1、施工方案一、钻孔灌注桩的施工方案1、施工准备对桩位进行准确放样定位。施工前先平整场地，将桩基位置整平夯实；泥浆制备：选用粘土造浆，泥浆的比重、粘度、含砂率、胶体率、失水量、静切力、酸碱度等指标符合该地层护壁要求，泥浆试验完成后，填写泥浆试验记录表。埋设护筒：护筒用8mm钢板卷制，护筒直径大于桩径20-40cm，将埋置护筒周围1m范围内的土机械 配合人工挖除，垂直安放护筒就位，护筒埋置深度2m。护筒周围对称均匀回填粘质土并夯实，夯填时防止护筒倾斜移位，护筒的平面位置、倾斜度符合要求。、钻孔 钻机就位稳固，钻机安装后的底座和顶端平稳，在钻进中不产生位移或沉陷。就位合格后，开始钻孔。启动泥浆泵进行循2、环，在护筒内打浆，待泥浆均匀后开始钻进，要适当控制进尺速度，先低档慢速钻进，钻至护筒底1m以后按正常速度钻进。 泥浆性能指标符合规范要求。 钻孔时及时填写钻孔记录，及时捞取渣样，以判明土层以便于同地质资料相核对。钻孔时采用减压钻进，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。在钻孔排渣、提锥除土或因故停钻时，保持孔内水头和要求的泥浆相对密度及粘度，以防坍孔。、清孔钻孔达到图纸设计标高后，成孔质量符合要求时，得到监理工程师认可后，用换浆法清孔，提升钻锥，继续循环，以相对密度1.061.10的泥浆压入，把钻孔内的悬浮钻渣和相对密度大的泥浆换出，直到达到泥浆比重及沉淀值满足设计值。、钢筋笼制作及安装钢筋笼按设3、计要求先焊成钢筋骨架，用吊车吊入钻孔中。钢筋骨架吊放前检测孔深是否符合设计要求，钢筋骨架下放时避免骨架碰撞孔壁。为保证骨架外混凝土的保护厚度，在钢筋外面焊定位筋，并随时校正骨架位置，待骨架达到设计标高后，将骨架牢固定位于孔口防止灌注水下砼钢筋骨架上浮。防止钢筋笼变形的措施 39EzY 在进行钢筋笼加工过程中，绑扎、焊接要规范、牢固，防止脱焊。 nT, N_V11对于较长的钢筋笼、吊装时6米左右设一道临时钢管内支撑，支撑在钢筋笼骨架内，以防运输就位时变形。吊装到护筒口时将临时支撑拆除。 _0Snl_s _7_-f_N| 、灌注水下砼下导管：导管由直径30cm的螺旋接头式管节组成，底管长4m；其他4、管节长3.5m，导管连接好后进行水密性和接头拉伸试验。严禁吊入过程中碰撞钢筋笼。导管下端距孔底30cm40cm。首批砼量：首批灌注砼的数量满足导管初次埋置深度1.0米,和填充导管底部间隙的需要,根据桩径和导管底端至钻孔底间隙,计算出需用的砼体积。水下砼拌和：采用强制式混凝土拌和站集中拌和，砼拌和采用42.5级水泥，粗集料采用级配良好的碎石，最大粒径不大于4.75cm，细集料宜用级配良好的中砂，混凝土含砂率宜为32，坍落度为19 cm,水泥用量361kg/m3,水胶比0.41。浇注砼：A、浇注前探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，再次清孔，但要注意孔壁的稳定，防止塌孔。B、砼拌合后采用混凝土罐车运5、至灌注地点时，检查均匀性和坍落度，不符合要求，不得使用。C、灌注混凝土开始后，连续地进行，尽可能缩短拆除导管的间隙时间，当导管内砼不满时徐徐地灌注，防止导管内造成高压真空气囊。D、灌注过程中，经常探测孔内砼面位置，及时地调整导管埋深，导管埋深不小于2m且不大于6m。、在接近桩顶时，采用取样盒直接取样，鉴定砼面位置，灌注结束后，保证砼面高于设计桩顶0.8m。、在灌注过程中，将孔内溢出的泥浆引流至预先挖好的坑内，防止污染环境及河流。、钻孔灌注桩施工工艺流程图钻孔灌注桩基础施工工艺流程图搭设工程平台 放样定位 校正护筒位置护筒制作埋设护筒 钻机设备、就位 钻机设备调试校正钻机位置测试泥浆性能钻 孔泥6、浆制作 制作钢筋笼清 孔终孔验收泥浆循环池验收钢筋笼吊放钢筋笼 安装孔口装置导管检查导管下放 测试砼安装孔口装置 砼制作测定沉淀灌注砼 测量砼高度过磅称得起拔导管 砂 ：碎石 ：水泥：水确定砼配合比灌注砼成桩 剔桩头桩检验 二、承台施工方案1、基坑放样根据承台平面尺寸及开挖深度确定基坑开挖的尺寸。2、基坑开挖基坑采用挖掘机配合人工开挖，基坑采用1：0.75的坡比进行开挖，挖至设计标高时要保留不小于1020cm的厚度，人工挖至基底高程，严禁超挖。用人工清理，凿除桩头进行检测。3、凿桩头与封底及排水按测量提供的标高，将桩顶多浇的砼凿除，凿好的桩要求桩顶平整。坑底找平夯实，采用10cm厚C20素混凝7、土垫层找平，混凝土垫层边缘要伸出承台30cm。基底如有积水，采用集水沟集中排水法排水，四周设排水沟。4、绑扎钢筋钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报驻地办、总监办审批后，方可进场。钢筋绑扎前，对基坑进行清扫，对桩头清洗，桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成喇叭型，底层、顶层及四周钢筋要进行点焊，加强骨架的稳定，钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求，钢筋绑扎完后经监理工程师检查签证，方可合模。5、安装模板侧模采用组合钢模板拼装，模板涂刷脱模剂。安装模板时力求支撑稳固，四周用方木加固，以保证模板在浇筑砼过程中不致变形和移位。模板与模板的接头处，应采用双面胶带堵塞，以防止漏浆。6、浇注砼钢筋及模板安8、装好后，现场技术员进行自检，各个数据确认无误，然后报验监理，经监理工程师验收合格后方可浇筑砼。砼浇注前，要把模板、钢筋上的污垢清理干净。砼浇注采用拌合站集中拌制、砼罐车运输，吊车提吊施工。砼应水平分层浇筑，砼的振捣使用插入式振捣器振捣浇筑砼期间，设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件的稳固情况， 当发现有松动、变形、移位时，应及时进行处理。7、养护及拆模混凝土浇注完成后洒水覆盖养生，每天洒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，派专人洒水养生。混凝土达到规定强度后拆除模板。8、基坑回填拆除侧模并经监理工程师验收合格签认后，方可进行基坑回填，回填时应分层进行。三、墩台身施工方案本桥桥台采用肋9、板台，墩采用圆柱形及薄壁型。模板采用大型组合定型钢模板。1、施工前承台顶面混凝土进行凿毛并清洗干净、测定墩中心，标出墩柱底面位置。2、立模时将模板在地面拼装成整体吊装，接缝采用打磨处理垫胶板确保结合紧密模板采用方楞木固定并用紧线器水平捆绑来保证刚度。模板内侧须在除锈清洁后涂脱模剂，模板支立完成后用仪器校核顶平面位置顶部标高垂直度，纵横向稳定性符合设计要求报监理工程师检查合格后方可浇筑。在浇筑砼时设专人监视模板是否有漏浆、移动、胀模现象以便及时纠正。3、钢筋集中下料现场绑扎，钢筋采取在预制场进行除锈、调直、下料弯制、焊接等工作，集中绑扎绑扎时做到间距准确。钢材进场前应有出厂质量证明书和试验报告单10、，并对各型号钢筋抽样做力学性能试验及焊接试验。4、混凝土浇注：采用集中拌合混凝土，混凝土运输车运输，吊车起吊。混凝土振捣采用插入式振动棒分层浇筑，分层捣固，每层厚度不超过30cm。振动棒插入深度要求进入下一层混凝土不少于10-15cm混凝土浇筑完成拆模后，用塑料薄膜覆盖，保持混凝土表面湿润养生。四、盖梁施工方案复核墩柱及桥台肋板顶面标高，并凿毛冲洗干净。沿盖梁四周搭设工作平台，采用吊车安放抱箍支撑的方法施工，抱箍安放紧密，在抱箍顶吊放两根工字钢，上铺方木。在木方上安放拼装模板，立模用钢筋穿拉固定确定保模板支立牢固。模板尺寸位置准确顺直，接缝要密实，不得漏浆。钢筋制作、绑扎、焊接必须符合规范规定11、。砼浇筑应严格按照规范规定分层进行，浇筑时先浇筑跨中部位混凝土，再由跨中向支点方向浇筑。浇筑分层振捣，严格控制砼分层振捣浇筑的间隔时间，不得长于砼初凝时间，要做到内实外美。盖梁顶三角楔块应用盖梁一起浇筑，严禁过后用砂浆找补。混凝土浇筑完后及时养生。五、钢筋加工及安装施工方案每批钢筋进场应具有易识别的标签。标签上标明制造商试验号及批号。进场钢筋应按公路工程金属试验规程或相应有关规定进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆存，且应立牌以便于识别。所有钢筋的试验必须在监理工程师同意的试验室进行。进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸12、同炉号、同厂家生产的每20t为一批）内任选三根铜筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）；一个试件用于冷弯试验；一个试件用于可焊性试验。钢筋应贮存仓库内放置于用垫木支撑的平台上，并应使其不受机械损伤。钢筋的调直采用冷拉方法调直，II级钢的冷拉率不宜大于1。所有钢筋的截断及弯曲工作均应在钢筋加工场内进行并按图纸所示形状进行弯曲。热扎钢筋采用闪光对焊或电弧焊，所有焊工应在开始工作之前进行考核和试焊，合格后持证上岗。钢筋的纵向焊接，采用闪光对焊，钢筋焊接接头符合钢筋焊接及验收规程（JGJ18-96）的有关规定。当采用电弧焊焊接热轧钢筋时，焊缝长度、宽度、13、厚度应符合图纸规定，电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径。适宜于预制的钢筋骨架或钢筋网的构件，宜先预制成钢筋骨架片或钢筋网片，运至工地后就位进行焊接或绑扎，以保证安装质量和加快施工进度。预制成的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇筑混凝土时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些连接点加以焊接或增设加强钢筋。任何构件内的钢筋，在浇筑混凝土前，须经监理工程师检查认可方可浇筑。六、现浇连续箱梁施工方案、支架基础对施工的桥位进行清理、整平、回填cm砂砾碾压密实，进行沉降观测，经检测符合要求后浇筑10cm厚的C20素混凝土作为支架基础。、支架搭设按设计方案采14、用满堂支架现浇施工，在支架基础施工完成后，对箱梁支架进行放样，确定其平面位置，在架设时按预先确定的位置，竖向钢管平面纵横间距为80cm80cm，腹板处支撑纵横间距加密为40cm40cm，墩四周的纵横间距同样加密为40cm40cm。为了增加支架的整体性对于每根竖向钢管用纵横钢管水平相连结，水平钢管的竖向间距为120cm，支架顶部的水平钢管纵向间距调整为40cm。为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，每跨纵向设置道钢管剪刀撑，每跨横向设立道剪刀撑。搭设要求：竖杆要求每根竖直，采用单根钢管。立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。满堂钢管支架搭设完毕后，应测15、量放样确定每根钢管的高度（每根钢管的高度按其位置处梁底高考虑预拱度设置减构造模板厚度和方木楞、木楔的厚度计算），并在钢管上做上标记，对高出部分的钢管用电焊机切割，保证整个支架的高度一致并满足设计要求。在支架顶部横桥向设横向钢管（以在其上直接设方木楞和木楔，铺装模板），在横向钢管扣件的下部紧设纵向钢管，要求横向钢管扣件紧贴在纵向钢管扣件之上，再在纵向钢管扣件下紧贴着增设一个加强扣件，这样就能保证横向钢管与竖向钢管的扣件连接具有足够的强度来承受施工荷载。为了施工方便和安全，分别在桥台的外侧搭设人行工作梯，并在支架两侧设置1.2m宽的工作、检查平台，工作梯和平台均要安装1.2m高的护栏。桥下行车道处16、，采用组合钢梁设置门洞，设置警示标志，避免车辆碰撞支架以保证支架安全。 、施工预拱度的确定与设置在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和挠度，为保证上部构造在卸架后能达到设计要求的外形，在支架、模板施工时设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑了以下因素：由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度1；支架在承荷后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形2；支架承受施工荷载引起的弹性变形3；支架基础在受载后的非弹性沉陷4；超静定结构由混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度5。经计算，定为1.8cm。纵向预拱度的设置，最大值为梁跨的中间，桥台支座处、桥墩与箱梁固结17、处为零，按抛物线或竖曲线的计算确定。另外，为确保箱梁施工质量，在浇筑前对全桥采用砂包进行预压，根据预压结果，可得出设置预拱度有关的数值，据此对理论计算数值进行修正以确定更适当的预拱度。、模板制作与安装箱梁底、腹板、竖板全部采用钢模板，内模采用木模板。底模安装：在钢管支架的顶纵向钢管上，架纵向弧线形钢管，在其之上横向向架5cm8cm2.5m方楞木。楞木接头相互交错布置，楞木间距为25cm，纵向钢管、方楞木之间用木楔调整以保证底模线形。底模钢板直接铺在方楞上拼接，拼缝下加设方楞木，使拼缝刚好位于方楞木中间，拼缝间夹贴双面胶带，拼缝表面用石腊密封。在铺设底模前先放置好支座，并在支座位置处根据梁底的楔18、块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。腹板侧模、翼板底模的安装：在底模铺设完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线和钢筋布置的位置。腹板侧模用高强度胶合板，每隔25cm立方木、背杆木，竖向背杆木直接置于支架横向方楞木上，并用木楔楔牢。施工时必须保证模板支架的强度与刚度，箱梁侧模与翼板底模须连成一体。内腹板采用竹胶板，为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置14圆钢对拉钢筋。内模腹板肋条间距为25cm，顶板19、和底板的肋条间距为40cm，顶板和底板之间设立纵向间距为40cm、横向间距为60cm的竖向方木支撑，横向设置上下两道竖向间距为60cm的横支撑，横支撑和竖支撑形成组合“”字架，此“组合“”字架事先钉好，内模底板和顶板设置成可活动的，在绑扎顶板钢筋之前先支好内模，待浇筑底板的时候卸掉组合“”字架，打开内模的顶板和底板，当底板浇筑好后，合上内模底板，放入组合“”字架固定好，最后合上内模顶板。在安装模板时特别注意以下问题：在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉20、端模板应按要求安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。所有外露面模板接缝采用涂石腊新工艺处理，保证模板光洁、严密不漏浆。在中间两靠近张拉端，顶板模板应设置适当面积的工作孔，以便进行预应力张拉工作。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。、支架预压预压荷载：在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按新浇混凝土自重、钢筋自重和施工人员及设备荷载总和的110考虑，具体施工时预压荷载采用箱梁自重的1.2倍。预压方法：预压采用砂包，即对全桥梁体半幅范围内分段（按梁跨分）用等同于梁体自重.2倍的砂包对桥梁模板、支架预压7天。在21、预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中1/4梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定下一支架预拱度设置的合理值。、钢筋加工与绑扎钢筋检验钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83公路工程金属试验规程进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。钢筋制作、绑扎箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工22、；钢筋布置按设计图纸，在底模上先绑扎底板钢筋，安装腹板外模和翼板底模，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板及翼板钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置砂浆垫块，垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。为了便于操作及考虑到今后的内模拆卸，在每跨梁板距支点1/4处开设入孔。 预应力管道及预埋件的安装预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设要严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用12的钢筋焊成“”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时要严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方要立即调整。浇筑前应检查波纹管的密封性及各接头的牢固性。浇筑23、前要仔细核对图纸(包括通用图纸)，注意支座预埋钢板、预应力设备、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、伸缩缝等预埋件的埋置，千万不可遗漏，预埋时同样要注意各预埋件的尺寸和位置。、预应力钢绞线制作与安装检验预应力的施工是连续梁施工的关键，因此很有必要对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备进行检验。预应力钢绞线、锚具、夹具检验每批预应力钢材进场应附有证明生产厂家、性能、尺寸、熔炉次和日期的明显标志，每批预应力钢材的进场应分批验收，检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确；钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。为确保工程质量，对用本桥的预应力钢材及锚具24、夹具进行力学性能试验。锚具、夹具：、外观检查：从每批中抽取10%但不少于10套的锚具，检查其外观尺寸。当有一套表面有裂纹或超过产品标准，应另取双倍数量的锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则不得使用或逐套检查，合格者可使用。、硬度检查：从每批中抽取5%但不少于5件的锚具的夹片，每套至少抽5片，每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围内，当有一个零件不合格时，则不得使用或逐个检查，合格者使用。钢绞线：预应力钢绞线成批验收，每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批不大于20吨。从每批钢绞线中选取3盘，进行表面质量、直径偏差、松驰试验和力学性能的试验(破断负荷、屈服负荷、伸长率25、)。试验结果如有一项不合格时则以不合格盘报废。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复验，如仍有一项不合格，则该批判为不合格品。张拉设备检验：张拉机具与锚具应配套使用，千斤顶与压力表在张拉前进行配套校验，校验设备送到国家认可的计量部门进行校验，并使千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线或线性回归议程。从而计算出各束钢绞线的张拉控制应力相对的压力表读数值，并由专人负责使用、管理和维护。预应力钢材的放样、安放：在普通钢筋安放基本完成后，应对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管，波纹管连接处的缝26、隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。钢绞线下料长度时应考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放。穿束时应注意不要捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距50cm的12“”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染27、。、混凝土浇筑与振捣混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。浇筑过程中底板后肋板用插入式振捣器振捣，顶板部分用平板式振动器振捣，注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管。箱梁砼浇注前，必须对支架体系的安全性进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行浇筑。箱梁混凝土浇筑分三批前后平行作业。第一批浇筑底板，当底板浇筑有1.5m长度后，合上内模底板，固好组合“”字架，合上内模顶板，紧跟着第二批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达1.5m后开始第三批浇筑顶板及翼板，就这样保持三批浇筑相隔有1.5m以上的平行作业。混凝土浇筑应按顺序、一定的厚度和28、方向分层进行，分层厚度为30cm，必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的倍，并与侧模保持510cm的距离。振捣时插入下层混凝土510cm，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振捣棒碰触模板，钢筋等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。浇筑时需注意在每跨的1/4处留出人孔，待内模拆出补上钢筋后，用铁丝吊住底板，补上人孔混凝土的浇筑。混凝土29、采用强制式搅拌机拌制，泵送入模。为防止内模移位，采取对称平衡浇筑。砼振捣用插入式振捣器。混凝土原材料选用、配合比设计均须符合混凝土的施工技术规范的要求，以保证梁体质量。在混凝土浇筑完成后，应在初凝后尽快保养，采用麻袋或其他物品覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为10天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。用于控制拆模，落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生。、箱梁预应力施加张拉控制采用“双控法”，整个箱梁浇筑完毕，待砼强度达到设计强度的90%以上，同时养护15天后，经监理认可，两端分批张拉预应力钢绞线。张拉顺序严格按设计预应力钢束布置图，同排的钢绞束同时30、张拉，张拉时两端同时进行。每束钢束张拉程序为：010%con100%con(持荷5分钟)回油锚固。初张拉时预应力钢绞线张拉端先对千斤顶主缸充油，使钢绞束略为拉紧，同时调整锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，注意使每股钢绞线受力均匀，当钢绞束达初应力10%con时两端作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生。张拉采用逐级加压的方法进行，当张拉达到设计控制应力(100%con)时，继续供油维持张拉力不变，持荷5分钟，同时在两端分别测量实际伸长量，比较是否与计算值相符。计算伸长量和实测伸长量误差应在6%以内，当实测值与计算值不符合要求时，应及时查明原因，上报监理，调整计算伸长量31、再进行张拉。张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。锚具外(锚具外留35cm)多余的钢绞线采用砂轮切割机切除，绝对不准电、气焊焊烧割。全部预应力钢筋张拉完成后24小时内进行孔道压浆，孔道压浆顺序是先下后上一次压完，孔道压浆后，应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污物，并将端面凿毛，设置端部钢筋网，立模浇注砼封端完成。、支架卸落当梁体混凝土强度达到设计强度90%以上且张拉压浆完毕，并得到监理指示后，方可进行支架卸落。拆除支架对称、均匀，不允许某个局部突然撤架现象，避免出现主梁局部产生过大的应力。七、支座安装施工方案为了保证支座安装质量32、，板底楔块按照图纸给出的尺寸同板一起预制。盖梁顶三角楔块同盖梁一起浇筑，严禁用砂浆后补。 、板式橡胶支座的安装 橡胶支座安装前，检查有关技术性能指标，不符合设计要求不得使用。三角楔块顶面标高符合设计要求，表面平整。支座安放处于同一平面内，避免支座发生偏歪、不均匀受力或脱空现象。安装前应浆三角楔块清理干净。按设计在三角楔块及橡胶支座上标明支座中心位置，使之相互吻合，确保支座就位准确。 、四氟板式支座的安装注意事项四氟板式橡胶支座必须精心细致。支座应接设计支承中心准确就位。梁底钢板与三角楔块顶面尽可能何持平行和平整，同支座上下面全部密贴；同一片梁的各个支座平于同一平面上，避免支座的偏心受压，不均匀33、支承与个别脱空的现像。四氟支座安装后若发现问题时，可顶起梁端，在四氟支座底面与三角楔块之间，铺一层环氧树脂砂浆来调节。与四氟板接触的不锈钢表面不允许有损伤、拉毛现象，以免增大摩擦系数及损坏四氟板落梁时，为防止梁与支座发生纵横向滑移，宜用木制三角垫块在梁体两侧加以定位，待落梁工作任部完毕后拆除。八、 桥面、附属工程施工方案1、伸缩装置伸缩缝安装采用后嵌法进行施工，首先按伸缩缝位置切除沥青混凝土铺装成凿出伸缩缝处混凝土并清洗填塞梁缝间泡沫板。安装焊接伸缩缝，焊接时应按设计的锚栓孔位置及平面尺寸弹线定位，并用夹板固定，钢板焊接后将产生一定的变形，因此焊后需加以矫正。要认真进行安装施工，防止产生梳齿不34、平、扭曲及其他的变形，并将构件固定在定位装置上，以保证安装精度，严格控制好伸缩间隙，其伸缩间隙的定位装置一定要及时拆除，以保证伸缩装置因温度变化自由伸缩。混凝土浇筑后采用细麻片浸水双层加盖进行养护，养护期间，水车供水设专人负责养生，并对道路严格封闭，设专人看护。2、防水砼桥面铺装由测量人员在板梁及箱梁的混凝土上给出桥面混凝土浇筑的高程控制点，并在施工时进行加密。以保证浇筑后的铺装厚度。铰缝施工后，进行桥面钢筋网的绑扎，防止钢筋网下沉、变形，用水泥垫块支撑钢筋网。并按图纸所示预留出伸张缝工作槽，浇筑砼时，施工人员及机具不准踩踏在钢筋网上。桥面铺装尽量不留施工缝，混凝土浇筑时进行全桥平铺。在桥面的两侧设置找平槽钢，先用平板振捣梁找平中间的砼，然后再找平旁边的混凝土。在混凝土浇筑前，清除所有杂物，并用水冲洗后浇筑砼。浇筑混凝土时，先用振捣棒将混凝土引导推开，在两槽钢中间纵向虚铺数米后，用平板振捣梁进行振捣拖平。振捣时，人从两端拉动平板振捣梁在槽钢上滑动，对混凝土进行振捣。施工时为了满足施工对平整度的要求，先用平板振捣梁找平、赶浆，后用铝合金方管进行精平。桥面混凝土浇筑完成后，待混凝土达到一定强度后，进行拉毛。拉毛时，拉毛方向垂直于行车方向。桥面铺装浇筑完成并收浆拉毛后，尽快予以覆盖养生。