1、xx江北大道城市化改造工程JBDD-14标段施工技术方案目 录一、拆除工程2二、路基工程2三、路面工程11四、桥梁工程24五、雨水管道施工41六、大型挡土墙工程48施工技术方案 本项目各主要工程分别拟派专业的施工队伍进行施工。进场后，项目部技术科做好图纸会审，编制实施性施工组织设计，对施工队作好技术交底、人员培训等工作；项目部测量班及时完成导线点、水准点复测和加密工作，并根据需要进行施工放线；项目部试验室做好原材料的检测和混合料的配合比试验工作；项目部物资设备部配合各队做好材料、机械设备准备，从而保证各施工队能及时全面展开施工。一、拆除工程 本标段拆除工作主要是老路面破除、路牙沿拆除、沿线老标2、示标牌的拆除、道路两侧老排水沟拆除，对于结构性制的拆除把拆除后的垃圾统一运至弃土场进行外弃处理，对于拆除的标识标牌我部统一运至江北公路管理站指定的地点。二、路基工程 （一）挖方路基 工作内容为挖方路基施工和边沟、截水沟、排水沟、雨污水管道等开挖有关作业。 1、一般要求 1）、在挖方路基开工前至少28d，项目部将开挖工程断面图报监理工程师批准后再行开挖。 2）、所有挖方作业应符合图纸和规范要求，应按监理工程师的要求施工。 3）、挖方作业应保持边坡的稳定，不得对邻近的各种结构物及设施产生损坏或干扰。 4）、开挖中出现石方时，应测量土石分界线，经监理工程师鉴定认可后，分层进行开挖。如果出现零星石方，3、应在事前测石方数量，报经监理工程师批准后，方能继续施工。 5）、路堑挖方材料应尽量予以利用，但不得重复计算利用材料的开挖数量。除图纸规定或被定为非适用材料外，不得任意废弃，并力争填、挖、借、弃合理。 6）、如路床面开挖超过图纸或监理工程师的要求时，应自费回填并压实。 7）、在整个施工期间，必须始终保证路基排水畅通。如因排水不当而造成工程损坏时，应立即自费对其进行修补。 2、施工要求 1）、土方开挖 （1）、土方开挖应按图纸要求自上而下的进行，不得乱挖或超挖。无论工程量多大，土层多深，均严禁用爆破法施工或掏洞取土。 （2）、开挖中如发现土层性质有变化时，应修改施工方案及挖方边坡，并及时报监理工程4、师批准。如果在指定的弃土场不能满足弃方要求时，应尽早重新选择弃土位置并相应修改施工方案报监理工程师批准。 （3）、沿溪及沿山坡和其他按图纸规定不能横向弃置废方的开挖路段，必须严格在指定的弃土场弃方。居民区附近的开挖，应采取有效措施，以保护居民区房屋及保证居民和施工人员的安全，并为附近居民的生活及交通提供临时便道或便桥。 （4）、必须注意对图纸未示出的地下管道、缆线、文物古迹和其他结构物的保护。开挖中一旦发现上述结构物应立即报告监理工程师，且应停止作业并保护现场听候处理。 （5）、土方地段的路床顶面标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定。路床顶面的压实度应符合规范的要求，项目部应按重型5、击实法进行检验，如不符合要求，应进一步压实或采取其他措施进行处理，使之达到规定的压实度。 （6）、当因气候条件使挖出的材料无法按照本规范的要求用于填筑路基和压实时，应停止开挖，直到气候条件转好。 3、非适用材料的处理 1）、在填方区挖低于原地表面的非适用材料时，其挖除深度及范围应由监理工程师确定，在挖除前应测量必要的断面报监理工程师批准。 2）、路基挖至完工断面后，如仍留有非适用材料，应按监理工程师要求的宽度和深度继续挖除，并用监理工程师批准的材料回填和压实到图纸规定或其毗连路段相同规定的密实度。在回填前，应测量必要的断面报监理工程师批准。 3）、除非监理工程师另有许可，在暴露出的挖方是适用材6、料和非适用材料相混杂的挖方部分，应分别开挖、移运。适用材料供填方使用，且不应被非适用材料污染。已污染的材料应按弃方处理。 4）、凡经监理工程师批准，在路基挖方或填方区内挖除的非适用材料，应按弃方要求处理。 4、弃方的处理 1）、在有弃方的路段开工前至少28d，提出开挖、调运施工方案报监理工程师批准。该方案包括挖方及弃方的数量、调运方案、弃方位置及其堆放形式、坡脚加固处理、排水系统的布置以及有关的计划安排等。 2）、当弃土场的位置、堆放形式或施工方案等有更改时，必须在更改前不少于14d将更改方案报监理工程师批准。 3）、弃土堆应堆置整齐、稳定，排水通畅，避免对土堆周围的建筑物、排水及其他任何设施7、产生干扰或损坏，避免对环境造成污染。 5、边沟、截水沟、排水沟的开挖 1）、边沟、截水沟和排水沟开挖的位置、断面尺寸和沟底纵坡应符合图纸或监理工程师的要求。当其需要铺砌时，应按图纸或监理工程师的指示，增加开挖深度和宽度。 2）、在有超高路段的边沟沟底纵坡，应与曲线前后沟底相衔接，不允许曲线内侧积水或外溢。 3）、路堑与路堤连接处，边沟应缓顺引向路堤两侧的自然沟或排水沟，勿使路基附近积水，亦不得冲蚀路堤。 5、路堑边坡清刷及路床检验 路堑边坡清刷及路床检验，应符合下列要求： 1）、石质路堑边坡应顺直、圆滑、大面平整。边坡上不得有松石、危石。凸出尺寸不应大于20cm。对于软质岩石，凸出及凹进尺寸均8、不应大于10cm，否则应进行处理。 2）、挖方边坡应从开挖面住下分级清刷边坡，下挖23m时，应对新开挖边坡刷坡，对于软质岩石边坡可用人工或机械清刷，同时清除危石、松石。清刷后的石质路堑不应陡于设计规定。 3）、石质路堑边坡如因过量超挖而影响上部边坡岩体稳定时，应采用浆砌片石补砌超挖的坑槽。 （二）、填方路基 1、一般要求 1）、填方路堤施工前，应按本规范的有关规定对原地面进行清理及压实。所有填方作业均应严格按照图纸或监理工程师的要求施工。 2）、路堤基底应在填筑前进行压实，应将压后新测绘的填方工程断面提交监理工程师核准，否则不得填筑。 3）、填方作业不得对邻近的结构物和其他设施产生损坏及干扰。9、 4）、整个施工期间，必须保证排水畅通。 5）、路堤填料中石料含量等于或大于70%时，应按填石路堤施工；介于5070%时，按土石混填路堤施工，小于50时，按土路基要求施工。 6）、特殊路基施工前，应按图纸要求，提出处理方案报监理工程师批准。 7）、路堤基底及路堤每层施工完成后未经监理工程师检验合格，不得进行上一层的填土施工。 2、零填挖路基 1）、零填挖路床顶面以下0300mm范围内的压实度，应符合现行规范要求，否则应翻松后再压实，使压实度达到规定的要求。 2）、特殊路基土层上的零填挖路床面，应按图纸或监理工程师的要求，进行换填、改善或翻拌晾晒。换填、改善厚度应按图纸或由监理工程师根据现场情况10、确定，并分层压实，换填的填料最小强度、最大粒径、压实度应符合规范的要求。 3、填土路堤 1）、填方路基必须按路面平行线分层控制填土标高；填方作业应分层平行摊铺；保证路基压实度。每层填料铺设的宽度，每侧应超出路堤的设计宽度500mm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。不同的土质的填料应分层填筑，且应尽量减少层数，每种填料层总厚不得大于300mm。土方路堤填筑至路床顶面最后一层的 压实厚度不应小于100mm.。 2）、主路行车部分： 主路行车部分一般路段为侧分带拼宽路面，开挖至路床（80cm）底标高以下40cm回填40cm5%石灰土，分两层压实，第一层压实度90%（重型击实标准，下同）11、，第二层压实度94%；向上填筑80cm7%石灰处治土，分层压实，压实度96%。 主路起坡桥头路段新建路面，老路路床底标高以下直接填筑4%石灰土，压实度不小于同层位压实度要求，路床填筑80cm7%石灰处治土，分层压实，压实度96%。 3）、辅路行车道部分； 辅路行车道部分基本为老路非机动车道、人行道及边沟开挖后新建，开挖至路床（80cm）底标高以下40cm回填40cm5%石灰土，分两层压实，第一层压实度90%（重型击实标准，下同），第二层压实度94%；向上填筑80cm7%石灰处治土，分层压实，压实度96%。 4）、人行道、非机动车道： 若路基填筑高度（清表后）均88cm，统一按挖方路段处理，下挖12、至路床（40cm）底面后进行碾压，压实度87%（重型击实标准，下同）向上填筑40cm7%石灰处治土，压实度93%；若路基填筑高度（清表后）均88cm，按填方路段处理，原地面清表30cm后进行原地面碾压，压实度87%，其上路基填筑素土，分层压实，压实度90%，路床部分压实度93%。 5）、沿河、水塘路基 （1）、项目沿线基本为绿化，沟塘较少，局部有小的沟塘，施工前应彻底清除塘底淤泥，清淤后应将原地面挖成宽度1m,向内侧倾斜3%的台阶。水塘清淤后，回填0.4m碎石土，碎石土中碎石含量应大于80%，碎石最大粒径不大于30cm，2cm粒径的碎石含量不大于20%，再填筑5%石灰土至原地面，压实度93%，13、当处于上路堤范围内，压实度不小于上路堤的压实标准。 （2）、地面自然横坡或纵坡陡于1：5时，应将原地面挖成台阶，台阶宽度应满足摊铺和压实设备操作的需要，且不得小于2m。台阶顶一般做成2%4%的内倾斜坡。当填挖路基处于填挖交界或地面横坡陡于1：3时，在所挖台阶顶上铺设土工格栅，以利于克服路基不均匀沉降。 （3）、连接结构物的路堤工程，其施工方法不应危害结构物的安全与稳定。 （4）、任何靠压实设备无法压碎的大块硬质材料，应予以清除或破碎，破碎后的硬质材料最大尺寸不超过压实层厚度的2/3，并应均匀分布，以便达到要求的压实度。 （5）、填土路堤分几个作业段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则先14、填段应按1：1坡度分层留台阶；如两段同时施工，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。 （6）、用透水性较小的土填筑路堤时，应控制含水量在最佳含水量2%范围内；当填筑路堤下层时，其顶部应做成4%的双向横坡；如填筑上层时，不应覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡上。 4、新老搭接路基的处理 拓宽的路基与原有公路路基之间保持良好的衔接，并采取必要的措施减小拓宽新老路基之间的差异沉降，防止产生纵向裂缝。主要措施如下： 1）、尽可能将搭接部位置于中分带或侧分带内。 2）、挖台阶。老路拓宽路段需将老路路肩开挖，形成竖向设置1:0.25外倾斜坡，水平方向设置内倾3%斜坡。一般台阶尺寸为60cm1015、0cm（条件困难时可降至40cm），保证台阶水平宽度90cm,最下层台阶尺寸100cm150cm。台阶立面要求机械开挖时预留10cm，用人工修整，台阶坡面可向老路堤倾斜，坡比控制在10:1，利于接缝处压实。台阶自下而上施工，开挖一级填筑一级。台阶开挖时应首先消除坡面上的杂草和防护，消除厚度为30cm。 3）、局部不具备设置台阶的路段，可在加宽后新路面的路肩处设置路肩墙。 4）、对于地基条件较差路段，考虑在路床顶部以下20cm处和路基底部各铺设一层5m钢塑土工格栅。钢塑格栅每延米拉伸屈服力80KN/m，屈服伸长率5%。 5）、为防止不均匀沉降，将拓宽部分路基的压实度提高1%。 6）、拓宽部分宜采16、用与原道路相同的材料或选用水稳定性较好的土。 5、高填方路堤 1）、按规定进行原地清理后，如地基土的强度不符合设计要求，应按照图纸或监理工程师的要求进行处理或加固。 2）、高填方路堤应严格按照设计边坡填筑，不得缺填。 3）、高填方路堤每层填筑厚度，应根据所采用的填料，按规范的要求执行。 4）、高填方路堤如果材料来源不同，其性能相差较大时，应分层填筑，不应分段或纵向分幅填筑。 5）、高填方路堤受水浸淹部分，应采用水稳性高及渗水性好的填料，其边坡比应符合图纸要求，且不宜小于1:2。 6）、半挖半填的一侧高填方路基为斜坡时，应按规定挖好横向台阶，并应在填方路堤完成后，对设计边坡外的松散弃土进行清理。17、 7）、高填方路堤必须进行沉降和位移观测，观测方法可按本规范规定办理或经监理工程师批准的其他方法，观测资料应提供监理工程师审查，以便作出路面铺筑的有关决定。 6、路基填、挖交界（纵、横）地段路堤填方 1）、横向半填半挖地段填方 （1）、横向半填半挖地段填方，应按图纸要求分层建筑，以免因填筑不当而出现路基纵向裂缝。 （2）、要认真清理半填断面的原地面，根据图纸要求及规范的规定将半填断面原地面表面翻松或挖成台阶，再进行分层填筑。 （3）、填筑时，必须从低处往高处分层摊铺碾压，特别要注意填、挖交界处的拼接，碾压要做到密实无拼接。 （4）、半填半挖路段的开挖，必须待下半填断面原地面处理好，经监理工程师18、检验合格后，方可开挖上挖方断面。对挖方中非适用材料必须废弃，严禁填在半填断面内。 （5）、若图纸对半填半挖路基采用土工合成材料加筋时，则土工合成材料的设置部位、层数和材料规格、质量要求应符合图纸要求及规范规定。 2）、纵向填、挖交界处的路基填方 （1）、纵向填、挖交界处的路基填方，应按照图纸要求分层填筑，以免因填筑不当，而出现路基横向裂缝。 （2）、纵向填、挖交界处施工首先认真清理填方路段的原地面，清理长度依据填土高度和原地面坡度而定，原地面清理应符合图纸要求及规范的规定。 （3）、纵向填、挖交界处的开挖，必须待填方处原地面处理好并经监理工程师检验合格后，方可开挖挖方断面，对挖方中非适用材料严19、禁用于填筑。 （4）、纵向填、挖交界处填筑时，必须从低处往高处分层摊铺碾压，特别要注意填、挖交界处的拼接，碾压要做到密实无拼痕。 （5）、纵向填、挖交界处常伴随着半填半挖横断面，承包人在施工时应按图纸要求妥善安排，做到纵、横交界填筑均衡，碾压密实无拼痕。 7、结构物处的回填 1）、结构物（包括桥涵台背、锥坡、挡土墙墙背等）的回填是指结构物完成后，用符合要求的材料分层填筑结构物与路基之间的遗留部分。 2）、结构物处的回填，应按图纸和监理工程师的指示进行。回填时圬工强度的具体要求及回填时间，按公路桥涵施工技术规范有关规定执行。 3）、构造物“三背”（台背、涵背、墙背）回填，基坑第一层填土受地下水或20、地表水影响时，可回填一层约50cm厚碎石土，其余部分与路基同样填筑。 4）、台背填土顺路线方向长度，顶部为距翼墙尾端不小于台高加2m；底部距基础内缘不小于2m；拱桥台背填土长度不应小于台高的3-4倍；涵洞填土长度每侧不应小于2倍孔径长度。 5）、结构物处的填土应分层填筑，每层松铺厚度不宜超过200mm，当采用小型机具时，松铺厚度不大于15cm。结构物处的压实度要求从填方基底或涵洞顶部至路床顶面不小于96。 6）、在回填压实施工中，应对称回填压实并保持结构物完好无损。压路机达不到的地方，应使用小型机动夯具或监理工程师同意的其他方法压实。 7）、涵顶回填压实厚度大于50cm时方可通过重型机械和汽车21、。 8、桥头处理 桥头路段从基底沿路基的地面线开挖台阶，台阶宽度1.5m，台后（1.5H+L）m范围内（H为桥头填高，L为桥头搭板长度），回填7%灰土。台前台后和路基同步填筑到桥台设置底模的标高后，暂停填筑，先浇筑台帽，台后留5-10cm最后回填。靠近桥台1.5-2.0m及涵台胸腔部分的范围内采用小型振动夯分层压实，压实厚度15cm，路床以下应比相同层次路基压实度高2%，路床部位压实度96%。锥坡填土应与台背填土同时进行，压实度和路基分层要求一致。 （三）、石灰土 本合同段共有4%、5%、7%、10%四种石灰掺加剂量的石灰土。 1、施工前的准备工作 1）、测量放样 根据监理工程师提供的导线点(22、或加密导线点)放出中桩坐标及施工宽度（含50cm的加宽碾压宽度），用石灰洒出边线，同时用水准仪测出高程(每20m一个断面)进行带线，下承层需检验合格。 2）、试验 施工前需做好石灰土的标击(最大干密度和最佳含水量)。 石灰：需采用级以上灰，在使用前充分消解，并闷料3天，消解后的石灰以7-10天内使用完为宜，时间过长需检测钙镁含量，不符要求的不能使用。 土：土粒的最大尺寸应不大于15mm。对于硫酸盐含量超过0.8%的土和有机质含量超过10%的土，不宜用石灰稳定。 水：人和畜能饮用的水 3)、施工 （1）、施工程序：土场按比例掺灰闷料 (掺生石灰粉闷料时间不少于2d不大于3d，掺消石灰闷料时间控制23、在1d 2d)挖掘机翻拌12次确保灰土均匀（必要时用推土机配合翻拌）灰剂量检测 运料至现场平整稳压按比例洒余下的消石灰（在原地表处理和结构层灰剂量不足时）路拌机翻拌23次平整稳压随机检查含水量平整碾压密实达到规定层位压实度要求视情况洒水养生报验进入下道工序 （2）、施工方法： 清除修整下承层表面浮土和杂物，并整型和压实；石灰土的拌和采用二次拌和法，第一次加入60%左右的石灰闷放1-2天，使用时，其余石灰进行第二次拌和，运到现场。粗平：对于倒在路基上的石灰土，先用140推土机粗平，一般应一边上土，一边粗平，填筑厚度带线施工，测量人员跟踪测量，防止推低或推得过高。粗平后应随即检测石灰剂量（防止灰剂24、量的衰减），若灰剂量不足需补足石灰剂量，用路拌机拌和均匀，现场专人检查拌和的均匀性与拌和的深度，检测人员每隔1020m挖坑检查，防止出现“夹层”现象。 粗压：用VV170或二轮稳压两遍，稳压时压路机速度应较快。 精平：采用平地机进行精平。测量人员事前须预先算好控制点的设计高程，防止在现场造成时间浪费。精平时测量人员跟踪测量，松铺系数约为1.15左右，实际施工过程中可通过试验作调整，精平时用石灰现场做点，每20m整桩号做两点精平高程，以便平地机精平，如宽度较宽，可在中桩与边桩间内插高程点，防止精平后路面成凹凸形。通过准确控制各点高程和宽度(施工时须超宽50cm)来控制横坡，发现问题及时处理。 碾25、压：石灰土在最佳含水量1%时进行碾压，碾压时采用VV170振动压路机先稳压两遍，再振动两遍，振动力由小到大，最后用三轮碾压3-5遍，碾压时依据由外到内，由快到慢的原则，发现有松散、起皮等现象需及时翻挖处理，翻挖地段如范围不大，采用人工开挖成矩形，与路基前进方向平行，如范围较大，先用路拌机重新翻拌2次，若再不行则用推土机推除，重新上土。 接头处理：对于石灰土接头处，施工时一起碾压，在下一段施工时用路拌机一起拌和35m的纵向宽度。 养生：在碾压成型的路基上，严禁重型车辆或压路机转弯和掉头，并洒水保湿养生，洒水次数约每天2次，夏季气温高时，可视现场情况洒水3次，目的是不使石灰土表面干燥，或时干时湿，26、洒水量也不宜过多造成表面过份潮湿。养生期应不少于7天，养生期内除洒水车外，不得通行其它车辆，或经监理工程师允许的车辆车速控制在30Km/h。4）、石灰土施工注意事项（1）、含水量控制为最佳含水量1%，压实厚度控制在1020cm。 （2）、石灰消解必须按规范实施，消石灰必须过筛，筛孔不大于2 cm。严格控制未消解的颗粒掺入灰土中，以免引起爆裂而影响路基压实度。 （3）、灰剂量和相应压实度是影响灰土填筑的关键，需通过多组击实试验，确定灰剂量和标准击实关系曲线，控制施工压实度。（4）、石灰土表层长期暴晒后，会开裂松散。雨后未完全消解的石灰微粒水化后膨胀，易导致灰土表层松散，因此进行下层施工前要求检查27、表层松散情况，采取洒水复压或雨后复压的措施。若松散较严重，应铲除表层松散部分，确保灰土无软弱夹层。三、路面工程 （一）、12%石灰土底基层施工方案与技术措施待本标段路基工程施工完成并经预压沉降稳定后，即可施工底基层，底基层按施工指导意见汇编的要求采用路拌法，半幅分段，一层摊铺碾压成型。底基层正式开工前28天，在监理工程师批准的路段上进行试验段的铺筑，长度不少于单幅100m。由此试验段来确定灰土施工工艺参数，并编写试铺总结报监理工程师批准，以此作为施工中的控制依据。 1、上料：根据施工配合比计算出土、消石灰的用量，由材料含水量、松铺系数确定上料的厚度，用自卸车专人指挥上料，上料顺序为土、消石灰。28、上料前用石灰划出方格，通过计算确定每格所需的材料数量；上料时要控制主车道和超车道的填筑厚度，每层料上完后用平地机和人工配合进行整平，确保均匀性。2、拌合：灰土拌合采用稳定土路拌机现场拌合。第一遍拌合时，下齿深度不得将施工层拌透(预留2-3cm)，待第二遍拌合时下齿至下面层1-2cm处进行拌合，拌合遍数以满足混合料拌合均匀，最大粒径不大于15mm。3、含水量控制：上料前通过试验测出每种材料的含水量，含水量适中方可上料，以确保混合料的最佳含水量。含水量过大采用路拌机多次翻拌降低含水量；含水量过小采用洒水车洒水补充，然后拌合均匀。待含水量适中时立即进行整形碾压。4、稳压整形：用振动型压路机快速静压129、-2遍，消除潜在不平整，平地机整平后，振动压路机配合三轮压路机碾压3-4遍，时速控制在2-4km/h。碾压时从边缘向中间碾压，边缘比中部增加2-3遍。5、检测：对碾压结束的施工段，及时取样检查、报验，压实度、石灰剂量及平整度等均合格后，方可进行下道工序施工。6、养护：碾压完成并经监理工程师检查合格后第二天开始养生，养期一般为7天，采用洒水车洒水养生，以始终保持表面潮湿不积水为准。养生期间除洒水车外，禁止其他车辆、机械上路。准备下承层石灰稳定土施工工艺流程施工放样粉碎土或运送摊铺集料洒水闷料整平和轻压运送和摊铺石灰拌 和加水并湿拌整 型碾 压接缝和调头处的处理养 生 （二）、水泥稳定碎石基层施工30、方案与技术措施 1、施工准备 首先做好拌和场的设备调试工程，其次是早备料、备足料，并根据对原材料的符合性试验数据提前进行混合料的配合比设计及试验。另外，做好开工前机械设备的保养和试机工作。 2、工序交接 路面底基层施工完毕进入水泥稳定碎石基层施工是整个工程施工的重要控制点，项目部组织技术人员会同指挥部、监理按照设计和规范要求对路基、底基层进行复查，对高程、平整度、强度等不符合要求的路段采取修补措施，待整修符合要求后再交接验收。这是水泥稳定碎石施工前的必要工序。 3、原材料的控制 1）、水泥：各项技术指标均符合设计和规范要求，散装水泥，进场入罐时，要了解其出炉天数，刚出炉的水泥要停放7天，且安定31、性合格后才能使用，夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50，高于这个温度，若必须使用时，必须采用降温措施。 2）、集料：各类集料级配良好，各项技术指标均必须符合规范要求。3）、水：符合规范用水要求。4）、对所购材料均按规定要求的频率做好检测工作，以保证上路材料的质量。 4、混合料的组成设计首先对原材料按规定检测各项要求，如颗粒分析、相对密度、重型击实试验、压碎值试验、有机质含量和硫酸盐含量试验等；其二，是筛分砂砾料的各类规格尺寸含量以及决定掺配其它碎石的规格含量，使其达到规范要求；其三，按不同水泥含量和它的最佳含水量、最大干容重按规定做出若干组混合料试件，并在规定温度、湿度条件下浸水抗压强32、度来确定标准配合比，满足工程设计的需要。为防止水稳开裂，配合比试验要做到“三限制”，即在满足强度的要求下，尽量减少水泥用量；在满足级配的要求下，尽量减少细集料、粉料用量；在满足施工气候条件的要求下，尽量限制含水量。 5、水泥稳定碎石的试拌、试铺 选定主线直线段300m中的一幅作为试验路段。 1）、试拌 在上述各项要求经监理工程师确认后，首先根据各类材料筛分试验计算各类材料含量，确定目标配合比；其次测定各类材料的实际含水量；最后确定其生产配合比。 2）、试铺 采用两台进口摊铺机同向相隔58m阶梯式作业，半幅一次进行摊铺。首先按经验确定松铺系数，两侧摊铺外40cm下按放样线打钢桩，并按标高和设计厚33、度乘以松铺系数架设钢丝，其次摊铺机驶入，校正基准位置，打开电脑，进行摊铺。 通过试拌试铺，达到确定拌和上料速度、各料斗调速电机转速、拌和时间、生产能力、验证配合比设计，确定适宜的施工机械和机械组合方式，确定摊铺机操作方式、熨平板振级、振幅、速度、宽度、自动找平和压实系数，确定压实机具、顺序、速度、遍数、确定拌和到终压的时间，确定施工组织及管理体系。 通过试拌试铺，写出施工总结，进行自我评估，总结经验教训，在业主和监理认可的基础上，提出开工报告，组织大面积施工。 6、水泥稳定碎石施工的一般要求 1）、清除作业面表面的浮土、积水等，并将作业面表面洒水湿润。 2）、开始摊铺的前一天要进行测量放样，按34、摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上间隔为5m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线(测量精度按部颁标准控制)，用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力必须不小于800N。 3）、快车道拓宽部位的水泥稳定碎石基层施工在2012年6月30日之前结束，其余部位的水泥稳定碎石基层施工在2012年11月中旬前完成，以满足气候要求。 4）、下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工，两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。 7、混合料的拌和 1）、开始拌和前，拌和楼的备料必须能够满足3-5天的摊铺用料。 235、）、每天开始搅拌前，必须检查各处集料的含水量，计算当天的配合比，必须正确控制含水量，根据天气状况，雨季遮盖，久晴补足水分，外加水和天然含水量的总和要比最佳含水量略高，使混合料碾压时的含水量接近最佳值。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%，但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量要小于5.5%。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。 3）、每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别36、，要求温度变化及时调整。 4）、拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆后装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆要前后移动，分三次装料，避免混合料离析。 5）、配料准确，每天做到不少于二次的筛分，严格控制进入大颗粒碎石，以防损坏拌和、摊铺设备。拌和均匀，防止储存和卸料时出现离析现象。 8、混合料的运输 1）、运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前必须将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。 2）、必须尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场，车上的混合料必须覆盖，减少水分损失。一经装料，不停留，直驶工地，如运输车辆中途37、出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过初凝时间2h时，必须予以废弃。 3）、自卸车后门必须关闭好，以防散漏，自卸车倒料位置准确，不撞击摊铺机。 9、混合料的摊铺 1）、摊铺前必须将底基层或基层下层适当洒水湿润。 2）、摊铺前必须检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。 3）、调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。4）、摊铺机要连续摊铺。如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，必须采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。根据经验，摊铺机的摊铺速度一般控制在1m/min38、左右。5）、基层混合料摊铺必须采用两台摊铺机梯队作业，一前一后必须保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。一旦确定速度、振级、振幅等，中途不变更。6）、摊铺机的螺旋布料器必须有三分之二埋入混合料中。7）、在摊铺机后面必须设专人消除细集料离析现象，特别需要铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。 10、混合料的碾压 1）、每台摊铺机后面，必须紧跟三轮或双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m-80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有项目部路面工程师和监理工程师盘站。2）、当摊铺到一定长度39、（不大于30 m）表面水分尚未大量蒸发，含水量处于最佳含水量1%时即可进行碾压。碾压必须遵循生产试验路段确定的程序与工艺，碾压时先轻后重，由边向中，超高弯道由内侧向外侧碾压，注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压(遍数适中，压实度达到90%)开始轻振动碾压再重振动碾压最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。即首先初压采用35T振动压路机前静后振1遍，复压采用50T振动压路机前振后振2遍，最后终压采用26T胶轮压路机碾压2遍，双钢轮收光碾压1遍。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。碾压完成后用灌砂法检测压实度。摊铺宽度范围外两边放枕木以确保碾压到位，以40、防塌肩，要做到当天摊铺，当天碾压到规定压实度为止。3）、压路机碾压时必须重叠1/2轮宽，压路机倒车换挡要轻且平顺。不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置要在己压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，必须专配工人进行铲平处理。4）、压路机碾压时第1-2遍为1.5-1.7km/h，以后各遍为1.8-2.2km/h，压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在己碾压好的路段上，以免破坏基层结构。5）、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。6）、碾压必须在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要41、求的压实度，同时没有明显的轮迹。为保证水泥稳定碎石基层边缘强度，必须有一定的超宽。11、横缝设置及纵向施工缝处理1）、水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则要设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵，特别是明涵，明通，在其两边需要设置横缝，基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。2）、横缝必须与路面车道中心线垂直设置，横向施工缝设置方法是人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料，然后在方木的另外一侧用沙砾或碎石回填约3m长，其42、高度略高出方木，最后将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木拆除，并将作业面顶面清扫干净，摊铺机返回已压实层的末端重新开始摊铺混合料。3）、摊铺机中断超过2小时，而又未按上述方法处理横向接缝，则必须将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和密实度符合要求的末段挖成与路中心线垂直的断面，然后再摊铺新的混合料。4）、对于纵向施工缝，施工时将已铺混合料部分留下20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，再最后作跨缝碾压以消除缝迹。12、养生及交通管制1）、每一段碾压完成后应立即开始养生，并同时进行压实度检查。2）、养生方法：应将草袋、麻布或土工布湿润，然43、后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。在7天内应保持基层处于湿润状态，28天正常养护。上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。3）、用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视天气而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石表面湿润。4）、基层养生期不应少于7天，养生期内洒水车必须在另一侧车道上行驶。5）、养生期间封闭交通，控制从拌和到终压过程的时间必须在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内，一旦压实必须严格控制车辆驶入。13、质量管理及检查验收1）、水泥剂量的测定用料必须在拌44、和机拌和后取样，并在10分钟内送到工地试验室进行滴定试验。2）、水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制检测。即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。测量放样检查验收下承层准备挂钢丝摊铺机就位拌料清扫下承层运料控制含水量配合比控制碾 压养 生摊 铺取样制件检 测压实度检测水泥稳定碎石基层施工工艺框图 （三）、沥青混凝土面层施工方案与技术措施 沥青路面是直接承受车辆荷载并提供表面服务功能的重要结构。因而在面层施工中必须严格要求，对施工工艺进一步优化。 1、准备工作根据石料含泥量、强度、压碎值、针片状含量抽样实验结果，进行石料各种试验，做到合格45、石料方能进场。采用干净、无风化、无杂质,并有适当级配的人工轧制米砂;统一采用优质集料。 2、机械检查和调试在机械进场前，对所有的机械进行全面的检修调试，使其处于性能良好状态。 3、面层沥青混合料技术标准所用沥青混合料为热拌密级配沥青混合料，必须符合马歇尔试验技术标准。 4、沥青混合料配合比的确定：热拌沥青混合料配合比由马歇尔试验、浸水马歇尔试验残留稳定度检验及车辙试验抗车辙能力检验三部分组成。 1）、目标配合比设计阶段 根据工程实际使用的材料和设计配比要求，计算出材料配比，在室内拌制沥青混合料，用旋转压实机成型混合料试件，计算沥青混合料的体积指标应满足规定要求，从而确定矿料的比例和最佳沥青的用46、量。据此作为目标配合比，供拌合楼冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。 2）、生产配合比验证阶段 生产配合比验证用生产配合比结果进行试拌，铺筑试铺段，并取样进行旋转压实检验、马歇尔检验和沥青含量、筛分试验，检验标准配合比的矿料合成级配中，至少应含0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近目标配合比级配值，并避免在0.30.6mm处出现驼峰。由此确定正常生产用的标准配合比。 5、施工过程中需加强注意的问题 1）、把好原材料质量关 （1）、把好原材料质量关,从源头抓起,对不合格的矿料,不准运进拌和厂。 （2）、在硬化的场地上堆放矿料,并具有良好的排水系统,避免材料被污47、染,各品种材料间用墙体隔开,以免相互混杂。 （3）、细集料必须覆盖,细料潮湿将影响喂料数量和拌和机产量。 （4）、铺筑沥青混合料前，检查确认基层质量符合要求，中央分隔带绿化和土路肩、及沿线附属工程施工完成后铺筑沥青路面。 2）、沥青混合料的拌制 （1）、严格掌握沥青和集料的加热温度及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青高1015,沥青混合料的施工温度原则上应根据沥青的粘度温度曲线确定。 （2）、拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度,并定期对拌和楼的计量和测温进行校核,没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。 （3）、拌和时间由试拌确定。原则上不小于35秒,其中干拌时间48、不小于5秒。必须使所用集料颗粒全部裹覆沥青结合料,并以沥青混合料拌和均匀为度。 （4）、注意目测检查混合料的均匀性,及时分析异常现象。如混合料有无花白和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。 （5）、拌和机开拌后每天上、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验,检验油石比、矿料级配和沥青混合料的物理力学性质。 （6）、分析检测结果,计算油石比、各级矿料通过量和沥青混合料物理力学指标检测结果的标准差和变异系数,检验生产是否正常。 6、沥青混合料的运输 1）、采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。在运料卡车侧面中部设专用检测孔,孔口距车箱49、底面约30cm。 2）、拌和机向运料车放料时,汽车应前后移动,分几堆装料,以减少粗集料的分离现象。 3）、沥青混合料运输车的运量比拌和能力和摊铺速度有富余,同时考虑到运距较长,摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。 4）、所有沥青混合料运输车用蓬布棉花被覆盖，防止表层温度下降过快。 5）、连续摊铺过程中,运料车在摊铺机前1030处停住,不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档,靠摊铺机推动前进。 7、沥青混合料的摊铺 1）、连续稳定的摊铺,是提高路面平整度最主要措施。摊铺机的摊铺速度根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺速度按23m/min予以调整选择,做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。 250、）、用机械摊铺的混合料未压实前,施工人员不得进入踩踏。一般不用人工整修,只有在特殊情况下,需在现场主管人员指导下,允许用人工找补或更换混合料,缺陷较严重时应予铲除,并调整摊铺机或改进摊铺工艺。 3）、用移动式自动找平装置控制摊铺厚度。 4）、摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃,不得卸入摊铺机摊铺。 5）、摊铺机自动找平时，下面层采用钢丝绳挂线引导的高程控制方式。中、上层采用摊铺前后保持相同高差的摊铺厚度控制方式。 8、沥青混合料的压实成型 1）、在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。分层压实51、厚度不得大于10cm。 2）、压实工作按试验路确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有小型振动压路机，以用于在窄狭地点及停机造成的接缝横向压实或修补工程。 3）、压实分初压、复压和终压三个阶段。压路机应以均匀速度行驶，对初压、复压、终压段落设置初压区、复压区、终压区标示牌，便于操作人员辨认。对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专岗检查，并及时填好“施工表”。压路机速度应符合下表的规定。压路机碾压速度（km/h）碾压阶段压路机类型初压复压终压静碾式压路机轮胎压路机4-6冲击压路机 4）、初压：摊铺之后立即进行（高温碾压），用静态二轮压路机完成（2遍），初压温度控制在125C -152、40C。初压应采用轻型关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向摊铺机。为保证碾压过程中沥青混合料温度不致降得过快,用于初压的双钢轮振动压路机,配有喷水装置,使用时喷出雾状水,并在保证不粘轮的前提下尽量减少喷水量。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。初压后检查平整度和路拱，必要时应予以修整。碾压段的长度以控制在30m为宜,以确保面层横向平整度。 5）、复压：复压紧接在初压后进行，复压用重型轮胎压路机完成，一般用轮胎压路机碾压4-6遍，使其达到压实度，并无显著轮迹。用于复压的胶轮压路机不喷水,而改为用拖把涂刷加洗衣粉的水的混合液，复压长度宜为6080m。 6）、终压：终压紧接53、在复压后进行，终压将采用关闭振动的振动压路机碾压，碾压2-3遍，碾压至无明显轮迹为止。 7）、控制初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾压应尽量在摊铺后较高温度下进行，一般初压不得低于120，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。 8）、碾压工作按试验路确定的试验结果进行。 9）、在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。 10）、压路机不得停留在温度高于50的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。 11）、在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度54、要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。 12）、摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压路机压不到的其它地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。 9、施工接缝的处理 1）、纵向施工缝：纵向施工缝应连续和平行，上下层间纵向施工缝的错位至少为15cm。 2）、横向施工缝：全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继55、续摊铺时，将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。 10、开放交通及其他 1）、沥青混合料路面必须待摊铺层完全自然冷却到周围地面温度时(最好隔夜)，才可开放交通。 2）、当摊铺时遇雨或下层潮湿时，严禁进行摊铺工作，对没经压实即遭雨淋的沥青混合料(已摊铺)必须全部清除更换新料。 3）、油斑的形成及防治。在沥青砼路面碾压成型过程中，路面可能会出现油斑，当油斑直径大于5cm时，必须及时在油斑区域洒机制砂。摊铺后即出现的油斑，必须在碾压之前铲除、换填。油斑的产生可能是纤维掺加剂拌和不均匀所致，因56、此需检查纤维加入量是否正确，拌和时间是否够长；当由于碾压过度产生油斑时，必须正确掌握碾压遍数及振动力的大小；过高的用油量也会产生油斑，因此要及时检查拌和楼沥青计量器的准确性；拌和料(特别是纤维掺加剂)及路表含有一定的水份，也会产生油斑，因此掺加剂必须干燥，严禁路表带水施工。机械选型与安装基 层 检 测沥青砼面层施工工艺流程图机 械 检 修机械试运转基层补救措施配合比试验沥青混凝土目标配合比设计试 机 拌 和生产配合比设计沥青混合料摊铺沥青混合料生产沥青混合料压料成型 混合料抽提试验平整度检测接缝处理制定改进措施路面成型检测四、桥梁工程 （一）、钻孔灌注桩施工 1、钻孔灌注桩施工中应做好以下几点57、： 1）、先测量桩位、标高让后在桩位处用人工破土开挖1.5-2.0m，确认地下无管线或其它障碍物，为顺利开工创造条件。 2）、在杂填土或淤泥土壤中埋设护筒，一定要先换粘土，再按JTJ041-2000规范要求埋置护筒，以防止护筒底处漏浆或坍孔。 3）、在正式开钻前校核桩位坐标，并正确定位。 2、埋护筒、钻孔 护筒用5mm钢板卷制，外端焊18圆箍，护筒内径比桩径大20cm，护筒加工数量8个。护筒长度2.0m。 3、护筒设置 1）、护筒中心与桩位中心线重合，平面允许误差为5cm，竖直线倾斜不大于1%，用实测和引桩定位。 2）、干处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘土必须分层夯实。 3）、护筒58、高度高出地面30cm，高于地下水位200cm。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位200cm以上。 4、钻机就位 钻机安装底座和顶端应平稳，地基在钻进中不得沉陷。钻机底座和磨盘顶面应保持水平，钻架上的起吊滑轮中心、磨盘中心、钻具中心、护筒中心应在同一铅垂线上。 钻进中应经常复测钻机底盘，使其保持水平。钻杆竖直无弯曲，是防止倾斜的关键。 泥浆： 1）、泥浆性能指针按JTJ041-2011.6灌注桩基础施工：钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度PaS含砂率（%）胶体率（%）失水率(ml/30min)泥皮厚(mm/30min)正循环一般地层1622496252易坍地层19-2849615259、2）、造浆粘土选用当地粘土,塑性指数大于25，粒径小于0.5*10-2mm，颗粒含量大于总量70%，手搓无明显砂、粒感觉。泥浆控制相对密度1.11.20。在杂填土土层中泥浆相对密度1.31.40。施工中应按进入不同土层检查泥浆的有关指标。 5、钻进成孔 1）、钻孔前向护筒内投入一定数量粘土，加水泡软，开动钻机空钻，并从钻杆中压入清水，利用钻头将粘土搅拌成浆，当生产的泥浆满足循环时正式钻进。在粘土层中钻进时直接利用孔内原土造浆护壁。 2）、开钻初期低档慢速钻进，钻至杂填土以下1.0米后，以正常速度钻进，在不同的地质调整转速与进尺，钻进速度与泥浆排量相适应。 3）、在粘土层中钻进则采用中等转速、大60、泵量、低比重泥浆。 4）、在粉砂层中钻进，采用稠泥浆、低档慢速钻进。 6、清孔 1）、钻孔到位后，应及时清孔，按设计要求控制孔底沉淀厚度，桩径140cm的桩沉淀厚度不大于30cm。 2）、清孔前钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合要求后方可清孔。 3）、在灌注水下砼前应再次检查孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，第二次清孔一般采用射浆法将孔底沉淀物冲起悬浮在泥浆中后，停止射浆立即灌注水下砼。 4）、清孔方法： 换浆法：将钻头提离孔底3050cm，大泵量泵入泥浆，维持正循环排出沉渣，当排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率相接近时，清孔即告完成。 7、制作、安装钢筋笼 1）、61、钢筋笼和检测管先行分节制作，制作在加工场地进行。钢筋笼每节长约8-12m。制作过程中，注意把检测管与箍筋焊接牢固，且位置准确。利用汽车托盘将分节钢筋笼运至现场，利用吊机现场吊装。首先下放第一节钢筋笼，随即下放第二节钢筋笼，并组织专业钢筋工进行上下两节钢筋笼绑条焊连接，连接完成后，继续下放钢筋笼，并用型钢临时固定。以后钢筋笼的安装重复以上程序。 2）、施工中要注意上下钢筋笼的位置正确，轴线一致，防止笼身弯折，以避免上提导管时钩挂钢筋笼，造成施工困难。另外，所有连接接头应按规范错开布置，施工时控制时间在5小时以内，以免操作时间过长造成坍孔。 3）、钢筋笼内加设加强筋，以保证在搬运、吊放过程中不致变62、形，并每隔2m按照图纸设保护层钢筋，以保证钢筋笼位置正确，且有一定厚度保护层，钢筋笼放入孔内，在砼浇注过程中，应采用适当措施防止钢筋笼上浮。 8、下导管 1）、导管内径25cm，每节长3m、2.5m、1m不等，内壁光滑、顺直，光洁无局部凹凸，各节导管内径应大小一致，偏差不大于2mm。 2）、导管使用前应先做水密试验，水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，不漏水即为合格。 3）、导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼接。用汽车吊机下导管，灌注砼时用钻机提升、人工拆卸导管。 9、灌注水下砼 1）、砼计划用搅拌运输车运送砼，每小时供砼60m3左右。 2）、测量孔内砼的灌注高度采用测锤法，以检测导63、管埋深情况，便于拆导管。需由工人用2个测锤测深并相互对照，防止误测。 3）、导管埋入砼中的深度一般控制在26m范围之内。每次拆卸导管后，导管埋入砼的深度应有1.5-2m。 4）、灌注砼前对孔底沉淀超过30cm时再进行二次清孔。 5）、灌注水下砼: 导管下口提起距孔底2535cm，导管上口安放漏斗，漏斗顶高应满足搅拌运输车下砼的高度。 首批灌入砼方量要使导管不小于1米的埋深，灌注前需设置一储料斗使其存储量达到上述计算数量，以满足首次灌注砼的导管埋深，开始灌注时为防止水泥浆与砼接触，导管内塞一球栓，球栓用塑料布包锯屑制作而成，此球栓很容易浮出水面，捞出后可用至下一个桩基的灌注。 灌注砼应连续进行，64、及时测量砼上升高度与砼灌入数量相对照，便于及时发现问题。 灌注完拔最后一节导管时，拔管速度要慢，防止桩顶沉淀的泥浆进入导管下砼内形成泥心。 灌注高程应比设计高程高1m左右。 浇筑砼试件不少于三组，做好灌注桩的原始记录。 灌注完的废泥浆运到环保单位指定的弃卸地点。 10、砼灌注桩检测 砼灌注桩超灌砼经吸浆泵处理后，及时进行骨料清除。当桩砼达到一定强度后，即可进行砼灌注桩检测，确定砼灌注桩质量。 由于万一灌注桩发生质量事故，不宜补桩。要求施工中必须谨慎，强化管理，加强对各个施工环节的控制，保证各个环节均达到规范和质量标准要求，确保成桩质量全部合格。 （二）、混凝土基础（承台）施工 1、基坑开挖：对65、于土质地基可采用挖掘机配合人工清理的方法直接进行基础施工。当基础处于岩层中开挖较困难时，可采用挖掘机和局部微爆破的方法进行扩大基础施工。采用微爆破时，首先按1：0.25坡度放出基坑开挖线，用挖掘机清除松质土石方，并用人工清理，对坚硬的岩石，人工清理出临空面，用微爆破并配合空压机将岩石凿除。注意严格控制基坑深度，不得有超挖现象。 2、基础模板采用钢模板，整体预先加工制作，现场吊装就位并加固牢固，同时保持基坑无积水，如有地下水或地表水渗入，应及时用水泵排除。 3、钢筋在加工车间制作，现场绑扎成型，并放好墩柱钢筋。在模板、钢筋检查合格并报监理认可后，方可浇筑砼。 4、砼采用商品混凝土，罐车运输到现场66、，分层浇筑，插入式振捣棒将砼振捣密实。 （三）、墩柱、盖梁施工 1、墩柱采用新加工定型钢模施工，钢筋在加工棚内下料加工，汽运至作业点，现场绑扎或焊接安装成型，砼采用泵送入串筒，通过串筒入模，按每层30cm厚度进行浇注，插入式振动棒捣固密实，砼一次性浇注成型并及时养生，适时拆模。 2、盖梁施工采用支架法施工。 3、依照设计图纸仔细放出钢筋位置及予埋件的位置，绑扎要牢固，位置要正确，焊接要符合技术规范要求。 4、砼采用商品砼，采用一次成型法，振捣充分，保证预埋件不偏位，浇筑过程中及时制作砼试件。 5、砼浇筑完后，及时覆盖土工布进行养生，养生期应最少保持7天。 （四）、桥台施工 1、模板 桥台采用定67、型钢模板，用槽钢或方钢做肋，耳墙采用大面积定型钢模板。 2、钢筋 钢筋在钢筋间集中下料，现场绑扎成型，砼在附近拌和站厂家集中拌和。 3、砼浇筑 砼在附近拌和站厂家集中拌和，砼运输采用砼罐车。砼浇筑前要对模板各项参数进行检查。砼浇筑按3050cm高度分层浇筑。上层砼必须在其下层砼初凝前完成浇筑和振捣。按照事先计算的间隔和顺序进行振捣，避免过振和漏振。 4、拆模、养生 在砼强度达到设计值的70% 以上后可以拆模，拆模后及时进行养护。养护期最少保持7天，气温较低时应适当延长，避免砼表面出现干缩裂缝。 （五）、上部构造施工 1、后张法预应力混凝土空心板预制安装施工1）、制梁台座采用重力式张拉台座，下设68、牛腿支撑，根据图纸明确的张拉吨位，按公路桥涵施工技术规范要求进行设计检算，抗滑稳定性不小于1.3。抗倾覆稳定性不小于1.5。每条线上有2个横梁，用型钢制成。即作为张拉端活动横梁，又作为锚固端固定横梁，横梁上用螺栓连接定位板，可在适当范围内调整预应力筋的间距、排距等。2）、钢筋加工及安装、波纹管安装钢筋进场资料须齐全，分类垫起堆放于钢筋棚中，各类钢筋须经各项检验合格后方可进行加工并严格按照设计图纸和规范要求进行，钢筋加工在专门搭建的加工棚中进行。在各准备工作做好后，对底模进行打磨清理除锈，并涂刷脱模剂。把在钢筋加工场加工好的钢筋在底模上进行安装绑扎，先绑扎底板钢筋和腹板钢筋，并按设计图纸和规范要69、求布置安装、固定波纹管。波纹管用机械卷制，按设计长度连接，按设计位置安放并增加定位钢筋牢固固定，接头处用胶带缠牢，防止漏浆。钢筋安装绑扎过程注意钢筋各预埋钢筋的位置和尺寸，钢筋绑扎要用木块垫起避免脱模剂（或脱模油）污染钢筋。3）、模板 底模采用在预埋55角钢上焊接8mm钢板制成，钢板两侧各悬出2mm。立侧模前贴弹性止水带，以防止漏浆和保证棱角直顺。侧模采用定型加工的钢模，分节长度取24m，模板加固下口采用逼夹法，上口采用螺杆对拉，芯模用充气胶囊。所有模板在使用前均按规范要求标准严格检测、试拼，检测项目包括几何尺寸，大面平整度，接缝处理等。芯模还应充气做承压试验，检测有无漏气。4）、混凝土的拌制70、运输和浇筑模板安装、钢筋加工及安装、预埋件预埋经检验合格后浇筑混凝土，混凝土由搅拌站统一按批的配合比拌制，并由砼运输车运输并集中卸料于专门制作的料斗中，用龙门吊把料斗吊起移动卸料、浇筑空心板。混凝土拌制要严格按照设计、规范要求和批复的配合比进行，并按实验相关要求对拌制好的混凝土进行了浇筑前抽检，浇注砼时应利用料斗下的出料闸门控制出料量并注意浇筑顺序和分层厚度，先浇筑空心板孔底以下砼，在浇筑厚度达到要求并振捣采用插入式振动棒振捣，振动棒插入时应避开波纹管和芯模，并防止因振捣不当而使芯模上浮、变形。针对充气胶囊在浇筑混凝土时可能上浮的问题，采取了确切可行的措施防止芯模上浮。首先在绑扎钢筋时根据设71、计空心孔位置、尺寸预先绑扎圆形抗上浮钢筋，并绑扎牢固，抗上浮钢筋间距为50cm。其次在浇注混凝土过程中，在气囊顶均匀垫上五道条形钢板，将特制卡具压于条形钢板上并与侧模用螺栓锁牢。卡具为在比梁板宽度长的角钢条下焊上底口为弧形的厚铁板，用于防止芯模在浇注混凝土时上浮。卡具在逐渐浇筑完顶板砼时跟近挨个拆除。5）、拆模侧模拆除在空心板砼达到规范要求强度，且保证砼不至因拆模而坍塌、被碰损、拉伤、沾模时进行。综合考虑施工质量、施工进度和施工难度，应掌握好抽出芯模的时间，在砼达到一到强度、保证不至塌陷、出现裂缝和被拉伤及时将芯模拆除，板梁浇筑后及时覆盖养生，保证砼的湿度。6）、预应力钢绞线张拉空心板混凝土达72、到一定强度后拆除模板，砼强度到到100后，穿钢绞线，用两端张拉法进行张拉，用校正好的千斤顶张拉，张拉工序为：0 初应力（10K） 20K 100K 持荷2min 锚固张拉采用应力和伸长量双控。当伸长量超过设计值正负6时，应松张预应力，查明原因重新张拉。张拉初值控制在10-25之间，取10为初应力，预应力钢材伸长量为初拉力以后测得的伸长量，加初应力时推算伸长值。如有滑丝、断丝应按规范规定处理。张拉用设备应严格检测后方可使用，并且根据要求定期保养和检测。7）、压浆、封锚压浆按设计和规范相关要求进行。压将前对波纹管孔道进行检查，必要时进行冲洗以清除有害物质。压浆机应能制造合格稠度的水泥浆，压浆机必须73、能以0.7MPa的常压连续作业,保证压浆缓慢、均匀进行。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上应装上1.0mm标准孔的筛式滤净器。压浆孔道应保持压力。压浆必须充满所有的波纹管。按要求封锚，到强度后即可起吊架设。8）、预制空心板运输及安装空心板统一采用平板车运输，人工配合汽车吊吊装，吊装好以后进行湿接头浇筑，将梁体连接成整体，完成连续化。 （1）、吊装质量保证措施 组织技术人员熟悉图纸，了解工程结构，桥台支座安装形式、型号，板梁的形状、重量、数量，吊点的位置及吊装要求等。 安装施工技术人员协同监理办好安装标高，轴线的交接工作，以确保工程质量。 吊具吊索满足构件吊装要求，应有技术参74、数保证。 板梁、装车、运输、吊装必须按施工方案和设计要求进行。 板梁搁置位置几何尺寸、桥台上橡胶支座安装的几何尺寸弹线，有技术人员负责弹线放样工作，吊装时应该按照图纸进行复检。进行安装时不得有误。 为使一片梁四个支座均匀受力，不出现脱空现象，安装时派专人检查，如有脱空现象，要求立即进行重新调整。 对桥板锚固区，跨中应检查，有无裂缝，如发现问题应向有关部门汇报，提出解决措施，方可施工。 吊车上桥面吊装时，四个支脚下必垫大于等于0.9平方米、厚度大于20mm的钢板。 施工中严格执行“三按六不”原则：按设计文件和技术规范施工，按工艺操作，按“验标”检验；原材料未经检验合格，不准进入施工现场，没有开工75、令，不准开工，未进行技术交底，不准动工，隐蔽工程未经检验签字，不准覆盖，上道工序未经检验，不准进入下道工序，工程未经检验合格，不准计价。 贯彻质量责任制，项目部与施工管理人员、施工队，施工队与施工班组，班组与每个操作者逐级签订质量奖罚合同，实现经济收入与质量指标挂钩。 根据招标文件、监理实施细则的要求及规定的质量检查程序，建立质量保证自检体系：严格按质量保证自检体系规定的自检程序做到报检及时、程序规范。严格以图纸、规范、质量验评标准、操作规程和施工方案进行施工作业，按照监督上道工序、保证本道工序、服务下道工序的要求，实施工序跟踪检查，切实做到施工中的每一道工序处于受控状态。 （2）、吊装安全保76、证措施 认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针，“抓生产必须抓安全，以安全促生产”的指导思想，按照“五项”（综合治理、管生产必须管安全、一票否决权、从严治理、标准化管理）原则，成立安全组织机构，实行安全生产三级管理，即一级管理由项目经理负责，二级管理由专职安全员负责，三级管理由班、组长负责。 必须严格执行操作规程及安全十项措施，严格遵守施工现场的各项安全规定。 施工人员进场后，必须戴好安全帽，吊装作业区设置安全标志，非操作人员禁止进入现场。 施工前，了解构件几何尺寸及相应技术参数，吊装机械起重性能技术参数，对参与施工人员进行全面交底。 检查机械设备和电器设备，是否正常可靠，确认符合要求后，方能使77、用。 操作人员在吊车起重量接近满荷载时，思想必须高度集中，不得同时进行两种操作，要严格控制吊车的回转半径。 指挥人员必须用起重吊装的标准信号指挥，信号必须清晰准确，应配带明显标志，统一指挥，统一信号。 板梁运输时，捆绑要牢固，中速行驶，避免紧急刹车，安装起吊速度应缓慢，避免造成快速冲击。 在施工中，如果遇到未考虑到的事项应及时请示有关人员，共同研究解决措施。 2、桥面混凝土铺装施工 桥面铺装采用C50混凝土和SUP-20沥青混凝土，采用混凝土输送泵配合三辊轴振动梁进行施工。待桥梁梁板安装完成，铰缝施工完毕，即可进行桥面铺装工程的施工工作。 1）、施工准备 桥面铺装施工前对桥面梁板顶标高进行全面78、测量，每片梁不少于三点（梁中和梁端），以确保铺装层的设计厚度。然后全面凿除浮渣、浮浆，清除其他杂物，用高压水枪冲洗干净，保证桥面铺装层与底层的密结性。 2）、钢筋施工 桥面铺装钢筋位置要正确，符合设计要求，保护层厚度要保证；桥面混凝土铺装层的钢筋网需由直径16以上钢筋柱竖直支立垫起，支立钢筋与铺装钢筋间需焊接，且桥面铺装钢筋应保持平整；桥面铺装钢筋仅在伸缩缝处断开，在桥面连续构造处应通长设置，桥面钢筋网绑扎位置要准确、均匀，绑点覆盖率要达到100%；连接钢板要按设计要求焊接牢固。严禁在浇筑混凝土时，钢筋网下落、变形，甚至贴在梁板上。3）、精确放样及高程控制桥面全幅施工考虑设置二道纵向模板，靠防79、撞墙侧30cm各设一道，每道模板按纵向每5m的间距布设中线点，准确弹出二道模板的安装基准线，并于中线点处精确测出高程控制点。基准线模板采用槽钢或25钢筋，每5080cm加固一点，以三滚轴振捣梁和顶面保持线接触进行高程控制；靠防撞栏侧预留30cm作为安装模板及三滚轴振捣梁行走。4）、混凝土施工桥面铺装混凝土采用自动计量拌合站搅拌，混凝土罐车运输，混凝土输送泵摊铺平整。三滚轴振捣梁捣固，滚筒及铝合金尺整平。 其工艺流程为：混凝土泵送摊铺振捣棒振捣三滚轴振捣梁振实抹光粗平铝合金尺刮平直尺检查拉毛养生。（1）、浇注前，桥面应充分湿润，并不积水为度。混凝土摊铺要均匀，布料高度略高于桥面标高2cm左右，以80、备整平和收浆，严禁抛掷和搂耙，防止混凝土拌和物离析。 （2）、压实：用振捣棒和三滚轴振捣梁压实，振捣找平时尤其要将竖起和外露的石子压下去。 （3）、抹面：先用抹刀粗平后，再用铝合金作刮尺，贴紧模板顺桥向连续反复几次直至刮平，此时配合用长6米直尺纵横向反复检测，使平整后的表面不得裸露钢钎维或留有浮浆，以确保桥面铺装平整度。为了保证桥面有一定的粗糙度，精平后进行拉毛，采用塑料扫把顺横向拉毛，拉毛线条均匀，深度控制在12mm。 （4）、养护：拉毛后以手指按压混凝土无痕迹时即覆盖湿无纺土工布，并充分保持湿润。（5）、施工注意事项：浇筑铺装层时，为避免钢筋变位，必须在钢筋网上搭设行走支架，不得在钢筋上搁81、置重物，严禁在钢筋网上推运混凝土及人行践踏，并在浇筑过程中，随时纠正钢筋位置。桥面铺装混凝土浇筑时，为防止混凝土离析，宜从下坡向上坡进行，布料时宜分多堆卸料，严禁抛掷或用振捣棒驱赶混凝土，并防止在布料整平过的混凝土表面留下踩踏的脚印；为防止铺装层混凝土收缩裂纹，宜采用分仓浇筑方法，分仓原则可按桥面及无伸缩缝桥面的长度等综合考虑。振捣梁（或三滚轴）的行驶速度要控制合适，防止行驶过快而造成混凝土下部振捣不密实，过程中要用铁锹补充振捣梁前面的空隙，靠近轨道处的混凝土振捣可辅以插入式振捣器进行补振。桥面铺装混凝土严禁振捣后再贴补或使用砂浆找平，任何不经批准的涂抹，均视为不合格工程。混凝土桥面养生要求采82、用土工布覆盖，配备两套喷雾设备，桥面施工混凝土成型后立即对桥面喷雾养生，保证混凝土表面处于湿润状态，防止表面产生收缩裂缝。3、防撞护栏施工1）、施工准备 待桥面铺装砼达到一定强度后方可进行砼防撞护栏的施工，护栏模板采用定型钢模，在钢模进场后必须对钢模进行试拼验收，对其几何尺寸、表面平整度、拼接接缝的平整严密进行验收，合格后方可使用，对合格的定型钢模，应对模板表面进行打磨除锈，涂刷脱模剂以待使用。2）、钢筋加工及安装对进场钢筋进行检验后方可用于现场施工，钢筋加工严格控制尺寸，自检合格并报监理工程师验收。安装护栏钢筋时应先调整好图纸要求所预埋的钢筋，然后在其顶面每隔45m挂线，调整并安装其它钢筋，83、护栏纵向钢筋在断缝位置处断开。3）、模板安装模板安装前先由测量班测设出模板的边线点，再由安装模板的技术工人弹出模板内侧的边线，定型钢模每节的长度根据实际情况安定，安装时以每节为一单元内外侧支立固定，模板的内外边线必须顺直，支撑牢固，施工时严格按设计高程进行，断缝位置必须上下竖直，砼浇筑前先搁置隔断板，使护栏每隔一定距离形成断缝。4）、砼浇筑砼采用泵送或吊车送入模内，冬季施工时应掺加防冻剂，并尽量采用热水搅拌，严格控制入模温度，浇筑时每30cm一层，采用插入式振捣棒进行捣固，分层振捣密实，振捣过程严禁振捣棒碰撞模板和预埋件，并在浇筑时即时检查，如有变形、松动和移位现象应及时纠正，严禁砼施工出现线84、形明型不顺和拱起，护栏外观不应有露石、蜂窝、麻面、裂缝、脱皮、掉角等现象，模板拆除后即时进行覆盖并洒水养护(冬季施工不撒水)，防止护栏产生收缩裂纹。4、伸缩缝施工1）、伸缩缝安装采用开槽法，即先铺筑桥面铺装而后开槽安装伸缩缝。2）、砼铺装层控制伸缩缝范围内砼与伸缩逢本身的平整度标高。在浇注桥面砼铺装时，用低标号砼填平，其标高和平整度与整体砼铺装层一致，并在桥面上画出伸缩缝范围的标记。3）、桥面砼铺装层完成并经验收合格后，按标记在面层上准确放出伸缩缝边线，再用切割机锯开面层，凿除低标号砼，确保预留槽的深度和和宽度，并将伸缩缝范围内的所有砼和低标号砼清除干净，用水清洗。整体吊装伸缩缝放入预留槽内，85、以两侧面层的标高为准，控制伸缩缝的标高，中心线符合设计要求。 4）、吊装前在槽口底面和侧面涂刷一遍配套专用的黏合剂，凉1030 分钟，以干为准。将海绵体填入梁端间隙。将熔化后的黏合剂浇入槽底部约5mm 厚，同时用刮板将黏合剂涂满槽口两侧，将跨钣缝放入，对中压实（每30cm 用钉子固定）。5）、伸缩缝正确就位后，加以固定，将伸缩缝锚固钢筋与砼梁内预埋钢筋焊接，先焊好伸缩缝一侧，再焊另一侧，每侧均先焊接一半锚固筋。取下伸缩缝夹具，焊接另一半未焊接的锚固钢筋。6）、在梁端安装模板，模板接缝必须严密不漏浆，浇注预留槽内砼，其顶面与伸缩缝边梁底面齐平。浇筑伸缩缝两侧（各50cm 宽）桥面砼铺装。6、桥头86、搭板施工桥头搭板必须就地浇筑，台后填土密实度应保证在98以上，内摩擦角35度，以防止工后搭板前端下沉。搭板的钢筋混凝土按常规方法施工。7、台后及锥体护坡施工1）、桥台防水在台体混凝土强度达到规定的标准后进行，涂刷要均匀、完整，要做到无气泡、无砂眼、不起皱、不漏涂等。2）、台后及锥体填土根据设计要求填筑，利用压路机分层碾压密实，压路机不便作业或无法到达的地方采用多功能振动振荡建筑夯实机夯实。3）、防护锥体护坡和检查台阶在桥头填土基本稳定后，按自下而上的顺序施工，护坡应边做垫层边砌筑，石块大小分布均匀，浆砌石采用座浆法砌筑，干砌石石缝用砂夹小碎石填塞密实，沉降缝和泄水孔与砌石同步布设，保证泄水孔畅87、通，填土沉降稳定后勾缝。防护砌石保证表面平整密实，无松土危石。钻孔灌注桩施工工艺框图场地平整桩位放样护筒制作埋设护筒检测钻头钻机就位钻进测量钻孔深度、倾斜度、直径泥浆循环系统清孔钢筋笼制作钢筋笼安放设隔水栓检测导管设立导管二次清孔测砼高程砼拌和运输灌注水下砼拆除导管承台施工工艺框图基坑开挖桩基检测凿除桩头砼测量定位、复测浇筑底模砼基底处理钢筋制作钢筋绑扎模板制作模板安装、调整钢筋、模板检查否是砼试件制作砼配合比设计浇注砼砼强度试验砼养生拆 模整修、成品检验墩台身施工工艺框图测量放样基础表面凿毛钢筋加工钢筋安设绑扎模板支立复测校正浇筑砼养护拆模板砼运输砼拌和模板加工盖梁施工工艺框图桥墩顶面处理测88、量放线定位搭设支架支盖梁底模钢筋加工绑扎钢筋支盖梁侧模作好砼浇筑准备检查钢筋及模板不合格合格制取试件浇筑盖梁砼砼养生组建预制场清理底模并涂脱模剂摆放箍筋及支座下垫板预应力筋下料定位安装连接器锚具用穿心式千斤顶调初应力至10%con锚固测定伸长量标记记号整体张拉测伸长量、填张拉报告并报检绑扎钢筋立外侧模板、穿芯模并充气浇注砼并收面抽芯模、拆除外模养生放张切钢绞线、封端头起吊出场、存放或安装整理资料压试块自然养护制作试件标准养护压试件强度报告张拉设备标定钢筋弯曲成型取样试验定料进货备砂、石、水泥取样试验砼配合比设计拌合站供应砼预应力空心板预制施工工艺框图施工准备桥面铺装施工工艺框图复测桥面标高冲洗89、桥面绑扎钢筋原材料检验合格立模板砼的拌制和运输测量复测标高 制作砼试块浇筑砼收浆拉毛 覆盖养生拆模后继续养生 五、雨水管道施工 本工程的雨水管有De300、De500、De600、De800四种管径的HDPE塑钢缠绕管和d1000、d1200四种管径的钢筋砼承插管，其中De300HDPE塑钢缠绕管4609m、De500HDPE塑钢缠绕管1550m、De600HDPE塑钢缠绕管2550m、De800HDPE塑钢缠绕管2960m。管道每隔约35M设置1座双箅雨水口，边沟收集雨水进入雨水口，再通过与雨水口相接的暗埋管道集中排水，管道每隔100m左右设置雨水主管道检查井。 （一）、HDPE雨水管施工：90、 1、雨水管基础： 管道基础为砂垫层，沟槽槽底验收合格后，即铺砂垫层，并夯实。管道接口部位应预留凹槽以便接口操作，接口完成后随即用相同材料填筑密实。 2、雨水管道铺设施工方法如下： 1）、管道运输、检查 管道由供货单位运至现场，并由人工辅助吊车卸至使用地段，具体注意以下几点： （1）、管材在装卸、运输和堆放时应避免撞击，严禁抛摔。 （2）、管材成批运输时，承口、插口应分层交错排列，并应捆扎稳固。 （3）、管材应尽可能运至待安装管道的沟槽边，若施工场地条件不允许，可将管材集中堆放于业主指定场地，再二次转运。 （4）、管材堆放时应有木垫块，垫块宽度应不小于20厘米，间距不大于1.5米。 （5）、管91、道的起吊可采用一个支撑点或两个支撑点起吊，严禁用绳子贯穿或铁链吊装管道。 （6）、严禁将管道放在尖锐的硬物上，所有堆放管道需加本楔防止滚动。短距离运输不得在坚硬不平地面和碎石面层上拖动或滚动。 （7）、管材堆放中应避免日光暴晒，并保持管间通风。橡胶圈应储存在通风良好的库房内，堆放整齐不得受到扭曲损伤。 2）管材检查 （1）、在运输前和货到现场后应对管道进行验收，检查厂商的生产许可证和质量合格证。 （2）、检查管道的内表面、外表面及接口处是否损坏，管材要求外观一致，管身不得有裂缝，管口不得有破损、裂口等缺陷。 （3）、管材端面应平整，与管中心轴线垂直。管材插口外径、承口内径的尺寸及圆度必须符合产92、品标准的规定。 （4）、管材耐压强度及刚度应满足设计要求。 （5）、管道接口用橡胶圈性能、尺寸应符合设计要求。橡胶圈外观应光滑平整，不得有气扎、裂缝、卷皱、破损、重皮和接缝现象。 3）管道铺设 该道工序是整个管道施工中关键的一道工序，应认真组织，精心施工。 （1）、管材现场应由人工搬运，搬运时应轻抬轻放。 （2）、下管前，凡规定须进行管道变形检测的断面的管材，应预先量出该断面管道的实际直径，并做出记号。 （3）、下管采用起重机吊装人工配合进行。起重机下管吊装时，应用非金属绳索扣系住，不得串心吊装。严禁将管材由槽顶边滚入槽内。 （4）、安管时为控制好管底标高和坡度，拟架设坡度板一道，在其上设置制93、点。在坡度板上标定管道中心点，并测定高程。相邻两坡度板上管中心点顶面应较设计管底高1米，以便核查。在安装管道时，可以在坡度板上的中心连线上随时挂垂球，控制管道定位。管材应将插口顺水流方向、承口逆水流方向安装，安装应由下游往上游进行。 （5）、接口前，应先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口的插入深度，管道承口深度至少要由两个凹槽。然后清洁端管，去掉油污和灰尘，保持接头和端管清洁。 （6）、接口时，先将承口的内壁及插插口橡胶圈上涂润滑剂（首选硅油），然后将承插口端面的中心轴线对齐。 （7）、接口方法按下述程序进行： 由4人工将管材拉动就位。橡胶圈宜安装在插入管端的第一个凹槽中。接口合94、拢时，管材两侧的手板葫芦应同步拉动，使橡胶密封圈正确就位，不扭曲、不脱落。安装时做到认真、仔细、平稳，确保密封圈与凹槽、管壁均匀贴合。 （8）、为防接口合拢时已排设管道轴线位置移动，需采用稳管措施。具体方法可在编织袋内灌满黄砂，封口后压在已排设管道的顶部，其数量视管径大小而异。管道接口后，应复核管道的高程中轴线使其符合要求。 （9）、雨天施工应采取防止管材漂浮措施。可先回填到管顶以上一倍管径以上的高度。管道安装好尚未回填时，如遭到水泡，应进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发现位移、漂浮、拔口现象，应返工处理。 4）、接口试压 在管子插入20厘米就位后，及时锁定管子，对接口进行水压试验，压95、力表数值为最大工作压力的1.5倍，并保持10分钟不变后方为合格，若有漏水现象需返工。 5）、7%灰土回填 根据要求，管道安装完毕，应及时用7%石灰土回填至管外顶500毫米。灰土回填时应两侧分层对称回填，并逐层夯实。 （二）、钢筋混凝土雨水管 1、施工工序及方法1）、基槽开挖基槽开挖采用反铲挖掘机挖装，土方边开挖边运输，人工配合刷坡检底的开挖方法，开挖之前先进行精确的测量放线，用白灰撒出开挖轮廓线，按1：0.33进行放坡，每侧考虑30cm工作面。若遇地下水可将水引至检查井，在基底外作一集水坑，用一台50水泵排出路基外。挖至设计标高后，检查基底承载力，基槽位置、标高、几何尺寸及轴线是否符合设计要求96、，进行碎石垫层及砼垫层的施工，及时按程序填写检验申请批复单，请监理工程师验收签字后，立即下基。随后对基础进行放样待安装。 2）、雨水管施工方法 安管及检查井砌筑：雨水管采用预制管，在购买预制前进行考察，质量及供应能力都必须满足设计及施工期的要求，并取得监理工程师认可，在到货时进行检查，若有质量问题的必须进行隔离，限期清除场外。安装采用吊车配合人工进行，管节之间的缝宽必须保证在10mm，同时挂线安装，保证管内底在同一流水面上。管带及管座施工前必须对管外壁进行凿毛处理，管带施工完后在初凝前必须进行收浆，同时安排专人洒水养护。检查井砌筑按照三顺一丁的方法进行砌筑，严禁干砖上墙，一旦发现一律返工，砂浆97、灰缝必须控制在1012mm，砂浆水平灰缝饱满度控制在85%以上，严禁出现错缝现象。在砌筑完后进行水泥砂浆抹灰处理，在抹灰上必须控制好平整度及阴阳角的方正。 雨水管及检查井周边回填：在管道安装完后并取得监理工程师的检验认可，进行分层回填，在管顶以下管周边的压实机械采用立式打夯机分层夯实，分层取样确定压实度。在管顶以上采用压路机进行分层静压，分层取样确定压实度。 3）、基座的施工 基座可立模现浇，砼使用商品砼，基座的尺寸应符合设计要求，砼浇灌采用插入式振动棒进行施工。 4）、管节的安装 雨水管管节从两检查井最低标高往最高标高开始安装，使接头面向上游，每节雨水管应紧贴于基面上，使涵管受力均匀，所有管98、节应按正确的轴线和坡度敷设。 5）、接缝处理 雨水管接缝宽度不应大于10mm，严禁加大接缝来满足涵长的要求，应用沥青或其它具有弹性的不透水材料填塞接缝内、外侧，以形成一柔性密封层。 6）、管腔回填应采用7%石灰土回填，分层进行压实。 2、质量要求 1）、原材料的质量要求： 砂、石、水泥等在进场前通过几方调查，并且经过见证取样试验合格的材料，方可使用。施工中对进场的地材进行现场检查，如有凝问必须取样进行试验，若不合格一律清出现场。 2）、施工质量要求 （1）、基槽开挖至标高后，不得受水浸泡，不得超挖，超挖后不允用粘土回填； （2）、基础轴线、平面几何尺寸、标高必须满足设计要求； （3）、地基承载99、力必须满足设计要求，如遇地质条件达不到设计要求，必须报监理及业主共同确定处理方案；在上述各指标满足要求的前提下立即进行基础施工。 （4）、商品预制管厂必须按照设计文件制作预制管，生产过程中还不断的对生产工艺及施工质量进行检查，构件进场还必须对构件进行验收。 （5）、预制管的安装必须以管内底平进行安装，在检查井处必须以井面齐平；管带施工完进行洒水养护。 （6）、涵管必须检验合格方可安装。 （7）、地基承载力须满足设计要求,涵管与管座垫层或地基紧密贴合，垫稳坐实。 （8）、接缝填料嵌填密实,接缝表面平整,无间断、裂缝、空鼓现象。 （9）、每节管底坡度均不得出现反坡。 （10）、管座沉降缝应与涵管接100、头平齐,无错位现象。 （四）、检查井施工 1、施工流程：放出井中心线按半径摆砖按检查井半径摆出井壁砖墙大样井壁砌筑井盖安装内壁抹灰分层压实 2、检查井应按图纸要求施工，在已安装完毕的排水管的检查井位置处，放出检查井中心线位置线，按检查井半径摆出井壁砖墙位置，检查井底板基础应与管道基础垫层平缓顺接，在检查井基础面上，先铺砂浆后再砌砖，井砌体应禁止通缝。流槽宜与井壁同时砌筑，并将其表面用砂浆分层压实抹光，流槽应与上、下游管道接顺。 3、砌筑检查井的预留支管最好能与主管道同时安装，预留管的管径、方向、标高应符合设计要求，管与井壁连接处应严密不得漏水。井内的踏步爬梯按图纸施工，应随砌随安，位置正确。踏101、步安装后，在砌筑砂浆未达到规定强度前不得踩踏。检查井砌筑至规定高程后，应及时安装井圈，盖好井盖。井周距路面以下10cm处用20cmC30钢筋砼箍加固。 4、为保证机械施工不受影响，路基内的检查井和雨水井的砌筑分四次完成：第一次砌至路床设计标高下20cm,然后用2cm厚的钢板盖严实，并作好标志，路基施工时，使用机械开挖、平整、压实不受其影响，待下基层施工完毕后，再开挖加砌。第二、三次分别施工至下基层、上基层下10cm的位置，第四次待路面沥青层施工完毕后，砌至设计位置。路面层井周围的回填采用路面层的同种材料，并用打夯机分层夯实。 5、闭水试验： 1)、闭水试验前，应做好下列准备工作:（1）、将检查102、井内清理干净，修补井内外的缺陷； （2）、设置水位观测标尺；（3）、标定水位测针；（4）、准备现场测定蒸发量的设备；（5）、灌水的水源应采用清水并做好灌水。2)、闭水试验前，应做好下列检查工作:（1）、外观质量检查合格；（2）、检查井内清理完毕,无杂物积水现象；（3）、管道两端堵板承载力经核算大于水压力的合力；除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水；（4）、闭水试验所需材料设备进场,人员到位；3)、闭水试验程序施工准备-清理检查井内壁-封堵井口-灌水浸泡-检查沿线管道外壁及检查井渗水情况-计算渗水量-验收4)、闭水试验方法根据设计要求每个检查井都必须在其砂浆达到100%设计强度后，用以考核检验103、检查井的渗水量是否达到标准要求。当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计；当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；当计算出的试验段水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准。首先将被试验的管段起点及终点检查井的管子两端用钢制堵板堵好，在上游井的管沟边设置一试验水箱，将进水管接至堵板的下侧。管道应严密，并从水箱向管内充水，管道充满水后，浸泡24小时后再进行试验。量好水位，观察管口接头处是否严密不漏，观察30分钟，测量渗水量应满足规范要求。闭水试验完成后及时将水排出。 （1）、准备工作灌水之前104、首先将检查井内清理干净，以免充水后井内浮渣漂浮水面，影响测试精度。对于预留孔洞，预埋管口及进出口等都要加以临时封堵，同时还必须严格检查充水及排水闸口，不得有渗漏现象发生，在完成上述工作后再计算出设计水头标高，再依据设计水头与管顶内壁和上游检查井井口标高相比的结果来决定试验水头的选取。然后即可设置灌水水量观测标尺，用以观察灌水时水量所达到的渗水量。 （2）、灌水水源从现场施工取水点向试验管段上游水箱内灌水，但由于现场取水点管径小，所以从取水点注水的同时采用洒水罐车向试验管段上游水箱内灌水。当试验水头达到规定水头时开始计时，观测管道的渗水量，直至观测结束时，若发生渗漏严重的情况,应不断地向试验管段105、内补水，保持试验段水头恒定,以便更好地查找渗漏的地方并做标注。渗水量的观测时间不得小于半小时。（3）、水位观测灌水时的水位可用水位标尺测定。灌水至设计水位进行渗水量测定时，应采用水位测针测定水位。水位测针的读数精度应达1/10mm。灌水至设计水深后至开始进行渗水量测定的间隔时间，应不少于24h。测读水位的初读数与未读数之间的间隔时间为24h。 （4） 、仪器装置水位测针:由针体和针头两部分构成 百分表电流表 （5）、渗水量的测定 实测渗水量时应按下式计算: q=W/T.L (D.0.1) 式中q实测渗水量（L/（min.m）； W补水量（L）；T实测渗水量观测时间（min.m）；L试验管段的长106、度（m）；在满水试验中并应进行外观检查，不得有漏水现象。试水合格后即可缓慢放水，闭水试验应填写试验记录，格式应符合给排水管道工程施工及验收规范（GB50268-2008）附录D中附表D.0.2表的规定。检查井内不得有漏水现象，渗水量按以下标准检测是否合格。 无压力管道严密性试验允许渗水量管材管道内径(mm)允许渗水量（m3/ (24h km)）混凝土、钢筋混凝土管、陶管30021.6250027.9560030.6080035.35100039.52 闭水试验合格后，应及时进行下一道的工序及回填,不合格应缓慢放水并重新处理再做闭水试验检测,直至合格。 考虑到现场取水困难和排水点远，闭水试验合格107、后，管段内存水暂不排放。待下一管段试水时重复利用。最后试验完成后，管内水由潜水泵抽至洒水运走。（6）、管径大于DN700时，按管道井段数量抽样选取1/3进行闭水试验；试验不合格时，加倍抽样试验。 5)、注意事项（1）、闭水试验是对各管道施工质量总检验的重要环节之一，必须引起足够的重视。渗水量的合格与否与施工过程中每一工序都有一定关系。（2）、试验前对检查每一个检查井及管道连接处的全面检查和整修。（3）、试验合格后，所堵管道口要在全线完工前打开，避免留下隐患。（4）、试验过程中，如遇较大面积的渗水或漏水，应及时将管内水抽出，进行处理，待处理强度达到要求时，再次灌水试验，直至合格为准。（五）、安全108、 1、做好安全技术交底，严格执行安全技术操作规程，严禁违章指挥违章操作 2、施工范围内的过路口，以及沟、槽等危险部位，必须设置护栏，加盖等防护措施，并设置警示标志，夜晚要挂红灯；3、各机电设备应由专人看管，电气必须一机一闸，严格接地、接零和安漏电保护器，水泵和部件检修时必须切断电源，严禁带电作业；（六）、回填管道回填土采用人工回填，分层夯实的方法，分层厚度不大于30cm。管道工程的主体结构经验收合格，具备还土条件者，均及时还土，沟槽回填土时，清除槽底木料，草帘等杂物，胸腔及管顶以上50厘米范围内填土应确保砼管座强度达到50kg/cm2以上，方可进行，回填土中不得含有大块碎砖，石块及大于10厘米109、硬土块，沟槽两侧应同时加填，两侧高差不得超过30厘米。六、大型挡土墙工程 本标段内有悬臂式C30钢筋砼挡土墙，施工方法及要求如下： （一）、一般要求 1、挡土墙施工前，应做好截水、排水及防渗设施。 2、在岩体破碎、土质松软或地下水丰富地段修建挡土墙，宜避开雨季施工。 3、施工过程中应对地质情况进行核对，与图纸不符时，应及时处理。 4、基坑内积水应随时排干，基坑开挖宜分段跳槽进行；采用倾斜基底时，基底高程应按图纸控制，不得超挖填补。 5、基底检验合格后，应及时按图纸和本规范相关要求进行下道工序施工。 6、挡土墙端部伸入部堤或嵌入地层部分应与墙体同时砌筑。挡土墙顶应找平抹面或勾缝，其与边坡间的空隙110、应用黏土或其他材料夯填封闭。 7、挡土墙与桥台连接应协调施工，必要时应加临时支撑，确保与墙相接填方的稳定。8、施工应按公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的要求加强水泥混凝土、水泥砂浆的养生管理。9、现浇悬臂式挡土墙质量检查现浇悬臂式和扶壁式挡土墙检查项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按JTG F80/1-2004附录D，每1工作台班2组试件2平面位置(mm)30经纬仪：每20m检查5点3顶面高程(mm)20水准仪：每20m检查2点4垂直度或坡度（%）0.3吊垂线：每20m检查4点5断面尺寸(mm)不小于设计尺量：每20m量4个断面，抽查111、扶臂4个6底面高程(mm)30水准仪：每20m检查2点7表面平整度(mm)52m直尺：每20m检查3处，每处检查竖直和墙长两个方向 （二）、施工工序、工艺及控制方法1、施工准备1）、清理挡土墙墙址及施工所需要的场地，合理布置堆料场地。2）、路堑挡土墙的内侧路基边坡应请刷整齐、干净并注意边坡的稳定性。受地面积水或受地下水影响的土质地段，开工前应在墙址外围开挖排水沟等排水设施。3）、按设计要求放出挡墙墙址线、基础主轴线、墙顶轴线、挡土墙起终点和横断面。4）、复核距道路中线的距离以及道路中心线、挡墙基础的地面高程。2、基坑开挖1）、施工前应设置完善的排水系统，并做好安全生产准备工作，基坑开挖应按公路112、桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）第四章的有关要求进行。浸水挡墙宜选择在枯水季节施工。2）、边坡检查合格后，方可开挖基础基坑。应严格按照设计要求施工，不得改缓或改陡，一面影响墙体稳定。3）、基坑分段开挖，每段长度为10m或设计图纸要求长度。松软地层的基坑宜采用跳槽开挖的 方法。挡土墙为斜基础时，应准确挖、凿，不得修补。4）、尽量保证路堑边坡的稳定，避免超挖或欠挖。个别地段可采取必要的支挡、防护和排水措施，防止滑坡 。5）、基坑开挖完毕后由技术人员验收，主要控制地基承载力、基底高程、平面位置和平面尺寸。检查合格后报验、进行下一工序施工。6）、对于第一段开挖的基坑，应请监理、设计、勘察确认113、地址情况。7）、挡土墙施工过程中必须保证基坑内、基坑附近以及墙后填料表面积水能迅速排除，保持基坑干燥。基坑最好随砌随填随夯实，应先将靠近基底部分回填，以免积水下渗至基底。墙身砌出地面以后，基坑必须及时回填，并采用小型机械分层夯实，并做成不小于4%的向外流失坡，以免积水下渗。3、模板支护1）、制作模板时，应依据设计图纸，检验各部件的模板尺寸。模板类型宜尽量统一，便于重复使用。模板应有足够的强度和刚度，保证在浇筑混凝土中周转使用中，表面始终平整，不漏浆，保持正确的形状、尺寸。模板接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝。采用平缝时，应采取措施，防止漏浆。2）、墙体模板主要由侧板、立柱、横挡、斜撑和水平撑组成114、。斜撑的下端需设垫板，固定斜撑的垫板在泥地上的可用木桩。在混凝土上的可用预埋铁件或浇筑临时水泥墩予以锚固。3）、模板施工时，应先弹出中心线和二边线。可选择一侧模板先行安装，依次竖立挡，横挡及斜撑，钉侧板，并在顶部用线锤吊直，拉线找平，撑牢钉实。等钢筋绑扎后，将墙基内清理干净，再竖另一侧模板。应设置模板撑头及内撑，保证混凝土墙身厚度。4）、模板结构应与所采用的钢筋绑扎方法及混凝土的浇筑方法相适配。5）、为固定基础的侧模，可在基础模板外设立支撑。墙体的侧模可设斜撑固定或拉杆固定。墙体较高时，二法应结合使用；墙高较低时，可用金属丝代替拉杆4、钢筋的下料、绑扎与焊接1）、钢筋应截取所需下料长度进行加工115、。计算下料长度时，需考虑弯曲引起的钢筋增长量，其延伸率与弯曲角度和钢筋直径有关，可按下表查用。钢筋延伸率一览表弯曲角度延伸长度45钢筋直径的2/3倍90钢筋直径的1.0倍180钢筋直径的1.5倍2）、弯制某种型号钢筋的第一根钢筋时，钢筋的分段长度、弯起角度、弯起半径及钢筋末端的标准弯钩等，均应与设计尺寸反复核实，准确无误后，再进行成批加工。钢筋的接头、焊接、绑扎、安装，应按公路桥涵施工技术规范（JTG 041-2000）的规定办理.3）、底板（前趾板与后踵板）钢筋绑扎时，应预埋高度不等的锚固钢筋，并与立壁和扶臂的竖向钢筋逐根对应焊接。焊接接头应设于内力较小处，且应交错布置，同一根钢筋的任一焊接116、接头中心沿竖向延伸35倍钢筋直径的长度区，且不小于500mm的区段内，不应有两个接头，有接头处的焊接钢筋的截面积之和，占受力钢筋的总截面积，不应超过50%。5、混凝土运输与装卸1）、商品砼拌制和运输与进度相适应，做到有序配合，互不影响。混凝土运输至施工现场后，应保持其均匀性，无离析等现象发生。2）、商品砼从运输车中运到模板内，宜采用混凝土泵车输送。3）、从高处向模板内倾卸混凝土时，须防止离析，并应符合以下规定：（1）、从高处直接倾卸时，自由倾卸高度不宜超过2m。 （2）、当倾卸高度超过2m以上时，可使用多节导管、串筒或溜槽等设施输送。当倾卸高度在8m以上时，导管内应附加减速翼板。 （4）、在串117、筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。6、混凝土浇筑1）、混凝土浇筑前，应在模板上涂刷脱模剂。墙体混凝土外露面的模板，应采用同一品种脱模剂，选用脱模剂应符合取材容易，配置简单，经济适用，对墙体表面无污染，对混凝土及钢筋无损害作用等要求。2）、在浇筑混凝土前，应完备材料机具的配套，并全面细致的复查。3）、墙体混凝土的浇筑长度，宜控制在15m左右，或按挡土墙的设计分段长度作为一个浇筑节段。浇筑工作不能间断，应一次浇完，并应在前层所浇筑混凝土初凝前，既将第二层混凝土浇筑完毕。 4）、现浇时应先浇筑底板再浇筑立壁，当底板强度达到2.5Mpa后应及时浇筑立壁，减少收缩差。接缝处的底板面上，宜做成凹凸118、不平的糙面，以增加黏结，并应按施工处理，要求如下：（1）、应凿除混凝土表面的水泥砂浆及松弱层，凿毛后用水冲洗干净。（2）、垂直缝应刷一层水泥净浆，水平缝应铺一层厚度1020mm、配合比1:2的水泥砂浆。当采用界面剂涂刷时，可免去凿毛工序。（3）、施工缝处理后，应等前层混凝土强度达到2.5Mpa时，才能进行浇筑。 5）、混凝土浇筑的间歇时间已超过前层混凝土初凝时间或重塑的时间，则应停止浇筑，需等前层混凝土达到一定强度，按工作缝处理后，方可继续浇筑。混凝土达到2.5Mpa强度所需的硬化时间，宜根据工地实际资料决定，如无可靠试验资料，可参考下表数据。水泥品种混凝土 等级混凝土平均硬化温度（）5101119、5202530混凝土强度达到2.5Mpa所需天数（天）C2032.521.5117、混凝土振捣1）、插入式振捣器的移动距离，应保证全部混凝土均受到振实，如以直线行列插入时，移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍。按交错梅花型插入时，不超过作用半径的1.75倍，并应控制距模板有50100mm的间距。表面振捣器仅允许用来振实混凝土，其移动距离，应使平板与振动完毕区段的边缘部分重叠100mm左右。2）、振捣时间不宜过长，可根据混凝土达到不在下沉，无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始有浮浆时，停止振捣，如发现表面浮现水层，应立即设法排除，但不应带走水泥浆，并应检查和分析成因，确定改进措施或调整混凝土配120、合比。8、混凝土拆模混凝土浇筑完成后，强顶应进行两次抹面，并实施压光或拉毛工艺。不承重的侧模，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损害时，方可拆除。9、 混凝土养生 1）、混凝土冬季施工与养护或炎热气候下施工与养护，均应按照公路桥涵施工技术规范（JTG 041-2000）的规定执行。2）、混凝土浇筑完毕后宜在10h以内开始覆盖浇水，在炎热和有风的天气时，应立即覆盖，并在23h后开始浇水湿润。混凝土养护用水的条件，应与拌和用水的条件相同。3）、在潮湿气候条件下，空气相对湿度大于60%时，使用普通水泥或硅酸盐水泥，湿润养护时间不少于7d。在比较干燥气候条件下，相对湿度低于60%时，润养护时121、间不少于14d。4）、拆除模板后，宜用草帘、塑料布、帆布、土工布等遮盖在混凝土表面，继续浇水养护，不宜直接以冷水喷浇混凝土外露面。当使用养护剂时，应均匀喷涂，可不再洒水养生。（三）、材料要求1、商品砼1）、采用商品砼须对生产厂家设计配合比试配验证，各项指标满足本工程设计和规范要求后，方可在本工程中使用。2）、在商品砼浇筑过程中，对商品砼所用原材水泥、砂、石等的质量，应经过检验合格后方可同意使用。其试验方法按公路工程水泥及水泥混凝土试验规程（JTG E30-2005）的规定办理。其技术指标应符合公路工程集料试验规程（JTG E42-2005）的相关规定。2、钢筋混凝土挡土墙中所使用钢筋的质量、种122、类、直径等，均应符合现行国家标准的规定，并应符合设计要求。钢筋加工、调直、切断、弯钩、绑扎成型等工序，均应采用冷加工的方法进行，并符合以下要求：1）、钢筋上的浮皮、铁锈、油渍、污垢等，均应清除干净。2）、钢筋应平直，无局部曲折。3）、成卷的干净或弯曲的钢筋，应在使用前调直，使用调直机调直时，不应使钢筋受损伤。4）、采用冷拉法调直钢筋时，HRB335级钢筋的冷弯率不宜大于1%、R335级钢筋不宜大于2%。3、模板：宜采用钢模或采用竹胶板制模，保证混凝土表面光滑平整。（四）、挡墙构造要求1、伸缩缝沿墙长每隔1015m和与其它建筑物相连接处应设置伸缩缝。在基底的地层变化处，应设置沉降缝。伸缩缝和沉降123、缝可合并设置，缝宽23cm。缝内沿墙的内、外、顶三边填塞沥青麻絮或沥青木板，塞入深度不小于1020cm。 2、泄水孔 沿墙高和墙长应设置泄水孔，按上下左右每隔23m交错布置。折线形墙背的易积水处亦应设置。泄水孔孔径一般为1015cm。最下一排泄水孔应高出地面30cm。为防止泄水孔堵塞，在泄水孔进水端应设置反滤层，厚度不小于30cm，并在最低泄水孔下部设置隔水层，不使积水渗入基底，墙后最低排泄水孔至墙顶下50cm之间填筑不小于30cm厚的砂砾石等反滤层。为防止墙背水下渗至基底，于墙后最低排泄水孔下填筑30cm的粘土层并夯实，粘土层宽度比墙背基坑开挖线宽30cm，粘土层顶面铺设一层防渗土工布。3、124、坡度挡墙的面坡、背坡及墙基的坡度应满足设计要求，以保证墙体的稳定性。4、基底承载力挡土墙基础应置于坚实的土基中或岩石上，基础的埋深不小于1.5m。基底承载力应满足设计要求，对开挖后的基坑应进行判断和检测，如达不到要求，应及时提出采取措施的方案（如加固或换填）并报送监理批准后方可施工。5、墙顶栏杆的预留当需要设置护栏或栏杆时，墙顶以下不小于50cm高度内，应采用砼浇筑。栏杆立柱的间距暂定2m，详细图纸参照景观设计。（五）、施工注意事项1）、悬臂式挡土墙施工时，各部尺寸、构造、基础埋置深度、钢筋规格、混凝土强度等级等，均应符合设计要求。2）、在浇筑基础混凝土前，地基表面为非黏性土或干土时，宜预先洒125、水润湿。如为过湿土，宜在上面加铺碎石垫层，并夯实紧密。如为岩石，除用水润湿外，需加铺厚度在2030mmd的水泥砂浆。3）、混凝土的浇筑应做到搅拌均匀、振捣密实、养护及时。墙体的混凝土应均质、密实平整，无蜂窝麻面，不露筋，混凝土的强度等级应符合设计要求。4）、混凝土运输延续时间、分层厚度及分层允许间隔时间，应按照公路桥涵施工技术规范（JTG 041-2000）的规定办理。5）、防排水设施（1）、挡土墙施工时，应设置完善的排水系统，防止基坑、墙后或坡面积水，避免墙身承受额外的 水压力。（2）、路堑挡土墙墙后的地面，施工前应做好排水处理，设置排水沟引排地面水，夯实地表松土，减少雨水和地面水的下渗。墙126、趾前的边沟应予以铺砌加固。6）、挡墙基础（1）、在松软地层、坡积层地段，基坑不宜全段开挖，以免在挡土墙砌筑过程中发生坍滑，宜采用跳槽开挖的方法。（2）、基坑开挖后，若发现地基与设计情况有出入时，应记录和取样，及时提请变更设计；（3）、任何土质基坑开挖后，不得长时间暴露或扰动、浸泡，以防止削弱其承载力。当开挖接近基底高程时，宜保留0.150.2cm厚度，在基础施工前，以人工突击挖除。（4）、当挡土墙基础位于风化岩层时，应按基础尺寸凿除风化严重的表层岩层，在砌筑基础的同时，将基坑填满封闭。（5）、当发现地基岩层有孔洞或裂缝时，应以水泥砂浆或小石子混凝土灌注饱满。（6）、基底换填卵、砾石土、砂砾时，注意骨料级配，务必要求压实度在90%以上。其他事项请参见设计图及有关设计规范和按施工规范办理。