1、大粒径透水沥青混合料柔性基层（LSPM）的施工方案本合同段大粒径透水沥青混合料柔性基层（LSPM）的铺筑厚度为100mm，拟采用厂拌机铺，组合碾压的施工工艺。正式铺筑前，铺筑不少于200m的试验路段，以检验拌和站、运输车辆、摊铺、碾压的匹配组合情况以及混合料压实系数、各项温度、宽度、厚度指标。1、施工准备（1）为了保证下层与LSPM的粘结以及密水性，对下层顶面进行处理，保证下层的清洁和平整度满足要求。（2）为了保证LSPM渗透的水分不继续下渗而破坏下面结构层，在基层之上作封层，采用碎石封层施工，即采用德国进口GLF8000型智能沥青洒布车喷洒沥青，洒布时保持稳定的速度和洒布量，采用70号A级石2、油沥青，洒布用量为1.2kg/m2，洒布碎石经沥青拌和站掺加4，沥青加热除尘。在预拌碎石洒布完以后用钢轮压路机碾压，以使预拌碎石嵌入沥青之中。（3）沥青混合料配合比设计委托山东省交通科学研究所设计且遵循大粒径透水性沥青混合料应用技术规程（DB37/T 1161-2009）的要求，确定矿料级配及最佳改性沥青用量。2、施工要求（1）拌和站料厂要求料堆应有硬化的倾斜铺面，并且有足够的排水系统以帮助从料堆中排水，装载机驾驶员应从有太阳的倾斜面对上取料，并避免使用料堆底部的集料。避免不同类型的集料混放。并避免细集料过湿，影响从料斗中自由下落。粗集料应避免使用刚刚破碎的新鲜集料，新集料应放置一周以上才能使3、用，以防止沥青混合料的剥离发生。（2）混合料的拌和采用生产量320吨/小时间歇式混合料拌和站拌和，拌和站配备计算机进行逐盘打印且具有二级除尘装置，二级除尘以后的回收粉不允许采用。混合料在生产以前必须对生产配合比进行严格调试，根据目标确定的配合比首先进行热料仓振动筛的设置，然后进行热料仓筛分调试生产初试级配，根据抽提筛分结果确定采用生产级配，最后确定最佳沥青用量。因为LSPM矿料中细颗粒成分较少，在干燥筒中容易过热，拌和时会促使沥青老化，故应对拌和温度进行严格控制。LSPM与传统沥青混合料存在较大的差异，这种差异可以体现在施工的每一个环节。混合料采用MAC改性沥青，沥青采用导热油加热，加热温度控4、制在170180之间，集料加热温度应比沥青温度高10-20。拌和站混合料的出场温度宜控制在170-185。拌和时间由试拌来确定，必须使所有颗粒全部覆裹沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。拌和的混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重粗细集料分离现象，不符合要求时不能使用，并应及时调整。（3）运输与摊铺LSPM混合料采用较大吨位运料车运输，但不得超载运输。运输过程中不得紧急制动、急弯掉头，不得造成封层的损伤。运料车每次使用前后必须清扫干净。在车箱板上涂一薄层隔离剂或防粘剂，防止沥青黏结，但不得有余液积聚在车箱底部。运输过程中应尽量避免急刹车，以减少混合料的离析。由于混合料的特殊性容易离析5、，所以要从开始就注意避免离析的发生，在往运输车装料时要求料车做到前后移动分多堆装车；运输车应当在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运输车应挂空挡由摊铺机推动前进；运输车辆应当备有覆盖蓬布，以保证混合料在运输过程中温度尽量不损失。同时运输能力要比摊铺能力有所富余，以避免摊铺机的长时间待料，并保证摊铺的连续性。混合料的摊铺采用2台ABG423摊铺机一次性摊铺，两台摊铺机前后距离为10m20m，轨道重叠3060mm。混合料摊铺速度要根据拌和站的拌和能力进行合理调整，一般不得大于2m/min，做到缓慢、均匀、不间断的摊铺。摊铺机应调整到最佳工作状态，调整好螺旋布料器两端的自动料位器6、，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。布料器中料的位置应以略高于螺旋布料器2/3为度，同时螺旋布料器的转速不宜太快，避免摊铺层出现离析现象。要注意摊铺机料斗的操作方法，减小粗细集料的离析，摊铺机料斗应在刮板尚未露出约有10cm的热料时收拢，基本上是在运输车刚退出时进行，而且应该做到在料斗两翼刚复位时下一辆料车开始卸料，做到连续供料避免粗集料集中。（4）混合料的压实LSPM的压实是保证基层质量的重要环节，选择合理的压路机组合方式和碾压步骤，才能达到良好的压实效果，本项目压路机组合基本配备如下：DD130双钢轮筒式压路机 3台26吨胶轮压路机 2台10吨钢轮压路机 1台初压时温7、度应控制在165175内，压路机应紧跟摊铺机，并在压实过程中不得急转弯，振动压路机应尽可能减少洒水量，保持合理的压实速度。为保证压实过程中不出现粘轮现象，振动压路机水箱中应加入少量的洗衣粉类表面活性剂。胶轮压路机不要洒水，可以在压实过程中适量喷洒或涂抹隔离剂并以不粘轮为原则，即等到轮胎温度升高后不再粘轮时就不需要继续喷洒了。混合料摊铺以后振动压路机即可进行跟踪压实，压实时用同类压路机并列成梯队压实，可以采用的压实工艺有两种，具体压实工艺如下：a、三台双钢轮振动压路机，初压第一遍前进静压，后退振动；初压第二遍前进后退均为振压。压实速度宜为1.5-2km/h，为防止过分振动振碎粗骨料，压路机宜采用8、高频低幅进行压实，相邻碾压带轮迹重合为20cm左右。洒水装置进行间断洒水，只要保证不粘轮即可。振动过后，胶轮压路机再碾压1-2遍，随后即可以进行赶光。赶光可采用10吨钢轮压路机，速度控制在3-4km/h。b、胶轮压路机紧跟摊铺机进行跟踪碾压，为了避免粘轮严重最先可以洒少量水，等到轮胎温度升高后则不用洒水。在胶轮压路机压实一遍后，使得混合料的骨架结构变得紧密，稳定了混合料，此后再用振动压路机压实两遍后，再用胶轮静压一遍，最后赶光。由于混合料在冷却到一定温度以下用震动方式容易造成集料过度压碎，因此通过试验段确定此温度，在此温度以下不应再用震动碾压。另外，由于大碎石混合料空隙率较大，表面粗糙，在重车9、通行下表面容易发生松散，因此在施工完成以后应尽量避免非施工通过的车辆驶入，或在尽可能短的时间内铺筑沥青面层。（5）质量控制a、对于LSPM现场压实度应采用空隙率与压实度双指标进行控制，从路面取芯样以二次封蜡法或计算法进行测试，混合料理论最大密度应采用计算法，另外还需要通过压实遍数来进行压实控制。现场路面钻芯取样检测空隙率宜控制在平均值为13-18%，考虑空隙率测定方法的不同在正式实施时还可以进行调整；压实度的控制与普通沥青混合料相同，应大于试验室标准密度的98%。b、石灰岩粗集料采用反击式破碎机生产,并且采用水洗工艺严格控制0.075mm的颗粒含量，石灰岩粗集料拌和时添加抗剥落剂。c、拌合站控10、制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌合温度，同时由质检人员检验混合料出厂温度、摊铺温度和碾压温度，并对混合料进行目测检验有无花白料、严重离析现象等。每天结束后，用拌和站打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比和抽提结果相比较。d、对混合料质量的控制，应每天分别从拌合站和摊铺现场取样进行抽提和筛分试验，每天至少两次，每次取样不少于4kg。采用对重点筛孔进行重点控制，主要为0.075、4.75、9.5、13.2、26.5、31.5各级必须满足范围要求，根据重点筛孔偏差范围可以制定相应施工控制范围要求，沥青含量允许偏差为0.2%。另外还需要对拌合站进行逐盘与总量检验11、，具体检验要求执行招标文件的标准。由于拌合站热料仓取样偏差比较大，不以热料仓筛分根据比例计算为控制要求。混合料在取样时应尽量避免离析，可以多取一些然后进行四分。同时为防止由于沥青含量过高而发生析漏，混合料还需要进行析漏试验，要求析漏量小于0.2%。e、离析控制离析是LSPM在生产施工中应当预防和注意的最常见问题。沥青混合料中主要发现三种离析：随机离析、纵向离析和运输离析。随机离析随机离析通常是因为料场对粗集料的堆积不当或冷料进料过程中有问题。在堆料时粗集料容易沿料堆向下滚落到料堆底部，在送向冷料斗之前，必须用前端装载机将集料拌和均匀。如果没有重新拌和，粗集料会被装载机集中地放在一个冷料斗中，这会根据拌和楼的生产方式，明显地改变混合料中集料的级配。纵向离析仅发生在摊铺机一侧连续的离析，通常是由于卡车在由拌和楼或储料仓不正确的装料引起。如果混合料不能卸载在卡车底的中间位置，最粗的颗粒就可能滚到一侧并沿边上堆积。当混合料装进摊铺机漏斗时，离析的混合料将会置于道路的同一侧，这样就会在摊铺机一侧纵向出现离析的粗纹理区。运输离析LSPM运输离析发生在卡车运送混合料到摊铺机的过程中。当运输道路不平整时，极容易发生离析现象。通常卡车在拌和楼装料过程就是这种离析发生的地点。在卡车装料过程中，为避免装料和运输离析，最好移动卡车位置，将混合料在卡车中装成前、后、中三小堆，减少集料滚动的距离。