1、新飞冰箱二部 剪板机安全知识培训目录目录1.剪板机操作概述及流程2.剪板机运行结构原理剪板机运行结构原理3.剪板机安全操作规范要求4.机械安全操作总结机械安全操作总结 在剪板作业中，冲压机械设备、刀具、作业方式对安全影响很大。冲压事故有可能发生在冲压设备的各个危险部位，但以发生在模具的下行程为绝大多数，且伤害部位主要是作业者的手部。当操作者的手处于刀具之间时刀具下落，就会造成剪手事故。这是设备缺陷和人的行为错误所造成的事故。相关人员必须识别剪板机的危险性。剪板生产的特点剪板作业的危险因素和事故原因：剪板作业的危险因素和事故原因：设备结构具有的危险剪板机刚性离合器。连冲时，手不能及时从刀具下抽出2、，必然会发生伤手。动作失控设备在运行中会受到经常性的强烈冲击和震动，使一些零部件变形、磨损以至碎裂，引起设备动作失控而发生连车事故。开关失灵设备的开头控制系统由于人为或者外界因素引起的误动作。刀具的危险刀具设计不合理或有缺陷，可增加受伤的可能性。有缺陷的刀具则可能因磨损、变形或损坏等原因，在正常运行条件下发生意外而导致事故。剪板生产的特点剪板生产的特点1、操作简单、频繁2、效率高，体力消耗大3、速度快，容易误操作4、劳动量大 一般用手或脚去起动设备，借助工具甚至用手伸进模内进行上下料、因而在剪板生产中往往发生断指伤害事。事故发生的原因1手在上下刀具之间操作时，因设备故障而出现意外伤害。手在上下3、刀具之间操作时，因设备故障而出现意外伤害。2频繁的单调动作，引起员工精神麻木、情绪低落而发生误操作。频繁的单调动作，引起员工精神麻木、情绪低落而发生误操作。3员工手持工具不正确员工手持工具不正确,操作不规范。操作不规范。4刀具安装不牢固。刀具安装不牢固。5多人操作缺乏严密的统一指挥，动作不协调而发生事故。多人操作缺乏严密的统一指挥，动作不协调而发生事故。6违反操作规程、冒险作业或者。违反操作规程、冒险作业或者。1作业前，仔细检查操控机构是否灵活、可靠、是否松动。空载试验机作业前，仔细检查操控机构是否灵活、可靠、是否松动。空载试验机器的运转是否正常，滑块是否有迟滞或连冲现象，安全装置是否完好、器4、的运转是否正常，滑块是否有迟滞或连冲现象，安全装置是否完好、有效。有效。2送、取工件时，必须使用合适的工具。送、取工件时，必须使用合适的工具。3作业中发生机器运转作业中发生机器运转声音不正常声音不正常、产生连冲产生连冲、操控不灵操控不灵或或电气故障电气故障，应立即停机检查、修理应立即停机检查、修理4脚踏开关使用必须加设防护档板，脚踏开关使用必须加设防护档板，操作完后必须离开开关。操作完后必须离开开关。5在机器运转过程中，在机器运转过程中，严禁检查、修理转动和工件部位调整、修理、清严禁检查、修理转动和工件部位调整、修理、清理刀具等工作理刀具等工作，必须在，必须在停机停机后进行后进行6工作结束后，5、关掉电源，进行整理、整顿、清扫工作工作结束后，关掉电源，进行整理、整顿、清扫工作剪板机械伤害的预防剪板操作流程1.1.送料送料2.2.定料定料3.3.操纵设备操纵设备4.4.取件取件5.5.清理废料清理废料6.6.工作点的布置工作点的布置7.7.转移转移 作业流程分析（l）送料：送料：将板材送入刀具下的操作称为送料。送料操作是在滑块即将进入危险区之前进行的，操作者的手不在刀下操作，是安全的；但因刀具设计问题而使手持板材入模，这时候具有较大的危险性。注意：手请勿伸入模内注意：手请勿伸入模内作业流程分析（2）定料定料:板材固定在刀具定位上的操作称为定料 此操作在送料后，它处在滑块即将下滑的时刻，由6、于定料的方便程度直接影响到操作的安全性，定料难度加大，会使危险时间加长。定位方式主要有：挡料销定位，定位板、导板定位，导正销定位，定距侧刃几种方式。注意：定位销钉、板要有一定高度 防止机床连冲故障作业流程分析（3）取件取件:指从刀具内取出裁好的工件的操作 取件在滑块回程期间完成。在操作中要注意：取件在滑块回程期间完成。在操作中要注意：严禁手工直接取件。严禁手工直接取件。防止剪裁连车故障。防止剪裁连车故障。防止误起开关。防止误起开关。取件方法有：下漏出件、弹性卸料取件、打料式出件、手工取件（要求使用安全手）（要求使用安全手）。作业流程分析（4）清除废料：清除废料：指清除刀具内的冲压废料。废料是分7、离工序中不可避免的。如果在操作过程中不能及时清理，就会影响作业正常进行，会使工件报废。注意：请误用手直接在刀具内清理，在清扫刀注意：请误用手直接在刀具内清理，在清扫刀具时必须具时必须断开电源断开电源或或紧急停车紧急停车作业流程分析（5）操作设备：操作设备：指操作者控制冲压设备动作的方式。常用的操作方式有两种:1.按钮开关。当单人操作按钮开关时一般不易发生危险但多人操作时，会因照顾不周或配合不当，造成伤害事故。2.脚踏开关。虽然容易操作，但容易引起手脚配合失调。发生失误造成事故。作业流程分析（6）物料转移物料转移:指加工后的工件从车间转移出的全过程 工件转移过程中,往往因工件在冲压留下很锋利的边8、缘及毛刺,对搬运带来了很大的危险。如刮伤、割伤、刺伤是抱件操作常出现的事故，严重会使伤口流血不止。注意：所以个人防护用品是必须配戴品。注意：所以个人防护用品是必须配戴品。目录目录1.剪板机操作流程危险概述2.剪板机机运行结构原理剪板机机运行结构原理3.剪板机安全操作规范要求4.机械安全操作总结机械安全操作总结冲压机结构原理冲压机结构原理027090180曲柄曲柄连杆连杆滑块滑块导轨导轨工作台工作台冲压机的工作状态冲压机的工作状态冲压机结构原理冲压机结构原理滑滑块块滑滑块块滑滑块块L=行程行程=2R上死上死点点下死下死点点H=闭闭模高度模高度R目录目录1.冲床操作流程危险概述2.冲压机运行结构原9、理冲压机运行结构原理3.冲压安全操作规范要求4.机械安全操作总结机械安全操作总结冲压安全操作规范要求冲压安全操作规范要求(操作规范选择原则操作规范选择原则)（一）寸动1.1.只有在下列情况下才能采用寸动操作；只有在下列情况下才能采用寸动操作；A.A.冲模安装时，装模高度的调整。冲模安装时，装模高度的调整。B.B.生产过程中需要进行的装模高度的调整。生产过程中需要进行的装模高度的调整。C.C.经过批准的工艺试验（液压机或自动保险装置时机械压力机时）。经过批准的工艺试验（液压机或自动保险装置时机械压力机时）。D.D.使用起动按钮，操纵滑块试运转（机械压力机除外）。使用起动按钮，操纵滑块试运转（机械10、压力机除外）。（二）单次行程1.1.单次行程适用于非自动压力机或非连续冲压工序。单次行程适用于非自动压力机或非连续冲压工序。2.2.工件投入生产时。工件投入生产时。（三）连续行程冲压安全操作规范要求冲压安全操作规范要求(操作规范选择原则操作规范选择原则)1.1.自动压力机自动压力机2.2.联动冲压线联动冲压线3.3.有自动取件和自动送料装置的自有自动取件和自动送料装置的自动冲压过程动冲压过程4.4.远离危险区的手工操作并能使板料、条远离危险区的手工操作并能使板料、条料和带料或工件步进送料时允许采用连续料和带料或工件步进送料时允许采用连续行程作规范。行程作规范。剪板机操作异常现象的处理 发生下列11、情况时，要停机检查、修理：发生下列情况时，要停机检查、修理：（一）听到设备有不正常的敲击声；（一）听到设备有不正常的敲击声；（二）在单次行程操作时，发现有连冲现象；（二）在单次行程操作时，发现有连冲现象；（三）坯料卡死在冲模上，或者发现废品；（三）坯料卡死在冲模上，或者发现废品；（四）照明灯熄灭；（四）照明灯熄灭；（五）安全防护装置不正常。（五）安全防护装置不正常。（六）剪板机发生异常情况时。（六）剪板机发生异常情况时。（七）没有防护的手工操作，缺少工具。（七）没有防护的手工操作，缺少工具。在下列情况下，要停机并把脚踏板移到空位处或锁住：在下列情况下，要停机并把脚踏板移到空位处或锁住：（一）清12、理刀具。（一）清理刀具。（二）发现设备不正常。（二）发现设备不正常。（三）由于停电而电动机停止运转。（三）由于停电而电动机停止运转。（四）暂时离开。（四）暂时离开。冲床操作异常现象的处理常见违章操作分析常见违章操作分析常见违章操作分析常见违章操作分析常见违章操作分析常见违章操作分析剪板机操作规程1.传动部件必须安装有防护罩。禁止在卸下防护罩的情况下开车或试车。2.开车前应检查设备主要紧固螺钉有无松动,刀具有无裂纹，操纵机构、自动停止装置、离合器、制动器是否正常,必要时可开空车试验。3.安装刀具必须将滑块开到下死点,闭合高度必须正确,尽量避免偏心载荷;刀具必须紧固牢靠,并通过试压检查。4.工作中13、注意力要集中,严禁将手和工具等物件伸进模具内。小件一定要用专门工具(如镊子)进行操作。模具卡住坯料时,严禁用手直接取料。剪板机操作规程5.发现压力机运转异常或有异常声音(如连击声)应停止送料，操纵装置失灵，或刀具松动及缺损，应停车修理。6.每剪完一个工件时，手或脚必须离开按钮或踏板，防止误操作。7.两人以上操作时，应定人开车，注意协调配合好。8.下班前应将刀具落靠，断开电源(关闭开关)，并进行必要的清扫。目录目录1.冲床操作流程危险概述2.冲压机运行结构原理冲压机运行结构原理3.冲压安全操作规范要求4.机械安全操作总结机械安全操作总结安全生产做到如下几点：安全生产做到如下几点：.保证良好的工作态度。保证良好的工作态度。.岗前做好安全的检查。岗前做好安全的检查。.正确使用劳动防护用品。正确使用劳动防护用品。.严格遵守公司制度和操作规程。严格遵守公司制度和操作规程。.随时注意周围安全状态。随时注意周围安全状态。.保护好工作机台的安全。保护好工作机台的安全。.下班做好工作区的清洁。下班做好工作区的清洁。安全作业基本要求总结安全作业基本要求总结安全生产，人人有责珍爱生命，拒绝违规