1、主线桥第五联上部构造专项施工方案L5联砼箱梁施工概况L5联砼箱梁梁高2m，箱梁孔跨布置为单跨布置，跨径中心线长为31m，桥宽36m，位于R=420m圆曲线及Ls=60m缓和曲线上。L5联起点桩号为K1+505，与L4联钢箱梁接轨。L5联起点桩号与路右X2匝道起点位于同一断面上，终点桩号K1+536与L6联砼箱梁及S2匝道接轨。桥面为人字形横坡1.5%，路左宽23m，路右宽13m。L5联处在平竖曲线结合处，平曲线为不设超高曲线，箱梁边腹板与底板外轮廓采用圆弧交接，交接半径均为80cm路面加宽段施工办法L5联箱梁由于路线中心线左右两侧桥面宽度不一致，左侧宽度23m，施工中桥面左侧边腹板弧形托架无法2、周转前期L6、7箱梁边腹板施工中所采用弧形托架，增长了我项目箱梁施工成本。L5联左侧托架按照设计施工图分两段进行设计加工，即与钢箱梁结合处3m段（翼缘板板厚由42cm渐变至22cm），中间段翼缘板厚为22cm定义为原则段，左侧托架共加工37个，其中渐变段为5个，托架详图如下：原则段示意图渐变段示意图原则段托架详图（单位：mm）渐变段托架（1）详图（单位：mm）渐变段托架（2）详图（单位：mm）渐变段托架（3）详图（单位：mm）渐变段托架（4）详图（单位：mm）渐变段托架（5）详图（单位：mm）安全文明施工1 组织办法（1）建立以项目经理为首安全保证体系，安全保证体系如下图：项目经理施工负责人项3、目技术负责人专职安全员各操作班组兼职安全员班构成员（2）加强人员资质管理，保证各类人员均具备相应职业资格。特殊工种持有特种作业操作证，并按规定定期复查。（3）保证施工现场安全设施齐全，并符合国家和地方关于规定。（4）保证施工机械（特别是现场安设起重设备等）必要通过安全检查合格后方可使用。（5）制定各种安全管理制度1）各项安全规章制度。2）安全生产责任制及文明施工管理制度。3）安全教诲（涉及特种作业人员、复训状况、安全知识抽考、安全生产“三级”、“三新”教诲）制度4）安全技术交底制度（涉及施工组织设计安全技术交底和分某些项工程安全技术交底）5）安全检查及事故隐患整治制度6）安全例会制度7）安全奖4、惩制度，杜绝事故发生。8）安全监控制度：工地必要有详细安全监护实行筹划和施工现场安全监控详细做法，安全监控人员必要持证上岗。（6）建立和完善各类安全管理台帐，实时理解安全状况。（7）通过招标形式优选有能力、信誉好作业队伍，与作业队伍订立合同步订立安全生产合同，商定安全施工条款，把分包队伍人员纳入统一管理，做好安全教诲。2 技术办法安全工作是搞好生产重要因素，关系到国家、公司和职工切身利益。在施工过程中，咱们认真贯彻“安全第一，防止为主”方针，广泛应用系统工程和事故分析办法，严格控制和防止各类伤亡事故发生。详细办法如下：（1）操作人员必要通过专业技术培训及专业考试合格，持证上岗。（2）模板支撑系5、统搭设区域应设立安全警戒线。（3）箱梁支架搭设前对搭设人员进行方案、安全交底，搭设时带好安全带，安全带要生根，下雨天不能搭设支架。（4）一联箱梁支架四个角要有接地防雷击办法。（5）模板支撑系统搭设后至拆除使用全过程，立杆底部不得松动，不得任意拆除任何一根杆件，不得松动扣件，不得用作起重缆风拉结。（6）模板支撑系统拆除必要等到箱梁预应力张拉结束后才干进行，拆除作业必要自上而下逐级进行，禁止上下层同步拆除作业，分段拆除高差不应不不大于2层。（7）3米以上支撑架体拆除，禁止将拆卸杆件向地面抛郑，应设专人传递至地面，并按规格分类堆放。（8）模板支撑系统拆除前应对拆除方案进行技术交底，应有专人操作人员作6、业，应有专人进行监护，在拆除区域内设立安全警戒线。（9）在箱梁平台两侧装安全防护网，外立杆间距1.8m，立杆高出箱梁1.3m。从平台外边沿拉安全网到箱梁支架边，以保证行车和行人安全，在过路处箱梁支架所有用安全网拦住，做好高空防坠办法。（10）六级及六级以上大风和雨、雾天应停止支架搭设、拆除及施工作业。（11）由于施工区域空间有限，箱梁扶梯采用一字型，扶梯宽度1.0m，坡度1：2，水平每隔8m设立一种平台，扶梯两侧及平台外围均应设立栏杆和挡脚板，并用安全网围护。栏杆高度为1.2m，挡脚板高度20cm，扶梯立杆纵横向间距均为1.0m，步距1.2m，按规范规定设立相应剪刀撑，扶梯采用踏步式，垂直高度7、34cm，水平距离25cm，用夹板铺设，铁丝绑牢。（12）负责由施工活动引起一切人员安全。只容许合法人员在工地上。应架设永久性防护栏以防止非工作人员随意进入，并尽量配备看门人员。（13）本工程工作面大，工序复杂，工程施工所需自卸车较多，且要经都市道路，为了保证交通安全，设专人维持交通，以保证安全。（13）建立生产安全事故应急救援指挥小组，制定防止监控办法和应急方案，把安全事故损失控制在最小范畴。3 危险源辨识与对策施工现场必要依照工程对象特点和条件，充分辨认各个施工阶段，部位和场合需控制危险源。辨认办法可采用直观经验法、专家调查法、安全检查法等。危险源拟定程序如下：（1）找出也许引起事故生产材8、料、物品、某个系统、生产过程、设施或设备、各种能源（如电磁、射线等）及进入施工现场合有人员活动。（2）对危险辨识找出因素进行分析。分析也许发生事故成果；分析也许引起事故因素。（3）将危险源分出层次，找出最危险核心单元。（4）拟定与否属于“重大危险源”。通过对危险源伤害范畴，性质和时效性分析，将其中导致事故发生也许性较大且事故发生后会导致严重后果危险源定义为重大危险源。如现场也许引起高处坠落、物体打击、支架坍塌、触电、中毒以及脚手架搭拆、模板支架搭拆、大型机械装拆及作业等施工活动作为重大危险源进行监控。（5）对“重大危险源”要进行“危险性评价”和“事故严重度评价”。评价时要考虑三种时态（过去、当9、前、将来），三种状态（正常、异常、紧急）状况下危险，通过半定量评价办法分析导致事故发生也许性和后果，拟定危险大小。防止为主”是安全生产原则，施工现场危险源拟定后，依照其也许导致事故途径，采用有针对性、可操作性且经济合理安全办法对策，防止事故发生。安全办法对策涉及安全技术办法对策和安全管理办法对策。安全技术办法对策：我标段模板支架施工危险源重要为施工过程中触电，物体打击，高处坠落，支架坍塌，交通安全等。在危险区设立警示标志，操作人员必要佩戴安全带和安全帽，临边设立安全网和全封闭围挡，通道内设立照明，通道口设立防撞墩，限高架，对于有悬挑部位支架下方设防坠板，防止上部施工物体坠落伤及过往车辆及行人。10、此外我标段箱梁砼浇注木模板较多必要密切注意防止火灾。临边防护布置图如下：安全管理办法对策：通过一系列管理手段将公司安全生产整合、完善、优化，将人、机、物、环境等涉及安全生产工作各个环节有机地结合起来，保证公司生产经营活动在安全健康前提下正常开展，使安全技术办法对策发挥最大作用。安全管理办法对策涉及建立健全安全生产责任制度、完善机构和人员配备、加强安全培训教诲和考核、保证安全生产资金投入、坚持安全设施“三同步”原则、对安全生产实行安全监督和寻常检查、编制施工组织设计、专项施工方案或专项安全技术办法及各种操作规程，涉及应急救援预案等。4 应急救援预案为加强对施工生产安全事故防范，及时做好安全事故发11、生后救援处置工作，最大限度地减少事故损失，依照中华人民共和国安全生产法、建设工程安全生产管理条例、等关于规定，结合本单位施工生产实际，特制本项目施工生产安全事故应急救援预案。（1）应急预案任务和目的更好地适应法律和经济活动规定，给施工进行和施工场区周边居民提供更好更安全环境；保证各种应急反映资源处在良好备战状态；指引应急反映行动按筹划有序地进行，防止因应急反映行动组织不力或现场救援工作无序和混乱而延误事故应急救援；有效地避免或减少人员伤亡和财产损失；协助实现应急反映行动迅速、有序、高效；充分体现应急救援“应急精神”（2）应急救援组织机构状况本施工生产安全事故应急救援预案应急反映组织机构分为一、12、二级，项目部设立应急预案实行一级应急反映组织机构，施工现场设立应急筹划实行二级应急反映组织机构。（3）存在事件和紧急状况触电、物体打击、高处坠落、支架坍塌等导致人员伤害。（4）也许产生后果成职工肢体伤残、劳动能力丧失、死亡。（5）应急与响应机构、职责与分工a 现场指挥组职责：负责组织与指挥整个事故现场急救工作，向各应急小组调配应急所需资源（人力、物力、资金）并对突发事件应急响应工作做出决定。b 急救疏散组职责：负责组织急救受伤人员、疏散物资材料、汽车、设备工作，理解事故现场需要急救人员数量和急救地点、危险限度并详细组织急救疏散。负责车辆及相应工具供应，通过各种办法理解事故现场全面状况及其变化，13、及时向现场指挥组提供真实可靠状况。c 医疗救护组职责：重要负责组织急救伤员应急救护工作。d 安全警戒组职责：负责现场警戒工作、禁止无关人员进入、保护好事故现场。（6）报告a 报告流程当事故发生时、按如下工作流程迅速报告：事故发现人安全质量部医院主管安全副总经理项目部经理集团公司总经理。b 报告内容现场伤害事故发生时间、地点、伤亡和财产损失基本状况，也许产生后果、性质、当前现场状况初步减少伤亡损失应急办法。c 联系方式运用对发言和电话联系生产调度部门和安所有门值班人员，由值班人员按流程逐级报告。（7）联系a 医疗救护组与医院急救中心获得联系，报告事故地点人员伤亡状况，联系医务人员及救护车辆。b 14、急救疏散组随时与急救中心保持联系，指挥疏散，小组派专人在路口引导救护车辆，以便顺利精确到达指定地点。（8）疏散a 疏散组一方面理解事故现场有无被困地点和急救通道与否畅通。b 疏散组在极易导致拥挤疏散通道布置专人看护。c 疏散组派专人引导疏散至安全地带，并确认与否有人员未能脱离危险区，如存在及时进行施救。d 指挥组调派现场安全值班车辆到达事故现场待令，并联系施救所需设备、器具。（9）应急办法急救疏散组迅速对事故现场与否存在二次危险源进行确认、防止事故蔓延扩大。若事故现场存在有再次发生事故危险源时，在采用也许应急办法后，及时急救疏散被困现场人员，及时组织施救。A触电急救疏散组安排电工及时切断事故现15、场电源。尽快使触电者脱离电源。救护组对受伤人员伤势进行检查、确认：a）触电者伤势不重、神志苏醒：医疗救护组人员应使触电者安静休息，不要走动。b）触电者伤势重、呼吸未中断：医序救护组人员应使触电者便于呼吸，并做好伤者心脏跳动或呼吸停止后进一步急救工作。c）触电者伤势严重、呼吸中断或心脏停止跳动：医疗救护组人员应及时进行人工呼吸和胸外挤压急救。d）依照伤情状况、救护组依照先重后轻原则分批送往指定医院进行救治。B 发生物体打击、高空坠落事故急救疏散组立虽然伤员脱离危险区域。救护组确认疏散出来人员伤势状况。在医疗人员未到之前救护组人员依照伤势状况采用止血、人工呼吸相应急救办法。依照伤势状况、救护组依照16、先重后轻原则分批送往指定医院进行救治。（10）现场保护a 安全警戒组划定安全警戒区域并组织有关人员认真保护事故现场，凡与事故关于物体、痕迹、状态均不得破坏，为急救伤员需要移动现场某些物体时，必要做好现场标志。b 成立由项目部总经理牵头、由施工部、技术部、安全等部门人员及工会组织成员事故调查组、配合关于部门收集有关证据分析事故因素。（11）项目部每年提取一定比例费用，依照施工生产性质、特点以及应急救援工作实际需要有针对、有选取地配备应急救援器材、设备，并相应急救援器材、设备进行经常性维护、保养，不得挪作她用。启动应急救援预案后，机械设备、运送车辆统一纳入应急救援工作之中（12）做好伤亡人员及家属17、稳定工作，保证事故发生后伤亡人员及家属思想可以稳定，大灾之后不发生大乱（13）做好受伤人员医疗救护跟踪工作，协调解决医疗救护单位有关矛盾（14）与保险部门一起做好伤亡人员及财产损失理赔工作（15）慰问关于伤员及家属（17）对现场关于实物资料进行取样封存（18）调查理解事故发生重要因素及有关人员水电布置箱梁砼浇筑施工现场用水、用电管线均设在满堂支架左右施工平台上。管线沿纵向栏杆敷设，每跨中部设水龙头以以便施工用水及后期砼养护。全联设2个一级配电箱，2个二级配电箱，3个水龙头，6盏3000千瓦照明灯，详细布置图如下：L5联照明及施工用水布置图照明灯架布置图（每盏一种，单位：cm）满堂支架搭设L5联18、现浇箱梁支架搭设必要考虑交通疏导规定，结合现场状况施工中采用梁式支架与满堂碗扣支架结合支撑形式，汽车通道梁式支架下设C30条形基本，条形基本宽1m，高0.790.89m，共4条，每条40m，共计160m。梁式支架采用609mm钢管，钢管下与条形基本内预埋12mm厚钢板焊接，钢板尺寸为90cm90cm，中间设排气口，每块钢板下设立16根30cm长20锚固钢筋。通道进口设限高架，限高架钢管3m高，共8根。箱梁下支架钢管为2.5m高（或2m+0.5m顶筒）共48根。钢管上方纵向搁置56B型工字钢，每条33m，共4条,56B工字钢每隔3m布置两道20固定钢筋。纵向型钢上方横向搁置60型工字钢，型钢长919、m，共94根。横向型钢上方搁置15mm厚防坠木板，木板上设立碗扣支架。碗扣支架依照箱梁截面尺寸拟定支架纵、横向及步距布置：纵向布置：在支点端横梁及箱梁截面渐变部位下立杆纵向间距为600mm，原则段立杆纵向间距均为900mm。横桥向支架布置：碗扣支架横向间距依照箱梁截面变化进行调节。在支点端横梁及箱梁截面渐变部位下立杆横向间距为600mm；原则段腹板梁部位及箱室板部位立杆横向间距600mm；悬挑翼板部位立杆横向间距900mm：在箱梁满堂支架纵向两侧增长800mm宽作为施工操作平台。架体两侧横向悬挑900mm。竖向布置：WDJ碗扣支架，步距1200mm，轴心承插安装，底层支架设50型可调底托，在承20、台回填部位地基上放置不不大于 20槽钢，槽钢垂直于承台边线，该部位底托落至槽钢上，其她部位地基上放置规格不不大于50mm厚300mm宽木板，将底托落地至木板上，方木纵、横交错布置，长度不不大于3，以分散此区域局部集中应力，保证支架稳定。顶层支架立杆顶设50型可调上托，可调托座可调节200350mm，上托上放置横向槽钢或工字钢。为保证整架稳定承载力，立杆顶端和底端伸出长度不超过20cm。顶托上端搁置10#工字钢，横向型钢上搁置纵向100100方木。纵、横向及水平剪刀撑间隔5米设立，详细布置图如下：L5联支架平面布置图（单位：m）支座安装篇现浇箱梁施工前，桥梁支座需先行安装。我标段桥梁支座设计为抗21、震球形钢支座，支座在支架搭设完，模板安装前必要按照设计规定安放到位，并按安装规定进行固定。1 技术准备（1）认真审核支座安装图纸，经审批后，向关于人员进行交底。（2）进行补偿收缩砂浆及混凝土各种原材料取样实验工作，设计砂浆及混凝土配合比。（3）进行环氧砂浆配合比设计。（4）支座进场后取样送有资质检测单位进行检查。2材料规定（1）支座：进场应有装箱清单、产品合格证及支座安装养护细则，规格、质量和关于技术性能指标符合现行公路桥梁支座原则规定，并满足设计规定。（2）配制环氧砂浆材料：二丁酯、乙二胺、环氧树脂、二甲苯、细砂，除细砂外其她材料应有合格证及使用阐明书，细砂品种、质量应符合关于原则规定。（322、）配制混凝土及补偿收缩砂浆材料。水泥：宜采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。进场应有产品合格证或出厂检查报告，进场后应对强度、安定性及其她必要性能指标进行取样复试，其质量必要符合国家现行原则硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥(GB 175)等规定。当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月时，在使用前必要进行复试，并按复试成果使用。不同品种水泥不得混合使用。(2) 砂：砂品种、质量应符合国家现行原则公路桥涵施工技术规范(JTJ 041)规定，进场后按国家现行原则公路工程集料实验规程(JTJ 058)规定进行取样实验合格。(3) 石子：应采用坚硬卵石或碎石，并按产地、类别、加工办法和规格等不同状况，按国家现行原23、则公路工程集料实验规程(JTJ 058)规定分批进行检查，其质量应符合国家现行原则公路桥涵施工技术规范(JTJ 041)规定。(4) 外加剂：外加剂应标明品种、生产厂家和牌号。外加剂应有产品阐明书、出厂检查报告及合格证、性能检测报告，有害物含量检测报告应由有相应资质级别检测部门出具。进场后应取样复试合格，并应检查外加剂匀质性及与水泥适应性。外加剂质量和应用技术应符合国家现行原则混凝土外加剂(GB 8076)和混凝土外加剂应用技术规范(GB 50119)关于规定。(5) 掺合料：掺合料应标明品种、生产厂家和牌号。掺合料应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供质量检测报告，进场后应取样复试合格24、。掺合料质量应符合国家现行有关原则规定，其掺量应通过实验拟定。(6) 水：宜采用饮用水。当采用其她水源时，其水质应符合国家现行原则混凝土拌合用水原则(JGJ 63)规定。5. 其她材料：丙酮或酒精、硅脂等。3机具设备（1）重要机械：空压机、汽车吊、水泵等。（2）工具：扳手、水平尺、铁錾、小铁铲、铁锹、铁抹子、木抹子、橡皮锤、钢丝刷、钢楔、细筛、扫帚、小线、线坠等。4作业条件（1）桥墩混凝土强度已达到设计规定。（2）墩台(含垫石)轴线、高程等复核完毕并符合设计规定。（3）墩台顶面已清扫干净，并设立护栏。（4）上下墩台梯子已搭设就位。5施工工艺墩台顶凿毛清理预留孔清理拌制砂浆安装锚固螺栓及支座模板25、安装砂浆浇筑1) 墩台顶凿毛清理。用铁錾对支座支承面进行凿毛，凿毛限度满足“桥梁混凝土施工”关于施工缝解决关于规定，并将顶面清理干净；用环氧砂浆固定支座必要将顶面清理干净并保证支座支承面干燥。2) 清理预留孔。清理前检查校核墩台顶锚固螺栓孔位置、大小及深度，合格后彻底清理。检为便于支座安装我标段所有支座预留孔洞直径为200mm，按厂家规定孔底距地脚螺栓底深度不不大于5cm，我标段统一为6cm。详图如下：3) 配制砂浆。环氧砂浆配制办法见拌制环氧砂浆关于规定，补偿收缩砂浆配制按配合比进行，其强度不得低于35MPa。4) 安装锚固螺栓及支座。吊装支座平稳就位，在支座四角用钢楔将支座底板与垫石面找平26、，依照厂家规定支座底板底面须高出垫石顶20mm50mm，以便于灌注环氧砂浆时支座底板底面与垫石顶面粘结牢固。然后校核安装中心线及高程。5) 安装模板。沿支座四周支侧模，模板沿桥墩纵、横向轴线方向两侧尺寸应不不大于支座宽度各100mm，侧模高度与支座底板顶面平齐，侧模四周与垫石接触某些用泡沫填缝剂封闭。侧模安装平面示意图如下：6) 灌注砂浆。用环氧砂浆把螺栓孔和支座底板与墩台垫石面间隙灌满，灌注时从一端灌入从另一端流出并排气，保证无空鼓。7) 砂浆达到设计强度后撤除四角钢楔并用环氧砂浆填缝。8) 安装支座与上部构造锚固螺栓。球形支座安装规定：1) 按设计规定和订货合同规定原则对球形支座进行检查，27、合格后安装。2) 安装时保证墩台和梁体混凝土强度不低于30MPa，对墩、台轴线、高程等进行检查，合格后进行下步施工。3) 安装就位前不得松动支座锁定装置。4) 支座安装就位后，主梁施工应做好防止水泥浆渗入支座保护办法。5) 预应力张拉前应撤除支座锁定装置，解除支座约束。6质量原则（1）支座材料、质量和规格必要满足设计和关于规范规定，经验收合格后方可安装。（2）支座底板调平砂浆性能应符合设计规定，灌注密实，不得留有空洞。（3）.支座上下各部件纵轴线必要对正。当安装时温度与设计规定不同步，应通过计算设立支座顺桥向预偏量。（4.）支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。滑动面上四氟滑板和不锈钢板不得28、有划痕、碰伤等，位置对的，安装前必要涂上硅脂油。（5）实测项目（6）外观鉴定支座表面应保持清洁，支座附近杂物及灰尘应清除。（7）成品保护a 当上部构造预制梁板就位不精确或梁板与支座不密贴时，必要吊起梁板重新就位或垫钢板消除缝隙，不得用撬棍移动梁板。b当支座钢体采用焊接时，要将橡胶块用阻燃材料予以恰当覆盖遮挡，防止烧伤支座，并避免钢体受热。c 球形支座运营一年后应进行检查，清除支座附近杂物及灰尘，并用棉纱仔细擦除不锈钢表面灰尘。（8）应注意质量问题a支座受力不均匀。板式支座粘结应平整，且砂浆饱满。支座粘结完毕后，多余环氧砂浆应清理干净，支座周边不得有松散环氧砂浆b支座四角高程误差超标。规定环氧砂29、浆搅拌均匀，以免受力后浮现不均匀沉降，进而浮现脱空现象。模板钢筋篇1 横向型钢及纵向方木搭设（1）箱梁支架在搭设好下部钢管后，施工人员在下部钢管上测设好高程点，丈量出设立高程点钢管里程桩号，依照里程桩号计算出该处梁底高程与测设高程高差。现场施工人员再恰当扣除现场合使用模板、方木及工字钢厚度，以此为根据进行支架上方顶托调节。（2）在施工人员将支架顶托按所计算高度调节到位后，分别进行纵、横向高度带线，依照带线高度来对上部其他部位顶托进行调节，规定顶托调节高程误差在1cm以内。在顶托调节完毕后报现场施工管理人员进行验收。（3）在支架上部顶托调节完毕后进行横桥向工字钢搭设。工字钢搭设规定布设在顶托中部30、，每两根工字钢之间采用连接板进行螺栓连接，相邻工字钢连接接头应交错设立。为保证弧形模板下方支撑，腹板梁下工字钢设立长度为19.2m。（4）工字钢搭设完毕后进行纵桥向方木设立。箱梁底模采用1.5cm厚24401220mm竹胶板，因而在沿道路中心线处固定好通长方木后，在沿路左及路右间距2440mm处同样设立好通长方木作为固定模板用。（5）在间距2440mm通长方木之间，按横向间距200mm搭设别的方木，方木两端必要交错设立且连接接头处必要要有一根端头搭在工字钢上。此外在通长方木连接处左右各加设方木一根，保证模板支撑质量规定。（详细设立见下图）2箱梁模板配备箱梁现浇施工模板系统涉及侧模、底模、内模和31、端模4个某些。模板设计均以刚度控制为主,同步保证有足够强度及稳定性,以便模板再倒用、运送过程中不发生大变形。外模板挠度不超过模板构件跨度1 /400，内模板挠度不不不大于模板构件跨度1 /250,模板面板变形不不不大于1.5 mm。支架顶纵向方木接头应互相交错布置，方木之间用木楔调节以保证底模线形。底模竹胶板直接铺钉在方木上，竹胶板规格为1.222.44m，板厚1.5cm，竹胶板拼缝处成45斜面拼接，拼缝下加设方楞木，使拼缝刚好位于方楞木中间，拼缝间夹贴双面棉胶，拼缝表面用石腊密封。底模铺设示意图如下（单位：m）：设底模时在支座位置处依照梁底楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块模板，楔块32、底模依照预埋钢板尺寸也开孔，预埋钢板与楔块底模用高强砂浆密封。腹板侧模、底模安装：在底模铺设完毕后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线和钢筋布置位置。中腹板侧模用高强度胶合板，每隔25cm立竖向背杆木，背杆木采用1010cm方木，竖向背杆木后搁置横向双钢管，并用木楔楔牢，采用对拉螺杆进行加固。边腹板外模为曲线形，边腹板外模为10mm塑料模板，采用钢托架先弯制成型，然后在托架上搁置8.58.5cm纵向方木，为以便搁置方木，在托架上每隔25cm焊接6cm左右短钢筋头，将塑料板在搁置木方上将边腹板外模弯制成型，用铁钉将模板固定在木方表面上。为保证钢托33、架稳定性，采用模板厂家生产U型卡将托架下端固定在横向工字钢上，每个托架采用2个U型卡固定。施工时必要保证模板支架强度与刚度，箱梁侧模与底模须连成一体。横梁模板设立与中腹板相似，中腹板侧模、边腹板内、外侧模安装及托架、U型卡详图如下：中腹板侧模加固图腹板（横梁）侧模加固平面图（cm）原则段箱梁圆弧支架图（mm）托架U型卡示意图（mm为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设立一定数量定位钢筋。精确拟定模板位置，并在箱梁横梁、腹板模板上设立16圆钢对拉螺杆，其中横梁模板设立为沿竖向方向两排，间距为80cm，水平间距为50cm，腹板对拉杆设立与横梁相似，但倒角处增长一排对拉杆，倒角位置对拉杆采用30cm34、16钢筋一某些焊接在钢筋骨架内另一端固定在倒角模板上。内模腹板肋条间距为25cm。腹板间设立对拉杆，顶板底模安装前预先在箱室内底板顶搭设钢管脚手架，脚手架搭设高度结合箱梁顶面横坡进行调节，在脚手架上布置方木安装顶板底模，顶板底模依然选用竹胶板。腹板对拉杆设立及受力计算如下：强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生荷载设计值；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生荷载原则值。新浇混凝土侧压力计算公式为下式中较小值:：其中c混凝土重力密度，取24.000kN/m3； t 取5h； T 混凝土入模温度，取33.000； V 混凝土浇筑速度，取2.500m/h； H 混凝土侧压力计算位置处至新浇混35、凝土顶面总高度，取1.5m；1外加剂影响修正系数，取1.000；2混凝土坍落度影响修正系数，取0.850。依照公式计算新浇混凝土侧压力原则值 F1=35.48kN/m2考虑构造重要性系数0.9，实际计算中采用新浇混凝土侧压力原则值为： F1=0.935.48=31.932kN/m2考虑构造重要性系数0.9，倒混凝土时产生荷载原则值为：F2=0.94.5=4.05kN/m2。荷载计算值 q = 1.235.48+1.44.05=48.246kN/m2背楞方木计算:方木直接承受模板传递荷载，应当按照均布荷载下三跨持续梁计算，计算如下方木计算跨径取0.8mq = 0.2548.246=12.062k36、N/m最大弯矩 M = 0.1ql2=0.112.0620.82=0.772kN.m最大剪力 Q=0.812.062/2=4.825kN截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 0.0850.0852/6 = 1.02410-4m3； I = 0.0850.0853/12 = 4.3510-6m4；抗弯计算强度 f=0.772/（1.02410-4）=7.53Mpa截面抗剪强度必要满足：T = 3Q/2bh T截面抗剪强度计算值 T=34.35/(20.0850.085)=0.9Mpa挠度计算（按简支梁计算）最大变形 v =512.062804/(3848.11034.35106)=1.8237、10-7mm对拉杆纵向每隔0.5m设立一道，背楞后横向双钢管按均布荷载作用下简支梁计算：计算荷载q = 48.2460.8/2=19.3kN/m钢管壁厚按2.7mm计算，计算参数如下：W = 4.1210-6m3 I = 9.8910-8m4M=ql2/8=0.603kN.m抗弯计算强度 f=0.603/（24.1210-6）=73.2Mpa,205Mpa最大变形 v =519.3504/(3842.061059.89104)=7.710-5mm1.25mm对拉杆受力为：N=19.30.5/2=4.825kN对拉螺栓计算 N N = fA其中 N 对拉螺栓所受拉力； A 对拉螺栓有效面积 (m38、m2)； f 对拉螺栓抗拉强度设计值，取170N/mm2；对拉螺栓直径(mm)： 22对拉螺栓有效直径(mm)： 20对拉螺栓有效面积(mm2)：A = 282.000对拉螺栓最大容许拉力值(kN)：N = 47.940对拉螺栓所受最大拉力(kN)： N = 4.825对拉螺栓强度验算满足规定!在安装模板时特别注意如下问题：（1）在梁端与横梁位置预应力锚头位置模板和支座处模板，应按设计规定和支座形状做成规定角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线切线垂直。（2）在外露面底、侧面模板，特别是预应力张拉端模板应按规定安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。（3）所有外露面模板接缝采用涂石腊新39、工艺解决，保证模板光洁、严密不漏浆。（4）在中间两接近张拉端，顶板模板应设立恰当面积工作孔，以便进行预应力张拉工作。（5）所有排气孔、压浆孔、泄水孔预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件预埋无漏掉且安装牢固，位置精确。（6）支架预压完毕后,对底、侧模在平面位置、高程方面进行详细检查,底模标高、预抬值及横向曲线依照预压数据通过底托和顶托调节,底模边线通过细致测量划线来调节,特别对底侧模接缝进行详细检查,避免边角砼表面浮现蜂窝、麻面及表面漏砂现象,使拆模后箱梁底板边线条光洁、均匀顺直。（7）模板拆除工作在梁体混凝土强度达到设计值75%后进行拆模时梁体混凝土表面温度与环境温度之差不得不不大于140、5 ,气温急剧变化时不脱模,脱模时不得损坏混凝土表面及棱角。3钢筋加工与绑扎（1）钢筋检查钢筋必要按不同种类、级别、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立标牌以示辨认。钢筋在运送、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。在钢筋进场后，规定提供附有生产厂家对该批钢筋生产合格证书，标示批号和出厂检查关于力学性能实验资料。进场每一批钢筋，均按公路工程金属实验规程（JTJ055-83）进行取样实验，实验不合格不得使用于本工程。（2）钢筋制作、绑扎箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接，焊接接头应符合JGJ18-96钢筋焊接及验收规程规定。焊接接41、头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范畴内接头钢筋面积不得超过该截面钢筋总面积50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上先绑扎底板钢筋，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板及翼板钢筋。箱梁横隔梁顶层和底层主筋直径较大，采用直螺纹连接，钢筋连接前，在施工现场滚丝，按每种规格钢筋接头试件数量不少与3根，由实验员送实验室做静力单向拉伸实验并出具实验报告。当钢筋连接头达到JGJ107-规定期，即为合格接头，便可进行钢筋连接施工。将不能转动钢筋加工成左旋螺纹，用正、反丝扣连接套（一端为右旋螺纹，另一端为左旋螺纹）将待连接钢筋对上连接套入口，转动连接套即可使钢筋同步旋入连接套。连接完毕后，质检人员应42、予以检查，检查办法为：连接完毕后套筒两侧外露螺纹长度与否相等且每侧不超过一种完整丝扣。为保证钢筋保护层厚度，在钢筋与模板间设立三角砂浆垫块，垫块用预埋铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置，每个平方不少于4个。为了便于操作及考虑到此后内模拆卸，在每跨梁板距支点1/4处开设人孔，因而在此处顶板纵向钢筋须断开，同步顶板需断开横向钢筋，如果是箍筋，则调节为箍筋环接处为断开处，此处断开钢筋须考虑此后露出人孔边沿搭接长度30cm，下料时要特别注意，此后待内模拆出后再依照顶板钢筋设计焊接钢筋网片或焊接断开处，焊接时要按规范规定。相邻箍筋弯钩接头应沿纵向交错布置，斜腹板箍筋应按弯钩接头交错布置下料。（3）预应力管道43、及预埋件安装预应力管道埋置位置决定了此后预应力筋受力及应力分布状况，因而对管道埋设要严格按照设计图纸仔细认真进行，注意平面和立面位置，用12钢筋焊成“”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时要严格逐点检查管道位置，如发既有不对地方要及时调节。浇筑前应检查波纹管密封性及各接头牢固性，用灌水法做密封性实验，做完密封性实验后用高压风把管道内残留水吹出。浇筑前要仔细核对图纸(涉及通用图纸)，注意支座预埋钢板、梁底预埋钢板，预应力设备、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、伸缩缝等预埋件埋置，不可漏掉，预埋时同样要注意各预埋件尺寸和位置。箱梁砼浇筑篇1 高架桥现浇箱梁设计概况环线xx段一标高架桥主线预应44、力混凝土持续箱梁共十联，匝道桥分上桥、下桥匝道。主线高架桥孔跨布置为（单位：m）：325、425、131、2（531.7）、5（330）、梁顶最大宽度36m。匝道高架桥箱梁孔跨布置为（223.5+28+23.5）m，（31+31.7+31）m，桥宽8m。桥面横坡直线段为人字型，坡度1.5%，箱梁腹板每隔4米间距设立箱梁混凝土级别为C50，箱梁支座为球形抗震支座，支座垫石混凝土级别为C50。预应力管道压浆所用水泥标号为C50。箱梁钢筋采用R235、HRB335钢筋，对于钢筋直径在12mm以上均采用HRB335钢筋。预应力钢绞线采用低松弛高强预应力钢绞线，公称面积为139mm2，公称直径为15.245、mm，抗拉强度原则值为1860Mpa，弹性模量为1.95105Mpa，锚固体系为群锚体系，预应力筋管道为为塑料波纹管，管道摩阻系数为0.17，管道偏差系数为0.0015，锚具采用15-3、9、12、15及15-19型系列锚具及配件，张拉端钢束回缩和锚具变形共计为6mm。2箱梁砼量及浇注时间安排箱梁砼方量及浇注时间表联号批次长度（米）砼量（方）浇注时间（h）2台泵车L51131=3145072131=31446.173砼原材料规定（1）水泥规定采用强度级别为42.5质量符合国标碳酸盐水泥（P），不适当使用早强、水泥水化热较高和高C3A含量水泥，水泥细度不适当超过350m2/kg，水泥C3A含量控46、制在6%12%，所用水泥氯离子应低于0.03%，为改进混凝土抗裂性能，水泥含碱量（按NA2O当量计）不适当超过0.6%，游离氧化钙含量不适当超过1.5%。（2）矿物掺合料矿物掺合料涉及粉煤灰、磨细高炉矿渣等，应由生产厂家提供产品合格证书，其技术条件符合国标规定。粉煤灰（FA）掺合料必要选用组分均匀各项性能指标稳定低钙灰，烧失量不能大于3%，需水量比不不不大于100%，SO3不不不大于3%，掺灰量应试配拟定，普通不不不大于20%。掺加粉煤灰后应控制水胶比。矿渣作为胶结材料组分，比表面积宜控制在360-440m2/kg，需水量比不不不大于100%，烧失量不不不大于5%，28d活性指数规定按国家规定47、原则执行。（3）集料集料应质地均匀结实，粒型和级配良好、吸水率低、孔隙率小（粗骨料松散堆积密度普通应不不大于1500kg/m3），对不同细度模数砂子控制4.75mm，0.6mm和0.15mm合计筛余量分别为05%，40%70%和不不大于90%），粗骨料压碎指标不不不大于7%，吸水率不不不大于2%，针、片状颗粒不适当超过5%。选用线膨胀系数小粗骨料，以提高砼抗裂性能。粗骨料要进行岩石抗压强度检查，岩石强度与混凝土强度级别之比不不大于2。粗、细骨料中含泥量分别低于0.5%和2%，细集料中云母含量应不大于2%。粗集料最大粒径应不超过构造物最小尺寸1/4，钢筋最小净距3/4,和保护层厚度2/3，当设立48、多层钢筋时不应超过钢筋净距1/2。泵送混凝土粗集料最大粒径对于碎石不超过输送管内径1/3，对卵石不应超过输送管内径2/3,。（4）拌合用水及养护用水水中不应具有影响水泥正常凝结与硬化有害杂质及油脂、糖类、游离酸类、碱、盐、有机物或其她有害杂质。不得采用污水和PH值不大于5酸性水，水中氯离子含量不得不不大于200mg/L，硫酸盐含量不不不大于500mg/L。4混凝土浇筑4.1浇筑办法（1）两次浇筑箱梁砼浇筑可采用两次浇筑和一次浇筑办法进行，在实际施工过程中结合现场实际状况选取两次浇筑，第一次浇筑与第二次浇筑时间间隔10天左右。泵车布置示意图（单位：cm）如下：46米泵车布置平面图混凝土浇筑应充分49、考虑混凝土初凝时间，浇筑顺序，机械调配及劳动力组织等因素。预应力持续箱梁支架法现浇施工从设计上分类为两种类型，整联一次立架现浇、整体张拉预应力砼持续箱梁；二是分节段立架现浇，分次张拉预应力砼持续箱梁。箱梁混凝土施工分两次浇筑。第一次浇筑按照“底板与腹板（横梁）倒角处腹板（横梁）底板，从两端向中间”原则，采用2台布料机从箱梁两端向中间对称布料、持续灌筑，以水平分层(灌筑厚度不不不大于300 mm ) 、斜向分段(工艺斜度为1 4 1 5 ) 施工工艺进行。在底腹板浇筑完毕后来，待砼达到一定强度后，搭设箱梁顶板模板支架，模板拼装完毕后第二次浇筑箱梁顶板。浇筑过程中规定必要在前层混凝土初凝之前将次层50、混凝土浇筑完毕，保证无层间冷缝，混凝土振捣严格按振动棒作用范畴进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径30型插入式振捣器,振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）；混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面,第二次抹面应在混凝土近初凝迈进行，以防初期无水引起表面干裂,混凝土浇筑完毕后，覆盖麻袋或草袋进行湿润养护。两次浇筑示意图如下：底、腹板砼浇筑范畴第一次浇筑至与边腹板顶倒角圆弧终点同高，即上图阴影某些。为保证箱梁外观，规定在箱梁边腹板顶与翼缘板接头处沿纵向嵌一5cm厚木条以保证接缝整洁，并在木条与模板间涂一51、层透明胶体材料以防止漏浆影响拼缝美观。在浇筑前必要要保证模板表面清洁光亮，拼缝严密，平整度不超过2mm。为防止跑模漏浆，采用在空室内腹板模板之间设立撑杆，撑杆可采用钢管或者方木并用木楔或顶托加固。此外第一浇筑时要按图纸规定设立通气孔，浇筑前预先在腹板模板上开孔，孔直径5cm，沿孔穿入同直径PVC管，长度略长于腹板厚度，待混凝土达到一定强度后人工凿出PVC管。顶板砼浇筑范畴顶板浇筑前须在箱梁空室内设立顶板底模支撑，支撑采用钢管脚手架，脚手架纵、横间距为90cm60cm，顶板必要按图纸规定预留人孔，并设立好锚槽模板。顶板底模标高采用顶托调节，顶托上方搁置纵向10cm10cm方木，横向方木按中到中间52、距30cm搁置在纵向方木上，横向方木为10cm10cm木方，其上模板仍为1.5cm厚1.2m2.44m竹胶板。普通在砼浇注过程中，可以采用起重机吊斗布料、砼拖泵并装管道布料、砼拖泵并在管道末端配布料杆布料及砼泵车直接布料等几种方式，这些方式各有优势，但随着砼泵普及，用起重机吊斗布料已经越来越少。依照我标段箱梁构造及所制定砼灌注方案和工艺，施工采用砼泵车直接布料方案，以保证砼质量,发挥泵送施工快捷、高效长处。砼泵车工作最大半径为42m，工作能力150m3/h。浇筑过程中，交通干扰比较大，必要合理布置砼泵车位置，以提高浇筑工作效率。砼浇筑沿纵向采用从两端向中间合拢方式进行，作业面分两个浇筑段。操作53、过程中劳动力分四个班组，每组拟投入劳动力16人，各浇筑段两个班组轮换休息。（2）施工缝留置箱梁混凝土浇注分两次进行，第一次浇注施工缝留置为腹板与顶板交接处，边腹板圆弧终点与翼缘板交接处，第二次浇筑前保证施工缝表面无浮浆，表面清洁后方可进行第二次浇筑。箱梁底板预应力齿块第一次浇注时直接立模浇注，对于箱梁顶板预应力齿块部位，边腹板和中腹板解决如下图：边腹板处横断面图中腹板处横断面图（3）箱梁顶板整平控制我标段箱梁顶板顶面无调平层，设计为9cm沥青混凝土，为其她施工单位施工。考虑到后期路面施工交接及箱梁顶板标高控制精确，我标段在箱梁顶板施工过程中采用整平机整平，顶板混凝土浇筑时左、右各一台，整平机布54、置图如下：悬臂式高速提浆整平机构造示意图5.2砼浇注质量保证办法5.2.1蜂窝（1）配合比计量不准，砂石级配不好；（2）搅拌不匀；（3）模板漏浆；（4）振捣不够或漏振；（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；（7）振捣器损坏，或监时断电导致漏振；（8）振捣时间不充分，气泡未排除。5.2.2麻面（1）同“蜂窝”因素；（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，导致面层不密实；（6）振捣时间不充分，气泡未排55、除。5.2.3孔洞（1）同蜂窝因素；（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。5.2.4露筋（1）同“蜂窝”因素；（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；（3）缺保护层垫块；（4）钢筋过密；（5）无钢筋定位办法、钢筋位移贴模。5.2.5烂根（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；（2）浇注前未下同混凝土配合比成分相似无石子砂浆；（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；（4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆；（5）振捣不实；（6）模内清理不净、湿润不好。5.2.6缺棱掉角（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；（2）木模未提前湿润，56、浇注后木模膨胀导致混凝土角拉裂；（3）模板缝不严，漏浆；（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，导致拆模粘连；（5）拆模过早过猛，拆模办法及程序不当；（6）养护不好。5.2.7洞口变形（1）模内顶撑间太大，断面太小；（2）模内无斜顶撑，刚度局限性，不能保持方正；（3）混凝土不对称浇注将模挤偏；（4）洞口模板与主体模板固定不好，导致相对移动。5.2.8错台（1）放线误差过大；（2）模板位移变形，支模时不必直找正办法；（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台；5.2.9板缝混凝土浇筑不实（1）板缝太小，石子过大；（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆；（3）缝内杂物未清，或缝内布管；（4）无小振57、动棒插捣或不振捣或振捣不好。5.2.10裂缝（1）水灰比过大，表面产气愤孔，龟裂；（2）水泥用量过大，收缩裂纹；（3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹；（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂；（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂；（6）混凝土表面抹压不实；（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂；（8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂；（9）大体积混凝土无减少内外温差办法；（10）洞口拐角等应用集中处无加强钢筋。（11）混凝土裂缝因素及裂缝特性。5.2.11施工缝夹层现象施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，导致构造整体性不良。因素分析：（1）在灌注砼前没有认真解决施工缝表面，浇注前，捣实不够。58、（2）灌注砼构造时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处导致杂物夹层防止办法：a 在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝解决，在砼抗压强度不不大于1。2Mpa时，才答应继续灌注。b在已硬化砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面水予清除。c在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。治理办法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层解决慎重。补强前，先搭暂时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分59、湿润，再灌注，采用提高一级强度级别细石砼捣实并认真养护。裂缝因素裂缝特性、混凝土材料方面水泥凝结（时间）不正常面积较大混凝土凝结初期浮现不规则裂缝水泥不正常膨胀放射型网状裂纹混凝土凝结时浮浆及下沉混凝土浇注一、二小时后在钢筋上面及墙和楼板交接处断续发生骨料中含泥混凝土表面出不规则网状干裂水泥水化热大体积混凝土浇注后12周浮现等距离规则直线裂缝，有表面也有贯通混凝土硬化、干缩浇注两三个月后逐渐浮现及发展，在窗口及梁柱端角浮现斜裂纹，在细长梁、楼板、墙等处则浮现等距离垂直裂纹接茬不好从混凝土内部爆裂，潮湿地方比较多施工方面搅拌时间过长全面浮现网状及长短不规则裂缝泵送时增长水及水泥量易出出网状及长长60、短不规则裂缝配筋踩乱，钢筋保护层减薄沿混凝土肋周边发生，及沿配筋和配管表面发生浇注速度过快浇筑12小时后，在钢筋上面、在墙与板、梁 与柱交接处某些浮现裂缝浇注不均匀，不密实易成为各种裂纹起点模板鼓起平行于模板移动方向，某些浮现裂缝接茬解决不好接茬处浮现冷茬裂缝硬化前受振或加荷硬化后浮现受力状态裂缝初期养护不好过早干燥浇注不久表面浮现不规则短裂初期受冻微细裂纹。脱模后混凝土表面浮现返白，空鼓等模板支柱下沉在梁 及楼板端部上面与中间某些下面浮现裂纹使用及环境条件温度、温度变化类似干缩裂纹，已浮现裂纹随环境温度、温度变化而变化混凝土构件两面温湿度差在低温或低湿侧面，拐角处易发生多次冻融表面空鼓火灾表61、面受热整个表面浮现龟背头裂纹钢筋锈蚀膨胀沿钢筋浮现大裂缝、甚至剥落、流出锈水等沿钢筋浮现大裂缝，甚至剥落，流出锈水等受酸及盐类浸蚀或混凝土表面受腐蚀，或产生膨胀性物质而全面溃裂构造及外力影响超载在梁与楼板受拉侧浮现垂直裂纹地震、堆积荷载柱、梁、墙等处发生45斜裂纹断面钢筋量局限性构件受拉力浮现垂直裂纹构造物地基不均匀下沉发生45大裂缝5.2.12通病现象因素分析及防止办法（1）.砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。 1.模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损；（2）未所有使用钢模板，夹杂其她类型模板；（3）模板表面脱模剂涂刷不均匀，导致砼拆模时发生粘模；（4）.模板拼缝处62、不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走；（5）砼振捣不够，砼中空气未排除干净。 1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；（6）所有使用钢模板；（7）.砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；（8）振捣必要按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振原则：砼表面不再有气泡冒出。（9）砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，浮现空隙，形成蜂窝状孔洞。 1.砼配比不准，原材料计量错误；（10）砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；（11）未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离导致离析。（12）漏振导致蜂窝；（13）.模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆导致蜂窝。 1.采用电子自动计量63、拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间最小规定；（14）砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；（15）砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不不不大于规定范畴；振捣手进行搭接式分段振捣，避免漏振；（16）.仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。（17）砼构造内有孔洞，局部没有砼，或蜂窝巨大。 1.钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满；（18）未按顺序振捣砼，产生漏振；（19）砼坍落度太小，无法振捣密实；（20）砼中有硬块或其她大件杂物，或有其她工、用品落入；（21）不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣导致。 1.粗骨料最大粒径应满64、足规范规定；（22）防止漏振，专人跟班检查；（23）保证砼流动性附合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场砼，不合格坚决废弃不用；（24）防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑砼中，如发既有杂物应立即进行清理；混凝土裂缝产生因素诸多，有变形引起裂缝，有外载作用引起裂缝，有养护环境不当和化学作用引起裂缝等等。在施工中要区别对待，并依照实际状况对的解决问题。本文分析产生裂缝因素并提出几点解决办法。5.2.13干缩裂缝成因及解决办法干缩裂缝多余当前混凝土养护结束后一段时间或是混凝土浇筑完毕后一周左右，水泥浆中水分蒸发会产生干缩。干缩裂缝产生普通会影响混凝土抗渗性，引起钢筋锈蚀影响混凝土耐65、久性，在水压力作用下会产生水力劈裂影响混凝土承载力等。重要防止办法：一是选用收缩量较小水泥，普通采用中低热水泥和粉煤灰水泥，减少水泥用量；二是混凝土干缩受水灰比影响较大，在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比选用，同步掺加适当减水剂；三是严格控制混凝土搅拌和施工中配合比，混凝土用水量绝对不能不不大于配合比设计所给定用水量；四是加强混凝土初期养护，并恰当延长混凝土养护时间。冬季施工时要恰当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护；五是在混凝土构造中设立适当收缩缝。5.2.14塑性收缩裂缝及防止塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生收缩。塑性收缩裂缝普通在干热或大风天气浮现，裂缝多呈中66、间宽，两侧细且长短不一，互不连贯状态。较短裂缝普通长2030厘米，较长裂缝可达23米，宽l5毫米。其产生重要原由于：混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力影响，混凝土表面失水过快，导致毛细管中产生较大负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土强度又无法抵抗其自身收缩，因而产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂重要因素有水灰比、混凝土凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。重要防止办法：一是选用干缩值较小初期强度较高硅酸盐或普通硅酸盐水泥。二是严格控制水灰比，掺加高效减水剂来增长混凝土坍落度和和易性，减少水泥及水用量。三是浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿67、透。四是及时覆盖塑料薄膜或者潮湿草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护。五是在高温和大风天气要设立遮阳和挡风设施，及时养护。5.2.15沉陷裂缝及防止沉陷裂缝产生是由于构造地基土质不匀、松软，或回填不实或浸水而导致不均匀沉降所致；或者由于模板刚度局限性。模板支撑问距过大或支撑底部松动等导致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土构造产生裂缝。重要防止办法：一是对松软土、填土地基在上部构造施工前应进行必要夯实和加固；二是保证模板有足够强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀；三是防止混凝土灌溉过程中地基被水浸泡；四是模板拆除时间68、不能太早，且要注意拆模先后顺序；五是在冻土上搭设模扳时要注意采用一定防止办法。5.2.16温度裂缝及防止温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区混凝土构造中。较大温差导致内部与外部热胀冷缩限度不同，使混凝土表面产生一定拉应力。当拉应力超过混凝土抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。混凝土施工中当温差变化较大，或者是混凝土受到寒潮袭击，会导致混凝土表面温度急剧下降而产生收缩，表面收缩混凝土受内部混凝土约束，产生很大拉应力而产生裂缝，这种裂缝普通只在混凝土表面较浅范畴内产生。温度裂缝走向普通无一定规律，大面积构造裂缝常纵横交错；梁板类长度尺寸较大构造，69、裂缝多平行于短边；进一步和贯穿性温度裂缝普通与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段浮现，中间较密。裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬季较宽，夏季较窄。此种裂缝浮现会引起钢筋锈蚀，混凝土碳化，减少混凝土抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。重要防止办法：（1）尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥。（2）减少水泥量，将水泥用量尽量控制在450公斤/立方米如下。（3）减少水灰比，普通混凝土水灰比控制在0.6如下。（4）改进骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量，减少水化热。（5）改进混凝土搅拌加工工艺，在老式三冷技术基本上采用二次风冷新工艺，减少混凝土浇筑温度。（6）在混凝土70、中掺加一定量具备减水、增塑、缓凝等作用外加剂，改进混凝土拌合物流动性、保水性，减少水化热，推迟热峰浮现时间。（7）高温季节浇筑时可采用搭设遮阳板等辅助办法控制混凝土温升，减少浇筑混凝土温度。（8）大体积混凝土温度应力与构造尺寸有关，要合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热，减小约束。（9）在大体积混凝土内部设立冷却管道，通过冷水或者冷气冷却，减小混凝土内外温差。（10）加强混凝土温度监控，及时采用冷却、保护办法。（11）预留温度收缩缝。（12）减小约束，浇筑混凝土前宜在基岩和老混凝土上铺设砂垫层或使用沥青等材料涂刷。（13）加强混凝土养护，混凝土浇筑后，及时用湿润草帘、麻片等覆盖，并注意71、洒水养护，恰当延长养护时间。在寒冷季节，混凝土表面应采用保温办法，以防止寒潮袭击。（14）混凝土中配备少量钢筋或者掺人纤维材料，将混凝土温度裂缝控制在一定范畴之内。预应力施工篇1工程概况武汉市环线xx段（江汉二桥建设大道）工程由铁四院设计，其第一标段从K0+678.852米K2+735.000米，共计涉及1644.24米主线桥（沿桥向共15联，其中10联为预应力砼持续箱梁）和S2、X2两条匝道桥（均为预应力砼持续箱梁）。各联预应力施工工艺均采用后张法。钢绞线采用符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-1995）原则高强度低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，强度原则fptk1860Mpa，锚72、下张拉控制应力为1395 Mpa。预埋管道采用相应规格塑料波纹管。锚具采用优质类锚具。上部构造箱梁采用满布支架现浇施工，分节段或逐跨逐联现浇，在第六、第七联中设计有预应力束采用联结器逐段接长张拉锚固。在混凝土强度达到设计强度90%时张拉，预应力张拉时采用引伸量与张拉吨位双控，误差不得不不大于6%。2编制阐明2.1 编制根据2.1.1武汉市环线xx段(江汉二桥建设大道)工程施工图设计2.1.2混凝土构造工程施工质量验收规范(GB50204-)2.1.3公路桥涵施工技术规范(JTJ041)2.1.4我公司近年来施工类似工程经验。2.2 编制目2.2.1按质按量准时完毕本工程预应力施工任务，满足总包73、单位全桥施工筹划。2.2.2优化预应力项目部各项资源，力求优质高效组织施工。2.2.3完善预应力施工工艺技术，保证方案切实可行，全面指引预应力各工序施工。2.2.4详细贯彻预应力施工中各项安全质量工期保证办法，保证施工质量满足设计规定及国家关于规范原则。2.3 编制范畴2.3.1本方案为武汉市环线xx段(江汉二桥建设大道)工程第一标段预应力分项工程施工方案，其重要工序为：施工准备、下料、预埋、张拉、封锚头、压浆。2.3.2施工用场合、张拉压浆操作平台由总承包施工单位统一规划。3施工组织管理预应力施工项目部项目部经理技术、施工负责人技 术 组质 安 组施 工 组材料、后勤组3.1施工组织管理机构74、（如下图）3.2 人员配备筹划：项目经理：1人；技术管理员：2人；专业技术工人：8人；普通施工工人：20人左右。4 重要材料用量记录序号名称规格数量单位备 注1钢绞线s15.2945.087t2塑料波纹管10017044.3m902913.4m8520641.1m75306.1m705274.6m601951159.1m3锚具M15-19835套L15-1996套M15-1524套M15-12672套L15-1248套P15-12460套M15-9342套P15-966套BM15-33928套BM15P-318套4灌浆用水泥PO 42.5420t5重要设备配备筹划序号名称规格数量单位备 注1千75、斤顶YCW4002台附标定报告2千斤顶YCW2502台附标定报告3高压油泵ZB4-8004台4挤压机GYJA1台5压浆机UBL32台6真空负压机FZB4-21台7手提砂轮切割机1254台6 预应力专项施工准备6.1 图纸会审及施工方案编制等各项工作进行之前，应对设计图纸充分熟悉，并计算得出专项施工数据。此外，还需对图纸进行核定，对预应力筋位置、与非预应力筋关系、张拉空间等进行核算，发现问题及时沟通解决。在此基本上编制详尽施工方案。6.2 施工用地及暂时设施准备工作预应力专项施工重要需要安排材料堆放加工用地，现场受条件限制，需要在外租赁场地进行材料加工和堆放，然后二次转运。特别需要注意是钢绞线下76、料需要较大空间，最大需保证6米100米平坦空间位置；6.3 材料、设备进场及重要材料设备验收办法预应力专项施工开始之前材料、设备必要提迈进场，特别是钢绞线、锚具进场后，还需按规定取样、送检，应提前准备。6.3.1预应力钢绞线本工程采用预应力钢绞线其性能应符合国标预应力砼用钢绞线GB/T5224-1995规定，产品必要有出厂合格证。到现场预应力钢绞线必要按关于规范规定进行抽样送检，检测合格后方能使用。6.3.2锚具本工程所有锚具必要达到类锚具规定，其性能应符合预应力筋用锚具、夹具和连接器GB/T14370-93规定，其质量规定应符合预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程JGJ85-92规定，产77、品必要有出厂合格证。到现场锚具应按关于规范规定进行抽样送检，检测合格后方能使用。6.3.3波纹管波纹管采用塑料属波纹管；波纹管须具备出厂合格证。其外观应清洁，内外表面无油污、无孔洞和不规则折皱，无开裂。6.3.4设备张拉设备必要经校核标定后方可进场使用。6.3.5其他注意事项a.锚具、设备应有专门库房分类存储；波纹管、钢绞线如需露天堆放应垫高分类堆放，其上必要遮盖雨布。b.钢绞线装卸吊装时应保持成盘或顺直状态。起吊和搬运时不得摔砸踩踏。波纹管在搬运过程中应轻拿轻放，不得抛甩或在地下拖拉。c.准备好如密封胶带等辅材及必要手工工具。7 预应力专项施工工艺7.1 施工工艺流程安装模板绑扎某些钢筋绑扎78、马凳波纹管和锚垫板预埋钢绞线下料穿筋绑扎剩余某些钢筋隐蔽工程检查验收浇筑砼张拉灌浆；7.2 M15预应力体系详图（张拉端、P型锚固端、联接器图样）（M15型群锚张拉端） （P15型群锚锚固端）7.3钢绞线下料与编束a.下料长度计算：预应力筋下料长度对两端张拉预应力束为：L=L0+2（L1+L2+L3）+1000 (单位：mm)预应力筋下料长度对一端张拉预应力束为：L=L0+L1+L2+L3+L4+1000 (单位：mm)L0构件孔道长度； L1工作锚厚度；L2穿心式千斤顶长度； L3夹片式工具锚厚度。b.钢绞线下料时，应将钢绞线盘卷装在铁笼内，且应从盘卷中央逐渐抽出。下料宜用砂轮切割机切割，不79、得采用电弧切割，下料时如发现钢丝表面有电焊接头或机械损伤，应随时剔除。c.钢绞线下料后应编号编束，并将钢绞线理顺。7.4支架筋安装a. 支架筋按设计图及翻样图中预应力曲线定位点进行定位。b.支架筋大样见下图。7.4波纹管安装详细安装规定如下：a.预留孔道尺寸与位置应精确。应事先按设计图中预应力筋曲线坐标在箍筋上，以波纹管底为准。定出波纹管曲线位置(波纹管定位尺寸见翻样图)。b.应尽量使各种管线，孔洞为预应力孔道让路，在铺放波纹管过程中，应尽量避免重复弯曲，以防波纹管开裂。同步还应尽量减少电气焊使用次数，以免损伤管道。c.本工程波纹管采用塑料波纹管。波纹管接头采用大一号波纹管连接，接头长度5d(80、d波纹管内径)，接缝处用胶带密封。波纹管进入喇叭口接合处裹一层海绵，铁丝绑扎牢固后，用胶带密封，以防漏浆入管内。波纹管连接接头构造见下图所示。e.泌水(灌浆)孔布置位置与留设孔与波纹管连接办法应符合设计规定。f.波纹管锚垫板安装好后应用棉纱塞紧锚垫板上灌浆孔，张拉端部用黄胶带密封以防漏浆。所有工作完毕后要注意成品保护，后续工种不得破坏波纹管、锚垫板和密封胶带。g.螺旋筋要贴紧锚垫板后安装，安好螺旋筋后由土建方焊接钢筋网片，但如果有节点位置钢筋太密而螺旋筋无法安装，则只采用钢筋网片。7.5穿束本工程采用先穿束办法；预应力筋采用人工穿束办法进行穿束。待波纹管和喇叭口安装定位后，将钢铰线一端用密封胶81、带缠好后，用人工接力将钢铰线送入波纹管，直至梁此外一端伸出钢铰线；7.6固定端挤压锚制作钢铰线固定端挤压锚具组装，采用挤压器进行挤压，形成牢固挤压头。操作时应注意事项：a.挤压用钢绞线在切割时，断面应整洁，不得歪斜；b.挤压模内腔要保持清洁,每次挤压后都要清理一次,并涂沫油膏；c.硬质钢丝螺旋圈各圈钢丝应并拢，其一端与钢绞线平齐，否则锚固不牢；d.挤压套装在钢绞线端头挤压时，钢绞线、挤压模与活塞杆应在同一中心线上，以免挤压套被卡住；e.挤压。将钢丝衬套慢慢地旋入钢绞线端部，用双手使其并紧同步旋紧，紧紧地裹在钢绞线上，钢丝衬套可由两条拼成；挤压过程不得中间停顿，应一次完毕；挤压时观测压力表最大数82、值(宜为3035Mpa)；7.7浇筑砼浇筑砼应注意如下几点：a.在合模浇筑此前，需检查波纹管位置，曲线形状与否符合设计规定，波纹管固定与否可靠，接头与否完好，管壁有无破损,端部密封与否完好；同步还应检查预埋件，发生问题及时进行解决。并检查灌浆孔、泌水孔、排水孔有无堵塞现象，如有应及时解决。b.浇筑砼前，应进行隐蔽工程检查验收；c.采用泵送砼、分层浇捣。在钢筋密集处采用30小型振捣器振捣。振捣时为防止振捣棒遇到波纹管，施工前对每个振捣手现场进行技术交底，熟悉各处波纹管位置，制定砼浇筑方案，并实行专人负责制，加强质量管理。砼浇筑时安排预应力施工人员跟踪监护操作。7.8 张拉7.8.1张拉力拟定：按83、设计提供锚下张拉控制应力con=1395N/mm2作为施工根据，各孔型锚下张拉控制力如下：序号孔型配套使用千斤顶规格锚下张拉控制力（KN）初始张拉控制力（KN）备注119YCW4003684.2368.4217YCW4003296.4329.6215YCW4002908.6290.9312YCW2502326.9232.749YCW2501745.1174.55扁3YCQ25193.919.4按单根计算7.8.2张拉顺序： 每一批次张拉顺序均按设计规定，如无明确规定遵循如下总原则：以先张拉纵向腹板束、后张拉纵向顶底板束，最后张拉横隔梁和横向顶板束张拉顺序，从中间到两边逐级逐腹板对称均匀张拉，以84、保证梁体构造上下左右均衡受力。7.8.3张拉程序：采用一端张拉时，张拉按如下程序：00.1con（记录相应伸长值）1.0con1.03con持荷二分钟后锚固。采用两端张拉时，先张拉一端，另一端补张拉。张拉按如下程序：00.1con（记录相应伸长值）1.03con持荷二分钟后锚固，记录相应伸长值。然后再在另一端补张拉。如某些钢束由于较长而使其理论延伸值接近或不不大于千斤顶行程（150200mm）时，采用分级张拉合计伸长值办法，每级均实行一轮张拉锚固工艺，每一轮初始油压即为上一轮最后油压，每一轮拉力差值尽量取相似值以便控制，始终达到最后油压值锚固。7.8.4张拉工艺规定：清理干净外露预应力筋及预埋85、垫板；安装工作锚具，安装锚具时应注意工作锚环与锚板对中，夹片均匀轻轻敲紧并外露一致；安装千斤顶，千斤顶上工具锚孔位与梁端部工作锚孔位排列要一致；安装张拉设备时，应使张拉力作用线与孔道中心线重叠，并应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行；按设计规定，砼强度达到设计原则值90%以上方可进行张拉；张拉时采用应力控制为主,伸长值控制为辅原则。实际伸长值与计算伸长值偏差应在-6%+6%范畴内，超过偏差范畴时应停止张拉，检查因素，采用办法后才干继续张拉。张拉伸长值计算公式为：L=NPL/APEs NP计算张拉力 Ap预应力筋截面面积 Es预应力筋弹性模量 L预应力筋长度7.8.5减少摩阻86、损失办法：采用超张拉技术。张拉时锚具一定要到喇叭口定位槽口之内，做到千斤顶、孔道、锚具三对中，避免不必要孔道摩擦损失；承压板上水泥残渣、钢绞线上污物均清理干净，以减少张拉时预应力损失；7.9孔道压浆7.9.1压浆材料制作：有粘结预应力筋张拉完毕，应及时压浆，压浆材料采用普通硅酸盐水泥净浆，用净浆搅拌机搅拌，宜用真空压浆机系统压浆，净浆水灰比为0.380.4，掺入0.01%铝粉作为外加剂，强度为原则养护条件下28天龄期抗压强度50Mpa。7.9.2真空压浆工作原理：在孔道一端采用真空泵对孔道进行抽真空使之产生负压（-0.08-0.1MPa左右），在孔道另一端用压浆泵进行正常压浆，直至浆体布满整条87、孔道（出浆口出浆）后停止抽真空，然后压浆泵再给孔道施加0.7MPa正压力。从而获得更加饱满、密实压浆效果。真空压浆施工设备连接示意图7.9.3真空压浆操作程序清理锚垫板上压浆孔，拟定孔道及两端密封,且孔内无石砂、混凝土及其他杂物，保证压浆通道畅通，与引出管接通。拟定抽真空端及压浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术规定指标。启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.08-0.1MPa并保持稳定。启动压浆机，当压浆泵输出浆体达到规定稠度时，将泵上输送管接到锚垫板上引出管上，开始灌浆。压浆过程中，真空泵保持持续工作，待抽真空端空气滤清器中有浆体通过时，关88、闭空气滤清器前端阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与压入浆体相称时，关闭抽真空端所有阀。压浆泵继续工作，压力达到0.5-0.7MPa，保持1分钟。关闭压浆泵及压浆端阀门，完毕真空压浆。拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等；安装在压浆端及出浆端球阀，应在压浆后尽快拆除并进行清理。7.9.4封端张拉压浆后预应力筋应及时进行封端保护，详细办法如下：用手提砂轮切割机切除张拉后外露预应力筋，并保存夹片外露长度30mm；清除封端部位杂物，用水泥砂浆刷锚环、预应力筋及夹片；再由总包施工方用C50微膨胀砼封端，砼保护层最小厚度35mm。8与总承包施工方其她工种工序配合8.1总规定8.189、.1控制预应力梁在张拉前不浮现裂缝；8.1.2必要保证波纹管、有粘结钢绞线及预埋件完好和位置不变；8.1.3预应力张拉先后会同监理、总包施工方、预应力施工方对梁进行裂缝检查；如发现裂缝，需分析裂缝形成因素，协商解决办法。8.2支模、扎筋、浇砼8.2.1模板支撑牢固，支撑底部加垫板；梁筋绑扎后侧模板先不封（或只封一侧），待预应力预埋某些报验通过后再封；在张拉端外侧，沿张拉方向搭设1.5m宽操作平台，平台顶平梁底；张拉端封模须严密、牢固，不得浮现漏浆、胀模现象。张拉端模板上均应按图留置钢绞线张拉孔，模板队应负责将相应孔型锚垫板提前钉至端模上。8.2.2钢筋绑扎钢筋前必要熟悉设计图纸波纹管、锚垫板等90、位置，并对照翻样图进行梁筋安放和绑扎，保证波纹管和锚垫板（螺旋筋、P锚）可以通过或安放就位；所有设备、管线预埋件安装须避开波纹管和钢绞线，安装时不得损坏波纹管及钢绞线；横端节点区箍筋和横向筋采用先套入，待波纹管和锚垫板（螺旋筋、P锚）等就位后再绑扎流程；箱梁端部箍筋（波纹管最高点处)弯钩为保证波纹管通过，需做成90，梁钢筋笼绑扎成形后须先垫好保护层垫块，以保证波纹管曲线定位精确；波纹管和钢绞线就位绑扎成形后，不得在其附近进行电焊操作，以免烧破波纹管和钢绞线；如不能避免电焊操作，必要对波纹管和钢绞线采用保护办法，以保证波纹管和钢绞线完好无损。腹板梁纵向超长预应力筋穿束时需接力穿，因而规定沿纵向筋91、每隔30m位置设1m助力段，此助力段箍筋后绑扎，以留出操作空间。8.2.3浇砼浇砼前，应对波纹管、钢绞线和锚具位置理解清晰，在模板上做出标记。禁止振动捧触碰波纹管、钢绞线及锚具，同步应避免振动捧靠振动钢筋来振捣砼；浇砼时，应保证张拉端及P锚锚固端处砼密实；张拉端部应有专人检查与否漏浆，模板支撑有否松动。9质量控制办法9.1下料时，一束钢绞线应尽量采用同一卷钢绞线制作，以保证成束张拉效果。 9.2钢绞线成盘堆放要切实作好防潮、防雨办法，避免钢绞线深度锈蚀。 9.3钢绞线及关于各种锚夹具加工必要符合相应规范规定。 9.4预应力筋下料应采用高速砂轮机切割，不可采用气割或电焊烧割。下料成束钢绞线要挂牌92、分层、分区堆放，并作好防雨水办法。9.5波纹管应仔细检查有无破漏点，发现后要及时修补，检查预埋波纹管走势应平滑顺直，绑点应牢固，避免浇注混凝土时孔道上浮、偏移位置。9.6 某些预应力筋放置时间较长，要切实做好防锈工作。 9.7浇注混凝土时，振捣器不得触及孔道埋管及端头构件，禁止振捣预应力束定位马凳，以防预应力束位置发生偏差；梁端混凝土必要振捣密实，禁止浮现空洞、蜂窝、麻面。 9.8张拉操作人员要通过技术培训，并由专职负责人进行技术交底，不得随意提高或减少张拉应力，无关人员不得启动张拉机具。 9.9装锚具夹具时，将锚杯紧贴垫板,夹片敲紧,并使其平齐；张拉过程中加载和卸载速度应适中，不能太快，使预93、应力筋充分伸长，同步减小锚固回缩损失；采用两端张拉时，两端应保持对称张拉，并保持同步。9.10张拉严格按双控法施工，严格控制油压表读数，应尽量减小读数和测量伸长量误差；张拉记录要认真、精确、及时，发现张拉伸长值异常时应及时停机检查解决后方可继续张拉。 9.11孔道压浆水灰比要严格控制，搅拌后水泥浆留存时间不适当超过45分钟。 9.12封头工作要及时，避免水汽进入腐蚀锚夹具。10安全目的及保证办法10.1安全目的：杜绝重大伤亡事故，减少直至避免轻微人员伤害事故。10.2重要安全办法10.2.1建立以公司为管理核心，以现场为管理重点安全保证体系；10.2.2对所有现场施工人员进行经常性安全教诲,对94、不安全行为与经济挂钩，采用奖罚办法。预应力专业施工人员应严格执行施工现场一切安全规定；10.2.3进场人员必要戴安全帽，高空作业时安全带应拴牢在脚手架上；10.2.4做好电源电线保护工作，避免电线在水中浸泡，用电与工地专职电工联系；10.2.5所有机器设备须有专人使用、保管，机具安装必要牢固；10.2.6 张拉为高压高应力作业，操作人员不得站在千斤顶正对面，无关人员不得启动油泵。张拉端应用模板做反弹保护板，其她人员应远离张拉现场；10.2.7张拉完毕后，其她工种施工人员不得随便冲撞击打预应力筋，禁止电焊或接地线触及预应力筋。11现场文明施工办法11.1严格按总包单位规定布置现场，接受甲方单位检查、监督。11.2现场施工按总包单位统一组织调度进行，搞好平行、立体交叉作业协调。11.3施工完毕后，各种材料、下脚料、废弃物及时清理浮现场，丢弃物要倾倒在指定场合。11.4工人上班禁止穿拖鞋、赤膊，工地禁止随处大小便。