1、钢铁公司装备大型化改造焦化项目外部管道安装施工方案一、工程概况：吉林钢铁焦化工程外部管道，图446EH02001 中，主要包括焦炉区域和干熄焦区域的外部管道支架（GK1K92）上的管道和从管架上接到各工段外部的管道；包括压缩空气、蒸汽、氮气、煤气等；（其中1620 以上管道共388m，采用碳钢板卷制管道；6301420 共1144m，采用成品的卷焊钢管；18426 共 10222m，采用 10#无缝钢管；另有高压蒸汽管道273*11 596m 采用低合金钢管15CrMoG，仪表用压缩空气57 820m 和脱盐水管道159 460m 采用不锈钢管 0Cr13）；管道沿 GK1GK26 支架的 42、.2m、6.0m、8.4m、10.7m、14.5m；K27K53支架的 5.2m、6.7m；K54K92 支架的 5.5m7.0m 安装；具体如下：介质、压力（MPa）管道走向支座型号、数量油漆保温mm 仪表用压缩空气（0.73）主管 AIA-0201-50 从支架 K26 与外网连接后（6.0m）GK8（标高变为 6.7m）GK27GK29K30 接脱硫工段；支管 AIA-0202-50 在 GK13 处主管上接出下到4.2m 至冷凝鼓风初冷部分；支管AIA-0203-50 在GK8 内从主管上接出，沿柱子爬升到管桥上沿管桥接到煤塔。AIA-0204-50，干熄焦区域 K54K92（7.0m3、）无不锈钢管无油漆无生产压缩空气（0.73）AUP-0201-200 路由与仪表用压缩空气主管道一致支管 AUP-0202-100 在 GK8 内从主管上接出，沿柱 子 爬 升 到 管 桥 上 沿 管 桥 接 到 煤 塔；AUP-0203-50 从硫铵工段外（6.7m）K34K38（标高由 6.7m5.9m5.2m）K47。无面漆：孔雀蓝无AUP-0204-65：干熄焦区域 K54K92（7.0m）AUP-0205-125/100/65：干熄焦区域 K54K92（7.0m）AUP-0206-80从 GK60 处接出到筛焦楼及筛焦楼除尘地面站；AUP-0207-80从 GK70 处接出到装煤出焦4、除尘地面站，AUP-0208-40 在 K89 处接出到粉碎机室粗苯（0.44）BCR-4021-100从终冷洗苯工段外（6.7m）K35K34K38（标高由 6.7m5.9m5.2m）K46（在 K46 内降到 4.7m 后接油库工段）无面漆：深黄色环：朱红无浓碱液（0.63）CCS-1701-50（15）从油库工段 3.7m 接到 K46（5.2m）GK38GK34K35 接终冷洗苯工段外，其蒸汽伴热管为 DN15，汽源 SLP-0212-15在 GK34处 从SLP-0207-100 上 接 出，伴 热 管 泄 水 管DCL-0205-15 在 K46 支架边。N1 1 个N2 33个耐5、热底漆色环：天蓝60 硫酸（0.63）CSA-2201-100从油库工段 3.7m接到 K46（5.2m）GK38GK34接硫铵工段外。无面漆：棕黄色环：天蓝无稀碱液（0.63MPa）CSS-4101-50 从终冷洗苯工段外（5.2m）K35GK34接硫铵工段外。N2 12个色环：天蓝40 放空液（0.07）DCG-0201-800 在 GK13 处从气液分离器底部接出8.041mGK17（7.537m）接冷凝鼓风工段槽区，（管道坡度 i=0.01）滑动 1 个滚动 6 个面漆：淡灰无放空液（0.63）DCG-1302-65 从冷凝鼓风工段初冷部分（4.2m）N2 1个，色环：银灰40 接出到6、 GK13 后接到 DCG-0201-800 上。N10 2个放空液（0.53）DCG-1103-100从冷凝鼓风工段初冷部分（2.7m）接出到 GK13 后接到 DCG-0201-800 上。N2 1个，N10 2个色环：银灰40 放空液（0.55）DCG-3104-50 从脱硫工段外接到K30（5.2m）GK29GK8GK13 后接到 DCG-0201-800 上。N2 17个N10 23 个面漆：淡灰无放空液（0.55）DCG-4105-50：从终冷洗苯工段外（5.2m）K35、K34脱硫工段外 K30GK29GK8GK13 上到 9.66m接到 DCG-0201-800 上N2 30 7、个N10 23 个色环：银灰40 放空液（0.55）DCG-1406-80 从鼓风机室部分靠GK10 接出（6.0m）上到（10.042m）后沿净煤气管道敷设到GK13 后接到 DCG-0201-800上N12 15 个N10 3个色环：银灰40 放空液DCG-0207-80、DCG-0208-80 为高炉煤气（K26、K15 及净煤气（K26、K18、K7）的排液管无色环：银灰50 放空液DCG-0209-80 为煤气水封槽的排水管无色环：银灰40 放空液（0.55）DSA-2301-50 从脱硫工段外接到K30（5.2m）GK29GK8GK13 后接到 DCG-0201-800 上。N2 8、17 个N10 23 个色环：天蓝40 放空液（0.55）DSA-1702-80：从综合油库（3.7m）K46（5.2m）K38GK34（在 GK34 内接 WBS-4201）N2 26 个N10 1个色环：天蓝40 压力凝结水（0.55）DCL-0201-50 从制冷站外 K53 处接出（5.2m）GK27GK8（变为 6.0m）K26 接外线N2 38个N3 6 个N10 18 个N8 69个色环：朱红50 蒸汽凝结水0.63 DCL-0202-50：SLP-0201在 K13、K23、K29 处的排水管N6 9 个N5 6 个色环：朱红50 DCL-0203-25：TAR-1307 伴热9、管在 GK13 处排水N6 3 个N5 2 个色环：朱红40 DCL-0205-25：CCS-1701伴热管在 K46 处接水N6 3 个N5 2 个色环：朱红40 DCL-0206-25：GVA-4201 伴热管在 GK13 处排水N6 3 个N5 2 个色环：朱红40 DCL-0207-25：SLP-0201在 K62、K77 处的排水N6 6 个N5 4 个色环：朱红40 DCL-0208-32：SMP-0201在 K62、K77 处的排水N6 6 个N5 4 个色环：朱红40 高炉煤气（0.01）在 K26 处与外网连接DN1800（8.71m）GK8（变径为DN1400）GK6；在G10、K8 处接支管DN1400与 GK6 处的 DN1400管道接到支架顶部后分别沿管桥接到1#、2#焦炉本体；（管道坡度i=0.01，在K26、K15处 设 冷 凝 液 排 水 管DCG-0208-80 到下部水封）（见 管道安装 材料表）面漆：淡灰色环：朱红无净煤气（0.035）从 GK43 处与外网相接DN1400（10.496m）K1K8（变为DN1200）K18（7.615m）K19（9.545m）K26（8.717m）；在 GK6、GK8 处接支管 DN600 上到管桥后分别接到1#、2#焦炉；另在 GK6、GK8 处分别有放散管；在K7、K18、K26 接出 DCG-0207-80 11、到下部水封。（见 管道安装 材料表）面漆：淡灰色环：深蓝无吸煤气管（0.005）从 1#、2#焦炉共接出 4 根 DN1200 支管，其中 GK13处的支管直接接到气液分离器上，其它3 根在GK10、GK4、GK1 处接到主管上，主管DN1200从 GK1GK4（变径为 DN1600）GK10（变径为 DN800）GK13 接气液分离器，从气液分离器接出 DN2000 到初冷器。GCR-1405-1400从煤气鼓风机室外到脱硫工段外的，GCR-1406-1400从硫铵工段外到终冷洗苯外GCR-1407-600从煤气鼓风机室K8A（4.9m）上到（10.915m）GK9GK13 接气液分离器后D12、N2000 管道上。（见 管道安装 材料表）面漆：淡灰色环：深黄无放 散 气（0.01）GCB-4101-150 从终冷洗苯工段外（5.2m）经K35、K34硫铵工段外（过脱硫工段后）K30K29GK8（4.2m）GK11 与 GVA-1102-200连接。N2 43个色环：中黄50 放 散 气（0.63）GVA-4201-150（20*2），从终冷洗苯工段外（N2 47个耐热底漆70 6.7m）经 K35、K34硫铵工段外（过脱硫工段后）K30K29GK8（6.0m）到电捕工段处（5.665m）与工段管道连接；在电捕工段外SLP-0215-100上接出伴热管汽源SLP-0215-25，在K313、0 处为伴热管的疏水管DCL-0206-25 色环：中黄放 散 气（0.01）GVA-1102-200（25）从初冷器部分（4.2m）GK13GK11K10A（5.046m）接电捕焦油。在电捕工段外SLP-0215-100 上接出伴热管汽源SLP-0215-25。N2 10个N3 2 个耐热底漆色环：中黄80 脱 硫 液（0.63）LDS-3101-65：从脱硫工段外接出 K30GK29K27GK8 上到支架顶部沿管桥接到煤塔。N2 35个面漆：中黄色环：天蓝无氮 气 管道（0.63）主管 NN0-0201-80 与下部生产蒸汽主管路由一致；支管 NN0-0202-50 从 GK13 处接出至14、初冷器NN0-0203-50 从距 GK11 6.335m处接到电捕焦油NN0-0204-50 从 GK10 边接出到鼓风机室、NN0-0205-50 从 GK29 处（5.2m）接到K53 制冷站外。NN0-0206-125，干熄焦区域 K54K92（7.0m）无面漆：深黄色环：宝色蓝无生产蒸汽管道（0.63）主管 SLP-0201-300从支架 K26 与外网连接后（6.0m）GK8（标高变为 6.7m）GK27GK29（变径为 DN250）K30（经脱硫工段后，工段内管道不属本施工图内容）K34K35 终冷洗苯工段。DN300：固定 28个滚动 72个DN250：N2 20个N3 2 个15、耐热底漆色环：朱红90 80 SLP-0202-80：至煤气放散无耐热底漆60 SLP-0203-80从 GK17 接出到槽区、N10 1个N8 4个耐热底漆60 SLP-0204-125从 GK14 旁接出 GK13 处至初冷器N2 6 个耐热底漆70 SLP-0205-100从距 GK11 处接出到电捕焦油、N2 1 个N10 1个N8 3 个耐热底漆70 SLP-0206-80从 GK10 边接出 DN80 到鼓风机室、N10 2个N8 1个耐热底漆60 SLP-0207-100在 GK34（5.2m）接出 K38（4.7m）K46 接综合油库、N2 27个N10 1个N3 4 个耐热底16、漆70 SLP-0208-80在 K38 处主管接出 K47 接外线；N2 5 个N3 1 个耐热底漆60 SLP-0209-50：在 GK8 内接出 K6 上管桥接到煤塔；另在 GK6、GK8 处共 4 个吹扫头N7 17个N8 12个耐热底漆60 SLP-0210-40：至 TAR-1307 的伴热管 K30、K46 N2 6 个N10 1个耐热底漆50 SLP-0212-25：至 CCS-1701的伴热管 K34 处无耐热底漆50 SLP-0213-25：至 GVA-4201 的伴热管 K30 处无耐热底漆50 SLP-0214-200：从 GK29 处（5.2m）接到 K53制冷站外N17、2 25个N3 5 个N10 1个耐热底漆80 SLP-0215-25：从主管到 5 个水封的蒸汽管道无耐热底漆50 SLP-0216-25：在 K10A 处从 SLP-0205 上接出的GVA-4201、GVA-1101 的伴热气源无耐热底漆50 SLP-0217-125/65：干熄焦区域 K54K92（5.2m）N2 144个N330个耐热底漆色环：朱红70 N2 12 个70 SLP-0218-25在 GK58 接出到沉淀池配电室，N10 4个耐热底漆50 SLP-0219-80/40从 GK60处接出到筛焦楼及筛焦楼除尘地面站；N2 7 个N10 1个N19 1个N20 5个耐热底漆618、0 50 SLP-0220-50从 GK70 处接出到装煤出焦除尘地面站，耐热底漆60 SLP-0221-100在 K89 处接出到粉碎机室N2 17个耐热底漆70 SLP-0222-80：从 SLP-0221 接到配煤室N2 4 个耐热底漆60 除氧蒸汽（1.05）SMP-0201-150：干熄焦区域 K54K92（5.2m）N2 127个N330个色环：朱红80 发电蒸汽（3.9）SSP-0201-250：干熄焦区域 K54K92（5.2m）SSP-0201-25：主管道的泄水管道N2 127个N330个N21 16 个色环：朱红120 高压氨水（3.2）从冷凝鼓风（4.2m）接出 DN819、0GK13GK8（6.0m）GK1，在 GK10 接支管及末端GK1处接到支架顶部，沿管桥接到1#、2#焦炉N2 55个N3 4 个N10 21 个N5 4 个面漆：铁黄色环：中黄无循环氨水管道（0.63）从冷凝鼓风（4.2m）接出 DN600GK13GK10（变径为DN400）GK8（6.0m）GK1，在GK10接支管 DN400 及末端 GK1处接到支架顶部，沿管桥接到 1#、2#焦炉DN600 滑动 3 个、滚动 12个DN400 滑动 15 个、滚动 50个面漆：铁黄色环：中黄无氨水管道（0.63）WAL-1302-80 从冷凝鼓风（4.2m）接出 DN80GK13（5.2m）GK8K20、27K29K30 接脱硫工段外N2 18个N10 22 个面漆：铁黄色环：中黄无氨水管道（0.63）WAL-1101-100 从冷凝鼓风（2.7m）接出 DN80GK13（5.2m）GK8K27K29K30 接脱硫工段外N2 31个N10 11个面漆：铁黄色环：中黄无余热水上水利用管道（0.55）主管：WHS-0201-450 从初冷部分接出，在GK13支架内从 2.7m 上到 6.0m后 K26 固定 10个滚动 46个色环：豆蔻绿60 支管：WHS-0202-150 在 GK13 内2.7m 接到4.2mGK8（标高变为 5.2m 后）GK27GK29（管径变 为 100）GK51；N2 21、32个N3 2个色环：豆蔻绿50 N2 15个N3 4个色环：豆蔻绿40 WHS-0203-125 在 GK29 支架处从 WHS-0202 上接出K30（经脱硫工段后）K34（6.7m）K36K38（下到 5.2m）K47。N1 1 个N2 6 个色环：豆蔻绿50 残油管ORS-0201-50/80建设 单位提 出取消。对应 的SLP-0211-25、DCL-0204-25 取消洗油管（0.35）OWN-1701-100 综合油库（3.7m）K46（5.2m）K38GK34K35接到终冷洗苯工段外N2 33个面漆：中黄无焦油管（0.63）TAR-1307-125（25）：从初冷器（2.7m）22、GK13（4.2m）K8（6.7m）GK29K30（过脱N1 4 个N2 70个耐热底漆色环：中黄70 硫工段后）K34（5.2m）K38K46 粗苯分离水（0.36）WBS-4201-80 从终冷洗苯工段外（5.2m）K35、K34脱硫工段外 K30GK29GK8GK13 上到 9.66m接到 DCG-0201-800 上N2 32个N10 22 个色环：中黄50 蒸氨废水管（0.55）WSW-2301-100 从硫铵工段外（5.2m）GK34GK38K47 接吉钢外线N2 24个N10 1个色环：中黄40 除盐水（0.4）WPU-0201-150 干熄焦区域 K54K92（5.2m）N2 23、126 个N330个无50 以上标高均指支架顶面标高，（无管座的为管底标；有管托或管座的为管座底标高）；未标注底漆的管道均刷氯磺化聚乙烯底漆，标注面漆颜色的均刷氯磺化聚乙烯面漆。二、编制依据1.施工图：446EH02001、446EH16001 2.工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97 3.现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98 4.工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-89 三、施工方法及技术要求一）施工作业程序施工前准备材料、设备的进场检验加工件预制和外委管道及附件的安装管道试验管道防腐、绝热二）施工前准备1.进行图纸审核，并落实审图中发现的24、问题。2.根据供应范围，分别编制材料需用计划，并根据施工进度确定需用日期。3.编制施工方案及安全措施，对施工人员技术、安全、环境交底。4.对需外委加工的，及时绘制加工图，提出加工计划。5.对施工需用的工、机具、测量工具，提前进行检修，确保施工时的正常使用。6.项目部组织对外部管道支架进行交接，检查外部管道支架的标高是否符合设计要求。三）材料设备的进场检验1.管子、管件、阀门及卷管用板材必须具有制造厂的合格证书；在使用前还应进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；不超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。合金钢管应有材质标志。2.橡胶石棉板等软垫片应无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹25、等缺陷；金属缠绕垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。3.阀 门 在 安 装 前 还 需 按 规 范 要 求 进 行 强 度 和 严 密 性 试 验，除ZA40H-64C DN80 2 个、UJ41H-25C DN150 1 个、Z40H-100 DN250 1 个、DN25 11 个、UJ41H-25C DN32 4 个、CS49H-25C DN32 2 个及煤气管道用的所有蝶阀应逐个进行试验外，其它阀门按 10%比例进行抽检。四）加工件的预制和外委1.卷管制作，根据与项目部意见，图中1620*8、1820*10、2020*10 三种焊接钢板卷制。1)钢板长度按（外径-壁厚）为直径展开下料；26、切割及坡口加工采用半自动切割机切割。2)管道卷制使用三辊卷板机，每节长度根据实际到货的钢板宽度，卷制后 45 节组对成一管。3)单节管道卷制前，制作胎具，对下好料的钢板端部进行压边处理。4)卷管的同一筒节上不允许超过2 道焊缝，两纵向焊缝间距不得小于200mm。组对完毕的管子按要求间距4m安装加强筋。5)卷管制作完毕，对所有焊缝进行透油试验。2.管托及支架制作（其中GBF-0201-2000 管径由DN2000 改为DN1800，相应管托也作出改动）1)管道滑动及固定管托，按图 1B1208-35 制作，具体数量为：DN2000 8 个，DN1800 1 个，DN1600 2 个，DN140027、 6 个，DN1200 7个，DN600 8 个，DN800 1 个，DN450 10 个，DN400 50个，DN300 72 个；2)管道滚动管托按图1B1208-1114 制作，数量为：DN2000 1 个，DN1800 26 个，DN1600 8 个，DN1400 61 个，DN1200 93 个，DN600 55 个，DN800 6 个，DN450 46 个，DN400 15 个，DN300 28 个；滚动管托制作完毕后，将滚轴上下的钢板用临时钢板点焊连接牢固，以便管托安装，待管道安装完毕后，将临时钢板拆除。3)其它小管用管座，数量及型号如下：管子规格蒸汽伴热管道无蒸汽伴热的管道DN28、25 N2 4 个DN50 N1 1 个，N2 N1 6 个，N2 116 个，N3 7 个，N5 833 个个，N6 9 个，N8 81 个，N10 75 个DN65 N2 48 个，N10 2 个DN80 N1 5 个，N2 182 个，N3 5 个，N5 4个，N8 5 个，N10 73 个，N19 1 个，N20 5 个DN100 N1 4 个，N2 145 个，N3 8 个，N10 13 个DN125 N1 4 个，N2 70 个N1 1 个，N2 154 个，N3 32 个DN150 N2 47 个N1 1 个，N2 322 个，N3 66 个DN200 N2 10 个、N3 2 29、个N1 2 个，N2 23 个，N3 5 个N10 1 个DN250 N1 2 个，N2 147 个，N3 34 个，N21 16个；3.弯头及异径管制作：DN600 以上的弯头及异径管采用钢管或钢管制作，DN600 以下采用成口件；需采用管道制作的弯头有DN2000 2 个，DN1400 14 个，DN1200 1 个，DN800 2 个，DN600 13个；需采用钢板制作的偏心异径管有DN1800/1400、DN1400/1200、DN1800/1600、DN1600/1200 各 1 个。4.排液漏斗制作：共5 个，DN1800 2 个（原为 DN2000 因 GBF 管径变化相应改变）30、DN1400 1 个、DN1200 2 个，按图 1B1263-18制作。5.另外夹套管及方形补偿器可提前预制。6.需外委加工或采购的附件：1)法兰：（除与阀门配套的法兰外，还需采购以下法兰）；A.与气液分离器连接用DN2000 1 片，DN1800 1 片，DN1200 1 片，DN800 1 片，DN200 1 片；B.管路中间安装盲板圈用：DN1800 2 片，DN1400 4 片，DN1200 8 片，DN600 6 片；C.夹套管及连接管用，DN50 68 片，DN25 136 片；D.仪表接管用法兰及盲板：DN25 6 套（0Cr13）、20 套（Q235）、2 套（15CrMo31、GPN10.0MPa），E.侧壁人孔用法兰及盲板；DN600 4 套（1B992）；F.疏水装置用法兰及盲板：DN150 3 套（PN1.0）、DN65 1 套（PN1.0）、DN100 1 套（PN2.5 烘炉及除氧蒸汽管道用）G.管端法兰及盲板DN300 8 套；2)弹簧支座用弹簧16 个，其规格为：弹簧钢丝直径26，弹簧外径160，弹簧总圈数7.5，工作圈数5.5，节距 41.6mm，自由高度H=268mm，重量 13.2kg。3)滚动管托用滚轴加工：（数量与上述的滚动管道托数量一致）4)清扫孔法兰及法兰盖加工：清扫孔法兰在材料表中仅给出总量，需根据管径不同分别加工，具体为：DN120032、 69 个，DN1600 40个，DN1800 14 个；法兰盖为铸件。（由建设单位外委加工）5)弹簧支座用的调节螺母及螺杆各16 个。四）管道及附件安装1.管子切割及坡口加工，碳钢管及低合金钢管采用氧乙炔弧切割；不锈钢管采用等离子切割。2.切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切口端面不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。3.壁厚大于3mm 的管道对口前按要求加工V 型坡口，坡口角度为6575，对口间隙为02mm，钝边02mm，采用上述热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。4.管道对口时，其内壁错边33、量不得超过壁厚的10%。5.管道焊接前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm 范围内的油、漆、垢、锈等清除干净。6.除图中要求进行预拉伸安装的方型补偿器外，其它焊件不得进行强行组对。7.碳钢及不锈钢管道均采用手工电弧焊焊接，碳钢管焊接选用焊条型号为 E4303，不锈钢管（0Cr13）焊接选用 G202 焊条进行焊接；合金钢管（15CrMoG）采用氩弧焊打底，电焊盖面（直流焊接），氩弧焊焊丝选用ER55-B2Mn（H08CrMnSiMo），电焊选用焊条型号为 R307。焊条使用前按要求进行烘干。8.低合金钢管（15CrMoG）焊接时按要求采用电加热片对焊口进行预热 及 热 处 理；焊 前 预 热 34、温 度 为100；焊 后 热 处理 温 度 为650700；焊后热处理当温度升到400以上时，加热速率不得大于 330/h；焊后热处理的恒温时间约为26min，在恒温期间最高与最低温差应小于65；恒温后的冷却速率为135/h；400以下可自然冷却。9.波形补偿器安装：波纹形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎着介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部；安装前不需做预拉伸；安装时应与管道保持同轴，不得偏斜；安装时应将临时约束装置紧固好，待管道安装固定且试验完毕后再拆除临时约束装置。焊接前应保护好波节，防止施工过程中电弧烧穿波节。10.方型补偿器制作完毕预拉伸及安装前，应具备：预拉伸区域内固定支架35、间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处理的焊缝（15CrMoG）已作热处理，并经检验合格；预拉伸区域内支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已预留足够的调节裕量；弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不得使弹簧承受管道荷载；所有的连接螺栓已拧紧。11.方形补偿器的预拉伸采用千斤顶将补偿器的两垂直壁撑开来实现冷拉伸；如下图。（可按图 446EH02001-28 中的型号和尺寸先制作并标注编号，弯头采用R=1.5D 的冲压弯头）。12.需作伴热管道有：GAV-4201-150（20*2）、CCS-1701-50（15）、TAR-1307-125（25）、GAV-1102-2036、0（25）；伴热管应与主管平行安装，并应自行排液，对于GAV-4201-150（20*2）管道两根伴热管道时，伴热之间的距离应固定；水平伴热管道安装在主管下方靠近支座处；伴热管安装选用12#镀锌铁线绑扎固定在主管上，弯头部位绑扎不少于3 道；直伴热管间距：DN15 间距 1000mm，DN20 间距 1500mm，DN25 间距 2000mm。13.法兰安装时，用法兰尺沿两个垂直方向检查法兰的平直度和垂直度，保证法兰面垂直管子中心线，当 DN300mm 时允许偏斜度为1mm，当当 DN300mm 时允许偏斜度为1mm。14.安装平焊法兰时，管端插入法兰2/3，并采取内外两侧的加强焊接法；焊接后37、应将熔渣消除干净，内孔应光滑，法兰面应无飞溅物。15.法兰连接应采用同一规格的螺栓，且螺母应在同一侧；拧紧时先选用合适的扳手，按对称十字顺序，分两次或三次拧紧螺栓。16.紧固螺栓时，操作者应站立稳固，不得晃动用力；高空作业时除挂好安全带外，扳手也应绑在安全绳上，以免失手掉下伤人。17.法兰用垫片根据项目部审图意见，对各种介质使用的垫片进行变更，具体为，使用高强石墨垫片的有（SLP、SMP、DCG、GCP、GCB、GBF、GVA、TAR、BCR、DSA、WAL、WAH、GCR、WBS、WSW），使用橡胶石棉板的有（WIS、WHS、AUP、AIA、NNO、WPU、DCL）；使用聚四氟垫片的有（CS38、A、LDS）；使用金属缠绕石墨垫片的有（OWN、SSP）。18.对于有方向性的阀门安装（疏水阀、蝶阀、柱塞阀），应根据介质流向确定安装方向。19.导向管托（座）和滑动管托（座）的滑动面应洁净平整，不得有歪斜或卡涩现象，其安装位置应从支承面的中心向位移反方向偏移，偏移量为位移值的1/2。管托（座）安装时，管道均与管托（座）管道固定管托（座）及滚动管托与管道支架顶面采用焊接连接；不设管座的管道，直接敷设在管道支架上。20.弹簧支座制作完毕，用调节螺母将高度（荷载板与底板的间距）调至 450mm（弹簧松开时），用钢板（管）将荷载板与下部的筒体盖板连接并焊接固定牢固；该临时固定件，应待系统安装、试压、39、绝热完毕后方可拆除。滑动管座与滑动管座配套使用。21.直径 DN1600 管道安装时，在距管托 500mm 处需另安装加强筋。22.位于外管网与焦炉间管桥内部的管道1220*8 35m 及阀门、膨胀节各 1 个，共重 11t，需在管桥吊装前穿入管桥后，与管道一起吊装；需请项目部协调，管桥吊装时应考虑此部分重量。23.管子吊装根据现场情况，管子大小、安装高度选用8t50t 汽车吊进行吊装；管道应从最下层依次往上吊装。五）、管道的检验和试验1.管道焊缝的射线照相检验；1)粗苯管道的焊缝需做100%的射线照相检验，其质量不得低于级，2)所有的煤气管道（GCP、GCR、GBF）的焊缝及高压氨水管道（W40、AH）、除氧蒸汽管道（SMP）、发电蒸汽管道（SSP）的焊缝按不低于 5%的比例进行射线照相检验，其质量不得低于级。2.管道压力试验：（根据现场情况，管道按介质不同分别作气压试验或水压试验）1）压力试验前应准备压力表，测量上限为0.1MPa，1.0MPa，1.6Pa，2.5MPa，6.4MPa，16.0MPa 各两块；2）粗苯管道 BCR、高炉煤气 GBF、放散气 GCB、焦炉煤气 GCP、吸煤气管道 GCR、冷凝液管道DCG-0201-800 作气压试验，具体为：A.气压试验的试验压力为压力的1.15 倍。B.试验时应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异径或泄漏，继续按41、试验压力的10%逐级升压，每级稳压 3min，直到试验压力。稳压10min，再将压力降至压力，以发泡剂检查所有焊缝、阀门、法兰、排气阀、排水阀等，以不泄漏为合格。C.经气压试验合格的管道，管道不需做泄漏性试验。3）仪表用压缩空气管道AIA、生产压缩空气AUP、浓碱管道CCS、稀碱管道 CSS、硫酸管道 CSA、冷凝液管道DCG（除 DCG-0201-800及水封排水管）、压力凝结水 DCL、放空管道 DSA、放散气管道 GAV、脱硫液 LDS、氮气管道 NNO、蒸汽管道（SLP、SMP、SSP）、焦油管道 TAR、氨水管道（WAH、WAL）、粗苯分离水管WBS、蒸氨废水管WSW、余热水上水管W42、HS、除盐水管道 WPU 作水压试验，具体为：A.除蒸汽等高温介质的管道外，其他管道水压试验的试验压力为压力的 1.5 倍；B.对于蒸汽等介质的管道，其设计温度较高于试验温度，试验压力应为 Ps=1.5P 1/2；其中1、2分别为试验和设计温度下的管材许用应力。SLP 管道：1/2=1.1；SMP 管道：1/2=1.11；SSP管道：1/2=1.75；GVA 管道：1/2=1.1。C.试验注水前在系统高点加排气阀，注液时应排尽空气。D.液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至压力，停压30min，以压力不降，无泄漏为合格。E.试压结束后，应及时拆除盲板，并排尽积液，排43、液时应防止形成负压，并不得随地排放。六）管道防腐、绝热：1.管道及支架油漆前按要求进行除锈，除锈采用电动钢丝刷进行。2.刷油前应清除管子表面的灰尘、污垢、铁锈、焊渣、毛刺、油及水分等。3.油漆应有制造厂合格证，材料（油漆）在进入施工现场时应检验有效期，杜绝使用过期的油漆。4.管道及支架除锈后按图纸要求进行防腐，蒸汽等介质温度较高的管道刷W61-3耐热防腐漆，氮气、煤气、压缩空气等管道刷J52-81 氯磺化聚乙烯防锈底漆和J52-61 氯磺化防腐面漆，面漆颜色及色环按建设单位统一规定。5.氯磺化涂料严格按其说明书的比例配比后进行涂刷。6.各种油漆均采用手工涂刷。7.管道绝热按图纸说明采用复合氧化44、铝保温材料；根据要求所有管道除 GVA-4201-150（20*2）选用复合氧化铝板材外，其它管道均选用复合氧化铝管壳进行绝热施工；水封选用复合氧化铝材料保温。8.原图中管道保温表中，几种带伴热管道的管子保温时，主管道与伴热管道所用的保温材料都分开给出，且厚度不一致；主管道应与伴热管道包在一块，所选用的保温材料厚度按设计所给主管保温材料的厚度；另外CCS-1701-50（15）选用 76 管壳保温、TAR-1307-125（25）选用 165 管壳保温、GAV-1102-200（25）选用 245 管壳保温。9.保温层施工时，非水平管道应自下而上进行；水平管道绝热层的纵向接缝位置不得布置在管道45、垂直中心线45范围内，其纵向接缝应错开。保温层安装时采用14#镀锌铁线绑扎固定，捆扎间距不大于400mm，且每块绝热制品上不少于两道。10.管道保护层采用=0.5mm的镀锌铁皮，下料时按保温层外径展开周长加上50mm 下料，下料后对其进行轧边（在搭接口一侧压出凸筋）和卷圆；镀锌铁皮安装采用手电钻孔后，用拉铆钉固定，钻头直径先用4.2mm，拉铆钉直径选用4.0mm。四、质量要求及保证措施1、管子切口表面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。2、管子对口应在距接口中心200mm处测量平直度。其允许偏差为2mm，全长允许偏差为10mm。3、管道安装水平管的弯曲允许偏差为3/1000 且不大于 46、80mm；立管垂直度允许偏差为5/1000，且不大于 30mm。4、管道焊接对口错边量为0.25（为管道壁厚）；焊缝加强层高度允许偏差为1+0.2b(b 为焊缝宽度)；焊缝加强层宽度允许偏差为+3mm -1mm；焊缝咬肉小于0.5mm。5、绝热层厚度允许偏差为10%-5%；保护层表面平整度允许偏差为4mm。椭圆度不大于10%。6、检查管内不准尚存任何杂物。7、作好图纸自审、会审；作好技术交底，认真学习图纸和规范。8、严格执行工种、工序间的自检、互检，及时作好记录。9、对材料严格管理，各种材料均要有合格证，材质单。各种材料要分类存放好，并标识清楚；保温材料要有防雨措施。10、按要求对阀门和管道系47、统进行试验，并及时记录。11、方形补偿器按要求进行预拉伸，并及时记录。五、安全技术措施（一）安全工作目标1)轻伤以上事故为零，火灾、设备事故为零。2)重大火灾(交通、设备)事故为零3）特种作业人员持证上岗率100%4）员工安全教育面达100%（二）危险源辩识1、高处坠落：外网管道安装均属高处作业时；防护措施不当造成高处坠落。2、触电：现场机电设备等防雨措施、接零不当及手持电动工具漏电或检修时带电作业。3、起重伤害：现场吊装时施工人员操作不当，造成设备及人员伤害。4、爆炸：施工现场用氧气乙炔瓶摆放距离不合理造成爆炸事故。5、物体打击：交叉作业时或管道试压时防护不当造成物体打击；6、机械伤害：电动48、工具随意使用造成触电或机械伤害事故。（三）风险评价（采用LEC 法对辨识出的危险源进行评价）序号危害类别评价方法可能造成危害危害等级L E C D 1 高处坠落3 6 15 270 伤亡2 触电3 6 15 270 伤亡3 起重伤害3 6 15 270 伤害4 爆炸6 3 15 270 伤亡5 物体打击3 6 15 270 伤亡（四）风险控制1、预防高处坠落的安全措施1)管道支架上各层管道施工前，根据高度的不同在各层管道支架上拉10 的钢丝绳作安全绳，并在各支架上（间距1216m）用 57钢管焊接立柱，固定钢丝绳，钢丝绳子未端用倒链拉紧的方式紧固。安全绳设置时需上高作业可采用吊车吊吊筐的方式上49、高设置；使用的吊车需有副钩，上高可采用主钩吊吊筐，副钩挂安全带的方式。2)施工人员上高利用钢支架旁设置钢的直梯（土建专业设计有），上到作业层高度后，将安全带挂在提前设置的安全绳上。3)高处作业要有专人进行监护。4)高处紧固法兰螺栓时，不得晃动用力。2、预防触电事故的控制措施1)各种机电设备要有可靠的接零措施；各种机电设备要有可靠的防雨措施。2)严禁带电作业，检修电气设备时必须切断电源并在电源开关上挂“禁止合闸有人工作”的警告牌。警告牌的挂、取应由专人负责。电气装置遇到跳闸时，不得强行合闸。应查明原因，排除故障后再行合闸。3)非专业检修人员不得检修各种机电设备的任何故障。4)各种电动工具（手电钻50、等）提前检修好。6 机械伤害3 6 15 270 伤亡3预防起重伤害的控制措施1)起重作业执行起重施工安全管理规定，实行“十不吊”原则。2)吊装物品时，要由一人统一指挥，各岗位人员要听从指挥。管道吊装时，要绑扎牢固、平稳，在试吊可靠后方可吊装，防止管道滑落。3)管道吊装时，需用绳索绑住管子一端，控制好吊装管道的运行线路，以免碰刮现场其它管线等。4)吊装作业前对吊装作业使用的钢丝绳、倒链等认真检查确认合格后方可使用。5)吊装前根据吊装件的重量选择直径合适的安全绳。6)吊装作业时设专人监护。4、防爆炸的措施1)施工现场用氧气、乙炔瓶摆放距离不得小于5m，氧气、乙炔瓶与明火的距离不得小于10m.5、51、预防物体打击的措施1)上下层同时施工时，应设专人监护，且上下层作业人员不得在同一垂直线上 2m 的半径内施工。2)上下传递物件不许抛掷，应用绳子系牢吊上或放下。3)各种法兰、弯头、螺栓等妥善放好，以免坠落伤人。4)管道保温，拧紧绑扎铁线时，不得用力过猛，并应将绝热层嵌入绝热层内。5)高处作业使用千斤顶或扳手等工具时，应用绳索将工具挂牢，以免不慎坠落伤人。6)管道试压时，应在试压管道附近设专人监护，无关人员不得靠近试压管道。6、预防机械伤害的控制措施：1)各种小型机具的使用执行小型机具安全管理规定。2)各种机电设备必须由专业人员进行一次全面的检修，确保无安全隐患后放可使用。3)电焊机、剪板机、轧52、边机等机电设备，必须按其安全操作规程规范施工，并由有资格人员进行操作。4)施工时使用砂轮切割机时，作业人员应站在砂轮侧面；要求砂轮切割机防护罩应牢固，砂轮片应完好。7、各种管子倒运时，封车应牢固，做好行车前检查工作。8、管道探伤作业时，设专人监护，无关人员应远离作业区域。9、它未尽事宜，在具体施工过程中，随时根据现场实际情况进行危害辩识及相应的风险评价等工作。（五）风险控制所需的资源1)人力资源：成立以队长为首的安全领导小组，安排专人进行安全检查，各作业班组以班长为兼职安全员负责班的安全工作；对重要构件的安装、吊运设专人进行监护。2)各工种的劳动保护用品应发放及时齐全，各种防护物资准备齐全。（53、六）风险控制负责人及现场监护负责人：王亚利、金利六、施工现场环境因素的识别、评价及采取的控制措施序号环 境 因 素 识别环境影响环境因素评价控制措施是否1 工 机 具 产 生的噪音对施工人员身体的影响2 使 用 机 具 及照 明 对 电 能的消耗对能源的消耗工、机具停用时及时断电，并定期对线路进行检查，避免浪费3 焊条、钢材、氧气、乙炔气等物质消耗资源的浪费各种 材 料 考虑 工程整体情况合理调用；作业前检查氧气、乙炔气 带 的 破损 情况及时更换避免浪费4 冲洗、试压对水的使用对水资源的浪费吹扫、冲洗完毕及时关闭阀门，管道渗漏时及时处理。5 油漆涂刷、调配 时 有 害 气体的排放对作业人员身54、体健康的影响对作 业 人 员配 备好劳保用品6 剩余油漆、用过 的 刷 油 工具，边角料、对环境的污染统一 分 类 回收 各种废弃物、统一处理固体废弃物、七、资源配置1、人员安排管工：6 人；起 重 工：4 人；电焊工：6 人；火 焊 工：4 人；油工：4 人；电工：1 人管理人员：3 人；2、机具安排2t 导 链：6 台氩弧焊机2 台，砂轮切割机1 台，交流电焊机4 台；直流电焊机2 台空压机1 台；电动试压泵1 台；经纬仪：型号：J2；编号：029718；精度等级：测垂直度为6、水平度为 2；标识状态：通化市测量仪器检测中心确定良好。水准仪：型号：DS3；编号：861338；精度等级：3mm；标识状态：通化市测量仪器检测中心确定良好。时间施工内容8 月9 月10 月11 16 21 26 1 6 11 16 21 26 1 6 11 16 21 26 管托、弯头等制作K1-K26（6.0m）管道安装K1-K26 中层、次顶层、顶层管道安装K8-K13（4.2m）管道安装K27-K30（5.2m）管道安装K27-K30（6.7m）管道安装K29-K53（5.2m）管道安装K34-K47管 道安装干 熄 焦 区 域K54-K92管 道安装管道试压管道保温