泥浆填补平整。对蜂窝、麻面的填补，均应在水泥砂浆、水泥浆中添加适量107水溶性胶粘剂以增强水泥砂浆、水泥浆与基底的连接。7.3.7涂刷防水涂料时基层应干燥。基层干燥鉴别的方法，一般可凭经验、肉眼观察。也可用1m见方的塑料布覆盖其上，利用阳光照射13小时后（也可用吹风机加热的方法），观察是否出现水汽，若无水汽出现可视为干燥。7.3.8备好防水卷材、防水涂料、圆形防水涂料拌合桶、220V电源、手枪式搅拌器、量具、刮199、板等。7.3.9防水涂料必须按产品使用说明书进行配比，每次搅拌以30kg为宜。7.3.10防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间约35分钟，并搅拌至甲、乙两组份的混合液体发出黑亮。7.3.11当环境温度较低，可在搅拌防水涂料的同时，加入防水涂料重量的38的二甲苯或邻苯二甲酸二丁酯等，也可用间接蒸汽对防水涂料的甲、乙两组份分别预热，但预热时甲、乙两组份均不得受水，严禁明火加热。7.3.12将搅拌均匀的防水涂料从挡碴墙一侧的一端开始，倒出防水涂料，按涂刷宽度约90cm100cm用刮板往另一端涂刷。7.3.13防水涂料应涂刷均匀，并不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材。7.3.14铺贴防水卷材应按先铺贴挡碴墙一200、侧的一幅，后铺贴另一幅的顺序进行。7.3.15防水卷材应铺贴到端边墙、挡碴墙的内侧根部。7.3.16防水卷材纵向搭接时，应先对先铺贴的一幅进行搭接。7.3.17当梁跨度大于16m时，允许在防水卷材纵向搭接一次。此时应在纵向搭接完后再沿桥面中心线进行横向搭接。7.3.18搭接宽度均不小于8cm，防水涂料涂刷厚度为1.5mm。7.3.19挡碴墙一侧的一幅铺贴完毕后，方可铺贴另一幅。涂刷防水涂料时应与前次涂层接好茬。铺贴时应用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其它部分无空鼓。7.3.20用粉笔在两幅防水卷材搭接的部位划线标记后，将上一幅防水卷材沿桥面纵向揭起约10cm宽，在下201、一幅防水卷材应搭接的部分涂刷防水涂料进行搭接粘贴。7.3.21两幅防水卷材铺贴完毕并符合上述各项要求后，方可用防水涂料进行封边。挡碴墙、内边墙、端边墙内侧，以及防水卷材的周边往里8cm应涂刷防水涂料的部位均应进行封边，其涂刷厚度均不得低于1.5mm。7.3.22在进行封边工序的同时，应对泄水管的进水口涂刷防水涂料，并与封边涂层接好茬。防水涂料应涂刷到进水口往里不低于3cm。涂刷厚度为1.5mm，涂刷均匀。7.3.23防水层铺设完毕24小时后，方可进行保护层的施工。7.4保护层施工保护层采用钢纤维砼制作。7.4.1钢纤维混凝土宜采用强制式搅拌机进行搅拌。7.4.2每次投入搅拌机的各种材料数量，应202、按施工配合比和一次搅拌量确定。各种材料按重量计的允许偏差为：钢纤维2细骨料3水 泥2水1粗骨料3外加剂27.4.3搅拌方法钢纤维混凝土搅拌的投料次序和方法应以搅拌过程中钢纤维不结团和保证一定的生产率为原则，并通过试拌或根据经验确定。建议采用将钢纤维、水泥、粗细骨料先干拌而后加水湿拌的搅拌方法。搅拌时间应通过现场搅拌试验确定，并应较普通混凝土的搅拌时间延长12min。且干拌时间不宜少于1.5min。7.4.4钢纤维混凝土宜采用易于卸料的器械运送。7.4.5钢纤维混凝土应随拌随铺。在一个区段内的铺设应连续进行，不得中断。拌合料从搅拌机中卸出到浇筑完毕，所需时间不宜超过30min。在浇筑过程中严禁因203、拌合料干涩而加水。7.4.6铺设过程中应采用平板式振捣器进行振捣。注意捣固密实，压平表面竖起的钢纤维，并形成流水坡。7.4.7防水层的保护层总厚度为30mm。7.4.8应对钢纤维混凝土进行早期湿养护，并保持一定的养护温度，避免冻融、过冷、过热。八、起移梁及装车8.1 起梁、移梁及出厂装车8.1.1 起梁、移梁及出厂装车要求8.1.1.1 起梁、移梁及装车作业，必须注意人身和产品安全，要认真稳妥，可靠，统一指挥。8.1.1.2 卷扬机。油泵应专人操作，机具操作前应仔细检查，确认安全可靠后，方可作业。8.1.1.3 移梁过程中，钢丝绳旁不许站人或跨越钢丝绳。8.1.1.4桥梁在作业过程中，注意成品204、保护均不得损坏任何部位，并保持外表清洁美观。8.2 早期张拉完毕后，方可起梁。8.3 起梁应在梁体两端分先后进行，不得两端同时顶起。8.4起梁前应作好移梁专用特制滑板安放的准备工作，即底面涂水剂石墨，板面满铺厚度不小于5厘米的木板，且检查梁底移梁道是否垫实，够高度。8.5起梁时千斤顶对准桥梁底模起梁孔板，一台油泵向两个千斤顶同步给油，注意千斤顶同步情况，且每次顶高不得超过15cm，顶够所需高度后，应迅速将桥梁底模的支座板段和移梁段取出，将移梁滑板送入对准梁体，然后回油落梁。另端照此办理。8.6移梁8.7梁体两端的移梁道必须平行，且轨顶面等高，防止出现三角支承现象，以免损坏梁体。8.8轨面涂足水205、剂石墨，减小摩擦阻力。8.9钢轨用夹板联结，并用扣板或道钉固定，其间距不得大于1米，移梁道如遇其它设施断口。搭轨必须放平整、垫实。进梁端作成斜坡。8.10桥梁端头悬出移梁道臂长，不得大于3.0m。8.11移梁钢丝绳与桥梁接触处应加垫包铁，防止损坏梁体。8.12移梁前要清除地面障碍物，防止损坏梁体及支座螺栓。8.13移梁时两端要同步滑移，防止梁体向一端溜滑。8.14加强统一指挥，哨音和手势要及时准确。第四节 连续梁悬灌法施工一、施工方案利用菱形挂篮将连续梁逐段浇注并张拉，最后使梁按设计要求合拢。二、施工工艺及施工方法（一）工艺流程悬灌施工工艺流程如图4.4.1所示。（二）施工方法1、0#梁段施工206、0#段梁体内钢筋密集，预应力管道纵横竖交错，结构复杂，是连续梁施工的一大难点，它对承重支架、模板制作、安装、支撑及砼灌注提出了较高要求。由于梁体较高，一次立模灌注成型难度较大，0#梁段分为两次灌注，第一次浇注底板和部分腹板横隔板，第二次浇注剩余部分，即部分腹板、横隔板和全部顶板，两次灌注的连接处按施工缝处理。支架支架落在刚性承台上作为现浇施工平台，对承台襟边尺寸较大，具备条件可在其上利用65式军用墩杆件拼装支架，该军用墩单元杆件轻，拼装方便，刚度大，承载力高，稳定性好，使用安全可靠。支架的拼装方案是：在承台襟边四周及沿桥轴线拼装军用墩墩架，纵排之间用拉杆和斜撑连接，横排与墩身预埋件连接，墩架上207、横铺垫梁，纵铺30槽钢，底模铺设硬质方木，形成平台。支架拼好后，应进行预压，消除非弹性变形。0#梁段模板0#段底板模板、腹板外模板、翼板底模板等影响外观质量的模板均采用钢框胶合板大模板，面板采用12mm厚的高强胶合板，骨架采用特制的钢框和型钢，钢框和型钢及骨架均采用螺栓结合成装配式的大模板。由于0#段模板只倒用一次，灌完0#段砼后，可将面板和骨架分解拆除，改做挂篮模板继续使用。钢框胶合板大模板可沿用组合钢模板的各种配件进行连接拼装。箱梁内模即腹板内侧模、横隔板模及顶板模均采用组合钢模及木模组拼而成。模板支撑箱梁两侧外模板以10槽钢作竖带用拉杆互相对拉，内模采用10-12方木排架支撑，为保证腹板208、和横隔板的砼厚度，在内外模板间布置20粗钢筋撑支顶，顶板模板和翼板模板采用可调式门式架支撑。砼施工砼配合比设计箱梁砼按泵送砼设计。要求砼可泵性好，流动性大，塌落度1620cm，以便于砼泵送和在钢筋管道密布的情况下入模和振捣；由于分次灌注砼量较大，灌注作业不可能在水泥正常初凝期内完成，要求砼初凝时间适当延长，不小于8h，以确保分层灌注的层间连结；要求悬灌梁砼施工循环作业周期短，要求砼具有早强性，3d强度不能低于40Mpa，以满足工期要求；要求箱梁砼具有较高的强度和弹性模量，必须选择最佳的水泥用量、粗骨料、砂率及外加剂用量，以减少梁体砼的收缩，徐变及变形。砼配合比的设计必须全面考虑上述因素，设计出209、缓凝、早强、高强、高弹性模量、高流态、适合本梁的最佳配合比。砼灌注砼分两次灌注，第一次灌注时，由于梁体底板砼由砼输送泵从箱梁两端输入，先灌注隔板底和腹板底，再浇注底模其他部位；灌注腹板和横隔板是从3m高处搭设砼施工平台，砼直接从腹板和横隔板上口下料；第二次灌注时，由于梁体较高 ,腹板和横隔板不能从上口下料，而是通过在内箱模板适当位置开设多处砼输入窗口和捣固窗口，灌注后予以封闭，顶板砼灌注时，要搭设砼施工平台，以免人员、机具等荷载压坏钢筋网和预应力管道。由于梁体内钢筋密集、管道多，砼振捣要特别注意，除采取一些技术措施保证外，还要采取一些组织措施和经济措施来保证，如划分振捣区域、实行责任承包等措施210、。为使砼捣固密实和表面光滑美观，除采用插入式振捣器外，在外模上适当安装一些附着式振捣器。砼灌注完后要及时进行洒水养护，并注意内外箱同时不间断的洒水养护。2、悬灌施工0#段浇注后，达到设计张拉强度时进行三向预应力张拉并压浆，在0#段上拼装挂篮，进行其他梁段的平衡对称悬臂法施工。（如0#段长度较短，且设计1#、1#段也需在支架上现浇，可与0#段同时浇灌。）挂篮挂篮按设计加工，保证质量。菱形挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行和锚固系统及模板系统四部分组成。菱形桁架是挂篮的主要承重结构，桁架分两片立于箱梁腹板位置，其间用角钢组成平面联接系，每片桁架除斜杆用230cA3槽钢组焊而成外，其余均由230bA3组211、焊，节点处用20mm节点板和M30螺栓连接。前上节点处和前上横梁连接，前上横梁由16aA3组焊而成桁架结构，上设10个吊点，其中4个吊外侧模，2个吊内侧模，4个吊底模架。提吊系统前吊带 前吊带的作用是将悬臂浇注的底板、腹板砼及底模板重量传至桁架上。前吊带由16032和16020两种18Mn钢板用f50（20CrMnTi）钢销组合而成。前吊带下端与底模架前横梁销接，上端吊在前上横梁上，每组吊带用2个320KN手动千斤顶及扁担梁调节底模标高。后吊带 后吊带的作用是将底模架荷载传至已成的箱梁底板。后吊带用3块16032的16Mn钢板加工而成，上部设置调节孔，以适应梁底板厚度的变化，下端与底模架后横梁212、销接，上端穿过箱梁底板（预留孔），每个吊带用2个320KN手动螺旋千斤顶及扁担梁支承在已成箱梁的底板上。模板系统 箱梁外侧模外框架由75756和12组焊而成，模板围带用10，模板采用大块钢框胶合板模板组装而成，根据梁段的高度和长度可随意接拼和拆卸。外侧模支承在外模走行梁上，后端通过吊杆悬吊在已浇好的箱梁顶板（在浇注顶板时设预留孔），后吊杆与走行梁间设有后吊架，后吊架上装有滚动轴承，挂篮行走时，外侧模走行梁与外侧模一起沿后吊架滑行。内模由内模框架以及组合钢模等组成。内模安置在由内模桁架、竖带和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模走行梁上，走行梁前端通过倒链悬吊在前上横梁上，后端通过吊杆悬吊213、在已浇好的箱梁顶板上（在浇注顶板时设预留孔），后吊杆与走行梁间设有后吊架，后吊架上装有滚动轴承，挂篮行走时，外侧模走行梁与内模走行梁一起沿吊架滑行。底模由底模架和底模板组成。底模纵梁为桁架式，用12及75758组焊而成，前后横梁用240A3槽钢制作。底模为钢框胶合板模板，用18cm16cm858cm方木垫在底模架上，宽度比箱梁底小8mm，两外缘固定56mm橡胶条，在浇注砼时，外模与底模夹紧，以防漏浆。底模架前端连有角钢可组成操作平台。走行及锚固系统a.挂篮走行系统在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根轨道（轨道用钢板组焊，按梁段长度制作，锚固在竖向筋上）。主桁后端设有后支座，后支座用反扣轮沿轨道下缘滚214、动，不需加平衡重，用两个5T手动葫芦牵引，挂篮即可前移。b.锚固系统: 挂篮是用F32精轧螺纹钢和后锚扁担梁把菱型桁架后节点锚固在轨道上的。每片桁架用6根精轧螺纹钢，整套挂篮用12根精轧螺纹钢。挂篮拼装挂篮在上0#段拼装前,在工地应进行试拼, 并进行试压，测出非弹性变形和弹性变形值。墩顶0#节段施工完毕后开始拼装已加工好的挂篮, 拼装时按构件编号及总装图进行。拼装程序是：走行系统菱形桁架 锚固系统 底模板 内外模。在箱梁腹板顶面铺好钢枕、木枕，在竖向预应力筋位置，连接好轨道连接杆(连接杆用45#钢加工而成),从0#段中心向两边安装长3m轨道各两根，抄平轨顶面，量测轨道中心距，确认无误后，用加工215、好的螺帽把轨道锁定。安装前后支座，吊装菱形桁架。由于受起重能力限制，桁架分两片安装，先吊装一片并加以临时支撑后，再吊装另一片，随后安装两片之间的联结系。用F25精轧螺纹钢筋及扁担梁将桁架后端锚固在轨道下钢枕上，然后吊装前上横梁及前后吊带。吊装底模架及底模板。如受起重能力限制可先吊装底模架，后安装底模板。吊装内模架走行梁，并安装好前后吊带，安装外侧模。安装前将外侧模走行梁插入外模框架内，并安装好前后吊架吊带，将外侧模吊起，用5t倒链拖动外侧模至1#梁段位置。调整立模标高。根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形值，再加上线形控制提供的立模标高定出1#梁段的立模标高。挂篮试验挂篮在施工前均要进行荷载216、试验，以检验挂篮各主要部件受力情况及挂篮的整体变形，以便指导施工。挂篮行走每个T构从1#段开始,对称拼装好挂篮后, 即进行1#段的悬臂灌注施工, 施工完1#段后，挂篮前移至2梁段，其行走程序如下：1#梁段顶面找平铺设钢(木)枕及轨道；放松底模架前后吊带,底模架后横梁用2个10t倒链悬挂在外模走行梁上；拆除后吊带与底模架的联结；解除桁架后端长锚固螺杆；轨道顶面安装2个5t倒链,并标记好前支座移动的位置(支座中心距梁端60cm)；用倒链牵引前支座，使菱形桁架、底模、外模一起向前移动，注意构两边挂篮要对称同步前移，以免对墩身产生较大的不平衡弯矩；移动到位后，安装后吊带，将底模架吊起；解除外模走行梁上217、的一个后吊带，将吊架移至1#梁段顶板预留孔处,然后再与吊带联结,用同样的办法将另一吊架移至1#梁段处;调整立模标高后，重复上述施工步骤进行2#梁段的施工,依此类推。悬灌各工序作业安排悬灌段施工开始的头几个节段，可能由于各工序的衔接不理想，操作不够熟练，每节梁段施工周期可能长些。通过一段时间的实践，掌握了施工规律，各工序操作熟练程度有所提高后，施工周期可缩短到平均7天，甚至6天，周期内各工序所用时间见表4.4.1。悬灌段各工序施工时间 工 序时间(小时)移挂篮5安装底模、外侧模4绑扎底板钢筋，安装管道12-16安装内模3绑扎顶板钢筋、安装顶板管道8-12浇注砼准备2浇注砼20-22砼养护、拆模、218、穿束72-84纵、横、竖向预应力束张拉12压浆8总计146-168菱形挂篮的特点菱形挂篮与国内现有各式挂篮比较，有以下主要特点：外形美观，结构简单，杆件受力明确，计算简便。作业面开阔，便于各种材料、机具等，从两片桁架中间通过，运至要施工的部位，能加快梁段施工速度。无平衡重，移动操作方便，就位准确，走行平稳。外模、底模随桁架一次移动到位。移动一次只需2-4小时。挂篮自重轻，每套挂篮总重T55t、利用系数(梁段最大重量/挂篮重量)可达46，是目前利用系数最高的挂篮。桁架纵向安装尺寸小，只要有12m的起步长度即可安装两套挂篮。挂篮刚度大，弹性变形小，在立模时一次调整标高，避免了挂篮施工过程中底模标高219、多次调整。外模板运用了钢框胶合板模板，既减轻了挂篮重量，又提高了外表质量。钢筋安装钢筋安装的顺序如下: 绑扎底板下层钢筋网。安装底板管道定位网片。绑扎底板上层钢筋网，及锯齿板钢筋、锚垫板螺旋筋，安装波纹管，上下层钢筋网采用形钢筋垫起焊牢，防止人踩变形。绑扎腹板钢筋，安装竖向预应力管道、预应力钢筋及锚具，用定位网固定牢固，再绑扎腹板下倒角斜筋。绑扎顶板和翼板下层钢筋。安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。绑扎顶板上层钢筋，用形立筋焊在上下网片间，使上下网片保持规定的间距。钢筋在安装过程中应注意以下几点：a.在底板和腹板钢筋绑扎完毕进行腹板及顶板模板安装时，应在箱梁内铺设脚手板，220、不许踩踏底板钢筋。b.管道定位网如设计数量不够时，应予以加密，确保管道位置正确。c.钢筋伸出梁段端头的搭接长度应满足设计要求，节段钢筋的接头连接应按设计要求搭接，如无要求时，采用绑扎搭接。d.钢筋的保护层用与梁体同标号的砂浆垫块支垫，数量为底板、顶板4个/， 腹板2个/。e.铺设钢筋的位置与预应力管道发生矛盾时应保证预应力管道的位置准确，相差较多时，应与设计单位及监理工程师研究解决，不得随意移动预应力管道位置。预应力管道箱梁采用三向预应力体系，管道均由镀锌波纹管制成，管道孔径视钢束类型确定。波纹管是钢带螺旋折叠而成，因此管道安装应顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方向一致，波纹管接长采用大一号的波221、纹管套接，套接长度约20cm，梁段内每隔0.51.0m设一“井”形定位钢筋网片，固定管道位置，管道定位误差应小于5mm。连续梁预应力管道随梁段悬臂灌筑而逐段接长，管道接头数量多，如何保证管道畅通，是施工中一个关键问题，采取的措施是：管道接头处用胶带纸缠绕，再绑扎几道铁丝，加强接头的严密性。浇注砼时，振捣人员应熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免管壁受伤，造成漏浆。加强岗位责任制，严格执行管道安装操作工艺要求。在砼浇筑过程中，派专人用略小于波纹管直径的通孔器通孔，使漏入管道内的水泥浆在未凝固前被掏出或赶成薄层。砼灌注在灌注砼前，每个梁段均在顶板上搭设砼施工平台，作业人员及施工机具均在施工平222、台上活动和放置，以免压坏钢筋网及预应力管道。底板砼由输送泵直接泵入内箱，底板，腹板砼浇注应视梁体高度而决定浇注方法，梁体较高时，在腹板上口处布设帆布串筒，将砼串入腹板下部，以免砼离析，顶板处三向管道较多，灌注时要注意保护波纹管不受损坏，在锚垫板处要特别注意灌注质量，必须保证砼粗骨料和砂浆不离析，振捣密实。砼灌注应按由前往后，两腹向中对称浇注的顺序进行，即先灌注梁节前端，后灌注梁节后端，从两腹板向中间推进，采用水平分层法施工，分层厚度以30cm为宜。砼终凝后，应立即进行洒水养护，梁端头表面在砼达到规定强度后，作凿毛处理。3、合拢梁段施工及体系转换主跨合拢段施工当悬灌至合拢段两相邻梁段，先到位的挂223、篮予以拆除，杆件放置在梁段上作平衡压重，另一个挂蓝前移，利用其底模及侧模施工合拢段，底模和侧模走行梁前端均通过吊杆悬吊在已成梁段上，通过千斤顶拉紧吊杆，使底模和侧模与两相邻梁段接缝密贴。内模则由组合钢模拼装而成，采用方木排架支撑在两相邻梁段上。为使合拢段灌筑砼时不受梁体热胀冷缩的影响，必须进行临时锁定，具体方法是：在悬灌相邻梁段时,在其端部适当位置预埋42315mm螺栓32个,分8组, 每组4个,加工8根40工字钢,每2根一组在端部加钢板焊连, 先在工字钢一端底部钻四个43螺栓孔,待合拢段模板立好后, 选择一天中气温最低的某一时刻, 量取相邻梁段预埋螺栓的距离,现场钻眼,将40工字钢支顶于合拢224、梁段上,上紧螺母。锁定完成后，进行钢筋、管道及竖向预应力筋的安装，为使底板钢束能顺利通过合拢梁段，可将底板钢束在合拢段砼灌筑前全部穿入。在灌注合拢段砼前一周，观测这一周时间的气温数据，找出气温变化规律，确定一天中最低温度时间，恒温时间，升温时间，以便在气温最低且温度变化较小的一段时间里灌注砼，收盘时正值升温，这样砼受热膨胀受压比收缩受拉有利。合拢段砼宜采用较小的水灰比，通过试验掺入一定比例的铝粉作膨胀剂，以弥补砼硬化过程中收缩引起的体积损失。砼灌注完毕后，在梁顶面上铺覆盖物，与合拢段两相邻梁段一米范围内一起养护，箱内箱外均不间断地洒水养护。当合拢段砼达到设计张拉强度后，拆除临时锁定，按设计张拉225、顺序张拉底板钢束，完成第一次体系转换。边跨合拢梁段施工当中跨梁段完成体系转换后，边跨挂蓝前移，灌注合拢段相邻梁段，灌完后，张拉顶板钢束及临时钢束，拆除挂蓝，将挂篮杆件作平衡重压于梁段上，调整梁段标高。边跨合拢段是在墩顶灌注的，当悬灌相邻梁段时，在两梁段翼板和底板端头适当位置，用50波纹管预制10个吊孔带。用32精轧螺纹钢作吊带，吊住吊架纵梁一端，纵梁另一端放置在盖梁顶面，在纵梁上横铺方木，形成底模平台，铺上底模后，紧固轧丝锚，拉紧吊带，使底板处于设计标高。模板的支立及钢筋管道安装砼灌注等工序与0#梁段施工相同。当边跨合拢梁段砼达到张拉强度后，解除顶板处临时预应力束，并按设计张拉顺序张拉底板预应226、力钢束完成第二次体系转换。合拢与体系转换工艺流程如图4.4.2所示。4、预应力施工预应力施工前，应对预应力材料，设备进行检验及校验，合格方可使用。钢绞线的下料、编束和穿束。下料：钢绞线按设计下料长度并考虑千斤顶的型号及穿束方式下料。采用砂轮锯切割，在切口处20cm范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺后，每隔一米绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。按设计钢束编号编束，挂牌存放。穿束：中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是：在长束穿入端套一锥形套环，在钢束中打入一钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束时事先留两根稍长钢绞线，将其焊连，并将端头用胶布包裹，高强钢丝穿过227、孔道，将卷扬机钢丝绳与钢束穿入的钢绞线连接，开动卷扬机，将钢束拉过管道。张拉前的准备工作检查梁段砼试件强度是否达到设计张拉强度。检查锚垫板下砼是否有蜂窝和空洞，必要时应采取补强措施。计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力及超张拉应力换算张拉油压表读数。准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。张拉操作程序张拉操作工艺流程如下安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚初张拉(10%k,划绕做量测伸长值记号)量测初伸长值103%k(持荷3min)k量测终伸长值锚固张拉缸回油、工具锚松脱关闭油泵、张拉缸、顶压缸复位依次卸下工具锚、千斤顶。张拉伸长值张拉采用应力、伸长值双控制，当实际伸长值与理论伸长228、值不相符，并超过6%时，应停止张拉,查明原因,采取措施予以克服。滑、断丝的处理在张拉过程中，如发现滑丝，断丝，应立即停止操作，查明原因，作好记录。若滑丝、断丝的数量超过有关规定时，经有关人员检查同意后重新换束。纵向预应力束张拉均采用YCW600型千斤顶两端张拉, 两端张拉时，应用对讲机互相联系，互报压力表读数和伸长值，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相等。锚固时，一端先锚固后，看另一端油压表读数是否一致，若下降应予补足，再行锚固，张拉应对称进行。横向预应力束张拉采用YCQ25型千斤顶张拉，一端张拉，一端锚固，张拉端和锚固端在顶板两侧互相交错。竖向预应力筋张拉。YC60A千斤顶张拉，如229、设计需要冷拉时，首先进行冷拉，冷拉也应实行应力、伸长量双控制，冷拉后，放松，再张拉至设计控制应力，用伸长值校核应力，符合时，拧紧轧丝锚，再用扁铲锤子予以打紧。5、管道压浆压浆设备根据孔道长度和压浆要求，选用HP-OB型压浆泵配以HJ200灰浆拌合机进行压浆。进浆孔和排气孔设置纵向管道进浆孔和排气孔均设于锚垫板上,用铁管与喇叭管接通，曲线管道最高处及长管道每隔30-40m设置一排气孔。竖向管道是与竖向预应力筋、锚垫板和锚具连接后，安装于腹板内的，压浆孔设于管道下端，用胶管接出，出气孔设于锚垫板上，在锚垫板上开槽设置，在锚垫板和锚具间夹一与锚垫板同面积的木板，并旋紧锚具，使木板紧贴于锚垫板上，防止230、灌注砼时，砼浆漏入竖向管道或将出气孔堵死。灰浆调制及技术要求。水泥浆使用的水泥及标号与梁体用的水泥相同。灰浆强度不低于40MPa。水灰比为0.35-0.4，加入一定比例无腐蚀性的减水剂，搅拌泌水率宜控制在2%，最大不超过3%。灰浆中可掺入水泥用量的0.01%铝粉作膨胀剂,以减少收缩。作业程序张拉后，应立即将锚环、夹片周围用水泥浆封锚，待水泥浆强度达10MPa时，即可压浆。压浆应及时，以张拉完毕不超过24h为宜。同一管道压浆作业应一次完成，不得中断。长孔道压浆可利用排气孔接力压浆。灰浆经4900孔/cm2筛子过滤后存放在储浆桶内,并保持足够数量, 以使每个孔道压浆能一次连续完成。对储浆桶内的水泥231、浆应低速拌搅，以保持灰浆均匀，水泥浆自调制至压入管道相隔时间不得大于10min。压浆泵输浆压力宜保持0.5-0.7MPa，并应适当稳压一段时间(一般30s)，以保证水泥浆密实。压浆时压浆泵运转时应保持正常压力。在压浆泵工作暂停时，输浆嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。出浆孔流出浓浆后关闭球形阀门，压浆泵持压30s后，再关闭进浆口球形阀门。每班应制作不少于3组水泥浆试件，用以评定水泥浆强度。夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆。6、线型控制线型控制即在悬灌施工阶段，对桥跨结构发生的几何变形运用控制软件进行矫正，使其达到设计的理想状态。其基本原理是：根据计算提供梁体各截面的最终232、挠度变化值(即竖向变形)，设置施工预拱度，据此调整每块模板安装时的前缘标高，以抵消梁段所产生的一系列挠度，施工完毕到达预期的位置。计算预拱度应考虑以下因素：梁段砼自重引起的挠度f1。挂蓝及梁上其他施工荷载引起的挠度f2。张拉悬臂预应力筋产生的挠度f3。梁体支点受压缩及基础沉降引起沉降量f4。则预拱度值f=f1+f2+f3+f4节段前缘施工标高为H=H设+f。按计算出的模板标高立模后，分别测出砼灌注前、灌注后及张拉后的实际标高（挠度），若有不符，可适当调整下一梁段立模标高。 本桥将采用国内最新的计算机跟踪技术，进行悬臂施工的线型控制，保证结构的各种控制变量的偏差在允许范围内。三、质量保证措施（一233、）悬臂灌注施工注意事项1、为了使每节梁段连接平顺，无错台，无蜂窝麻面，模板与上一梁段接头处用泡沫塑料条填塞，并在内外模板间用拉杆拉紧，底板处用千斤顶拉紧吊带、模板挤压泡沫条使之与已成梁段周边密贴。2、灌注腹板及梁体下半部分砼时，砼是从腹板上口下料的，这时往往有一些砼过早地洒落在顶板及翼板上，待灌注顶板时，这些砼已经凝固，造成翼板和顶板出现蜂窝麻面，所以，在下料时必须在腹板上口两侧用盖板盖住。3、在支立模板、钢筋焊接、安装过程中，会有一些污物污染底板，在钢筋下冲出比较困难，应在底板最低处设一排污孔，冲洗干净后，予以封闭。4、灌注砼要注意T构两端对称灌注，一个挂篮的左右侧也应对称灌注，以免产生过大234、不平衡力距。5、竖向预应力筋张拉端及锚具要用塑料布包裹严密，以免灌注砼时污染粘结，影响张拉。6、灌注每个梁节砼时，需制作不少于5组的砼试件，一是测试其早期强度，以确定梁段张拉时间，如2天强度或3天强度。二是测试其28天强度，以确定梁体砼最终强度，测试早期强度的试件需置于梁体上在同样条件下进行养护。（二）保持管道畅通的措施连续梁的预应力管道在梁段悬臂灌注而逐段接长，且管道数量多，因此，如何保证管道畅通，是施工中的一个难题。保持管道畅通的措施是：1、加强岗位责任制，严格执行管道安装操作工艺要求；2、为防止管道在浇注混凝土过程中碰坏或压扁，除要求操作细致外，在纵向波纹管内插入硬塑料管；3、在混凝土浇235、注完毕后，立即拔出塑料管检查是否满浆，并用高压水冲洗管道；4、管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头，必须做到密封、牢固、不易脱节和漏浆；5、浇注混凝土时，振捣人员应熟悉管道位置，严禁将振捣棒与管道接触，使管道移位或受伤。（三）合拢段施工注意事项1、施工配重:为使合拢段混凝土浇注过程中结构体系处于稳定状态，待刚性支撑锁定后预先在悬臂端施加配重，配重相当于合拢段混凝土的重量。浇注混凝土时，每级卸下相应配重的重量移至0#段后再卸至桥下。2、合拢段混凝土浇注应在设计规定的气温较低且温差变化较小的时间内完成，混凝土浇注完成后气温开始上升。3、合拢段混凝土的配合比试验应该专项做。使用微膨胀混凝土，在保证236、混凝土设计强度的前提下，要求早强，施工时加强施工管理，加强振捣，切实注意养生，防止发生裂缝。（四）预应力张拉注意事项1、千斤顶、油泵、油压表及其锚具安装应符合要求且状态良好；2、千斤顶、锚圈孔口必须在一个同心园内；3、初张拉应力为控制值的10%，主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划清量测伸长值记号。4、锚固时应一端先锚，另一端张拉力不足时，补足设计拉力后锚固。5、油压表读数计算 预应力筋的总张拉力 油压表读数 千斤顶张拉油缸液压面积6、需要校验的张拉机具不准超过校验有效期限。若张拉过程中出现故障应立即停止张拉。7、预应力张拉质量应符合有关规范规定。张拉质量不合格时，应查明原因，重新张拉。237、8、割丝用砂轮轮锯切割。有困难时，也可使用气割，但火焰应离开夹片2030cm，并用破布包住锚具，不断浇水降温，以避免热损伤。四、安全措施（一）挂篮施工安全操作规定挂篮是悬臂灌注施工的主要设备，它既是梁段的承重结构，又是作业人员的工作场地，在悬臂施工过程中，必须做到：1、挂篮行走轨道必须按设计要求铺设，要求是：腹板竖向预应力筋严格按设计的间距埋设，每根竖向筋纵横向间距误差不得大于10mm；锚固轨道底板的螺杆拧紧螺母后应稍高于螺母，至少与螺母齐平，不得低于螺母，这就要求在安装竖向筋时，埋设高度要计算好，与竖向筋墩头锚锚杯连接的螺杆必须拧满丝扣，且拧进长度不得少于20mm；锚固轨道底板螺杆的垫块，其238、厚度不小于10mm，且应将预留孔覆盖，如预留孔偏大，则应加厚垫块，可采用1620mm垫块；在铺设轨道之前，每根竖向筋按设计张拉力的50%进行张拉，所有轨道底板预留孔均用螺杆锚固；轨道为焊件，加工制作后应进行探伤处理，否则在使用过程中应加强观察，发现有脱焊时应立即采取措施，如补焊、增设加劲钣等。安装轨道后应按上述要求派专人检查，合格后方可移动挂篮，以确保挂篮安全。2、本挂篮取消了平衡重，在悬臂灌注施工时，菱形桁架后端必须与轨道锚固好。与轨道的锚固是通过轨道下的钢枕、精轧螺纹钢筋及桁架后端上垫梁实施的。精轧螺纹钢筋安装时上下需保持顺直，不得倾斜安装，间距尽量靠近，每根的顶紧力尽量保持一致，一旦造成239、不均匀受力，不得使用焊接的精轧螺纹钢筋。菱形锚架锚固后，反扣轮不应接触轨道顶板，即在悬臂灌注施工时，反扣轮是不受力的。菱形桁架是主要承重结构，在反复加载、卸载过程中各杆件之间的联结螺栓容易松动，在挂蓝移动之前应经常检查螺栓的松动情况，松动的螺栓应及时拧紧。经常检查菱形桁架之间的联结系、前上横梁与桁架之间的联结及底模架纵横梁之间的联结等处的连接螺栓。3、前、后吊带之间的连接销应用螺母上紧，如上不紧则用垫板调整，尤其是吊带与底模架的连接，要经常检查吊座的牢固情况。后吊带的销子，应加铁链防护，严防拆装时落入江中。4、利用菱形挂蓝悬臂灌注施工，属空中作业范围，一定要按高空作业的有关规定办理，如设置安全240、网和防护栏杆，戴安全帽、系安全带等。5、挂蓝行走时，特别是下坡行走，应有保护措施，例如反方向应有倒链，防止溜滑。6、挂蓝上使用的千斤顶、倒链、钢丝绳等要经常检查，发现状况不好的要及时更换。7、所有动力、照明电路须按规定铺设，定期检查，以防漏电，确保作业人员的安全。8、每个T构应安放2台灭火设备。9、在挂篮的设计及施工中,充分考虑台风的影响，超过六级风时停止施工。（二）预应力施工安全操作措施1、不许踩踏攀扶油管，油管如有破损及时更换。2、千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，防止高压油射出伤人。3、油泵电源线应接地避免触电。4、要保持安全阀的灵敏可靠。5、张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员站在千241、斤顶两边侧面操作。五、劳动力组织劳动力组织见表4.4.2。 序号作业组主要工作内容人数1技术组施工组织设计、“线型控制软件”运用、梁体施工标高计算、测量和调整、配重水箱的使用指导62试验组各种试验143挂篮组挂篮试拼、安装、移位、拆除及维修204钢筋组钢筋、预应力筋及管道加工与安装255模板组模板的制做、安装及拆除246混凝土组梁体砼的拌制、运输、灌注、捣固与养护377张拉组张拉与压浆17六、主要施工机具设备主要施工机具设备见表4.4.3。 序号名称规格单位数量备注1挂篮LG-200套22微机386/20e台13砼弹模测定仪台14水平仪WILDNA2台15千分表个106电阻应变仪YJ-5台17242、干湿温度计203支28切断机GQ40台29弯曲机GW40台210调直机TQ4-14台111电焊机BX3-500-2台412插入式振动器ZN-50台1013附着式振动器BL-11台据现场而定14卷扬机JK5台215起重机YQ35台216倒链5t，10t副617砼搅拌站JS500+PL800台318砼输送泵HB30D台219千斤顶YCW600台620千斤顶YCQ25台221千斤顶YC60A台222油泵ZB22/49台1023灰浆泵HP-08台224灰浆搅拌机HJ200台225水泵8J353台32665式军用墩套227对讲机台4第五节 梁体安装、铁路预应力混凝土连续箱梁多点顶推架设一、施工方案利用设243、置在部分墩顶上的水平千斤顶及其牵引顶推传力索，通过主控制台的集中控制，将制梁台座上制好的梁段，在滑道上一节一节地不断向前顶进，直到全联梁顶推到位，再起梁，拆除滑道，安装支座，落梁，调整支座反力，完成整联梁的架设。二、施工工艺及施工方法连续箱梁顶推施工工艺流程如图4.5.1所示。（一）施工方法1、施工准备（1）平整场地，设置制梁场地和制梁台座，铺设龙门吊走行线，组装龙门吊。重力式实体制梁台座上采用连续梁式整体固定滑道，它是通过在滑道梁上连续铺设滑道板形成的，表面贴1mm厚不锈钢板。各墩滑道采用单滑道板形式，置于鞍形滑道垫层上。滑块采用国产聚四氟乙烯滑块，为减小顶推摩擦系数，在滑块表面涂铅粉。设计244、滑道时，滑道板的有效长度应能保证滑块在顶推过程中所承受的最大压力不超过8Mpa，以免造成滑块变形过大或损伤。（2）设置观测塔和顶推临时支墩。为满足安装钢导梁和连续梁前期顶推抗倾覆的要求，在制梁台座前和连续梁第一跨内各设一个临时支墩，为便于后期顶推拆除钢导梁和张拉后期预应力束，在连续梁终点墩旁（靠顶推前进方向）及其前方各设一个临时支墩，并在这两个临时支墩间搭设工作平台。为提高临时支墩的稳定性，防止临时支墩在箱梁顶推过程中产生较大的水平位移，将临时支墩与相邻的主桥墩和制梁台座进行撑拉连接，使水平方向加固。（3）在墩顶设置顶推千斤顶支墩、导向支墩和滑道垫层，铺设墩顶滑道，安装顶推千斤顶和自动顶推装置245、。顶推千斤顶支墩为钢筋混凝土结构，每个墩顶上下游各设一个。每个墩顶上设一台可分级调压的液压站，控制该墩顶上的上、下游两台水平千斤顶。桥头设一台主控制台，与所有液压站联网，同时控制各液压站。（4）安装导向及纠偏装置，组装钢导梁并吊装就位固定。为防止箱梁在顶推过程中出现大的偏向，在箱梁首尾附近的桥墩上安装导向装置，限制箱梁的横向移动。同时，在各墩顶的顶推千斤顶支墩或导向支墩上安装纠偏装置。（5）梁段制作。梁段钢筋分底腹板U形骨架和顶板钢筋网片两部分，分别在特设的钢筋绑扎台座上绑扎成形，内模在制梁台座下预先拼好，使用时，钢筋及内模均通过龙门吊吊装就位；梁段砼按照先底板、再腹板、后顶板的顺序分层浇注。246、底、腹板砼均通过特制的小串筒入模，其中底板小串筒采取在顶板开天窗的办法，伸入箱内。2、顶推施工（1）安装导向纠偏装置、拉锚器和顶推传力拉索，使钢绞线松紧一致。检查滑道标高、新制梁段与模板及制梁台座的连接是否已全部解除。（2）工作人员各就各位，准备好顶推所用的滑块和纠偏调整垫板及千斤顶。各液压站司机起动液压站，检查设备运行情况，对液压站按设计要求进行5级调压，然后，通知主控制台该机准备就绪。（3）按主控制台工作按钮，各液压站同时起动，按主控台顶推按钮，各液压站按五级调压的最低一级向千斤顶供油，按从小到大的顺序依次按主控台控制各液压站等级的按钮，各液压站向各千斤顶的供油压力逐级增大，最后达到设计值247、。此时，各千斤顶推力也达到设计值，梁体开始向前移动。（4）在梁体前进的同时，各墩顶喂接滑块人员不断地将滑块从滑道后端喂入，并将随梁体前移从滑道前端滑出的滑块接住备用。（5）各液压站司机要注意千斤顶的运行情况，当千斤顶行程到位时，按液压站的急停按钮，则所有的液压站停止工作，箱梁停止前进。（6）各液压站司机单独操作各千斤顶回程。（7）重复上述36项工作，进行下一行程的顶推。（8）在顶推的过程中，不断观测梁体中线，如偏差大于2cm，应进行纠偏。（9）做好顶推记录和应力监测，每顶推4m测试一次梁段内力，发现异常，及时处理。（10）阶段顶推结束后，将箱梁纵、横向准确对位，准备灌注下一节梁段。（11）全联248、梁顶推就位时，逐节拆除钢导梁，然后，将箱梁纵、横向准确就位。（12）张拉后期预应力束，拆除顶推临时束，起顶箱梁，拆除顶推滑道，安装正式支座，然后落梁，调整支座反力，复核梁底标高，锁定支座。整联梁顶推完毕。起落梁采取分墩起落、高差限位、实测梁重、全联调整的方法。起顶设备采用YSD2000-30型和YD5000-160型两种千斤顶。为确保安全并考虑运输和安装方便，采用钢管混凝土块作安全支撑。拆除顶推滑道、换上正式支座后，利用设在墩上的起落千斤顶将箱梁顶起（各墩起顶高度相同），则箱梁的全部重量由千斤顶支承。根据千斤顶的油压值，计算出各千斤顶的起顶力，即可得到各墩的实测支反力然后计算出梁的重量，再根据249、计算梁重、设计支反力、实测梁重，计算出各支点的理论反力。通过实测支反力与理论支反力比较，找出支反力偏小的支点，然后采取在这些支点的支座下面加垫钢板的方法，调整支座标高，从而调整其支反力。由于调整部分支座的标高后，所有支座的反力值都将产生变化，所以，经过一次调整不一定能达到目的，需要重复进行多次的实测和调整，直到各支点反力均达到或接近理论支反力。三、劳动力组织劳动力组织见表4.5.1。 序号工作项目人数工作内容备注1指挥1/墩顶推作业指挥2制梁69连续梁的制作3张拉15梁施加预应力4压浆8孔道压浆5顶推20连续梁顶推作业5记录1/墩各种数据的记录四、主要机具设备主要施工机具设备见表4.5.2。 250、序号机具设备名称规格型号单位数量备注1龙门吊机10t台22自动计量拌合站JS500+PL800台23皮带输送机长8m台34平板式振捣器1.5KW台15插入式振捣器30500mm台46附着式振捣器ZW10A台1807锅炉DZW10.7-A2台18钢筋加工机具台19螺旋千斤顶LQ-30台2510千斤顶YCD2000-180台811千斤顶QC23台112千斤顶YC20台213顶压器台814油泵ZB4/500台115压浆机UB-3台116拌浆机双液浆台117主控制台ZK-J5S-H台118千斤顶YPD600-500台819千斤顶YD2000-30台620液压站HNW-I台421自动顶推装置台822千斤251、顶YSD2000-30台423千斤顶YD5000-160台1224电动油泵ZB4/500台825节流阀额定压力50Mpa台3226压力表量程60Mpa台1627百分表GB1219-85台1628内径千分尺GB177-87台129无线对讲机CBT251台30活塞压力计台131传感器ZC50000台1五、质量保证措施（一）建立可靠的质量保证体系，开展全面质量管理活动，各工序指派专人负责，技术人员跟班作业。（二）搞好“三检”工作，严格按照质量标准施工，一次达标，一次成活。 （三）箱梁中线控制。在每段梁的顶板上作3个中线标记点，顶推时，在观测塔上架设经纬仪对梁体中线进行观测，当出现较大偏向时，进行纠偏252、。当箱梁差2m就要就位时，开始不间断地观测和精确纠偏，使箱梁首尾中线偏差控制在4mm范围内，最后就位时箱梁首尾中线偏差控制在2mm之内。每次顶推结束后，画出箱梁的中线状态图，将箱梁的实际中线与箱梁的设计中线相比较，分析箱梁中线的偏差情况，确定下一步施工箱梁中线的控制方案，使箱梁的实际中线在设计中线左右摆动，保证顶推施工的顺利进行。（五）箱梁截面位置的控制。顶推就位前，在箱梁的顶板及模板上做明显标记，并设专人观察，控制箱梁纵向准确就位。每制三段梁，测量一次梁长和跨度，必要时进行调整，以保证箱梁截面位置正确和梁底支座预埋件位置正确。（六）防开裂措施为防止梁体在顶推过程中发生开裂，采取如下措施：1、253、提高滑道的制作精度，严格控制滑道标高，每次顶推施工前，均检查各墩顶滑道标高。在临时支墩滑道下面设YSD2000-30型千斤顶，以便随时调整滑道标高。2、在箱梁前段设置重量轻、刚度大的板式钢导梁，用无粘结预应力筋加强钢导梁与箱梁的连接，改善箱梁前部的受力状态。在部分梁段（拉应力控制截面）也加设无粘结预应力筋。3、高标准严格控制梁段制作质量，确保混凝土的各项指标（特别是强度和弹性模量）和施工质量。4、提高模板制作精度，提高梁底平整度。新制梁段顶离制梁台座后，设专人负责箱梁底板的修整、打平。六、安全保证措施（一）在灌注梁段混凝土的过程中，要注意防止波纹管漏浆、上浮等现象的发生，以保证预应力管道质量。254、（二）要控制好底、腹板混凝土的间隔时间，以防底板盖板上浮、爆模或前后灌注的混凝土接触面有明显的痕迹。（三）顶推过程中，要注意观察导梁和临时支墩的变形、变位情况，发现异常，及时加固。（四）起落梁时，要注意箱梁变形的“滞后”现象，绝不可操之过急。（五）在制梁台座前30m的范围内设安全网，在各墩顶设栏杆。（六）配齐安全防护用品，高空作业人员要系好安全带，夜晚高空作业保证照明。（七）施工现场设专人站岗，严禁非施工人员入内。（八）工地24小时设安全员，负责检查、督促工人按安全规则施工，严禁违章作业。、吊车架设T梁方案一、总体方案：1制梁场吊装梁用2台70吨以上吊车抬吊装车固定。2T梁运输采用1台60吨1255、3米长的拖车运输。3现场架设采用1台225吨汽车吊主吊。二、主要机械设备：主要机械设备见表4.5.3。 序号名称单位规格数量备注1汽车吊台225吨12汽车吊台70吨23拖车台60吨13米长14绳扣套36.563711702安全系数大于5，符合要求5倒链副4吨4三、劳力组织：劳力组织见表4.5.4。 分工人数工作内容吊装组14梁场吊车就位、梁场吊梁、拖车上固定T梁、现场吊车就位、现场吊梁吊车司机3吊车就位、起吊梁拖车司机2运输T梁安装组6T梁就位、安装锚固螺栓、墩台上支撑加固T梁焊接组4两片以上T梁就位后连接固定安装检验1检查T梁就位情况、加固情况出场检验2检查T梁满足出场要求安全员1负责架设过256、程中全部安全工作指挥1组织协调合计34四、施工工艺：（一）工艺流程见图4.5.2。（二）操作要点：1T梁架设前，对墩台垫石顶标高、中线及每孔跨度进行复测，满足要求方可架梁，同时在墩台上设纵横向支座中心线。2在梁的纵横向划出支座中心线标志。3提前按要求安装橡胶支座及下座板。4在起吊前，必须做好成品梁的保护工作，梁的底角要做护角专门保护。5全面检查吊车吊装位置、运梁车行走路线，不能有任何沉陷隐患；同时检查吊车、运梁车车况，比如吊车钢丝绳强度，运梁车车轴、轮胎、刹车完好，车上支承、固定梁的点位牢固可靠。6两车抬吊16米大梁时，两车的起吊要平稳，速度保持一致，回转、变幅必须听从指挥的命令，严禁擅自操作257、。7梁在拖车上一定要按要求放平、放稳，支点位置符合要求，并用倒链将车封好。8吊车在起吊过程中，一定要做到平稳，安全可靠；且必须在梁的两端系麻绳控制方向，以避免碰撞，确保安全。9梁吊运到指定地点后，一定要将存放位置布置好，并将梁的两端支垫好，严禁中部受力。10吊车吊装最远一根大梁时，为确保安全吊装，一定要先将大梁吊上墩台后，再在墩台上做变幅操作，起吊高度不得超过墩台面200mm。、架桥机架梁方案SPJ450/32型拆装式架桥机（一）、架桥机及其架设的主要技术条件：1、 架设梁型：(1) 20米单线单箱梁；(2) 24米单线单箱梁；(3) 32米单线单箱梁。2、额定起吊重量：450t。3、最大纵坡258、：i15。4、架梁周期：1双线孔/天。5、运梁台车：双线轮轨式（自带动力）。6、运梁台车走行速度： (1) 重载1km/h；(2) 空载5km/h。7、走行控制方式：电子变频调速控制8、架桥机全长：80.5米。9、架桥机轮廓尺寸：轨顶到吊梁小车顶高度11.84m； 最大宽度(中支腿大横梁)15.5m。10、最小曲线半径： R800米(最小架梁曲线半径)； R600米 (梁场至正线)。11、可变跨作业：32m、24m、20m各变跨类型（变跨节长4m）。（二）、安装与调试实施细则：SPJ450/32型拼装式架桥机具有运输单元重量轻、便于现场快速拼装的特点，架桥机现场安装与调试时间约15天。变跨作业259、时，调整架桥机双导梁悬臂长度需要1天左右。1、安装作业准备、场地准备a.在桥头路基安装时按设计要求铺平底碴，铺设架桥机走行临时轨道(双线)。b.在桥上向两侧架设时按设计要求在利用龙门吊机预架的三孔梁跨上铺设架桥机走行临时双线轨道。、器材、设备准备按设计要求安排架桥机器材、设备按先后顺序进场。、现场施工机具准备根据施工现场的条件(吊高、吊重、吊距)准备安装吊机、短途倒运车辆及其他安装辅助设施。2、架桥机安装与调试、在双线上定位走行大车台车组。、在台车组上安装横梁(钢箱梁)。、在导梁前端安装临时支承横梁(高度与中车、后车横梁一致)。、在三个横梁两端设临时支承(以保持横梁稳定)。、分别对称地进行双导260、梁安装(将拼装好的导梁单元用吊机或龙门吊机安装)。、导梁单元安装完成后与中、后车横梁连接。、安装前端与尾端封端桁架。、在双导梁上安装吊梁桁车走行轨道。、安装吊梁桁车走行台车组。、安装桁车梁。、在桁车梁安装吊梁小车横移走行轨道。、安装吊梁横移小车台车组。、在横移小车台车组上安装起吊卷扬机、吊点分配梁、滑车组及下吊点分配梁等。、安装调试电器控制设备。、顶起双导梁前端，拆除临时支承横梁及中、后车临时支承。、调试架桥机走行大车，在大车走行调试完成后，将双导梁前端伸出(4m)到待架孔。、安装架桥机前支腿。、架桥机退后(3m)使前支腿支承于桥墩上。、运梁台车将待架梁(试吊梁增加25%荷载)喂送到架桥机内。261、试吊1#、2#桁车吊吊梁运行到前导梁架设位置，下落梁至桥面上，临时支撑稳定后，再向梁上吊25%的其它荷载，加载后起吊20cm高稳定30分钟后，卸载将梁吊回装入运梁车上，架桥机收起前支腿开进待架孔桥位，支起前支腿后开始架梁作业。（三）、箱梁架设施工工艺与流程1、施工工艺（A）在方便箱梁运进地域的桥梁任意桥位处，组立跨双线龙门吊，采取自桥下向桥上提升箱梁（），箱梁经线上运梁台车运输，架桥机架梁的施工工艺（）。 龙门吊换装箱梁作业示意图 架桥机与龙门吊作业侧面示意图龙门吊器材进场在待组架龙门吊的桥位处，平整场地，夯实龙门吊走行轨道地基，修建连接从制梁厂和公路干线到桥下龙门吊机作业场地间的临时施工便262、道后，龙门吊的器材设备即可按施工工期的需要进场安装。龙门吊安装调试按设计的龙门吊跨度、高度、宽度进行龙门吊的安装与调试作业。龙门吊吊架三孔箱梁龙门吊在桥位处组装调试完成后，将待架梁运至（或滑移到）换装龙门吊下，待龙门吊架三孔箱梁作业完成后，也就完成了拼组拆装式架桥机的作业平台。安装与调试拆装式架桥机在已架设完成的三孔梁上（作业平台）进行拆装式架桥机的安装与调试。安装与调试线上运梁台车线上运梁台车采用两组铰联轨道运输台车，自带动力，以双线轨式运输方式运输箱梁。运梁台车在拆装式架桥机尾端进行安装与调试。拆装式架桥机对位在架桥机安装调试完毕后，即可开进到待架桥位支起前、中支腿，使架桥机就位，处于待架263、状态。运梁台车喂梁在架桥机对位时，即开始用龙门吊换装箱梁至线上运梁台车上；架桥机对位完成后，即可将箱梁喂入架桥机内。架桥机架设箱梁待箱梁喂进架桥机后，1#吊梁桁车拴挂箱梁前端吊点起吊，前行，待箱梁后端吊点位置进入2#吊梁桁车车下后，1#桁车停止，待2#桁车拴挂起吊完成后，1#、2#桁车同时吊梁前行到待架桥梁位置后（单线箱梁需横移对位）落梁就位，即完成一片梁架设作业。继续吊架第二片箱梁，架桥机将第二片箱梁吊起后，运梁车退回运临时轨排。铺临时轨架桥机架设完1孔梁后，1#、2#桁车退回到起吊轨排位置，收起前、中支腿，架桥机退出缩短轨区域，人工拆除缩短轨，架桥机支起铺轨前支腿，1#、2#桁车吊铺标准轨264、排。双线轨排铺设完成后，1#、2#桁车退回，收起铺轨支腿，架桥机悬臂前移。移出新缩短轨区后架桥机停止，人工铺设新区缩短轨；缩短轨铺设完成后（有时可以不铺缩短轨）架桥机即可开进待架桥位，对位进行新一轮架梁作业，至此完成了一个架梁作业循环过程。2、施工工艺（B）有条件直接在路基上（路基标高与桥头线路标高相差较少时）设制梁厂时，运梁台车直接从桥梁厂内装梁运梁，在桥头线路上组装架桥机，从第一孔开架，可免去龙门吊作业环节，其余作业工艺同“施工工艺（A）”。3、施工工艺（C）（远距离公路运梁的架梁现场）在无条件设制梁厂，架桥距离制梁厂较远时（运距16km以上），采用公路平板车运梁到桥下，龙门吊换装，其余作265、业工序见“施工工艺（A）”。4、施工工艺流程图拆装式架桥机进场作业施工准备需30天，龙门吊机安装调试需15天，架桥机安装调试15天，架设双线孔（两片梁）一个循环作业时间为24小时（线上运距6km），详见“图4.5.5 拆装式架桥机施工作业工艺流程图”。5、不等跨箱梁的架设SPJ450/32拆装式架桥机的变跨功能，可适应32米20米各种不等跨类型箱梁的架设。该架桥机主体结构由拆装式钢结构组成，纵向可以以4米单元节长作为架设跨度的变化。架设不等跨箱梁时，根据需要调节架桥机中车相对于导梁的位置，避免集中荷载作用于梁端加强区之外而导致梁体超载受力的发生。其余步骤与以上等跨箱梁的架设相同。（四）、架桥机266、的转场：当一座桥架设完后，架桥机需要继续进行下一座桥梁架设时，可以根据工地的实际情况来确定架桥机的转场方式。1、整机自行方式如果已架梁桥到下一座待架梁桥之间的线路条件允许，则架桥机整机可通过自行到达下一座待架桥。2、单元解体运输方式如果已架梁桥自行到下一座待架梁桥之间的线路条件不允许，架桥机可按单元进行拆除，既可利用普通车辆转场运输，又可提高二次拼组速度。待架桥机重新安装并调试合格后，便可进行架梁作业。（五）、换架梁安全操作规则1、总则坚持生产服从安全，始终贯彻安全第一的原则。、架梁使用的材料、工具、脚手板、梯子、安全带、安全帽、安全网等均应配足、配齐。、运梁台车、龙门吊及架桥机应定期进行检修267、和保养。、参加换架作业的人员，必须经岗前培训并取得上岗证后，才可参加施工作业。、非架梁人员不得进入架梁作业区，在桥头和龙门吊处应设警卫，架桥机和龙门吊设防火设施。、所有施工辅助结构应按设计施工，结构应有足够的强度、刚度和稳定性。、架桥机门吊操作室，均安装防护栏杆，上下梯子、人行道等安全设备。作业应有足够的照明设备。、在箱梁达到设计强度后，方可起吊及移梁。箱梁在横移、运输、存放、起吊过程中，必须按设计要求设置支点。2、运梁与喂梁、装梁时位置要准确，既要按设计位置放置，又要有利于架桥机的起吊。、装梁完毕，运梁台车机电设备及箱梁的固定经检验合格后，方可运梁。、在运梁过程中，尤其是下坡道运梁，制动必须268、可靠有效，在每次运梁前，均应检查制动情况，制动不好，严禁操作。、在运行线路上，应设专人密切注意轨道上及路旁障碍情况，遇有障碍，立即排除，排除不了，立即通知运梁操作人员停车。、在全部运梁过程中，运梁操作人员及护送人员均应密切注意梁车，发现异常，立即停车，绝不可松懈麻痹，存有侥幸凑和思想。、运梁车接近架桥机后部时，必要时可采取点动运行，严防冲撞挂碰架桥机。、轨道铺设之后，应作适当整道，保证轨道的平整、顺畅。3、架桥机、架桥机应按设计图纸进行安装，导梁安装时，要特别注意稳定性，前导梁安装前，应将桁车安装在配重位置，防止倾覆事故发生。、拼装完成后，桁车应空车试运行，天车轨道两端应设止轮器。架桥机悬臂前269、移应试车，出现问题及时处理。、拴挂梁片应按下列规定办理a.拴挂梁位置应放在梁两端的设计允许范围内；b.千斤绳在任何一个断面内的断丝量不得超过此断面总根数的5%，千斤绳应牢挂在吊具挂绳滑槽内，防止受力时脱出，或互压现象。、架桥机上的减速机、卷扬机、电动机、台车等设备应定期检修，不得带病运行。、架桥机上承重的重要部件，如承重销轴、吊具等应随时检查，不得带伤运行。、架桥机应设专人操作，非司机不得动车。、架桥机应设专人指挥，可采用手势、信号旗、对讲机等进行指挥，指挥信号要明确，口令应果断无误。、架桥机每次纵走到位后，均应可靠定位，用夹轨器前后夹死，前、中、后部均支撑平稳、牢固，导梁调至水平，小车纵走轨270、道平直顺匀，在防侧向倾覆支腿、前支腿支牢后方可进行架梁。、架桥机吊梁时，应先提升10-20 cm，经检查确认良好后，方可继续起吊。、梁落近墩顶时，应慢速平稳，梁片落位时，应先落固定端，后落活动端，方可松钩。、梁体对位应准确，应符合有关规程要求，纵横向尺寸不得超标。、架桥机拆除时，应按拆除工艺进行，做好防护安全措施，拆除时应注意配重，防止倾覆。、架桥设备拆除时，严禁带电作业。、双导梁架设T梁采用六四式军用梁拼制的简易双导梁架设T梁。先将T梁用滚移法移到垂直于存梁场的运梁轨道上，再用千斤顶和铁扁担将梁落到运梁的平车上。顺线路方向用卷扬机将梁运至待架桥孔。当梁前端进入双导梁前行车的吊点下面时，即用前271、行车上的链滑车将预制梁前端稍稍吊起，取走运梁平车后再落至原来高度，而后由双导梁上的绞车牵引前行车前进。当预制梁后端进入后行车吊点下面时，仍按上述操作进行。完毕后，继续引梁前进把它运到规定的位置。梁落到桥墩上后，利用墩顶临时滑道和千斤顶、铁扁担、倒链等将梁横移就位。第五章 桥面系工程第一节 桥面系一、主要工作内容桥面系主要工作内容有人行道钢栏杆、护轨、曲线梁上挡碴块、避车台、机械养路作业平台、围栏检查设备、通信信号电缆槽、电力电缆槽、吊篮等。二、施工方案桥面系施工安排铺架完成后及时进行，其中人行道栏杆，避车台、吊篮等均预先加工分片成型，现场进行焊接作业；电缆槽、挡碴块等在场外预制，现场安装固定；272、护轮轨人工安设。三、施工要点人行道栏杆曲线部位施工必须按线路曲线放样，以使线形美观。人行道、避车台支架与梁体必须联结牢固；支架立杆应排列整齐，栏杆成一线。墩台和梁体检查设备必须按图纸所示位置安装正确、牢固。预制钢筋砼步行板，应铺设齐全牢固，并用坐浆法稳固。桥上及桥头的护轨在线路养护到设计标高后按设计要求铺设。第二节 轨道工程一、主要工作内容轨道工程主要为预铺碴、铺碴整道、线路有关工程及配合大型机械化养路。二.施工方法(一)预铺碴为保证机械化铺轨，在铺轨前完成垫层和预铺底碴。预铺碴前检查路基顶面宽度、标高及排水坡，合格后方可铺碴，测量放样，钉出线路中桩和外移桩。预铺碴采用汽车运输、推土机整平，人273、工配合挖碴槽及修整。面碴采用一级碎石道碴。(二)铺碴整道补足道碴采用工程列车运输到施工现场，列车布碴后，应先起道、方枕、串碴及拨正轨道平面位置，然后填补枕盒内道碴进行捣固作业。采用人工配小型机具捣固整道。(1)上碴时要将道碴均匀地散布到轨道内。(2)若轨缝不符合规范要求，应按计算值均匀轨缝。(3)起道一般分两次进行，第一次起道以不大于10cm为宜。第二次起道可略高于设计标高1-3mm。(4)按轨腰上的标记整正轨道。(5)钢轨两侧40-50cm范围内串满道碴，钢筋混凝土轨枕中间60cm宽的碴面应低于轨枕底面30mm以上。留待线路稳定后回填。(6)向轨枕盒内填补一部分道碴，供捣固用。(7)将钢轨外274、侧40cm、内侧45cm范围内的道碴捣实，使能承受列车通过时的荷载，但轨枕中部60cm范围内严禁捣实。(8)按照线路中线进行拨道。(9)进行最后整道，包括细拨、校正线路平面位置、整修道床，补足轨枕盒内道碴，拍实道床边坡及顶面并使之保持稳定。(三)线路有关标志线路有关标志预制件在预制厂集中预制。模板采用自制钢模板，以确保结构物尺寸和外形美观。预制好的标志要达到规定强度方可搬运。安装前应按设计要求印刷字体并涂反光漆等。(四)大型机养及补充碴大型机养是集起道、整平、拨道、捣固于一体的施工方法，我集团公司在京九、广深等铁路工程施工中，配合机养已取得了许多成功的经验。机械养路前，人工整道要达到一定的水平。上碴达到规定要求并备足需补充的道碴。养路时，积极配合养路队，确保大型机养一次成功。1. 大型机养前，要进行人工整道，根据以往施工经验，人工整道时要注意：起道量控制在50-80mm。桥隧等大型建筑的轨面标高不得高于10mm，其它不能高出30mm ，局部超高要落道。人工养路最后比设计标高低10mm。 人工整道后要按要求上足道碴。 机养前应对所设标桩进行复测，并按机养要求在钢轨及路肩补充标示点。 按机养规定拆除影响机养的桥梁护轮轨、平交道、平过道等。 成立配合工作组，按机养队的要求提供线路测量资料，组织人员在机养时补充道碴，线路测量等，确保机养一次达到标准。