1、小微企业创业园办公楼结构顶篷工程满堂架搭设施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录第一章 工程概述51. 工程概况51.1建设单位:三51.3项目地点：52施工范围53质量要求63.4设计、施工及验收标准63.5质量评定标准：73.6质量等级评定：合格74工期要求75保修期76工程重点难点8（3）吊装设备及支撑胎架的选择与布置8第二章 工程项目组织机构91. 工程项目组织框架图92. 项目组织机构描述9一、 工程项目部主要管理人员及各职能组职责：91、 项目经理：本公司现场代表，全面负责本工程施工。92、（1) 履行工程合同，确保项目目标的实现，提高企业的信誉。9（3) 接受企业的委托或在其授权下，负责处理项目的外部关系。9（5) 负责项目的技术培训。105、 安全员：主要负责以下工作：10（3) 编写包括安全事故报告书在内的安全管理报告书。106、 材料员：主要负责以下工作：107、 劳资统计兼资料员：主要负责以下工作：11第三章 工程施工方案及技术要求111. 施工及验收依据11(10)JB3092-82 火焰切割面质量技术要求12(14)本工程有关的国家技术规范标准。122. 主要施工方法及技术要求122.1管桁架制作122.2放样下料14173放样183.1放样基本要求183.2构件收3、缩余量的要求184下料184.3.原材料的对接185圆管桁架组装195.6 桁架主管的各个部分用如下图方法用螺栓临时固定；225.8 在胎架上对主管的各节点的中心线进行划线；22Y型节点焊缝位置分区236桁架的焊接要求246.1 人员要求246.2 焊接设备和方法的要求246.5 焊后应对焊疤补焊磨平，清除焊渣和飞溅物。256.7对接焊缝质量等级为二级，角焊缝质量等级为三级。256.9钢管插入节点板连接焊缝要求如下：266.10主钢管与节点板连接焊缝要求如下：266.11节点板之间连接焊缝要求如下：266.12定位焊277构件的除锈、涂装的要求337.1、对人员的要求333.1工艺流程363.4、2、喷砂除锈质量控制363.3、磨料要求378涂装的一般要求388.1 人员的要求388.2、无气喷涂设备使用的要求388.3 喷涂过程中应注意安全，注意防火：398.14构件在以下情况中不进行涂装40.3吊装412、吊装起重设备选择42（1）主桁架其中设备选择42（2）钢丝绳选择444、吊装工序安排444铝单板施工4541、施工工艺流程：4542、主要施工工艺说明：455满堂架的搭设（铝板施工使用）4752满堂脚手架的搭设50（一）基本要求：满堂脚手架搭设的基本要求是：横平竖直，整齐清晰，图形一致，连接牢固，受荷安全，不变形，不摇晃。50（二）搭设流程50放扫地杆逐根树立立杆并与纵横向扫地杆5、扣紧安各步纵横水平杆并与各立杆扣紧接立杆加设剪刀撑按照图纸要求用顶丝将立杆挑至设计标高按照模板施工方案铺设模板检查验收合格（不合格整改再验收）。50（一） 搭设要求512. 立管的排距和间距按计算确定。518. 满堂脚手架的搭设除了按顺序搭设外，还应注意以下事项：52（二） 作业要求521. 上架作业人员必须持证上岗，戴安全帽，系安全带。525.3满堂脚手架的拆除536. 满堂脚手架的拆除不得在垂直方向上同时作业。5310. 拆除时操作人员要系还安全带，穿软底防滑鞋，扎裹腿。545.4满堂脚手架质量检查与验收54（一）材质要求541.钢管材质要求542.扣件材质要求55第一章 工程概述1. 工6、程概况1.1建设单位:三1.2项目名称：xx经济开发区xx园区小微企业创业园工程（1#、9#办公楼钢结构顶篷）。1.3项目地点：1.4概 况:本工程为xx经济开发区xx园区小微企业创业园工程（1#、9#办公楼钢结构顶篷），其结构类型为空间管桁架，本工程建筑结构安全等级为二级，结构重要性系数取1.0，本工程建筑面积约1449平方米，钢结构总重量约69T。顶篷底部及侧面采用1.2mm的铝单板，屋面上层板：0.6mm厚820型镀铝锌外层彩钢板。钢管直接焊接连接，部分支座节点采用焊接，钢材材质为低合金高强度钢（无缝钢管）Q345B，除特殊注明外，本工程全焊透对接焊缝焊缝质量等级均为二级，其他焊缝质量等7、级均为三级。所有构件表面均进行喷丸除锈，除锈等级为Sa2.5级。喷丸后立即涂环氧富锌底漆1遍，环氧云铁中间漆2遍，面漆采用氧化橡胶2遍，涂层干漆膜厚度不低于 150um。2施工范围2.1 钢结构件制作安装及围护工程安装；2.2预埋板、十字支座板及链接球等的安装；2.3 雨棚、色带安装；2.4防火隔断、防火涂料；2.5雨水系统供应及安装；2.6铝单板的制作及安装；2.7钢结构柱脚反力的计算（如需复核，单独计算费用）；2.8不包括基础施工、地坪以及砖砌墙体的施工。2.9不包括通风设备的购买及安装；2.10不包括玻璃门窗及卷帘门的购买及安装。3质量要求3.1保证施工质量达到优良工程标准。施工现场要达8、到省级文明施工现场。3.2认真按照施工图设计和国家、行业施工规范和质量标准进行施工，土建工程达到设计要求。3.3应遵守与业主签订的合同条款，接受业主、设计单位和主管部门的监督和检查。3.4设计、施工及验收标准设计必须满足的标准：1)建筑结构荷载规范 （GB50009-2012）2)钢结构设计规范 （GB 50017-2003）3)门式刚架轻型房屋钢结构技术规程 （CECS 102:2002）4)建筑抗震设计规范 （GB50011-2010）5)冷弯薄壁型钢结构技术规范 （GB50018-2002）6)建筑设计防火规范 （GB500162014）7)屋面工程技术规范（GB50345-2012）89、)民用建筑热工设计规范（GB50176-93）3.4.2施工及验收必须满足的标准：1)钢结构工程施工及验收规范 （GB50205-2001）2)门式刚架轻型房屋钢结构技术规程 （CECS 102:2002）3)冷弯薄壁型钢结构技术规范 （GB50018-2002）4)钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程 （JGJ82-2011）5)建筑装饰装修工程质量验收规范GB50210-20013.5质量评定标准：建筑工程质量检验评定标准 GB50300-20133.6质量等级评定：合格4工期要求4.1自合同签订后总工期为120天（由于设备安装需要预留部分除外），其中深化拆图时间为15天，制作工期为410、5天（指主构件进场），安装工期为60天。5保修期本工程的保修范围及期限按国家建设部2000第80号令房屋建筑工程质量保修办法规定执行。6工程重点难点根据本工程管桁架的特点，我公司认为从施工技术和管理上该工程有如下重点难点：（1）本工程为大跨度管桁架钢结构的设计，为空间三维结构，结构体系复杂,不能采用常规的平面几何制图来表现。大跨度屋盖钢结构杆件多且均为空间相交，要准确确定每根杆件的长度，节点板的形状、位置和方向，就必须进行三维的空间放样，这比平面放样难度大。需用专业的钢结构深化设计软件才能解决。（2）钢构件加工制作困难。桁架节点构造复杂，大截面厚板椭圆形变截面弯管加工；多杆节点无论采用相关连接11、节点板连接、节点球焊接或铸钢节点，因杆件之间夹角小，焊缝多，焊接变形大，因此，节点焊接难，变形控制难，空间准确拼装难。Y型柱截面复杂，节点设计加工制作难度大。（3）吊装设备及支撑胎架的选择与布置结构跨度大，结构投影分布面广，安装高度在31m，构件平面、竖向运输困难大，现场地基条件复杂，大型吊车基础处理难。，（4）复杂异型空间钢结构测量控制难度大，柔性钢结构施工测量受温度变化影响。部分异型节点三维测量控制难度大。第二章 工程项目组织机构1. 工程项目组织框架图项目经理项目副经理兼技术负责人钢构制作施工员钢构安装施工员质检员安全员材料员劳资统计兼资料员钳工班焊工班冷作班防腐油漆班2. 项目组织机12、构描述一、 工程项目部主要管理人员及各职能组职责：1、 项目经理：本公司现场代表，全面负责本工程施工。（1) 履行工程合同，确保项目目标的实现，提高企业的信誉。（2) 设计项目的组织机构，恰当选配人员，组织精干和高效的领导班子。（3) 接受企业的委托或在其授权下，负责处理项目的外部关系。（4) 组织总体规划与施工计划的实施、协调和控制，保证施工进度与工期。（5) 组织有关的协调会议，进行信息交流。（6) 对工程成本、质量、安全进行监督管理。（7) 负责工程变更、交工验收和交工文件。（8) 负责合同规定的售后服务。2、 项目副经理：协助项目经理进行日常施工现场管理，并在项目经理不在现场情况下全权13、负责工程施工管理。（1) 分管施工技术组、安全组、材料设备组、经营核算组、办公室的日常工作。（2) 落实项目的人力、物力和财力，组织项目的施工，搞好财务、核算（会计、统计）、物资与资金的管理。（3) 组织总体规划与施工计划的实施、协调和控制，保证施工进度与工期。（4) 组织有关的协调会议，进行信息交流。（5) 对工程成本、质量、安全进行管理。（6) 处理工程变更、交工验收和交工文件。（7) 建立工程现场与公司之间的信息传递、反馈渠道。3、 项目技术负责人：负责本工程项目施工技术质量管理，对施工质量负技术责任。（1) 分管施工技术、质量监督检验组的日常工作。（2) 组织编制项目质量计划。（3) 14、组织编制单位工程施工组织设计、施工方案和作业指导书。（4) 负责规范、标准、设计文件、质量体系文件和技术资料的控制。（5) 负责项目的技术培训。（6) 参加图纸会审、处理设计变更、负责向施工人员进行技术交底。（7) 组织技术攻关，开展QC小组活动，运用统计技术分析或解决施工技术难题，确保工程质量符合规定要求。（8) 负责本工程的质量检验、评定工作，具有质量否决权。（9) 建立工程现场与公司之间的技术质量信息传递、反馈渠道。4、 质检员：主要负责按照ISO质量体系标准和施工验收规范的要求监督、指导有关现场施工质量管理的组织、程序运用等，确认工程可靠地按照质量计划执行。5、 安全员：主要负责以下工15、作：（1) 按照业主安全管理规定及国家和地方政府有关规定，建立现场安全系统工程；（2) 监督现场施工中安全管理的执行情况，根据需要进行指导、劝告、更正；（3) 编写包括安全事故报告书在内的安全管理报告书。6、 材料员：主要负责以下工作：（1) 制订材料制造厂家、供应商的明细表；（2) 选择设备材料制造厂家、供应商，并进行洽谈与签订合同；（3) 催货、组织运输与检验；（4) 负责现场的材料设备管理。7、 劳资统计兼资料员：主要负责以下工作：（1) 现场人员的人事管理，包括档案管理和思想教育；（2) 与上级机关、业主和其它方面的来往文件的收发与管理工作；（3) 工程技术资料和文件的档案管理；（4)16、 现场人员的食、宿和交通安排；（5) 现场警卫和保卫工作。8、 项目工程师：在项目经理及分管领导的领导下负责本专业的施工管理。（1) 参加设计交底、图纸会审，办理设计变更、经济签证，负责图纸资料的收发和保管。（2) 编制分部分项工程施工方案，并结合施工实际，制订具体的技术组织措施，向班组进行安全技术交底并督促班组执行。（3) 编制与控制本专业的施工计划（包括施工进度计划、施工机具计划、施工劳力计划、材料设备进场计划等）。（4) 检查督促班组自检、互检和工序交接检验。参加本专业分项、分部工程的质量评定活动。（5) 负责整理本专业分项、分部工程质量检验评定的原始资料，并对其同步性、真实性、完整性负17、责。（6) 支持质检员的质量检查工作。对班组违章造成质量问题或发生质量失控有权现令班组或作者返工或停止作业。第三章 工程施工方案及技术要求1. 施工及验收依据(1) 业主提供的设计图纸及有关技术文件；(2)GB 50017-2003 钢结构设计规范(3)GB50018-2002 冷弯薄壁型钢钢结构技术规范(4) CECS 102:2002 门式刚架轻型房屋钢结构技术规范 (5)GB/T1591-2008 低合金高强度结构钢(6)GB700-2006 碳素结构钢(7)GB5293-1999 碳素钢埋弧焊用焊剂(8)GB11345-2013 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级(9)GB985-18、2008 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸(10)JB3092-82 火焰切割面质量技术要求(11)GB8923-2011 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(12)GB 50661-2011 建筑钢结构焊接规程(13)GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范(14)本工程有关的国家技术规范标准。2. 主要施工方法及技术要求2.1管桁架制作管桁架制作利用全自动生产线生产加工，并采用专用设备进行除锈防腐处理。2.1.1 制作工艺流程：主要材料管控流程：2.2放样下料管子相贯线剖口切割建立管结构相贯数据库:将钢管的基本参数，钢管的空间位置，钢管的属性及加工信息组合在一19、起可组成一个管网结构相贯数据库，该数据库为本系统的核心。 输出材料清单:在管网结构相贯数据库的支持下系统将输出材料清单，列出所需钢管的规格、材质及数量，供采购部门备料。交互套料:用交互输入数据的方法在一根钢管上合理安排几根相贯线钢管的切割，称为交互套料。自动排料:在一个管网结构工程中根据用户提供的材料，系统经过优化处理后输出一张排料清单，提供用户最佳的排料组合，以达到优化省料的目的。此外，排料清单可直接转换成加工文件，供给数控切割机组织生产。组成数控加工文件:系统在数据库的支持下将自动组成数控加工文件，一条记录表示一条相贯线的加工信息，该文件可通过网络、优盘或软盘传输至切割机进行操作，操作工只20、需输入工件号，可避免许多操作错误。提供工艺文件:系统在处理相贯线切割的同时也提供一些相关的工艺信息，用户可按需要组建自己的工艺文件，如：切割钢管的管理，工时定额的管理，坡口工艺的管理，切割材料的管理等。切割机的基本功能可切割的相贯线：将切割机换上四爪卡盘和专用的机架，则能实现方管和矩形管的切割。圆，矩形孔，方槽 ；圆管与圆管相贯（正交，斜交，偏心）；虾米弯 ；圆管与平面相贯；圆管与环形管相贯（正交，斜交，偏心）；圆管与球体相贯（正交，斜交，偏心）；偏心矩形孔，偏心糟；二重支管；三重支管；重支管；圆管与方管相贯。坡口切割:定角切割坡口：割枪以一固定的角度进行坡口切割 定点切割坡口：系统提供0，921、0，180，270共四点（或八点0，45，90，135，180，225，270，315）允许用户输入坡口角度，系统将按照输入的值来变化坡口的角度，点与点之间平滑过度。固定焊接角度坡口：输入一个固定的焊接坡口角度，系统将按照相贯关系，自动折算成切割的坡口角度进行切割（参照美国钢结构焊接规范AWSD1。1：2002）。切割后的管件质量控制要求管子线型加工桁架是空间桁架，主桁架弦杆是一空间曲线，管子的线型必须光顺美观且要达到标准要求，为确保钢管弯曲圆滑成形，必须防止起鼓、起皱。此工程管径范围在60 -245mm之间。采用拉弯处理，以满足现场要求。焊接变形控制和制作精度控制采取双面对称焊接及合理的拼装22、顺序，以减少焊后变形。先焊接变形大的部位，后焊接变形小的部位。钢柱采取整体放样，以保证精度。3放样3.1放样基本要求所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。样板的允许偏差如下表项 目平行线距离和分段尺寸对角线差宽度长度孔距样板角度允许偏差0.5mm1.0mm0.5mm0.5mm203.2构件收缩余量的要求构件收缩余量图纸和工艺文件有要求时按照要求执行，没有要求时按照下表执行： mm板厚每个对接缝收缩余量每个环缝接口收缩量161.51.0162.51.54下料423、.1 钢管件应采用管子切割机或锯床下料，钢管两端坡口30度； 4.2对主管原则上长度按定尺采购，下料时放焊接收缩余量，焊接收缩量根据图纸或工艺要求进行预留，无要求是按照以下要求进行预留：钢管壁厚6mm，每个节点预留1mm；钢管壁厚8mm，每个节点预留1.5mm；4.3.原材料的对接腹杆不允许接长。如由于材料原因必须接长，则由生产部门提出对接要求，由技术部门出通知，确定对接缝的形式和要求。生产部排版下料人员，进行排版下料。对接接头具体坡口如下图,并在工装划出纵向直线，相隔900、四条及节点圆周环线，打样冲眼。 主管端头示意图对于支撑杆件，下料时，焊接收缩量根据图纸或工艺要求进行预留，无要求是按照24、以下要求进行预留：钢管壁厚6mm，预留1-1.5mm；钢管壁厚8mm，预留1.5-2mm；如下图为相贯线切割机下料后端头的形状示意图。支管端头示意图下料后，必须立即对构件或杆件进行检验，当钢管不平直及有局部凹陷时，应对钢管进行矫正； 4.4 钢管、型钢切割前应事先排料，钢管桁架分段弦杆应以钢管最大利用长度对接，但应使接头至腹杆与弦杆节点的距离大于或等于500mm。腹杆原则上不允许对接时，如果必须对接时 接头位置应位于杆件长度的三分之一（具体视管子来料情况定）。且每根腹杆中最多只允许有一个对接接头，最短的管子不能小于2倍的管子直径且不能小于800mm。对接接头要求为一级焊缝（设计有特别要求的按设25、计执行）。 4.5 钢板的切割，应根据放样套料图及数控切割下料图，分别进行数控自动切割、半自动切割。4.6 节点板和加劲板用剪板机、数控火焰切割机、半自动切割机下料。，不允许采用手工切割下料。5圆管桁架组装5.1、钢管对接焊缝同其它焊缝的间距不小于200mm。直缝电焊钢管对接时,两纵缝在圆周上的间距不小于200mm（设计有特别要求的按设计执行）。5.2 主管对接焊缝应距离桁架腹杆交点200mm以上（设计有特别要求的按设计执行）。5.3 构件不要求设引弧、熄弧板的角焊缝，终止处必须进行包角焊,引弧和熄弧端离端头10mm以上。5.4 圆管桁架组装、预拼转在胎架或者平台上，按照工艺规定的工序进行，组26、装前对零部件进行检查，组装的允许偏差见下表。项目允许偏差（mm）图例测量工具对接接头底板错位t161.5角尺16t30t/10t303.0对接接头的间隙偏差手工点弧焊+4.00钢尺、塞尺埋弧自动焊和气体保护焊+1.00对接接头的直线度偏差2.0钢尺根部开口间隙偏差（背部加衬板）2.0钢尺、角尺钢管外径偏差参见表、钢直尺塞尺对口错边t/10且不应大于3.0角尺管口圆度D/500且不大于3.0钢尺5.5由于屋架结构基本相同，将选择有代表性的桁架进行工艺分析。为保证各主管尺寸形状的正确性，在装配前进行预拼装，在连接处增加连接耳板，用螺栓进行连接（不焊），检查其正确性，如有不符立即进行矫正、整改。对桁27、架主管及相互之间的腹杆在装配平台上利用组装胎架（如下图）进行装配，装配工艺为在胎架上先组装上弦及下弦的主管，确定其空间位置，然后装配支管并定位、焊接。5.6 桁架主管的各个部分用如下图方法用螺栓临时固定；主管之间临时连接固定示意图5.7 拼装胎架将桁架主管固定在装配平台上，再用龙门吊将已接好的主管放置在如图对应位置，固定定位块，调节调整板，确保主管之间的相对位置；5.8 在胎架上对主管的各节点的中心线进行划线； 桁架的结构形式为弦杆贯通，腹杆焊接在弦杆上，其节点为腹杆与弦杆直接焊接的相贯节点，其形式有如下几种：5.9 装配支管并定位焊，对支管接头定位焊时，不得少于4点；定位焊后检验定位焊后组件28、的正确性。定位好后，对纵横桁架进行焊接，焊接时，为保证焊接质量，尽量避免仰焊、立焊。5.10 焊接工作应尽量在施工现场或预拼装场内进行，在符合强度、刚度要求的专门的钢胎架上将散件组装成整体。在组装时严禁强迫就位。5.11 桁架结构采用腹杆与弦杆直接焊接的相贯节点，弦杆截面贯通，腹杆焊接于弦杆之上，焊接时，对如下图所示节点，当支管与主管的夹角小于90度时，支管端部的相贯焊缝分为A，B，C，D四个区域，其中A，B区采用等强坡口对接熔透焊缝，D区采用角焊缝，焊缝高度为1.5倍管壁厚，焊缝在C区应平滑过渡。当支管与主管相垂直时，支管端部的相贯焊缝分为A，B两个区域，当支管壁厚不大于5mm时可不开坡口，29、由于在趾部为熔透焊缝，在根部为角焊缝，侧边由熔透焊缝逐渐过度到角焊缝，同时考虑焊接变形，因此必须先焊趾部，再焊根部，最后焊侧边。A：趾部 B:侧边 C：根部Y型节点焊缝位置分区桁架支座节点处的焊接，其加劲肋、短钢柱与支座底板之间及加劲肋与短钢柱之间均用双面角焊缝连接，满焊。6桁架的焊接要求6.1 人员要求焊工应按焊工技术考试规程的规定，通过考试并取得合格证后，方可持证上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊缝质量等级相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。6.2 焊接设备和方法的要求尽量采用工厂焊接，并优先采用自动焊接和半自动焊接。选用的焊接设备应具满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。6.30、3焊接顺序的选择应考虑焊接变形的因素，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位应先焊，焊接过程中要平衡加热量，使焊接变形和收缩量减小。6.4对厚度较大的碳钢和低合金钢应采用焊前预热和焊后热处理措施，预热及焊后热处理温度按照下表进行：预热温度钢材牌号接头最厚部件的板厚t(mm)t2525t4040t606080Q3456080100140Q23560801006.5 焊后应对焊疤补焊磨平，清除焊渣和飞溅物。6.6钢管等空心构件的端口采用钢板作为封头板时，采用连续焊缝密闭,使内外空气隔绝，并确保组装、安装过程中构件内不得积水。6.7对接焊缝质量等级为二级，角焊缝质量等级为三级。6.8 钢管相贯线焊缝(包31、括钢管与节点板及焊接球相贯连接焊缝)要求如下：1）相贯线焊缝，应沿全周连续焊接并平滑过渡。焊缝的质量等级：桁架弦杆、腹杆钢管间对接焊缝为一级；全熔透焊缝为二级，角焊缝和部分熔透焊缝为三级。2）多层焊接应连续施悍，每一层焊缝焊完后应及时检查，如发现有影响焊缝质量的缺陷，必须清除后再焊。3）当多根支管同时交于一节点，且支管同时相贯时，支管按大管径和壁厚优先。支管与支管相贯处一律满焊。4）圆管相贯时，支管端部的相贯线焊缝位置沿支管周边分为A（趾部）、B（侧面）、C（踵部）三个区域。5）当焊管壁厚6mm时，采用全周角焊缝。6）当焊管壁厚6mm时，所夹锐角75时，采用全周带坡口的全熔透焊缝。焊缝，C区采32、用带坡口的部分熔透焊缝（当夹角35时可采用角焊缝），各区相接处坡口及焊缝应圆滑过渡。7）对全熔透和部分熔透焊缝，其有效焊缝高度he1.15t,且he6mm时，采用全熔透对接焊缝。焊缝其他要求同钢管相贯焊缝。6.10主钢管与节点板连接焊缝要求如下：1）主钢管拼接处钢管断开，钢管坡口与节点板采用全熔透对接焊缝。2）其他部位钢管连续，采用如下图所示对接焊缝。h=min(t,t1/2)3）所有主钢管与节点板连接焊缝质量等级为二级。其他要求同钢管相贯焊缝。6.11节点板之间连接焊缝要求如下：1）节点板之间连接焊缝尽量采用图所示对接焊缝。焊缝等级要求二级。2）采用其他连接方式要求连接板与连接焊缝等强。3）33、其他要求同钢管相贯焊缝。6.12定位焊定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。定位焊尺寸参见下表要求执行。母材厚度(mm)定位焊焊缝长度（mm）焊缝间隙(mm)手工焊自动、半自动t2040505060300400204050606070300400定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。d. 引弧和熄弧板重要的对接接头和T接头的两端34、应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动50306mm；自动焊100508mm；焊后用气割割除，磨平割口。e. 焊缝清理及处理多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。加筋板、连接35、板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm，弧坑应填满。焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。f. 工艺的选用不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。(3) 钢管相贯线焊接要领：钢管对接：钢管对接焊缝主要为桁架上下弦杆、大直径管材，现场焊接方式主要为手工电弧焊。对接焊接是本次安装焊接的重中之重，必须从组对、校正、复验、预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后热调、质量检验等工序严格控制，才能确保接头焊后质量全面达到标准。组对：组对前将坡口内壁1036、-15mm仔细去除锈蚀。坡口外壁自坡口边10-15mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡口处管壁上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防圆率受到破坏；同径管错口现象必须控制在规范允许范围之内。注意必须从组装质量始按I级标准控制。校正复验、预留焊接收缩量：加工制作可能产生的误差以及运输中产生的变形，到现场组对时将集中反映在接头处。因此，组对后校正是必须的，焊前应经专用器具对同心度、圆率、纵向、曲率过渡线等认真核对，确认无误差后采用千斤顶之类起重机具布置在接头左右不小于1.5m距离处，预先将构件顶升到管口上部间隙大于下部间隙1.5-2mm。应当注意的是正在焊接的接头禁止加荷载，否则对焊接接37、头十分不利。对接接头的焊接采用特殊的左右两根同时施焊方式，操作者分别采取共同先在外侧起焊，后在内侧施焊的顺序，自根部起始至面缝止，每层次均按此顺序实施。根部焊接：根部施焊应自下部超始出处超越中心线10mm起弧，与定位焊接接头处应前行10mm收弧，再次始焊应在定位焊缝上退行10mm起弧，在顶部中心处熄弧时应超越中心线至少15mm并填满弧坑；另一半焊接前应将前半部始焊及收弧处修磨成缓坡状并确认无未熔合即为熔透现象后在前半部焊缝上引弧。仰焊接头处应用力上顶，完全击穿；上部接头处应不熄弧连续引带到至接头处5mm时稍用力下压，并连弧超越中心线至少一个熔池长度（10-15mm）方允许熄弧。次层焊接：焊接前38、剔除首层焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分，仔细检查坡口边沿有无未熔合及凹陷夹角，如有必须除去。飞溅与雾状附着物，采用角向磨光机时，应注意不得伤及坡口边沿。此层的焊接在仰焊部分时采用小直径焊条，仰爬坡时电流稍调小，立焊部位时选用较大直径焊条，电流适中，焊至爬坡时电流逐渐增大，在平焊部位再次增大，其余要求与首层相同。填充层焊接：填充层的焊接工艺过程与次层完全相同，仅在接近面层时，注意均匀流出1.5-2mm的深度，且不得伤及坡边。面层的焊接：管、贯面层焊接，直接关系到接头的外观质量能否满足质量要求，因此在面层焊接时，应注意选用较小电流值并注意在坡口边熔合时间稍长，接头重新燃弧动作要快捷。焊后39、清理与检查：上、下弦主管焊后应认真出去飞溅与焊渣，并认真采用量规等器具对外观几何尺寸进行检查，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。经自检满足外观质量标准的接头应鉴上焊工编号钢印，并采用氧炔焰调整接头上、下部温差。处理完毕立即采用不少于两层石棉布紧裹并用扎丝捆紧。上、下弦管、管接头焊接完毕后，应待冷却至常温后进行UT检验，经检验合格后的接头质量必须符合GB11345-89的I级焊缝标准。经确认达到设计标准的接头方可允许拆去防护措施。(4)焊接顺序I管子的焊接顺序a、360度逆时针滚动平焊b、半位置(旋转180度)c、全位置焊(工件不能转动)II 钢管的相贯焊缝焊接顺序示意图如下40、：III 支管与主管的焊接顺序a 对于钢管网壳中合拢焊接时应从中心开始向四周对称施焊。b 每榀间的支管施焊，施焊时左右上下对称，从中心向两边施焊。c 焊接时先焊压杆，后焊拉杆。F. 变形的控制下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形。装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，严格控制层间温度，对称分布的方式施焊。G. 焊后处理焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊41、缝的外观质量要求。对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁度。7构件的除锈、涂装的要求7.1、对人员的要求 设备操作人员应经过培训、考试合格后，并持有上岗证书方能操作，操作时应严格遵守该设备的操作规程。设备使用前应检查设备的接线、接地、运转是否正常，保证设备使用过程中完好性和安全性7.2、钢材表面的锈蚀度和清洁度可按涂装前钢材表面被腐蚀等级机和除锈等级GB8923-88标准。钢材表面的锈蚀度：系指轧制钢板表面被腐蚀的程度，分A、B、C、D四个等级， D级不得使用。钢材表面的锈蚀度A级钢材表面完全42、被紧密的轧制氧化皮覆盖，几乎没有什么腐蚀。B级钢材表面已开始发生腐蚀，部分轧制氧化皮已经剥落。C级钢材表面已大量生锈，轧制氧化皮已因锈蚀而剥落，并有少量点蚀。D级钢材表面已全部生锈，轧制氧化皮已全部脱落，并普遍发生点蚀。钢材表面的清洁度，系指通过机械、手工、火焰等方法，去除钢材表面锈、脏物和表面附着物程度。构件表面的除锈方法和除锈等级应符合下表的规定。除锈方法和除锈等级等级处理方法处理手段和达到要求Sa1喷射或抛射喷（抛）棱角砂、铁丸、断丝和混合磨料。轻度除锈只除去疏松轧制氧化皮、锈和附着物。Sa2彻底除锈轧制氧化皮、锈和附着物几乎都被除去，至少有2/3面积无任何可见残留物。Sa2 1/2非常43、彻底除锈轧制氧化皮，锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状或条装的轻微污痕，至少有95%面积无任何可见残留物。Sa3除锈到出白表面上轧制氧化皮、锈和附着物都完全除去，具有均匀多点光泽。St2手工和动力工具使用铲刀、钢丝刷，机械钢丝刷，砂轮等。无可见油漆和污垢，无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。St3除锈比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽AF1火焰火焰加热后以动力钢丝刷清除加热后附着在钢材表面产物。无氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物及任何残留的痕迹，应仅表面变色。BF1CF17.3、钢构件的除锈应在对制作质量检验合格后，方可进行。硼砂机的喷砂除锈工艺如下：3.1工艺流程本工44、程喷砂除锈采用的设备为干喷射除锈设备。具体工艺流程是：从压缩空气阀门17进入气液分离器16，分出一路进入空气过渡器14供操作人员用；另一路经总阀门后再分两路，一路经三通阀门7进入磨料罐9压丸；另一路经气阀12进入喷丸胶管13，经喷咀3将丸喷向钢材表面。按上述工艺，喷射除锈的基本操作过程为：先将石英砂磨料装满磨料罐9，打开压缩空气进口阀17开始供操作人员呼吸用气，然后打开总阀门11，再打开三通阀7，使压缩空气进入磨料罐9，罐上部弹簧阀受到压力后自动关闭，待罐内压力达到平衡后，打开气阀12，再打开放磨料阀10，此时即可喷射除锈。工作完后，关闭放磨料阀，再关闭进气总阀门11和气阀12，再将三通阀7与45、排气管6接通，把磨料罐内压缩空气放出，使罐内压力与外界大气压平衡，最后关闭压缩空气进口阀17。喷射压力根据磨料种类来确定，一般应控制在46个大气压的压缩空气即可，比重轻的磨料采用压力可低些，比重大的磨料用压力可高些；喷射距离一般以100300mm为宜；喷射角度以35度75度为宜。喷射操作应按顺序逐段或逐块进行，以免漏喷和重复喷射。一般应遵循先下后上、先内后外以及先难后易的原则进行喷射。3.2、喷砂除锈质量控制 喷砂除锈的质量主要取决于以下因素：喷射速度，喷射速度，喷射距离，每分钟喷出的磨料量，磨料颗粒的动能是决定性的。它们极受回弹颗料的影响，这些颗粒会与尚在喷击行程中的颗粒相碰。颗料喷射速度也46、是喷射距离的函数。 射流喷射角决定了颗粒在喷击时相碰的程度，因此决定了各个颗粒的喷击或然率。在喷射角为45度时该或然率为最大（即喷射截面积愈大）和单位时间内喷出的颗粒愈少，颗粒喷击或然率也愈高。磨料的除锈作用随着每分钟喷出的颗粒而增强，但增长量低于线性增长，因为喷击或然率在降低。 磨料颗粒的形状和大小，对除锈后的表面状态和粗糙度有一定的影响。圆形和小颗粒磨料造成的粗糙度要小些，棱形和大颗粒则要大些。3.3、磨料要求 本工程喷砂除锈所采用的磨料为石英砂，其要求是：（1） 比重大、韧性强、粒径要符合要求；（2） 使用过程中，不易破裂，释放的粉尘少；（3） 喷射后不应残留在钢材表面；（4） 砂表面不47、得有油污，含水率不大于1%；（5） 沙粒粒径要求在3.20.63mm之间，0.8mm筛余量不少于40%；（6） 喷射工艺参数：压缩空气压力：0.40.6Mpa喷嘴直径：68mm，喷射角：35-70，喷距：100200mm当钢材表面温度低于露点以上3时，干喷磨料除锈应停止进行，更不得涂漆。喷（抛）射磨料进行表面处理后，一般应在46小时内涂第一道底漆。涂装前钢材表面不允许再有锈蚀，否则应重新喷（抛）射除锈。又如处理后表面沾上油迹或污垢，应用溶剂清洗后，方可涂装。7.4、 对于一些的端头板、连接板等小件板应首先进行抛丸除锈处理，然后才能进行大组立。7.5、摩擦型高强螺栓连接面的清洁度，除打到规定级别48、要求外 ，同时必须满足设计的抗滑移系数要求的粗糙度。7.6、要求喷涂防火涂料的钢构件除锈，可按有关专业标准或设计技术要求进行。与混凝土直接接触或埋入其中的构件可不进行处理。8涂装的一般要求8.1 人员的要求涂装操作人员经过培训合格后，持证上岗。8.2、无气喷涂设备使用的要求8.2.1 使用前应首先检查设备是否完好，接地是否完好。保证设备使用过程中的完好性。操作时严格按照操作规程进行操作。8.2.2涂料应经过过滤后才能使用。以免沉淀物堵塞气管。8.2.3 喷涂中，吸入管不得移出涂料液面，以免吸空，造成漆膜流淌。8.2.4 喷涂中，如停机应排出机内涂料，并应清洁整机。8.2.5 喷涂结束后，应及时49、清洗高压软管和喷枪，以免涂料变稠或固化。8.2.6 高压喷枪绝不允许对准操作人员或他人。8.2.7 机体应有接地装置，避免静电产生电火花。8.3 喷涂过程中应注意安全，注意防火：8.3. 1 涂装现场或车间不允许堆放易燃品，并应远离易燃物品仓库。8.3. 2 涂装现场或车间严禁烟火，并有明显的禁止烟火的标志，8.3. 3 涂装现场或车间，必须备有消防水源和消防器材。8.3. 4 擦过溶剂和涂料的棉纱、布料应存放在安全处，并定期处理掉。8.3. 5 严禁向下水道倾倒涂料和溶剂。8.4对钢结构工程所采用的涂装材料，应具有出具质量证明书，并符合设计要求。公司内一般采用无气喷涂和刷涂法。但对涂覆方法，50、除设计规定外不作限制。8.5选择涂料种类、匹配性能、遍数、干湿膜厚度，均应符合设计防锈要求。对涂件表面清洁度为sa2级。8.6公司内涂装油漆分为底漆中漆，底漆干膜厚度为100m。中漆干膜厚度为60m每遍涂层干漆膜厚度允许偏差为-5 m。8.7对于涂件清理后的表面和已涂装好的任何表面，应防止灰尘、水滴、油脂、焊接飞溅或其他脏物粘俯在其上面。8.8底漆和中间漆涂覆在室内进行，并应在清洁和干燥环境中。相对湿度85%，构件面表温度低于露点加3，露天作业涂覆时出现雨、雪、霜，环境温度在5以下或38以上时均应停止作业。8.9涂件准备涂覆时，应检查基层表面质量。如不符合应停止作业。室外涂装时涂后四小时内严防51、雨淋，当使用无气喷涂时，风力超过5级不宜喷涂。8.10各种涂料必须具备产品合格证书和混合涂料的配料说明书。因存放过久，超过使用期的涂料，应取样进行质量检测；检测项目按产品标准的规定或设计部门要求。8.11涂料色泽应按设计要求，符合漆膜颜色标准GB3181-95色卡编号，必须时可作样板，封存对比。8.12涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀，影响色泽。当天使用的涂料应在当天配置。8.13不得随意添加稀释剂。当粘度过大，不便涂（喷）刷时，可适量加入，但一次添加剂量不得超过5%。8.14构件在以下情况中不进行涂装1）构件需在工地焊接部位，距离坡口周围100mm的范围内不涂装。2）被连接板遮挡住的部位。3）距52、高强度螺栓孔50mm以内。4）高强度螺栓连接板。5）现场埋入混凝土部分。8.15 涂装前构件表面处理情况和涂装工作每一个工序完成后，都需要检查，并作出工作记录：涂件周围工作环境温度、相对湿度、表面洁度，各层刷（喷）遍数，涂料种类，配置、湿、干膜厚度等。目测涂装质量应均匀、细致，无明显色差，无流挂，失光、起皱、针孔、气泡、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等，必须附着良好（用划痕法或粘力计检查）。8.16漆膜干透后，应用干膜测厚仪测出干膜厚度。做出记录，不合格规定者要补涂。 测量取点： 5点（每点三处，取其平均值）。所测点90%以上达到标准涂层厚度，最小厚度值不小于标准值70%。8.17伤涂膜应根据损伤53、的情况砂、磨、铲后重新按层涂刷，仍按原工艺要求修理。8.18 根据本工程特殊性，部分拼装位置采用现场电动除锈后再进行喷漆.3吊装桁架安装从东西向三榀主桁架开始安装，D轴A轴依次安装。吊装时采用50吨履带吊站位于场外吊装桁架。桁架在地面焊接组装完毕后，开始吊装。吊装时，单榀桁架采用整体一次吊装就位的方法施工。由于单榀桁架悬挑长度较长，因此在单榀桁架安装就位完毕，吊车吊绳卸荷前，两侧加设缆风绳固定，以保证桁架整体稳定，防止单榀桁架在自重作用下，产生过大的位移。当两榀桁架为吊装完成时。两榀主桁架这间的次桁架，间隔10米进行点焊固定，固定完成后可拆除缆风，之后进行第三榀桁架吊装，待三品主桁架全部安装完54、成后，进行开始进行每个单元之间次桁架的填档工作。最后进行外围管桁架的吊装及焊接，整个屋面桁架形成一个稳定的整体。运装场地硬化处理钢桁架在平整场地上拼装，拼装完成后用50t汽车吊将拼装好钢桁架梁吊运至安装位置，为保证吊装施工的正常进行，要求场地需要平整、硬化处理，硬化处理范围详图示2、吊装起重设备选择（1）主桁架其中设备选择屋面钢桁架最大重量一榀10吨，跨度63M，高度0以上29.6M。主桁架钢梁段吊装时状态下，采用软件对结构进行建模验算，结构变形为5mm左右，结构应力为30Mpa，结构应力和变形都很小，可保证吊装结构的安全，且变形和内力均满足规范要求，因此吊装采用单榀桁架整体吊装。由于1#、955、#两幢楼之间距离有35米，因此吊车可在两幢楼之间站位，管桁架拼装后放置于两侧，中间留出吊车吊装位置，整体桁架提升至屋面高度后，转至东西向，期间用两头用安全绳控制整体的吊装方向，不让桁架随意摆动.管桁架分三断进场，现场拼焊完成后按焊缝等级要求进行超声波探伤，检测焊缝内部质量，合格后进行起吊安装。为保证吊装不变形，吊点设置在两侧25米处，整体钢丝绳吊角接近45度进行吊装，因此整体的提升高度为钢架的高度31+6.5=37.5米，吊车位置可以仅靠主桁架轴线边，因为幅度考虑8米即可，结合吊车性能表，钢桁架吊装用1台80吨汽车吊，80吨吊车在主臂全伸时，幅度7.9时，起吊重量为12t满足要求。吊车性能表次56、桁架吊装设备选择：次桁架整榀总重7T，由于需分段进行与主桁架焊接，单段重量约3T，提升高度31米，由于场地四周均进行硬化处理，吊车可随意位置起吊，因此选用25T吊车外加副臂进行吊装即可，25T吊车加副臂后臂长达37米，半径在11米时，起升高度为33.7米，吊重3.5 T，满足要求。（2）钢丝绳选择吊点设置在25米处，夹角考虑45度，半榀桁架的受力接5T考虑G=5000kg=50KN，则F=50*1.414=70.7KN, （F为最大受力处）查表，在安全系数K=8，公称抗拉强度为1400MPA选用6*3740mm钢丝绳,F容许拉力=89.970.7因此本工程桁架吊装可选用6*37-40.00钢丝57、绳（公称抗拉强度1400MPa）进行吊装。4、吊装工序安排本工程钢结构吊装工程量较大,构件较多。为保证优质、安全、高效完成吊装任务,特制定以下吊装流程，施工时应严格按如下钢结构吊装流程施工。（1）吊装前准备工作：做好吊具及机具的用料准备，对参与工程施工的吊装机械设备、工机具等要提前进行检修，做好检修和保养工作，确保完好无损。（2）屋面主桁架吊装（3）屋面次桁架、系杆、吊装（4）屋面檐口及其他支撑杆件吊装（5）檩条安装（6）自检和涂装（7）主体结构验收、交工4铝单板施工干挂铝单板施工方案41、施工工艺流程：测量放线校对施工图埋板施工钢框施工调整框架满焊防腐处理隐蔽验收板材检验板材安装清洗验收撤吊58、篮。42、主要施工工艺说明：（1）弹线定位A 、根据幕墙分格大样图和土建单位绘出的标高点，进出位线及轴线位置、采用重锤、钢丝线测量器具及水平仪等工具在主体上定出幕墙平面、立柱分格及转角等基准线，并用经纬仪进行调整，复测；B、幕墙分隔轴线的测量放线应与主体结构测量放线相配合，水平标高要逐层从地面向上引，以免误差累积，误差大于规定的允许偏差时（包括垂直偏差值）应征得甲方、监理、设计人员的同意后，适当调整幕墙的轴线，使其符合幕墙的构造需要；C、对高层建筑的测量应在风力不大于四级的情况下每天定时进行；（2）预埋件施工由于主体结构已完成，但幕墙与主体连接的预埋件未做，需要后补埋件的制作安装。后置埋件应与59、土建主体结构梁相连接。如埋件位置无结构梁，需采用穿心螺杆穿透墙体的做法，双头螺栓穿墙，室内墙面后置铁板与螺栓焊接，螺杆距混凝土边缘250mm,螺母应点焊防止松脱，点焊后做防腐处理。后埋件采用化学铆栓与主体结构相连接。（3）主龙骨安装A、将主龙骨先与连接支座固连，然后再与先行已焊主体预埋件的角钢支座连接，并进行调整和固定，先点焊，后满焊。竖向龙骨施工质量的好坏直接影响到铝单板的干挂质量，所以应严格控制竖向龙骨的安装质量；B、安装横龙骨，横龙骨安装要严格控制水平度。因水平度直接影响铝单板横缝的质量，水平公差应控制在1内，调整好后满焊。（4）防腐处理钢框焊接后，均涂防锈漆三遍。（5）隐蔽验收A、检查60、构件与主体结构的连接点的安装；B、检查钢框之间的连接形式及焊接质量；（6）铝单板安装施工A、铝单板进场后应严格按规范要求检验并按产品编号分楼层摆放。B、铝单板安装前应用细钢丝拉好控制线，保证安装精度，单板安装应符合下表规定：（7）密封胶施工A、打胶前应在板四周粘好保护胶带，防止受污染，用钢刷清理板材周围缝内的灰尘；B、胶厚度应为6-8，胶表面平滑美观，无褶皱。（9）铝单板表面清理铝单板安装完应检查、修补清理一遍，拆架子时应注意成品保护。铝单板安装质量允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）检查方法幕墙垂直度幕墙高度不大于30米10激光经纬仪或经纬仪幕墙高度大于30米不大于60米15竖向板材直线度261、52M靠尺、塞尺横向板材水平度不大于2000mm25水平仪同高度相邻两根横向构件高度差25钢板尺、塞尺幕墙横向水平度不大于3M的层高25水平仪大于3M的层高分格框对角线差对角线长不大于2000mm253m钢卷尺对角线长大于2000mm5满堂架的搭设（铝板施工使用）51结合本工程实际施工特点，吊顶及侧面沿口铝板采用满堂脚手架来满足施工。建筑施工手册（第四版）规定在板模板支架中，支撑高度大于4.0m者，称为“高支撑架”。因此设计时必须保证其整体性和抗倾覆性。511.立杆间距宜为0.90.9m，最大时不超过1.01.0m（有框架梁时的调整范围）允许搭设偏差50mm,立杆垂直度允许搭设偏差100mm。62、下部设扫地杆，扫地杆从垫板往上200mm处设置，扫地杆采用对接接长。扫地杆在端头与立杆交接处伸出扣件长度不小于100mm，具体如下图1所示。512.横杆：立杆之间满设双向水平杆，纵横向水平杆步距1.5m，且不大于1.8m。确保其在两个方向都具有足够的设计刚度，横杆用对接方法接长，一根横杆两端的高差，不能超过20mm，纵向水平杆全长平整度不小于100mm。为防止水平横杆对立杆产生偏心弯距的影响，在搭设模板支架时，将横杆对称相间布置，具体如下图1所示。513.剪刀撑：沿支架四周外满设竖向剪力撑，且应连续设置；水平剪刀撑从顶层开始向下每隔2步设置一道，具体如下图1所示。514.接头节点要求：纵向水平63、杆对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm，并应避免设在纵向水平杆的跨中。515.顶部支点的设计：最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm；支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算。图 152满堂脚手架的搭设必须在当层砼楼板强度达到1.2Mpa后（即常规环境下砼楼板浇筑完成24小时后），再开始搭设满堂脚手架。满堂脚手架应按施工方案的要求放线定位。立杆下用截面100*100mm木垫板铺设。由于本工程满堂脚手架必须在一层地面上搭设，为保证地面强度达到搭架所须要求，我项目部采取对一层地面进行400mm厚毛石灌浆（M5混合砂浆）脚手架立管座64、于，地面平铺12A槽钢上。（一）基本要求：满堂脚手架搭设的基本要求是：横平竖直，整齐清晰，图形一致，连接牢固，受荷安全，不变形，不摇晃。（二）搭设流程放扫地杆逐根树立立杆并与纵横向扫地杆扣紧安各步纵横水平杆并与各立杆扣紧接立杆加设剪刀撑按照图纸要求用顶丝将立杆挑至设计标高按照模板施工方案铺设模板检查验收合格（不合格整改再验收）。（一） 搭设要求1. 满堂脚手架配合施工进度搭设，一次搭设高度高出操作层不宜大于一步架。2. 立管的排距和间距按计算确定。3. 底部立管采用不同长度的钢管，立管的连接必须交错布置，相邻立管的连接不应在同一高度，其错开的垂直距离不得小于50mm，并不得在同一步内。4. 大65、横杆应水平设置，钢管长度不应小于3跨，接头宜采用对接扣件连接，内外两根相邻纵向水平杆的接头不应在同步同跨内，上下两个相邻接头应错开一跨。5. 当水平管采用搭接时，其搭接长度不应小于1m，不少于2个旋转扣件固定，其固定的间距不应少于400mm，相邻扣件中心至杆端的距离不应小于150mm。6. 每根立管的底座向上200mm处，必须设置纵横向扫地杆，用直角扣件与立管固定。7. 必须严格按照要求在外圈四周连续设置剪刀撑。剪刀撑与纵向水平杆呈4560角。8. 满堂脚手架的搭设除了按顺序搭设外，还应注意以下事项：1) 按照规定的设计方案和尺寸进行搭设。2) 拧紧扣件。（拧紧程度要适当）3) 有变形的杆件或66、不合格的杆件（有长度、扣接不紧等）不能使用。4) 搭设工人必须系安全带。5) 随时矫正杆件的垂直和偏差避免偏差过大。6) 没有完成的满堂脚手架，在每日收工时，一定要确保架子稳定，以免发生意外。（二） 作业要求1. 上架作业人员必须持证上岗，戴安全帽，系安全带。2. 砼浇注过程中，要确保模板支架均衡受荷，宜从中部开始向两边扩展浇注方式进行。3. 严格控制施工荷载，在砼浇注过程中，派专人检查支架及其支撑情况，发现下沉、松动和变形时，及时解决。4. 精心设计砼浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式；5. 严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要67、有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放；6. 浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。5.3满堂脚手架的拆除 满堂脚手架使用完毕后要立即拆除，在满堂脚手架拆除前要做好以下工作：1. 对满堂脚手架进行安全检查，确认不存在安全隐患。如存在影响拆除满堂脚手架安全的隐患，应先对满堂脚手架进行修理和加固，以确保满堂脚手架在拆除过程中不发生危险。2. 在拆除满堂脚手架时，应先清除脚手板上的垃圾杂物，清除时严禁高空向下抛掷，大块的装入容器内由垂直运输设备向下运送，能用扫帚集中的要集中装入容器内运下。3. 满堂脚手架在拆除前，应先明确拆除范围、数量、时间和拆除顺序、方法，68、物件垂直运输设备的数量，满堂脚手架上的水平运输、人员组织，指挥联络的方法，拆除的安全措施和警戒区域。4. 严格遵循拆除顺序，由上而下，后搭的先拆，先搭的后拆，同一部位拆除顺序是：模板顶丝纵横横杆立杆。5. 满堂脚手架支撑需要两次拆除，第一次将除梁底和短跨中间的支撑外的大部分模板和支撑进行拆除，第二次将梁底和短跨中间的支撑拆除。6. 满堂脚手架的拆除不得在垂直方向上同时作业。7. 拆除满堂脚手架时，必须进行危险范围评估界定，并将危险范围区域进行隔离，并在隔离区边界设置明显的禁行标志和围栏，在坠落范围内应有明显“禁止入内”字样的标志，并有专人监护，以保证擦满堂脚手架时无其他人员入内。8. 对于拆除69、满堂脚手架的垂直运输设备要用滑轮和绳索运送或塔吊配合，严禁乱扔乱抛，并对操作人员和使用人员进行交底，规定联络方法，明确职责，以保证满堂脚手架拆除时其垂直运输设备能安全运转。9. 拆下的满堂脚手架钢管、扣件及其他材料运至地后面，应及时清理，将合格的，需要整修后重复使用的和应报废的加以区分，按规格堆放。对合格件应及时进行保养，保养后送仓库保管以备日后使用。10. 拆除时操作人员要系还安全带，穿软底防滑鞋，扎裹腿。5.4满堂脚手架质量检查与验收（一）材质要求1.钢管材质要求1）满堂脚手架钢管应采用现行国家标准或中规定的3号普通钢管，其质量应符合现行国家标准中Q235-A级钢的规定。2）每根钢管最大质70、量不应大于25kg，宜采用483.5，壁厚最小不小于3.0mm的钢管。3）钢管的尺寸和表面质量应符合以下规定： 新旧钢管尺寸、表面质量和外形应分别符合条规定。新钢管的检查应符合下列规定：A、应有产品质量合格证；B、应有质量检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准金属拉伸试验方法的有关规定；C、钢管表面应平直光滑，不应由裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；D、钢管外径、壁厚、端面等的偏差，应分别符合建筑施工扣件式脚手架安全技术规范规定；钢管必须有防锈漆。 钢管上严禁打孔。2.扣件材质要求1）扣件式钢管满堂脚手架应采用可煅铸铁制做扣件，其材质应符合现行国家标准钢管脚手架扣件规定；采取其他材料制作的扣件，应经试验证明其质量符合该标准的规定后方可使用。