1、水泥混凝土路面施工方案（一）、施工放样 (1）、在路面基层验收合格后进行施工放样工作,直线每段20米一桩，曲线段每4米一桩（与模板长度同）。同时要设胀缝，缩缝，锥坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一边桩。 (2）、根据放好的中心线及边桩，在现场核对施工图的砼分块线。对于曲线段，必须保持横向分块线与路中心线垂直。 （3）、测量放样必须经常复核，做到勤测,勤核、勤纠偏。 （二)、路面基层处理 （1）、所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除，并使用素砼重铺,同时设胀缝板横向隔开，胀缝板应与路面胀缝和缩缝上下对齐. （2）、当基层产生非扩展性温缩，干缩裂缝时，应进行密封防水。 （3)、基层产生较大纵向扩展裂2、缝时，应分析原因，采用有效的路基稳固措施进行处理。 （4)、对部分地段的基层需要进行大面积填补时，应以水泥稳定碎石作为基层。（三）、安装模板 （1）、模板必须具有足够的强度和刚度,（模板的高度与砼路面等厚）对于变形的模板须纠正后在进行使用。 （2）、模板应安装稳固、顺直、平整、无扭曲,相邻模板连接应紧密平顺,不得有漏浆,前后错茬、高低错台等现象。模板应能保证摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动是不发生移位。 (3)、平曲线路段采用短模板。 (4)、模板安装完毕后，应经过现场监理人员的检查.合格后才能浇筑砼。 (四)、混凝土的拌和和运输 （1）、拌和 A、混凝土拌和采用搅拌站集中拌和，搅拌3、站采用2台强制式搅拌机拌和. B、对砂、石子、水泥的用量经准确调试后方可拌和，在拌和的过程中，要随时抽检。 C、严格控制含水量.每班开工前,实测砂、石子的含水量，并根据天气变化,由工地试验确定施工配合比。 D、每一盘拌和物前,先用适量的混凝土拌合物或砂浆拌和，拌后排弃,然后再按照规定的配合比进行拌和. E、搅拌机装料顺序:宜为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂进料后,边搅拌边加水。 F、搅拌时间视工作性能而定，最低时间为90s。 G、水泥砼拌和物应严格控制坍落度。拌和坍落度为最适宜摊铺(4）、内侧固定钢钎和外侧受力钢钎均不得高于模板，以利振动梁能通过。的坍落度值与当时气温下运输坍落度损失值两者之和4、。 （2）、运输 A、运输采用自卸汽车,运送砼的车辆在装料前，应清洁车厢，洒水润壁,排干积水，并在运输过程中采取措施防止水分损失和离析. B、装运混凝土拌合物，不得漏浆，出量及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5米，如发生离析，铺筑前应重新拌合。C、混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的时间不得超过允许最长时间。D、大风、雨雪低温天气较远距离运输时,自卸车要用防雨布遮盖，并增加保温措施。 E、运输车辆在模板或导线区调头或者错车时,严禁碰撞模板或基线，一旦碰撞，应及时告知重新测量纠偏。 （五)、混凝土浇筑 (1）模板的要求和安装 模板的高度应与混凝土板厚度一致。 A、立模的平面位置和高程，应符合设计要求，并5、应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。模板接头和模板与基层接触均不得漏浆、模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。 B、混凝土拌合物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定和基层的凭证、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面检查。 C、拆模：在20h后拆除,拆除不应损坏混凝土面板. （2）、混凝土拌合物的摊铺 A、摊铺厚度要考虑预留高度。 B、采用人工摊铺，严禁抛掷和搂耙。 （3）、振捣 A、对于边角的部分，应先用插入式振捣器按顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错托振。B、振捣器在每一位置振捣的持续时间，以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准,并不宜过振。6、 C、振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋的位移、变形、松动、漏浆等情况,并及时纠正。 D、整平时，填补料应选用较细的拌合物，严禁使用纯砂浆填补找平.整平时必须保持模板顶面的整洁，接插处板面平整。 （4）、振动梁振实 A、每车道路面使用1根振动梁，振动梁应具有足够的强度和质量，底部焊接4mm左右的粗集料压实齿，保证（41)mm表面砂浆厚度。 B、振动梁应垂直路面中心线沿纵向拖行,往返2-3遍,使表面翻浆均匀平整。 (5）、整平饰面 A、每车道路面应配备1根滚杠。振动梁振实后,应拖动滚杠往返2-3遍提浆整平。第一遍用短距离缓慢推滚或托滚,以后应较长距离均匀托滚,并将水泥浆始终赶在滚杠前方。 B、托滚后的表面宜采用3m刮尺,纵横各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2-3遍压实整平饰面。 C、在抹面机完成作业后，应进行清边整缝,清除粘浆，修补缺边、掉角。 （6）抗滑构造施工 待混凝土抗压强度达到的40后方可进行硬刻槽，并宜在两周内完成。纹理应与横缝方向一致，纹理宽3mm,深4mm，间距为1525mm，随机排列。