1、铁路跨公路特大桥153.2m支架现浇连续梁专项施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目录1编制依据、原则、范围51.1编制依据51.2编制原则51.3编制范围62工程概况62.1工程总体概况62.2设计概况62.3主要工程数量82.4自然条件102.5施工条件113施工部署及生产组织机构123.1生产组织机构123.2施工任务划分133.3临时设施布置143.4交通运输组织144主要施工方法144.1方案比选144.2方案综述174.3支架地基处理184.4支架搭设194.5门洞搭设214.62、上桥斜道施工234.7支座安装234.8支架预压254.9线形控制264.10模板安装274.11钢筋加工及安装304.12波纹管施工314.13混凝土施工334.14预应力张拉、压浆404.15桥梁相关配套工程施工454.16支架拆除474.17施工方法及注意事项475施工计划515.1工序时间分析515.2工程总进度计划516资源配置536.1劳动力配置536.2主要周转材料配置546.3机械设备配置546.4仪器配置557施工准备567.1技术准备567.2现场准备578施工工艺及质量验收标准589质量保证措施639.1质量管理保证体系639.2质量保证技术措施6810安全保证措施7113、0.1安全保证体系7110.2安全保证技术措施7210.3安全管理制度7811文明施工与环水保7911.1组织机构7911.2文明施工措施8011.3环水保措施8411.4环境空气影响减缓措施8711.5地表水环境影响减缓措施8712成品及半成品保护措施8813季节性施工技术措施9013.1施工技术保证措施9013.2夏季施工措施9013.3冬季施工措施9213.4雨季施工措施9413.5防台施工措施9414应急救援预案及应急响应9514.1重大危险源分析9514.2安全应急救援预案9614.3应急措施9814.4预防措施991 编制依据、原则、范围1.1 编制依据(1)新建xx至xx铁路(x4、x至xx段)xx特大桥施工图纸及相应的桥梁通用图。(2)现行铁路工程规范、标准、规定。(3)国家、中国铁路总公司、江苏省现行的有关法律、法规、规定等。(4)现行的施工技术安全规则。(5)xx平安施(桥)-32-I，xx特大桥(第一册)。(6)xx平安施(桥)-32-IV，40+72+40m有砟轨道预应力混凝土双线连续梁（支架现浇施工）。(7)铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定2005157号、客运专线高性能混凝土暂行技术条件科技基2005101号、高强度高性能混凝土用矿物外加剂GB/T18736-2002。(8)预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程（JGJ85-2002）。(9)铁路工程基本5、作业施工安全技术规程TB10301-2009、铁路桥涵工程施工安全技术规程TB10303-2009及铁路轨道工程施工安全技术规程TB10305-2009。1.2 编制原则(1)确保安全、保证质量、突出重点、统筹安排、经济合理、环保节约。(2)节约资源和可持续发展的原则。贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的基本国策，依法用地、合理规划、科学设计，少占土地，保护农田；搞好环境保护、水土保持和地质灾害防治工作；支持文物保护、景点保护。(3)符合性原则，满足建设工期和工程质量标准，符合施工安全要求。(4)科学、经济、合理的原则。树立系统工程的理念，统筹分配各专业工程的工期，搞好专业衔接；合理6、安排施工顺序，组织均衡、连续生产；以关键线路为中心，进行工期、资源优化；管理目标明确，指标量化、措施具体、针对性强。(5)资源优化配置的原则。根据铁路施工技术的积累，经验的总结，统筹优化资源配置，确保在资源上满足质量、安全、进度要求。(6)以确保水土保持、保护地下管线和既有构筑物且减少扰民、配合公共交通的原则指导施工，切实维护建设单位及地方群众的利益。1.3 编制范围本施工方案适用于xx铁路跨xx公路支架现浇专项施工技术方案。2 工程概况2.1 工程总体概况xx特大桥跨xx公路连续梁位于xx市xx镇，其中53#55#墩跨xx公路设计采用（40+72+40）m连续梁，采用支架法施工，桥梁于DK17、09+942.075DK110+095.575（52#55#墩）处上跨xx公路，设计采用连续梁为(40+72+40)m，中心里程为DK110+023，梁全长153.2m。主墩53#墩位于公路旁边，54#墩位于深水塘内，墩身高度分别为7.5m、9m；边墩52#、55#墩身高度均为9.5m、10m。公路与铁路线路大里程夹角为75，xx公路为双向四车道，未设置中间分隔带，xx公路路面宽度为25m，一级公路，沥青砼路面，限速为100km/h，目前道路车流量较多，为主要连接道路，道路为县级道路。2.2 设计概况本连续梁位于半径R为2800m的缓和曲线上，线间距4.604-4.573m，梁面轨道高程位于08、.57%的纵坡上，高程从15.876-16.491m进行变坡。连续梁中支点梁高为5.89m，跨中梁高为3.29m，边支座中心线至梁段为0.6m。梁体全长153.2m，共5个节块，节段1长度为35m，有2个节块；节段2长度为37m，有1个节块；节段3长度为23.1m，有2个节块。图2.2-1 中支点梁体断面图图2.2-2 端支点梁体断面图图2.2-3 跨中梁体断面图桥面宽度为12.1m，梁体为单箱单室、变高度、变截面结构，顶板厚度为46-96cm，腹板厚度为50-70-90cm，底板厚度为50-95.6cm。在端支点、中支点共设5个横隔板，隔板设有孔洞，供检查人员通过。箱梁采用C50高性能混凝土9、，防护墙、遮板及电缆槽采用C40混凝土，管道压浆所用水泥浆强度等级不低于M50，封端采用C50微膨胀混凝土，封锚后用防水涂料进行防水处理，支座采用客运专线桥梁球型支座(GTQZ型)。纵向、横向预应力体系:预应力钢绞线采用抗拉强度标准值为fpk=1860MPa、弹性模量为Ep=195GPa，公称直径为15.20mm高强度、低松弛钢绞线；波纹管采用镀锌金属波纹管，合拢段采用增强型。竖向预应力体系:竖向预应力筋采用25m高强精轧螺纹钢筋，型号为PSB830,螺纹钢筋标准强度fpk=830MPa，锚下张拉控制应力0.7fpk=581MPa，控制应力为285.2KN，每延长米伸长量为2.9mm。2.3 10、主要工程数量 连续梁梁段设计参数表 表编号断面长度 (m)节段体积(m3)最大梁高(m)最小梁高(m)备注1-43.656.73.293.295228.253.293.296443.63.3273.297445.33.4373.3278448.493.6223.4379453.773.8803.622101.522.33.9963.88011229.74.1673.996123.555.294.5124.16713350.274.8524.51214352.795.2354.852153280.355.6615.23516-2165.8905.6612235.6615.23523352.97511、.2354.85224350.274.8524.512253.555.294.5124.167263.529.74.1673.9962722.33.9963.88028453.773.8803.62229448.493.6223.43730445.33.4373.32731443.63.3273.29032-33115.593.2903.290 主要工程数量表 表2.3-2序号部位项目名称单位数量1桥面聚氨酯防水材料m2266.572改性沥青防水材料m21479.913C40纤维混凝土m399.464主梁C50混凝土m32386.665HRB300t17.46HRB400t415.77标准型预12、应力钢绞线抗拉强度：1860MPat147825预应力钢绞钢筋（PSB830）t17.679100mm（内）m5898.611070*19mmm36161190*19mmm256.212内35mm铁皮管（竖向预应力）m4335.213内25mm三通管（竖向预应力）m47714JLM-25型锚具套212015BM15-4/BM15-4P套306/30616BM15-5/BM15-5P套38/3817M15-12套3218M15-15套20819支座GTQZ-6000ZX100套220GTQZ-6000DX100套221GTQZ-30000GD套122GTQZ-30000HX10套123GTQZ-13、30000ZX100套124GTQZ-30000DX100套12.4 自然条件（1）地形地貌本连续梁位于xx线（X202）K6+110处上跨公路，主墩位于道路两侧，主跨72m跨越xx公路，52#墩、53#墩施工位置地形平坦，54墩位于水塘内，55#墩位于厂房内。（2）地质情况 52-53#墩处地质情况描述 序号地层岩性层厚（m）层底标高（m）岩性特征描述1(2)1粉质黏土(Q4al+m)10.55灰色、灰黄色，软塑，含铁锰质斑点、云母、粉砂等。0=120kPa2(3)1淤泥质粉质黏土(Q4m)11-10.45灰色，流塑，含云母、有机质、夹薄层粉砂，局部夹有贝壳碎屑。0=70 KPa3(5)2粉14、土夹粉砂(Q4m+h)30.6-41.05灰色，中密，饱和，含云母，夹薄层黏性土，土质不均匀。0=120KPa 54-55#墩处地质情况描述 序号地层岩性层厚（m）层底标高（m）岩性特征描述1回填土-(2)1粉质粘土2.5-0.55灰色、灰黄色，软塑，含铁锰质斑点、云母、粉砂等。0=120kPa2(3)1淤泥质粉质黏土(Q4m)10-10.45灰色，流塑，含云母、有机质、夹薄层粉砂，局部夹有贝壳碎屑。0=70KPa3(3)2粉土(Q4m)1.4-11.85灰色，稍密，饱和，含云母，夹薄层黏性土，土质不均匀。0=90KPa4(5)2粉土夹粉砂(Q4m+h)18.2-32.05灰色，中密，饱和，含15、云母，夹薄层黏性土，土质不均匀。0=120KPa（3）水文情况DK108+263-DK110+000段范围内，地表水及地下水有侵蚀性，水中墩基础为化学侵蚀环境，环境作用等级为H1，氯盐环境作用等级为L1，其它地段地表水无侵蚀性，墩台及梁部为碳化环境，环境作用等级为T2，地下水无侵蚀性，基础为碳化环境，环境作用等级为T1。（4）气象条件xx市属北亚热带南部湿润气候区，四季分明，雨水充沛，气候温和，日照充沛，无霜期长。冬季受北方冷空气控制，以寒冷少雨天气为主；夏季受副热带高压控制，天气炎热；春秋季是季风交替时期，天气冷暖多变、干湿相间。年平均气温15.5，最高年平均气温16.2(1961年)，最低16、年平均气温14.7(1969、1980年)。全年相对湿度80%，多年平均雾日27天。历年平均降水量1100.2mm。年平均日照1960.9小时，无霜期226天。每年5月1日至9月30日为汛期，5月7月为梅雨期。全年风向有明显季节变化，春、夏为东南偏南风，秋为北风、东北风，冬为西北风。本地区属受强热带气旋和台风影响频繁的区域，每年7月值10月受台风影响2次左右。（5）地震效应根据国家质量技术监督局2001年中国地震动参数区划图（GB18306-2001）确定，测区内动峰值加速度为0.11g（地震基本烈度七度），反映谱特征周期为0.75s。拟建场地地基类型主要为软弱场地上，场地类别为IV类。2.517、 施工条件（1）交通情况 本施工管段内可利用施工道路为xx线（X202）、xx线作为本项目施工管段内材料机械进出场道路，xx公路车流量较大，主要以进出xx港货车和小汽车为主，周边道路发达，利用新建便道进场。（2）人文环境当地经济发达，卫生医疗条件较好，民风淳朴，法律观念较强。地方居民以汉族为主，地方工厂较多，居民多以承包田地和工厂务工为主，主要农作物是小麦、水稻，果园等。（3）通讯水电通讯设施，项目组建后，项目部各员工都配备移动电话，并在办公室配备传真机，接入带宽为4M移动网络，设置4个端口作为网络接入点，以保证办公通讯、文件传输。施工用水：沿线河网密集，经化验合格后可直接用于现场施工，采用直18、径100mmPVC管全线敷设，作为钻孔桩制浆用水和结构物养护用水。生活用水接入自来水，水质良好，食用安全。施工用水：沿线河网密集，经化验合格后可直接用于现场施工，采用直径100mmPVC管全线敷设，作为钻孔桩制浆用水和结构物养护用水。生活用水接入自来水，水质良好，食用安全。施工用电：施工采用DK109+950处500KVA变压器作为施工用电。（4）地表建筑物及地下障碍物情况施工区域内在线路左侧在55#墩处有厂房一处，54-55#墩线路位于在鱼塘处。地下障碍物情况，在53#处距离承台边1m左右有直径200mm中压燃气管道一处，后期进行迁移。3 施工部署及生产组织机构3.1 生产组织机构项目经理部19、下设工程技术部、物资设备部、安全质量检查部、财务部、工经部、工地试验室、综合办公室等职能管理部门，分别主管本工程的计划进度、采购、施工、质量控制、环境和安全健康控制，进行相应的具体业务工作和服务，使工程施工全过程处于受控状态。xx特大桥跨xx公路连续梁由xx铁路站前V标项目部四分部负责施工。按照“集中领导、职责明确、提高效率、统一协调”的原则，组建“xx铁路站前V标项目部四分部”：设分部经理1人、项目书记1人、总工程师1人、安全总监1人，下设七个职能部门。根据连续梁施工范围以及主要工作内容、工程数量，按照“统筹规划、均衡生产、平行施工、立体展开”的原则，采取扁平化管理模式，桥梁作业队共设置6个20、作业班组，即模板班组、钢筋班组、混凝土班组、预应力班组、现浇梁班组和综合作业班组等，进行平行或流水作业,见表3.1-1。施工班组部署表 序号工班工种数量工作内容1模板班组模板工8负责模板的加工、拆立、维修2钢筋班组钢筋工8负责梁体钢筋、波纹管制作与安装3混凝土班组混凝土工15负责连续梁混凝土的施工和养护工作4预应力班组预应力工8负责预应力筋的张拉、压浆和封锚5现浇梁支架班组架子工12负责现浇梁支架拼装、移位和拆卸等6综合作业班组普工12负责支架搭设及协助专业作业3.2 施工任务划分施工整体思路，根据现场施工调查情况，先进行施工便道施工，首先对连续梁关键工程进行施工，先进行钻孔桩施工承台施工墩身21、施工顶帽施工支承垫石施工连续梁上部结构施工。根据施工任务进行划分，由施工队长统一进行调配其施工任务。具体施工任务划分见表3.2-1。施工任务划分表 表3.2-1序号组织名称施 工 项 目1模板施工作业组现浇段内外模2钢筋施工作业组梁部钢筋、预埋件3混凝土施工作业组混凝土浇筑及养护4预应力施工作业组预应力孔道设置、张拉、压浆5现浇梁支架班组负责现浇梁支架拼装、移位和拆卸等6综合作业班组负责支架搭设及协助专业作业3.3 临时设施布置混凝土由设置在DK109+150处梁场搅拌站进行供应，一分部搅拌站作为备用搅拌站；施工便道在线路右侧，新建施工便道一般路段设计上口宽度为4.5m，原地面整平后进行60c22、m厚砖渣填筑。另在每个桥墩处设置支线便道，支线便道采用砖渣进行填筑，施工宽度为10m，以保证泵车混凝土浇筑及汽车吊施工作业宽度。钢筋加工场地设置在DK109+950处，以保证连续梁施工材料供应，施工用水利用当地水源。临时用电采用架空线路，从最近的钢筋棚处接入，现场设置二级配电箱。在连续梁施工现场按照要求设置消防器材，保证现场施工消防安全。临时设施布置详见总平面布置图。3.4 交通运输组织本标段施工场地和临时设施的布置将根据工程实际情况，结合施工条件，统一进行施工总平面布置，交通运输主要利用附件xx公路、华兴路道路施工。4 主要施工方法4.1 方案比选跨越xx公路施工时采用螺旋钢管支架并配合满堂23、脚手架进行施工。跨xx公路考虑采用支架现浇施工技术方案，支架现浇从安全、质量、经济、工期方面能够满足要求。地 基 处 理支 架 搭 设支 架 预 压安 装 底 模支 座 安 装测量标高及调整安 装 外 模安 装 钢 筋施 工 准 备安 装 内 模测量中线及标高检 查 合 格浇筑混凝土及预应力张拉养护支架下落、拆除图4.1-1 现浇连续梁施工工艺流程图图4.1-2 xx公路施工设计图图4.1-3 xx公路施工平面布置图因54#墩承台在xx公路边深水塘内，为保证道路安全，施工时采用钢板桩围堰施工，53#墩在xx公路旁边，为保证边坡稳定采用钢板桩防护施工。53#墩承台边离xx公路边约为14m，54#24、墩承台边离xx公路边约为15m。图4.1-4 连续梁主墩平面图4.2 方案综述根据桥位地形地貌、交通和墩身高度等特点，主、边跨采取门洞式支架结合碗扣式支架现浇方案。主干道双门洞式支架通行净宽确保不小于8.0m，道路中心黄线分隔带设一中支墩，其它支墩设置机动车道外侧。连续梁分五个节块，1-4号桥墩施工完毕至墩顶，在2、3号桥墩附近搭设支架并预压，在支架上对称浇筑节段1，墩梁临时固结，浇筑完成后待梁段混凝土强度及弹性模量达到要求后进行张拉。拆除节段1支架，在节段2下搭支架并预压，在支架上立模浇筑节段2，浇筑完成后待梁段混凝土强度及弹性模量达到要求后进行张拉，解除墩梁临时固结。浇拆除节段2支架，在节25、段3下搭支架并预压，在支架上立模浇筑节段3，浇筑完成后待梁段混凝土强度及弹性模量达到要求后进行张拉。完成全桥体系转换，清理桥面，上桥面铺装及二恒。xx公路现浇梁施工采用两种施工方法，满堂脚手架搭设、双拼I45工字钢+满堂架搭设施工。40m边跨段采用满堂脚手架施工，基础处理采用换填40cm5%石灰土+20cmC20混凝土浇筑，然后搭设满堂式脚手架，脚手架搭设情况具体详见附图。跨xx公路施工纵梁采用2I45a工字钢，纵梁下采用2I45a工字钢作为横向分配梁，分配梁下采用52910mm钢管桩立柱，立柱基础采用C30钢筋砼条形基础，通行净高按5.5m控制。在跨xx公路上纵梁I45a工字钢上先铺设一层326、mm厚钢板，然后铺设I10工字钢后，搭设满堂碗扣式脚手架进行施工。以保证支架整体稳定，箱梁模板采用竹胶板，倒角处采用自制弧形钢模过渡，灌注混凝土应水平分层，箱梁砼一次浇注成型。预压重为箱梁自重及所有荷载1.1倍，并待支架的非弹性变形消除后，方能进行箱梁混凝土浇筑。跨xx公路跨度设置为5m+2*8.8m+5m进行设置，四跨采用连续梁结构形式。图4.2-1 中跨结构简化图跨xx公路施工纵梁采用2I45a工字钢，纵梁下采用2I45a工字钢作为横向分配梁，分配梁下采用52910mm钢管桩立柱，立柱基础采用C30钢筋砼条形扩大基础施工。间距为4.8m+6.23m+5m+5.64m，第1、2跨为连续梁，第27、3、4跨为简支梁。图4.2-1 中跨近主跨结构简化图4.3 支架地基处理跨xx公路主跨门洞式支架钢管桩立柱基础采用C30钢筋砼条形基础，基础平行于既有道路中心线布置，基础长度20m，宽度1.1m，厚度0.6m。为减小对既有道路的破坏，便于施工完基础拆除，基础砼浇注前，在基础底设置油毡隔离层，并沿钢管桩布置方向设置断缝。条形基础内配筋采用双层12螺纹钢筋，间距20cm，钢筋保护层厚度5cm。基础顶面钢管桩立柱位置设置钢板与钢管桩立柱连接。靠近主墩的支墩设置于承台上。图4.3-1 中跨支架基础图跨xx公路近主跨主跨门洞式支架钢管桩立柱基础采用C30钢筋砼条形基础，基础平行于既有道路中心线布置，基础28、长度14m，宽度分别为2m、1.5m、1.5m、1.2m，厚度0.6m。条形基础内配筋采用双层12螺纹钢筋间距20cm，箍筋采用8圆钢间距20cm，钢筋保护层厚度5cm。基础承载力不小于200KPa，对基础进行处理，详见承载力检算书。图4.3-1 中跨近主跨支架基础图4.4 支架搭设（1）碗扣式支架搭设(1)支架布置形式支架采用I45a工字钢纵梁上铺设I10工字钢，工字钢上搭设满堂脚手架进行施工。工字钢顶采用碗扣式支架，碗扣式支架采用标准规格483mm的钢管。支架立杆顶撑上托横向放置纵向1515cm方木，再纵向铺设1010cm方木。杆件纵向间距设置60cm、30cm两种型式，横杆竖向步距采用129、.2m。侧、底模均采用18mm厚竹胶板，顶板及腹板支撑支架均采用碗扣件组拼。为了增强支架的整体稳定性，采用483mm钢管对支架进行加固，纵、横向剪刀撑每6排碗扣架设置一道。在碗扣架四周设置封闭式剪刀撑，对于上托与顶层横杆之间或下托与底层横杆的距离大于40cm时，中间要加设水平钢管加固，并在与立杆交接处用钢管扣件连接牢固。采用钢管把与墩柱相邻的膺架与墩柱加在一起，保证膺架的整体稳定性。图4.4-1 满堂脚手架立面图 (2)支架搭设要求及拼装注意事项根据支架计算得出支架的结构布置，并在支架搭设前严格进行放样，搭设时按放样进行定位。可调底座、顶托应采取防止砂浆、水泥等污物填塞螺纹的措施。采用由一端向30、另一端、纵向分层、横向分块的砼浇注顺序，施工中尽量做到梁体砼左右侧对称浇注，防止支架产生偏心荷载；采用泵管浇注砼时，应随浇随捣随整平，使砼不得堆积在泵送管出口处。交叉支撑、水平加固杆、剪刀撑不得随意拆卸。拆除时应采用先搭后拆的施工顺序。底层支架必须在内外立杆底部设置扫地杆，不可使立杆直立在底座上。脚手架的垂直度必须严格控制，以免影响整体稳定性。在支架的外侧周边及腹板下每隔4-6m间距设置剪刀撑一道，剪刀撑的宽度不大于4个跨径，斜杆与地面倾角宜为45-60。满堂支架采用逐排逐列和逐层搭设的方法，并应随搭随设剪刀撑、水平纵横加固杆。支架搭设高度应满足箱梁模板标高的要求。构件的连接应尽量紧密，以减少31、支架变形，使沉降变形符合预计数值。(3)支架整体检验与验收在支架搭设至设计高度后，要对整架进行检验和验收，主要内容有：基础是否有不均匀沉降。立杆底座是否与砼垫块接触良好，有无松动或脱离现象。(干硬水泥砂浆填塞)检查扣件之间是否连接良好，扣件拧紧力矩40Nm且65Nm。整架垂直度与水平度是否符合要求。荷载是否超过规定。(确定验算荷载是否调整) 脚手架垂直度及水平度允许偏差表 表4.4-1项目允许偏差(mm)垂直度每步架h/1000及+2.0脚手架整体H/600及+50水平度一跨距内水平架两端高差+l/600及+3.0脚手架整体+l/600及+5.0注：h步距；H脚手架高度；l跨距；L脚手架长度。32、4.5 门洞搭设(1)钢管桩布置采用52910mm螺旋钢管作为门洞式支架的立柱,中跨间共设置5排支墩，门架具体见附图。 (2)钢管桩标高控制根据53#、54#墩顶、承台顶高程及梁断面高度，来确定各支墩钢管立柱顶、底部高程，确保跨公路净空满足5.5m。从小里程到大里程各支墩钢管桩标高及长度根据连续梁梁底标高进行调整：(3)钢构件之间连接钢管与钢板之间连接：在条形基础及承台浇注混凝土前，预埋70070010mm的钢板作为螺旋钢管的基础，锚固钢筋采用直径20mm钢筋，每块钢板布设3道锚固筋，锚固深度大于50cm，锚固钢筋与预埋钢板采用双面焊。钢管与预埋钢板在顺、横桥向用10mm三角形钢板垂直焊接，焊33、缝高度6mm。钢管桩顶部焊接70070010mm钢板，工字钢安装完成后，采用25mm钢筋将工字钢与钢管桩顶面钢板之间焊接牢固。图4.5-2 钢板与钢管连接处大样图图4.5-3 钢管与工字钢连接处大样图529mm钢管之间的连接：在高度方向每5m，采用10槽钢连接（连接区域2m高），在承台顶钢管与墩柱间采用内撑外拉形式，利用墩柱的预留孔穿拉杆，每隔5m一道固定住钢管立柱，以保证钢管立柱的稳定，如图所示。钢管立柱与分配梁I45a工字钢间连接：工字钢间分段焊接，与钢管顶钢板焊接，并在大小里程侧采用25mm钢筋与钢管立柱焊接，保持纵向不失稳，如上图。横桥向采用1220钢筋每隔2m与工字钢进行焊接，纵向贯34、通连接，使工字钢成一整体。施工时必须确保立杆中心与工字钢轴线在同一平面内，已保证支架整体稳定。(4)分配梁施工钢管桩顶分配梁采用采用2I45a工字钢，分配梁长度12m。(5)纵梁施工纵梁采用I45a工字钢,纵梁布置见附图。4.6 上桥斜道施工在每个主墩横桥向靠悬臂板侧采用碗扣件搭设人行上桥斜道，横担采用48mm短钢管搭设，间距不超过90cm，每个斜道长4m,并设置一转向平台，斜道并排铺设2块40cm宽5cm厚木板，其最低端撑在平台木板上，在木板上打孔利用8#铁丝将木板与钢管固定，同时按照40cm间距利用铁钉4*5cm木条作为防滑带，通道两侧设置钢管防护栏杆，通道坡度不得大于60。 图4.6-135、 上桥施工图4.7 支座安装支座采用甲供材料，支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在桥墩顶面支承垫石部位预留锚栓孔，螺栓孔预留尺寸：直径200mm，深度500mm，预留螺栓孔的直径和深度允许偏差为0+20mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。在垫梁石弹出支座边框线，精确测量出标高后，利用50t汽车吊进行吊装，2个支座顶面高差及垫石顶面四角高差不大于2mm，确保支座受力均匀。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内杂物，安装灌浆模板，并用水将支承垫石表面湿润。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计高程，在支座底面与支承垫石之间留出2030mm空隙，安装灌36、浆模板。支座安装见下图所示。仔细检查支座中心位置及标高后，支座螺栓孔采用无收缩高强度自流平砂浆，灌浆材料抗压强度要求不低于50MPa。安装支座应注意将支座的相对滑动面和其他部分用丙酮或酒精擦洗干净，安装支座标高应符合设计要求，其四角高差不得大于1mm，使支座在梁体施工完成后能充分发挥其受力和位移功能。实际施工时，在支座上部梁段绑扎底板钢筋前，调整支座上下座板的实际相对错动量。除了考虑设计在计算温度下纵向预偏量外，还应考虑根据测算合拢段在施工时，实际温度T与计算温度15之差而引起的支座上下座板调整的错动量，计算如下：=（T-15）l其中：为支座上下座板调整的错动量；T为合拢时实际温度；为线膨胀系37、数1.0*10-5/；l为梁跨度。支座安装时，上摆钢板顶面应与箱梁底平齐，不得伸入梁体砼内。支座布置见下图：图4.7.1 支座平面布置图4.8 支架预压在支架经整架验收合格，底模铺设完成后根据施工分节顺序进行支架预压，预压采用袋装砂分级堆载的方式。预压荷载取箱梁自重的1.2倍。加载前在一孔梁底模端头、1/2截面、1/4截面、3/4截面处设置标高观测点，测量标高变化。 图4.8-1 沉降观测布置图预压分级加载，按60%、100%和110%预压总荷载的加载顺序。第1至第3级加载后均静压24小时，分别测支架和地基的沉降量，做好记录。最后一级加载后每天观测一次，直到72小时累计下沉量小于1.0mm为止38、，卸载后再次测量标高。根据加载前和卸载后的标高计算支架的变形量（包括地基的弹性变形），作为预拱度设置的主要依据。在确定预拱度时要综合考虑下列因素：设计要求的预拱度1；支架在荷载作用下的弹性压缩2；支架在荷载作用下的非弹性压缩3；支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷4。取设计要求梁的预拱度和支架在荷载作用下的弹性变形量之和作为立模预拱度控制标准，以支架变形计非弹性变形结合梁体预拱度来设置。堆载预压设专人负责，安全员进行跟踪检查支架稳定情况。现场指挥堆载人员由施工队长负责，严格按照分级堆载进行，严禁控制预压重量，按照各截面混凝土厚度进行堆载，禁止堆码过程中偏载，预压过程中认真填写检查记录及整改后检查记39、录。4.9 线形控制（1）膺架变形与控制(a)由于沉降观测的频率很高，观测前须将水准点引至与观测点较近处，以减少转点倒镜的时间，并定期进行水准点联测，以保证沉降观测值的精确；(b)待满堂支架搭设完毕后，须测量支架顶部的标高进行调整，以使底模达到图纸上要求的设计标高；(c)底模铺设完毕并固定好后用全站仪在模板上精确放样出各预压观测点位，以油漆作标记，加载前精确测量出每个点位的标高并详细记录；(d)加载时应注意预留出观测点的位置，具体做法为：可以在每个观测点位放置一根钢管，钢管的长度应提前精确测量并记录，钢管应保持竖直，加载后可测量每根钢管顶部的标高来记录每个点位的沉降情况。（2）支架变形的观测满40、堂支架施工，支架的沉降变形是关键，其变形分为非弹性变形和弹性变形，其中非弹性变形在支架及基础加载预压后基本消除。假定加载前模板标高为H1，预压48小时时模板标高为H2，卸载后测得的模板标高为H3，则有：弹性变形 F1H3H2非弹性变形 F2H1H3(3)支架变形的控制每次完成支架搭建、铺设底模后观测一次，压载和卸载后各观测一次。记录H1、H2、H3值，并在卸载后及时调整模板标高，并进行模板底标高复测，确保支架及模板的标高符合设计规定，预压段弹性变形F1计入预拱度中，非预压段把F1、F2均计入预拱度中。(4)预拱度的设置与控制由于非弹性变形在压载后基本消除，并通过调节模板标高已解决，因此在预拱度41、中不考虑。因此非预压段施工控制的标高：HH0F1+ F2 其中H0为设计标高。(5)施工过程中监测在前一段与下一段施工接头横断面处，底板左中右三个观测点（如下图所示），在混凝土浇注前后，进行观测，记录沉降值后，在下一段立模前进行调整，已确保梁体线形。图4.9-1 连续梁线性控制点示意图 根据设计二期横载：最大静荷载扰度：-20.1mm，为跨度的1/3582。本设计二期恒载上桥时间按预加应力后30天计算，理论计算残余徐变拱度值10年后分别上拱6.05mm（二恒174 kN/m），3.94m(200kN/m)预拱度值，实际施工中进行内插计算出值进行调整。4.10 模板安装（1）底模板在立杆顶托横向42、方木采用1010cm，然后纵向铺设1515cm方木，方木搭接长度不小于50cm。在横梁下腹板部位内楞间距10cm，承托及顶底板间距按20cm布置，翼缘板间距为30cm，顶板按30cm间距，纵梁方木间距按照脚手架间距进行铺设。模板采用长2.44m、宽1.22m、厚18mm竹胶板拼装，铺板时板缝接头下必须在方木上，在垂直方木方向上板缝，在方木顶面刻15mm凹槽，并垫一块18mm的竹胶板条。同时板缝之间采用107胶水粘结，竹胶板与纵肋采用射钉连接牢固。根据预压观测数据，调整底模面板高程，通过立杆顶托，并采用纵横向方木之间加塞木楔，调整底板标高至设计线型，重新固定后画出与阴阳角模板之间的连接线，裁去多43、余竹胶板。竹胶板铺设完成后在接缝处均采用玻璃胶（或腻子）密封。因为由于面板拼缝不密封，会产生漏浆，出现蜂窝、麻面，严重时造成混凝土表面产生露石等现象，影响混凝土的外观质量。图4.10-1 底模示意图在安装底板时，注意在下坡方向的墩位处底板要预留孔洞，以方便面板冲洗时垃圾的排除，冲洗完成后再进行封闭。阴角和阳角模板采用自制弧形钢模，与竹胶板之间采用铆钉连接。阴阳角模板详见下图。（2）腹模板腹板内外模采用厚15mm竹胶板，利用1010cm方木作横带，间距20cm，然后竖向采用双拼20cm槽钢作竖带，按水平间距1m布设，然后采用双28a槽钢水平横梁加固，拉杆采用28精轧螺纹钢，充分利用通风孔，水平及44、竖向间距均为2m。为保证在浇注混凝土时两侧腹板的整体稳定性，使两侧腹板连成一个整体，对两侧腹板利用通气孔采用设拉杆加固，腹板内侧模间同时使用拉杆对拉，并且采用腕扣件对撑。同时在底板底部设置一道长拉杆。图4.10-1 模板布置图在腹板板底部局部由于无法设拉杆，为加固外侧模型，可采用将拉杆与箱梁底板横向钢筋焊接，利用底板钢筋及焊接拉杆加固两腹板外侧模型，防止在浇注混凝土时腹板外侧模型外胀。在支立腹板内模时在箱内搭设膺架，立杆直接采用钢管，膺架横向布置为：60cm+3*90cm+60cm，立杆纵向步距为90cm，膺架底部支立于采用20钢筋加工成板凳筋上，内模内搭设的膺架作用：一是为了方便支立腹板内模45、，二是为方便两侧腹板内模打对撑，三是支撑顶板混凝土。为保证在浇注混凝土时腹板模型的稳定性，腹板内模可适当采用立杆及顶托对腹板内侧的模型对撑。对于腹板上下圆弧模型可提前加工，在支立侧模时进行拼装，并与腹板模型加固在一起。本连续梁内模设5个横隔板，施工时在横隔板底部预留过水孔，排除箱内积水。 （3）顶板安装模板采用竹胶板，厚18mm，顺桥向用1010cm方木作内楞，间距30cm；外楞也采用1010cm方木，间距60cm；顶托间距0.6m，顺桥向间距0.6m。（4）端模梁段施工端模采用18mm厚竹胶板，利用10*10cm方木竖带，48*3mm钢管做横带，与侧模加固连接，同时利用拉杆与底板、腹板纵向钢46、筋进行加固，同时在立模前，在端模上安装好锚垫板，并按照设计及交底设置纵向钢筋及波纹管预留孔。在混凝浇注前，将预留孔周围空隙采用海绵封堵，以防漏浆。4.11 钢筋加工及安装钢筋在工地加工棚内集中制作，运至现场由汽车吊提升、现场绑扎成型。吊装时设专人指挥，吊装时下方严禁站人。吊装时分别使用两根钢丝绳在钢筋起吊点重心两端捆绑钢筋，并使用卡扣锁定，以防止吊装过程中滑脱。底板、腹板和顶板内有大量的预留波纹管，为防止波纹管损坏，焊接作业尽量在穿波纹管前完成，当普通钢筋与波纹管位置冲突时，适当挪动钢筋位置。绑扎钢筋前，由现场技术员测量复核模板的平面位置及高程，其中高程包括支架的计算挠度所设的预拱度，无误后方47、可进行钢筋的绑扎。箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工房内进行；纵向通长钢筋采用双面搭接焊接，焊接质量必须符合钢筋焊接和验收规程(JGJ18)和铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005160)要求。焊接接头应避开钢筋弯曲处，“同一截面”同一根钢筋上不得超过一个接头，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋不得超过该截面钢筋总面积的25%。钢筋加工前必须将钢筋表面的油渍、浮锈等清除干净。成盘的钢筋和弯曲的钢筋按规范要求调直。钢筋下料前核对半成品钢筋的种类、规格以及编号等。成型后的钢筋按钢筋的编号进行分类堆放，并应做好防雨防锈蚀工作。钢筋布置按照设计图纸，钢筋绑扎与模板安装之间施工顺序为：先安装底板模板48、，之后安装腹板外模和翼板底模；模板拼装验收合格后开始进行钢筋绑扎，先底板钢筋，后腹板钢筋，期间完成底板及腹板处波纹管孔道定位；安装内模及加固完成后，进行顶板钢筋绑扎，在绑扎顶板中心钢筋时，在顶板模板预留灌注孔（3030cm），每5m一道，灌至顶面后，加设钢筋网加强；对梁体钢筋进行整体验收合格后，安装端模，绑扎预埋钢筋；钢筋、模板及预埋件等经检查合格后，浇注箱梁砼。当梁体钢筋与预应力筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。钢筋的交叉点处采用扎丝呈八字状绑扎结实，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。钢筋与模板之间设置3035mm厚与梁体同级砼垫块(顶板为30mm，其余均为35mm)，垫块与钢筋绑扎49、牢靠，垫块呈梅花形布置，按4个/m2设置。4.12 波纹管施工波纹管采用金属波纹管，采用委外加工并根据现场需要运输进场，运输过程中注意不能使波纹管变形、开裂，加工波纹管钢带厚度必须满足要求。管道存放要顺直，不可受潮或被雨淋锈蚀。每个梁段施工前，与前段混凝土结合面应凿毛并清理干净，纵向非预应力筋采用搭接。接头处波纹管施工注意保护，保证伸入前段梁内不小于5cm。并采用胶带包裹严密，防止进入水泥浆。梁段均为三向预应力结构，集中了全桥大部分纵向预应力顶板束管道、部分横向预应力管道、部分竖向管道。与普通钢筋互相发生冲突时，进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后是精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力筋，保持纵向50、预应力钢筋管道位置不动。纵向和横向预应力管道安装纵横向预应力波纹管预埋时应定位准确，每隔50cm以10定位钢筋焊于梁体钢筋骨架上，接头处套管搭接长度不小于30cm，并以防水胶带严密缠绕。纵向预应力顶板束管道在中间最高点处设置透气管。纵向波纹管应穿出端模板不少于5cm，以便于下一节段连接。横向波纹管P锚端待钢绞线穿入后，在约束环处以海绵和M15水泥砂浆堵塞，并以胶带缠裹，接一塑料管至梁面以作压浆透气孔，塑料管中穿10圆钢以防透气孔堵塞；张拉端制作木模作为端模，端模与喇叭口之间用螺丝拧紧，喇叭口上压浆孔用海绵堵塞以防漏浆，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆。横51、向预应力束张拉端按设计位置进行布置。竖向预应力安装竖向管道、精扎螺纹钢筋、螺母整体安装就位，并用定位钢筋固定。拧紧锚具螺母使管道与锚具垫板凹槽贴紧，作好管道上下两端密封工作以防漏浆，同时预留竖向管道压浆管至箱梁内腔，中间穿8钢筋以防在混凝土浇注、振捣过程中使透气管脱落而堵塞透气孔；竖向管道张拉端螺母及垫板之间加垫海绵，并用胶带严密缠绕外露精轧螺纹钢筋和螺母。竖向预应力的上下锚垫板上各焊接一根长12cm的普通483mm钢管,以便于与内径50的波纹管连接。在下锚垫板钢管端部位置焊接一根细钢管，与压浆管连接，长度取为6cm，直径与压浆管内径相匹配。因钢管壁厚较薄，焊接时防止烧伤管壁。竖向预应力锚固端52、加固时，锚垫板与钢筋骨架焊接牢固，螺母与锚垫板之间不得有空隙，在加固锚垫板后，在螺母下部用钢筋（或钢板）托起螺母，与钢筋骨架焊接牢固。竖向预应力张拉端加固时，锚垫板与钢筋骨架焊接牢固，严格控制锚垫板的高度、竖向预应力束的平面位置、垂直度。竖向预应力精轧螺纹钢张拉前应把管道周围清扫干净然后才能撕去胶带，及时张拉、压浆，以防桥面上的杂物顺水流入管道而堵塞透气孔。三向预应力透气管和压浆管以及内衬管的设置纵横向和竖向预应力管道透气管选用具有一定韧性的硬质PVC塑料管，防止在混凝土浇注时，变形过大，从而堵塞管道。对腹板束、顶板束在墩顶梁段管道中部设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束53、长度超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。为防止纵横向预应力波纹管在混凝土浇注过程挤压变形和进浆，使后续的预应力穿束困难，在混凝土浇注前在波纹管内穿入塑料衬管，壁厚满足施工强度要求。塑料衬管的下料长度综合考虑，兼顾挂蓝悬臂浇注时的纵向预应力衬管。在梁段接头处，波纹管伸出上一节梁端面710cm,施工时注意保护，以确保下一梁段施工波纹管衔接。各梁段的透气管和压浆管较多，为保证在压浆过程中，压浆位置的准确性，全桥的透气管、压浆管、预应力束统一编号，并在安装后和压浆之前的时间内加强检查维护。4.13 混凝土施工根据设计方量，采用混凝土采用2台120m/h搅拌站集中拌合，54、4辆混凝土罐车进行运输，运距为4.2公里，每小时可运输混凝土96m3，现场采用2辆汽车泵浇注；每小时可泵送混凝土70m3 ，最大混凝土浇筑量为656.8m3，可满足设计对浇筑的要求。混凝土原材料进场后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。混凝土原材料进场后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。混凝土用水泥、矿55、物掺和料等应采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。混凝土用粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水条件。（1）配合比设计混凝土的配合比根据混凝土设计强度等级、混凝土耐久性设计强度等级、混凝土耐久性、原材料品质以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌和56、物应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。混凝土适宜配合比参数范围符合规范要求，高性能外加剂掺量按产品推荐值试配。粗骨料最大粒径D=25mm。混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺和料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：根据设计要求，初步选定混凝土的水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂、拌和水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺和料和外加剂的用量。施工单位应事先对水泥供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量进行核实。采用施工实际使用的原材料和搅拌方法，按计算的配合比进行试拌，以检查拌和物的性能。每盘混凝土的最小搅拌量应57、在15 L以上。当试拌得出的混凝土拌和物的坍落度、含气量、泌水率、表观密度不合格时，应在保证水胶比不变的条件下相应调整外加剂用量或砂率，直到符合要求为止。该配合比作为基准配合比。进一步调整基准配合比中水泥、矿物掺和料、外加剂以及砂率等参数，优化基准配合比。当混凝土中只掺加一种矿物掺和料时，至少应采用3个不同的配合比进行试拌：其中一个应是基准配合比，另两个分别为增加或减少水泥用量20kg，并同时减少或增加20kg矿物掺和料。所有配合比的用水量，砂石用量均保持不变。当混凝土中掺加粉煤灰、磨细矿渣粉两种矿物掺和料时，至少应采用5个不同的配合比进行试拌：其中一个应是基准配合比，两个配合比增加或减少水泥58、用量20kg，并同时减少或增加20kg矿渣粉，另两个配合比保持水泥用量不变，在减少或增加磨细矿渣粉20kg的同时增加或减少同量的粉煤灰。所有配合比的用水量，砂石用量均保持不变。采用工程实际使用的原材料和搅拌方法，对上述配合比进行试拌，观察不同水泥用量、不同矿物掺和料掺量情况下拌和物的工作性能与要求值的偏差，当偏差太大时，可通过增减外加剂进行适当调整。试拌结束后，采用工程实际使用的原材料，按要求检验不同配合比混凝土的坍落度、坍落度损失、含气量、泌水率及拌和物表观密度，并以此结果作为代表相应配合比混凝土的拌和物性能。投入批量生产前，根据试验室配比和骨料的级配、含水量换算施工生产配比。根据拌和站计量59、精度允许波动值确定施工生产配比的允许波动值。批量施工生产过程中，拌和站操作手根据在线检测的砂石料含水量和允许施工配比波动值实时调整投料数量。（2）混凝土拌合采用具有自动计量的拌和站，配置34只粉料储料罐，分别储存水泥、粉煤灰等。配置4组骨料配料仓，料仓出料口由气动阀控制，并安装在线含水量检测仪器，可在线连续检测砂石实际含水量，及时对混凝土配合比进行调整。投料方法粉煤灰和硅灰均采用罐装，螺旋送料器自动计量送料。粉体外加剂和液体外加剂均采用罐装自动计量添加，禁用人工投料。搅拌投料顺序：（1）外加剂为粉/粒状时的搅拌投料顺序（细骨料+水泥+矿物掺和料）搅拌均匀加入所需用水量砂浆充分搅拌粉/粒状外加剂60、充分搅拌投入粗骨料继续搅拌至均匀。（2）外加剂为液体时的搅拌投料顺序（细骨料+水泥+矿物掺和料）搅拌均匀加入所需用水量砂浆充分搅拌液体外加剂充分搅拌投入粗骨料继续搅拌至均匀。混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）1%；外加剂1%；粗、细骨料2%；拌和用水1%。搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。搅拌时，混凝土搅拌工艺采用图4.15-1流程进行。图4.61、15-1 混凝土搅拌工艺示意图冬期搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足要求。应优先采用加热水的预热方法调整拌和物温度，但水的加热温度不宜高于80。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60。水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。炎热季节搅拌混凝土时，控制水泥的入搅拌机温度40。采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足规定要求。（3）混凝土运输采用混凝62、土运输罐车运送混凝土，确保浇筑工作连续进行，不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬期）。采取措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。减少混凝土的转载次数和运输时间，从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转2030s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混63、凝土料斗。采用混凝土泵输送混凝土时，除应按JGJ/T1095规定进行施工外，还应特别注意如下事项：在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，尤应控制拌和物的坍落度，并且使用串筒浇筑；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。泵送管路起始水平管段长度15m。除出口处可采用软管外，管路的其它部位均不得采用软管。管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12，以防止混入空气引起管路64、阻塞。混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔45min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。（4）混凝土浇筑在浇筑A段时，采用2台汽车泵分别立于同一个支点的两侧上同时泵送，两侧腹板对称浇注，从支点向两侧扩展，以减少支架沉降的影响，同时符合从较低处向高处浇注的原则。在BC段混凝土进行混凝土浇注时要求从较低的一端向较较高的一端浇注，在跨中段时行混凝土浇注时要做到前后对称浇注，同65、时要求两侧腹板浇注速度相近，先灌注腹板底倒角，再灌注底板，然后灌注腹板，最后灌注顶板，水平分层、斜向分段，两侧对称推进浇筑。每段混凝土浇注时间控制在10h以内。混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能；只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。当设计无要求时，混凝土的入模温度宜控制在530。当混凝土有抗冻性设计要求时，混凝土的入模含气量根据配合比规定的0.5h含气量进行控制，控制偏差为1.0%。塑性混凝土的入模坍落度按工艺设计的规定值进行控制，控制偏差为20mm。A、底板a.底板从低的一端向另一端斜向分层浇注一次到底板顶面标高，砼从顶板每3m预留30*40cm天窗66、进料。进料采用砼泵车，软管从天窗插入，直接灌入底板。严禁直接倾倒；b.对顶板的钢筋及模板，采用薄钢板进行防护，防止污染。（在钢板中间设直径30cm圆孔）；c.振捣：采用插入式振动棒50，由6个人并排顺序振捣，每个泵车3个人振捣，振捣间距按40cm控制。端部采用30振动棒捣固；d.底板砼抹面采用铝合金尺条刮平，木模初平，铁抹子收光；抹平收光8人，收光人员均应站在木板上，木板放在已灌注的砼表面上。B、腹板a.在底板浇注完成后，调回头从底板浇注起始端，按底板浇注方向，两边对称，斜向分层浇注，浇注厚度控制在30cm；b.腹板砼直接采用泵车软管插入腹板进料；c.浇注腹板混凝土时在内模底倒角处，延顺桥方向67、放置30cm宽木板，防止混凝土过量翻浆；d.振捣：采用50振动棒振捣，两端部钢筋较密处采用30振动棒捣固，并用63角钢配合插入。具体根据底板倒角处的翻浆量确定；振捣由8个人负责，每侧腹板4人，振捣人员分工及振捣顺序见图示。具体方法是：如1#、2#人员，1#和2#相向时，两人应交叉1m;向背时，应与相邻振捣人员相互交叉1m；振捣时，振动棒插入深度采用在振动棒上缠电工胶布作标记，振捣插入深度不得高于标记；振捣采用快插慢拔的方式。振捣时间按20-30s控制，具体要求应满足砼表面不产生气泡为准；C、顶板a.顶板砼分两次浇注，第一次浇注至上层钢筋平，第二次补浇注砼至标高，然后采用提浆整平机进行提浆收光；68、b.浇注顺序：同底板浇注顺序同向，从一端向另一端浇注，横向从梁两侧采用四台泵车同时浇注；c.振捣：采用50振动棒振捣，面层采用提浆整平机加振抹平收光；振捣由6人负责，从一端并排向前振捣，侧向每2人左右相互交叉振捣，已防止漏捣。D、锯齿块、锚下螺旋筋设专人盯锯齿块、锚下螺旋筋处混凝土的振捣，振捣采用30振动棒振捣，分层厚度不超过25cm，从两侧插入混凝土进行振捣，并加强该部位的附着式振动力，确保混凝土达到密实。分层浇注高度30cm，从前端向后端浇注，在前层砼初凝之前将次层砼浇注完毕，确保无层间冷缝，砼捣固严格安装振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过捣，当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径369、0振动棒，捣固时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋和辅助设施(如定位架等)，砼在捣固平整后采用提浆整平机振捣，之后人工配合进行第一次抹面，混凝土初凝前，顶板砼进行二次收光，以防砼面因早期缺水引起表面开裂。砼浇注完毕后，及时覆盖养生毯进行湿润养护，养生全过程在支架下挂设塑料薄膜导流槽，防止养生水直接流至公路。混凝土振捣采用10台50mm、5台30mm插入式振动棒。振捣应按事先规定的工艺路线和方式进行，应在混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以不再沉落、无明显气泡、表面呈现浮奖为准，一般不超过30s，避免过振和过沉。在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密70、合情况，以防漏浆。满足正常施工温度的条件下，合拢段砼浇注时间应在一天中温度最低时进行，并使混凝土浇注后温度开始缓慢上升为宜。灌注箱梁砼时，应随时检测，控制砼坍落度，并随机对其制作试件，试件组数不得少于12组（2组弹模，2组张拉用，6组标养，2组同养），分别作为张拉，标准养护等评定强度、弹性模量的依据。在混凝土浇筑时应设1台75KW备用发电机，防止停电时使用。（5）混凝土养生混凝土初凝后，立即用保温土工布包裹、草袋或麻袋覆盖，其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土的表面充分潮湿为度。混凝土的养护要派专人负责，当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28天；相对湿度在60%养以上时，自然71、养护时间不应少于14天。当环境温度低于5时，梁箱内采取生火炉保温措施；禁止对混凝土洒水。混凝土的内外温差以及混凝土表面与环境温差均不得大于15C，在混凝土里埋入测温探头量测。4.14 预应力张拉、压浆（1）预应力张拉 张拉和压浆原材料的选定以及检验钢绞线采用公称直径15.2mm（75）的低松驰高强度钢绞线，抗拉强度为1860Mpa，进场的每批次钢绞线必须有出厂合格证，同时试验室取样试验看其技术标准是否符合现行国家标准预应力砼用钢绞线的规定。钢绞线的外观质量由施工班组作逐盘检查，表面不得有裂缝、小刺、机械损伤、氧化铁皮、油迹等缺陷。锚具、夹片进场后仔细检查锚具的硬度和圆锥度以及夹片有无裂纹、锈蚀72、等现象，并需配备同批次的出厂合格证，进场时所有专业厂家生产的锚具均应按批抽取1（且不少于3件）进行破损压力检验，合格方能使用。竖向预应力钢筋采用25精扎螺纹钢筋,其抗拉极限强度为830Mpa，锚下控制强度为581Mpa。 张拉和压浆机械的选定纵向采用500t张拉油顶，张拉过程中做到两端张拉左右侧对称进行；横向顶板采用30t穿心千斤顶，利用翼板支架，横隔板采用YG70型千斤顶；竖向预应力锚固端在施工前先将螺母及垫板用环氧树脂将螺母下端与粗钢筋固定，采用YG70型千斤顶由墩顶向两边与桥轴线对称单向张拉。整张整放宜采用自锁式千斤顶，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05,校正有效期73、为6个月且不超过200次张拉作业。压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.52.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为1周。当用0.4级时，校正有效期为1个月，压力表发生故障后必须重新校正，压力表应与张拉千斤顶配套使用。油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。控制参数的选定在张拉施工正式开始之前，进行张拉、锚固及管道摩阻、喇叭口摩阻试验确定锚口应力损失、孔道摩阻、管道偏差系数等、以确定张拉过程中的应力损失，夹片和钢绞线回缩、设计应力值下钢绞线的实际伸长量、钢绞线的实际弹性模量等对张拉实际效果的影响，综合这些因素确定张拉时的实际应力控制值，并74、用钢绞线的伸长量复核。 预应力施工钢绞线的下料长度严格按照交底下料，采用槽钢制作的专用下料槽。应按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100mm的总长度下料，在下料时，不得对钢绞线进行任何形式的热加工，应用砂轮切割机进行平放切断，采用并防止烧伤钢绞线。对已经下料好的钢绞线间隔1.5m用铁丝捆扎编束，进行逐束编号，并确保在以后的搬运过程中不受伤，不受污染。同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。钢铰线下料采用20203钢角制的专用下料槽，下料槽长度根据使用的最长钢铰线长度而定。下料时，可根据现场具体情况采用双股下料槽或单股下料槽。钢铰线下料长度误差不得大于5mm。图4.14-175、 钢铰线下料槽示意图钢铰线采用砂轮子机切割前，必须在切口两端离切口约35cm处，采用铁丝绑扎牢固，防止钢铰线端部散股。图4.14-2 钢绞线下料切口两端铁丝绑扎示意图人工抬运钢铰线时，抬点间距不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。钢铰线上桥可采用I25工字钢制作的提吊扁担梁（见下图示）进行，或采用U型卡具卡住钢铰线端部垂直提吊上桥。当采用提吊扁担时，扁担两端必须采用U型卡具卡住钢铰线。图4.14-3 钢绞线吊装示意图梁腹板上部及顶板预应力筋张拉时，千斤顶利用汽车吊吊装，简易支架固定，内顶板齿板张拉千斤顶安装可在浇筑混凝土前预留吊装孔。对连续梁孔道和锚垫板喇叭口进行清理，清除里面的积水、砂76、浆以及其它污物，将下好料的钢绞线一端套上塑料导头采用人工逐根穿束，穿束时保证箱梁两端露出长度基本相等，在穿束全部结束后，开始上锚具和夹片，上张拉千斤顶（在准备张拉之前，应确保千斤顶、油压表、油泵均已校正，其误差符合验标要求，并且在规定使用期限内，如有更换则必须重新校验）检查油泵、压力表、千斤顶油管路及其阀门接头，这些构件必须处于良好的工作状态。预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行，脱模时梁体强度达到设计的80条件下，也可将预张拉和初张拉合并为一个阶段进行。预张拉在梁体达到设计强度60%条件下进行；初张拉在梁体达到设计强度80%条件下进行，初张拉后方可拆除底模及支承箱梁砼强度及弹性模量（E77、C=3.6*104 MPa）均达到设计强度的100并且梁体混凝土龄期10天以上后，开始张拉。在整束张拉前，先使用30t穿心千斤顶，对单束钢绞线进行初拉，使整束钢绞线中每束初始值达到一致。预应力筋采用两端同时张拉，并左右对称进行，最大不平衡不应超过1束，张拉顺序按先腹板束，后顶板、底板束，从外到内左右对称进行。同一节段预应力筋张拉按纵-横-竖的顺序进行，预施应力采用双控措施，终张拉时以油表读数控制，以张拉控制应力为主，伸长量作为校核，实测伸长量与理论值之差不得大于6%。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本与计算值一致。纵向预应力张拉采用两端两边同步对称张拉，终补拉时以油表读数控制，但必须按实记录78、伸长量。张拉顺序严格按照设计顺序，不得私自改变，张拉分三步加载到位，00.1k（伸长量记录）k（伸长量记录）1.0k（持续5min作伸长量记录），回油之后再作一次伸长量记录（在张拉之前和张拉之后要分别测量夹片外露的长度，以确定钢绞线回缩长度）。横向预应力张拉采用逐根张拉工艺，张拉端与锚固端在箱梁两端交错设置。张拉分三步加载到位，00.1k（伸长量记录）k（伸长量记录）1.0k（持续5min作伸长量记录），回油之后再作一次伸长量记录（在张拉之前和张拉之后要分别测量夹片外露的长度，以确定钢绞线回缩长度），张拉采用应力应变双控制，以应力值算出的油压表读数控制张拉数值，以钢绞线伸长量校核。终补拉时以油79、表读数控制，但必须按实记录伸长量。每一节段伸臂端侧最后1根横向预应力在下一节段横向预应力张拉时进行张拉，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。竖向预应力钢筋为也采用逐根张拉工艺，为了减少竖向预应力损失，竖向预应力筋采用两次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成7天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失，锚固回缩量不得大于1mm。张拉结束之后，在锚具附近钢绞线上环周作出明显标记，12小时后复查，确认没有断丝和滑丝。然后开始用水泥加堵漏王浆体封锚。梁体带模张拉时，内模应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。详细张拉顺序详见技术交底。纵向预应力筋张拉次序见下表：（2）孔道压浆压浆应在张拉80、结束2天内进行，连续梁压浆全部采用真空辅助灌浆工艺，水泥浆强度等级不低于M50,在压浆机械和原材料全部就位后（压浆水泥采用和梁体同标号、同品种水泥），开始清除孔道，安装两端锚垫板上的压浆孔、连接管、连接阀，并开始抽真空。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合客运专线铁路桥涵工程施工技术指南的规定；水胶比不超过0.34，且不得泌水，流动度不应大于25s，30min后不应大于35s，抗压强度不小于35Mpa（设计另有规定除外）；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1.5。初凝时间应大于3h，终81、凝时间应小于24h，压浆时浆体温度应不超过35。水泥浆拌制后经常搅动，并在40分钟内压完。启动砂浆搅拌机，按施工配合比加入水泥、外加剂、水开始拌和，拌和时间不少于1min，浆体必须搅拌均匀，将搅拌好的水泥浆放入压浆灌，压浆灌水泥浆进口处设置过滤网，以防杂物堵管,压浆按先下后上的顺序,由一端向另一端压送水泥浆,当另一端溢出的稀浆变浓之后,达到进浆口的稠度后,压浆前管道真空应稳定在-0.06-0.1 Mpa之间；浆体注满管道后，应在0.50.6 Mpa下保持压力2min以上,封闭出浆口,压浆最大压力不宜超过0.7Mpa,若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管，如果压浆用的胶管过长,则应相应增加进浆压力82、。压完浆后保压12h，如无水泥浆反溢现象，则拆卸压浆连接管和连接阀门。为了保证压浆质量，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min，当气温或箱体温度低于5时，停止施工，压浆后3天内，要保持箱体温度在5以上，确保浆体不被冻坏。与梁体混凝土养护保温措施相同。在压浆施工的同时，要做浆体同条件试块，放在梁上一起养护，等达到验标要求的天数后，测试各项指标，看是否符合验标要求，借以确认压浆的施工质量。孔道压浆注意事项： 1）孔道压浆前，先用高压空气吹干净孔道内杂物。2）压浆采用活塞式灰浆泵。压浆前先将灰浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力后，才开始压浆，压浆时灰浆泵的压力取0.50.7mPa，83、关闭出浆口并保持不小于0.5mPa且时间维持2min以上以保证压浆密实。压浆过程中作好原始记录。3）压浆由一端向另一端进行，当另一端排气孔排出浓浆时，用阀门塞紧，再加大压力到0.7MPa，并持续5秒，如怀疑不实时，40分钟后由另一端压浆一次。4）压浆中途发生故障，不能连续一次压满时，立即用压力水冲洗干净，故障处理后再压浆。5）预应力钢束张拉后尽快实施孔内压浆，为保证孔道压注密实，波纹管安装时在管道适当位置设置排气孔。压浆前先检查钢束有无滑锚现象，如有滑锚现象及时处理。压浆时衡压压力应达0.7MPa，并维持2分钟。（3）封锚浇筑梁体封端混凝土之前，应先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干84、净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并设封端8钢筋网，网格尺寸10*10cm。利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架。封端混凝土封端采用C50微膨胀混凝土。浇筑封端混凝土时应做好封头上部的防水措施，封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。防水涂料厚度为1.5mm。（4）备用孔应用和处理发生断丝情况超过设计的1%或波纹管漏浆造成无法正常张拉时，在征得设计单位同意后可使用备用孔道进行穿束张拉，施工完毕85、后，应对备用管道进行压浆处理。4.15 桥梁相关配套工程施工（一）挡砟墙 挡砟墙高度采用120cm设计。挡砟墙在梁体施工完成后进行现场灌注、梁体施工时在挡砟墙相应部位预埋挡砟墙钢筋，以确保挡砟墙与梁体的整体性。挡砟墙每2m设10mm的断缝，挡砟墙下方设泄水孔并进行防水处理，即在泄水孔周围涂刷防护涂料、并将电缆槽内保护层顺坡过渡到挡砟墙内侧。（二）电缆槽根据通信、信号、电力等专业需要，在档砟墙外侧设置通信、信号电缆合槽和电力电缆槽。电缆槽由竖墙和盖板组成。电缆槽盖板为预制结构，竖墙在梁体施工完成后现场灌注，浇筑梁体时在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋、使竖墙和梁体连接为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的86、稳定性。（三）接触网支柱接触网支柱实际位置根据总体布置设置。接触网支柱基础构造及桥面板加强钢筋按荷载计算。若支柱底中心荷载有变化，或线路方向荷载作用，应重新进行检算。 接触网支柱预埋件应严格按照要求预埋，施工过程及施工完毕均需要检查和校正。接触网支柱基础和下锚拉线基础预埋件误差要求均按客运专线铁路接触网型钢柱办理。接触网支柱预埋件应严格按照要求预埋，施工过程中及施工完毕均需进行检查和校正。（四）人行道栏杆（挡板）及声屏障人行道外侧设置栏杆(挡板）或声屏障，人行道栏杆、声屏障的的型式和范围由总体设计单位根据桥梁所处的位置确定。人行道栏杆或声屏障遮板、人行道挡板均为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋87、钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。本设计人行道栏杆重量（包括遮板）每侧按4.9kN/m计算，声屏障重量（含遮板）单侧按10.7kN/m计算，挡板重量单侧按6.9kN/m计算，荷载有变化时采用者应进行重新计算。（五）梁端排水措施 为使桥面排水系统在桥面接缝处连续，防止梁端雨水漫流，保证封锚混凝土上的耐久性，梁体就位后在梁端接缝处设置伸缩缝装置。为保证伸缩缝装置的安装准确，应在梁端梁体顶面预埋连接钢板以满足伸缩缝的安装要求。待伸缩缝装置与梁体预埋钢板连接后，现浇该处保护层混凝土。当有中继站电缆上桥时，电缆槽内挡水台可沿锯齿槽设置，同时箱梁伸缩装置安装截止于档砟墙内侧，做好伸缩装置端部的封堵和防水88、，伸缩缝伸缩量为100mm。（六）通风孔的设置在结构两侧腹板上的设置直径为100mm的通风孔两层，通风孔位置见设计图。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证预应力钢筋的净保护层大于1倍的预应力钢筋管道直径，在通风孔处应设置170mm的钢筋环。（七）桥上排水系统为使桥面排水通畅、桥面档砟墙内侧设2%人字排水坡。人行道板下设置向档砟墙的2%的排水坡，在档砟墙内侧沿纵向没隔4m设一个内径为150mm的PVC竖向排水管，并加PVC管蓖。桥面防水层应覆盖并粘于PVC泄水管顶内壁处，以防止积水从泄水管外流散在梁上。桥面积水经桥面板竖向排水管集中排出梁体。（八）梁体泄水孔的位置在箱梁中横隔墙两侧最89、低处和边跨直线段设置内径100mm的泄水孔，在灌注梁体混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。（九）检查孔的设置根据维修养护的需要，在梁端横隔板和中支点横隔板处均设置进人洞，在边跨、中跨墩顶梁底处设置进人洞，检修人员由梁底进人洞进出箱体内。4.16 支架拆除混凝土强度大于50%设计强度后，拆除箱梁内模。早期张拉拆模时内模只拆不移，待梁体进行早期张拉后移出内模，侧模可在早期张拉前松开。待混凝土强度大于80%设计强度进行初张拉后，拆除箱梁侧模；梁体完成终张拉且经压浆处理后进行支架卸落。落架时宜由中间向两边对称缓慢松开解除支架的锲块，降低顶托标高，之后人工配合拆除模板90、。底模拆除后即可进行膺架的拆除，支架拆除要从跨中向两侧对称、均匀、有序地进行拆除。在拆除过程中，严禁高空投掷，避免发生各种伤害事故和损坏支撑体系及模板。拆下来的杆件要随拆、随清、随运，分类、分堆、分规格码放整齐。跨路支架拆除时，道路两端设人24小时专人指挥交通，实行交通管制。梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15C，并保证梁体棱角完整，气温急剧变化时不宜拆模。4.17 施工方法及注意事项施工时除严格遵守铁路混凝土工程施工技术指南(铁建设（2010）241号）和铁路混凝土梁支架现浇施工技术规程（TB10110-2010）外，还应注意：（一） 本桥采用支架现浇法施工。要求支91、架整体具有足够强度、刚度和稳定性。在浇筑箱梁混凝土前，应对支架进行预压，预压重为箱梁自重及所有施工荷载的1.1倍，并待支架的非弹性变形消除后，方能进行箱梁混凝土浇筑。灌注混凝土应水平分层，一次整体灌注成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须用溜槽或导管输送，以保证混凝土的浇筑质量。梁体混凝土的浇筑顺序、支架的拆除方向均应由跨中向支点平稳对称进行，尽量减少作用于支架的水平力。（二） 本梁预应力管道、钢筋密集，如管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，保持纵向预应力管道不动。钢索管道位置用定位钢筋固定、定位网间距为0.6m，并保证管道位置正确。锚具垫板与喇叭口中心线要严格垂92、直，喇叭口与波纹管的衔接要平顺、不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。（三） 为提高结构的耐久性，混凝土材料的选定及工艺应结合桥梁所处环境，采用性能指标满足环境要求的高性能混凝土。混凝土的耐久性指标应符合铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB10005-2010），施工工艺应参考高速铁路桥涵工程施工技术指南及铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设（2010）241号）和铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程（TB10110-2011）。（四） 混凝土浇筑时间应严格控制，以保证混凝土的灌注质量。灌注混凝土应水平分层，一次整体灌注成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须用溜槽或导管输送，以保证混凝土的灌注质量。（五） 钢束93、管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。定位钢筋基本间距不大于0.6m，并应保证管道位置正确，锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝孔道。（六） 压浆管道设置，对腹板束、顶板束在管道中部设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。（七） 模板1. 本设计采用支架现浇施工，施工过程中应注意模板刚度对梁体的影响。2. 早期张拉拆模时内模只拆不移，待梁体进行早期张拉后移94、出内模，侧模可在早期张拉前松开。3. 拆模时的混凝土强度应达到设计强度的50%以上：梁体混凝土芯部与表层、箱内和箱外。表层与环境温度差均不宜大于15，并应保证梁体棱角完整。（八) 钢筋绑扎梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋保护层厚度不大于35cm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，所有梁体预留孔处均应增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字形钢筋进行加强：施工中为保证腹板、顶板。底板钢筋位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增加W型或矩95、形的架立钢筋等措施。建议采用垫板控制保护层厚度，但垫块应采用与梁体同等寿命的材料，以保证梁体的耐久性。（九） 预应力筋张拉1.预应力设备选用及校验应符合铁路混凝土工程施工技术指南（TZ2102005）第9.7.1条的要求。2.预应力按设计图要求分阶段一次张拉完成。3.预应力张拉应在梁体混凝土强度达到设计值100%及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于10天。4.预应力应采用两端同时张拉（除一端张拉的钢索），并左右对称进行，最大不平衡束不应超过一束，张拉顺序按先腹板束、后顶、底板束，从内到外左右对称进行，并及时压浆。预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为96、主，以预应力钢筋伸长值进行校核，预施应力过程中应保持两端的伸长值基本与计算值保持一致。5.预应力钢束及粗钢筋在使用前必须做张拉、锚固试验，进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证所预施应力准确。（十） 管道压浆1. 张拉完成后，应在48小时内进行管道压浆，压浆材料及工艺应满足铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件各项规定。2. 压浆前管道内应清除杂物和积水。压入管道的水泥浆应饱满密实。3. 水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min。4. 冬季压浆时应采取保温及其它相应措施。冬季压浆或压浆三天内，梁体及环境温度不得低于5。（十一） 预埋件1.所有预埋件应位置准确，外露部分97、进行相应的防腐处理，其中接触网支柱预埋螺栓基础面以下150mm及外露部分范围采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理；支座预埋钢板、套筒、接触网预埋钢板1采用多元合金共渗或渗锌+封闭层处理；接触网支柱预埋螺栓以外的其他螺栓采用渗锌处理。其中渗层厚度50m，达可乐涂层厚度68m，封闭层的厚度58m。其防腐涂层厚度及检验方法应满足钢铁制件粉末渗锌JB/T5067-99、钢铁制件多元合金共渗Q/SOJC4-2005、锌洛涂层技术条件GB/T18684-2002、磁性金属基体上磁性覆盖层厚度测量磁性法GB/T4956-1985、人造气氛中的腐蚀试验 盐雾试验GB/T10125-1997。2.支座预埋钢板应98、保持平整。3.预埋钢筋应绑扎牢固。4.泄水管及梁端现浇桥面伸缩缝与桥面结合处应注意进行防水封边处理。（十二） 防水层的铺设1.档砟墙内侧防水层及保护层可在桥位上铺设，档砟墙外侧排水层应在电缆槽竖墙浇筑后铺设。2.为保证桥面排水通畅，在保护层施工时，应注意桥面排水坡的设置，同时应根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡。3.梁端设计6cm高的挡水台。（十三） 施工线形控制1.本梁按理论计算需设预拱度，施工时出现实测挠度和设计值不同时，应根据现场情况，研究调整措施。2.本图计算的挠度值为各施工阶段的恒载，预应力和混凝土收缩、徐变产生的挠度累积之和，未包括墩台变形、变位及温度变化产生的挠度。3.本梁计算挠度99、值是根据各种荷载的设计值进行的，如实际荷载与设计值不同，则应重新计算挠度值。（十四) 施工时所有备用孔道均需经设计单位同意方可使用，施工完毕后，对未启用的备用孔道应进行压浆处理。（十五) 支架在进行地基处理或者支架基础施工前需要与公路（河道）管理部门取得联系摸清桥管线和地下建筑物的情况，避免盲目施工造成损失。跨道路、既有公路桥梁、通航河道的支架、支架施工时应采取足够的措施，保证既有道路、公路桥梁、通航河道的安全;支架施工完成后，应采取足够的防护措施、保证支架的安全。（十六） 维修养护 1.检查、养护、维修应尽量采用机械化、自动化设备，提高工作质量。 2.支架的构造考虑便捷更换，维修养护时同一支100、点应采用同步千斤顶控制支座反力。顶梁过程应缓慢进行，防止因千斤顶受力不均对梁体产生不利影响。5 施工计划5.1 工序时间分析本工程根据施工进度要求各工序作业时间进行严格控制。5.2 工程总进度计划计划于2015年10月10日开始进行便道施工。从组织措施、技术措施（选择合理、经济的技术施工、合理的机械配备、技术保障等方面）、经济措施（合理化资金使用）等方面进行合理组织、优化，以保证施工进度，保证施工过程顺利开展。（一）组织保证措施(1)做好工程的前期施工调查工作，熟悉工程情况，全面了解影响工期的各方面因素，认真组织，确保施工计划完成。(2)为确保工期，必须调整好劳动力、机械设备及各种材料的使用、101、供应中的各种关系，保证供应的及时性、合理性。(3)在总计划的前提下，用周计划控制分部分项工程进度，按计划要求，每周召开一次工程例会，及时解决劳动力、施工材料、设备调度问题，确保工程按计划实施。(4)本工程施工时，采用流水作业的施工方法来缩短工期，并配齐相应的劳动力。(5)为加快施工速度，视施工进展和需要，组织设备材料超前投入，以确保供应相应的设备和材料，保证工程施工顺利进行。(6)加强施工组织管理，使各分部分项工序以最大限度进行合理搭接，保证施工流水能按计划正常运转。前道工序施工为后道进工序创造良好环境，提高工作效率。（二）技术保证措施(1)加强计划管理，根据工期要求和环境条件编排工程总进度计102、划，在具体施工中根据各单位工程各工序的具体情况还要制定详细的月度计划，以保证总工期。在施工中，以形象进度作为重要考核指标。(2)在编排施工计划时尽量避开恶劣天气施工，以减少不必要的损失，使有效工作时间留有足够的余地。各工序尽量相交叉协调，以缩短施工总工期。(3)合理安排足够的施工人员，确保重点工序的施工力量，保证工程的正常开展。(4)施工中项目部加强调度，统一指挥，每月召开生产调度会进行总结和协商平衡，每周召开计划检查、调整会。必要时临时召开生产调度会，调整计划统一部署，集中力量攻克薄弱环节，各工段和工序均应互相密切配合，协调一致，避免干扰，减少窝工。(5)后勤生活合理安排，尽量创造较好的生活103、条件和生活环境，使施工人员保持饱满的精神和愉快的心情去工作。(6)密切与局指保持联系，施工中遇到疑难问题及时向监理工程师和业主反映，并提出解决意见，同时积极配合监理工程师现场检查验收工作应及时进行。(7)发挥我项目的施工管理优势，平面分区域同步进行，确保工期目标顺利实现。(三)经济保证措施(1)农民工工资支付保障与雇佣的农民工签订劳动合同，按照劳动合同履行双方权利和义务，根据合同签订的工资支付标准按期将工资直接发给农民工本人，在解除劳动合同之日起一周内一次性付清农民工工资。(2)材料、机械租赁款支付保障除业主有特殊说明外，经理部对自行采购的材料严格按照签订的供货合同约定条款，保证在每月按期根据104、进场材料的计量支付材料款。物资材料按设计及业主要求，根据国家颁布的行业标准进购合格品。物资材料部门与施工计划、技术部门随时保持联系，对施工生产所需的物资材料做到提前计划、提前进购、对有特殊要求的材料，必须根据施工进度按时进购，库存积压时间不得超过有效使用期。各种物资材料分类堆放，做好标识，专材专用，杜绝堆码混乱、建材混用现象。根据签订的设备(机械)使用租赁合同，充分考虑出租方的利益，解除租赁合同时，一次性付清设备(机械)租赁费。(3)督察监管保障项目部成立农民工工资、材料款和设备租赁费支付督察监管小组，入驻施工现场，严格督办项目经理部对农民工工资、材料款、设备租赁费支付情况，将农民工工资、材料105、款及设备租赁费支付工作与该经理部党政领导年终考核直接挂钩，建立责任追究制，如发生违反规定行为的，将严格按照相关条例，对项目经理部主要分管领导及主管人员进行严肃处理，同时接受建设管理行政部门依照有关规定做出的其他处罚。6 资源配置6.1 劳动力配置按照工程特点和工期目标要求，分阶段合理组织劳动力进场施工。重点工程、关键工序组织以专业化骨干队伍为主进场施工。确保施工高峰期，劳动力数量和技术能力满足施工工期需求。根据季节变化特点，采取经济措施，确保农民工满足施工需要。项目部到岗管理人员26人，分别为项目经理、项目书记、项目副经理、项目总工、安质部长、工程部长、试验主任、办公室主任、财务部长、工经部长106、物机部长、材料员、技术员、预算员、施工员、质检员、安全员、出纳人员及后勤人员，施工工人根据施工进度计划陆续进场，施工工人配置90人。主要人员表 表6.1-1序号工种主要工作内容人数备注1钢筋工钢筋加工制作102钢筋、波纹管安装163架子工支架安拆204模板工模板、预埋件安拆205砼工捣固手106普工57预应力工穿束、张拉、压浆88领工员29防护员410普工2011其它值班、养护等2合计 (人)1176.2 主要周转材料配置主要工程材料数量见附件。6.3 机械设备配置 机具配置计划表 表6.2-2序号设备名称规格型号数量计划使用时间备注1汽车吊QY25、QY502辆2汽车泵48m/52m3辆备107、用一台3变压器500KVA2台4砼罐车12m3、 8m34台5发电机120KW1台备用6交流电焊机BX3-4006台7钢筋切割机J3G22台8钢筋弯曲机GW402台9钢筋调直机2.5KW2台10水泵5KW3台扬程30m11张拉千斤顶YCW400B型4套底、腹、顶板纵向12张拉千斤顶YCW100B型2套顶板横向13张拉千斤顶YCW60B型4套竖向预应力14压浆设备YSH-31套15插入式振捣棒1.2Kw10套混凝土振捣16电动油泵ZB4-5004套纵向张拉17挖掘机PC400-51台场地平整18龙门吊机MH201台钢筋制作6.4 仪器配置钢材、水泥、碎石、黄砂等建筑材料与合格供货商签订供货合同，108、先进行原材料检测，检测合格后汽车运输进场。 工程配备主要材料试验、测量、质检仪器设备表 表6.4-1序号仪器名称规格型号单位数量状态备注1全站仪莱卡TS02台1良好2水准仪DSZ2台3良好3电子测温仪JDC-2型台1良好4含气量测定仪CA-3型台1良好5塌落度桶个6良好6混凝土试模组12良好7漆膜测厚仪345FB-MK台1良好8焊缝检查尺SK台2良好9磁粉探伤仪DA-400S台2良好10温度计台3良好11游标卡尺台1良好12超声波探测仪NM-3C台1良好7 施工准备在项目部进场后首先组织人员对施工现场进行施工调查，掌握与工程相关的相应的条件，对现场原材料、机械设备、人工单价及施工周边环境进行调109、查，然后根据施工现场调研情况编制施工调查报告。施工用电方面，现场施工作业从变压器处分接一级配电箱，以满足现场施工需要，做到三级配电两级保护“一机一箱一闸一漏”。7.1 技术准备施工前组织人员对图纸进行图纸审核，全面理解设计意图，加强现场核对，掌握工程信息，提出优化、改善设计建议，及时报送建设、设计、监理等相关单位，通过建设单位组织图纸会审工作，使得工程设计更趋于合理科学。及时完善审核手续，保存审核记录。对xx铁路线下现场临时设施、模板、临时构筑物等工程辅助设施，设备进行工艺设计，做到技术合理、安全、经济、适用。对技术人员进行分工，现场管理人员掌握工程信息，对人员进行工程设计情况、施工工艺方法、110、质量标准、环保要求、文明施工、职业健康、施工技术措施等进行交底。（1）工程试验本工程试验设置四名试验人员，负责本工程的试验管理工作，并做好与中心试验检测机构的沟通协调工作。（2）工程测量待进场后配合局指进行坐标点复测，项目情况，做好工程测量复核，确保施工测量符合规范要求。测量人员配置情况为人数5人，xx铁路控制测量网的平面控制网在设计院给予的坐标控制网点复测合格的情况下进行加密网复测，测绘院交接我部施工管段坐标控制点CPII194-CPII202共计9个点。xx铁路xx特大桥xx台-100#墩精测网的高程控制网为三等水准网，导线控制网复测按照四等导线要求进行。四等导线控制网测量采用中海达V30111、型GPS和3台对讲机，RTK 定位精度:平面：(10110-6D)mm、高程：(20110-6D)mm、平面精度(2.5+110-6D)mm静态测量高程精度(5+110-6D)mm，实时动态(RTK)平面精度(10+110-6D)mm所用设备使用前均检验合格。CP控制网GPS测量的精度指标控制网基线边方向中误差最弱边相对中误差CP2.01/70 000三等水准测量使用的仪器设备：DSZ2水准仪配套整体红黑尺，所用水准测量仪器均经测绘仪器计量检定单位检定合格，并在有效期内。水准测量精度水准测量等级每千米水准测量偶然中误差M每千米水准测量全中误差MW限 差检测已测段高差之差往返测不符值符合路线或环112、闭合差三等水准3.06.07.2 现场准备（1）征地拆迁根据现场征地拆迁情况，积极与地方政府进行沟通，及时跟进拆迁进度情况，在项目管理人员进场后，首先进行红线放样，对现场线路进行踏勘，熟悉施工范围所属管段土地归属情况，合理征地，计划永久征地宽度为17.8m，沿铁路正线右侧红线外临时征地4m作为施工便道用地。做好现场统计，将所属村子施工范围进行细化，做好每段施工范围的沟通，条件好的首先进行施工，征地困难的段落重点突破。（2）施工便道施工前做好场地平整，并完成场地内清表工作，保证施工道路畅通，对现场进行临时材料场地堆放。（3）临时用电现场从钢筋场地DK109+950处引入施工用电，电线采用架空处理113、，做好现场电线安装工作，按三相五线制要求进行安装，做好一机一闸一漏保。（4）人员、机械、材料等准备现场合理组织人员、机械、材料进场，确保施工连续性。8 施工工艺及质量验收标准为保证梁体线型美观，施工时进行线型监控，同时成立专门的测量控制小组对箱梁的高程、轴线进行控制。（一）线形控制的目标（1）成桥时主梁的线形满足设计要求；（2）成桥后结构内力状态合理，满足设计要求；（3）确保在施工过程中墩、梁、临时支承等结构的安全；（4）精度要求：项目允许偏差项目允许偏差箱梁底、顶板中线误差5mm箱梁底、顶板宽度+10，-5mm箱梁顶面高程20mm箱梁高度+15，-5mm箱梁底、顶板和腹板厚度+10，0mm同114、跨对称点高程差20mm箱梁悬浇过程中，梁段高程和中轴线位置容许误差：高程20mm，中轴线位置5mm。悬臂现浇合拢的主要精度：悬臂合拢的中线位置相对误差不大于10mm；臂合拢的高程相对误差不大于10mm。测量精度控制在2mm以内。（二）线形控制的方法线形控制主要包括箱梁施工挠度观测与标高控制、箱梁中轴线及平面控制、基础沉降及桥墩弹性压缩变形观测、温度影响的观测等4个方面。具体工作流程见下图见下图8.1-1:图8.1-1工作流程图（三）箱梁施工挠度观测与标高控制（1）准备工作事先确定合理施工方案，并且一旦制定了施工方案，必须按照既定的的方案实施，中途不得随意调整；对支架进行预压试验，重点是对支架变115、形的测试。测试支架的挠度；桥的轴线及桥墩位里程、高程均根据全桥控制网点进行两次复测，确定无误；根据施工进度划分的时段，应用施工控制程序求得每一时段的梁体挠度，汇总得到各梁段计算的立模标高；设置桥墩沉降观测点。（2）梁段测点0号段箱梁顶面水准点为箱梁悬臂浇注施工的标高及桥中轴线平面位置控制点，设置于墩中心的梁面。从箱梁1号节段开始，在梁段前端距端面15cm断面（顺桥向），沿横向布置2个箱梁顶面标高点（见下图8.1-2）。测点采用预埋钢质测点桩，采用钢筋的顶面须磨平，顶端露出砼面2cm。测点的使用期为整个箱梁的施工过程，应保证预埋测点质量并加以保护，不得损坏和覆盖。图8.1-2 控制点布置图（3）116、测量对于每一个悬浇梁段应进行工况的标高观测，即支架就位立模后、浇注混凝土后、张拉完预应力钢束后。测量一般在早晨太阳出山前结束。箱梁挠度观测应认真及时做好记录。在进行标高观测的同时，进行中轴线位置观测，对墩沉降的观测，应根据施工进度情况。（4）立模标高施工人员根据施工控制组提供的立模标高通知单放样。施工控制组根据箱梁已浇梁段的重量、标高、预加力、混凝土强度等实测值，考虑支架变形、墩沉降和温度影响，由施工控制程序进行分析计算后，提出下一段的立模标高值。（5）合拢段观测合拢段是线性控制的难点，应高度重视。合拢段相邻悬臂施工的最后梁段施工前，应对相应跨进行联测，已确定最后梁段悬臂施工的立模高程，保证合117、拢精度。合拢段高程观测应按照几种工况进行实测，即安装支架前，浇注砼前、后，张拉部分的预应力钢束后，张拉完所有预应力钢束后。在现浇合拢段之前，对最大悬臂长度进行温度变化及相应挠度变化进行24h测量，每4h测量一次，分别为2:00, 6:00, 10:00, 14:00, 18:00, 22:00进行测量。（四）轴线观测及平面控制在箱梁浇注的每个节段设置一个轴线测点。另外立模时，控制模板前端4点的坐标，达到对箱梁平面位置的精确控制。在墩柱两侧和0号块顶部设置沉降观测点，观测基础沉降和墩身压缩变形。(五)施工测量程序高程测量工作在每天的日出前，即梁体内外温度基本一致的情况下进行。从支架的前移定位至预118、应力钢束张拉完毕是本桥施工的一个周期，每个周期中有关施工控制的步骤如下：（1）按照预报的支架定位标高定位支架, 由施工单位测量定位后的支架标高；（2）立模板、绑扎钢筋；（3）浇筑混凝土前，施工单位测量所有已施工梁段上的高程测点，复测支架定位标高，主梁的轴线；（4）施工控制小组抽测并分析测量结果，如需调整，给出调整后的标高；（5）浇筑完混凝土后第二天施工单位测量所有已施工梁段上的测点标高，测量本梁段端部梁底和预埋在梁顶的测点标高，建立测点与梁底标高的关系；（6）施工单位按铁路桥涵工程施工质量验收标准检查断面尺；（7）张拉预应力钢束后，施工单位测量所有已施工梁段上的高程测点；（8）施工控制小组分析119、测量结果，根据上一施工周期梁底标高测量值和应力、温度等测量结果，计算预报下一施工周期的支架定位标高；（9）如实际线形与理论线形偏差超过10mm，须进行压重调整，预报值经设计单位认可。测量工作内容及时间要求见表8.1-1。编号工况测量内容时间限制备注1支架定位支架三条线测点无精度1cm，上、下游高差320极其危险，不能继续作业A160-320高度危险，要立即整改B70-160显著危险，需要整改C20-70一般危险，需要注意D20稍有危险，可以接受E14.2 安全应急救援预案突发性事件是指建设期间由人为或自然因素引起突发的人员伤亡、财产损失严重或产生严重危害和灾害。主要安全紧急事故如下：道路改移处120、车辆和行人安全；桥梁高墩、悬灌施工人员安全；漏电触电危机人员安全；高温中暑；暴力干扰工程施工导致人员伤亡。(1)建立应急处理机制在项目经理部建立以项目经理为组长，副经理、总工程师为副组长的应急领导小组。项目经理部建立医疗救护队，作业队建立抢险队。应急领导小组的组织机构见图14.2-1。项目经理部建立以项目经理为组长，副经理、总工程师为副组长的应急领导小组。应急领导小组的组织机构见图。图14.2-1 应急领导小组的组织机构图应急小组负责施工质量、安全、环保方面的分析和应急预案的制定与实施；负责施工过程中质量、安全和环保的检查与监督落实整改措施；负责防灾抢险设备、物质准备，以及实施中的应用管理；负121、责应急期间的生活、食品保障；负责突发事件的调度指挥与救护工作；负责生产自救，迅速恢复生产的各项工作。经理部各部门负责人的职责：组织本部门落实应急施工方案和技术措施的相关要求。工区长在出现紧急情况后，与技术主管负责组织并带领应急抢险队实施应急处理领导小组确定的施工方案和技术措施。医疗救护：在工程辖区范围内，积极主动和地方医疗机构建立联系，在发生紧急情况时，立即奔赴现场。抢险队：应急抢险队由工区长领导，由富有施工经验、具有专业技能、身体健康强壮的中青年职工、管理人员组成。在发生紧急情况下时，根据应急处理领导小组的指令，立即投入应急抢险施工。组长： 副组长： 组员： 组员 (2)应急处理程序应急处理122、程序见图14.2-2。紧急情况发生查看现场情况领导小组核实做出决策组织动员技术交底抢险应急预案实施报设计、监理单位图14.2-2 应急处理程序图(3)人员培训、应急材料和设备的储备人员培训对参与本工程施工的人员进行安全风险防范教育，提高对突发事件的应对和处理能力。在技术交底的基础上，抢险队必须提前学习应急预案的方案、措施、处理程序等。熟悉各类设备的关键核心部分的作用、安装位置。学习相关工程施工的安全知识，熟练掌握迅速拆解设备的方法。应急材料和设备的储备根据本标段各工程特点情况应储备管材和钻孔设备、高压力注浆设备、大马力抽水机、排污泵、通风机、大直径通风软管、防爆电缆、200300焊接钢管、水泥123、钢木支撑、方木、编织袋器具等。(4)应急处理方案防止本工程施工过程中凌汛期危害的最重要的手段是提高预警措施。针对本工程最可能产生的凌汛期浮冰破坏栈桥的危害，采取以下措施：当意外出现较大的塌方、涌水时，所有施工人员撤离施工场地，停止供电，施工设备停止使用，同时根据现场情况采取紧急措施。14.3 应急措施(1)编制专项工程质量事故应急处理措施，主要包括路基滑塌、管线预防应急措施。a出现险情时，人员迅速避让，并疏散围观群众，组织抢险队进场。b出现人员受伤时，及时救治或送医院救治。c防止出现第二次损失，设立醒目的警告标志；阻止人员、车辆进入危险地带。d报告突发公共事件领导小组，请求专家、专业队伍支援124、。(2)编制专项安全事故应急处理措施a及时对伤亡人员的救治和善后处理，抚慰伤亡家属的情绪和心理。b在施工现场要配备必要的救护工具，进行救护知识教育，并设人实施作业监护。一旦发生事故，立即组织科学抢救，防止事故的继续蔓延、恶化和扩大。c发生事故要立即向上级汇报，不得隐瞒不报，并按“四不放过”原则进行调查分析和处理，及事故原因没有查清不放过，事故责任者没有严肃处理不放过，广大员工没有收到教育不放过，防范措施没有落实不放过。d维持日常生活生产的管理，保证生产的持续进行。(4)编制专项环保事故应急处理措施a施工中对生活用水，生活用地造成了污染，应立即采取措施堵住源头，防止进一步扩散，并上报有关单位。b125、施工中对既有公路造成了重大环境事件并影响运输生产的，应立即上报公路管理部门，并设置警示牌。c施工中对土体造成破坏并预计可能对以后造成影响的，应立即采取措施更改方案或尽快恢复，并上报有关部门登记。d对已污染或毁坏的受害人进行积极有效的赔偿，并安抚群众情绪。14.4 预防措施施工中本着以人为本，预防第一，防治结合的管理方针来处理应急事件。要求提高认识，举一反三，认真开展自纠自查活动。对发现问题和隐患，要及时定责任人、定措施、定期限认真进行整改，抛弃幻想，立即行动，规范管理，迅速整改，符合规范，确保工程零事故发生。(1)有关部门应对员工和施工队伍进行培训，使其了解质量、安全和环保中需要注意的问题。(2)应急小组要定期检查施工中的防护工作，发现问题及时要求整改并监督落实。(3)有关部门对施工队伍进行详细交底，涉及重要部位要交代清楚，并实时监控，杜绝质量、安全、环保事故的发生。(4)应急小组对已经发生的事故，要认真分析，总结经验，吸取教训，并组织相关人员进行讨论。(5)有关部门要定期进行施工应急演习，从演习中学习经验，锻炼队伍，保持和提高应急响应能力。