1、1.1钻孔桩基础1施工方案1施工方法及施工方案1第一次清孔6第二次清孔72承台施工112.1施工方案112.2施工方法及施工方案113墩台身施工方案153.1施工方案153.2施工方法及施工方案16钢筋加工及安置16模板安装17砼灌注及振捣17预埋件及预留孔19混凝土养护19墩台沉降观察方法193.3耐久性混凝土施工控制21安全控制措施231.1 钻孔桩基础1.1.1 施工方案同一基础的桩基宜逐桩施工，先安排外围桩而后中间桩，先安排含有较深、较大、较多溶洞的桩施工，先安排长桩施工。混凝土采用罐车运送，浇筑方式为泵送混凝土分层浇注。1.1.2 施工方法及施工方案1）场地平整场地平整使用挖掘机配合2、人工进行施工。孔位位于旱地时应使用挖掘机清除表面植被及浮土层；如果位于浅水或淤泥层较厚地段时，应平整出场地做好排水工作，搭设工作平台；如淤泥层较浅时可使用挖掘机将表层淤泥清除，清除后换填碎石土碾压平整。2）施工准备开工前，首先对设计资料、控制桩位进行认真检查、复核。对钻孔位置的场地进行平整，对钻孔桩位进行放样并设护桩，对进场原材料进行抽查检验，泥浆备料调制，泥浆循环系统设置，钻孔设备检修调试。钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸，6台钻机分别从桥台两头及桥中心钻进。陆地墩桩基的施工场地，施工期间地下水位在原地面以下。钻孔前将场地检平，清除杂物，更换软土。在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在3、枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。浅水基础利用草袋围堰构筑工作平台。3）护筒制作、埋设护筒采用钢板制作，其内径比桩径大20cm，护筒埋深2m，具体埋深要根据现场实际地质情况定，并高于施工地面0.3m，满足孔内泥浆面的要求。埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，倾斜度不得大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。4）钻孔钻机采用与旋挖钻冲击钻，冲击钻就位前，对钻孔各项准备工作进行检查。钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生4、倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。旋挖钻机就位后利用自身调整设备调整位置垂直度，确保钻出合格孔桩，旋挖钻将土取出后及时灌注泥浆护壁。泥浆的制备及循环净化a、根据现场实际情况，本标段优先采用膨润土制作泥浆。各项指标如下：相对密度：1.031.1、粘度（s）：1822、含砂率（）：2、PH值：810、胶体率（）：98、失水率（ml/30min）：1420。b、根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/S以便于石碴沉淀。c、采用泥浆搅拌机制5、浆。泥浆造浆材料选用膨润土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。d、施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成不断的循环。钻孔弃渣（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或直接向水塘、河流排放，以避免污染环境。钻孔作业分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。水中钻孔要注意及时补浆。冲击钻机钻孔施工a、冲击钻施工前，对吊钻的钢丝绳必须6、选用软性、优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。钢丝绳与钻头的连接必须牢固。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳经应相同。捻扭方向必须一致。b、开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。护筒底脚以下2m4m范围内土层比较松散，应认真施工。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。在开孔阶段45m，为使钻碴挤入孔壁，减少掏碴次数，正常钻进后应及时掏碴，确保有效冲击孔底。c、在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。冲程7、应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土 、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，亦可采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤8、入孔壁。必要时须重复回填反复冲击23次。若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm8cm，在密实坚硬土层每次可松绳35cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上油漆长度标志。d、钻孔施工中，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm10cm，松软地层每小时纯钻进9、尺小于15cm30cm时，应进行取碴。或每进尺0.5m1.0m时取碴一次，每次取45筒，或取至泥浆内含碴显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。取碴后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。每钻进1m掏碴时，均要检查并保存土层碴样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。e、钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提出孔外以防止坍孔埋钻。在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻f、整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，10、并低于护筒顶面0.3m以防溢出。，注意地质情况变化，当与设计不符时及时通知监理，并与设计院联系。为保证嵌岩深度，当进入W2层粉砂质泥岩面时停止钻进，并通知监理，监理确认后继续钻进。钻孔完成后（达到设计嵌岩深度）及时通知监理到现场确认。6）孔位检查钻孔完成后应用测绳测量孔深，通知监理到场，并用检孔器检测孔径和倾斜度。成孔孔径不得小于设计直径，倾斜度不大于1%，（检孔器用22钢筋笼制成，外径与设计直径相等，长度为46倍桩径）。用长度符合规定的检孔器上下两次检验成孔是否合格。钻孔桩允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心50mm3倾斜度1%4孔径11、不小于设计1m5孔深不小于设计孔深7）清孔清孔必须达到两个要求：第一是满足泥浆指标，符合清孔后的要求；第二是保证灌注混凝土前，沉碴厚度符合有关规范规定。施工中进行两次清孔。1.1.3 第一次清孔当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。采用抽浆法清孔： 抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩。但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度5cm。严禁采用加深钻孔深度的12、方法代替清孔。第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉碴置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。钢筋笼加工及吊放钢筋笼在钢筋加工场地内分节制作，笼体焊接牢固，并按设计要求每隔2米沿钻孔竖向焊接一道钢筋定位钢筋，每道沿圆周对称的设置4个，以保证钢筋的保护层厚度。钢筋的加工允许偏差及检验方法见下表。钢筋加工允许偏差表序号项 目允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋全长10尺13、 量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法2钢筋骨架在承台底以下长度100尺量检查2钢筋骨架直径103主筋间距10尺量检查不少于5处尺量检查不少于5处4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架倾斜度0.5%吊线尺量检查7钢筋骨架顶/底端+20/50尺量检查8钢筋骨架中心平面位置20尺量检查9钢筋骨架保护层厚度20尺量检查钢筋骨架在转运至墩位的过程中14、必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。安装钢筋笼由吊车吊装，采用两点起吊，以防止骨架在起吊过程中变形。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间，并应采取措施对起吊点予以加强。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼15、的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇筑混凝土，防止坍孔。水下混凝土灌注采用250mm无缝钢导管集料斗法灌注混凝土。钢导管每节长2.02.5m， 底节长4m，配12节长11.5m调整节短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，先进行试拼，并做水压试验并按自下而上顺序编号和标示尺度。导管顺直、居中吊放入孔，防止提升导管时卡挂钢筋笼。导管吊入孔内，其下端距孔底0.30.5m。导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间用吊车吊放拆16、卸导管。混凝土在搅拌站集中拌合，混凝土运输车运输，汽车起重机提升灌注。水下混凝土一次连续灌注完成。混凝土的初存量要满足首批混凝土入孔后，导管埋入深度不小于1m的要求。封底后导管埋入混凝土中的深度始终控制在13m之间，孔深时，适当加大埋深。灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。防止提升导管时断桩。混凝土灌注高度大于桩顶设计高度1.0m，以保证桩体质量，并作好施工记录。水下混凝土在拌制中，水泥、砂、碎石和水按配合比拌合，混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1822cm之间，并有很好的的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作，砼灌注在首批混凝土初17、凝以前的时间完成。钻孔桩施工方案流程图导管水密性检查施工准备水下砼灌注导管安装吊放钢筋笼制作钢筋笼运至孔位桩位放样埋设护筒钻机就位钻 进清 孔检查沉碴厚度拔除护筒泥浆制备水下砼面标高，控制导管埋深成桩质量检查下道工序平整场地护筒制作监理签认监理签认2 承台施工2.1 施工方案承台基础采用机械配合人工开挖， 然后凿除桩头并检测桩基，模板采用组合钢模板，钢筋由人工绑扎，绑扎时注意预埋墩身钢筋，砼由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输至施工地点，泵送入模，分层浇筑，插入式振捣器捣固。2.2 施工方法及施工方案1）根据现场的实际情况和设计要求，开挖前，应对建设单位提供的导线点及水准点进行复测，确认无误后，引18、出便于施工观测的水准基点，并用全站仪对桥设计中线桩、工作坑定位控制桩进行定位测量。对其用混凝土加固，确保施工桩的稳定。2）基坑利用挖掘机配合人工开挖，基坑严格按照技术人员放样桩位进行开挖，如果基坑内有地下水溢出时应安放水泵进行排水，确保基坑内无积水。3）基坑开挖完后凿除桩头浮浆及超灌的混凝土，人工利用空压机进行破除，破除后的弃渣处理至指定地点。严格按技术交底给出的标高进行控制，凿除面要求做到结构层完好，能够很好的与墩身混凝土结合。 4） 钢筋加工在指定工棚内加工，并严格按图纸施工大样图下料，钢筋连接采用闪光对焊。钢筋切割必须用切割机切割，严禁使用电弧焊切割。钢筋加工完后运至现场绑扎，钢筋加工前19、必须清除钢筋表面的油污、磷锈及漆皮。调直必须使用钢筋调直机，钢筋帮扎间距必须严格按图纸设计尺寸施工，按图纸设计尺寸预埋墩身钢筋5）模板采用组合钢模板，用钢管支架、背肋、木斜撑加固，角隅处采用定制异型钢模，模板在支设前必须认真地进行表面处理并涂满脱模剂，模板的加固采用对顶对拉的方式，拉筋采用16圆钢间距0.60.75m。横向加固采用钢管（40），竖向加固采用1010cm木方。模板缝及拉筋孔的密封用双面海棉胶条处理，以保证模板严密不漏浆。模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1轴线位置15尺量每边不少于两处2表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程20测量4两模板内侧宽度1020、/5尺量不少于3处5相临两模板高低差2尺量6）混凝土分层浇筑,每层厚度不得超过30cm，并及时振捣，振捣要求使用有经验的振捣工。 振捣采用插入式振捣器，振捣时，振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，插入下层砼内的深度宜为510cm，且振捣棒不允许碰撞模板、钢筋，每一振点的振捣延续时间为2030s，以混凝土不出现气泡、不再沉落、表面呈现浮浆为度。振捣密实,严禁出现过振或漏振。混凝土浇筑要严格控制混凝土入模温度，在炎热气候下浇筑混凝土时，入模前应尽量降低模板、钢筋温度以及附近的气温，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30。新浇筑混凝土与邻接的已硬化混凝土间的温差不得大于15。每工作21、班至少用温度计测温3次并填写测温纪录。为控制混凝土入模温度采取以下控制措施：（1）在搅拌用水中加冰块；（2）冷却水泥温度；（3）用冷却水喷洒、浸泡或用冷风降低骨料温度，在骨料堆放场地上搭设遮阳棚；（4）对搅拌和运输设备进行遮荫、隔热处理；（5）尽量在全天中温度较低的时间段内浇筑混凝土。2.3承台施工方案流程图施工准备基坑开挖凿除桩头验桩基坑检查立模、绑扎钢筋检查模板、钢筋砼浇注隐蔽工程检查养生、拆模砂、碎石、水泥检验钢筋检验、弯制钢筋检查证签认砼试件制作基坑回填承台混凝土允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1尺 寸30尺量长、宽、高各2点2顶面高程20测量5点3轴线偏位15测量22、纵横各2点4前后、左右边缘设计中心线尺寸50尺量各边2处7）待混凝土强度达到2.5Mpa以上时拆除模板。模板拆除后连接墩身部分应进行人工凿毛。拆模时，混凝土芯部与表面、表层与环境之间的温差不得大于15，且混凝土内部开始降温前不得拆模。模板拆除后及时进行覆盖洒水养生,养生时间为28天。3 墩台身施工方案3.1 施工方案桥台采用双线T台，桥墩采用双线圆端形实体墩及双线圆端空心桥墩。为确保桥墩外表美观，桥墩模板采用装配式整体钢模板，共8套高定型钢模板。内模采用组合钢模板拼装，固定牢固，保证桥墩内的结构尺寸。钢模板用吊车吊装就位，利用千斤顶进行微调，使各项指标满足规范和技术标准的规定。模板就位前，要求23、涂抹脱模剂，模板的接缝采用密封条，利用腻子抹缝后刷脱模剂。墩身混凝土分层浇筑，首先浇筑墩身下实体部分，待混凝土初凝时对结构层做拉毛处理，浇筑完后加设结构筋。3.2 施工方法及施工方案3.2.1 钢筋加工及安置在基础施工的同时，进行钢筋的切割、焊接及弯制。钢筋加工在钢筋加工棚内进行,并严格按图纸施工大样图下料。钢筋切割必须用切割机切割,严禁使用电弧焊切割。钢筋加工前，应清除表面的浮皮、油渍、漆污、铁锈等，钢筋的弯制应符合下表的要求。钢筋加工允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺 量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3焊接时要求使用双面搭接焊接，如钻孔桩钢筋笼24、加劲箍筋连接用电弧焊焊接,单面搭接焊焊接长度为10d；双面搭接焊，焊接长度为5d，焊接处要弯起，保证焊接以后在同一轴线上，并要求焊缝须饱满，焊接接头无缺口、裂纹和较大金属焊镏。钢筋绑扎时在同一截面内接头数量不能超过总数量的50%，见下表。钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距5尺量两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距103分布钢筋间距20尺量连续3处 尺量连续3处4箍筋间距绑扎骨架：20焊接骨架：105弯起点位置30尺 量6钢筋骨架保护层厚度+10/-5尺 量3.2.2 模板安装外模采用定型钢模板，钢模板用吊车吊装一次就位，利用千斤顶进行微25、调，使各项指标满足规范和技术标准的规定。内模采用组合钢模板拼装，固定牢固，保证桥墩内的结构尺寸。经监理检查合格后方可进行墩身下实体部分的浇筑。墩台模板允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于2处3相临模板错台1尺量检查不少于5处4同一梁端两垫石高程2测量检查5墩台支撑垫石顶面高程0/-5经纬仪测量6预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检查3.2.3 砼灌注及振捣砼采用搅拌站集中供应，灌注前，在底部先铺与砼标号相同，水灰比略小，厚度为1015mm的砂浆；砼浇筑时，应分层进行，每层浇筑厚度为30cm。振捣采用26、插入式振捣器，振捣时，振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，插入下层砼内的深度宜为510cm，且振捣棒不允许碰撞模板、钢筋，每一振点的振捣延续时间为2030s。以砼不出现气泡、不再沉落、表面呈现浮浆为度。混凝土浇筑要严格控制混凝土入模温度，在炎热气候下浇筑混凝土时，入模前应尽量降低模板、钢筋温度以及附近的气温，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30并不得低于5。新浇筑混凝土与邻接的已硬化混凝土间的温差不得大于15。为控制混凝土入模温度采取以下控制措施：（1）在搅拌用水中加冰块；（2）冷却水泥温度；（3）用冷却水喷洒、浸泡或用冷风降低骨料温度，在骨料堆放场地上搭设遮阳棚；（4）对27、搅拌和运输设备进行遮荫、隔热处理；（5）尽量在全天中温度较低的时间段内浇筑混凝土。每工作班至少用温度计测温3次并填写测温纪录。墩台身混凝土允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差mm检验方法1墩台前后、左右各边缘距设计中心线尺寸20测量检查不少于5处2空心墩壁厚53桥墩平面扭角2 4表面平整度51m靠尺检查不少于5处5简支砼梁每片砼梁一端两支承垫石顶面高差3测量检查每孔砼梁一端两支承垫石顶面高差46支承垫石顶面高程0/-107预埋件和预留孔位置53.2.4 预埋件及预留孔桥墩、台在砼灌注前应注意检查预埋件及预留孔位置是否正确，灌注时，要随时监测以防止偏差。砼灌注过程中派有经验的木工巡视检查模板，若28、发现问题及时解决，防止跑模事故发生。3.2.5 混凝土养护一般砼浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。砼有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。当气温低于5时，应覆盖保湿，不得向砼面上洒水。砼的洒水养护时间一般为14天，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。采用塑料薄膜或喷化学浆液等养护层时，可不洒水养护。对大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在15以内，养护时间不小于28天。混凝土强度达到25MPa前，29、不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。3.2.6 墩台沉降观察方法设置观测点:承台对称地设在襟边的四角；墩台身设在两侧与基础观测点相对应部位。埋设观测点：须牢固可靠，在基础与墩台身混凝土顶预埋直径不小于16mm的钢筋。确定水准点：设在桥位附近且保证不受地基变形影响和施工影响，牢固可靠，并严加保护，已备长期观测使用。观测仪器：用电子水准仪按时观测，并做好记录。.3.3墩台身施工方案流程图施工准备绑扎钢筋安装模板检查钢筋、模板灌注混凝土养 生拆 摸下道工序施工测量钢模板组拼选定配合比混凝土拌制制作试件压试件整修模板，刷脱模剂，循环使用3.4耐久性混凝土施工控制以耐久性为基本要求，对30、所用的常规材料进行严格的控制，在常规混凝土中掺有一定的矿物掺合料和高效外加剂，取用较低的水灰比和较少的水泥用量，并在施工过程中采取严格的质量控制措施，从而满足要求的耐久性和强度。原材料在入场时，按要求进行检验和复检。活性矿物掺合料分仓存放。配合比选定出满足设计要求的最佳配合比，进行抗碱、抗冻、抗渗、耐腐蚀性检验，以确定最终的混凝土配合比。混凝土采用有电子计量系统装置的强制卧轴式搅拌机拌和，混凝土搅拌运输车运送，泵送入模或汽车吊斗入模，分层灌注，采用插入式高频振捣器和附着式振捣器联合振捣，混凝土浇筑后及时覆盖保湿养护。拆模后用塑料薄膜覆盖混凝土表面洒水养护，养护时间符合要求。施工技术措施3.2.31、6.1.1.1.1.1 原材料质量控制原材料按技术质量的要求由专人采购、管理，采购人员与施工人员对各种原材料有交接纪录，并能实现可追溯性，进场产品有出厂合格证明书。原材料在入场时要严格按要求进行检验和复检。原材料有固定的堆放地点和明确的标识，标识出材料名称、品种、生产厂家和生产日期，严防误用。混凝土用粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。活性矿物掺合料用散料仓分别储存。袋装材料用专用库房存放。3.2.6.1.1.1.1.2 混凝土配合比设计依据原材料性质配制多个配合比，对每个配合比坍落度、含气量、泌水率、强度、弹性模量等进行试验。从中选出能满足设计要求的最佳配合比，进行抗碱骨料反应、抗32、冻融、抗渗透、耐腐蚀性检验，确定最终的混凝土配合比。3.2.6.1.1.1.1.3 混凝土的拌和和运输混凝土原材料严格按照施工配合比进行准确称量。混凝土搅拌前严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整混凝土施工配合比。混凝土采用强制卧轴式搅拌机拌和，原材料采用电子计量系统进行计量。长距离运输时混凝土采用搅拌车，近距离运输混凝土时采用混凝土输送泵，在运输和灌注过程中严禁加水。3.2.6.1.1.1.1.4 混凝土的浇筑与养护混凝土采用分层连续推移方式灌注，不随意留施工缝，混凝土的摊铺厚度小于300mm。耐久性混凝土灌注过程中，迅速振捣使其密实。在混凝土振33、捣过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止混凝土在振捣过程中漏浆。混凝土灌注后仔细抹面压平，抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。混凝土施工结束后，暴露于大气中的新浇混凝土表面及时浇水或采用湿麻袋、湿棉毡等进行覆盖养护。拆模后，用塑料薄膜覆盖混凝土表面进行养护，确保薄膜搭接处密封，养护至规定时间后，撤除薄膜继续浇水养护。当混凝土的表面温度与环境温度之差大于15，或大气产生骤然降温时，对混凝土采取包裹保温棉被等保温措施，直至混凝土内外温差重新满足要求，或混凝土强度达到设计要求为止。安全控制措施安全目标：坚持“安全第一、预防为主”的安全生产方针，建立健全安全管理机构，完34、善安全生产保证体系，杜绝安全特别重大、重大、大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故的发生。消灭一切责任事故，创建安全生产标准工地。为确保安全生产，采取以下安全生产措施：(1)认真贯彻“安全第一、预防为主”的安全生产方针，把安全工作贯穿到施工生产的全过程。紧紧围绕安全生产目标，作好安全生产的宣传教育工作，树立遵守安全操作规程的风气，严禁违章作业，杜绝死亡事故，把重伤轻伤减少到最低限度。(2)建立健全安全生产管理机构，做到各级领导、业务部门、作业班组安全责任明确。设置专职和兼职的安全体系生产检查人员，并形成监督检查安全系统，坚决贯彻有关规章制度，消灭不安全因素，确保安全生产。(3)建立各级安全生产岗位35、责任制，明确责任范围。根据各工种、各工序的不同情况分别制定相应的安全操作规程。定期进行安全检查，建立、实行奖罚制度。(4)根据施组安排，划分节点工期，安排节点工期分段施工，实现均衡生产，避免因抢工期出现不安全因素，为施工生产创造条件。(5)作好安全生产教育工作。开工前进行安全生产教育，创建安全标准工地。各工序开工前进行专业安全、技术学习，专业性较强的工种，如架子、起重、机电、机械作业等采取分专业集中学习，经过考核，持证上岗。坚持每天班前安全教育，收工后安全评议的有效方法，把安全与生产紧密地联系在一起。施工用的脚手架等主要结构必须进行结构计算，做出施工设计，经复核批准后交付施工，并在使用中经常检36、查。(6)高空及临边防护措施3.2.6.1.1.1.1.4.1 基本规定a、单位工程施工负责人对工程的高处作业安全技术负责并建立相应的责任制。b、高处作业中的安全带、工具、仪表、电气设施和各种设备，必须在施工前加以检查，确认其完好，方能投入使用。c、攀登和悬空高处作业人员以及搭设高处作业安全架子的人员，必须经过专业技术培训及专业考试合格，持证上岗，并必须定期进行体格检查。d、施工中对高处作业的安全技术设施，发现有缺陷和隐患时，必须及时解决；危及人身安全时，必须停止作业。e、施工作业场所有坠落可能的物件，应一律先行撤除或加以固定。高处作业中所用的物料，均应堆放平稳。工具随手放入工具袋；作业中的走37、道、通道板和登高用具，随时清扫干净；拆卸下的物件及余料和废料均应及时清理运走，不得任意乱置或向下丢弃。传递物件禁止抛掷。f、雨天进行高处作业时，必须采取可靠的防滑措施。g、因作业必须，临时拆除或变动安全防护设施时，必须经施工负责人同意，并采取相应的可靠措施，作业后应立即恢复。3.2.6.1.1.1.1.4.2 高空、临边作业a、搭设临边防护栏杆时，必须符合下列要求：防护栏杆由上、下两道横杆及栏杆柱组成，上杆离地高度为1.2m，下杆离地高度0.6m，并加挂安全立网。b、位于车辆行使道旁的洞口、深沟与管道坑、槽，所加盖板应能承受不小于当地额定卡车后轮承载力2倍的荷载。c、钢模板、脚手架等拆除时，下方不得有其他操作人员。d、进行高处作业之前对安全防护设施进行逐项检查和验收，验收合格后，方可进行高处作业。验收也可分层进行，或分阶段进行。边坡防护人员必须佩戴安全帽。安全防护设施验收应由项目技术负责人组织有关人员参加。e、安全防护设施的验收应按类别逐项查验，并做好验收记录。凡不符合规定者，必须修整合格后再进行查验。