1、某桥梁工程总体施工方案1.1 桥梁工程1.1.1 总体施工方案 1.1.1.1 混凝土、模板、钢筋、钢绞线施工本桥所有构造部位混凝土均采用搅拌站集中搅拌，混凝土运送车运送。下部构造施工混凝土采用输送泵输送入模，T型梁预制混凝土用龙门架和吊斗灌注。除T梁底模采用水磨石台面外，别的所有用于外露部位模板都采用定型钢模板，隐蔽部份采用每块不不大于2m2钢模板组拼。为保证钢筋下料精度，本工程所有钢筋采用集中加工制作，再将半成品运送至现场使用。挖孔桩钢筋在孔口接长。 1.1.1.2 下部构造本合同段共设特大桥2座、大桥3座、支线上跨分离立交1座、立交小桥1座。除玉屏舞阳河特大桥主跨为150m钢筋混凝土箱形2、拱、拱上设钢筋混凝土排架外，其他部位和其他单位工程下部构造均为桩柱式墩、重力式U型桥台，构造形式较简朴。但因本合同段地形比较复杂，一某些墩台位于较陡山坡上，对施工组织和场地布置导致一定影响。基本形式为明挖扩大基本(桥台)和钻孔灌注桩基本(桥墩)、挖孔灌注桩基本三种，水中墩数量不大。明挖扩大基本在机械挖除表层浮土后采用爆破法开挖，挖掘机装渣，汽车外运弃渣。爆破开挖时，在基底预留30cm人工清凿。基坑开挖采用上部斜坡式、下部入岩某些垂直坑壁式。钻孔灌注桩基本采用回转钻机按照反循环施工工艺组织施工。施工前，平整好作业场地，并按照设计数据使用全站仪按座标法精准放样桩位。钻孔桩入岩深度按照设计规定并结合3、现场实钻过程中地层揭露状况拟定，有较大变化时及时向监理工程师及设计部门通报状况，并按设计及监理规定调节施工。挖孔桩开挖前详细考察本地地理环境，气候条件，地质水文状况，拟定开挖实行性组织方案，备足抽水和通风设备，及时排除洞内积水，并加强通风管理。在施工时，以少雨季节为契机，突击挖孔桩施工，同步无水基本可平行展开施工。挖孔桩采用护壁开挖，采用内齿式护壁形式，分段开挖，分段护壁。发现溶洞时，先行用风枪打眼对其洞内储水量进行探测，避免发生突然涌水事故。普通地段每次开挖深度为1m，孔壁渗水量大、易坍塌地段每次开挖50cm即开始护壁。困难地段采用分片开挖，随挖随护，保证安全。挖孔桩开挖至设计标高后，用风枪4、向下垂直打眼，探明持力层下部一定深度内与否仍存在溶洞，发现异常时，及时与监理工程师和设计部门获得联系，及时制定解决方案。桥墩为双柱式墩，高墩采用变径设计形式，墩柱直径涉及1.4m、1.5m、1.7m、1.8m、1.9m等五种规格，高墩墩柱间最多设三道系梁。墩柱、盖梁混凝土都采用定型钢模浇筑。重力式U型桥台施工时，模板一次支立到位，单座桥台混凝土一次浇筑完毕。 1.1.1.3 上部构造上部构造后来30m张法预应力混凝土T型梁为主，另一方面是钢筋混凝土空心板，有25m和13m两种，支线上跨分离式立交(塔坡分离立交)为45m钢筋混凝土刚架拱构造，拱肋上安装预制微弯板，之后现浇混凝土层及铺装层。后张法5、预应力混凝土T梁、钢筋混凝土空心板及微弯板均采用预制安装法施工。因地形起伏大、桥高路陡，在桥头路基两侧设预制场，或在它处设预制场、梁板运至现场架设方案均无可行条件，只能将桥梁预制厂建在各桥桥头路基顶面上。因本合同段桥梁预制量非常大，加之合同段总长度较小、路基宽度有限，桥梁预制场将会占用本合同段大某些路基。因此，路基工程必要提前组织施工，为桥梁预制创造施工条件。预制场地布置详见表4施工总平面布置。本合同段共设计30m 后张法预应力混凝土T梁320片，25m空心板150块，13m空心板216块，10m空心板9块。底模修建于已填筑成型并经严格压实路基上。底模为三层构造，下层浆砌片石30cm厚，修建于6、经压实路基或经压实场地上；中层采用厚度为30cmC40钢筋混凝土，上层为厚10cm细石混凝土。底模上表层用水磨石机磨光，作为底模与梁底接触面。底模呈“凸”形构造，在表层下部设预留孔，作为侧模对拉螺栓通道，表层侧面与侧向模板间设空心橡胶止浆条。为避免张拉主梁时梁端底部产生裂缝，在底模两端各80cm范畴内，铺垫4mm厚四氟聚氯乙烯板，顶面与底模顶面在同一水平面上，张拉起拱时，梁端可在四氟板上滑行。模板采用定制钢模，侧模上设附着式振捣器，配合插入式振捣器、平板振动器联合振捣。混凝土由拌和站供应，由混凝土运送车运至现场，倾卸到灌注漏斗，龙门架吊装灌注。预应力张拉采用OVM预应力体系，严格按操作规程施工7、。张拉完毕后来，除伸缩缝位置端头以外，一联中跨主梁两端均不封锚，架设完主梁后浇接头混凝土。桥梁采用JQL30/80双导梁架桥机架设。为减少梁存储量而节约施工场地，采用边预制边架设施工办法。架设程序：龙门吊移梁至运梁轨道台车上，送至架桥机后部主梁内，采用运梁平车进行喂梁。桥梁分左右两幅，架梁顺序：先架设右幅，然后架桥机退回，再架设左幅。当梁混凝土强度达到100%后进行梁吊装作业，采用兜托梁底吊装办法。吊装过程中保持主梁轴线垂直，严防倾斜，注意横向稳定。桥上运梁采用轨道运送，规定在二片梁上铺轨。每安装一片主梁后设立暂时支撑，并将横隔板上下连接钢板焊接起来。架设时，在支座墩上设暂时支座，梁落于暂时支8、座上。右幅架设完毕，架桥机退回，开始架设左幅，同步开始进行右幅T梁持续构造施工。浇筑主梁持续构造湿接头混凝土时，从两边墩往中间浇筑，梁接头处持续钢束孔道用铁皮管形成，将主梁伸出钢筋用双面焊连接。浇筑混凝土前，精确安装各梁永久支座，全面撤离桥面重型荷载(否则将严重影响梁体内应力)。梁接头砼强度达95%以上时，可以进行持续钢绞线束张拉，形成持续体系。负弯矩筋采用BM(扁锚)体系，预应力筋单根张拉。为消除体系内因施工而产生附加应力，简支变持续施工顺序在设计上有严格规定，必要按设计施工顺序进行施工。普通状况下，每联可采用如下程序施工：浇筑各持续段混凝土对称张拉持续构造预应力束数量一半拆除各暂时支座张拉9、剩余持续束预应力钢绞线。每联墩顶持续施工完毕后，再进行横向湿接缝、伸缩缝、桥面铺装、防撞栏施工。 1.1.1.4 新技术应用经监理工程师批准后，在后张法预应力钢筋混凝土T梁注浆工艺中，可采用效果更好真空灌浆施工工艺 (本节内容具备建议性，非经监理工程师批准，在本工程中不得采用) 。真空灌浆长处可消除普通压力灌浆办法引起气泡和混在稀浆中气泡，减少有害水分聚积地； 真空灌浆是一种迅速、持续过程，管道抽真空只要几秒钟，灌浆只要34分钟，而普通压力灌浆需超过10分钟；它可提供均匀、密实不透水灰浆保护层，密实度在99%以上； 采用HDPE塑料波纹管，在满足强度条件下，与金属波纹管相比，具备更强耐腐蚀性，10、大大改进了构件防腐蚀性能，并且它布置不受管道形状限制，对于弯束、U型束孔道灌浆，更能体现真空灌浆优越性。 施工工艺详见本建议书表5.3.8真空吸浆法管道注浆施工工艺。 1.1.2 重要工程项目施工办法及施工工艺 1.1.2.1 基本工程施工 1.1.2.1.1 钻孔灌注桩本标段各桥桥墩均位于各自所跨河道常水位以上，其钻孔灌注桩基本均可按照陆上施工工艺组织施工。如施工期间水位上涨，可恰当修建围堰创造作业面，之后仍旧按照陆上施工工艺进行。护筒制作及埋设钢护筒内径比设计桩径大30cm，采用厚度为10mmA3钢板卷制，为加强钢护筒整体刚度，在焊接接缝处设12mm厚、15cm宽钢带，护筒底加设14mm厚11、50cm宽钢带作为刃脚。护筒加工长度按现场实际探测砂层厚度拟定，规定护筒必要穿越砂层，到达岩面。加工旁弯不超过3cm，椭圆度不不不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有接缝处满焊联结，保证不漏水。护筒埋设施工时，顶端应高出地下水位12m，同步满足高出地面0.3m，其底端埋置深度不不大于1.5m。钢护筒埋设必要认真进行，先将护筒周边土挖除，然后用粘土回填，并分层夯实解决。在护筒顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。钻进过程中要经常检查护筒与否发生偏移和下沉，并及时解决浮现偏移和下沉。泥浆制备采用优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为12m3。并设容积为9m3沉淀池二个，串联使用。造浆用粘土符合下列技术指标12、：胶体率不低于96%含砂率不不不大于4%泥浆相对密度1.051.20粘度1622s含砂率4%胶体率96%失水率25mL/30min钻孔依照本标段各桥梁工程桥位地层状况，拟采用反循环回旋钻机成孔。钻机就位前，应对钻孔前各项准备工作进行检查，涉及重要机具设备检查和维修。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得不不大于2cm。开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要恰当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有结实泥皮护壁。如护筒底土质松软浮现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使13、胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻进过程中应经常注意地层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻进登记表并与地质柱状图核对。操作人员必要认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进状况及下一班需注意事项。钻孔过程中要保持孔内有1.5m2m水头高度，并要防止板手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必要保持持续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时要力求迅速。桩孔钻至设计标高后，对成孔孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计规定后约请监理工程师进行终孔检查，并填写终孔检查记录。钻孔作业劳动组织：每台钻14、机每班配备操作人员6名，其中指挥1人，卷扬机司机1人，电工兼记录员1人，装拆钻杆及掏渣3人。清孔a.成孔检查合格后，及时进行清孔作业，拟采用换浆法清孔。清孔过程中必要始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。b.清孔时将附着于护筒壁泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。c.当孔底沉淀土厚度不不不大于设计规定量值时，即可终结清孔。钢筋骨架制作与安装钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度应满足施工技术规范规定，并将接头错开50cm以上。主筋接头采用对焊。为使钢筋骨架有足够刚度以保证在运送和吊装过程中不产生变形，每隔2m2.5m用18mm15、钢筋设立一道加强箍。在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以控制钢筋骨架与孔壁净距。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢暂时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段挂环挂在孔口并暂时与筒口焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明因素，不得强行插入。钢筋骨架安放后顶面和底面标高应符合设计规定，其误差不得不不大于5cm。灌注水下混凝土灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，认真做好灌溉前各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。水下混凝土灌注采用导管法。导管接头由装有垫圈法兰盘连接成管节，直径300m16、m，壁厚10mm，分节长度1m2m，最下端一节长5m。导管在使用前应进行水密、承压和接头抗拉实验。导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底距离控制在25cm40cm，且使导管埋入混凝土深度不不大于1m。水下混凝土水灰比，坍落度必要满足规范规定。混凝土浇筑采用泵送，泵管设底阀。泵管在桩内混凝土升高时，慢慢提起。管底在任何时候，应在混凝土顶面如下2m。灌注开始后，应持续进行，并尽量缩短拆除导管间隔时间；灌注过程中应经惯用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调节导管埋深，导管埋深控制在2m6m为宜。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防17、止钢筋骨架上浮，采用如下办法：使导管保持稍大埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土冲击力；当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m2m后，恰当减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部埋置深度。为保证桩顶质量，混凝土浇筑比桩顶设计标高高0.50.8m。在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减少，导管内混凝土压力减少，而导管外井孔泥浆稠度增长、比重增大。若浮现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出某些沉淀土，使浇注工作顺利进行。同步指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。所有混凝土灌注完毕后，拔出钢护筒，清理场地。桩检测桩基达到80%设计强度后，对每一孔桩进行无破损检测，必要时沿桩长钻取70mm直径芯样检测。钻孔桩18、施工过程中常用意外事件解决办法坍孔依照招标文献地质资料简介以及我集团近年在类似施工钻孔桩经验，本段地层是极易产生坍孔地层，因而特制定解决预案：如坍孔将钻头埋住，则采用下插小孔径无缝管制成花管压入高压风及高压水方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，之后使用粘土掺杂约20%碎石回填，回填后静置十五日后来使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。灌注过程中堵管当混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，将备好冲击钻机对位支立于孔口，使用冲击钻吊具将导管吊起，用钻机最小冲程给导管施加抖动，同步用混凝土泵不断注入混凝土。如混凝土仍无法灌入则将钢筋笼提出，使用冲击钻将已灌入且强度未增19、长混凝土“淘出”。埋导管当混凝土灌注过程中保持导管埋深在26米间时很难发生此事件，但依照经验，也有不明因素导致此类事件发生，此时需用两台起重能力在50吨以上液压千斤顶配以双I56型钢制成扁担梁将之提出，之后按上述办法重新钻孔。 1.1.2.1.2 挖孔桩基本(1)施工准备本标段只有玉屏舞阳河特大桥桥墩基本设计为挖孔桩形式，共22根，桩径220cm，桩长1018m。孔壁支护采用与桩身同标号混凝土护壁。施工前，清除坡面危石浮土，并做好必要防护，铲除松软土层，用平板夯夯实。施测桩位十字线，定出桩孔精确位置；设立护桩并经常检查校核；孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，雨季施工时，孔口搭设防20、雨棚。为防止孔口坍塌，在孔口浇筑混凝土护筒，护筒厚30cm，顶面高出地面30cm，埋入地面如下11.5m。(2)挖掘办法采用人工挖孔，组织三班持续作业，同步从左、右幅大桥玉屏岸向三穗岸施工，投入8套提高设备，左、右幅大桥各4套。为防止支护不及时导致孔壁坍塌，每班必要完毕挖孔及护壁混凝土支护才干交接班，而不以时间作为交接班控制。每个孔位安排开挖2人，提高出土及排水4人。每开挖1.2m1.5m即施作护壁混凝土。(3)挖掘程序挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。如果现场土层紧密、地下水量不大时，一种墩两个桩可同步开挖，便于缩短工期，渗水量较大一孔超前开挖、集中抽水，以减少另一孔水位。土层松软、地下水位21、较大者，两孔先后开挖，必要时等一孔开挖完并灌注桩身混凝土后，再进行另一孔开挖，避免孔间间隔层太薄而导致坍塌。(4)挖掘普通工艺规定挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增长桩摩阻力。在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不得不不大于50mm，倾斜度不超过1%，孔径与孔深必要符合设计规定。挖孔时如有水渗入，及时灌注护壁混凝土，防止水在孔壁浸淌导致坍孔。孔内积水用潜水泵排出。桩孔挖掘及支撑护壁混凝土两道工序持续作业，中间不作停顿，以防坍孔。(5)孔内爆破施工为保证施工安全，孔内爆破要注意如下事项：一律采用电雷管起爆，不采用导火索起爆。必要打眼放炮，禁止采用裸露药包法。位于22、软岩中炮眼深度不超过0.8m，硬岩中炮眼深度不超过0.5m。按岩层断面方向拟定炮眼数目、位置和斜插方向，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。爆破开挖时，严格控制装药量，以松动爆破为主。中间掏心炮眼装药量为1/2节，边眼装药量控制在1/31/4节。无水时选取硝铵炸药，有水时采用乳化炸药。临近炮眼护壁混凝土需加以防护，或炮眼用炮被覆盖，防止护壁混凝土被炸坏而导致坍孔。孔内爆破后迅速排烟，用高压风管或电动鼓风机进行孔底吹风。当孔深不不大于12m时，每次放炮并排烟后及时测定有害气体浓度，满足安全规定期，作业人员方可下孔继续施工。(6)挖掘安全技术办法针对本项工序特点，特制定如下安全办法：挖孔工人必要配戴安23、全帽、安全绳。经常检查出渣用吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。孔口周边用混凝土加以围护，护筒高出地面30cm，防止土石、杂物滚入孔内伤人。挖孔时经常检查孔内二氧化碳含量，如超过0.3%，孔深超过10m时，采用机械通风。挖孔工作暂停时，孔口覆盖铁板加以防护。孔口周边设围栏及警示牌。孔口设立牢固可靠安全梯，安全梯1.6m一节，每节之间采用挂接连接方式，首节与事先预埋在孔口护壁混凝土中钢筋连接。(7)护壁混凝土施工采用等厚度混凝土护壁，厚度15cm，强度C25，每节灌注1.2m，两节护壁之间留2030cm空隙，以便灌注施工。为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。护壁混凝土中设8钢筋，钢筋靠护壁混凝土内径放24、置。模板采用钢模板，表面不需要光滑平整，以利于与柱体混凝土联结。模板高1.2m，分三块拼装，模板间用U形卡连接，上下设两道6号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆圈构成，用螺栓连接，不另设支承，以便浇筑混凝土和下节挖土操作。(8)终孔检查解决挖孔达到设计标高后，进行孔底解决。清除孔底松渣、污泥及沉淀等软层，基桩嵌入基岩深度不不大于3.5m，平整桩基底面，检查桩基承载力，保证桩基承载力不不大于1.5MPa。 开挖过程要经常检查理解地质状况，如果与设计资料不符，及时提出变更设计。若基底浮现不良地质现象(如溶洞、薄层泥岩、不规则淤泥分布等)，采用如下办法：当桩底浮现溶洞、沟槽时，解决办法是清除所有泥土，清洗干净25、后以C30混凝土填满，使混凝土弹性模量尽量与基岩相等或接近。当桩底浮现石芽时，将石芽凿平，表面段不不大于桩基截面积，且凿入整体基岩50cm。如桩底存在洞穴时，要清除所有泥土，洞底修凿平整，清洗干净整个洞穴部位，设计桩孔范畴外部位以浆砌片石回填。用钻杆探测桩底下岩层状况，如发现下部存在洞穴，将洞顶板凿开，清除洞穴内泥土杂物，所有用C30混凝土填满。(9)钢筋骨架制作及安装钢筋骨架在施工现场采用卡板成型法分段制作，拟用3cm厚木板依照骨架外径尺寸制成两块半圆卡板，按主筋位置在卡板边沿凿出支托主筋凹槽，槽深等于主筋一半。制作骨架时，每隔3m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好；再将螺旋箍筋套入，26、并用钢丝将其与主筋绑扎牢固。然后松开卡板与主筋绑绳，卸去卡板，随后将主筋与箍筋点焊牢固。制好钢筋骨架必要放在平整、干燥场地上。每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。钢筋骨架汽车运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范规定，并将接头错开50cm以上。为使钢筋骨架有足够刚度以保证在运送和吊放过程中不产生变形，每隔2m2.5m用18mm钢筋设设立一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋保护层厚度。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢筋或型钢暂时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段挂环挂在27、孔口并暂时与孔口护壁混凝土中预埋钢筋焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明因素，不得强行插入。钢筋骨架安放后顶面和底面标高须与设计相符合，其误差不得不不大于5cm。(10)桩身混凝土灌注混凝土由预制梁场搅拌站搅拌，由JC6混凝土运送车运至浇筑现场，要促证混凝土不浮现漏浆、失水、离析等现象，否则须在浇筑迈进行二次搅拌。视孔底及附近孔壁渗入地下水上升速度大小拟定混凝土浇注办法。本地下水上升速度不不大于6mm/min时，采用导管法在水中灌注混凝土，灌注水下混凝土施工工艺参见钻孔灌注桩某些；上升速度不大于6mm/min时，采用空气中灌注混凝土桩办法施工。灌注混凝土桩时，要注意如下28、几点事项：为防止混凝土发生离析，浇筑混凝土时使用串筒。混凝土坍落度控制在7cm9cm，开始灌注时孔底积水深不能超过5cm，灌注速度要尽量加快，使混凝土对孔壁压力尽快不不大于渗水压力，以防水渗入孔内。桩底部混凝土捣实依托混凝土自由坠落捣实，桩顶部如下4m必要用振捣器捣实。孔内混凝土一次性持续浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，按施工规范解决施工缝，并一律设立上下层间锚固钢筋。锚固钢筋按桩截面积1%配筋。混凝土浇筑至桩顶后来，及时将表面已离析混合物和水泥浮浆等清除干净。(11)桩质量检查为了保证桩基承载力及桩自身混凝土质量，对所有桩进行桩身进行无破损检测。检测仪器采用低应变桩身完整性测试仪(EP-1029、010)，此种仪器可检测到桩身混凝土质量，拟定桩身缺陷所在位置。在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为50mm塑料管，管下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入发射探头和接受探头，两探头置于同一水平面或有一定高差，沿管提高或下降，提高速度为200mm/s。当声波每秒发射10次时，沿桩身20mm可量测一次。混凝土抗压强度和声速关系如下表所示：声速(m/s) 抗压强度(MPa) 声速(m/s) 抗压强度(MPa)37504000 35 32503500 2535003750 30 30003250 20混凝土抗压强度与声速关系桩身混凝土质量评价如下表所示：声速(m/s) 3000 30003500 30、35004000 4000混凝土质量 极差 差 中 好 优桩类别 桩身混凝土质量评价 1.1.2.1.3 明挖扩大基本施工办法明挖扩大基本表土和强风化岩层采用挖掘机开挖，弱风化和微风化层采用钻爆法开挖。土质坑壁按1：1放坡，石质坑壁按1：0.25放坡，基底每侧预留工作面0.6m。基本开挖迈进行基坑定位放线。放线时要依照基本大小、深度、边坡坡度、基坑土质、水文等决定。同步要预计到土质变化，对有也许加深除所有泥土，洞底修凿平整，清洗干净整个洞穴部位，设计桩孔范畴外部位以浆砌片石回填。用钻杆探测桩底下岩层状况，如发现下部存在洞穴，将洞顶板凿开，清除洞穴内泥土杂物，所有用C30混凝土填满。(9)钢筋骨31、架制作及安装钢筋骨架在施工现场采用卡板成型法分段制作，拟用3cm厚木板依照骨架外径尺寸制成两块半圆卡板，按主筋位置在卡板边沿凿出支托主筋凹槽，槽深等于主筋一半。制作骨架时，每隔3m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好；再将螺旋箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎牢固。然后松开卡板与主筋绑绳，卸去卡板，随后将主筋与箍筋点焊牢固。制好钢筋骨架必要放在平整、干燥场地上。每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。钢筋骨架汽车运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范规定，并将接头错开50cm以上。为使钢筋骨架有足够刚度以保证在运送和吊放过程中不产生变形，每隔2m32、2.5m用18mm钢筋设设立一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋保护层厚度。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢筋或型钢暂时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段挂环挂在孔口并暂时与孔口护壁混凝土中预埋钢筋焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明因素，不得强行插入。钢筋骨架安放后顶面和底面标高须与设计相符合，其误差不得不不大于5cm。(10)桩身混凝土灌注混凝土由预制梁场搅拌站搅拌，由JC6混凝土运送车运至浇筑现场，要促证混凝土不浮现漏浆、失水、离析等现象，否则须在浇筑迈进行二次搅拌。视孔底及附近孔壁渗入33、地下水上升速度大小拟定混凝土浇注办法。本地下水上升速度不不大于6mm/min时，采用导管法在水中灌注混凝土，灌注水下混凝土施工工艺参见钻孔灌注桩某些；上升速度不大于6mm/min时，采用空气中灌注混凝土桩办法施工。灌注混凝土桩时，要注意如下几点事项：为防止混凝土发生离析，浇筑混凝土时使用串筒。混凝土坍落度控制在7cm9cm，开始灌注时孔底积水深不能超过5cm，灌注速度要尽量加快，使混凝土对孔壁压力尽快不不大于渗水压力，以防水渗入孔内。桩底部混凝土捣实依托混凝土自由坠落捣实，桩顶部如下4m必要用振捣器捣实。孔内混凝土一次性持续浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，按施工规范解决施工缝，并一律设立上下层34、间锚固钢筋。锚固钢筋按桩截面积1%配筋。混凝土浇筑至桩顶后来，及时将表面已离析混合物和水泥浮浆等清除干净。(11)桩质量检查为了保证桩基承载力及桩自身混凝土质量，对所有桩进行桩身进行无破损检测。检测仪器采用低应变桩身完整性测试仪(EP-10010)，此种仪器可检测到桩身混凝土质量，拟定桩身缺陷所在位置。在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为50mm塑料管，管下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入发射探头和接受探头，两探头置于同一水平面或有一定高差，沿管提高或下降，提高速度为200mm/s。当声波每秒发射10次时，沿桩身20mm可量测一次。混凝土抗压强度和声速关系如下表所示：声速(m/s) 抗压35、强度(MPa) 声速(m/s) 抗压强度(MPa)37504000 35 32503500 2535003750 30 30003250 20混凝土抗压强度与声速关系桩身混凝土质量评价如下表所示：声速(m/s) 3000 30003500 35004000 4000混凝土质量 极差 差 中 好 优桩类别 桩身混凝土质量评价 1.1.2.1.3 明挖扩大基本施工办法明挖扩大基本表土和强风化岩层采用挖掘机开挖，弱风化和微风化层采用钻爆法开挖。土质坑壁按1：1放坡，石质坑壁按1：0.25放坡，基底每侧预留工作面0.6m。基本开挖迈进行基坑定位放线。放线时要依照基本大小、深度、边坡坡度、基坑土质、水文36、等决定。同步要预计到土质变化，对有也许加深基坑开挖尺寸要恰当加大。施工工艺基坑开挖a.明挖扩大基本施工最大限度地采用机械开挖。基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其他地表水汇集浸入基坑。坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，防止塌壁。b.机械开挖基坑预留2030cm人工清底，以免扰动原基，基坑设立排水沟和集水井，及时清排水。对弱风化和微风化层采用钻爆法开挖。基坑开挖至距基底设计标高1.01.5m时，按照设计地质资料核算基底地质岩性，如基底岩性与设计不符或承载力达不到设计规定期，及时报请监理工程师提出解决意见。在解决办法拟定后再进行开挖至设计标高并及时进行解决，防止因直接挖37、至设计标高后，因地质状况不符，等待解决意见过程中长时间晾槽而导致施工因素导致水浸或地质风化。合格基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速进行基本圬工施工，避免晾槽。模板施工基本模板使用大块钢模板施工，以增强整体刚度，减少接缝数量，并可节约连接、支撑等配件使用量。依照基本几何尺寸进行拼装，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。钢筋在加工场集中加工，运至现场绑扎，钢筋加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工。主筋采用闪光对焊，钢筋绑扎完后，经监理工程师检查合格后，方可进行下一道工序。混凝土施工基本混凝土施工由搅拌站集中搅拌，砼输送车运送，采用输送泵入模，插入式振捣器振捣。振捣器振捣时要插至38、前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。混凝土浇筑完后，经养护、拆模、如质量上没有问题，及时回填。回填时，要分层夯实。 1.1.2.2 下部构造 1.1.2.2.1 承台及底部系梁用挖掘机开挖基坑，边坡按1：0.5考虑，如边坡不稳定，则以简易板桩进行暂时支护。机械开挖至承台底标高以上15cm左右时，改用人工挖土，凿除桩头预留混凝土至桩设计标高，待质检工程师检测合格并报请监理工程师检查批准后，浇垫层混凝土，进行承台施工。承台模板采用大块钢模拼装，支撑重要采用外侧周边支撑方式。钢筋下料和制作在加工棚内进行，运至现场绑扎成型，其规定按施工技术规范关于规定执行，并注意墩桩钢筋预留。混凝土分39、层浇筑，层厚控制在30cm以内。浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板稳固性，发现问题及时解决。混凝土浇筑到顶初凝后，及时进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆除模板。其质量经监理工程师验收合格后，方可进行基坑回填工作。 1.1.2.2.2 墩柱、台身、盖梁U型桥台台身采用大块钢模施工，因台身不高，故一次立模到顶浇筑混凝土。墩柱及盖梁采用工厂加工定型钢模，浇筑砼采用泵送方式入模。模板a.定型模板选用5mm钢板做面板，10mm钢板做肋带，整体加工以保证加工精度，加工模板时控制下料及加工精度，下料精度控制在对角线误差不大于2mm，模板加工几何尺寸偏差控制在2mm内，拼装后接缝误差在2mm内，错台误差控制在40、1mm内。b.墩柱模板支立i.模板支立前需认真清洗干净，之后涂刷脱模剂，保证墩柱平整度、光洁度。ii.模板支立前精准放样构造外轮廓线，并将基底精准找平，找平误差控制在2mm内，此项是为了保证模板拼后垂直度符合规范规定。iii.在钢筋绑扎成型后，采用人工配合汽车吊将定型模板拼装成型。在模板设计时已考虑机械吊装，在吊装需用设计吊点以防吊装变形。每吊装一节模板即检查一次模板垂直度及几何形状，无误后方续拼上层。iv.模板支立完毕后紧固各加固螺栓。c.墩身系梁与下节墩柱混凝土同步支模、混凝土一次浇筑。钢筋各部位钢筋在钢筋加工场集中加工，并做好标记，运至现场，绑扎成形。各部位钢筋加工必要符合施工规范规定。41、支架a.盖梁支架采用钢支架，为了使支架立于稳固可靠地基上，防止不均匀沉陷导致盖梁开裂，支架地基要进行夯实，上铺25cm250cm方木，支架立于方木。b.墩柱钢筋笼周边搭建暂时脚手架及工作平台。浇筑混凝土a.墩柱、盖梁、台身砼浇筑前应检查孔洞、预埋件位置与否对的并加固使之不至于因砼振捣而移位。b.混凝土采用拌和站集中拌制。砼输送车送至浇筑处，用砼泵送施工办法。当砼浇筑高度超过2m时采用铁皮串筒入，防止混凝土离析。浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。c.混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观测各种预埋件位置与否移动，模板与支架有无变形或42、沉降，如发既有，应及时采用办法予以校正加固。d.砼浇注完毕要及时养生，达到拆模强度时方可立拆模，拆模后用塑料薄膜覆盖并浇水湿润养护。e.混凝土施工缝解决办法i水平施工缝中，沿所有外露面，在模板内设40mm宽板条，使施工缝保持直线。ii.在浇新混凝土前，施工缝表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。在用水刷洗时混凝土强度须达到0.5MPa，在人工凿毛时须达到2.5MPa，用风动机凿毛时须达到10MPa,同步加水使混凝土保持潮湿状态直到浇新混凝土。iii.在浇新混凝土时，老钢筋混凝土强度必要达到2.5MPa。同步在老混凝土面上水平缝抹一层1020mm1：2水泥砂浆。iv.混凝土浇筑应使所有水平施工缝保持水平，且43、尽量缝位于完毕构造不暴露部位。 1.1.2.3 简支桥梁预制施工 1.1.2.3.1 钢筋混凝土T型梁预制(1)预制场布置安排因本标段T型梁预制量比较大，同步受场地限制，各桥桥梁预制场只能分别设在各桥台后路基顶面，给施工组织和进度安排带来了较大影响。田坝I号大桥T梁预制场设在本桥玉屏台后路基上，预制混凝土由设于左岸桥下2#混凝土拌和站供应，田坝II号大桥T梁预制场设在本桥三穗台后路基上，玉屏舞阳河特大桥T梁预制场设在本桥玉屏台后路基上，这两个预制场共用设于两者之间3#混凝土拌和站。每座预制场内设40t龙门吊2座，用于模板安装、移梁、梁片装车等起吊作业。制梁位及存梁位设立量暂按T梁总量1/4考虑44、。由于场地狭小，只考虑设立一某些存梁位，混凝土梁随预制随架设。存梁部位在地面设立现浇混凝土枕梁。T梁预制场内布置详见预制场平面布置示意图。(2)模板制作与安拆采用拼装式整体定型钢模板，侧模采用6mm钢板，背肋采用10号角钢；底模采用10mm钢板，并在钢板两侧加焊角钢补强；端模采用5mm钢板，预制底座采用C25混凝土底座，厚40cm。侧模在加工厂订做，5m一节，进场迈进行严格组拼检查。在侧模安装附着式振捣器，振捣器排列呈梅花型布置。模板安装和拆除均采用龙门吊，装拆时注意如下事项：在整个施工过程中要始终保持模板完好状态，认真进行维修保养工作；模板在吊运过程中，注意避免碰撞，禁止从吊机上将模板悬空抛45、落；在初次使用时，要对模板认真进行除锈工作，除锈采用电动钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂涂刷要均匀、没有漏掉。装拆时，要注意检查接缝处止浆垫完好状况，如发现损坏及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。模板安装精度如下表所示。在安装过程中，及时对各部位模板进行调节，安装完毕后进行全面检查，若超过容许偏差，及时纠正。(3)钢筋骨架制作与安装钢筋骨架制作在钢筋加工棚内进行，骨架焊接采用分段、分片方式进行，在专用焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。骨架主筋在焊接时恰当配料，使之在成型焊接时焊接接头错开设立。钢筋骨架在现场采用龙门吊起吊安装，其安装程序是：先安装梁底模板安装精度规定部位 检查项目 误差46、范畴底模 沿梁长任意两点高差 5mm任意截面横向两点高差 3mm梁跨长度 5mm侧模 梁全长 5mm 10mm梁高 10mm腹板厚度 5mm 3mm垂直度 3mm横隔板对梁体垂直度 5mm相邻两块钢模拼装高差 3mm端模 垂直度 3mm支座上垫板在底模上精确标出各段钢筋网片定位线安装各个横隔板钢筋并用暂时支架撑稳分段安装马蹄某些及梁肋绑扎上翼板钢筋。波纹管位置严格按照坐标定位，并用限位钢筋固定，限位钢筋用12钢筋加工而成。桥面系预埋件要预先埋入梁中，并保证其位置精确性。伸出主梁钢筋要保证有足够焊接长度，焊接采用双面焊(长度为5D)。所有钢筋在加工之前，必要先作清污、除锈和调直解决。模板、钢筋就47、位后，必要对模板尺寸和钢筋位置再次进行检查。(4)混凝土浇筑钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签字后进行混凝土浇筑施工。混凝土在拌和站集中拌制，用混凝土输送泵泵送入模。考虑到梁底部钢筋较密，拟在梁底30cm高范畴内使用小石子混凝土。浇筑采用水平分层、斜向分段持续浇筑方式，从梁一端顺序向另一端推动。浇筑到顶后，及时整平、抹面收浆。混凝土浇筑施工应注意如下事项：浇筑前，要对所有操作人员进行详细技术交底，并对模板和钢筋稳固性以及混凝土拌和、运送、浇筑系统所需机具设备与否齐全完好进行一次全面检查，符合规定后方可开始施工；在混凝土尚未达到区段内，禁止开动该区段内附着式振捣器，以免空模振捣而导致模48、板尺寸和位置发生变化；施工时随时检查模板、钢筋和各种预埋件位置及其稳固状况，发现问题及时解决；浇筑过程中要随时检查混凝土坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增长用水量，先后台密切配合，以保证混凝土质量。每片梁除留足原则养护试件外，还要做随梁同条件养护试件3组，作为拆模、移梁等工序强度控制根据。混凝土强度达到2.5MPa时，方可拆除侧模板。认真填写混凝土浇筑施工原始记录。(5)混凝土养护混凝土养护在自然状态下进行，梁体混凝土浇筑完毕后，梁体顶面用草袋覆盖，每天洒水养护，保证24h潮湿，养护期14天。混凝土强度达到30%时即可拆除侧模，达到张拉强度后进行预应力张拉。(6)施作预应力张拉设备依照49、设计规定，张拉设备采用与OVM系列锚具配套穿心式千斤顶YCW150型及配套油泵(ZB4/450型)。钢绞线采用原则强度Ryb=1860MPa，公称直径j15。锚具采用OVM型锚具，规格为15-5、15-6、15-7、15-8、15-9型。张拉准备a.检测和实验所用材料及张拉设备，对张拉设备统一编号，配套标定，配套使用，即千斤顶、压力表、油泵必要配套使用。b.钢绞线下料严格按照“需要长度=设计长度+工作长度”原则，用砂轮机切割，禁止气焊切割，绑扎成束，挂设标签，标出盘号和使用部位。被雨淋生锈钢绞线要更换剔除，钢绞线端头用黑胶布绑扎成圆形，以利穿束作业。c.穿束前，检查波纹管严密限度，用高压风清孔50、，穿束时各束之间不能扭转、缠绕。d.将锚垫板喇叭口内外清理干净，剔除多余波纹管，安装工作锚及夹片，密封工作锚和垫板，顶紧夹片。安装限位板，人工推到顶端紧固。用吊链掉起千斤顶慢慢向前送进，最后使限位板刚好卧到千斤顶尾部内。张拉工艺预应力张拉必要在T梁混凝土强度达到设计强度100%时才干进行。a.张拉程序i.采用两端张拉工艺：0初始应力(取控制应力10%，量出两端出镐值)k(控制应力，持荷2min)回油、卸荷、测量两端出镐值。b.拟定实际伸长值并与理论伸长值对比实测伸长值取两端最后镐值之和减去两端初始出镐值之和差。钢绞线实际伸长值除了应涉及实际伸长值之外，还应加上初始应力时推算伸长值。实际伸长值与51、理论伸长值差应控制在6%以内，否则应停止张拉，查明因素并采用办法加以调节后，再继续张拉。孔道注浆与封锚a.孔道注浆：采用一次压浆工艺，普通压浆作业按照单向压浆从低到高办法和顺序进行。在压浆过程中，当灰浆从一端灌入另一端孔道出口冒出稠浆且无空气时，塞死出浆孔稳定2min后，关闭进浆口开关，停止注浆。b.封锚：注浆完毕24h后切割钢绞线，切割后锚头外要余留5cm。然后，在锚垫板上点焊端头钢筋网，支设模板，浇筑封锚混凝土。(7)后张法预应力施工常用质量问题防治桥梁施工中后来张法预应力混凝土工程作为重点，在施工过程中采用有效办法，防止质量通病和质量事故浮现：孔道堵塞因素与防治a.产生因素：由于孔壁受外52、力和振动影响，因方向不对的而产生挤压和附加振动所致。此外穿束时，如用力过大，速度太快也可导致波纹管破裂或连接处开缝而导致堵塞现象。b.防治办法：在混凝土浇筑振捣时，不能浮现过振现象；在穿束前，将钢束端部用绝缘胶带封闭包成球状，以防顶破波纹管。孔道注浆不密实因素与防治a.产生因素：注浆顺序不当，也许实行了先上层后下层压浆顺序；注浆压力较小，或未设排气孔，某些孔道被空气堵塞；注浆未持续进行，某些孔道被堵塞；水泥标号过低；水泥中未加入膨胀剂。b.防治办法：注浆前用压力水冲洗孔道，按先下后上顺序压浆；孔道设排气孔，控制压浆压力在0.50.7MPa；每个孔道一次注浆完毕，中间不断顿；采用高标号525#水53、泥，灰浆水灰比控制在0.4左右，为减少收缩，在水泥浆中掺入适量铝粉。(8)预应力施工完毕后，即可进行移梁工作。移梁采用龙门吊进行。T型梁预制施工工艺及详细阐明见表5.3.5后张法预应力T型梁施工工艺框图。 1.1.2.3.2 钢筋混凝土空心板预制七里塘大桥空心板预制场设在该桥玉屏台后路基面上，玉屏舞阳河特大桥拱上行车道空心板与田坝II号大桥T梁共同在设于田坝II号大桥三穗台后路基上预制场内预制。空心板预制场场地布置与T型梁预制场相似，请详参预制场平面布置示意图。空心板预制施工工艺及详细阐明见表5.3.6钢筋混凝土空心板施工工艺。 1.1.2.4 简支梁架设施工因本合同段各桥长度都比较大，同步墩54、高都比较大，故准备采用JQL30/80双导梁架桥机进行T型梁及空心板架设与安装施工。双导梁架桥机架梁施工工艺详见表5.3.7双导梁架桥机架梁施工工艺框图。下面以T型梁架设为例对架梁过程作一简要阐明，空心板架设与T梁架设操作工艺等基本相似，此处予以省略。(1)架桥机架前准备工作架桥机部件运至施工现场前期，认真检查核算所有部件。运送车辆装车时应绑扎牢固，装卸过程要按顺序进行，以免导致部件损坏变形，影响组拼安装。架桥机运营轨道铺设架桥机纵向运营轨道及预制混凝土梁运送轨道均采用43Kg/m钢轨，架桥机走行轨道轨距为5m，运梁轨道轨距为1.5m，误差控制在0+2cm之间，两侧轨面要在同一水平面上。钢轨接55、头用鱼尾板紧固，并以道钉固定在枕木上。架桥机横移时，前、中、后支腿均要在横向轨道上运营，前支腿轨道为两根43Kg/m钢轨组合，间距0.5m。中支腿轨道为两根43Kg/m钢轨。间距1.25m。后支腿轨道为一根43Kg/m钢轨。钢轨接头规定平顺，轨距精确，支垫平稳牢固。四条横向轨道间(前、中、后支腿)距离尺寸严格控制平行。架桥机组拼安装组拼程序为：测量定位铺设纵向轨道安装中支腿平衡对称拼装先后导梁(同步加暂时支承)前、后支腿，中、后顶高腿先后横向连接框架起吊平车，液压转换挂钩，操作台，接通电源初步运营检查调试。安装主梁时，先后主梁暂时支撑不少于三处，保证规定预拱度。架桥机拟在各桥预制场与桥台间路基56、面上预留拼装场地拼装，拼装前测定运营轨道中心线及前、中、后支腿位置。两侧中支腿就位在纵向钢轨上，用暂时支撑杆控制中支腿间距和平面位置等。然后连接水平拉杆斜撑(暂时支撑仍不能松动)。用暂时支架对称平衡拼装先后主梁，控制前、后主梁设计预拱度和两侧纵梁间距。架桥机拼装结束后，要进行一次全面检查。空车试运营和吊重实验。收起支腿，测量前端挠度等，然后纵向运营到位。 (3)架桥机架梁作业架桥机纵向移动纵向移位程序为：测量定位，铺设延伸轨道中顶高支腿顶起，中支腿离开轨道，拆除中支腿横向钢轨中顶高支腿下落，中支腿落在纵向钢轨上顶升后顶高支腿，拆除横向钢轨，后支腿转向落在纵向钢轨上起吊平车移至后端作配重收起前支57、腿移位前安全检查整机纵向运营到位，落下前支腿(铺横向轨道)顶升中顶高支腿(铺横向轨道)，中支腿落在横向钢轨上起升后顶高支腿(铺横向轨道)后支腿提高转向落在横向钢轨上全面试运营安全检查。架桥机纵向移位时，两台起吊天车运营到后支腿背面作配重，并规定暂时固定，以防架桥机纵向运营时失稳。液压操作提高前支腿，并横向运营钢轨(其中一段)用手拉葫芦吊挂在前支腿上(别的横向钢轨用天车转运)。每片梁就位时，要在两端设暂时支撑，使T梁保持垂直和稳定；第二片T梁就位后，除架设暂时支撑外，迅速将横隔板钢筋焊接，增强稳固性。架桥机纵向行走前，每孔梁横隔板钢筋所有要焊接完毕，且每片梁两端和中间横隔板现浇混凝土浇筑完毕，并58、达到设计强度70%以上。架桥机纵向运营结束后，进行一次全面安全试运营检查。螺栓、销子连接与否牢固；电气线与否对的；电线有否破损和挤压；液压系统与否正常；以及轨道接头与否平顺；支垫与否平稳和轨距尺寸与否对的等。架桥机要进行空载试运营检查，特别是横向运营前检查铺轨状况。架桥机运转正常后，才干进行T梁安装。重要操作程序a.喂梁：采用自行式运梁平车喂梁，将T梁从预制场地运送到架桥机后部主梁内；b.边梁安装：运梁轨道延伸铺轨前、后吊梁天车起吊梁前、后吊梁天车将T梁纵向运营到位下落梁并脱开整机横向移位(移至边梁挂架下部，边梁挂架吊起边梁)整机携梁横向移位至边梁位置下落就位完毕边梁就位安装；c.中梁安装：运59、梁轨道延伸前、后吊梁天车起吊梁先后吊梁天车将T梁纵向运营到位下落梁并脱开完毕中梁就位安装；T梁安装程序：先架设两侧边梁，后中梁，最后中间合拢。边梁安装时，因架桥机横向运营受盖梁长度影响，架设施工要分2次横向移位：T梁横移后暂时放在盖梁上，再用两侧主梁下液压转换吊钩吊起；然后架桥机再横移到位直接安装。(3)架桥机施工注意事项架桥机组拼时要按设计规定控制预拱度。架桥机纵向运营轨道两侧轨顶高度规定相应水平，保持平衡。前、中、后支腿各横向运营轨道规定水平，并严格控制间距，四条轨道必要平行。前支腿横移轨道与平车轨道交叉处设一2m长轨道，平车喂梁时，将该段横移轨道拆除，喂梁后再安装上。架桥机纵向位移要做好60、一切准备工作，规定一次到位，不容许半途停顿。架桥机起吊天车携带T梁纵向运营时，前支腿部位规定用手拉葫芦(5t)与横移轨道接紧固定，加强稳定性。由于该桥有纵向坡度，架桥机纵向移位时要采用三角垫木在轮子先后作防，特别是中支腿离梁端较近，移位时必要注意控制。架桥机组拼后一定要进行吊重试运营，也可用混凝土梁试吊后，架桥机再运营到位开始安装作业。架桥机安装作业时，要经常注意安全检查，每安装一孔必要进行一次全面安全检查，发现问题要停止工作并及时解决后才干继续作业。不容许机械及电气带病工作。安装作业不准超负荷运营，不得提吊提高作业。五级风以上时禁止作业，并用索具稳固小车和架桥机，架桥机停止工作时要切断电源，61、以防发生意外。雨天禁止使用，雨后使用前必要全面检查。中支腿纵横向运营转换，先转换后部1号行走箱，再转换2号行走箱。11架桥机纵向就位必要严格控制位置尺寸，保证T梁安装顺利就位。12架桥机作业时必要分工明确，统一指挥。设专职操作员、专职电工和专职安全员，保证施工安全。13悬臂移梁时，上部两起吊天车必要后退，前起吊天车退至后支腿处，后起吊天车退至后支腿和后顶高腿中间。14用边梁挂架架设边梁时，两起吊天车必要退至中腿后部。15中顶高支腿顶高时，前起吊天车必要退至前支腿处；后起吊天车必要退至后支腿处。16前支腿或后顶高支腿顶高时，两起吊天车必要退至中腿附近。17前支腿顶高就位后，必要采用专用夹具将顶高62、行程段锁紧，以免千斤顶长时间受力。18架桥机必要设避雷装置。架设安装时，先架半幅，由设预制场端向对岸逐孔架设。架完一幅梁后，架桥机回退至桥头后路基上，并拆除架完一幅上架桥机走行钢轨备用。同步，铺设架桥机渡线轨道，架桥机转至另一幅桥台后，继续架设剩余一幅桥梁。1.1.2.5钢筋混凝土刚架拱桥施工本标段塔坡分离立交设计为1-45m钢筋混凝土刚架拱桥，为支线上跨桥。本桥桥台设计为U型重力式台、扩大基本，其施工办法参见基本工程某些；拱肋及横系梁采用支架现浇法施工。因本桥两侧路基顶面布置了桥梁预制场和混凝土拌和站，对本桥拱部及桥面施工导致一定影响。虽然采用梁式支架可以解决拱部施工及桥下运送车辆通行之间矛63、盾，但互相之间终归会导致一定干扰。从工期安排及本桥工程量来看，拱部施工完全可以在两侧预制场内桥梁预制完毕后再进行，这样既可以避免立体施工导致互相干扰，也利于施工组织、提高安全水平。基于上述考虑，本桥两桥台可在路堑开挖完毕后进行施工，拱部则待两侧预制场预制任务所有竣工后进行施工。桥台施工办法及施工工艺参见其他桥有关某些。拱部施工拟采用满堂支架法施工，拱肋模板采用木模内衬铁皮，横系梁模板采用组合钢模板，支立前均刷脱模剂。混凝土采用输送泵入模，插入式振捣器振捣密实。因微弯板混凝土量比较小，加上工期比较紧张，准备在特大桥30mT型梁预制完毕后再安排微弯板预制施工。预制微弯板前，对T梁预制台座进行必要改64、造，以适应微弯板构造特点和几何尺寸。微弯板按照正向平置方位进行预制，以最大限度地改进其构造受力状况。微弯板预制中钢筋、模板及混凝土工程参照空心板预制有关规定执行。微弯板采用汽车吊起吊安装，板上混凝土现浇层及桥面铺装层施工办法及工艺也请参照桥面系及附属工程某些内容。1.1.2.6桥面系及附属工程施工1.1.2.6.1T梁墩顶持续施工施工顺序为消除体系内因施工而产生附加应力，简支变持续施工顺序在设计上有严格规定，必要按设计施工顺序进行施工。普通状况下，每联可采用如下程序施工：浇筑各持续段混凝土对称张拉持续构造预应力束数量一半拆除各暂时支座张拉剩余持续束预应力钢绞线。施工办法浇筑主梁持续构造湿接头混65、凝土时，从两边墩往中间浇筑，梁接头处持续钢束孔道用铁皮管形成，将主梁伸出钢筋用双面焊连接。浇筑混凝土前，精确安装各梁永久支座，全面撤离桥面重型荷载(否则将严重影响梁体内应力)。梁接头砼强度达95%以上时，可以进行持续钢绞线束张拉，形成持续体系。负弯矩钢绞线采用BM(扁锚)体系，预应力钢绞线单根张拉。张拉工艺同主梁预制。1.1.2.6.2桥面铺装桥面铺装为12cm厚50号砼防水混凝土+防水涂料层+10cm厚沥青混凝土铺装层。桥面铺装层施工前，焊接好梁板间横向联接钢板及横向伸出钢筋，做好湿接接缝混凝土。将梁板顶面凿毛，并用高压水冲洗干净。按设计规定铺设纵向接缝钢筋网及桥面钢筋网。进行桥面铺装层施工66、时，按图纸所示位置尺寸预留好伸缩缝工作槽。桥面防水混凝土采用普通硅酸盐水泥拌制低流动性混凝土，混凝土摊铺碾压成型后，进行拉毛解决。桥面沥青铺装层施工由路面专业队伍统一施工。桥面铺装施工中注意事项：桥面铺装施工，须搭设施工平台，避免人或手推车直接挤压桥面铺装钢筋网。在绑扎桥面铺装钢筋网片之前，梁顶面凿毛，剔除砼松渣，用高压水枪冲洗干净。桥面铺装钢筋网片尺寸严格按设计绑扎，网片下用混凝土垫块支垫，间距1m，保证保护层厚度。施工时，控制好砼铺装层顶面标高和顶面平整。在未灌注桥面砼时，不能先灌注防撞墙。1.1.2.6.3伸缩缝安装伸缩缝采用C80型和SSFB160型两种，安装前，检查梁与台、梁与梁间预67、留缝间隙量与设计值与否一致，预埋锚固钢筋与否精确。安装之前，必要按安装时实际温度调节伸缩缝定位值，并用专用卡具将其固定。伸缩缝吊装就位前，将预留槽内混凝土凿毛并清扫干净。按出厂标明起吊点起吊。安装时伸缩装置中心与桥梁中心线相重叠，伸缩装置顺桥向宽度对称分布在伸缩缝间隙上，并使其顶面标高与设计标高吻合，然后安装水平横向联接钢筋，将伸缩缝上锚固钢筋与梁上预埋钢筋在两侧同步焊牢。放松卡具，使其自由收缩。完毕上述工序后，安装模板，按设计图纸规定，在预留槽内浇筑C30以上强度环氧树脂混凝土。浇筑混凝土时，要注意振捣密实，防止混凝土渗入位移控制箱内，混凝土不容许溅在密封橡胶带缝中及表面上。浇筑完毕后，进行68、混凝土养护。以上各工序要持续进行，不能间断。1.1.2.6.4防撞墙、搭板、锥坡施工防撞墙施工要特别注意模板支护，采用穿墙螺栓与模内钢管相结合方式，防止漏浆、麻面浮现，保证砼面平滑，墙体畅通。模板采用定型钢模板，每块长度1.5m设计。为保证整体线型美观，全桥单侧一次浇筑完毕。在支模板时，整个线型要顺直，不能浮现折角。浇筑混凝土时要严格控制水灰比，分层振捣并注意振捣时间合理性，完全把气泡赶出来，防止浮现蜂窝麻面，同步注意栏杆或防护网预埋件埋设。混凝土浇筑完，把表面抹平，并养护。桥头搭板施工中必要严格控制施工质量，桥头搭板必要就地浇筑，不可预制安装，搭板下路基要严格按设计规定控制夯实，以减少竣工后69、搭板端下沉量。锥体护坡施工(1)锥体护坡工程施工锥体与台后过渡段同步用渗水料分层填筑碾夯密实。用全站仪进行坐标放样，用坡面标桩和坡面线控制锥坡修整。先完毕护坡墙浆砌，再进行坡面修整，修整完后进行坡面砌筑。坡面浆砌片石要符合质量规定，不大于20cm片石不能使用，片石要质地坚硬，无风化、色泽一致，并进行必要加工，大面平顺。浆砌片石要铺设砂砾垫层，铺设密实，缝隙符合规定，表面勾凹缝。(2)桥头搭板施工桥头搭板施工质量好坏关系行车安全与舒服度，施工中必要严格控制施工质量，桥头搭板及枕梁必要就地浇筑，不可预制安装，搭板下路基要严格按设计规定控制夯实，以减少竣工后搭板端下沉量。1.2桥梁工程施工工艺1.270、.1钻孔灌注桩基本施工工艺工艺阐明：（1）场地准备钻孔桩施工前，先放出墩台轮廓线，然后用机械平整场地，人工配合，以保证钻机置于平坦、稳固地基上，同步作好水池及排水通道，防止施工时泥浆污染附近环境。场地平整完毕后，精准放出桩位中心点，并测设出护桩。（2）护筒制作及埋设护筒采用钢护筒，用6mm厚钢板卷制。护筒直径较桩径大30cm。顶节护筒上部留两个高400mm宽200mm进出浆口，并在顶端设吊环。底节护筒下部设刃脚。护筒采用挖孔埋设，保证护筒顶端高出地下水位1.52.0m、且高出周边原地面30cm。（3）泥浆制备钻孔泥浆采用符合规定优质粘土在造浆池内制备，泥浆池容积为60m3，并设容积为40m3沉71、淀池二个，串联使用。造好泥浆用泥浆泵抽入钻孔，从孔中掏出泥浆流入沉淀池，沉淀后可继续使用泥浆转入造浆池备用。（4）钻孔钻机就位前，对钻孔前各项准备工作进行检查，涉及重要机具设备检查和维修。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。钻头中心与钢护筒中心位置偏差不得不不大于2cm。钻进前每个孔位绘制钻孔地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同钻进速度、并及时调节泥浆指标。开始钻孔时，应以小冲程施钻，并开动泥浆泵向护筒内注浆。钻进到护筒底部时，应以小冲程慢速钻进，以使底脚处有结实泥皮护壁。如护筒底土质松软浮现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏72、浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻进过程中应经常注意地层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻进登记表并与地质柱状图核对。操作人员必要认真贯彻执行岗位责任制，随时填好钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进状况及下一班需注意事项。钻孔过程中要保持孔内有1.5m2m水头高度，并要防止板手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔内。钻进作业必要保持持续进行，掏渣时提高掏渣筒要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。桩孔钻至设计标高后，对成孔孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计规定后请监理工程师进行终孔检查，并填写终孔检查记录。（5）清孔终孔检查合格后，及时进行清孔作业，采用掏渣法清孔。清孔过程中必要始73、终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。清孔时将附着于护筒壁泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。当孔底沉渣土厚度不不不大于设计规定量值时，即可终结清孔。（6）钢筋骨架制作与安装钢筋骨架在钢筋加工场集中制作，依照起吊高度分段制作。运至现场后用16T汽车吊吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。主筋接头采用100KVA对焊机进行对焊。为使钢筋骨架有足够刚度以保证在运送和吊过程中不产生变形，每隔2m2.5m用18mm钢筋设立一道加强箍。在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以控制钢筋骨架与孔壁净距。钢筋骨架用16T汽车吊起吊时，第一段放入孔内后用钢管或型钢暂时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔74、内至设计标高，最后将最上面一段挂环挂在孔口并暂时与筒口焊牢，防止混凝土灌注过程中钢筋笼浮起或位移。钢筋骨架在下放时要注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明因素，不得强行插入。钢筋骨架安放后顶面和底面标高应符合设计规定，其误差不得不不大于5cm。在安放钢筋骨架时，为保证钢筋保护层厚度，在钢筋骨架周径上用细铁丝等间距地绑扎混凝土预制垫块，沿桩长间距不超过2m.（7）灌注水下混凝土灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，认真做好灌溉前各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。水下混凝土灌注采用导管法。导管直径300mm，壁厚10mm，每节长度为1m2m。节与节之间采用法75、兰盘及螺栓连接，两法兰盘间垫以石棉垫，内壁光滑圆顺。导管中间节长2.0m，底管节长4.0m，漏斗下配节长1.0m、0.5m导管。导管在使用前应进行水密、承压和接头抗拉实验。导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。钻孔桩混凝土采用混凝土搅拌站供料，HBT60混凝土输送泵直接灌入导管内，进行灌注。在灌注首批混凝土时，导管下口至孔底距离控制在25cm40cm，且使导管埋入混凝土深度不不大于1m。剪球灌注开始时，须持续进行，并尽量缩短拆除导管间隔时间；灌注过程中应经惯用测锤探测孔内混凝土面位置，及时调节导管埋深，导管埋深控制在2m6m为宜。在水下混凝土灌注过程中76、，设专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注登记表。（8）破桩头及桩检测为保证桩顶质量，实际灌注桩顶标高比设计高出0.51.0m，凿除此范畴内混凝土。钻孔灌注桩施工完毕且桩基混凝土达到设计强度80%后，采用超声波法对桩进行检测。1.2.2挖孔灌注桩施工工艺文字阐明：采用人工挖孔，卷扬机提高，孔壁支护类型选取护壁混凝土（15cm厚）。为防止孔口坍塌，锁口混凝土厚度采用40cm，高1m。1、施工准备对于斜坡上挖孔桩，施工迈进行刷坡解决，及时做好防护工作。施测桩位十字线，定出桩孔精确位置，设立“米”字型护桩并经常检查校核。孔口四周挖排水沟，做好排水系统。及时排除地表水，雨季施工时，孔口搭设雨棚。安设三77、角支架及卷扬机和滑轮组。2、制作井圈锁口混凝土以桩基外轮廓尺寸每侧外延40cm开挖土体，开挖深度达1m时，立模板，灌注锁口混凝土，锁口混凝土高出地面30cm，防雨水流入孔内。3、挖掘办法采用人工挖孔，组织三班持续作业，为防止支护不及时导致挖孔坍塌，每班必要完毕挖孔及护壁混凝土支护才干交接班，而不以时间作为交接班控制。每个孔位安排开挖2人，提高出土及排水4人，装碴运送2人，浇筑护壁混凝土8人（由上述人兼）。每次开挖1.0m1.2m即施作护壁混凝土。4、挖掘普通工艺规定挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增长桩摩阻力。在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不得不不大于378、0mm；倾斜度不超过2；孔径与孔深必要符合设计规定。挖孔时如有水渗入，及时灌注护壁混凝土，防止水在孔壁浸淌导致坍孔。基坑内排水采用小型泥浆泵抽排。桩孔挖掘及支撑护壁混凝土两道工序持续作业，半途不作停顿，以防坍孔。挖孔时遇到涌水量较大潜水层承压水时，采用水泥砂浆压灌卵石环圈办法。5、孔内爆破施工为保证施工安全及桩基质量，孔内爆破要注意如下事项：规定孔深5m范畴内可采用导火线起爆，孔深不不大于5m时一律采用电雷管起爆。必要打眼放炮，禁止裸露药包。对于软岩炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩深度不超过0.5m。按岩层断面方向拟定炮眼数目、位置和斜插方向，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。爆破开挖时，严格控79、制装药量，以松动爆破为主,把对周边围岩扰动减少到最低限度。中间掏心炮眼装药量为1/2节，边眼装药量控制在1/31/4节。无水地段采用销铵炸药，有水地段采用乳化炸药。临近炮眼护壁混凝土加以防护，炮眼用炮被覆盖，防止护壁混凝土被炸坏而导致坍孔。孔内爆破后迅速排烟，用高压风管或电动鼓风机进行孔底吹风作为排烟办法。当孔深不不大于12m时，每次放炮后及时测定有害气体浓度。距桩基底面标高50cm处开始采用人工开挖，不得使用爆破。防止周边土体受到破坏。6、挖掘安全技术办法针对本项工序特点，特制定如下安全办法：挖孔工人必要配戴安全幅、安全绳。经常检查出碴用吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。孔口周边用混凝土框架80、加以围护，高出地面30cm，防止土石、杂物滚入孔内伤人。挖孔时经常检查孔内二氧化碳含量，如超过0.3%，孔深超过10m时，采用机械通风。挖孔工作暂停时，孔口覆盖铁板加以防护。孔口周边设围栏及警示牌。孔口设立牢固可靠安全梯，安全梯1.6m一节，每节之间采用挂接连接方式，首节与事先预埋在孔口护壁混凝土中钢筋连接。7、护壁混凝土施工采用等厚度钢筋混凝土护壁，厚度15cm，强度C20,每节灌注1.0m，两节护壁之间留20cm空隙，以便灌注混凝土施工。空隙间采用短木支承。为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。护壁混凝土中设16钢筋，钢筋靠护壁混凝土内侧放置。模板采用钢模板，表面不需要光滑平整，以利于与柱体混凝81、土联结。模板高1.0m，分四块拼装，模板间用U形卡连接，模板之间不设内支撑，以便开挖下层开挖作业。施工中依照地质状况及地下水位状况，通过下式来检查护壁混凝土厚度：式中：t护壁厚度，m；Ra混凝土轴心抗压设计强度，Kpa；K安全系数，取1.65N作用在护壁截面上压力，KN/m；式中：p土及地下水对护壁最大压力，Kpa；d挖孔桩桩身直径，m；8、终孔检查解决挖孔达到设计标高后，进行孔底解决。清除桩底松渣、污泥及沉淀等软层，基桩嵌入风化基岩深度不不大于4m，平整桩基底面，检查桩基承载力，保证桩基承载力不不大于1.5MPa。开挖过程要经常检查理解地质状况，如果与设计资料不符，及时提出变更设计。若基底浮82、现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则淤泥分布等），采用如下办法：当桩底浮现溶沟、沟槽时，解决办法是清除所有泥土，清洗干净后以C30混凝土填满，使混凝土弹性模量尽量与基岩相等或接近。当桩底浮现石芽时，将石芽凿平，表面段不不大于桩基截面积，且凿入整体基岩50cm。如桩底存在洞穴时，要清除所有泥土，洞底修凿平整，清洗干净整个洞穴部位，设计桩孔范畴外部位以浆砌片石回填。用钻杆探测桩底下岩层状况，如发现下部存在洞穴，将洞顶板凿开，清除洞穴内泥土杂物，所有用C30混凝土填满。9、钢筋骨架制作及安装钢筋骨架在预制场钢筋加工场地采用卡板成型法分段制作，拟用3cm厚木板依照骨架外径尺寸制成两块板，按主筋位置83、在卡板边沿凿出支托主筋凹槽，槽深等于主筋一半。制作骨架时，每隔3m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好；再将箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎牢固。然后松开卡板与主筋绑绳，卸去卡板，随后将主筋与箍筋点焊牢固。制好钢筋骨架必要放在平整、干燥场地上。每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。钢筋骨架用汽车运至现场，采用汽车起重机吊放入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范规定，并将接头错开50cm以上。主筋接头采用对焊。为使钢筋骨架有足够刚度以保证在运送和吊放过程中不产生变形，每隔2m2.5m用18mm钢筋设设立一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋保84、护层厚度。钢筋骨架用吊车起吊时，第一段放入孔内后用钢筋或型钢暂时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后进行孔口焊接，逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段挂环挂在孔口并暂时与孔口护壁混凝土中预埋钢筋焊牢。钢筋骨架在下放进应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明因素，不得强行插入。钢筋骨架安放后顶面和底面标高须与设计相符合，其误差不得不不大于5cm。10、桩身混凝土灌注混凝土由拌和站集中拌制，由混凝土运送车运至浇筑现场，运送过程中促证混凝土不浮现漏浆、失水、离析等现象。视孔底及附近孔壁渗入地下水上升速度大小拟定混凝土浇注办法。本地下水上升速度不大于6mm/min时，采用空气中灌注混凝土85、桩办法，上升速度不不大于6mm/min时，采用导管法在水中灌注混凝土。依照本区间地质调查报告，本地区地下水不会太高。故水下浇筑混凝土也许性不大，此不详述。空气中灌注混凝土桩时，要注意如下几点事项：由于存在高差，为防止混凝土发生离析，浇筑混凝土时用串筒。混凝土坍落度控制在7cm9cm，开始灌注时孔底积水深度不能超过5cm，积水过多时，用潜水泵抽排。灌注速度尽量加快，使混凝土对孔壁压力尽快不不大于渗水压力，以防水渗入孔内。桩底部混凝土捣实依托混凝土自由坠落捣实，桩顶部如下5m必要用振捣器捣实。孔内混凝土一次性持续浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，按施工规范解决施工缝，并一律设立上下层锚固钢筋。锚固钢86、筋截面积依照施工缝位置拟定，按桩截面积1%配筋。混凝土浇筑至桩顶后来，及时将表面已离析混合物和水泥浮浆等清除干净。浇注后在桩截面按规范规定预留连接钢筋。11、桩质量检查为了保证桩基承载力及桩自身混凝土质量，对所有桩进行桩身无破损超声波检测法进行检测。检测仪器采用低应变桩身完整性测试仪（EP-10010），此种仪器可检测到桩身混凝土质量，拟定桩身缺陷所在位置。在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为50mm塑料管，管下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入射探头和接受探头，两探头置于同一水平面或有一定高差，沿管提高或下降，提高速度为200mm/s。当声波每秒发射10次时，沿桩身20mm可量测一次。混87、凝土抗压强度和声速关系如下表所示：混凝土抗压强度与声速关系声速（m/s）抗压强度（MPa）声速（m/s）抗压强度（MPa）3750400035325035002535003750303000325020桩身混凝土质量评价如下表所示：声速（m/s）300030003500350040004000混凝土质量极差差中好优桩类别1.2.3明挖扩大基本施工工艺工艺阐明：(1)定位放样依照地质状况严格按设计规定及施工规范定出放坡率，放出边桩，再按照基本尺寸、深度拟定基坑开挖尺寸，为便于立模，普通每边加宽0.5m0.8m。(2)基坑开挖基坑开挖采用机械和人工开挖相结合。基坑开挖形式采用上部斜坡式，下部入岩某88、些垂直坑壁式。开挖时控制边坡坡度，保持边坡稳定。依照地质水文条件，采用恰当支护办法。石方开挖通过计算选定适当爆破方式，拟定炮眼位置和控制装药量，避免超挖，避免对基底扰动。基坑开挖施工办法：坑顶四周距坑缘恰当位置处设截水沟、防止雨水侵入。依照地质、气候条件拟定坑顶动载位置，依照需要加宽护道、加强支护，动载距坑缘间至少备有1m宽护道。基坑弃碴弃于指定用地范畴内，并弃于百年水位线以上，弃碴脚按设计进行防护。用于回填弃土堆至坑缘距离不不大于基坑深度。开挖后及时进行灌注基本施工，避免基底长期暴露。基底地质状况与设计不符时，及时告知设计单位采用相应办法。(3)基坑支护和排水基坑开挖过程中，遇到不稳定含水土89、壤，放坡开挖无法保持边坡稳定，受地形条件制约无法放坡开挖时，制定可行性支护方案。加强坑壁稳定，保证施工安全。本工程所在地雨量充沛，地下水丰富，基坑开挖前，依照地质水文、气候等条件，制定可行性防水办法，备足抽水设备，及时排除坑内积水。基坑排水采用汇水井法，开挖中不断止抽水，抽水能力为渗水量1.52倍，排出水要防止回流、回渗。(4)地基检查基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高。对基底平面位置、尺寸、标高、基底承载力、基底稳定性、基坑侧壁和基底与否有隐蔽性溶洞、暗河进行隐蔽工程检查，经监理工程师检查确认签字后，进行下道工序施工，否则按设计图纸或监理工程师指令进行基底解决。(5)模板支立按照90、基本尺寸，放出模板边线，模板采用全新组合钢模板，其构造及各部位尺寸符合规范规定，模板及模板支撑具备足够刚度、强度和稳定性。(6)浇注混凝土基坑开挖后，及时浇注混凝土，避免基坑长期暴露。浇注混凝土前，先对基本进行解决，基底为粘性土时，在基底设计标高下，夯填一层1015cm碎石层。基底面为岩石时，浇筑前洒水润湿，铺一层厚23cm水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。混凝土浇注施工办法：混凝土使用粗细骨料、水泥经实验合格后方可使用。混凝土采用电子自动计量混凝土搅拌站搅拌，混凝土运送车运送混凝土，采用溜槽入模。困难地段采用输送泵输送混凝土。混凝土采用分层持续浇注，采用插入式振捣棒振捣。混凝土91、浇注完毕，及时安插接茬钢筋。接茬钢筋按设计或规范规定埋设，普通设立不不大于16预埋钢筋，钢筋埋入和露出某些长度各不不大于钢筋直径30倍，间距不不不大于钢筋直径20倍。混凝土终凝后及时用塑料薄膜覆盖并洒水养护。(7)基坑回填基本混凝土施工完毕并达到强度后，按设计进行片石砌筑和人工分层夯实回填土施工。回填土质及密实度符合规范、规定规定。1.2.4墩台身和盖梁施工工艺工艺阐明：1、施工前对构造各部位进行精确测量放线，定出构造轴线及边线。2、支架墩台身及盖梁支架采用钢支架，为了使支架立于稳固可靠地基上，防止不均匀沉陷导致梁体开裂，因而支架地基要进行夯实，上面铺设截面为30cm20cm方木，支架立于方木92、上。在墩台身周边搭建脚手架及工作平台。脚手架采用碗式支架搭设，立杆间距1.5m，横杆步距1.2m，剪刀撑自架体端头起以与地面4560度角每3m一组持续布置。为了满足工作需要搭设双排架，工作平台以上设1.5m高安全护栏网。3、钢筋各部位钢筋在现场集中加工，现场绑扎，钢筋加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工，主筋采用闪光对焊。4、模板定型模板选用5mm钢板做面板，10mm钢板做肋带，整体加工制作。加工模板时严格控制下料及加工精度，加工完毕后，对角线误差不大于2mm，模板加工几何尺寸偏差控制在2mm内，拼装后接缝误差在2mm内，错台误差控制在1mm内。墩柱模板支立模板支立前需认真清洗干净，之后涂93、刷脱模剂，在拼装时采用海绵条夹在模板接缝处以防漏浆。模板支立前精准放样构造外轮廓线，并将基底精准找平，找平误差控制在2mm内，此项是为了保证模板拼后垂直度符合规范规定。模板安装采用人工配合汽车吊，在设计时已考虑机械吊装，在吊装需用设计吊点以防吊装变形。每吊装一节模板即检查一次模板垂直度及几何形状，无误后方续拼上层。模板立好后，采用经纬仪调节横纵方向，并使用缆风绳加固，保证施工时稳固。5、浇筑混凝土墩柱、台身、盖梁混凝土浇筑前应检查孔洞、预埋件位置与否对的并加固，使之不致于因混凝土振捣而移位。混凝土在拌和站集中拌制，运至浇筑处，用混凝土输送泵泵送办法浇筑。当混凝土自由下落高度超过2m时采用铁皮串94、筒，防止混凝土离析。浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm左右，用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观测各种预埋件位置与否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发既有，应及时采用办法予以校正加固。混凝土浇注完毕要及时养护，混凝土强度达到拆模强度时方可立拆模，拆模后，检查混凝土浇筑质量及构造尺寸，后用塑料薄膜包裹并浇水湿润养护。1.2.5后张法预应力混凝土T梁预制施工工艺工艺阐明：1、制梁台座及模板工程模板制作及规定底模：底模为三层构造，下层浆砌片石30cm厚，修建于经压实路基或经压实场地上；中层采用厚度为30cmC40钢筋混凝土，上层为厚95、10cm细石混凝土。底模上表层用水磨石机磨光，作为底模与梁底接触面。底模呈“凸”形构造，在表层下部设预留孔，作为侧模对拉螺栓通道，表层侧面与侧向模板间设空心橡胶止浆条。为避免张拉主梁时，梁端底部产生裂缝发生，在底模两端各80cm范畴内，铺垫4mm厚四氟聚氯乙烯板，顶面与底模顶面在同一水平面上，张拉起拱时，梁端可在四氟板上滑行。侧模：侧模用型钢及钢板焊成，以梁横隔板为界，每侧可提成六段。底部用螺栓通过底座将左右两边侧模紧固，上部依照需要设立穿心螺栓紧固。侧面设立可调支腿，底部用型钢做成向外倾斜坡角，松开螺栓和可调支腿，钢模板就会因自重作用而自动脱模。侧模配备附着式振动器，以保证梁体混凝土可以浇筑96、密实。单元模扇面板用5mm钢板模压成型，水平肋和竖肋采用8号槽钢，竖向加劲肋采用50505制成，支架为12号槽钢。端模：端模也用钢板制作。端模上预应力钢绞线束孔洞位置一定要精准，要符合规范规定。所有钢模板制作拟请有资质级别钢构件厂加工制造，各种尺寸一定要符合规范规定。立、拆模板立模顺序为：涂脱模剂贴接缝止浆橡胶条安侧模安端模。运用龙门吊立拆模板，立模时按底模已打出梁轮廓线、隔板位置线，先安装侧模，再安装端模，对正立好，板缝用薄海绵条压紧以防漏浆。立模后要对板缝、连接上拉杆、下楔块进行检查，确认无误后安装振捣器进行混凝土施工。梁体混凝土灌注完毕后46h即可拆除固定支撑架、拉杆、楔块，待混凝土强度97、达设计强度70%时可所有拆除。拆模时，先将所拆模扇与龙门吊钩挂好，然后在侧模顶两竖带间用12台螺旋千斤顶施顶，下部可采用手拉葫芦拆模。立模时注意：模板要干净，要均匀喷涂腊质含量较高脱模剂。立模前，在台座上精确标出梁横隔位置。模板接缝要严密平顺。立模后，要严格检查模板平直度与垂直度。在整个施工过程中要始终保持模板完好状态，认真进行维修保养工作。2、钢筋工程钢筋骨架制作及安装钢筋调直、连接、切断、弯曲均采用机械加工，加工好半成品分类挂牌堆放。钢筋加工在钢筋加工棚内进行。所有钢筋在加工之前，必要清污、调直。下料、弯制要精确。钢筋骨架绑扎成型在相应台座上进行。绑扎前在台座底模顶面标出主筋、箍筋、横隔板98、变截面位置及骨架长度。钢筋绑扎完毕核对无误，即可进入下道工序。在绑扎钢筋骨架时，应按设计位置绑好波纹管定位片，钢筋骨架定位后，再穿上经检查合格波纹管并要绑扎牢固，保证在浇筑混凝土时波纹管不会坍塌或上浮，波纹管接头要严格密封，防止灰浆渗入波纹管中。若钢筋与波纹管发生碰撞，应保证管道位置不变而恰当挪动钢筋位置。钢筋保护层使用预制高强度砂浆垫块。3、制孔用钢带现场制作65mm波纹管，安装时用定位网控制波纹管位置不超过设计位置2mm，间距1.0m，定位网用10钢筋弯制。为防止管道产生死弯，在波纹管外侧捆绑一根10钢筋作为导向钢筋。波纹管接头套紧，并胶带缠好，以防漏浆。4、梁体混凝土浇筑混凝土在拌和站99、集中拌和，水平运送采用混凝土搅拌输送车运送，运送道路要平整，垂直运送采用龙门吊入模。浇筑混凝土采用水平分层，按先底板、再腹板、最后顶板施工顺序浇筑混凝土。在搅拌混凝土时，控制混凝土骨料最大粒径不得不不大于2cm。梁端2m范畴内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密，规定初期强度高，因而混凝土最大粒径不得不不大于1.5cm，特别是锚下混凝土，应充分振捣，严格控制其质量。浇筑上层混凝土必要在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处混凝土良好接合。梁体混凝土振捣以附着式振捣为主，插入式振捣器为辅，重要采用侧振工艺。梁体两侧附着式振动器交按梅花型布置，水平间距1.0m。避免振动力互相抵消；附着式振动器要集中控制，100、浇筑什么部位振什么部位，禁止空振模板；附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度地吸取振动力。浇注上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，平板振动器将混凝土面整平。振动器振动为间断式,混凝土不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆浮现。在捣固时注意不要振到预留孔道及底模表面。混凝土施工时要注意如下事项：浇筑前，要对所有操作人员进行详细技术交底，并对模板和钢筋及预埋件进行一次全面检查，符合规定后方可施工。混凝土浇筑时，下料要均匀、持续，不要集中猛投而产生混凝土阻塞。分段浇筑时，在混凝土尚未到达区段内，禁止开动该区段附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。施工中随时检查模板、钢筋及各101、种预埋件位置和稳固状况，发现问题及时解决。混凝土浇筑过程中随时检查混凝土塌落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增长用水量，先后台密切配合，以保证混凝土质量。每片梁除留足原则养护试件外，还应制作随梁同条件养护试件3组，作为拆模、移梁等工序强度控制根据。认真填写混凝土浇筑施工原始记录。梁体混凝土养护梁体混凝土灌注完毕后，待表面收水并硬化后对混凝土进行养生。在混凝土表面进行覆盖草袋洒水养生，覆盖时不得对混凝土产生不良外观和污染。在养生期内保持混凝土湿润。5、清孔、穿束用高压水进行清孔，再用高压风吹净波纹管内存水，必要时用钢制梭形器清孔，若有灰浆进入一定要重复细致地清孔，并将杂物所有清孔出去。穿束时102、先把几根钢绞线头部焊在一起由一端穿入，必要时可在钢绞线束头部焊上一种钢筋小环，由另端穿入高强钢丝拉过去。预应力钢绞线束制备要按规范规定进行。对所用钢绞线应先进行检查，保证其无锈蚀、无硬伤。钢绞线下料时应先在切口两侧各5cm用细铅线绑扎紧以防散开。钢绞线下料严格按照“设计长度工作长度所需长度”原则，用切断机或砂轮锯切割，绑扎成束，进行编号挂牌堆放。6、后张法预应力施工张拉设备选取依照设计采用柳州建筑机械总厂生产OVM系列穿心式千斤顶YCW-100、YCW-150型各6套，配ZB4-500电动油泵。锚具采用型号为OVM15-5、15-6、15-7、15-8、15-9群锚体系。张拉准备张拉前做好张拉103、设备配套校检与标定。计算出与张拉吨位相应油压表读数和钢绞线伸长量，拟定张拉顺序。画出油压表读数和实际拉力标定曲线，拟定预应力束中应力值和油压读数间直接关系。张拉工艺张拉时混凝土强度不应低于设计强度75%。张拉时采用两端张拉工艺，按设计规定顺序依次张拉，注意缓慢均匀，按0初应力(普通为张拉力10%25%)（持荷两分钟）100%控制应力锚固程序张拉。详细张拉程序如下：先将钢铰线束略微予以张拉，以消除其松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶与否在一条直线上，注意钢绞线束中每根钢铰线受力均匀。当钢绞线束初始应力达到张拉控制应力10%25%时，此时应将千斤顶充分固定。在把松弛钢绞线拉紧后来，在两端精准地104、标以记号。张拉时，滑丝、断丝数量符合规范规定。超过限制数时，应进行更换，如不能更换时，可提高其他束控制张拉力，作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶额定能力，也不得超过钢绞线原则强度80%。张拉力和延伸量读数应在张拉过程中分阶段读出。张拉后，应测定预应力筋回缩量。为使拉力控制精确，采用仪表读数与伸长值双控制，依照应力与伸长比例关系，实测伸长量与计算伸长量之差在6%以。7、孔道压浆与封锚孔道压浆前准备工作割切锚外钢绞线束，预应力钢绞束切割后余留长度不超过2cm.锚具外面预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。冲洗孔道压力水冲洗孔道，最后用压缩空气排除孔内积水，但要保持孔道润湿，而105、使水泥浆与孔壁结合良好。孔道压浆压浆顺序自下而上，并应将其中一种断面孔道一次作业中压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使继续压浆时畅通无阻。每个压浆锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中水泥浆在有压力状态下凝结。压浆采用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆压力以保证入孔内水泥浆密实为准，开始压力要小，逐渐增长。为了保证质量，拟采用二次压浆办法，第一次压浆30分钟，再由另一端反向压浆，保持为0.6MPa0.7MPa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定稳定期间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠106、度相似水泥浆为止。为检查孔道内水泥浆实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆密实状况，如有不实及时解决和纠正。要在拌制水泥浆同步，制作原则试块，经与构件同等条件养护到20MPa后可撤除养护，方可进行移运和吊装。封锚对于先简支后持续构造桥梁，依照设计规定：一联中跨主梁两端均不封锚；一联中跨伸缩缝端封锚，另一端不封锚，不封锚时应采用防止锈蚀办法；普通简支构造桥梁均予封锚。封锚按如下进行施工：孔道压浆完毕后及时将梁端水泥浆冲洗干净，同步清除支承垫板、锚具及端面混凝土污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。设立端面钢筋网。为固定钢筋网位置，可将某些箍筋点焊在支承垫板上。固定封端模板，以免在浇筑混凝土时107、模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合容许偏差规定。浇筑封锚混凝土时，要仔细操作并认真振捣，保证锚具处混凝土密实。8、移梁、存梁移梁和存梁时要注意下列事项；注意梁体支承点位置。注旨在梁滑移过程中支撑好，防止梁体倾覆。注意存梁时要考虑好架梁时对中片、边片需要顺序，特别是边片左右片要配好。1.2.6钢筋混凝土空心板施工工艺钢筋混凝土空心板施工工艺框图工艺阐明：钢筋混凝土空心板预制施工办法及工艺请参见上述“后张法预应力混凝土T梁预制施工工艺”中除预应力某些内容，此处不再赘述。1.2.7双导梁架桥机桥梁施工工艺文字阐明：1、架桥机架前准备工作架桥机部件运至施工现场前期，认真检查核算所有部108、件。运送车辆装车时应绑扎牢固，装卸过程要按顺序进行，以免导致部件损坏变形，影响组拼安装。架桥机运营轨道铺设架桥机纵向运营轨道及预制混凝土梁运送轨道均分别采用两根43Kg/m钢轨，纵向轨间距为5m，运送轨道间距为1.5m，两侧轨道规定相应水平，严格控制轨道间距。钢轨接头用鱼尾板紧固，并以轨道固定在枕木上。轨道铺设可依照空心板梁安装陆续向前延伸，即拆除后再安装重复使用。前、中、后支腿均要在横向轨道上运营，前支腿轨道为两根43Kg/m钢轨组合，间距0.5m。中支腿轨道为两根43Kg/m钢轨。间距1.25m。后支腿轨道为一根43Kg/m钢轨。钢轨接头规定接头平顺，轨距精确，支垫平稳牢固。四条横向轨道间109、（前、中、后支腿）距离尺寸严格控制平行。架桥机组拼安装组拼程序为：测量定位铺设纵向轨道安装中支腿平衡对称拼装先后导梁（同步加暂时支承）前、后支腿，中、后顶高腿先后横向连接框架起吊平车，液压转换挂钩，操作台，接通电源初步运营检查调试。安装主梁时，先后主梁暂时支撑不少于三处，保证规定预拱度。架桥机拟在公铁立交奎屯岸拼装，拼装前测定运营轨道中心线及前、中、后支腿位置。两侧中支腿就位在纵向钢轨上，用暂时支撑杆控制中支腿间距和平面位置等。然后连接水平拉杆斜撑（暂时支撑仍不能松动）。用暂时支架对称平衡拼装先后主梁，控制前、后主梁设计预拱度和两侧纵梁间距。前支腿位置控制在前面一孔支座中心线上，中支腿位置控制110、在后台一孔盖梁中心端部。架桥机拼装结束后，要进行一次全面检查。空车试运营和吊重实验。收起支腿，测量前端挠度等，然后纵向运营到位。2、架桥机架梁作业重要操作程序a.喂梁：采用自行式运梁平车喂梁，将空心板梁梁从预制场地运送到架桥机后部主梁内；b.边梁安装：运梁轨道延伸铺轨前、后吊梁天车起吊梁前、后吊梁天车将空心板梁纵向运营到位下落梁并脱开整机横向移位（移至边梁挂架下部，边梁挂架吊起边梁）整机携梁横向移位至边梁位置下落就位完毕边梁就位安装；c.中梁安装：运梁轨道延伸前、后吊梁天车起吊梁先后吊梁天车将空心板梁纵向运营到位下落梁并脱开完毕中梁就位安装；空心板梁安装程序：先架设两侧边梁，后中梁，最后中间合111、拢。边梁安装时，因架桥机横向运营受盖梁长度影响，架设施工要分2次横向移位：空心板梁横移后暂时放在盖梁上，再用两侧主梁下液压转换吊钩吊起；然后架桥机再横移到位直接安装。架桥机纵向移动纵向移位程序为：测量定位，铺设延伸轨道中顶高支腿顶起，中支腿离开轨道，拆除中支腿横向钢轨中顶高支腿下落，中支腿落在纵向钢轨上顶升后顶高支腿，拆除横向钢轨，后支腿转向落在纵向钢轨上起吊平车移至后端作配重收起前支腿移位前安全检查整机纵向运营到位，落下前支腿（铺横向轨道）顶升中顶高支腿（铺横向轨道），中支腿落在横向钢轨上起升后顶高支腿（铺横向轨道）后支腿提高转向落在横向钢轨上全面试运营安全检查。架桥机纵向移位时，两台起吊天112、车运营到后支腿背面作配重，并规定暂时固定，以防架桥机纵向运营时失稳。液压操作提高前支腿，并横向运营钢轨（其中一段）用手拉葫芦吊挂在前支腿上（别的横向钢轨用天车转运）。每片梁就位时，要在两端设暂时支撑，使空心板梁保持垂直和稳定；第2片梁就位后，除架设暂时支撑外，迅速将横隔板钢筋焊接，增强稳固性。架桥机纵向行走前，每孔梁横隔板钢筋所有要焊接完毕，且每片梁两端和中间横隔板现浇混凝土浇筑完毕，并达到设计强度70%以上。架桥机纵向运营结束后，进行一次全面安全试运营检查。螺栓、销子连接与否牢固；电气线与否对的；电线有否破损和挤压；液压系统与否正常；以及轨道接头与否平顺；支垫与否平稳和轨距尺寸与否对的等。架113、桥机要进行空载试运营检查，特别是横向运营前检查铺轨状况。架桥机运转正常后，才干进行空心板梁安装。3、架桥机施工注意事项架桥机组拼时要按设计规定控制预拱度。架桥机纵向运营轨道两侧轨顶高度规定相应水平，保持平衡。前、中、后支腿各横向运营轨道规定水平，并严格控制间距，四条轨道必要平行。前支腿横移轨道与平车轨道交叉处设一2m长轨道，平车喂梁时，将该段横移轨道拆除，喂梁后再安装上。架桥机纵向位移要做好一切准备工作，要示一次到位，不容许半途停顿。架桥机起吊天车携带空心板梁纵向运营时，前支腿部位规定用手拉葫芦（5t）与横移轨道接紧固定，加强稳定性。由于该桥有纵向坡度，架桥机纵向移位时要采用三角垫木在轮子先后114、作防，特别是中支腿离梁端较近，移位时必要注意控制。架桥机组拼后一定要进行吊重运营，也可用混凝土梁试吊后，架桥机再运营到位开始安装作业。架桥机安装作业时，要经常注意安全检查，每安装一孔必要进行一次全面安全检查，发现问题要停止工作并及时解决后才干继续作业。不容许机械及电气带病工作。安装作业不准超负荷运营，不得提吊提高作业。五级风以上时禁止作业，并用索具稳固小车和架桥机，架桥机停止工作时要切断电源，以防发生意外。雨天禁止使用，雨后使用前必要全面检查。中支腿纵横向运营转换，先转换后部1号行走箱，再转换2号行走箱。架桥机纵向就位必要严格控制位置尺寸，保证空心板梁安装顺利就位。架桥机作业时必要分工明确，统一指挥。设专职操作员、专职电工和专职安全员，保证施工安全。悬臂移梁时，上部两起吊天车必要后退，前起吊天车退至后支腿处，后起吊天车退至后支腿和后顶高腿中间。用边梁挂架架设边梁时，两起吊天车必要退至中腿后部。中顶高支腿顶高时，前起吊天车必要退至前支腿处；后起吊天车必要退至后支腿处。前支腿或后顶高支腿顶高时，两起吊天车必要退至中腿附近。前支腿顶高就位后，必要采用专用夹具将顶高行程段锁紧，以免千斤顶长时间受力。架桥机必要设避雷装置。