1、邢汾高速公路沥青路面施工实施手册XXXX设计院前 言为规范邢汾高速公路邢台至冀晋界段路面工程施工行为，严格施工程序，统一质量标准，提高施工及管理水平，确保各道施工工序工作到位，克服质量通病，保证工程质量，保障施工安全，倡导文明施工，特制定本指导书，望遵照执行。以前所发招标文件和发文、通知等，凡与本指导书有不符之处，均以本指导书为准执行。一、水泥粉煤灰稳定碎石及水泥稳定碎石施工1 施工准备1.1 下承层的检查与处理：路基应由监理工程师与路基施工承包人、路面施工承包人三方联检签字后转交给路面施工承包人。1.2 交验的路基在基层施工前应无过干、过湿现象，表面平整、无积水、无松散现象，经水准测量，标高2、符合验收标准。2 一般规定2.1 底基层与基层用水泥稳定粒料应使用连续式拌和机集中拌和，使用大型运输车运送至现场；2.2 底基层与基层应使用18-20t重型振动压路机与轮胎压路机压实；2.3 底基层和基层采用土工布覆盖洒水养生，不允许采用洒铺乳化沥青养生。在养生期，禁止一切机动车辆通行。3 材料规定3.1 严把材料准入关，坚决杜绝不合格材料进场。原材料进场需严格按照规定频率进行质量检验。材料堆放场地应平整无其它杂物，场地应硬化处理，排水系统完善。3.2底基层和基层的集料至少分为4个粒级，基层推荐采用4个等级公称粒径备料。推存分级为：0-4.75mm、4.75mm-9.5mm、9.5mm-19m3、m、19mm-26.5mm（31.5mm）四种规格。为了加工出符合规格要求的碎石，需要选择合理的筛网尺寸。根据筛网放臵的倾斜角度和工程经验，推荐的筛网尺寸对应表见表1.1。建议的石料厂筛孔配置 表1.1粒径尺寸4.759.513.2161926.5建议筛孔尺寸5.511151822313.3 粗集料的技术要求粗集料的技术要求见表1.2粗集料的技术要求 表1.2指标层位技术要求压碎值基层25底基层30针片状含量基层22%底基层0075mm以下粉尘含量基层2%底基层软石含量基层5%底基层3.4细集料技术要求细集料宜选用机制砂和级配良好的石屑，细集料中小于0.075mm的颗粒含量应不大于15%，并且4、集料的亚甲蓝值不大于3。3.5 各种集料必须分级存放，界墙应坚固，高度满足集料堆码要求，严防窜料现象发生。3.6 水泥宜选用普通硅酸盐或矿渣水泥，初凝时间应大于3.5小时，终凝时间应不小于6小时。宜选用强度等为32.5或42.5的普通硅酸盐水泥、矿渣水泥、火山灰水泥。不应使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。4、混合料组成设计4.1 矿料级配水泥稳定混合料的组成设计包括原材料质量检验，矿质混合料级配组成设计，确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量等。水泥粉煤灰稳定碎石矿料级配见表1.3，水泥稳定碎石级配见表1.4。拌合厂开始生产前，应根据现场集料进行设计配合比复验，复验合格的配合比作为标5、准配合比控制生产。水泥粉煤灰稳定碎石级配范围 表1.3层 位通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）31.526.519.09.504.752.360.60.075基层、底基层10095100587634461628102441005注：4.75 mm的通过率建议的控制点为25% 水泥稳定碎石级配范围 表1.4层 位通过下列方孔筛（mm）的质量百分率（%）31.526.519.016.09.54.752.361.180.60.075基 层10090 10078 8868 7848 5830 402128112081505注：4.75 mm的通过率建议的控制点为35%4.2 混合料的设计（1）混6、合料采用振动成型法进行设计，调配矿质混合料级配，配制不同水泥剂量的水泥稳定混合料，一般情况按下列水泥剂量配制：3%，3.5%，4%，4.5%，5%；（2）确定各种混合料的最佳含水量和最大干（压实）密度，至少应做三个不同水泥剂量混合料的试验，即最小剂量，中间剂量和最大剂量。其他两个剂量混合料的最佳含水量和最大干密度用内插法确定；（3）按设定的压实度分别计算不同水泥剂量的试件对应的干密度；（4）按最佳含水量和计算得到的干密度制备试件。进行强度试验时，平行试验的试件数量应符合表1.5规定。如试验结果的偏差系数大于表中规定的值，则应重做试验，并找出原因，加以解决。试件数量表 表1.5偏差系数小于10%7、10%15%15%-20%最少试件个数6913（5）试件在202温度下保湿养生6天，浸水1天后，进行无侧限抗压强度试验。（6）计算试验结果的平均值和偏差系数。按下式计算平均抗压强度：式中：Rd设计抗压强度；Cv试验结果的偏差系数（以小数计）；Za标准正态分布表中随保证率（或置认度a）而变的系数：高速公路和一级公路应取保证率95%，此时Za1.645；一般公路应取得保证率90%，即Za1.282。7天浸水抗压强度应符合设计图纸基层与底基层7d无侧限抗压强度的标准（7）按上述试验结果确定水泥剂量与最佳含水量。但水泥的最小剂量对于底基层应为3%，对于基层应为4%。工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确8、定的剂量增加0.5%。（8）为减少底基层、基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。4.3 底基层、基层的生产配合比调试：当拌合设备调试完毕、材料组成设计完成后，应进行施工配合比调试。（1）根据室内试验确定的混合料级配，按原材料情况进行掺配，计算各档集料的用量比例，配合成符合配合比设计要求的矿料级配。为了保证现场取样的代表性，应自现场料堆不同位置多次抽取集料样品，以其平均值作为代表值进行标准配合比设计。（2）按各挡料的比例关系，调整拌和机各个料仓的进料速度，设定相应的称量装置。（3）按设定的施工参数，9、进行第一阶段试生产，在该过程中不加水泥（或和粉煤灰）和水，在皮带上取料筛分，验证级配是否符合设计要求，必要时调整生产参数并做好相关的记录。（4）在完成第一阶段试生产后，进行第二阶段的试生产。先按设计配合比掺加水泥（或和粉煤灰）和水，然后按标准剂量的1%调整剂量掺加水泥（或和粉煤灰）和水。分别取样进行如下试验： 含水量测定； 标准密度试验； 7天无侧限抗压强度试验5 施工机械与施工工艺5.1 拌合场场地及拌和设备（1） 拌合场场地应平整并硬化，排水设施完善，满足拌和场建设的标准化要求。（2）水泥稳定基层、底基层宜采用厂拌设备进行集中拌和。每个施工断面拌合能力不宜低于600t/小时，拌缸长度不小于10、3.5m，每台拌和设备料仓不得少于5个。（3）拌和前，应对拌和设备反复检试调整，使其符合级配要求，同时每天开始拌和前应作筛分试验，如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求的检测频率进行抽检。当集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。（4）混合料拌和要均匀，含水量要根据气温变化进行调整，使混合料运到现场摊铺时的含水量不小于最佳含水量。（5）料仓或拌缸前应安装剔除超粒径石料的筛子，以筛除集料中不符合粒径要求的大颗粒，料仓的料斗上口要用高度不小于80cm的铁挡板隔开以防串仓。（6）拌和场须有一名试验人员随时监测水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，灰剂量和含水量11、应按要求的频率检查并做好记录。（7）拌合厂应配备12名工作人员，时刻监视下料情况，并人工帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。5.2 混合料的运输（1）拌好的水泥稳定土应采用较大吨位的自卸汽车运输、车厢应清扫干净，不得有水积聚在车厢底部。（2）从拌和机向运料车上放料时，应分3次挪动汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。（3）运料车应用篷布覆盖，用以保湿和防止污染，直至卸料时方可取下覆盖篷布。（4）运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余。对于基层，施工过程中摊铺机前方应有运料车23部在等候卸料。开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。（5）混合料从装车到运输到前场，时间12、应不超过1小时，如超过2小时作废料处理。5.3 混合料的摊铺（1）铺筑底基层前应检查路基的质量。当路基质量不符合设计规范要求时，应采取有效措施使之满足规范要求。当下承层检测合格后，方可施工上一层结构层。（2）采用自动找平系统的摊铺机摊铺混合料。（3）摊铺时，摊铺机宜采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式自动找平，每个作业面应配备两台以上摊铺机实现梯队联合作业，前后相距应不超过10m，横向应有1020cm宽度的水泥稳定土搭接。（4）应预先标定摊铺机行走速度与螺旋布料器转速的传动关系，摊铺过程中，应保持螺旋布料器全范围内物料分布均匀，保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。螺旋布料器端部距物料挡板间距应在113、0-30cm之间，此间距超过30cm时必须加装叶片。（5）严禁空仓收斗。基层及底基层施工时应避免每车料收斗一次的做法，当料斗内沾附较多混合料时方需收斗。收斗应在运料车离去、料斗内尚存较多混合料时进行，收斗后应立即连接满载的运料车向摊铺机内喂料。5.4 底基层、基层的碾压（1）碾压工序应在混合料初凝前完成，压实后的底基层或基层应符合压实度及平整度的要求。（2）底基层和基层摊铺后，应首先使用压路机紧跟摊铺面及时进行稳压（静压），再使用1820t的重型振动压路机继续碾压至规定的压实度，并无明显轮迹。 （3）每作业面至少配置2台重型压路机，双向六车道施工时，振动压路机配备数量至少3台，为提高路面压实质14、量，建议采用轮胎压路机终压。（4）为减少废料及保证边缘碾压，边缘纵向宜立挡板。（5）振动压路机的振动频率和振幅应经试验段检验确定，并根据混合料种类和层位选用。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。（6）碾压遵循由路边向路中、由低向高、先轻后重、先下部密实后上部密实低速行驶碾压的原则。对由于碾压过程中出现的拥包，应用人工或平地机刮平处理，再继续碾压，碾压全过程应连续作业、不停顿。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时进行处理。（7）快速检测压实度，压实不足尽快补压。自检时压实度按提高一个百分点控制，用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处15、理。5.5 横缝处理（1）水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2小时，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；横缝应与路面车道中心线垂直设置。（2）如摊铺中断超过2h，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。5.6 质量管理与控制（1）在拌合场取料，混合料每1小时测定一次含水量，每2小时滴定一次水泥剂量，并做好记录，以备检查。（2）水泥稳定材料施工时每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应延误。（3）底基层、基层当采用不透水薄膜、透16、水式土工布进行养生。薄膜应有一定厚度（不小于1mm），两幅间应相互搭接20cm以上。覆盖薄膜后应以砂等重物压边，不宜采用土颗粒或基层废料等具污染性材料压边。如气候干燥，则应对养生面补水。（4）养生期不少于7天，施工车辆在养生完成的基层上通行时，应限制重型车辆通行，其他车辆的车速不应超过30km/h。（5）为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层稳定层时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥桨。基层分两层施工时，上基层施工时必须在下基层顶面撒少量水泥或水泥浆。（6）上基层在养生完成后洒布透层油，并确保在铺筑沥青混合料前不受污染。5.7 试验路段的铺筑5.7.1 试验路铺筑前的准备（1）在底基层、基层正式开工17、之前，应通过试验段进行试铺，试验段应选择在经验收合格的下承层上进行，其长度宜为200500m左右，每一种方案试验不少于100m。（2）水泥稳定混合料采用中心站集中拌和（厂拌）法施工，由两台摊铺机梯队摊铺作业，应避免纵向接缝。试验路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范（JTJ0342000）进行。5.7.2 试验路段的试铺（1）试验段要确定的主要内容如下：验证用于施工的集料配合比例。通过试验段分析混合料离析情况。调整拌和机生产量，保证混合料在拌和缸内的拌和时间，确保混合料拌和均匀。检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。（2）确定松铺系数（3）确定标准施工方法18、混合料配合比的控制混合料摊铺方法和施工参数的确定（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离，一般510m）含水量的测定和控制；压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。（4）确定每一碾压作业段的合适长度（一般建议50m80m）（5）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写试铺总结，经驻地监理工程师审查、报总监代表和总监助理确认后，经总监批准，即可作为申报路面底基层、基层分项工程开工报告的依据。6、检验水泥稳定类基（底）层19、检测标准见表1.6 水泥稳定类基（底）层检测标准 表1.6项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率基 层底 基 层高速、一级公路其他公路高速、一级公路其他公路1压实度（%）98979795按JTG F80/1-2004附录B检查，每200m每车道2处2弯沉值检验97.7%概率的上波动界限不大于计算得的容许值每一评定段（不超过1km）每车道4050个测点3平整度（mm）81212153m直尺：每200m测2处10尺4纵断高程（mm）+5，-10+5，-15+5，-15+5，-20水准仪：每200m测4断面5宽度（mm）不小于设计值尺量：每200m测4处6厚度（mm）-8-10-10-12按JT20、G F80/1-2004附录H检查，每200m每车道1处7横坡（%）0.30.50.30.5水准仪：每200m测4断面8强度（MPa）符合设计要求符合设计要求按JTG F80/1-2004附录G检查9水泥剂量（%）0.50.5每200m每车道一次， 10含水量-1%+2%-1%+2%每小时11拌和均匀性无灰条、无粗粒团、色泽均匀、无离析现象随时观察12整体性龄期710d时应能取出完整的钻件龄期710d时应能取出完整的钻件每车道500m或每一作业段取样一次2 级配碎石基层施工工艺和技术要求1、一般要求1.1.级配碎石应用预先筛分成几组不同粒径的碎石和4.75mm以下的石屑组配而成。缺乏石屑时，也21、可以添加细砂砾或粗砂，但其强度和稳定性不如添加石屑的级配碎石。也可以用颗粒组成合适的含细集料较多的砂砾与未筛分碎石配合成级配碎砾石。1.2.级配碎石的最大粒径控制在31.5mm以下；压实厚度不应超过200mm。1.3.级配碎石基层未洒透层油或未铺封层时，禁止开放交通。1.4.级配碎石采用集中厂拌法拌和混合料，摊铺机摊铺。1.5.需要洒水泥浆时，洒布要均匀，洒布长度符合要求。1.6.在拌和站进行级配碎石配合比的验证，检测级配及含水量。在任何情况下，拌和的混合料都应均匀，含水率适当，无粗细颗粒离析现象。1.7.级配碎石应在最佳含水率时遵循先轻后重的原则进行碾压，并碾压至要求的压实度。1.8.严禁压22、路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头或紧急制动。2、材料要求同水泥粉煤灰稳定碎石基层的材料要求3.级配级配碎石颗粒组成应符合表2.1的要求： 级配碎石级配范围 表2.1层位通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）31.526.519.016.013.29.504.752.361.180.60.30.150.075基层10090100759566885982467130551840133292562031307注：4.75 mm的通过率建议控制点为36-38%4、级配碎石施工4.1准备下承层施工前放出底基层的中线和边线，每10m设一中线桩（曲线段5m），并在两侧路肩边缘设置指示桩，桩上明显标记设23、计高程，用白灰画出边缘线。路肩和中央分隔带设置挡护，挡护可以采用与级配碎石层同厚度的钢模或方木。在摊铺前，底层的坡度、高程、横断面等应该满足要求，以保证级配碎石层厚度。对下承层用清扫机清扫干净，并适量洒水，保证下承层表面平整、密实、湿润，且不得有积水。4.2、拌合4.2.1混合料集中厂拌，必须配备单台生产能力不小于600t/h的拌和设备，设备应配有自动计量系统，拌缸长度不小于3.5m，每台拌和设备料仓不得少于5个。1.拌和前，应对拌和设备反复检试调整，使生产的混合料符合级配要求，同时每天开始拌和的前应作筛分试验，如有问题及时调整。当集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。4.2.2混合料拌和24、要均匀，含水量要略大于最佳含水量，使混合料运到现场摊铺时的含水量不小于最佳含水量。运送混合料的车厢应覆盖严实，以防水分损失过多。4.2.3.施工过程中应随时检测集料含水量，一旦变化立即对混合料加水量进行适当调整，特别注意拌合楼冷料仓中的存料。料仓的料斗上口要用高度不小于800mm的铁挡板隔开以防串仓。4.2.4.料仓应安装剔除超粒径石料的筛子，并安排专人巡查各料斗的计量秤，发现有石子卡住时及时清理。4.2.5.拌和现场须有一名试验人员监测拌和时的含水量和各种集料的配比，每次开楼后在皮带上取样进行筛分试验和含水量试验，取两次的平均值，发现异常要及时调整或停止生产，正常生产后按规定频率进行试验并做25、好记录。4.2.6.各料斗应配备12名工作人员，时刻监视下料情况，并人工帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。4.3、运输及摊铺应采用两台性能不低于ABG-423型以上的履带式摊铺机先后梯形交错排列摊铺。4.3.1.采用大吨位自卸汽车运输，自卸汽车数量要根据运距远近及拌合能力确定（要适当考虑富余），必须采用厚帆布覆盖措施。4.3.2.装料时车辆必须前后移动，采用三次卸料法。4.3.3.两台摊铺机应前后相隔58m同时向前摊铺，横向重叠100200mm。在摊铺机前，设专人指挥卸料。摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速，其速度要与运输、拌和机能力相适应，最大限度地保持匀速前进，一般为1.26、52.0m/min，摊铺不停顿、不间断。4.3.4.松铺系数宜为1.251.30。4.3.5.在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝和含水量超限点应该铲除，并用新拌混合料填补。严重部位按照“方补原则”进行换填，挖除深度不得小于150mm。4.3.6.在铺料前两侧均设基准线，控制高程。铺筑时，严禁人为对钢丝绳或导梁的干扰，造成摊铺出的级配碎石混合料忽高忽低。测量人员盯在现场，随时检测摊铺后的标高，一旦出现异常，马上采取补救措施。4.4、碾压应使用激振力不小于50t的振动压路机及自重不小于30t的胶轮压路机进行碾压。4.4.1.碾压应遵循“先轻后重、先弱后强、先慢后快、先边缘27、后中间”的原则。4.4.2.摊铺后应及时进行碾压，拖延时间会使级配碎石水分蒸发、材料干硬、固结，不利于进一步碾压。如果含水量偏低，尤其是气温较高或风力较大时，应视情况以喷雾式洒水车适当洒水后再碾压；如果含水量过高，应立即停止碾压，并用平地机翻晒，待其接近最佳含水量时，再进行碾压。4.4.3.按照先胶轮后钢轮的碾压工艺进行。先用胶轮压路机碾压一遍，然后用钢轮压路机强振碾压34遍，弱振1遍，最后用轮胎压路机碾压至表面无轮迹。压路机的起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车。严禁在已完成或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，两侧路肩和接缝处应多压23遍。4.4.4.压路机每次由两端折回的位置呈阶梯形，随摊铺28、机向前推进，使折回处不在同一横断面上，最好呈45o斜角。振动轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍；碾压一直进行到要求的密实度且表面无明显轮迹为止。压路机的碾压速度，头两遍采用1.52.0km/h为宜，以后各遍采用2.02.5km/h。4.4.5.对由于碾压过程中出现的拥包，应用人工或平地机刮平处理，再继续碾压，碾压全过程控制在1h内完成。碾压过程中，如有“弹簧”、松散等现象，应及时进行处理。4.4.6.快速检测压实度，压实不足尽快补压。自检时压实度按提高一个百分点控制，用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。4.4.7.测量人员盯在现场，不断检测摊铺和29、碾压后的标高，及时纠正施工中的偏差。4.5、质量检验对于级配碎石基层的检验，主要在于材料和压实度的控制。其中重点是以下几个指标：碎石混合料的级配（特别是4.75mm及0.075mm碎石的通过率）、材料质量（主要是材料的塑性指数及砂当量指标）、压实度。在级配碎石在拌和过程中，应随时目测观察含水量及压实过程中的不正常现象，同时不断取样进行含水量、筛分试验；碾压完毕后，应进行压实度、平整度、结构厚度检测。并以压实度、CBR双指标作为压实度的判定标准。各项指标的检验应在24h内完成，首先表面应均匀无松散等现象，各项质量指标应满足标准要求，不合格段应作返工处理。级配碎石基层检测标准见表2.2： 级配碎石30、基层检测标准 表2.2序号检查项目质量要求检查规定备注规定值或允许偏差质量要求最低频率方法1压实度（%）代表值，98符合技术规范要求4处/200m/层灌砂法检查，振动击实标准极值，942平整度（mm）8平整、无起伏2处/200m用三米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙3纵横高程（mm）+5，-10平整顺适1断面/20m每断面35点用水准仪测量4厚度（mm）代表值-8均匀一致1处/200m/车道每处3点，路中及边缘任选挖坑丈量合格值-155宽度（mm）不小于设计边缘线整齐，顺适，无曲折1处/40m用皮尺丈量6横坡度（%）0.33个断面/100m用水准仪测量7级配19mm、4.75mm通过率不超过设31、计值要求的3%符合设计级配范围1次/每天 水洗筛分拌和前传送带取样8CBR（%）符合设计要求1次/10km 现场检测9含水量（%）2最佳含水量随时烘干法10均匀性无明显离析现象随时11外观要求 表面粗糙、均匀、平整、密实，无坑洼，无明显离析； 施工接茬平整、稳定； 4.6、养护4.6.1.严禁在静压后的路面上再进行振动碾压，因为振动碾压虽可以使深层材料合理嵌挤、锁结，增强材料之间的作用力，但对于无结合料并在静压下已趋于密实的表层结构却有破坏作用，会降低其密实度。4.6.2.对碾压成型的级配碎石层，由于石粉的水化粘结作用，有一定的板结过程，所以碾压成型的级配碎石层必须保持表面湿润。一般当天的强度32、可达80%左右，37d后可达90100%左右。养护期内需要做到：禁止跑车扰动；保持含水量，按时喷雾洒水；防止大雨冲淋，细粒渗漏；用土工布覆盖养护。级配碎石层在碾压成型后应进行洒水养护或立即喷洒透层油，并管制交通和铺筑沥青层。4.6.3.养护期过后，做好成品保护工作。严格限制非施工车辆通行，施工车辆按规定线路，车速要控制在20km/h以内，禁止急刹车和急转弯；其中对路肩的保护尤为重要。第三章 沥青混合料施工工艺和技术要求1材料要求1.1粗集料粗集料应洁净、干燥、表面粗糙、形状接近立方体，且无风化、无杂质，并有足够的强度、耐磨耗性的石灰岩。必须采用二次反击式或锤式破碎机加工，以保证碎石粒型较好。进33、场后粗集料必须隔离堆放且堆料场必须硬化，同时进行各项指标的检验。沥青面层用粗集料质量技术要求 表3.1指 标单 位高速、一级公路试验方法上面层其他层次石料压碎值，不大于%2325T 0316洛杉机磨耗损失，不大于%2025T 0317表观相对密度，不小于2.602.50T 0304吸水率%0.31.6T 0304与沥青黏附性，不小于级55T 0616坚固性，不大于%33T 0314针片状颗粒含量（混合料），不大于其中：粒径大于9.5mm，不大于 粒径小于9.5mm，不大于%121015151218T 0312水洗法0.075mm颗粒含量，不大于%0.50.5T 0310软石含量，不大于%12T34、 0320石料磨光值，不小于PSV4240T 03211.2细集料用于沥青混合料的细集料应全部为机制砂。机制砂必须采用专用的制砂机生产，并选用优质的1020mm以上、洁净、无污染的石灰岩碎石加工而成，加工时应采取必要的防尘措施。其规格采用S16，质量应符合公路沥青路面施工技术规范（JTG F402004）及表3.2的有关规定。 沥青面层用细集料质量技术要求 表3.2指 标单位技术要求试验方法表观相对密度，不小于t/m32.70T 0328坚固性（0.3mm部分），不小于%5T 0340砂当量，不小于%70T 0334亚甲蓝值，不大于g/kg2.5T 0349棱角性（流动时间），不小于s30T 35、0345压碎值%35T 03160.075mm粉料的塑性指数4T 03541.3.填料(1)沥青混合料的矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料，采用球磨机加工经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。(2)矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出，其质量应符合表3.3的技术要求。所用填料严禁使用回收矿粉，拌合楼回收粉尘采用湿排方式，并满足环保和安全要求。 沥青面层用矿粉质量技术要求 表3.3项 目单 位技术要求试验方法表观密度，不小于t/m32.70T 0345含水量，不大于%1T 0103烘干法粒度范围0.6mm0.15mm0.075mm%100901007095T 0351外36、观无团粒结块亲水系数0.8T 0353塑性指数4T 0354加热安定性实测记录T 03551.4 石油沥青本项目柔性基层和下面层采用70号A级道路石油沥青，其质量应符合表3.4规定的技术要求。 道路石油沥青技术要求 表3.4指 标单位技术要求试验方法70号针入度 0.1mm6080JTGE202011 T0604针入度指数PI实测JTGE202011 T060460动力粘度Pas180JTGE202011 T062015延度 cm100JTGE202011 T060510延度 cm20JTGE202011 T0605软化点 46JTGE202011 T0606闪点(COC) 260JTGE2037、2011 T0611含蜡量(蒸馏法) %2.2JTGE202011 T0615密度(15) g/cm3实测记录JTGE202011 T0603溶解度 %99.5JTGE202011 T0607TFOT(或RTFOT)后质量变化% 0.5JTGE202011 T0610针入度比%61JTGE202011 T060415延度cm15JTGE202011 T060510延度cm6JTGE202011 T06051.3废胎胶粉橡胶改性沥青1.3.1本项目废胎胶粉橡胶沥青的基质沥青应采用 70号A级道路石油沥青，基质沥青质量应符合本技术要求中表3.4的要求。1.3.2废胎胶粉橡胶沥青采用废旧轮胎胶粉、S38、BS双重改性，废胎胶粉宜选用常温研磨粉碎的轮胎胶粉，应无铁丝或其它杂质，在保证易于碾压成型，且满足使用性能要求的前提下，应尽量选用较粗的废胎胶粉，通常情况下，宜选择大于40目的路用废胎胶粉。其物理、化学指标满足表3.5、3.6的要求。 路用废胎胶粉的物理技术指标 表3.5项目相对密度水分金属含量纤维含量筛余物单位技术标准1.101.3010.051180175185混合料贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10混合料废弃温度，高于195210195运输到现场温度，不低于155165165摊铺最低温度，不低于正常施工150165165低温施工155开始碾压的混合料内部温度，不低于正常施工14039、155155低温施工145碾压终了的路表温度，不低于90110110松铺层厚度控制 松铺厚度的监测是摊铺作业质量控制的一项重要内容，在摊铺作业的初始阶段，应加强松铺层厚度的检测，在随后的摊铺作业中也应随时进行检测。厚度的检测工作应按以下要求进行：a 厚度的检测宜采用专门的深度规定进行，在摊铺机熨平板的宽度方向分内、中、外三个测点，随着摊铺机的前进，在1米内测定三个厚度值，取其平均值作为该处的铺层厚度。b 在摊铺作业的初始阶段应连续地进行厚度检测，至厚度趋于稳定，并达到要求的调节值为止。c 在进入稳定摊铺作业的阶段宜按每间隔20m的桩号，进行一次厚度检测，并记录检测结果和相应的桩号。d 松铺层厚40、度偏差在3 mm以内，一般不进行厚度调整，如偏差较大，并存在向某一方向（正向或负向）增大的趋势时，应进行厚度调节，厚度调节不可太快，应平稳过度，通常以摊铺机行走4-5 m，均匀摇转厚度调节手柄一圈为宜。3.4.4 热拌沥青混合料的压实（1） 沥青路面压实的原则现场碾压，应采用压实度与现场空隙率双指标控制。压实度，上面层应不小于98%，中、下面层、和基层应不小于97%；现场空隙率，上面层不大于6%，中、下面层和基层不大于7%。必须纠正片面追求平整度而忽视压实度的错误思想。应配备足够的钢轮和轮胎压路机，选择合理的压路机组合方式及碾压工艺，达到最佳压实效果。（2）热拌沥青混合料的碾压工艺热拌混合料的41、碾压作业原则上应分为初压、复压、终压三个阶段进行。SMA不允许使用轮胎压路机进行碾压。初压初压是在较高的混合料温度下进行的，其目的是使铺层建立起必要的稳定性和承载能力，以便能承受后续压路机施加于铺层的更大的压实功。沥青混合料的初压工艺应遵循以下的原则。a初压宜可选用振动压路机在不振动的工况下进行碾压，也可采用轮胎压路机。碾压速度不宜过快，以免导致材料推移，通常以23 km/h为宜，碾压遍数以12遍为宜，视混合料的软硬程度而定，在使用静作用压路机进行初压时应使驱动轮面向摊铺机。b初压应在混合料不发生推移、开裂等情况下，尽量在较高温度下进行。c对于可压实性较差的嵌挤型结构的混合料（例如SMA及橡胶42、沥青混合料）应采用紧跟摊铺机碾压的方式，此时压路机每遍的碾压均应一直压至摊铺机熨平板的后方，碾压段长度随着摊铺机的前进在不断增大，但碾压段长度不应超过50m。紧跟碾压由于碾压的起点和终点不断在变化，司机应特别注意做到不漏压和不超压。d对于压实困难，但有较强抵抗水平推力的混合料，经试验路段的试压证明不会发生明显推移的场合，可以取消初压阶段，直接采用振动压路机进行振压。e初压作业采用压路机的数量应视摊铺的宽度而定，通常单幅二车道的路面宜采用二台同型号、同吨位的压路机并行作业。复压复压阶段的任务是在铺层已有一定强度的基础上将铺层的密实度压实至规定的标准值。沥青混合料的复压工艺应遵循以下原则：a复压应43、紧接着初压进行，宜首先采用振动压路机进行振压，使铺层获得基本的密实度，然后用轮胎压路机进行搓揉压实，以使铺层的表面致密。b 振动压路机应选用双驱双振的双钢轮压路机，振动压路机吨位宜在12吨以上。C应合理选择振动压路机的工作参数，包括振幅、频率、碾压速度和碾压遍数。振幅决定了每一振动周期施加给铺层的外部压实功，频率决定了每秒施加给铺层的振动次数，它与碾压速度一起构成了铺层单位长度（m）所接受的振动功的次数（振动密度）：振动密度 = 振动频率（Hz）/ 碾压速度（km/h）*3.6 （vibs/m）振动密度乘以碾压遍数则可表示在整个碾压过程中铺层单位长度接受振动功的总次数。d振动压路机的频率大多在44、4250 Hz之间，专供薄层路面压实用的高频振动压路机的频率则在5667 Hz间。频率与碾压速度的选择应一并考虑，其依据是铺层每米接受振动的次数（振动密度），对于薄层路面（35cm厚）和较软的混合料振动密度宜选在3240 vibs/m之间，对于次薄层路面（610cm厚）和较硬的混合料振动密度宜选在4052 vibs/m之间。在碾压温度足够高的条件下，碾压遍数宜按总的振动次数在180200 vibs/m来选择。e 选择振动压实振幅的主要依据是铺层的厚度（压实厚度），对于3cm10cm的薄层和次薄层路面，振幅的选择宜在0.3mm0.55mm的范围内。f SMA不可采用轮胎压路机进行碾压。g鉴于振动45、压路机工作参数的选择要受混合料的性能和碾压作业外部环境条件等众多因素的制约，最佳的工作参数需要在实际混合料的试压中才能最终确定，因此在试验路段中安排若干个试压段对不同的碾压方案进行比较是十分必要的。终压终压的目的是消除压路机的轮迹和进一步提高路面的平整度。终压宜采用双钢轮的静作用压路机来进行，也可利用双钢轮振动压路机关闭振动机构来进行。终压的碾压速度宜选在46 km/h之间，碾压遍数通常为24遍，以完全消除轮迹为度。在终压之前必须进行平整度的检测，对于铺层个别不满足要求的部位宜在铺层尚未冷却前用振动压路机以最小振幅横向振压的方法进行修整，在振压时应观察路面的振动情况，防止压碎集料。（3）碾压模46、式碾压模式的确定是碾压工艺的重要组成部分，它包括确定碾压带的数量，碾压带的纵向和横向的布置，各碾压带之间横向与纵向重叠度以及压路机行进的路线等。碾压模式的制订应遵循以下原则。 压路机的碾压带在纵向应呈阶梯形排开，相邻两碾压带纵向接头应重叠11.5m，碾压带的左右至少应有15cm以上的重叠度。碾压路线应从外侧压向内侧碾压，对于超高路段应从低处向高处碾压。 复压与初压的碾压带不宜完全重合，应适当地纵向错开11.5m。（4）压路机的操作要领 a 压路机的操作应平稳，碾压速度要均匀，停车应平缓，严禁制动、急刹车。b 为保证碾压表面平整，压路机不得在未压实的新铺沥青路面上转向、调头、左右移动。c 碾压时47、驱动轮应朝向摊铺机，振动压路机必须先行驶后起振、先停振后停驶。最好采用自动起振和自动停振的压路机。d 正确控制碾压带的重叠量，压路机折回应呈阶梯状，不应处在同一横断面上。e 严格控制压路机的洒水量，以免混凝土降温太快，禁止使用柴油、机油等作为防粘剂。f 严禁压路机停留在未压实的路面上，在当天碾压的沥青面层上，不得停放压路机或其他车辆。3.5 接缝处理3.5.1 横向冷接缝处理（1）横向冷接缝应采用平接缝垂直接口的形式，上、下层横向接缝的部位应至少错开1m以上。（2）已压实铺层接头处厚度逐渐变小的部位应用切缝机切开后将其铲除。切缝宜在铺层碾压后已基本冷却但尚未结硬时进行。（3）切缝的位置应用3米48、直尺测量确定，并应离开厚度变小的转折点至少1m以上，切缝应沿着路面纵轴垂直的方向平直地贯彻整个铺层宽度，切深为铺层厚度。（4）在接茬处涂刷适量粘层油，如能对接缝垂直面用汽油喷灯适当加热，其粘接效果会更好。（5）摊铺机熨平板放置在接茬处已铺路面上，在熨平板宽度方向垫二块垫木，厚度为铺层虚铺厚度与设计厚度之差。（6）在正确的操作下横向接缝的修整工作应该是很小的。修正时应用3米直尺沿着路面宽度逐一量测，如局部有凹陷可用过筛的热细混合料撒布凹陷处并刮平，局部凸起处应用刮板刮平。（7）横向接缝的碾压应采用静作用压路机碾压，并在摊铺机离开后尽快开始，可以采用斜向碾压的方式，从中间向两侧依次分开碾压，碾压带49、应有适当重叠（例如1/2轮宽），碾压应逐步进入松铺层。（8）待接缝处已完全压到，可改用横向碾压，此时滚轮应支承在已压实的冷路面上，采取逐步进入热铺层的方式，直至整机在热路面上横压。3.5.2 纵向热接缝处纵向热接缝发生在多台摊铺机进行梯队摊铺的场合。纵向热接缝的处理应遵循以下要点。（1）纵向热接缝的设置部位应根据摊铺的总宽度和各台摊铺机熨平板的宽度来确定。上、下层的纵向热接缝应错开至少15 cm以上，表面层的热接缝宜设在路面车道的标志线部位。（2）多台摊铺机梯队并行作业时，相邻两台摊铺机前后相距宜不超过5m，以确保混合料的摊铺温度基本一致。（3）相邻两台摊铺机的铺层应留有2530cm的重叠度，50、重叠度不宜太大以免影响接缝处的平整度。第二台随后摊铺机的熨平板骑跨在已铺铺层上，其侧档板的高程应保持与领头的第一台摊铺机熨平板底面相同的高程。（4）热接缝的碾压应在接缝形成后尽快碾压，应先碾压领头摊铺机铺层邻近接缝处的混合料，压路机应沿着离开铺层边缘150cm的纵向线进行碾压，然后再骑跨在接缝上碾压第二遍。3.6 试验路段的铺筑3.6.1 一般要求（1）沥青路面各面层施工开始后，应先做试验路段，试验路段宜选在主线直线段，长度不少于200m。（2）试验路段铺筑的目的是为验证从配合比设计至路面碾压成型的整个施工方案、工艺和技术措施是否能达到预定的要求，并进一步修改和使之完善。（3）试验路段的施工应51、包括试拌和试铺两个阶段，在试拌工作未达到预定要求前，不得进行试铺阶段。（4）试验路段的铺筑应由参建单位各方共同参加，及时商定有关事项，明确试验结论。铺筑结束后，施工单位应就各项试验内容提出完整的总结报告，总监办应组织有关单位综合评定后作出是否正式开工的批复。3.6.2 试拌阶段的工作任务与内容试拌阶段的工作任务与内容应包含以下各项。（1）确定搅拌设备的工作参数，包括各冷料仓的供料流量、各筛网的筛孔 尺寸、热料仓的供料比例、搅拌过程的拌和时间（干拌和湿拌），集料、沥青的加热温度与成品料的拌和温度等，并确定搅拌设备合理的生产能力。（2）通过对搅拌设备生产数据的采集，分析集料、矿粉、沥青的称量控制值52、的误差和变异性是否在规定要求的范围内。（3）通过热料取样筛分和成品料的抽提分析与马歇尔试验，验证实际拌和的混合料与实验室拌和的混合料的矿料级配与油石比是否一致，并进一步调整生产配合比。3.6.3 试铺阶段的工作任务与内容试铺阶段的工作任务与内容应包含以下几项。（1）检验各种施工机械的类型、数量、组合方式是否匹配。（2）检验摊铺机的调整是否恰当，摊铺作业的工作参数（摊铺速度、供料流量、料位高度、振捣机构的振幅、频率等）是否合理，自动找平系统的工作是否能满足铺层平整度的要求，摊铺温度是否恰当，并确定铺层的松铺系数。（3）检验碾压工艺（压实机械的选用和组合、碾压的工作参数、碾压模式的设计），和碾压温53、度是否能满足预定的碾压质量，对不同的碾压方案进行比较，并确定正式施工用的碾压工艺。（4）验证生产配合比的设计并确定最终供生产用的标准生产配合比。（5）验证所拟订的施工方案、施工组织、质量管理体系是否可行，并确定正式施工时的施工方案、施工组织和质量管理体系。3.6.4 试验路段路面工程质量的检测试验路段铺筑完工后应对试验路面的工程质量进行全面检测，检测的频率一般应比生产路段路面施工时增加一倍，对于取芯检验，芯样的数量应不少于10个，渗水系数的检测点不少于10个，摩擦系数和构造深度的检测点不少于5个。3.6.5 试验路段施工总结报告试验路段的施工总结报告应包括以下内容：（1）试验路段概况的说明，包54、括试验路段所在的位置与桩号、试验段的总长、不同施工方案路段的长度、铺筑面层的混合料类型、施工的日期、施工时的天气情况（晴雨、气温、风力等），施工单位、监理单位等。（2） 目标配合比和生产配合比a 目标配合比包括：原材料的产地、品种、性能检测的结果，各粒径段矿料的级配，矿料的合成级配组成。最佳沥青用量（油石比），目标配合比的设计结果，混合料性能检测的结果以及设计单位、批准单位和批准的日期。b 生产配合比包括：原材料的来源，技术特性的检验结果，各热料仓集料以及矿粉的筛分试验和密度试验结果，矿料的合成级配和最佳沥青用量、生产配合比设计结果，混合料的性能检测结果，以及设计、试验、批准的单位和批准日期。55、（3）试拌方案和结果试拌方案包括：搅拌设备机型、试拌方案拟定的搅拌设备工作参数（各冷料仓设定的流量、各筛网筛孔的选择、搅拌设备的实际设定配方，干拌和湿拌的设定时间），拌和温度和设定的搅拌设备生产能力。试拌的结果包括：各热料仓集料筛分结果、试拌混合料的抽提分析结果和马歇尔试验结果，以及根据试验结果是否要对生产配合比进行修正的结论。（4）试铺的方案和试铺结果试铺方案包括摊铺机机型数量、梯队摊铺作业方式和摊铺基准设置，摊铺速度、供料和布料速度、振捣参数等工作参数设置，摊铺温度、碾压温度以及23个碾压方案（压路机机型、数量和组合、压路机工作参数的设置、碾压模式的设计等）试铺结果包括试铺路段各项质量指标56、的检测结果、松铺系数的测定结果、各项施工方案的比较结果，以及生产配合比的验证结论。（5）结论意见包括：建议正式施工用的混合料标准生产配合比；对施工方案作出的修正和补充（包括接缝处理等未在试铺中检验的内容）；以及对试铺中技术措施、组织管理、质量保证等方面的改进意见；建议正式施工中采用的施工方案；确定正式施工中的施工组织管理和质量保证体系等；其他的改进意见和建议。3.6.6质量检验（1）施工过程中材料质量检查项目和频率应符合表3.29。 施工过程中材料质量检查的内容和要求 表3.29材 料检 查 项 目检 查 频 度粗集料外观（石料品种，含泥量等）针片状颗粒含量随时随时粗集料颗粒组成（筛分）压碎值57、磨光值洛杉矶磨耗损失含水量每天必要时必要时必要时必要时细集料颗粒组成砂当量含水量松方单位重随时必要时必要时必要时矿粉外观0.075mm含量含水量随时必要时必要时石油沥青针入度软化点延度含蜡量每车1次每车1次每车1次每7天1次改性沥青针入度软化点粘度（橡胶沥青）离析试验延度弹性恢复每车1次每车1次每车1次每周1次每车1次必要时乳化沥青蒸发残留物含量蒸发残留物针入度每23天1次每23天1次改性乳化沥青蒸发残留物含量蒸发残留物针入度蒸发残留物软化点蒸发残留物延度每23天1次每23天1次每23天1次必要时注：1.表中内容是在材料进场时已按“批”进行了全面检查的基础上，日常施工过程中质量检查的项目与要求58、。2.“随时”是指需要经常检查的项目，其检查频度可根据材料来源及质量波动情况由业主及监理确定；“必要时”是指施工各方任何一个部门对其质量发生怀疑，提出需要检查时，或是根据需要商定的检查频度。（2）沥青混合料的质量检查项目和频率应符合表3.30。 热拌沥青混合料的检查频度和质量要求 表3.30项目检查频度及单点检验评定方法质量要求或允许偏差试验方法混合料外观随时 观察集料粗细、均匀性、离析、 油石比、色泽、冒烟、有无花白料、油团等各种现象目测 拌和 温度沥青集料加热温度逐盘检测评定 符合表3.28规定传感器自动检测、显示并打印混合料出厂温度逐盘检测评定 符合表3.28规定传感器自动检测、显示并打59、印，出厂时逐车按T 0981人工检测逐盘测量记录，每天取平均值评定符合表3.28规定传感器自动检测、显示并打印矿料级配0.075mm逐盘在线检测0.5，合格率95%计算机采集数据计算2.36mm1.5，合格率95%4.75mm1.5，合格率95%0.075mm逐盘检查，每天汇总1次取平均值评定0.5总量检验 JTG F40-2004附录 G2.36mm1.54.75mm1.50.075mm 每台拌和机每天12次， 以 2个试件的平均值评定1（1）T0725 抽提筛分与标准级配比较的差2.36mm4（3）4.75mm5（4） 沥青用量（油石比）逐盘在线检测0.1，合格率95%计算机采集数据计算逐60、盘检查，每天汇总1次取平均值评定0.1%总量检验JTG F40-2004附录 G每台拌和机每天12次，以2个试件的平均值评定0.3%抽提T 0722、T 0721冻融劈裂试验每周一次或铺筑10km一次符合本指南规定T 0729车辙试验每周一次或铺筑10km一次符合本指南规定T 0719（3）基层及中下面层铺筑过程中检查的内容、频度、允许差应符合表3.31的规定。 沥青混合料施工过程中质量的控制标准 表3.31 项目检查频度及单点检验评价方法质量要求或允许差试验方法外观随时表面平整密实，不得有明显轮迹、裂缝、推挤、油汀、油包等缺陷，且无明显离析目测接缝随时紧密平整、顺直、无跳车目测逐条缝检测评定61、3mm施工温度摊铺温度逐车检测评定符合本标准规定T 0981碾压温度随时插入式温度计实测厚度每一层次随时，厚度50mm以下厚度50mm以上设计值的5%设计值的8%施工时插入法量测松铺厚度及压实厚度每一层次1个台班区段的平均值厚度50mm以下厚度50mm以上-3mm-5mm总量检验总厚度每2000m2一点单点评定设计值的-5%T 0912上面层每2000m2一点单点评定设计值的-10%压实度每2000m2检查1组逐个试件评定并计算平均值实验室标准密度的97%最大理论密度的94%T 0924、T 0922平整度（最大间隙） 上面层随时，接缝处单杆评定3mmT 0931中、下面层随时，接缝处单杆评定62、5mm平整度中面层连续测定1.0mmT 0932下面层连续测定1.2mm基层连续测定1.2mm宽度有侧石检测每个断面20mmT 0911无侧石检测每个断面不小于设计宽度纵断面高程检测每个断面10mmT 0911横坡度检测每个断面0.3%T 0911中、下面层渗水系数，不大于每1km不少于5点，每点3处取平均值120ml/min T 0971 改性沥青SMA路面施工过程中质量控制标准 表3.33项 目检查频率及单点 检验评价方法质量要求或允许偏差试验方法外 观随时表面平整密实，不得有明显轮迹、裂缝、推挤、油丁、油包等缺陷、且无明显离析目测接 缝随时紧密平整、顺直、无跳车目测逐条检测评定3mmT 63、0931施工温度摊铺温度逐车检测评定符合表3.28规定T 0981碾压温度随时符合表3.28规定插入式温度计实测厚度上面层每2000m2一点单点评定-4mmT 0912总厚度每2000m2一点单点评定-9mm压实度每2000m2检查1组逐个试件评定并计算平均值实验室标准密度的98%最大理论密度的94%T 0924、T 0922 JTG F40-2004附录E平整度（最大间隙）随时，接缝处单杆评定3mmT 0931平整度（标准差）连续测定0.6mmT 0932宽度检测每个断面不小于设计宽度T 0911纵断面高程检测每个断面10mmT 0911横坡度检测每个断面0.3%T 0911渗水系数每1km64、不少于5点，每点3处取平均值60ml/minT 0971构造深度1处/单幅200m0.81.2mmT 0962注：如果确实证明不透水，构造深度容许超出上限。4 透层、封层、粘层4.1 材料4.1.1透层透层材料采用PC-2型乳化沥青并满足公路沥青路面施工技术规范（JTG F402004）的技术要求。透层的用量为1.01.2L/m2。4.1.2.粘层粘层材料采用快裂或中裂的PCR喷洒型SBR改性乳化沥青。满足公路沥青路面施工技术规范（JTG F402004）中PCR改性乳化沥青的技术要求。粘层的用量为0.40.5L/m2。4.1.3.防水层防水层设置于上面层与中面层之间采用热洒SBS改性沥青，防65、水层沥青材料满足本标准中I-D型SBS改性沥青的要求，用于防水层的SBS改性沥青用量为1.61.8kg/m2。除在中上面层之间撒布粘结防水层外，在靠近中央分隔带的一侧的中面层与下面层、下面层与基层之间，也必须撒布热沥青，撒布宽度为20cm，撒布量为1.61.8kg/m2，可以采用70#沥青。4.2透层乳化沥青施工 4.2.1 浇洒透层沥青应首先选择试验段进行试洒，确认乳化沥青质量、稠度、用量、渗透性满足技术要求，确认沥青洒布车行走速度、喷嘴型号、喷洒高度、喷雾工况适宜后方可正式施工。 4.2.2 透层沥青宜在基层养生结束后喷洒，并且确保在铺设沥青混合料时不受污染。当基层表面过分干燥或浮尘较多时66、，应对基层用森林灭火鼓风机进行清扫，并在基层表面适量洒水，表面稍干后立即浇洒透层乳化沥青。 4.2.3 浇洒透层乳化沥青前，应对路缘石及人工构造物予以适当防护（如采用手持薄板隔挡），以防污染。 4.2.4 应按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当乳化沥青明显流淌时可分为2次洒布。有遗漏时，应用人工补洒。4.3粘层沥青施工4.3.1粘层沥青应均匀洒布或涂刷，浇洒过量处应予刮除。4.3.2路面有脏物尘土时应清除干净。当有沾粘的土块时，应用水刷净，待表面干燥后浇洒。4.3.3当气温低于10或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。4.3.4浇洒粘层沥青后，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。 4.3.5 67、粘层沥青洒布后应紧接铺筑沥青层，但乳化沥青应待破乳、水分蒸发完后铺筑。4.4 粘结防水层施工4.4.1 浇洒热沥青应首先选择试验段进行试洒，确认沥青质量、洒布温度、用量满足技术要求，确认沥青洒布车行走速度、喷嘴型号、喷洒高度、喷雾工况适宜后方可正式施工。4.4.2 粘结防水层宜在沥青面层施工前铺筑。浇洒热沥青后，应立即撒布压碎值、针片状含量较小的9.5-13.2mm碎石，约撒布60%的面积，此时热沥青温度不得低于804.4.3 如遇大风或即将降雨或气温低于10时，不得施工粘结防水层。4.4.4 浇洒热沥青前，应对路缘石及人工构造物予以适当防护（如采用手持薄板隔挡），以防污染。4.4.5 应按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当有遗漏时，应用人工补洒。局部地方有多余沥青时，应予清除。4.2.6当下封层铺筑后有施工车辆通行时，应控制车速在30km/小时以下。粘结防水层铺筑后应尽早铺筑沥青面层。在铺筑沥青面层前如发现局部地方沥青剥落，应予修补；当有多余的浮动石屑时，应予扫除。