1、第二章总体施工方案，控制工程和重难点工程施工方案，各主要专业工程施工方案，过渡工程及接口工程方案，各主要专业工程施工方法及工艺1.总体施工方案总体施工方案的制定原则为：以重点工程为主要控制点，以现浇连续梁和梁体架设为突出主线，兼顾其它，合理安排施工程序和顺序，采用平行流水法和网络计划技术科学合理安排进度计划，关键线路工序优先安排，科学均衡地组织生产，按期完成施工任务。根据标段特点，以保证工期、质量、合理配置资源、均衡组织施工、降低生产成本为原则，施工上突出重点、兼顾一般、实现均衡生产。以重点特大桥安全有序施工、严格控制结构物工后沉降、保证工程质量及结构耐久性为核心，确保工程质量与安全。主要工程2、项目的施工方案见表2-1-1。1.1.施工总体安排本标段工程共安排9 个专业施工队，分别组织路基工程、桥梁工程、轨道工程及三电迁改等分项工程，按照施工准备阶段、主体工程施工阶段、制架梁工程施工阶段、轨道施工阶段具体组织实施。1.2.总体施工顺序按“控制性及重难点桥先行、兼顾一般、平行流水、均衡生产”的总体顺序进行。按施工准备路基、桥梁下部(含上部现浇梁等)施工架梁施工无砟道床铺设铺轨施工等进行。2.控制工程及重难点工程施工方案2.1.西部干道 1 号特大桥 1-（75+125+75）m 连续梁2.1.1.工程概况西部干道 1 号特大桥起讫里程为DK30+426.4 DK32+220.64，全长3、1794.24m，中心里程 DK31+326.30。桥梁上部结构为预制简支梁+挂篮悬臂现浇梁，下部结构为钻孔灌注桩基础，桩径分别采用 1.25m、1.5m、2m；桥表 2-1-1 主要工程项目的施工方案序号 单位工程分项工程施工方案1 路基工程地基处理本标段地基处理方式有水泥土搅拌桩、旋喷桩、土工格栅等。进场后对沿线路基不良地质地段进行调查，根据设计的处理方式对各种不良地质地段及时进行处理，为路基大面积填筑施工创造条件。路基本体基床本体填砂夹卵（砾）石垫层，按照“三阶段、四区段、六流程”的施工工艺组织施工，砂夹卵（砾）石在拌合站厂拌，自卸汽车运至路基，采用摊铺机摊铺、振动压路机碾压密实。路基附4、属路基边坡防护工程形式有C25 混凝土骨架内设六角空心砖+培土植草、种植灌木等形式。根据路基施工需要组织施工。路基附属工程要求与路基工程同步施工，施工应根据设计的要求安排施工工序，不得遗漏或倒序进行。同时严格做好路基防排水工程，防止地表水下渗。2 桥梁工程桩基础桩基采用冲击反循环钻、旋挖钻机等成孔。钢筋笼集中制作，吊车吊装；混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运输，导管法灌筑水下混凝土。陆地桩施工时打设钢护筒，软土区域、邻近既有道路或铁路的桩基采用钢板桩先行对既有路进行防护；浅水钻孔灌注桩施工时，进行草袋筑岛围堰，并打设钢护筒，泥浆护壁。深水区域采用栈桥加水中作业平台施工钻孔桩。承台陆上承5、台采用机械配合人工开挖、清底，大功率水泵在承台开挖时抽水，大块钢模板浇筑混凝土。软土区域、临近既有道路及建筑采用钢板桩防护施工。水中承台采用钢板桩围堰防护和双壁钢围堰防护。墩台身墩身采用大块钢模板根据墩身高度采用一次整体浇筑成型，混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车吊垂直吊装作业。墩身高度大于表 2-1-1 主要工程项目的施工方案序号 单位工程分项工程施工方案15m时，采用翻模分段浇注，要尽量减少施工接缝，保证混凝土表观平整，泵送砼入模，人工振捣密实。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆塑料膜养生。箱梁预制架设本标段箱梁由位于DK30+300 DK30+600右侧 20m 的东莞制存梁6、场进行预制，场内设置制梁台座8 个，存梁台座24 个，1 座混凝土2120m3/h 拌合楼，箱梁内、外模采用钢模，外模采用4m 长模块化设计，内模采用全液压收放，蒸气养生，轮胎式移梁机提梁，运梁车利用便道上桥。箱梁架设先从梁场向大里程方向架梁，采用分离式架桥机架梁。连续梁挂篮悬臂浇筑采用挂篮对称浇筑悬浇块，0#块在墩身托架上施工，边跨直线现浇段采用支架法施工，采用先边跨后中跨的合拢顺序施工，合拢段采用吊架法进行施工。支架现浇简支箱梁、站台梁、连续梁、道岔连续梁现浇简支箱梁、站台梁、连续梁、道岔连续梁采用支架法现浇，在地基处理完成后及时搭设支架，然后进行超载至120%对支架进行预压，然后进行钢筋7、模板等的安装和砼浇筑，养生达到要求后进行张拉。移动模架现浇简支梁采用移动模架现浇简支箱梁，按规程进行模架(板)的安装、预压、钢筋的绑扎及浇注混凝土和张拉、压浆、封锚等作业。4 轨道工程粒料道床基床验收合格后分两次摊铺，人工配合道碴摊铺机铺设。无砟道床混凝土支承层(底座)主要采用人工立模施工，混凝土由砼搅拌站供应，混凝土罐车运输。CRTS 型双块式无砟道床施工实行分区段施工，每个作业面将线路分为左、右线，每一区段的施工顺序为组立跨线龙门架，将运输至现场的轨枕、工具轨、钢筋等材料卸放在靠近其中线路一侧，利用龙门架将双块式轨枕、工具轨及钢筋沿线方向纵向散布，利用滑模摊铺机摊铺线混凝土支承层（路基地8、段）或立模、绑扎钢筋桥面道床板混凝土底座，随后组装轨排、精调轨排、绑扎钢筋、立模、精调轨排，最后浇筑道床板混凝土。左线（右线）在一个区段施工完成后将右线（左线）上的轨料倒在左线（右线）道床板上，腾空右线（左线），然后进行右线（左线）施工，循环作业。轨道铺设拟利用莞惠城际在京九线沥林站设置的铺轨基地，无砟轨道无缝线路铺设施工采用长轨推送车，将 500m 长钢轨推送，小型龙门架配合吊放长轨就位，人工配合小型机具安装扣件。道岔在无缝线路铺设施工到达前提前铺设，采用原位法施工。有砟轨道段采用人工铺轨。现场单元轨节长轨条换铺完成后，现场采用铝热焊将长钢轨焊接单元轨节。表 2-1-1 主要工程项目的施工方9、案序号 单位工程分项工程施工方案焊接应力放散与线路锁定当施工轨温在设计锁定轨温范围以内或以下时进行钢轨应力放散及焊接锁定，形成无缝线路，采用滚筒放散法和综合放散法进行应力放散，锁定焊采用铝热焊。墩均采用双线矩形实体墩。西部干道 1 号特大桥连续梁于DK31+344 DK31+416.5 处跨越沿江高速，高速公路与线路大里程夹角43 度，正宽约 55m,净高大于 5.5m，本桥采用 1-（75+125+75）m 连续梁桥。桥梁基础处于软土区域、跨既有道路采用钢板桩防护，墩台基础采用桩孔灌注桩基础。墩身采用双线矩形实体墩。现浇连续梁采用挂篮悬臂灌注法施工。支座采用桥梁钢支座（CJGZ）安装图，简支10、梁固定支座设在每孔梁下坡端，平坡时设在东莞侧，26#29#墩连续梁固定支座设置于27#墩。2.1.2.施工方案2.1.2.1.施工组织方案2.1.2.1.1.施工任务划分及施工顺序西部干道 1 号特大桥 27#跨至 29#跨的 1-（75+125+75）m 跨度连续梁由桥梁作业一队负责施工，连续梁作业面分二个作业工班，分别负责上述下部工程、现浇连续梁浇筑的施工。具体施工任务划分及施工顺序见表2-2-1。2.1.1.1.2.进度安排西部干道 1 号特大桥 1-（75+125+75）m 跨度连续梁施工进度安排见表 2-2-2。表 2-2-1 西部干道 1 号特大桥作业面划分及施工顺序表序号作业队伍11、工班任务划分施工顺序1 桥梁作业一队第一工作面26#墩至 29#墩桩基、承台、墩身施工26#、29#、27#、28#墩的下部结构施工。2 第二作业面负责 1-（75+125+75）m 跨度连续梁上部施工0 号、1 号块现浇挂蓝拼装及试验悬臂段悬浇施工边跨合拢中跨合拢。表 2-2-2 西部干道 1 号特大桥 1-（75+125+75）m 跨度连续梁施工进度安排表工程项目开始时间结束时间天数(d)施工准备2015-01-01 2015-01-31 31 西部干道1 号特大桥 1-（75+125+75）m 连续梁下部结构钢板桩防护2015-02-01 2015-02-15 15 桩基础2015-0212、-16 2015-03-22 35 承台、墩身2015-03-23 2015-04-30 39 上部结构梁体现浇2015-05-01 2016-03-15 320 2.1.1.1.3.主要机械设备配置主要机械设备配置见表2-2-3。表 2-2-3 西部干线 1 号特大桥 1-（75+125+75）m 跨度连续梁主要机械设备配置表部位项目主要工程量主要施工机械设备配置下部结构桩基(根)44 旋挖钻机1 台，吊车 1 台，挖机 1 台、承台模板 1 套，墩身模板1 套。承台(个)4 墩身(个)4 上部结构连续连1-（75+125+75）m 连续梁菱形挂蓝4 个，预应力张拉设备4 套，压浆设备 2 13、套，塔吊 2 台，卷杨机4 台，砼输送泵2台。2.1.1.1.4.施工平面布置西部干道 1 号特大桥主要利用的临时设施有：混凝土拌和站、生产生活房屋、施工便道、变压器、钢筋加工场、钢构件拼装场等。(1)施工便道从本标段设置的贯通主便道接入，接入便道采用混凝土路面，路面宽6m，每 300m 设会车道。(2)生产与生活房屋生产房屋包括材料库房、机械电力房、工作车间、加工棚等。生活及办公房屋采用双层活动板房，设置在工点附近的生活区按5.0m2/人进行安排。(3)施工用电在西部干道 1 号特大桥 1-（75+125+75）m 连续梁附近设 1 座 500KVA变压站，为下部结构和连续梁施工提供用电，另14、在配备 1 台 250KW 发电机备用。(4)生活、施工用水在桥位附近检测合格的地表河流水，管道送水，蓄水池蓄水。(5)混凝土拌和站根据混凝土供应的统筹考虑，西部干道1 号特大桥 1-（75+125+75）m 现浇连续梁及其下部所需混凝土由DK33+250 DK33+300 右侧 20m 处的漳澎混凝土拌和站集中生产供应混凝土，罐车运输，泵车输送入模。(6)钢筋加工场连续梁所需钢筋由拌和站附近钢筋加工场集中加工，平板车运至现场绑扎成形。2.1.2.2.施工技术方案2.1.2.2.1.下部结构施工技术方案钻孔桩：本连续梁桩基施工采取整平场地后原位施钻，钻机就位后进行钻孔作业。桩基采用旋挖钻成孔钢15、板桩防护施工，汽车吊安装钢筋笼，导管灌注水下混凝土。承台墩身：承台基坑采用人工配合挖掘机进行开挖，靠路侧采用钢板桩先行防护。基础砼浇筑采用大块钢模板作为侧模，滑槽进行砼浇筑。实体墩身：墩身采用大块钢模板根据墩身高度采用一次整体浇筑成型，混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车吊垂直吊装作业。墩身高度大于 15m 的采用翻模分段浇注，要尽量减少施工接缝，保证混凝土表观平整，泵送砼入模，人工振捣密实。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆塑料膜养生。钢筋施工方案：钢筋骨架在附近的钢筋加工厂内进行加工，利用平板车运输至安装点，采用垂直运输设备吊装到位后，现场进行架立筋的绑扎或焊接。砼施工方案：本桥16、所用砼由砼拌和站集中生产，利用砼运输车进行运输，采用相应的垂直运输设备入仓浇筑；根据桥梁结构部位的不同，分别采用外裹塑料薄膜、洒水、外表覆盖稻草的方式进行砼的养护。2.1.2.2.2.连续梁主梁施工技术方案连续梁采用挂篮悬灌施工。0#块采用托架预压法现浇施工，悬浇块采用菱形挂篮对称悬臂灌筑施工，边跨直线段采用支架法进行浇筑，合拢段采用菱形挂篮作吊架进行施工；混凝土采用泵送施工，张拉采用千斤顶对称张拉；挂篮在已经浇筑完成的0#块上采用塔吊组装，并进行预压。连续梁施工的工序流程如下：0块托架拼装 0托架预压检验 0块浇筑在 0块上拼装挂篮并预压挂篮浇筑悬浇块（边跨现浇段施工）边跨合拢段施工中跨合拢17、段施工体系转换。梁体线形采取现场观测和计算机辅助计算的方法控制。桥梁施工用混凝土采取集中拌制；水平运输由混凝土搅拌运输车完成，垂直运输由混凝土泵车泵送入模，挂篮采用吊车装拆。2.2.西部干道 2 号特大桥 1-（79.9+120+79.9）m 连续梁2.2.1.工程概况西部干道 2 号特大桥起讫里程为DK32+449.54 DK36+703.515，全长 4257.2m，中心里程DK34+578.15。桥梁上部结构为预制简支梁+挂篮悬臂现浇连续梁；桥为双线桥，除53#63#桥墩采用圆端形实体桥墩，其余桥墩均采用双线矩形实体桥墩。全桥墩台基础均采用钻孔灌注桩基础，桩径分别采用 1m、1.25m、18、1.5m、2m。西部干道 2 号特大桥桥址于DK34+177 DK34+722 处跨越淡水河，本桥主跨采用1-（79.9+120+79.9）m 连续梁跨越，与西部干道淡水河主桥对空布置。水中墩采用钢板桩或双壁钢围堰防护，其中57#墩采用钢板桩围堰防护，58#、59#、60#墩采用双壁钢围堰防护，墩台基础采用钻孔灌注桩基础。桥梁墩身采用双线圆端实体墩。连续梁施工采用挂篮悬臂灌注法施工。支座采用桥梁钢支座（CJGZ）安装图，简支梁固定支座设在每孔梁下坡端，平坡时设在东莞侧，57#60#墩连续梁固定支座设置于58#墩。河流与线路大里程夹角为90 度。淡水河为珠江支流，跨越点水中河面宽 530 米，设19、计最高通航水位3.16m(国家 85 高程)。通航标准为：通航等级级，通航净高 10m，通航净宽 110m。桥梁地震烈度为 7 度需设置防落梁。桥 址 处 淡 水 河 水 文 资 料：Q1%=1970.0m3 s,H1%=3.37m，V1%=1.59%m s。2.2.2.施工方案2.2.2.1.施工组织方案2.2.2.1.1.西部干道 2 号特大桥施工队伍划分及施工顺序西部干道 2 号特大桥 58#墩至 60#墩的 1-（79.9+120+79.9）m 跨度连续梁由桥梁作业二队负责施工，连续梁作业面分二个作业工班，分别负责上述下部工程、现浇连续梁浇筑的施工。具体施工任务划分及施工顺序见表 2-20、2-4。2.2.2.1.2.进度安排西部干道 2 号特大桥 1-（79.9+120+79.9）m 跨度连续梁施工进度安排见表 2-2-5。2.2.2.1.3.主要机械设备配置主要机械设备配置见表2-2-6。表 2-2-4 西部干道 1 号特大桥作业面划分及施工顺序表序号作业队伍工班任务划分施工顺序1 桥梁作业二队第一工作面58#墩至 60#墩桩基、承台、墩身施工57#、58#、59#、60#墩的下部结构施工。2 第二作业面负责 1-（79.9+120+79.9）m 跨度连续梁上部施工0 号、1 号块现浇挂蓝拼装及试验悬臂段悬浇施工边跨合拢中跨合拢。表 2-2-5 西部干道 2 号特大桥 1-（21、79.9+120+79.9）m 跨度连续梁施工进度安排表工程项目开始时间结束时间天数(d)施工准备2015-01-01 2015-01-31 31 西部干道2 号特大桥 1-（79.9+120+79.9）m 连续梁下部结构栈桥及水中作业平台2015-02-01 2015-04-01 60 桩基础2015-04-02 2015-07-23 113 围堰2015-07-24 2015-10-06 75 承台、墩身2015-10-07 2015-12-05 60 上部结构梁体现浇2015-12-06 2016-08-31 270 表 2-2-6 西部干道 2 号特大桥 1-（79.9+120+79.22、9）m 跨度连续梁主要机械设备配置表部位项目主要工程量主要施工机械设备配置西部干道2号特大桥下部结构桩基(根)44 冲击钻 3 台，吊车 1 台，挖机 1 台、承台模板1 套，墩身模板1 套。承台(个)4 墩身(个)4 上部结构连续梁1-（79.9+120+79.9）m 连续梁菱形挂蓝4 个，预应力张拉设备4 套，压浆设备 2 套，塔吊 2 台，卷杨机4 台，砼输送泵2台。2.2.2.1.4.施工平面布置西部干道 2 号特大桥主要利用的临时设施有：混凝土拌和站、生产生活房屋、施工便道、变压器、钢筋加工场、钢构件拼装场等。(1)施工便道从本标段设置的贯通主便道接入，接入便道按单车道设计。便道采用23、混凝土路面，路面宽6m，每 300m 设会车道。(2)施工栈桥钢栈桥采用“钓鱼法”的方法进行架设。钢栈桥宽 8m，中线距离桥轴线20m。按照载重 50t、跨度均 9m、行车速度 15km/h、使用寿命 2 年设计，布置在主线桥右侧。(3)生产与生活房屋生产房屋包括材料库房、机械电力房、工作车间、加工棚等。生活及办公房屋采用双层活动板房，设置在工点附近的生活区按5.0m2/人进行安排。(4)施工用电在西部干道2 号特大桥 1-（79.9+120+79.9）m 跨度连续梁以航道为界两端设置 1 座 500KVA 变压站，为下部结构和连续梁施工提供用电，另在配备 1 台 250KW 发电机备用。(524、)生活、施工用水在桥位附近检测合格的地表河流水，管道送水，蓄水池蓄水。(6)混凝土拌和站根据混凝土供应的统筹考虑，西部干道 2 号特大桥 1-（79.9+120+79.9）m 现浇连续梁所需混凝土由DK33+250 DK33+300 右侧 20m 处的漳澎混凝土拌和站集中生产供应混凝土，罐车运输，泵车输送入模。(7)钢筋加工场连续梁所需钢筋由拌和站附近钢筋加工场集中加工，平板车运至现场绑扎成形。2.2.2.2.施工技术方案2.2.2.2.1.下部结构施工技术方案钻孔桩：本连续梁桩基施工采用栈桥加水中作业平台施工，桩基采用冲击钻成孔。吊车吊安装钢筋笼，导管灌注水下混凝土。承台：根据地质情况，桩基25、采用钢板桩围堰和双壁钢围堰防护，冲击钻成孔。基础砼浇筑采用大块钢模板作为侧模，滑槽进行砼浇筑。位于西部干道 2 号特大桥 57#墩处于浅水区域采用钢板桩围堰防护，58#、59#、60#墩处于深水区域采用双壁钢围堰防护。其余墩身、连续梁主梁施工方案与西部干道1 号特大桥相同。2.3.制架梁工程的施工方案2.3.1.工程概况本标段箱梁采取梁场集中预制，架桥机架设。本标段共设1 个梁场，即东莞制梁梁场，该梁场位于DK30+300 DK30+600 右侧 20m 处，供梁范围为本标段。2.3.2 施工方案2.3.2.1 施工组织方案2.3.2.1.1.施工任务划分及施工顺序(1)施工任务划分本标段设置26、一个箱梁预制架设作业队负责箱梁的预制架设施工，下设钢筋加工工班、模板安装工班、混凝土拌和工班、混凝土浇筑工班、张拉压浆工班、起重工班、场内移梁工班、提梁工班、运梁工班、架梁工班和综合工班共 11 个工班；每个工班设立多个班组，形成24h 流水作业能力。作业队任务划分见表2-2-7。表 2-2-7 施工队任务划分表序号施工队伍任务划分主要工程量驻地位置1 制架梁作业本标段简支箱梁的预制、架设预制、架设箱梁 150DK30+300队孔DK30+600右侧 20m 处(2)施工顺序根据总体工期安排，结合本标段总体施工部署及桥梁结构分布情况，梁场的箱梁先由移梁机将梁送到转运台座，移梁机提梁至运梁车，运27、梁车利用便道上桥，架桥机架梁。架梁自小里程往大里程方向推进。2.3.2.1.2.主要机械设备配备和工装配套(1)主要机械设备配备详见表2-2-8。表 2-2-8 制架梁主要机械设备配备表设备名称规格型号数量备注一、吊运设备龙门吊40t 4 龙门吊10t 2 分离式架桥机SPJ900 1 运梁车MBEC600 1 移梁机DLT900 1 二、钢筋加工设备钢筋切断机GQ-50 4 钢筋调直机GT5-12 2 钢筋对焊机UN1-100 6 钢筋弯曲机GW-40 6 钢筋弯曲机GW-50 4 交流电焊机YK-505 12 三、混凝土施工设备混凝土拌和站HZS120 1 混凝土罐车10m36 混凝土输送28、泵HBTS8013 4 装载机ZL50 3 表 2-2-8 制架梁主要机械设备配备表设备名称规格型号数量备注混凝土泵车THB125-37 1 混凝土布料机R17 4 高频附着振动器ZFZ 200 插入式振动器HZX-50 60 提浆整平机2 四、张拉设备穿心式千斤顶YCW300B 10 高压电动油泵ZBZ4/500 10 真空压浆泵HB-3 2 灰浆拌和机JW180 2 空压机ZW2.67 2 五、其他设备变压器500KVA 2 发电机250KW 2 蒸汽锅炉DZL4-1.25 2 地磅秤SCS-150t 1(2)梁场主要工装配套详见表2-2-9。表 2-2-9 箱梁梁场工装配备表工装名称单位29、数量制梁台座个8 存梁台座个24 转运台座个1 检测台座个1钢筋笼吊具套2 蒸养罩个3 蒸养混控系统套3 箱梁整体钢底、侧模套6 液压自动内模套3 箱梁顶板绑扎台座个4 箱梁底腹板绑扎台个4 张拉作业台车台3 压浆专用台车台2 2.3.2.1.3.制梁场平面布置根据本标段的工点分布、工程量、工期要求和现场实际情况，计划设置 1 个箱梁预制场，设于DK30+300 DK37+600 右侧 20m 处。根据制梁场采用的生产工艺、配套设施、机械化程度及作业效率、人员配备、箱梁的外型尺寸、存梁区最少存梁数，并综合考虑场区道路、作业空间等因素，减少二次倒运及运输距离。梁场制梁台座、存梁台座设置数量、梁场30、占地面积详见表 2-2-10。梁场由制梁区、存梁区、装运梁区、生产保障区、拌和站、锅炉房、钢筋加工车区、办公生活区等组成。梁场根据制梁存梁台座数量和架梁的方法，合理布置。东莞预制梁场平面布置图见表6-17。表 2-2-10 梁场台座配备及占地面积表梁场名称制梁计划(孔/月)制梁台座(个)钢筋绑扎台位(个)存梁台座(个)占地面积(亩)备注东莞预制梁场48 8 8 24 80 2.3.2.1.4.制梁场主要临时工程制梁场主要临时工程包括：制梁台座、存梁台座、临时道路(场内移梁道路及施工道路)、生产和生活房屋(包括施工驻地、办公房屋、试验室、料库、锅炉房等)、临时用水(水池、水井、水管)、临时电力(31、变压器、发电机)、临时场地(包括混凝土拌和站、原材料堆放场、加工及成品堆放场、设备停放场、存梁场、预制区等)、污水处理、垃圾站区及其它临时施工设施等。(1)制梁台座根据预制梁的进度要求，以及箱梁预制各工序循环周期、劳动作业效率等设置固定制梁台座。预制场内制梁台座主要进行箱梁混凝土浇筑、蒸汽养生、预张拉和初张拉施工等。为避免制梁台座基础下沉和不均匀沉降，箱梁在施工过程中各部分受力不均，出现箱梁受扭现象，制梁台位按箱梁自重荷载、施工荷载和模板重量的荷载设计，满足基础不均匀沉降值和底模变形值之和不大于2mm。根据现场地质条件及梁体在制梁台座上的受力特点，制梁台座两端 3m 范围内采用管桩进行基底处理32、，制梁台座中间部分采用40cm 厚二八灰土进行处理，中间部分与台座端部混凝土。结构厚度采取渐变过渡形式。制梁台位座施工时预埋底侧模安装使用的预埋件，布设蒸养管道。制梁台座结构形式详见图2-2-1。存梁台座基础必须保证其沉降量满足设计要求，不均匀沉降小于 2mm，以免在箱梁存放期间产生不良影响。存梁台座结构详见图2-2-2。图 2-2-2 存梁台座结构示意图管桩钢筋混凝土基础制梁台座横断面图管桩管桩钢筋混凝土基础制梁台座纵断面图图 2-2-1 制梁台座结构示意图管桩管桩管桩(2)存梁台座存梁台座采用 C25 钢筋混凝土扩大基础，基底采用管桩加固处理，梁体由四个方形墩支撑，支撑点与梁支座点重合。梁33、端两个方形墩采用整体钢筋混凝土基础共同受力。存梁台座中部进行绿化。箱梁底面离地面高度大于 1m，以便对箱梁进行检查和修补。(3)临时道路场内交通规划:根据场内布局合理规划和布置场内运输，使各分区间道路布置合理，运输方便，避免和减少反向运输和二次倒运。为方便原材料的运输，修建一条10m 宽的混凝土路面环场便道。移梁机通道：为方便箱梁的场内和上桥运输，场内修建一条31m 宽的箱梁运输混凝土便道，存梁台座纵向间距7.9m，预留移梁机行走通道。运梁车利用便道上桥。龙门吊走行轨道：40T 龙门吊轨道和10T 钢筋笼吊装轨道均采用43kg/m 钢轨，40T 龙门吊轨道和移梁机走形线正交的部位，施工时通过设34、置过渡段平稳衔接。(4)临时场地混凝土生产区：预制场箱梁混凝土浇筑需满足不超过6h，根据测算预制场设置 1 座混凝土 2 120m3/h 型拌和站，最大生产能力240m3/h。设置200t 水泥筒仓 2 个，100t 专用复合外加剂、矿粉和粉煤灰筒仓各1 个，硬化不少于存放 2000m3砂和 4000m3碎石的料仓。搅拌站设电子自动计量和检测装置；砂石料场采取棚架结构，隔离堆放，全部予以围护，避免阳光直射和雨雪污染；另设袋装水泥库，满足梁体压浆、封端需要。为严格控制混凝土的拌和温度，在搅拌站附近设立水温控制装置，对搅拌用水实现夏制冷冬加热。钢筋存放及加工场：钢筋存放及加工场设于制梁台座的两端。35、钢筋存放台据存放量进行不同深度的灰土换填处理，加工及成品存放区采用原地面压实或换填灰土处理后进行硬化。钢筋加工场设彩钢棚，保证连续施工。2.3.2.1.5.生产和生活房屋生活区及办公区平行于存梁区布置，采用彩钢结构形式，按每人5m2，办公用房按生活用房的30%设置。同时在办公区和生活区周围布置绿化带以美化环境。库房、试验室、锅炉房采用彩钢结构形式，布置在拌合站和制梁区之间。2.3.2.1.6.供水规划生活及生产用水联系接入城市管网自来水为主。梁场用水量主要由以下因素确定：搅拌站用水、锅炉房用水、梁体养护用水、生活用水。根据梁场布置特点及施工需要，拟在拌和楼附近修建两座 100m3蓄水池，锅炉房36、和生活用水通过埋设管道引入使用。2.3.2.1.7.供电规划梁场供电采取以地方电源为主、自发电为辅的方案。根据日用电量拟在梁场内设置 2 座 500KVA 变压器，另配置 4 台 250KW 的发电机组备用。梁场供电线路全部采用地下铺设电缆设置。2.3.2.2.施工技术方案2.3.2.2.1.箱梁预制本标段预制箱梁150 孔，根据工期安排，设一处箱梁预制场进行箱梁预制。箱梁预制采用大型预制场集中预制，整体钢底模铰接整体钢侧模，配合全自动液压钢内模，钢筋采用分体绑扎，龙门吊吊装入模，泵送砼浇注，蒸汽及自然养护，真空辅助压浆施工工艺。梁体预制采用整体钢底模，与台座铰接固定式全长整体钢侧模，液压与机37、械相结合的全自动液压钢内模；底腹板钢筋骨架和顶板钢筋骨架分别在绑扎胎具上绑扎。首先将底腹板钢筋骨架吊入外侧模，然后吊入内模，再吊装顶板钢筋骨架，顶板钢筋与底腹板钢筋连接、调整就位后，可开始浇筑混凝土；钢筋骨架由2 台 40t 龙门吊吊装；混凝土拌和站搅拌混凝土，混凝土输送泵配合布料机浇筑入模，附着式振动器配合插入式振捣器振捣，一次浇筑成型；采用棚罩法蒸汽养护；预应力分三次张拉：松模后，移梁前，移梁后各对梁体进行一次张拉，预制梁带模预张拉时，模板(含内模)应松开，避免梁体压缩造成阻碍。初张拉混凝土达到设计强度的80后在制梁台座上进行，然后移梁到存梁台座，达到设计强度、龄期达到10 天后在存梁台座38、上进行终张拉和孔道压浆；孔道采用真空压浆工艺，微膨胀混凝土封锚。2.3.2.2.2.箱梁移运梁场配备 1 台 900t 移梁机进行箱梁的场内搬运。制梁场内的移梁机负责将箱梁从制梁台座移至存梁区域。2.3.2.2.3.箱梁架设梁场内的箱梁均采用桥头设置便道上桥的方式进行架梁。预制箱梁由 1台 900t 移梁机从存梁底座移至转运台座上，由移梁机吊装到运梁车，由运梁车运梁，分离式架桥机架梁。3.各主要专业工程施工方案3.1.路基工程施工方案3.1.1.工程概况(1)本标段区间路基总长度240m。主要工点类型为松软地基路堤，地基处理主要采用填砂夹卵（砾）石垫层、旋喷桩加固、水泥搅拌桩加固措施。路基边坡39、防护及支挡形式有C25 混凝土骨架内空心砖+培土植草、种植灌木等。(2)主要工程数量区间及站场路基土石方总量为80859 施工方、支挡及防护圬工2300圬工方、土工合成材料 30498m2。栽植灌木 30.16 千株、声屏障 3757.5m2、接触网支柱基础 126 个。3.1.2.施工组织方案本标段路基工程量较少，为确保工程进度，安排1 个路基综合作业队按地基处理路基土石方路基附属等的顺序进行施工。3.1.3.施工技术方案3.1.3.1.土石方调配依据设计要求，本着“就近移挖作填，减少运距，少占耕地，保护环境”的原则，做好土石方调配方案，规划作业程序、机械作业路线，做到平衡、经济、合理。3.40、1.3.2.地基处理(1)一般地基处理地表处理采用人工配合挖掘机或推土机按不同的要求分段作业，处理后的基底表面平整，无草皮、树根等杂物，且无积水。地面倾斜地段按设计要求挖出台阶。(2)特殊地基的处理本标段路基特殊地基处理主要有：水泥搅拌桩加固、旋喷桩加固。垫层施工根据地质情况及设计换砂夹（砾）卵石。3.1.3.3.路基本体填筑施工路基本体按照“三阶段、四区段、八流程”进行施工，三阶段即：准备阶段、施工阶段、整修阶段；四区段即：填土区、平整区、碾压区、检测区；八流程即：施工准备(测量、试验)基底处理检测分层填筑摊铺平整洒水晾晒碾压夯实检验签证路基整修。试验段先行，在进行大面积填筑前，根据室内试验41、对填料土的各种性质试验提出其合理的参数，选择一合适路段进行填筑压实试验与质量检验试验，按横断面全宽纵向水平分段分层填筑碾压，路堤填筑前先根据填土高度和试验段确定的分层厚度和压实参数，计算出分层数、虚铺厚度、压路机走行速度和碾压遍数、施工控制含水量，绘出现场分层施工图，以便控制填土质量，科学安排施工进度，合理调配施工机械。根据不同工程的施工资料和试验数据的分析结果，对机械配置方案和施工参数进行优化，形成装、运、平、检一条龙机械化作业。(1)填土施工过程中，路堤填土按分层施工图和施工区段分段施工的方式，采用按横断面全宽纵向水平分层填筑压实方法。当原地面不平时，先从最低处由两边向中心填筑，分层填筑厚42、度30cm。不同填料填筑时，各种填料要分层填筑，每一水平层的全宽采用同一种填料。当采用自卸汽车时，应根据车容量提前计算出堆土间距，并派专人负责指挥卸土，以保证土层厚薄均匀。另外，为保证路堤全断面压实一致，边坡两侧各超宽填0.5m，防护之前刷坡。(2)摊铺整平填料摊铺平整使用推土机进行初平，再用平地机进行终平，摊铺厚度采用水准仪控制，保证摊铺面在纵向和横向平顺均匀，对渗水填料，平整面要做成 4%的横向排水坡。(3)洒水或晾晒填土时应随时检测填料含水量，碾压前应控制在由试验区段压实工艺确定的的施工允许含水量范围内，若含水量过低，则可在路基上洒水拌合或提前在取土坑内闷湿；若含水量过高，则可将土在路基43、上摊开晾晒或在取土坑内翻松晾晒，并适当减少填层厚度，确保填料含水量在施工允许范围内。(4)碾压夯实根据分层作业要求，选择合适的压路机进行碾压，确保压实达到设计的要求。本标段大面积填土压实作业全部采用大吨重型振动压路机(自重 25t)进行压实，压实顺序应按先两侧后中间，先慢后快，先静压后振动压的操作程序进行碾压。各区段交接处应互相重叠压实，纵向搭接长度2m，沿线路纵向行与行之间压实重叠应在0.4m。(5)质量检测路堤施工每层填筑前，应对下一层填土质量状况进行检测。3.1.3.4.路基附属工程3.1.3.4.1.路基附属工程以及改移道路边坡防护及支挡形式有C25 混凝土骨架内设六角空心砖+培土植草44、种植灌木。进度上根据路基施工需要组织施工。绿色防护安排在适宜季节施工。道路改移在完成前期工作后，尽早安排施工，特别是沟渠的改移尽量安排在旱季进行施工。3.1.3.4.2.声屏障支座基础、接触网支座基础等声屏障支座基础、接触网支座基础等附属工程，要求与路基工程同步施工，施工应根据设计的要求安排施工工序，不得遗漏或倒序进行。同时严格做好路基防排水工程，防止表水下渗。3.2.桥梁工程（不含制架梁）施工方案3.2.1.工程概况本标段桥梁工程量较大，地形复杂，多次跨越既有公路，建筑物密集，施工难度大。本标段桥梁工程量为区间桥梁6051.44m 2 座，车站桥梁 229m 1 座，联络线桥梁 3112.45、64m 2 座。桥梁基础采用扩大基础和钻孔灌注桩。桥墩结构形式有双线圆端型实体墩、双线矩形实体墩、单线矩形实体桥墩、圆端型桥墩、门式墩、T 型墩。上部结构型式有预制简支箱梁、挂篮悬臂现浇连续箱梁、支架现浇简支箱梁、连续梁、站台梁。桥梁设计情况详见表2-3-1。3.2.2.施工组织方案根据本标段工程的总体施工组织安排，桥梁工程的施工组织以现浇连续梁和预制箱梁架设作业为控制主线，结合重、难点桥梁工程，坚持分单元流水作业、重点突出的总体原则，特大桥、先架梁桥、结构复杂的桥梁首先开工，其它桥梁适时展开，确保总体架梁安排。每座桥梁按照先水中表 2-3-1 桥梁概况表序号桥梁名称中心里程上部结构形式跨越道46、路、河流情况下部结构基础墩、台1 西部干道 1 号特大桥DK31+326.30（1794.24m）1-32m 简支梁+2-24m简支梁+8-32m简支梁+2-24m简支梁+13-32m简支梁+1-（75+125+75）m连 续 梁+12-32m简 支 梁+1-24m简 支 梁+1-(40+64+40)m连续梁+4-32m 简支梁上跨沿江高速及麻章公路钻孔桩 456根48 座矩形实体墩2 麻涌站大桥DK32+335.1（228.9m）2 22m连续梁+7 20m连续梁+222m 连续梁上跨景观大道钻孔桩 52根，扩大基84 础根4 座 T型墩、8 座三柱门市墩3 西部干道 2 号特大桥DK34.47、578.15（4257.2m）6-32m简 支 梁+1-24m简 支 梁+1-（40+64+40）m 连续梁+1-24m 简支梁+37-32m 简支梁+9-30m 简支梁+1-（79.9+120+79.9）m 连续梁+2-30m简支梁+1-（31.5+50+31.5）m 连续梁+2-25m简 支 梁+12-32m简 支 梁+2-24m简 支 梁+1-32m简 支 梁+3-30m简 支 梁+5-32m简 支 梁+1-(40+64+40)m连续梁+2-32m 简支梁+2-24简支梁+1-37.435m简支梁+1-25m简 支 梁+18-32m简 支 梁+1-24m简支梁+1-（31.5+50+3148、.5）上跨淡水河、景观大道、规划路及望沙路钻孔桩1206根11 座双线远端实体墩、113 座双线矩形实体墩表 2-3-1 桥梁概况表序号桥梁名称中心里程上部结构形式跨越道路、河流情况下部结构基础墩、台m 连续梁+2-32m 简支梁+1-35.816m简支梁4 西南上行联络线特大桥XNS DK000+691.92（1144.02m）1-26.32m简支梁(支架)+3-25m简支梁+2-30m简支梁+1-30.1m简支梁+1-27.73m简 支 梁+2-30m简 支 梁+1-25m简支梁+15-30m简支梁+1-（30+2*60+30）m 连续梁+1-24.65m简支梁+1-4*30道岔连续梁+249、-21.5m简 支 梁（+1-29.957m并 置 简 支 梁+1-29.946m并置简支梁）上跨洪屋涡水道、望洪公路钻孔桩 298根5 座门式墩、32 座单线矩形实体墩5 西南下行联络线特大桥XNX DK001+079.41（1925.62m）1-29.946m简支梁+1-29.957m简支梁+4-30m简支梁+1-25m简支梁+1-（30+2*60+30）m 连续梁+1-30m 简支 梁+1-（35+50+35）m连 续 梁+2-25m简 支 梁+9-30m简 支 梁+5-25m简 支 梁+5-30m简 支 梁+3-25m简 支 梁+1-30m简 支 梁+2-25m简 支 梁+4-30m简50、 支 梁+1-25m 简支梁+1-（35+50+35）连续梁+9-30m简 支 梁+3-25m简 支 梁+1-25.93m简支梁上跨洪屋涡水道、污水泵房、规划路、望洪站特大桥；下穿望洪站特大桥门式墩钻孔桩 482根13 座门式墩、48座单线矩形实体墩后陆地、先下部后上部的顺序组织施工，上部结构为现浇梁（悬灌梁、移动模架灌注、支架法灌注）、需要独立组织施工的墩台优先施工。枯水期重点保证跨河桥梁河道中基础的施工。桥梁附属在主体工程完成后及时施工，安排在桥梁徐变期内完成该项工程的施工。(1)施工队伍安排及任务划分本标段共安排 5 个桥梁作业队负责本标段桥梁工程的施工（西部干道 1号特大桥和西部干道251、 号特大桥简支箱梁预制架设由制架梁作业队负责施工），各作业队任务划分见表2-3-2。表 2-3-2 各作业队任务划分表序号队伍名称工程任务划分1 桥梁作业一队负责麻涌站大桥下部工程及其上部现浇梁体和西部干道1号特大桥下部及其上部现浇梁体的施工。2 桥梁作业二队负责西部干道2号特大桥 1#-66#墩下部工程及其上部现浇梁体的施工作业。3 桥梁作业三队负责西部干道2号特大桥 67#-124#墩下部工程及其上部现浇梁体的施工作业。4 桥梁作业四队负责西南上行联络特大桥17 39#墩、西南下行联络特大桥123#下部工程及上部现浇梁体的施工。5 桥梁作业五队负责西南上行联络特大桥1 16#墩、西南下行联52、络特大桥2463#下部工程及上部现浇梁体的施工。6 制架梁作业队负责本标段简支箱梁预制架设。(2)施工顺序桥梁下部结构由5 个桥梁作业队组织平行施工，各队根据施工任务不同，安排多个施工作业面，各作业面均分基础流水线、墩台身流水线进行流水作业。桥梁下部结构总体按照架梁顺序先水中、后陆地；先现浇结构基础、后施工先架梁基础；先桥梁主体、后附属的顺序组织施工。本标段桥梁工程多数跨越软土区域、既有道路、河道、临近附近既有建筑，必须对既有道路边坡采取钢板桩防护，施工完成后才能实施。单位桥梁按基础承台墩台身架梁(现浇)桥面系的顺序施工。3.2.3.施工技术方案桥梁各分部、分项工程施工方案详见表2-3-3。表53、 2-3-3 桥梁各分部、分项工程施工方案序号结构部位结构类型施工方案1 桥梁基础钻孔灌注桩基础本标段桩基采用冲击钻、旋挖钻机等成孔。钢筋笼集中制作，吊车吊装；混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运输，导管法灌筑水下混凝土。陆地桩施工时打设钢护筒，软土区域、邻近既有道路的桩基采用钢板桩先行对既有路进行防护；水中钻孔灌注桩施工时，进行草袋筑岛围堰，并打设钢护筒，泥浆护壁。深水区域采用栈桥加水中作业平台施工钻孔桩。扩大基础一般明挖扩大基础采用挖掘机配合人工开挖、清理基坑，人工整修边坡，基坑岩石采用松动控制爆破，采用风镐进行基坑修整，边坡采取防护措施，防止边坡坍塌，保证施工安全。2 承台陆上采用54、机械配合人工开挖、清底，水泵在承台开挖时抽水，大块钢模板浇筑混凝土。软土区域采用钢板桩防护施工。水中水中采用草袋围堰筑岛、钢板桩围堰和双壁钢围堰施工。3 墩台身双线矩形、圆端形实体墩，单线矩形实体墩、门式墩、T 型墩双线矩形、圆端实体墩、单线矩形实体墩：墩高小于15 米时，采用大块钢模板一次整体浇筑成型，墩高大于15 米时，分次浇筑，墩身钢筋在加工场下料加工，现场绑扎，模板采用汽车吊垂直吊装就位，人工调整，混凝土由输送泵或汽车吊送入模。门式墩：采用钢立柱、工字钢支架配合碗扣式支架法进行施工，钢筋采用钢筋加工厂加工，现场绑扎成型；侧模采用大块定型钢模板，底模采用大块竹胶板；砼一次浇筑成型。4 连55、续梁挂篮悬灌连续梁采用挂篮悬臂浇筑，0#块采用墩身托架浇筑、边跨现浇段采用支架法浇筑，合拢段利用挂篮作吊架进行浇筑。跨越既有道路悬浇施工时在挂篮下方设置防抛网或防护棚架。支架现浇连续梁、道岔梁、站台梁根据现场地质情况将地面加以适当处理，在基础上搭设支架形成承载能力，在支架上进行梁部现浇施工。简支梁移动模架现浇简支采用移动模架现浇简支箱梁，按规程进行模架(板)的安装、预压、表 2-3-3 桥梁各分部、分项工程施工方案序号结构部位结构类型施工方案梁钢筋的绑扎及浇注混凝土和张拉、压浆、封锚等作业。简支梁预制、架设本标段箱梁预制由位于DK30+300 DK30+600右侧 20m 的梁场进行预制，场内56、设置制梁台座8 个，存梁台座24 个，1 座混凝土 2 120m3/h 拌合楼，箱梁内、外模采用钢模，外模采用4m长模块化设计，内模采用全液压收放，蒸气养生，轮胎式移梁机提梁，运梁车便道上桥。箱梁架设先从梁场向大里程方向架梁，采用分离式架桥机架梁。7 桥面系及附属工程桥面系在梁体施工完毕后组织施工，主要项目有遮板安装，电缆槽、防撞墙及其外侧防水层、保护层、电气化立柱基础的施工。备注1、钢筋加工在钢构件加工场进行。2、混凝土采用集中拌合，输送车送输，混凝土输送泵或泵车泵送施工。3.3.制梁工程施工方案详见本章 2.3.制架梁工程的施工方案。3.4.轨道工程施工方案3.4.1.工程概况本标段道床形57、式分粒料道床和无砟道床两种，其中无砟道床采用双块式轨枕，正线铺轨长度为76.37 公里。站线铺轨长度为2.67 公里，铺新岔15 组，其中有砟道床铺岔3 组，无砟道床铺岔12 组。3.4.2.施工组织方案施工组织部署及任务划分本标段轨道工程由轨道作业队负责全项目铺轨工程施工。作业面划分及施工顺序本标段轨道道床设1 个作业面，铺设方向为小里程向大里程。全线铺轨设 1 个作业面采用单机单向铺轨，先左后右，铺设方向为大里程向小里程。3.4.3.施工技术方案3.4.3.1 铺轨基地建设本标段铺轨基地拟利用莞惠城际在京九线沥林站设置的铺轨基地。莞惠城际与佛莞城际在望洪站衔接贯通。沥林站距望洪站75Km。58、设铺轨基地一个，内设 500m 轨存轨场和轨排组装存放场以及轨枕锚固场地。从铺轨基地向由大里程向小里程方向铺设，投入1 套铺轨设备。基地内设置长轨存放场、大号道岔拼装存放场、轨节拼装场、道砟存放场、轨料存放场、机车检修等设施。(1)股道布置基地轨道铺设标准：50Kg/m 旧钢轨、木枕1440 根/Km；道岔采用50Kg/m、木枕、9 号单开道岔。基地内新铺4 股道，作为基地装卸线、调车线、存车线及机整线，机整线设检查坑2 处、油库 1 处。(2)设计存储能力基地设计存储能力：存500m 长钢轨 60Km,道岔 10 组，25m 钢轨及配套的轨料、扣配件30Km，道砟 5000m3。(3)主要机59、械设备配置基地内主要机械设备配置见表2-3-4。表 2-3-4 铺轨基地主要设备投入表序号名称型号、规格单位数量用途1 内燃机车DF-4 台2 列车牵引2 长轨运输车列8 运输长轨3 平板车列40 运输轨排4 龙门吊17m 跨 4t 台4 长钢轨的存放和装车5 龙门吊24m 跨 10t 台4 短轨装卸、存储6 龙门吊2t 台32 轨料装卸(4)铺轨基地运转作业方式铺轨基地运转由调度中心安排，运输调度所和机车整备所设在基地，车辆运转由调度室值班调度人员指挥，每天外来货运车辆由驻站值班员通知调度室值班员，安排机车取重送空，由基地发往铺轨前方的工程列车在基地进行编组，列检等项作业。(5)铺轨工程列车60、运输组织方案以铺轨为中心，建立运输组织机构，机务运管队设在铺轨基地，下设机务组、车务组，列检所、调度所、通信所等。把运输和施工有机结合起来，统筹兼顾、统一指挥，行车调度编制列车运行图，工程调度编制铺轨综合技术作业图，二者互通情况，密切配合，共同掌握铺轨进展计划，及时分析解决不协调因素，为快速铺轨创造条件。3.4.3.2.道床施工混凝土支承层(底座)主要采用人工立模施工，混凝土由就近砼搅拌站供应，混凝土罐车运输。CRTS型双块式无砟道床施工实行分区段施工，每个作业面将线路分为左、右线，每一区段的施工顺序为组立跨线龙门架，将运输至现场的轨枕、工具轨、钢筋等材料卸放在靠近其中线路一侧，利用龙门架将将61、双块式轨枕、工具轨及钢筋沿线方向纵向散步，利用滑模摊铺机摊铺线混凝土支承层（路基地段）或立模、绑扎钢筋桥面道床板混凝土底座，随后组装轨排、精调轨排、绑扎钢筋、立模、精调轨排，最后浇筑道床板混凝土。左线（右线）在一个区段施工完成后将右线（左线）上的轨料倒在左（右线）线道床板上，腾空右线（左线），然后进行右线（左线）施工，循环作业。3.4.3.3.长钢轨铺设粒料道床段铺轨采用人工铺轨。无砟轨道无缝线路铺设施工采用长轨推送车，将500m 长钢轨推送铺设就位。作业指标按单线 4Km/d。无砟轨道无缝线路铺设施工工序为:施工准备安装扣件长轨推送车铺轨单元轨焊接轨道静态测量放散锁定动态精整等，一个作业面无62、缝线路长轨铺设。主要设备见表 2-3-5。表 2-3-5 无缝线路长轨铺设主要设备配备表(一个作业面)序号设备名称规格型号单位数量1 长轨铺设机组作业车CPG-500 台1 辅助动力车台1 2 钢轨导向架个8 3 滚筒个400 4 胶轮小车辆4 5 锯轨机台1 6 扣件安装工具套12 7 起道机齿条式台10 8 平板车N17 辆2 9 轨道车Q-160 辆1 10 内燃机车DF-4 台1 4.过渡工程及接口工程方案4.1.过渡工程本工程铺轨基地需从既有铁路线引出岔线，即在现有路正线铺设道岔引出进入铺轨基地的便线，根据铺轨基地便线引出道岔交桩位置，详细勘测现场实际情况，确定信号设备坐标位置，提前63、敷设相应信号电缆，并确保电缆配线准确无误；在道岔线路就位后，及时安装道岔和相应轨道电路设备，并调试正常。道岔过渡施工中对在预铺道岔上安装转辙设备并完成粗调，道岔插入正线后利用联锁设备完成调整后钩锁钉固，不纳入联锁。过渡施工方案根经建设单位批准后方可实施。4.2.接口工程4.2.1.工程概况本标段全段接口工程按照载体分为桥梁、路基、轨道工程三部分。(1)架桥与桥梁(下部结构、现浇梁)、路基接口。(2)其他专业接口分为：桥梁综合接地、桥墩综合预留(电缆上桥槽道等)、接触网支柱(下锚拉线)基础、梁体及桥面系预埋件、声屏障；路基声音屏障、接触网支柱基础。4.2.2.施工方案4.2.2.1.施工组织方案64、各专业接口工程由各作业队与站前施工专业施工同步进行。4.2.2.2.施工技术方案(1)站前各专业接口施工技术方案桥梁下部工程结构混凝土强度满足要求后才能架梁。无砟道床施工前，路基的沉降需满足设计要求。无砟道床施工前，不良地质区段的桥梁架梁后沉降观测期不小于规定时间要求。4.2.3.接口施工组织安排4.2.3.1.站前各专业接口衔接和配合站前各专业接口衔接和配合关系见表2-4-1。表 2-4-1 各专业间的衔接与配合关系表项目路基桥梁无砟轨道路基填筑完成后应有不少于6 个月的观测和调整期，通过路基沉降观测及评估，确定无砟轨道的施工时间。桥梁主体工程完工后，沉降观测期一般应不少于3 个月；不良地质65、区段的桥梁，沉降观测期应不少于 3 个月。经对桥梁变形作系统的评估，确定项目路基桥梁无砟轨道的施工时间。接触网立柱基础路基施工前确定接触立柱基础及其下锚基础的设置位置，及相关技术要求，并与路基工程同步施工完成预制箱梁时，应根据接触网基础平面施工图，预留与接触网支柱法兰相容的地脚螺栓。架梁时应校核确认正确的安装方向,各种法兰分类，以便于后期安装接触网支柱及下锚拉线。综合接地预埋件连通管道在路基填层碾压完成后开槽铺设，贯通地线敷设在路基施工时由路基工程施工单位同步完成，并于路堤、路堑地段引出接头。安装桩基、承台及墩身钢筋时，按设计要求预埋接地钢筋和连接；箱梁端预埋由 20mm、30mm焊接而成的接66、地钢筋；同时在承台、墩顶、桥面和梁底按设计要求预留接地螺母。电缆槽电缆槽由路基工程施工单位按照设计要求的位置、形状、尺寸与路基工程同步统一施工在不影响运架梁施工的前提下，电缆槽应随架梁同步施工。4.2.3.2.桥梁接口施工(1)桥上接触网立柱基础接触网支柱跨距一般为50m 左右，梁体施工时，在相应的位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可与电缆槽竖墙一同灌注。(2)桥面系接地保护层施作前，在梁两端各布置横向接地钢筋一根，梁体布置纵向接地钢筋 4 根，纵、横向钢筋采用“L”形焊接在一起。在梁两端焊接保护层横向接地钢筋连接防撞墙引上接地钢筋。焊接接触网基础顶面接地端子连接在引上接地钢筋上67、。在梁的大里程端，防撞墙线路侧，焊接接地端子连接防撞墙引上接地钢筋。防撞墙上部墙内设置纵向接地钢筋，与防撞墙引上接地钢筋焊接在一起。4.2.3.3.路基接口施工(1)路桥与桥梁贯通地线连接在临近过渡段的路基通信信号电缆槽侧壁处预留接地端子，预埋分支引接线将接地端子与贯通地线连接。桥梁地段的贯通地线沿通信信号电缆槽敷设至路基段，采用L 形连接器将贯通地线与路基段通信信号电缆槽预留的接地端子连接。(2)路基接触网立柱基础路基两侧预留基础中心里程按对齐设置，每50m 左右一处，采用扩大基础施工，接触网支柱基础位于电缆槽内侧，基础中心距线路中心距离为3200mm，支柱基础顶面高出路肩 300mm。具体68、施工流程为：接触网支柱基础中心定位基坑开挖钢筋笼制作及安装接触网支柱模板制作和安装安装预埋螺栓混凝土浇筑混凝土养护与拆模。4.2.3.4.轨道接口施工电缆槽手孔井采用人工或机械挖坑，现场采用钢筋混凝土浇筑，电缆槽手孔井其周边超挖部分采用C15 混凝土浇筑，底部设10cm 厚 C15 混凝土垫层。电缆井开口与电缆槽连接处内壁应采用M7.5 水泥砂浆顺接抹平，以防棱角划伤线缆，连接错开处应采用M7.5 水泥砂浆封堵。电缆槽手孔井盖板安装前应在电缆井顶面涂抹沥青后再安装盖板。过轨管主要有四种：通信信号过轨管、电力过轨管、接触网过轨管、牵引变电过轨。具体流程为：测量放线开挖槽沟安放管道回填管口保护标识69、。4.2.4.接口施工保证措施本标段专业接口较多，是一项多方参与、多专业协调、多方位推进、多工种交叉作业的系统工程。接口管理覆盖了设计、施工、安装、调试、试运行等各个阶段的工作。为加强铁路建设中的接口管理工作，系统完整地实现工程建设中各专业衔接,中标后，项目经理部将结合本标段实际情况制定接口管理工作制度，编制接口管理工作流程和工作程序，全面、准确、系统地把握接口的动态，科学有序的全过程控制好接口质量，系统、完整地实现铁路建设中各专业无缝衔接。4.2.4.1.接口工作管理机构项目经理部成立接口管理工作领导小组，由项目总工程师担任组长，项目工程管理部部长、各作业队技术主管为工作小组成员。项目接口管70、理工作小组下设办公室，由项目工程管理部负责办公室的日常工作，工程管理部部长兼任办公室主任，设一名工程师专职负责接口管理工作。各作业队技术主管为各队接口管理负责人，各专业工程师为兼职接口管理人员。4.2.4.2.接口管理工作办公室职责组织制订接口管理工作的实施细则、工作程序、作业流程、工作计划、接口清单等；监控并跟踪接口状态，督促接口相关方落实接口管理工作计划，对延误计划进度的接口工作提出补救方案和处理意见；统一归口管理涉及接口的日常事务，并将重大问题上报公司领导和接口管理工作小组协调解决；统一管理、汇总接口的描述表格、会议记录、处理日志以及相关资料、图纸、报告等文件；统计、汇总接口问题处理情况71、，按月度、季度、年度分别向相关领导提报接口管理工作报告。4.2.4.3.接口管理工作原则接口管理责任人应主动关心决定的事项是否涉及接口。若事项与其他专业、组织等相关，应主动按照接口管理工作程序提出接口申请。在接口管理工作程序中，接口管理责任人必须注意接口的信息应该在该接口的有关各方共享。接口管理责任人在接口处理过程中，前一工序方必须为后一工序方负责，不得无视或拒绝后一工序方的接口要求，从而影响系统的完整性。4.2.4.4.专业接口保证措施本标段站前工程与站后工程接口多，施工中要避免出现差、错、漏，造成不必要返工。(1)前期施工的工程要有充足的资源保证(即人、材、机)，合理组织生产，增加作业面，72、确保后续工程按期施工。(2)路基工程与综合接地、电缆沟槽、管线过轨、接触网支柱基础等站后工程的接口复杂，施工中，要加强与有关单位的协调，保证接口合理、施工有序、质量可控。(3)综合接地路堤地段接头引出，桥梁墩台预留接头。梁部施工注意预埋接触网基础及综合接地钢筋。(4)协调好站前和站后之间的施工衔接关系，按时提交站后工程需要的工作面，站后单位进场后，有关人员现场检查前期工程质量状况，检查预埋管线、预埋件位置和数量，向站后单位移交工作面。5.各主要专业工程施工方法及工艺5.1.路基工程施工方法及工艺5.1.1.一般地基处理(1)对地表杂草应予全部清除，若路堤基底有松土或耕作土，松土厚度小于 0.373、m 时应碾压密实；若松土厚度大于0.3m 时应翻挖松土并分层回填压实，其压实度应满足相关的规范要求。(2)路堤地基处于倾斜地段，当地面横坡为1:101:2.5 时，路堤基底应挖台阶，台阶高度不大于0.6m、台阶宽度不得小于1.0m，台阶底应有4%向外倾斜的坡度；当地面横坡等于或陡于1:2.5 的地段时应按陡坡路堤进行处理。有条件时，地面应尽量整平，以保证路基横纵断面的沉降均匀。半挖半填路基轨道下横跨挖方与填方两部分时，自线路中心向挖方部分不小于 2.0m 宽和 1.0m 深范围内应挖除，换填与路堤相同填料，相应设置 4%向外排水坡。5.1.2.特殊地基处理本标段地基采用砂夹（砾）卵石垫层、水泥74、搅拌桩和旋喷桩措施进行加固处理。施工前，根据线路不同地质情况，选用N10 轻型动力触探、N63.5 重型动力触探、标准贯入、静力触探原位测试方法结合室内土工试验进行补充勘察，有疑问时进行地质补钻，验证设计采用的地质资料，确保不因地质勘察原因造成路基沉降控制问题。地基处理前，在施工场地周围做好全面的临时排水设施。地表处理采用人工配合挖掘机或推土机按不同的要求分段作业，处理后的基底要求平整，无草皮、树根等杂物，且无积水。地面倾斜地段按设计要求挖出台阶。5.1.2.1.砂夹卵（砾）石垫层本标段路基处理部分地段存在砂夹卵（砾）石垫层，碎砂夹卵（砾）石垫层的施工工艺流程：施工放样备料摊铺和整形碾压。(175、)测量放样施工放样时，要恢复中线，直线段每1520m 设一个标桩，曲线段每1015m 设一个标桩，并涂抹红油漆等明显标记标出垫层的设计标高。垫层宽度一般两侧应比基层宽15cm，边线可通过喷撒石灰线来控制。(2)培土槽有条件的地段应在垫层两侧相邻边桩上依次挂线培出土槽，土槽比垫层高出 30cm 左右，每隔 510 m 交错开挖临时泄水口，避免雨天积水。(3)备料备料前应根据施工段长度、宽度、厚度及填筑料密度，计算出需要的填料质量，根据料场填料的含水量以及运料车的吨位，计算出垫层填筑料的堆放间距。垫层总质量=垫层长度宽度垫层填筑料密度或垫层总质量=运料车吨位车数。运料车每车装料的数量应基本相同，卸76、料应由远及近，料堆距离应基本相等，避免摊平后砂卵（砾）过多或不够；运送垫层填筑料在正式施工前几天完成即可，堆放时间不宜过长。(4)摊铺及整形垫层施工宜分段进行，每个作业段长度以50100m 为宜。用推土机将垫层填料料堆大致推平，接着用平地机反复平整填料，直到垫层填料均匀地摊铺在路基上，并形成规定的路拱为止。同时，人工配合找补，防止出现局部缺料或粗料集中现象。(5)碾压填料整形完毕后，用压路机进行碾压，直线段和不设超高的平曲线段由两侧向路中心碾压，平曲线超高段由低向高处碾压。碾压时应重叠1/2轮宽，先慢速静压一两遍，然后振动碾压46遍，达到规定的压实度止。5.1.2.2.水泥搅拌桩场地清理：施工77、场地清理整平，测量布置桩点。移机就位：深层搅拌机就位,底座整平，钻头对准桩位。预拌下沉：将输浆胶管与储料罐、灰浆泵及深层搅拌机接通,开通电动机,搅拌机叶片相向而转,借设备自重,以 0.380.75m/min的均匀速度沉至设计的加固深度。喷浆（喷粉）搅拌：自加固桩底以0.30.5m/min 的均匀速度提起搅拌机,同时开动灰浆泵（灰罐）,将灰浆（粉）从深层搅拌机中心管不断压入土中,由搅拌叶将水泥浆（粉）与深层处的软土搅拌,边搅拌边喷浆（粉）直至到达停浆（粉）面（一般为桩顶以上0.5m）,即完成一次搅拌过程。通常干喷施工，搅拌头到达设计桩底以上1.5m 时，即开启喷粉机提前进行喷粉作业。复搅：施工可78、以采取一次喷浆（粉），一次搅拌的工艺。施工常采取复喷复搅的方法，既弥补一次喷浆（粉）量不足，并加速浆体（干粉）反应过程。复搅两次搅拌之间稍停片刻，最后一次提升搅拌宜采用慢速提升。停机移位:一个桩点完成后,同法施工下一个点。每天加固完毕，用水清洗贮料罐、灰浆泵、深层搅拌机及相应管道，以备再用。注意事项：施工时因故停止喷浆（粉），可将搅拌机下沉至停浆（粉）点以下 1.0m,待恢复供浆（粉）时，再喷浆提升。若停机时间超过3h 应清洗管路。在地基土天然含水量小于30%土层中喷粉成桩时，可采用地面注水搅拌工艺。主要施工质量检验:桩身完整性、均匀性、无侧限抗压强度抽检2，且不少于 3 根，复合地基承载力抽79、检2，且不少于 3 根。水泥搅拌桩施工工艺流程见图2-5-1。图 2-5-1 水泥搅拌桩工艺流程图5.1.2.3.旋喷桩施工(1)施工方法场地清理搅拌机就位调平预搅下沉至设计深度配置水泥浆(粉)喷浆(粉)搅拌提升至预定停浆(粉)面重复搅拌移机采用振动打桩机、旋喷钻机、高压泵、空压机、泥浆泵等成套设备进行施工。先用振动打桩机将带有活动桩靴的套管打入土中，然后将套管拔出一段，拔出地面高度大于拟旋喷的高度，然后拆除上段套管。安放钻机和慢速卷扬机，用以旋转和提升旋喷管。将旋喷管通过钻机盘插入孔内。接通高压管、水泥浆管、空压管，开始进行旋喷。当达到预定数量值时开始提升，继续旋喷和提升直至预定的旋喷高度为80、止，拔出旋喷管和套管。(2)施工要点：旋喷施工应间隔 23孔跳孔施工。施工过程中应对附近地面标高进行监测，当标高的变化值大于10mm 时，应暂停施工，根据实际情况调整压力参数后，再行施工。旋喷过程中，冒浆量应控制在10%25%之间。对需要扩大加固范围或提高强度的工程可采取复喷措施，即先喷一遍清水，再喷一遍或两遍水泥浆。喷到标高后应迅速拔出浆管，用清水冲洗管路，防止凝固堵塞。相邻两桩施工间隔时间应不小于48h，间距应不小于46m。质量检验：旋喷桩施工完成28 天后，通过岩心取样，检查工程的施工质量。5.1.3.路基附属工程施工方法5.1.3.1.路基边坡防护工程5.1.3.1.1.栽植灌木栽植灌81、木绿化工程，对于水土保持、防风固砂、生态环境保护起着重要作用，必须认真施工，确保工程质量。(1)施工准备：选择季节挖坑，深度50cm 左右，洒水，符合设计要求。根据实际情况将所需机具、材料和树苗等备足，依次堆放于栽植现场。(2)设置专业队伍，认真种植，确保85%以上成活率，安排专人定期浇水、照料，看管。(3)养护：根据气候及季节变化，打农药，施肥。(4)补栽补种：对成活率较低的地方，补种，直到成活为止。5.1.3.1.2.C25 混凝土骨架内六角空心砖加培土植草六角空心砖加培土植草护坡施工工艺流程施工准备测量放样基槽开挖基底检查浇筑镶边、排水槽混凝土养护铺设六角空心砖空心砖内客土培土植草验收（82、1）施工准备A、原材料准备混凝土采用搅拌站集中拌合，模板采用竹胶板。B、施工现场准备施工现场做好临时防排水系统、安排好临时用电、配备混凝土施工、养生设备。（2）测量放样根据设计边坡与线路中心线的相对位置，由测量人员用全站仪放出边坡坡顶、坡脚线，全埋式脚墙、边坡平台位置线，施工人员随后挂线进行边坡及平台的平整，清刷浮土、填补坑凹、并夯实坡面，坡面要平整、圆顺，然后根据设计形式、尺寸挂线放样要求放出镶边、排水槽线，并洒白灰线标示。（3）基槽开挖基槽采用人工开挖，开挖时从上到下进行开挖，并修筑方便施工人员上下的台阶。基槽开挖完后应立即进行模板支设、混凝土施工，以防止基槽暴露时间过长造成边坡坍塌，从而83、破坏路基实体质量。基槽挂线开挖，以确保基槽尺寸符合设计要求。基槽在开挖时，严格按照挂线施工的作业要点进行施工过程控制。一次开挖后，预留人工二次修整余地，二次修整到位，避免超挖现象，减少混凝土的超方量。（4）基底检查基槽开挖完成后及时通知架子队技术员进行验槽，自检合格报现场监理工程师验收签证，才能进行下道工序施工。（5）模板安装模板采用竹胶板，截水缘处采用10cm 10cm 的竹胶板钉制而成，模板安装时采用双面胶带纸塞缝，确保接缝良好不漏浆。模板支设完成后挂线对模板进行精调，确保模板支设尺寸符合要求。模板调整好后，对模板进行加固，顶面采用钢管加固，侧面采用砂袋封堵。（6）镶边、排水槽浇筑混凝土采84、用混凝土罐车运输，吊车吊送或泵车泵送入模。混凝土运至现场后先对混凝土的工作性能进行检查，满足要求后方可进行混凝土浇筑。对于镶边、排水槽的施工，从镶边向排水槽进行施工，混凝土施工过程中，施工人员应采用小型振捣设备对混凝土进行振捣，截水缘在坡面混凝土施工完成后再进行浇筑。当混凝土强度达到2.5MPa 后方可拆除侧模，侧模拆除后及时对侧面混凝土进行修整。护坡圬工与坡面密贴，防护顶面与边坡间的缝隙必须封严。（7）混凝土养生混凝土浇筑完成终凝后及时对坡面混凝土进行土工布覆盖，洒水养护，养护期为 7d。（8）六角空心砖铺设在混凝土养护完成后，及时将骨架内的多余填料清出，骨架的清理深度为 0.1m，随后进行85、混凝土空心砖的砌筑。空心砖砌筑应按照从下到上进行砌筑，铺设时用橡皮锤击打使砖与坡面密贴，不得使用铁锤等硬物。空心砖与骨架相接处的空隙采用C25 混凝土填塞。（9）空心砖内客土撒播植草空心砖内回填土采用人工配合机械进行回填，客土厚0.2m，采用适宜植物生长的清表土、种植土、黏性土等；草籽选用根系发达茎矮叶茂且适于吉林地区成活的多年生草种，草籽埋入深度不小于5cm，为使草籽均匀分布，可将种子与砂、干土或锯末混合。草籽养生期内，需用透气农膜覆盖，避免雨水冲刷，及时进行洒水养生，对漏洒、草籽发芽成活过稀部位还应进行补撒。5.1.3.1.3.土工格栅土工格栅铺设时，受力方向垂直于线路方向展开，两幅间采用86、密贴排放，不搭接，摊铺时尽量拉紧，紧贴下承层，不得扭曲、折皱、重叠等，在受力方向联接处的强度不低于材料设计抗拉强度，土工格栅布设时，用插钉将土工格栅固定于填土层表面，铺设土工格栅的土层表面平整，不得有坚硬的凸出物。土工格栅铺好后，在48 小时内在其上填土，不得因填土移动。铺设多层土工格栅时，其上下层接缝交替错开，错开距离不小于 0.5m。质量要求与检验：在施工时，分别对下承层平整度、土工格栅上下层接缝错开距离等项目进行检测。5.1.3.2.路基加固防护工程本标段加固工程主要为混凝土圬工结构。(1)基坑开挖：基坑开挖至设计高程后，立即进行基底承载力检查。(2)立模板：混凝土圬工防护按设计几何尺寸87、支立模板，并用脚手架加固模板和搭设施工作业平台。(3)混凝土浇注：检查模板几何尺寸及加固措施满足设计和规范要求后，分层浇筑混凝土。混凝土严格按照设计要求进行拌合。(4)养护：在混凝土施工完成后，及时进行洒水养生，炎热季节覆盖塑料薄膜。5.1.3.3.路基相关附属工程路基相关附属工程主要包括桥上声屏障、路基地段接触网支柱基础等。(1)桥上声屏障、路基地段接触网支柱基础桥上声屏障、路基地段接触网支柱基础设于路基两侧，桥上声屏障、路基地段接触网支柱基础在路基处理施工完成后施工。由路基作业队负责施工，采用旋挖钻机干钻成孔，为防止基坑内积水，成孔后立即浇筑混凝土，确保施工不损坏、危及路基的稳固与安全。测88、量定位：据设计位置利用全站仪进行精确施工放样，并且做好护桩；钻孔：采用旋挖钻机钻孔施工；清孔：钻至设计标高后，停止钻进，采用人工将孔底部浮(渣)土清理干净；检孔：检查钻孔桩的孔深、孔径、倾斜度是否符合设计要求；吊装钢筋笼：运输、起吊、焊接、安装、固定，确保预埋件安置位置准确；浇筑混凝土：混凝土采用集中拌和，砼罐车运输，人工辅助入仓，振动棒捣固。5.2.桥梁工程（不含箱梁预制架设）施工方法及工艺5.2.1.对既有公路的防护本标段桥梁桥墩施工临近既有道路及附近建筑物较近。基础、桩头破除施工时将影响既有线路路基、边坡及附近建筑的稳定。为保证既有线路的安全，需在以上工程施工前根据设计文件要求和实际情况89、对既有线路采取加固和防护措施。本标段采用钢板桩防护。在施工中应密切观察、测量既有线路、路基、防护结构的变形和稳定情况，发现问题及时报告和处理。桩基施工时注意泥浆排放，不得影响既有线的正常运营。根据现场实际情况进行防护。在施工过程中，对跨越公路施工时采取架设防护网、防护棚架等措施。钢板桩防护施工方案如下：钢板桩的整理钢板桩运到工地后，进行检查、编号及登记。锁口检查：用一块长 1.5m2.0m符合类型、规格的钢板桩作标准，将所有同类型的钢板桩做锁口通过检查。检查采用绞车或卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行，凡钢板桩有弯曲、破损、锁口不合的均进行整修，按具体情况分别用冷弯、热敲（温度不超过890、001000）、焊补、铆补、割补或接长。板桩长度不够时，用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊口或将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板接长缝错开。钢板桩采用单块或组桩插打，将长度相同的3块为一组装好，同时将黄油、沥青混合物嵌入锁口内，组装好后的锁口缝再用桐油灰及旧棉絮嵌塞紧密，组装时每隔 5m左右上一道 12.6槽钢夹板，使其固定以便插打，夹板在板桩插打时，逐副拆除。组桩及单桩两侧锁口均在插打前涂以黄油或热的混合油膏(质量配合比为黄油沥青干锯末干粘土=2 2 2 1)以减少插打时的摩阻力，并增加防渗性能。钢板桩的吊运及插打 插打前的准备拆除平台顶面妨碍插打钢板桩的部分部件；在顶层内导环上用91、红线画分桩位，以便在插打钢板桩过程中逐组核对尺寸。为使在搬运和插打过程中，不致弄错钢板桩的顺序，根据锁口套情况，将钢板桩编成 A、B两种，用红线标出；安好内外导框及木塞等，并保证其牢固；检查插打钢板桩的设备，使配套成龙，以供使用。钢板桩的吊运钢板桩的准备工作完成后，汽车运输至施工处，按插桩顺序堆码。堆码层数最多不超过四层，每层用垫木搁置，其高差不得大于 10mm，上下层垫木中线应在同一直线上，允许偏差不得大于20mm。钢板桩的插打吊放时使钢板桩成垂直状态，脱出小钩移向安插位置，插入已就位的钢板桩锁口中。起吊前，锁口内填嵌黄油沥青混合料。箍紧钢板桩用的夹板，在插入锁口时逐个拆除。插打钢板桩时保证92、其倾斜度不大于0.5%，且要紧靠内导框，其间隙不得大于 20mm。否则采取措施，检查加固内外导框等。钢板桩插打时，插一组打一组，到剩下最后几组时，改为先全部插入并使之合龙后，再逐根打到设计深度。钢板桩的合龙由于各种因素的影响，钢板桩合龙口不可能与设计尺寸丝毫不差，当误差不大时采取千斤顶互顶、滑车组张拉等办法调整合龙口尺寸，然后插入合龙钢板桩。当误差较大采取上述措施仍无法合龙时，制作异形钢板桩进行合龙。钢板桩合龙后，将外导环与钢板桩之间空隙逐个以硬木塞紧。插打钢板桩预防倾斜的措施在插钢板桩前，除在锁口内涂以润滑油以减少锁口的磨擦力外，同时在未插套锁口下端打入铁楔或硬木楔，防止沉入时泥砂堵塞锁口。93、采用复式滑车组纠正钢板桩的倾斜。在坚实土地带插钢板时，将桩尖截成一定角度，利用其反力，使已倾斜的钢板桩逐步恢复正常。钢板桩锁口漏水预防措施当钢板桩由于插打不当、吊装不慎撞击等作用，致使锁口发生变形，出现渗漏时，在漏水锁口处的围堰外侧利用导管投撒细煤渣，煤渣沉至漏水高度处即可堵塞漏水，或用麻袋盛装细煤渣沉入水中，用活扣反倒在漏水部位，亦可堵漏。5.2.2.钻孔桩施工方法及工艺5.2.2.1.陆上钻孔桩施工5.2.2.1.1.普通桩孔桩施工陆上桩基将场地平整完成后，填筑钻孔平台时并将其压实，按照测量确定的位置埋设护筒，护筒埋设深度根据覆盖层的情况具体确定。钢筋笼集中制作，现场吊装。混凝土由拌和站集94、中搅拌，混凝土搅拌运输车运输，导管法灌注水下混凝土。(1)施工准备采用机械将施工场地整平压实，测量放线确定桩位，人工埋设钢护筒。使用冲击钻时护筒内径比桩径大40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2.0m，在旱地或筑岛时高出施工地面0.5m。护筒埋置深度须符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于 2m，当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于 1%。(2)护壁泥浆选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能。采用泥浆分离器实现钻渣分离，确保泥浆95、和成孔质量，并加快成桩速度。(3)冲击反循环钻成孔钻机就位，泥浆稠度满足护壁要求和孔壁压力，当泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，待通过护筒底口后方可正常钻进。钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时采用高冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时采用中冲程；在易坍孔或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止斜孔弯孔。钻孔作业分班连续进行。钻进中根据钻进速度及钻碴情况准确判定并详细记录钻进过程地质96、变化情况。泥浆经沉淀池净化处理后排放，排放不能造成对周围农田及水源的污染，钻碴用汽车运至指定位置堆放。(4)旋挖钻机钻孔开孔时，开启钻机将钻筒中心对准设计桩位中心，先将钻头垂吊稳定后，再慢慢导正下入井孔，然后匀速下放至作业面，液压装置加压，旋转钻进，按低钻速、轻压慢钻的原则缓缓钻进。采用伸缩式钻杆，钻头为筒式活门掏渣筒。钻渣通过进渣口进入钻筒，待确定钻筒内钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口。提升钻杆带动钻筒，同时向孔内注泥浆，确保孔内水头后，将钻筒提出孔外，提钻时开始要缓慢，最后利用液压系统，将筒门打开，排除钻渣。将钻渣运至预先选定弃砟场进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。施工过程中可以通97、过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。(5)清孔钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔，冲击钻机清孔采用掏碴筒。清孔须达到符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于 1.1，含砂率小于 2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉碴厚度，柱桩不大于 5cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。在清孔排碴时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉碴厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇注水下混凝土，保证孔底沉碴厚度不大于设计要求。(6)验孔采用验孔设备检查孔深、孔98、径、倾斜度及孔底沉碴厚度，达到要求监理工程师签证后方可进入下道工序。(7)钻孔异常处理坍孔处理钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在 1.151.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在 0.30.5m/s。坍孔严重时，回填重新钻孔。缩孔处理钻孔发生弯孔缩孔时，可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。埋钻和卡钻处99、理埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。(8)钢筋笼制作、安装钢筋笼主筋接头双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合要求。钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求，采用圆形 C30水泥砂浆垫块，100、垫块按竖向每隔 2m设一道，每一道沿圆周布置6个。使用汽车吊吊装，接长安装钢筋笼，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。(9)安装导管试拼、检验、安放导管。利用导管二次清孔，检查孔底沉碴厚度。(10)浇筑混凝土浇筑混凝土前，用射风枪冲射孔底35min，将孔底沉淀物翻动上浮，射风的压力比孔底压力大0.05MPa，最大限度地减小沉碴厚度。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m。足够的冲击能量能把桩底沉碴尽可能地冲开，是控制桩底沉碴，减少工后沉降的重要环节。浇筑连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个浇注过101、程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深控制在26m之间。考虑桩顶含有浮碴，浇筑时混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程100cm 控制，以保证桩顶混凝土的质量。(11)泥浆清理为保护环境，钻孔桩施工中产生的废弃泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆堆放场地，并做妥善处理。(12)质量检测钻孔桩桩身混凝土质量均进行桩基无破损检测。按设计要求在钢筋笼安装时预埋超声波检测管，成桩后进行超声波检测。对质量有问题的桩，钻芯取样进行鉴定检验。钻孔桩基础施工工艺图2-5-2。5.2.2.1.2.钢板桩防护施工桥梁处于软土区域内以及跨越既有道路邻近既有建筑的桩基，需桩孔桩采用钢板桩防护施工。施工方102、法同5.2.1.对既有公路的防护。5.2.2.2.水中钻孔桩施工5.2.2.2.1.草袋围堰施工本标段位于浅水区的桩基，根据水量小、流速低等特点，基础施工采用草袋围堰筑岛钻孔进行施工。护筒根据钻机选型确定护筒的直径，并将其打入河床面以下，穿透河床表面的松散覆盖层。水中筑岛时护筒埋入河床面以下 1m，水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层，并有导向设备控制护筒位置。其余方法和工艺同前陆上桩施工所述。图 2-5-2 钻孔桩施工工艺流程图架设钻机前先施工草袋围堰，采用双墙围堰，内外墙之间填黏性土，厚度为 0.51m，以便更好地起隔水作用。围堰顶宽为2m，内外103、两侧按照施工规范设一定坡度，内侧底部距钻孔灌注桩边缘2.5m，围堰高出施工水位0.75m以上。排渣、投泥浆、测指标养护、凿桩头、检验钻机就位钻进中间检查终孔清孔测孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土泥浆制备测孔深、泥浆指标、钻进速度测孔深、孔径、倾斜度测泥浆性能指标监理工程师签字认可监理工程师签字认可检查泥浆指标及沉渣厚度制作混凝土试件水密性试验测孔深、孔径钢筋笼及检测管制作埋设钢护筒场地平整钢护筒加工测量放样围堰砌筑时，先堆码内外圈草袋，再填筑粘土芯墙。当内外两层草袋堆码一段后，即可进行中间填土，填土工作必须小心进行，不能任意倾填，并注意填土坡脚至草袋堆码的前端保持2m左右，以免填土超越草104、袋前端。草袋围堰示意图 2-5-3。施工水位围堰标高草袋粘土添芯粘土添芯施工水位图3-3-6 草袋围堰示意图图 2-5-3 草袋围堰示意图5.2.2.2.2 栈桥加水中作业平台桩孔施工本标段西部干道2 号特大桥位于水中的基础：54#63#墩（跨淡水河）钻孔桩施工；西南上行联络线特大桥位于水中的基础：26#30#墩（跨洪屋涡水道）钻孔桩施工；西南下行联络线特大桥位于水中的基础：7#11#墩（洪屋涡水道）钻孔桩施工用栈桥加钻孔平台的方法施工。施工时在栈桥上搭设水上平台，利用此水上平台精确定位下沉深水桩基的钢护筒，在深水区搭设作业平台，钻机用栈桥进入平台施工。利用相邻钢护筒上部空间做泥浆沉淀池，并形105、成泥浆循环系统。钢筋笼由刚劲加工厂制作，通过栈桥运至现场，汽车吊下放钢筋笼，桩基混凝土采用导管法灌注。桩基混凝土由附近的拌和站供应，输送车运输到位，混凝土输送泵泵送至孔口漏斗。5.2.2.2.2.1.钢栈桥施工5.2.2.2.2.1.1.钢栈桥概述本标段跨越河道施工处需要设置栈桥进行施工。按照载重50t 设计，钢栈桥跨度均采用9m，布置在主线桥右侧，钢栈桥中线距离桥轴线20m，钢栈桥宽度 8m。钢栈桥施工采用“钓鱼法”的方法进行。钢栈桥作为水上钢筋、模板、混凝土、钢结构等施工材料的通道。5.2.2.2.2.1.2.钢栈桥设计(1)钢栈桥设计要求设计荷载：考虑混凝土搅拌运输灌车(8m3)、50t106、 履带自行式吊车，以履带吊为控制荷载。设计行车速度：15km/h。设计使用寿命：2 年。(2)钢栈桥跨径布置钢栈桥基本跨径9m，为多跨一联。在墩位处则辅以小跨径型钢栈桥，以满足施工设备的荷载要求。具体布置见图2-5-4。型钢钢便桥钢管桩贝雷梁钢便桥钢管桩型钢钢便桥钢管桩3*9003*9007*900图 2-5-4 钢栈桥纵断面(3)钢栈桥结构形式下部结构钢栈桥下部结构基础为=8mm，630mm 螺旋钢管桩基础，桩内灌砂稳定后浇封顶砼，桩间设水平平联和剪刀支撑(材料为型钢)，以增加下部结构抗洪水冲击能力。上部结构钢栈桥横向采用4 片贝雷梁，每二片一组，设花架连接。桥面为=10mm 钢板桥面板，辅107、以 I12 为加劲肋,钢板桥面板与贝雷横梁间用骑马螺栓连接。钢栈桥横断面见图2-5-5。(4)平面布置要求与钢栈桥标高取值考虑钻孔平台、围堰的平面位置要求，钢栈桥中轴线与桥梁中轴线的水平距离为20m。钢栈桥桥面标高H=H1+H2,其中 H1为河水水位，H2为 20 年一遇洪水位。5.2.2.2.2.1.3.钢栈桥施工方法(1)概述在后场先进行钢管桩、型钢、贝雷架配料，形成半成品，桥面板在后方加工成标准化模块，用挂车经钢栈桥运送至前场拼装施工。(2)工作面钢栈桥开设多个工作面，陆地工作面采用“钓鱼法”施工，履带起重机配合振动打桩锤施打钢管桩。利用 50t 履带吊车从大堤开始，实施悬打钢管桩施工。108、(3)下部施工对钢管桩等半成品加工、质量检查合格后，运至50t 履带吊车后。50t 履带吊车行走到已搭设钢栈桥前端定位。测量复测导向架位置和垂直度。钢管桩贝雷梁图 2-5-5 钢栈桥横断面图50t 履带吊车配合振桩机下沉钢管桩至设计标高。钢管桩之间的接头必须满焊，钢管桩垂直度控制在1%，施打过程中应该一气呵成，中途不能停顿时间太长。受潮影响，为防止横向推力过大，影响钢栈桥稳定，在每根钢管基桩里冲满细砂，并将钢栈桥和钻孔平台相连，提高钢栈桥稳定性。(4)钢管桩平联、剪刀撑与桩顶纵横梁一个钢栈桥墩钢管桩施工完成，立即进行该墩钢管桩间平联、剪刀撑、牛腿、桩顶纵横梁施工。(5)上部结构安装安装上游侧三109、排贝雷主桁架，主桁架准确就位后牢固捆绑在其下横梁上；之后安装下游侧三排贝雷主桁架。依次安装贝雷横梁、纵梁及桥面=10mm 桥面钢板。贝雷架与贝雷架顶上的分配梁之间用骑马螺栓固定，并适当布置以不影响纵向分配梁布置。纵向分配梁与贝雷架上的横向分配梁之间焊接焊缝满足结构要求即可(一般不小于6mm)；桥面板与纵向分配梁之间间断焊，桥面板沿纵桥向每块之间预留 1cm 的缝隙。钢栈桥跨径为9m12m，每 3 跨一联，联与联之间预留10cm 伸缩缝，伸缩缝为 50cm 宽钢板一端焊接一端自由。桥面护栏竖杆焊接在贝雷架上的横向分配梁上，焊脚高度不小于6mm，扶手横杆焊接在竖杆顶端。栏杆的竖杆、扶手需刷上红白相110、间的警示反光油漆。在钢栈桥桥面栏杆外侧顺桥向每隔15m 悬挂一盏红色和黄色间隔低压电灯。钢栈桥两侧分别布置电缆。5.2.2.2.2.2.钻孔平台施工(1)概述钻孔平台设计荷载按50 吨履带吊吊重 20 吨荷载加钻机、钻杆、钻头重量确定。钻孔平台顶面标高取值与钢栈桥桥面标高一样。平台采用1000mm、壁厚 10mm 的钢管桩为基础，钢管桩之间设剪刀撑，主承重梁采用贝雷片，次分配梁分别采用HW400 和工 16 型钢，各钢管之间采用60.0cm 钢管水平连接，斜向以 40.0cm 钢管做为剪刀撑,平台面板采用花纹钢板。利用 50t 履带吊及 135KW 振动沉桩机“钓鱼法”施工，形成平台后利用导向111、架施工护筒。(2)钻孔平台施工首先利用吊车(立在钢栈桥上)配合振桩锤搭设钻孔平台。钻孔平台形成后，在其上安置导向架，利用吊车振沉钢护筒。施工工艺与钢栈桥相同。钻孔平台施工艺流程按照准备工作钢管桩施工平联及斜撑施工贝雷片架设分配梁及面板施工平台附属工程施工导向架安装钢护筒沉设顺序进行和钢管插打示意图2-5-7。500kN 履带式吊车60钢管桩替打振动锤3400图 2-5-7 钢管桩插打示意图5.2.3.扩大基础施工方法及工艺本标段麻涌高架站大桥5#10#桩基础采用扩大桩基础的施工方法。明挖扩大基础基坑开挖时，土方根据开挖深度以挖掘机为主开挖，并由人工配合修理边坡、修建基坑顶面排水沟等辅助工作。岩112、层采用浅眼松动爆破开挖，开挖到位后，由人工采用风镐对基底进行清理。基础开挖到位检查合格后，立即浇筑垫层混凝土将基底封闭并准备灌筑混凝土，基础底层混凝土采用满灌的方法将基坑回填封闭，混凝土根据设计要求选用耐久性混凝土或防腐蚀混凝土。基础混凝土完成后，按照设计要求对基坑回填密实。模板采用大块组合钢模板，混凝土一次浇筑成型，插入式振动棒分层振捣密实。明挖扩大基础施工工艺流程见图2-5-8。2-5-8 一般明挖基础施工工艺流程图(1)基坑开挖复核基坑轴线、高程，针对地质情况和开挖深度确定开挖坡度及开挖范围，并做好地表防排水工作。无水基坑底面比设计平面尺寸每边放宽不小于 60cm，有水基坑底面每边放宽不113、小于100cm，基坑排水采用汇水井法排水。开挖中抽水不间断进行，抽水能力选择渗水量的1.52 倍。为防基坑防护、排水清理场地测量放样基坑开挖监理工程师检查签认混凝土配合比设计拌制混凝土混合料制作混凝土试块基底检查基底处理绑扎钢筋模板安装钢筋加工监理工程师检查签认浇筑混凝土拆模、养生基坑回填止排出水回流、回渗，用胶管或水槽将水引远。基坑采用挖掘机开挖，人工配合，遇坚石时采用松动爆破，炮眼深度硬岩不超过0.4m，软质岩不超过0.8m，装药深度不超过炮眼深度的三分之一，采用非电爆破。机械开挖至设计基底标高以上20cm 时，由人工挖至设计标高，确保基底不超挖。当岩面倾斜时，将岩面凿平或凿成台阶，使承重114、面与重力成垂直，以防滑移。清除基底面松碎石块和杂物，基底标高符合设计要求。明挖基础空坑时间不大于10 小时。基坑采用放坡开挖、支撑加固的开挖方法。(2)基底处理基底地质情况与设计相符时，将表面松裂碎石块清除并清理平整、冲洗干净。基底地质情况与设计不符时，则检查判定地基承载力能否满足需要和保证墩台的稳定，当不能满足需要时，与设计人员协商确定处理方法。碎石类及砂类土层基底承重面修理平整，浇筑基础时，先铺一层510cm 厚的水泥砂浆。黏性土层基底整修时，在天然状态下铲平，不得用回填土夯平。必要时，向基底夯入10cm 以上厚度的碎石，碎石层顶面不得高于基底设计高程。基底检验下列内容：基底平面位置、尺寸115、大小和基底高程；基底地质情况和承载力是否与设计资料相符；基底处理和排水情况；检查施工记录及有关试验资料。(3)钢筋及模板钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接成型。模板采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。(4)混凝土施工混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土输送车运送，流槽入模。混凝土浇筑时分层连续进行，每层浇筑厚度控制在30cm 左右，采用插入式振捣器振捣。浇筑完成后及时覆盖塑料布、土工布，并浇水养生。墩身施工前，采用原土分层回填基坑，分层厚度为 2030cm，且夯填密实。回填高度高出地面顶面高度，并作成一定的坡度。5.2.4.承台施工方法及工艺5.2.4.1.陆上承台施116、工基坑开挖采用机械放坡开挖，人工配合清理，并备用大功率水泵在基坑开挖时抽水；对于靠近铁路、公路的承台，在基坑开挖时采用钢板桩或钻孔桩进行基坑防护，保证施工安全。承台钢筋砼施工人工用风镐凿除桩头，使基桩顶部露出新鲜混凝土面，桩基埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度须满足设计要求。桩基检测合格后，承台用砂浆抹面或浇灌混凝土垫层，立模绑扎钢筋。将承台的主筋与伸入承台的桩基钢筋连接，底面每隔50cm 于主筋底交错位置垫一混凝土垫块，侧面每隔80cm 于主筋外侧交错位置安装特制的塑料垫块，以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。侧模采用大块钢模，模板安装前后，在模板上均匀涂刷脱模剂。砼从拌和站由砼运输车运到浇筑117、现场，泵送入模，分层浇注，插入式振动棒振捣密实，振捣时防止触碰模板与钢筋。砼终凝后及时洒水养护。待混凝土达到拆模强度后，拆模并洒水养护。经质量验收合格后，即可按设计要求回填基坑。承台施工工艺见图2-5-9。5.2.4.2.水中承台施工本标段西部干道2 号特大桥 54#57#、63#墩跨淡水河，施工承台采用钢板桩围堰进行施工；西部干道 2 号特大桥 58#62#墩跨淡水河深水区；西南上行联络线特大桥26#30#墩、西南下行联络线特大桥7#11#墩跨洪屋涡水道，施工承台均采用双壁钢围堰进行施工。图 2-5-9 承台施工工艺流程图5.2.4.2.1.钢板桩围堰施工(1)工程概述结构形式采用拉森型钢板118、桩，其总体结构见图2-5-10。钢板桩底部位置需满足抗倾覆能力要求，顶部标高需满足围水要求。整个围堰以承台外轮廓尺寸+90cm 为内净尺寸，围堰由钢板桩、支撑体系、圈梁三部分组成。圈梁设置一层，采用 HW400 400 型钢、工 20b；支撑杆件采用 240b 测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋、预留接槎钢筋安装模板灌筑混凝土保湿养生、检验基坑防护制作混凝土试件集水井法抽水混凝土拌制、输送对扣形成的箱型截面，并与圈梁围焊。钢板桩围堰施工工艺图 2-5-10 钢板桩围堰布置图采用 120kW 振动沉桩机顺时针方向逐根插打钢板桩至设计标高，安装顶层圈梁及支撑体系将围堰119、加固成整体后，分次抽水至河床底。施工步骤如下：A 利用沉桩机自角桩顺时针插打钢管桩至设计标高；B 连接相邻钢板桩，安装圈梁及支撑体系，使围堰合拢；C 连续抽水至河床并灌缝堵漏；D 开挖基坑至承台底面标高以下30cm，清底后浇注 30cm 封底混凝土。E 承台施工，完成后拆除围堰。(2)插打钢板桩钢板桩运至现场后，在加工厂对其进行检查、分类、编号及登记。具体操作方法为：用一块长1.5m2.0m 符合类型、规格的钢板桩作为标准，将所有同类型的钢板桩做索口通过检查，用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行检查；钢板桩有弯曲、破碎、索口不合等，分别用冷弯、热敲、焊补铆补、割除等措施进行修整。钢板桩120、插打前需利用平台安装导向梁，以利钢板桩插打。根据桩锤的重量和插打钢板桩的距离，采用50t 履带吊实施吊装作业。钢板桩用 120 振动锤进行插打，在平台上按插打桩顺序分层堆放，堆放层数不超过4 层，层间用垫木搁置，插打钢板桩使用50t 履带吊将钢板桩喂入平台并竖直吊起，使其成垂直状态，插入已精确定位的导框内（导框用型钢加工，已精确定位于定位桩处），并紧贴型钢导梁放置。钢板桩起吊后用人工扶持插入前一块的索口后继续下插，钢板桩自重下沉稳定后，安装沉桩机震动下沉至设计标高。(3)围堰抽水及加固顶层圈梁及支撑体系安装后，即可采用两台 4kW、扬程 10m 的水泵抽水。如果围堰在水压力作用下变形而发生渗漏121、，则必须采取有效措施进行堵漏后方可继续抽水至河床底。(4)基坑开挖及封底施工人工开挖基坑至承台底标高以下30cm，然后清理基底，沿板桩内侧挖集水沟集中排水。基底整平处理完成后，及时进行封底，围堰封底采用干浇法施工，封底厚度为30cm 混凝土，并作为承台施工底模。(5)钢板桩拔除承台及墩身施工完成后，既可拔出钢板桩。拔除方法如下：利用振动锤产生的强迫振动，扰动土体，破坏钢板桩周围土的粘聚力，以克服其拔桩阻力。依靠附加起吊力的作用将桩拔除。对于用振动锤拔不出的钢板桩，可在钢板桩上方安装一个吊架，起重机在振动锤振动的同时向上拔除钢板桩。在拔除钢板桩前，要保持钢板桩内外水头高度一致，确保钢板桩拔除时的122、安全。(6)施工中可能存在的问题及处理钢板桩围堰施工可能遇到的问题经常有钢板桩倾斜和钢板桩索口漏水。对于钢板桩倾斜问题采用如下预防及纠正措施：在插打钢板桩前，除在索口内涂以润滑油以减少索口的摩阻力外，同时在未插套的索口下端打入铁屑或硬木楔，防止沉入时泥沙堵塞索口。采用复式滑车组纠正钢板桩的斜度，利用其反力，使已经倾斜的钢板桩逐步恢复正常。钢板桩由于插打不当、不慎撞击等致使索口发生变形，出现渗漏，对于此种情况可采用如下措施：在漏水口处的围堰外侧利用导管投撒细煤灰，由水夹带至漏水处自行堵塞；或利用麻袋装细煤灰渣沉入水中，用活扣反倒在漏水部位堵塞。5.2.4.2.2.双壁钢套箱围堰施工双壁钢套箱围堰123、施工方案见图2-5-11。(1)钢套箱结构钢套箱是封底混凝土、承台施工的围水结构，也是封底混凝土、承台施工的外模板。钢套箱围堰入土深度据承台底标高、施工水位和地质情况确定。钢套箱设计为圆形结构，采用双层薄壁结构，壁厚1.0m。钢套箱内、外壁板为6mm 钢板，其上有75 75 角钢竖肋和10mm 环形板加强，两壁板之间用隔舱板和水平桁架连接，隔仓板为6mm 钢板，水平桁架为75 75 角钢。节与节之间采用 10mm 厚的节间环板连接。16 块隔舱板将钢套箱均分成 16个互不相通的隔舱，以便调整钢套箱下沉时的重心及垂直状态。钢套箱下部设有刃脚，以利下沉和着床。为防止刃脚与封底混凝土之间渗水，在刃脚124、内侧加焊两道100 10mm 钢板止水带。为保持吸泥下沉灌施工水位河床面1、钻孔桩施工完毕，在护筒顶安装吊梁、卷扬机、滑轮组等围堰起吊装置。水面河床面钢 护 筒钢 护 筒钢 护 筒钢 护 筒钢 护 筒钢 护 筒2、起吊套箱围堰，拆除妨碍下放围堰的钻孔平台部分杆件，然后下放套箱围堰，将其置于河床面上，然后继续组拼接高围堰。水面河床面钢 护 筒钢护筒钢 护 筒3、围堰刃脚灌混凝土和仓灌内灌水压重下沉并精确定位使围堰到位。吊梁钻孔平台套箱围堰吊梁套箱围堰水面河床面4、拆除钻孔平台，灌注水下封底混凝土，将水面以上钢护筒切除，安装围堰支撑。套箱围堰围堰支撑封底混凝土水面河床面5、封底混凝土强度达到要求后125、，将围堰内水抽干，清基、切割钢护筒、凿除桩头，安装承台钢筋、冷却水管和测温系统及各种预埋件，浇注承台混凝土。套箱围堰封底混凝土承台图2-5-11双壁钢套箱围堰施工方案图注封底混凝土过程中围堰内外水的平衡，在适当高度设2 个400mm 的通水孔。另外还要在上部设置吊耳、四周设锚耳等，以便吊装及定位锚固。钢套箱围堰的结构如图2-5-12 所示。(2)钢套箱制作与运输由于钢套箱加工量大，且要求加工质量较高，因此，本桥钢套箱委托有经验的定点厂加工。根据现场配备 50t 吊车，除钢套箱底节刃脚部分（约3.0m 高）整体运至现场外，其余接高部分按16 个隔水仓分为 16 块，运至现场后，再用吊车进行拼装。126、为保证围堰起吊平稳及防止变形，在围堰上设8 个吊点，进行对接。为制作、运输、安装的方便，除底节围堰在工厂直接加工成型外，其它部分均在工厂分节分块制作，每节高度34.5m，每节分 16 块，为便于调整围堰吸泥下沉产生的编移和结构受力的需要，分为16 个封闭的隔水仓。完成后对钢套箱尺寸、焊接质量、杆件部位、附加结构部位进行全面检查验收，并作水密试验（即油浸试验）。水密试验的方法是先在钢套箱外壁用排笔沿着焊缝刷上石灰浆，待浆干后，在内壁沿着焊缝刷上体积为7：3 的煤油和汽油的混合液。若在外壁刷有石灰浆处发现黄色油浸痕迹，则必须补焊。(3)定位落床钢套箱运就位后，通过平台用吊车吊装套箱围堰进行定位，然127、后用16 台抽水机向围堰的 16 个隔仓均匀灌水，当套箱刃尖距离河床0.5m 左右即暂停灌水下沉，由岸上测量人员与平台上调系缆人员配合实现钢套箱的精确定位，然后立即启动16 台抽水机向围堰的16 个隔仓快速灌水，使套箱围堰刃脚迅速落入河床。(4)吸泥下沉吸泥下沉用到的设备主要包括：50t 吊车一台；400Kw 发电机；460无缝钢管制作成的吸泥管；6 台 20m3内燃空压机；一只3.5m3储气罐及潜水22.5壁板水平桁架刃脚双壁钢套箱B12BB竖向桁架22.522.5连通管22.522.5隔仓板22.522.522.5说明：本图单位以毫米计。1000240010001000图2-5-12双壁钢128、套箱结构示意图设备两套。钢套箱的下沉主要是采取在围堰内吸泥，并往隔仓内注水，靠围堰自重和水重使之下沉。整体下沉前，首先在围堰较高一侧吸泥，将围堰顶面找平，然后将460mm 吸泥管放在围堰中心附近开始吸泥，使中间形成锅底形状，并逐渐向刃脚方向移动，沿四周对称均匀进行，为防止不均匀下沉使围堰倾斜，正常情况下各点吸泥时间不要过长。控制围堰内除土深度，在围堰刃脚处，除土面不低于刃脚尖。钢套箱吸泥下沉过程参见图2-5-13。300500300300300浮吊吊钩补水孔接空压机风包吸泥管施工水位300300300图 2-5-13 钢围堰吸泥下沉示意图当吸泥下沉速度减小、吸泥管发生堵管时，要及时安排潜水员下129、潜检查河床表层。当钢套箱刃脚已基本悬空且顶面高差、中心位置偏差符合要求，但钢套箱停止下沉时就要浇筑壁仓混凝土或抛填砂石等，增加钢套箱重量以克服下沉摩擦力，混凝土浇筑时，要对称均匀，严格控制浇筑高度，尽量使每个壁仓混凝土浇筑到统一标高，使围堰均匀下沉。在下沉过程中，发现障碍物时，立即停止吸泥下沉，潜水进行详细勘察，摸清情况，分析原因，采取措施及时处理。吸泥过程中由于吸泥机排水量较大，要打开在围堰的上下游方向设置的 420mm 的补水孔，以保持围堰内外水位差，防止内外水头差过大而引起刃脚翻砂。围堰下沉的允许偏差为（25+H/50）cm（其中 H 为围堰高度）。下沉过程中，要定时用全站仪监控围堰顶面130、的四个点，计算出偏位和倾斜情况，发现问题要及时纠正。纠正的方法有：用抽水机往钢套箱高的一侧隔仓内加水，把低的一侧隔仓内的水抽出，利用两侧重力不同，使钢套箱水平，但此法需保证隔仓与隔仓之间、隔仓与隔仓外的水头差在允许范围内。用吸泥机在钢套箱的刃脚处不均匀吸泥，利用钢套箱高低两侧下沉时所受阻力不同，而使钢套箱纠正。往隔仓中浇筑混凝土进行调平。如吸泥过程中出现无法下沉或下沉缓慢情况，一定要仔细分析原因，摸清情况，及时采取有效处理办法。吸泥过程中要坚持每天测量水下地形、墩位处冲刷及淤积情况、围堰的移动轨迹，作好原始记录，以便确定精确位置及下沉着床的有关技术参数。(5)钢套箱接高第一节钢套箱着床下沉到一131、定深度后，就要将围堰接高，采用墩旁 50t吊车在墩位处分块拼接，首先是间隔焊接，待全部合龙，检查尺寸符合要求后再进行满焊，此时的焊接对水密性要求不是很高，但亦应认真对待，保证钢套箱的强度和刚度。钢套箱下沉往往是跳跃式的，并非理想中的均匀下沉，当外壁与土层摩擦力及刃脚支撑力大于自重时，围堰就不动。下沉初期主要是刃脚支撑力的大小决定着围堰是否下沉，当内部吸空，刃脚支撑力减小到一定程度，围堰就会突然下沉很多。所以初期要特别注意及时接高，以防围堰突然下沉，使顶部淹没水中。(6)刃脚支垫、封堵围堰到达设计标高后，经测量确认位置偏差在设计要求之内后，用袋装混凝土填缝，使围堰内部紧闭。然后进行吸泥清基，并用132、2cm 的钢板焊成的楔形盒子及 420mm 钢管制做的钢板凳支垫钢套箱刃脚，以确保围堰稳定。为保证封底混凝土的可靠性，在围堰外周围抛填片石钢筋笼护脚，并用袋装混凝土封堵围堰内刃脚。(7)清基为了保证水下封底混凝土与钢套箱内壁结合紧密，避免出现夹砂层。采用460mm 直管吸泥机先从中部开始，逐渐向围堰内壁移动吸取围堰内淤泥和泥砂。吸泥机不能直接对着刃脚底部吸泥，以免将刃脚处的堵塞物吸走，引起涌水翻砂。封底混凝土厚度范围内钢套箱内壁上的淤泥由潜水员用高压水冲洗干净，并用钢刷拉毛封底混凝土厚度范围内钢套箱内壁，利于封底混凝土与围堰内壁紧密结合。清基完成后用测深仪测基底高程，供下放导管时使用。利用钻孔133、桩将双壁钢套箱固定，复核其中心位置及顶标高，并随时检查其变化情况，经72h 观测，无变化时，要立即将悬空部分用工字钢垫、或麻袋混凝土填塞，保持双壁钢套箱位正、平稳。(8)承台混凝土施工封底混凝土清底：钻孔桩全部完成后，封底前，由潜水员对双壁钢套箱围堰刃脚处的基底情况及双壁钢套箱围堰内的情况再次进行准确探摸，以确定水下封底混凝土的施工方案。封底混凝土厚度的确定以钢套箱总重封底混凝土重以满足克服抽水后双壁钢套箱总浮力的原则确定，并进行强度检算。其抗浮检算公式为：抽水后双壁钢套箱浮力QD（钢套箱自重D1封底混凝土重量 D2双壁钢套箱壁间水重D3）。钻孔桩的抗拔力作为安全系数考虑，不列入抗浮检算。封底134、混凝土标号为C20，混凝土单位重量取2.30t/m3。在灌注封底混凝土前沿双壁钢围堰周围抛填片石堵塞漏洞，防止漏浆造成混凝土的流失，以及对双壁钢围堰内基底淤泥抛填一定数量的片石，以挤淤增强淤泥层的密实度；再对双壁钢围堰内基底用吸泥机普遍吸一遍，确保封底混凝土的厚度和质量。搭设工作平台：封底混凝土的施工平台利用钻孔时的平台，即双壁钢围堰上采用三片六四式军用梁顺桥轴线方向，在中线及左右各设一片，焊接固定于双壁钢围堰上作主梁；采用 I55 工字钢垂直于线路中线方向对称布置，安放在军用梁上，并与军用梁焊接为一体作分配梁，形成一个施工平台（中间为钢护筒）。在平台工字钢间隙，布置10 根325mm 混凝土135、灌注导管，制作两个 2.0m3的混凝土漏斗，循环使用。利用浮吊悬挂和吊运。在平台的中心，利用万能杆件拼装一个2 2 5m 的钢骨架，顶上安放一个 10m3 的旋转储料斗（储料斗的旋转，是在料斗底部和钢骨架顶部各焊接一块钢板，钢板上各焊接3cm 高、半径 80cm 的圆环槽，内放70 个?70mm 的钢球，并注满润滑油，上下对放，进行旋转），储料斗对称设置两个出料口，利用可上下及伸缩的混凝土缩槽将混凝土放到漏斗内，依次进行，灌注封底混凝土。在每根工字钢上布设6 个测点，共布设48 个点。以控制封底混凝土的标高及混凝土的灌注情况。灌注水下混凝土的施工顺序应为：先灌注钢套箱双壁间混凝土，待其混凝土终136、凝后，形成固结整体稳定双壁钢套箱围堰；再灌注双壁钢套箱内的封底混凝土。水下封底混凝土灌注使用数根导管灌注，由于混凝土生产量所限，各导管不可能一次同时砍球灌注，可分项逐根砍球灌注。同时从周边至中间，以免基底浮浆集中在基础边缘。封底混凝土的拌制与运输：双壁钢围堰水下封底混凝土施工是大桥水中基础施工的一道重要工序，也是大桥施工的关键。由于一次灌注的混凝土量较大，混凝土的生产运输是决定封底成功与否的关键环节。根据现场的地形和大桥配备的设备情况，混凝土主要在拌和站集中拌制，通过设置在施工栈桥上的混凝土输送管道将混凝土送至承台位进行混凝土施工。封底混凝土的灌注：封底混凝土采用垂直导管法灌注水下混凝土，即在137、双壁钢围堰内垂直放入内径为300mm的钢制导管，管底距基底面30cm，在导管顶部连接有一定容量的漏斗，在漏斗颈部安装球塞，并用绳索系牢，漏斗内满盛陷度较大的混凝土，然后利用索吊提拔球塞，同时迅速不断地向漏斗内灌入混凝土，此时导管内之空气和水均受混凝土重力挤压由管底排出，瞬间，混凝土在管底周围堆筑成一圆锥体堆，将导管下端埋入混凝土堆内至少1m 以上，使水不能流入管内，将以后再灌注的混凝土在无水的导管内源源不断地灌入混凝土堆内，随灌随向周围挤动、摊开及升高。混凝土的灌注顺序为先周边后中间的原则进行；因封底的底部为淤泥，在灌注前，在双壁钢围堰内先抛填片石，进行挤淤，提高淤泥的密实度；且在导管口下端即138、淤泥面上安放一块150 150cm 的 4mm 钢板，以防止混凝土冲入淤泥，将淤泥翻起，影响封底混凝土质量。在混凝土初凝以前，使10 根导管全部灌注一遍（每根导管的灌注时间不超过 1.5h），保证混凝土将淤泥全部覆盖，再进行第二次循环，直至标高。混凝土的灌注，严格按照水下混凝土的灌注要求进行，导管的埋置深度不小于 0.5m，导管的提拔和拆卸通过浮吊进行。在灌注过程中，要随时测量混凝土的灌注标高，并做好记录，以便掌握灌注情况，调整施工顺序。混凝土在开盘后，即做一组试件，核实混凝土的初凝时间，以便调整导管灌注顺序，保证导管不至于埋在已初凝的混凝土内，并不造成混凝土形成断层。混凝土灌注至顶时，标高要139、比设计标高略高2030cm，因为顶部的混凝土为浮浆和淤泥的混合物，在抽水施做承台时要将之凿除。双壁钢套箱围堰封底混凝土施工见图2-5-14。桩桩桩刃脚河床面施工水位施工洪水位 0.5m双壁钢套箱护筒封底混凝土定位桩（325mm 钢管）图 2-5-14 双壁钢套箱围堰封底混凝土施工示意图承台混凝土施工封底结束后，将围堰内水抽干，然后进行承台分层施工。承台模板采用大块钢模，钢筋现场绑扎，拌合站拌制混凝土，混凝土输送车运输，泵送浇筑。水中承台施工注意事项：绑扎承台钢筋前，首先核实承台底面高程及每根基桩埋入承台长度，并对封底混凝土表面进行修整；承台底面以上到设计高程范围的基桩顶部应露出新鲜混凝土面，基140、桩埋入承台长度及桩顶主钢筋锚入承台长度应满足设计要求；采用基桩顶主钢筋伸入承台联结时，承台低层钢筋网在越过桩顶时不得截断；采用基桩顶部直接埋入承台联结时，承台低层钢筋网碰及基桩时，可以调整钢筋间距或在基桩两侧改用束筋越过，确需截断时，宜在截断处增设附加等强度钢筋连续绕过；承台混凝土应一次连续浇筑，当混凝土与环境温差大于25时，采取降低混凝土水化热和内部温度措施。5.2.5.墩台身施工方法及工艺5.2.5.1.实体墩台实体墩施工工艺流程见图2-5-15。图 2-5-15 实体墩施工工艺框图5.2.5.1.1.施工准备施工准备测量放线墩底截面外缘水平度调整脚 手 架 支 立立模模板打磨试拼模板纠偏141、加固浇筑墩台身砼养护拆模中线、水平、跨度测量测定墩台中心线、支座十字线、梁端线等安装台帽、墩顶钢筋台帽、墩顶钢筋制作制作砼试件安装墩身钢筋制作墩身钢筋浇筑台帽、墩顶砼在承台顶面测定桥墩的中轴线，凿除承台顶与墩身连接处砼表面浮浆，用高压风冲刷干净，测设立模位置承台顶标高。整修连接钢筋，敲除钢筋表面的砼浆和铁锈。5.2.5.1.2 模板安装墩身采用大块拼装式定型钢模板施工(以圆端形实体墩模板为例如图2-5-16 所示)。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌筑砼过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架142、立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板整体试拼合格后，在使用安装前用打磨机打磨清洗干净，再均匀涂抹高效脱模剂。图 2-5-16 圆端形实体墩柱模板示意图5.2.5.1.3.钢筋施工圆端型桥墩模板图8mm 厚钢板12012010202030b12.62012.6 32精轧螺纹拉杆6mm 厚面板桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。5.2.5.1.4.灌筑砼砼采用自动计量集中拌和站拌和，砼输送车运输，泵送入模。浇筑前对支架、模板、143、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净，浇筑时检查砼的均匀性和坍落度。砼分层浇筑厚度不超过 30cm，并用插入式振动器振捣密实。砼的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。在砼浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑施工。在砼浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证砼表面经常处于湿润状态为准，养生期最少保持7 天或监理工程师144、批示的天数。无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温保湿法养生。5.2.5.2.门式桥墩施工门式桥墩采用钢立柱、工字钢支架配合碗扣式支架法进行施工，钢筋采用钢筋加工厂加工，现场绑扎成型；侧模采用大块定型钢模板，底模采用大块竹胶板；砼一次浇筑成型。门式桥墩施工工艺流程如图2-5-17 所示。门式桥墩盖梁为大体积混凝土工程，混凝土方量大，强度高，水泥用量多，为减少施工中混凝土膨胀、收缩不均，及温度应力等不利因素，应尽量缩短每次混凝土浇注时间及采取其他有效措施，保证混凝土浇注质量。(1)混凝土拌和：混凝土配合比由试验室提供，在拌制时由试验人员控制水灰比、坍落度。拌和机计量准确；拌和时间要符合规定。从控制混凝145、土温度和泵送时间来严格控制坍落度，使坍落度满足泵送要求。(2)混凝土运输：每个要浇注的门式桥墩盖梁配备一台混凝土输送泵泵送。为防止混凝土在泵送过程中出现堵管现象，在施工时应注意以下几点：图 2-5-17 门式桥墩施工工艺流程泵送前用水泥砂浆湿润输送管道，混凝土坍落度控制在14cm-18cm。泵送时间不宜超过30min，备用混凝土泵救急。为了方便分层浇注混凝土,在泵的出口处安装水平软管道输送混凝土。(3)混凝土的浇注：混凝土浇注前，必须对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，报监理批准后方可浇注。浇注前，必须对材料（水泥、石子、砂）及各岗位的人员、机械的备用一一落实。混凝土浇注分层进行，每层30cm146、，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇注完毕，保证无层间冷缝，由中间向两边浇注，悬臂部分最后浇注，混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，预应力管道密集，空隙小，地基处理支架搭设安装底模支架预压安装侧模绑扎钢筋、安装预应力管道浇筑砼养护预应力张拉封锚、压浆支架拆除配备小直径的插入式振捣器。振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。如输送泵出现故障，则采用吊斗继续浇注，并换上备用泵。(4)拆模混凝土侧模脱模强度不147、得小于2.5Mpa。根据当时气候条件，混凝土凝结情况，确定脱模时间，脱模后对模板要进行防锈处理。(5)混凝土的养护：混凝土浇注完毕后，采用土工布包裹覆盖并浇水养护。5.2.5.3.空心桥台施工矩形空心桥台施工工艺流程：测量放线绑扎台身钢筋立模绑扎顶帽钢筋灌注顶帽及以下部分混凝土养护绑扎台身钢筋立模绑扎台顶及以下部分混凝土养护拆模-绑扎垫石及防护墙钢筋立模-罐注垫石及防护墙混凝土养护拆模。绑扎台身及顶帽钢筋，顶帽施工时可以使用钢管支撑顶帽钢筋，施工时注意调整钢筋位置，确保保护层厚度，以及支承垫石钢筋位置不发生偏移。台顶钢筋在支架模板上绑扎，在下面垫上同级混凝土垫块。钢筋在钢筋加工房按设计图纸集中148、下料，分型号、规格堆码并编号，平板车运到现场。结构主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎钢筋骨架不得有变形、松脱现象。在搭设支架前，拟对地基进行处理，使地基承载力足可以满足施工要求，后搭设脚手架。矩形空心桥台砼模板全部采用竹胶板，模板接缝必须保持在一条直线，接缝处粘贴密封条。在混凝土施工前，模板必须清理干净，并刷脱模剂。台顶施工时搭设碗扣式脚手架支撑，用作施工平台及搭设防护栏安装墩顶施工平台。混凝土由拌合站集中供应，混凝土罐车运输至工地，采用泵车泵送入模。在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，需凿除已浇混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿毛后的混凝土应用水冲洗干净，在浇筑新混凝土前在旧混凝土面上铺一层149、厚12 厘米的 1：2 水泥砂浆。混凝土浇筑应在一天中气温较低时进行，分层、分段浇筑，每层最大摊铺厚度不宜大于40 厘米，每段厚度应为 1.52.0 米，分段应一次性浇完。混凝土采用插入式振捣器垂直点振，振捣器的移动距离不宜大于振捣器作用半径的1.5 倍，且插入下层混凝土内的深度宜为510 厘米，与侧模保持 510cm 的距离，应避免碰撞模板、钢筋等，振捣时应快插慢抽，不得将振捣棒放在混凝土中平拖，不得用振捣棒去干驱赶混凝土。每一振点的振捣延续时间为2030 秒，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，振捣人员应确定振捣区域，防止过振、漏振。混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露150、面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。混凝土浇筑完成后12 小时内即应覆盖和洒水进行养护，洒水频率宜保持混凝土表面湿润为度，白天12 小时一次，夜间46 小时一次，养护时间一般情况为 14 天，遇有特殊情况应按特殊情况进行处理（暴晒、气温骤降等）。拆模应按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减小模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。侧模等非承重模板应在混凝土强度达到2.5MPa 以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。承重模板在混凝土强度达到100%时再行拆除，模板拆除时，不得影响混凝土的养护工作。拆模后的混凝土结构，应在混凝土达到 100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载151、。台身采用大块组合钢模板，并用脚手架加固支撑。台身钢筋和模板采用汽车吊进行吊装。按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程，确保无误。对台背及基坑按设计要求进行处理，以保证锥坡填筑和浇筑桥台顶部翼缘板时支架对地基的要求。模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。钢筋绑扎、立模后及时检查签证，并组织混凝土浇筑。混凝土采用自动计量集中拌制，混凝土输送车运至现场。混泥土输送泵车泵送入模，分层浇筑，每层混凝土的厚度严格控制在30cm 以内，并按操作要求进行振捣，杜绝蜂窝、麻面，并把气泡减少至最少。严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘模。拆除模板后，及时覆盖塑料薄膜152、或涂养护剂进行养护。5.2.6.支承垫石和墩顶预埋件施工方法及工艺墩台支承垫石和墩顶预埋件位置控制应采用模架法固定成型。当浇筑完墩台帽，吊装模架并与墩台顶部控制角钢螺栓连接，精确测量垫石顶标高后，一起浇筑砼。浇筑支承垫石砼时，注意预留孔的位置。顶帽排水坡在砼初凝前应人工抹平压光。支撑垫石的标高要严格控制。砼浇筑完后及时覆盖，并按时浇水养护。墩台施工完成后，对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线，支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位置。暂时不架梁的锚栓孔、或其他预留孔，应排除积水将孔口封闭。5.2.7.沉降观测根据试验段的条件进行系统立体观测网络设计，根据既有实测沉降资料采用153、数学方法推测后期沉降趋势和总沉降量，以控制墩台工后沉降符合设计要求。墩柱施工时控制标高均采用设计理论值,以便分时段消除施工阶段的结构沉降值。5.2.8.连续梁悬臂灌注施工方法及工艺本标段西部干道1 号特大桥 1-（75+125+75）m 连续梁、1-（40+64+40）m 连 续 梁。西部 干 道 2 号 特 大桥1-（40+64+40）m 连 续 梁、1-（79.9+120+79.9）m 连续梁、2-（31.5+50+31.5）m 连续梁、1-(40+64+40)m连续梁。西南上行联络线1-(30+2*60+30)m连续梁。西南下行联络线1-（30+2*60+30）m 连续梁、2-（35+5154、0+35）连续梁采用挂篮悬臂法施工。5.2.8.1.施工方法连续梁采用挂篮悬臂浇筑施工，垂直运输采用汽车吊和塔吊完成。连续梁每联拟投入2 对挂篮悬臂浇筑。0块采用托架施工，边跨现浇段采用支架法现浇施工。0块完成后在其上拼装挂篮进行悬臂段施工。混凝土在拌和站拌制,搅拌运输车运至桥下,混凝土输送泵泵送入模。悬臂段和边跨现浇段完成后按设计要求进行全桥合拢。连续梁施工的工序流程如下：0块托架拼装 0托架预压检验 0块浇筑施工梁体临时锚固在 0块上拼装挂篮挂篮悬臂浇筑块边跨现浇段施工边跨合拢段施工中跨合拢段施工。连续梁施工步骤见图2-5-18。5.2.8.2.施工工艺(1)支座安装安装前将支座的相对各滑155、动面和其他部分用丙酮或酒精清洁，支座其他各件也应擦洗干净。支座除标高符合设计要求外，保证平面两个方面的水平是很重要的,否则将影响支座的使用性能，支座的四角高差不得大于1mm。支座上下各对应件纵横向必须对中。纵向活动支座安装时下导向挡块必须保持平行，交叉角不大于2,纵向错动要根据拟定合拢时温度与设计温度差计算确定,并考虑预应力施加情况,确定合理的预偏量。支座中心线与主梁中心线应平行。安装地脚螺栓时，其外露螺母顶面的刻度不得大于螺母的厚度，且不得少于三扣丝的厚度。活动支座的四氟板必需搁置在盆中，使支座能充分发挥其受力和位移功能。(2)临时支座设置临时支座的钢筋一半预埋在墩帽中，另一半镶入箱体；在墩156、帽浇筑完步骤六步骤七步骤一施工步骤步骤五步骤四步骤三步骤二步骤八图8-3-10连续箱梁施工步骤图1.准备工作与边跨合拢段施工相同。2.浇注中跨合拢段砼，张拉中跨预应力钢束；3.拆除边跨段支架。1.拆除合拢段吊架；2.施工二期恒载；3.桥面系施工。1.进行动、静载试验；2.竣工通收尾说明施工内容1.三通一平施工前准备；2.基础、承台、墩身施工；3.搭设0号块施工托架；并进行预压，在支架上立模板，绑扎钢筋，准备浇注0号块砼。1.吊架悬挂就位，挂篮退回0号段拆除；设置水箱配重；2.安装边跨合拢劲性钢架并将其焊死，张拉临时锁定钢束，完成合拢前的锁定；3.紧固合拢吊架，浇注边跨合拢段砼，张拉边跨合拢段预157、应力钢束；1.挂篮前移，对称浇注悬臂梁各节段砼，张拉相应预应力钢束。2.在边墩旁搭设碗扣式支架，在支架上立边跨模板，并对支架预压，安装支座；3.浇注两边跨段砼。1.在0块上安装挂篮，悬臂对称浇注1段砼，养生，脱模，张拉1梁段预应力钢束。1.浇注0号段砼；2.养生，脱模，待砼强度达到设计要求强度后，张拉0号段预应力钢束并锚固。图2-5-18连续箱梁施工步骤图毕，箱体浇筑之前，浇筑临时支座垫块混凝土。综合考虑本标段的桥墩高度和现场地形情况，0段采用设置墩旁托架进行施工，托架采用型钢焊制的三角托架。托架安装好后，进行预压，预压以节段重量的 120%-130%进行压重，以检验托架的刚度、强度、稳定性并158、消除托架的塑性变形，取得托架弹性变形关系。0段施工流程为：支架拼装、预压完成后，安装底模板分片吊装外侧模板、整体钢筋网片就位安装竖向预力筋及管道安装纵向预应力管道安装内模板绑扎顶板钢筋安装顶板纵向预应力管道安装横向预应力管道搭设混凝土浇筑工作平台浇筑混凝土养生拆模穿钢绞线束施加预应力真空辅助压浆。连续梁 0段施工工艺详见图2-5-19。安装底模，设置预拱度0段底模铺设根据支架纵横梁布置以及底模架设计施工，最后放置好底模下纵梁和底模板，然后在底模纵梁下放置螺旋千斤顶，按要求设置预拱度，调整底模板标高，以限位钢楔块作为调整工具，然后加固。立 0段侧模并加固外模采用定位定型模板。将侧模用吊车吊至墩顶159、，支撑在支架上，并用倒链将侧模临时固定在墩身两侧；然后用千斤顶调整模板的标高、垂直度、位置，最后彻底固定。绑扎底板、腹板、横隔板钢筋调整侧模的同时，快速绑扎好底板、横隔板、腹板钢筋，同时上好堵头木模板；在横隔板中间墩顶加立粗钢筋支撑横隔板内模。立内模内模分三部分，即横隔板内模和腹板、顶板内模。首先起吊横隔板内模(包括过人孔)到位，并加好垫块，调整好位置；这时将纵向腹板波纹管设置好，焊好定位筋，每0.5m 一组。然后起吊箱梁腹板、顶板内模到位，在墩顶作钢管支撑；然后调整好位置、标高，同时加固，加强支撑；最后安装腹板钢筋。绑扎顶板钢筋立好内模后，立即进行绑扎顶板底层钢筋；布置竖向精扎螺纹钢以及顶板160、束波纹管、横向预应力波纹管；绑扎好顶板钢筋并调整好竖向预应力钢筋间距，做好各种预埋件及预留孔的预埋。混凝土拌制运输压浆封锚安装墩旁托架搭设下部支撑、铺底模吊装 0段底腹板钢筋穿竖向预应力管道绑扎顶板钢筋安装纵向预应力管道预应力张拉吊装内模绑扎0段腹底板钢筋立 0段外模一次整体灌混凝土预应力线下料穿束检测混凝土强度拆 模图 2-5-19 连续梁 0段施工工艺框图浇筑 0段混凝土经监理工程师检查合格后，泵送混凝土到 0段，分区、分层对称浇筑，保证两端均衡施工，0段浇筑顺序为浇筑底板、腹板、顶板，用插入式振动棒振捣辅以附着式高频振动器振捣，混凝土浇筑到顶板时，将竖向预应力钢筋锚板顶混凝土去除。混凝土161、养护混凝土初凝后，顶面覆盖土工布保湿，严格按施工规范浇水养护混凝土。张拉压浆养护期间，将 0段腹板束、顶板束钢绞线穿好并安装好锚具、千斤顶，待混凝土达到设计要求强度时，用千斤顶张拉预应力筋。先腹板束，后顶板束，先外后内对称张拉。张拉完毕，及时压浆，压浆采用真空辅助压浆工艺。0段混凝土施工要点0段构造复杂，圬工量大，为了避免水平施工接缝及加快施工速度，混凝土采用一次浇筑完成。但梁段浇筑必须在混凝土终凝前完成，底模、内模支架必须支撑牢固，决不能因支架不均匀变形而造成梁体开裂。梁体内各种管道、钢筋稠密，给捣固带来困难。振捣采用插入式震动器为主，附着式震动器为辅。混凝土由天窗经减速串筒至底板，腹板、横162、隔板混凝土由天窗经串筒滑至腹板、横隔板的侧洞，进入腹板、横隔板，浇筑过程中要有专门技术人员负责技术指导和质量控制。(3)悬臂浇筑梁段施工挂篮设计加工挂篮是悬臂浇筑施工的主要设备，利用由中铁十七局集团公司研制并经多个项目已成熟使用过的菱形挂篮加以改进，以满足连续箱梁节段尺寸、重量及其它要求。挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行系统，内外模板和张拉操作平台组成。菱形挂篮结构见图2-5-20。挂篮委托专业厂家进行改制。菱形挂篮的特点：结构简单，杆件受力说明：1、本图尺寸以毫米计；2、主要技术参数：2.1.适应最大梁段重：180T；2.2.适应最大梁段长：4m；2.3.梁高变化范围：7-4m；2.4.适应梁163、宽：13m；2.5.走行方式：无平衡重走行；2.6.挂篮自重：60T;876124359101、主构架2、外侧模3、底模架4、前吊装置5、后吊装置6、前上横梁7、行走及锚固系统8、内模9、千斤顶10、导链300045001000500070007000图8-3-12菱形挂篮结构示意图图2-5-20菱形挂篮结构示意LHLLLL明确合理，承载能力强，弹性变形小，安装与拆卸方便，移动灵活，定位固定准确、调整立模方便，施工空间大，并可在弦杆上安装走行桁吊。挂篮的拼装挂篮拼组分为两个步骤：加工厂拼组大件，在梁体上拼组整体。加工厂拼组主要包括主梁系的两片主构架，四片横向联接系，还有外模板及模架、内模及模架164、，其余均为散件。将加工厂拼装件及散件运抵现场后，用吊车吊送构件至0段上拼组，拼组程序如下：准备工作：在现浇0段混凝土施工时准确预留孔位、预埋构件，0段浇筑完成后，在梁顶上安装、整平，锚固轨道。拼装主梁系中主构件以及后锚系统，然后用倒链以设在0段的预埋构件为支撑，将主构架固定。拼装两主构件间横向联接系、前上横梁，将临时倒链取掉。同时安装底模内托梁以及后吊带，插放滑梁，以及安装后吊精扎螺纹钢。悬放吊带，吊放前托梁，再安放底模桁架、底模板。在前上横梁悬放倒链，吊住滑梁前端点并用倒链移出内外模板。挂篮压载试验挂篮安装完成后，必须进行压载试验，预压以节段重量的120%-130%进行压重，以检验挂篮各构件165、的受力情况、挂篮的抗倾覆性及挂篮的刚度，消除挂篮的非弹性变形和测定弹性变形量，为梁体的线形控制提供基础数据。其试验方法为：计算悬浇过程中挂篮的最大静载重量，作为压载的总重量。在挂篮前端底模上和前端横梁上分左右各设两个观测点，并测定各点的初始标高。将压载的总重量等分为四个等重量级，一般压重材料选用袋装砂或碎石。加载：将装好的砂石袋按分成的四个等重量级，逐级加载，每加一级荷载，即测定一次观测点的标高值，并做好记录。减载：减载前应将挂篮各结点的螺栓拧紧，然后逐级减载，并逐级测定减载后的标高值，同样做好记录。绘制挂篮变形曲线，根据初始标高和加载及减载过程的观测值绘制挂篮的载重变形量曲线，以备梁体线形控166、制计算使用。梁段循环施工挂篮悬挂在已张拉锚固并与墩身连成整体形成“T”构的箱梁段上，它能够沿轨道向前移动行走：前一梁段张拉完后，松掉挂篮后锚点、前后吊带，松落模板，拉动走行倒链，拖拉主梁底、外模板一起到位。在挂篮上完成下一梁段的立模、绑扎钢筋、预应力管道安装、浇筑混凝土和预应力张拉、压浆等全部作业。当0段施工梁段混凝土达到设计强度的90%以后，张拉预应力束并待孔道内水泥浆初凝后即可拼装挂篮，进入循环悬浇梁段施工。主要施工工艺如下：上梁段浇筑完成后12h，铺设轨道，整平并锚固，挂好前行倒链，同时拆掉堵头木模，并凿毛混凝土表面。浇筑完成 24h 后，拆除模板拉筋，松开前横梁的千斤顶，外侧模依靠自重167、自动与梁段混凝土分离，松开顶板上提吊内模纵梁的千斤顶，内模纵梁即下落锚固于梁段顶板下方的滚筒上，内模与混凝土分离。松掉内外模后及时进行养护。同时穿设上梁段待张拉钢绞线，装好锚具。穿设钢绞线太长时，必须利用卷扬机，首先利用单根钢绞线将钢丝绳带过，然后利用钢丝绳牵引穿过整束钢绞线。循环段混凝土达到设计要求的强度时，进行纵向钢绞线张拉，张拉后立即压浆。松开挂篮主构架尾部的后锚装置，挂篮主构架轻微前倾，挂篮走行轮扣入滑行轨顶部凹槽内，在挂篮与滑行梁前端之间垫有滑板。在已浇筑好的梁段上，铺设锚固滑行轨。经过滑行轨前端用导链钢索与挂篮主构架锁紧，缓缓拉动倒链，挂篮即沿滑行梁前移。挂篮移动时，两悬臂端应同时168、同步移动，防止两悬臂端产生不平衡重，危及梁体平衡。挂篮移动到位后，应首先通过后锚装置锁定挂篮主构架尾部的锚固装置。然后提起前上横梁上的千斤顶及底模后吊装置，调整模板后，开始下一梁段施工。悬灌梁循环段施工工艺流程见图2-5-21。悬浇梁段循环施工周期拼装挂篮挂篮制造、试拼与测试分块吊装1梁段底板、腹板钢筋制作 1梁段钢筋骨架拖移内模架、安装1梁段内模及顶板钢筋对称灌注1梁段混凝土混凝土灌注前测量观测点标高混凝土灌注后测量观测点标高0梁段整体现浇张拉及压浆张拉前测量观测点标高养护张拉后测量观测点标高2 N梁段悬灌施工循环施工对称牵引2梁段挂篮前移就位计算调整2梁段施工立模标高拆除挂篮图 2-5-169、21 悬灌梁循环段施工工艺流程图各连续梁施工工期的控制在于两个方面：一是架梁通过或者轨道铺设前1个月的徐变期。二是各节段梁体灌注完成后，在混凝土的强度和弹性模量均达到设计要求、且龄期达到5 天后方可张拉预应力钢绞线。结合本标段的工期安排和我单位的类似工程施工经验。悬浇梁循环段施工周期为8 天/段，影响施工速度的关键工序是钢筋绑扎和混凝土养生增强。施工注意事项混凝土施工浇筑平台支撑在已浇筑梁段混凝土及端模上，浇筑混凝土始终保持两侧对称进行。梁段悬灌时，与前一梁段混凝土结合面应予凿毛，纵向非预力钢筋采用搭接焊并符合规范要求。各梁段施工按设计要求设置各类预埋件及泄水孔、通风和电缆等预留孔洞。各梁段施170、工加强梁体测量、观测，注意挠度变化。梁段悬臂浇筑时，T 构两端施工荷载要尽可能保持平衡，并注意左右偏载，两端浇筑混凝土进度之差不得大于2m3。浇筑梁段混凝土时应水平分层，一次整体浇筑成型，当混凝土自流高度大于 2m 时，必须采用溜槽或导管输送，以保证混凝土的浇筑质量。(4)边跨段施工边跨梁段采用落地支架法施工。边跨段施工工艺详见图2-5-22，支架利用万能杆件拼组，以承台作基础，支架详见图2-5-23 所示。支架拼组好后进行预压，预压以节段重量的120%进行压重；直线段底模为大块钢模拼接而成，底模直接设置在纵梁上，横梁与纵梁间垫以砂筒，以利于拆除底模。其工艺流程为：搭设落地支架搭设模板支立平台171、安装支座支立模板绑扎钢筋及安装预力管道搭设混凝土浇筑平台浇筑混凝土养图 2-5-22 边跨直线段施工工艺流程图底模板制造及安装、刷隔离剂测量放样、调整标高模板涂刷脱模剂安装外模板及端模模板试拼、检查及修整安装底板、腹板板钢筋及预应力管道砂浆垫块预制钢筋材质检、加工成型安装内侧模板模板涂刷脱模剂绑扎顶板钢筋及预应力管道施工支架拼装并压重插打钢管桩灌筑混凝土原材料检验、确混凝土配合比梁体模板测量、检查修正混凝土试件制取混凝土养护拆除施工支架及底模试件混凝土养护梁体表面检查修整拆除内、外模板边跨合拢段施工侧面图正面图1400备注：1、本图尺寸以厘米计。2、膺架由万能杆件拼组。605砂箱纵梁1530图172、 5-11-6 直线段膺架示意图825横梁图 2-5-23 直线段支架示意图生拆除内、外侧模板及端模。直线梁段混凝土采用一次浇筑成型。为保证混凝土养生期间及边跨预力束张拉时梁体混凝土不致因受挤压而开裂，在底模与支架纵梁间设置聚四氟乙烯板。支座在边跨合拢前临时固定，待边跨合拢完成后解除临时固定。(5)合拢段施工合拢段按先边跨后中跨的顺序施工。合拢段施工工艺见图2-5-24。模板安装合拢中跨前须先拆除一个“T 构”的挂篮。合拢段利用挂篮内外模滑行梁和底模前后横梁作吊架，通过梁段上的预留孔将挂篮的内外模和底模吊在梁段上作为合拢段模板施工。合拢段施工方法a.边跨合拢施工将边跨合拢段设置在悬臂端与支架之173、间的吊架上，拆除现浇梁段端部图 2-5-24 合拢段施工工艺框图单只挂篮走行至合拢段位置（另一只拆除或作压重）施工挂篮提升锚固监测、调整梁体线形施工浇筑混凝土时换重需要的预压合拢段两端按设计施加对顶力和锁定合拢段锁定支架制作立模、绑扎钢筋及安装预应力管道设置预应力钢筋下料加工锚头、竖向筋运送波纹管卷制、下料换 重 法 浇 筑 合 拢段混凝土输送混凝土制作混凝土试件养护混凝土、清理孔道张拉锚固压浆脱模挂篮拆除混凝土试块试验制作水泥浆试块拌合水泥浆底板下部分支架杆件，为合拢段底模留出位置（中跨合拢则无此步骤）；将悬臂端挂蓝移至现浇段的端部，使挂蓝吊带尽量靠近现浇梁段端部，把挂蓝的滑移纵梁拖入现浇梁174、段翼缘板下，通过翼缘板用锚固装置将其悬吊在翼缘板下；合拢段外模和底模架拖入现浇梁段吊点处收紧固定，悬臂端也用同样方法将合拢段模板悬吊在箱梁顶板和翼缘板上。模板两端各设6 根吊带，其中两根锚固在箱梁底板上，4 根锚固在箱梁两侧的翼缘板上。b.中跨合拢施工中跨合拢在两个悬臂端之间合拢。合拢悬吊方法与边跨合拢相似。将一个挂蓝移动至另一个悬臂梁端，把挂蓝外模滑移纵梁拉至对面悬灌梁翼缘板下悬吊固定，再分别将底模和侧模拉过去收紧固定。将型钢支撑一端与悬臂梁预埋铁件焊接，另一端暂不焊接，布置合拢段钢筋和布置预压力管道，并连接密封好。选定合拢时间，将刚性支撑另一端与悬臂梁预埋铁件焊死，张拉临时预压力束，立即连175、接所有钢筋，收拢内模，浇筑合拢段。待合拢段混凝土强度和弹性模量达到设计值时，张拉底板预压力束，完成体系转换。c.合拢段施工工艺合拢段施工时，先将相邻两个“T 构”(合拢边跨，则为边跨直线段与相邻“T 构”)的梁面杂物清理干净。备用配重水箱以及少数必须的机具设备则放置在指定的位置。然后相邻两个“T 构”上所有观测点的标高精确测量一遍，最后锁定永久支座。拆除“T 构”相应的临时支座，精确测量临时支座拆除后梁面所有观测点的标高，确定合拢段相邻的两个梁端顶面标高高差符合规范要求后，进行合拢段施工。为防止“T 构”因热胀冷缩而对合拢段的混凝土产生影响，在合拢段箱体内模及顶板钢筋安装前，选择气温最低时间，176、按设计的位置与数量焊接体外型钢支撑，将相邻“T 构”或边跨直线段与相邻“T 构”连成一体；在浇筑混凝土前根据计算拉力，张拉布置在底板与顶板中的临时预应力束。合拢段的混凝土选择在一天中气温最低、温差变化比较小的时间开始浇筑，拌制混凝土时，将混凝土强度提高一个等级，并掺入微量铝粉作膨胀剂，以免新老混凝土的连接处产生裂缝。混凝土作业的结束时间，则根据天气情况，尽可能安排在气温回升之前。在合拢段两侧设水箱配重，水箱容水重量相当于合拢段所浇混凝土重量。浇筑合拢段混凝土，边浇混凝土边同步等效放水。混凝土浇筑完毕，顶面覆盖土工布，箱体内外以及合拢段前后的1m 范围内，由专人不停洒水养护。待混凝土强度达到设计177、要求的强度时，解除临时预应力束和相邻“T 构”永久支座的临时锁定，完成体系转换后按顺序张拉纵向预应力筋。边跨合拢段预应力束张拉前后各测量一次与该合拢段相邻“T 构”上观测点的标高、留着供中跨合拢段施工时控制参考。d.合拢段刚性固定应将合拢段两端的T 构进行锁定，限制它产生相对位移，从而保证合拢质量。采取的措施是，增设传递内力的劲性支撑和临时钢丝束，即增设撑杆和拉筋，把合拢段两端的T 构联结起来，以保证合拢前、后结构变形协调。劲性支撑构造如图2-5-25 所示。千斤顶型钢支架型钢支架已浇梁段已浇梁段合拢段体外支承示意千斤顶型钢支架型钢支架已浇梁段已浇梁段合拢段体内支承示意图 2-5-25 劲性支178、撑构造图预应力钢筋束张拉顺序根据设计要求进行张拉。先张拉纵向钢束，再张拉横向钢束，后张拉竖向钢筋；纵向钢束采用两端张拉，竖向束和横向束采用单端张拉。合拢梁段施工关键控制环节合拢段施工是悬浇施工技术一道非常关键的工序，因为混凝土从浇筑到其达到设计强度，直至张拉预应力钢筋，需要一定的时间，在此期间内，由于昼夜温差的变化，新浇混凝土的早期收缩，已成梁段混凝土产生的收缩和徐变，结构体系的变化、施工荷载及外力变化等原因，在结构中要产生变形和内力，这对未达到强度的合拢段混凝土质量有直接影响。为保证桥梁工程质量，从合拢段混凝土开始浇筑至达到设计强度并张拉部分预应力钢筋之前，既保持新浇混凝土不承受任何外力，又179、要使合拢段所连接的梁体在各种因素影响下变形协调，为此，应采取以下措施：合拢段的混凝土应选用早强、高强、微膨胀混凝土，以使混凝土尽早达到设计强度，及早施加预应力，完成合拢段的施工。合理选择合拢顺序，使合拢段施工中及合拢后体系转换时产生的内力较小，且又满足工期的需要，本桥按先合拢边跨后合拢中跨的次序施工。采取低温合拢。为避免新浇混凝土早期受到较大拉力作用，合拢段混凝土浇筑时间，应选在当天气温最低时刻，使气温最高时，混凝土本身承受部分应力。加强混凝土养护，使新浇箱梁混凝土在达到设计强度前保持潮湿状态，以减少箱梁顶面因日照不均所造成的温差。为防止合拢段两边悬臂端因降温而产生上翘，在合拢段施工时应在两悬180、臂端增加压重。及时张拉。在合拢段混凝土强度达到设计要求的强度时，及时张拉预应力连续束，解除支座临时约束，实现体系转换，以策安全。支撑合拢段混凝土重的吊架，应具有较大的竖向刚度，以保证合拢段混凝土施工时间悬臂端不致因升温产生过大的挠度。浇筑混凝土时，由于温度较低，故水灰比可适当小一点，浇筑时要及时观测箱内外温度，做好记录，为了避免在凝固中发生收缩裂缝，在顶板上全跨范围内，用土工布覆盖洒水降温。合拢段施工前拆除本跨的临时支座，让支座能自由活动，以防合拢段受力太大。各墩的临时支座拆除前，应进行一次全面检查，若发现上下盆不密贴的橡胶支座，应认真进行处理。拆除临时支座采用电铝打眼，高效能膨胀剂破碎。混凝181、土拆除后，锚固钢筋应分批按顺序对称割断。每批割断顺序为：先底板后腹板，每次割断的总数不能集中于一个支墩上。由于温差，新老混凝土的收缩，以及两侧“T 构”的混凝土徐变，使“T 构”产生变形，将使合拢段混凝土产生裂缝，为了克服这个问题，应将合拢段两端的“T 构”进行锁定，限制它产生相对位移，从而保证合拢质量。采取的措施是，增设传递内力的型钢和临时钢丝束，即增设撑杆和拉筋，把合拢段两端的“T 构”联结起来，待混凝土达到强度后，拆除受压杆件，待永久束张拉完毕，拆除临时束，其锁定力的大小，应大于梁体非锚固端滑动所受的活动支座摩擦力和直线梁与支架间摩擦力。预应力施工波纹管的安装纵向预应力管道采用塑料波纹管182、。波纹管要求表面光洁无污物、无孔洞。安装波纹管时用铁丝将管体与井字型定位钢筋捆绑在一起，并与主筋点焊连接，每 0.5m 设一道定位钢筋，管道轴线应与垫板垂直，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。管道位置的允许偏差纵向不大于1cm，横向不大于0.5cm。施工中避免反复弯曲，防止管壁开裂，波纹管接头处内套管要旋紧，有20cm 长的接头，并用二层胶布将接口处缠5cm 宽，管道之间的连接以及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。波纹管安装完成后要进行一次检查，确认数量、位置、布置形式符合设计要求后，方可浇筑混凝土。每一梁段浇筑后因立即检查有无漏浆和堵管。在穿钢绞线前应用高压水冲洗和检查管道。冷拉钢筋的安183、置：在混凝土浇筑之前，将精轧螺纹钢装入金属波纹管内，下端丝扣上拧进一个锥形母，浇筑混凝土后即自行锚固于梁体内，上端先安置点焊有弹簧筋的锚垫板，然后在锚垫板上加放一个垫圈，再在上端丝扣上拧进一个六边形螺母，使锚垫紧贴钢管。螺母下侧面开有一小方口，以作压浆时排气出口。悬浇梁预应力钢筋的张拉张拉程序如下：0初始张拉超张拉(持续荷载 5 分钟)张拉吨位两端分别锚固。悬浇梁预应力管道压浆纵向孔道压浆，为了消除挂篮走行时，梁体产生挠度对压浆质量的影响，宜在挂篮走行到位后压浆。孔道压浆采用真空辅助压浆工艺。压浆在张拉完毕切割钢绞线余头后随即进行，一般不超过24 小时。真空辅助压浆工艺如下：做好吸浆前的准备工184、作。关闭除与真空泵连接外的所有通风孔，启动真空泵，从导管中排除空气。一般-0.06Mpa-0.1Mpa的压力表明导管密封良好，没有裂缝。否则表明导管密封不严。在负压下，水泥浆注入导管。吸浆进程可通过观察通风管得知。吸浆过程继续进行，直至水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时，关闭出浆端阀门，排浆，直到流出合适稠度的水泥浆时，关闭出浆端阀门；压浆中途发生故障不能连续一次灌满时，应立即用压力水将管道冲洗干净，处理后再压。日最高气温高于35的盛夏，宜在夜间从事压浆作业。5.2.8.3.体系转换三跨连续箱梁的3 个合拢段分二次合拢，按照先边后中的次序进行，其体系转换是由合拢前的刚构状态转换为合拢后185、的超静定结构。合拢后张拉钢索完成体系转换。体系转换施工工艺详见图2-5-26。5.2.8.4.挂篮拆除先在合拢段的前一梁段预留孔洞，等纵向预应力筋张拉完毕后，用 10t的卷扬机先将外模切割成多块逐一吊下，再拆散底模桁梁用卷扬机吊落，然后分别吊落底模前后横梁，最后拖拉挂篮主构件后退，用吊机拆除。5.2.8.5.线形控制利用计算机监控梁的线形临时固结永久支座安装边跨合拢模板、绑扎钢筋对悬臂端顶压焊结钢性支撑浇筑边跨合拢段混凝土设置配重水箱混凝土灌注前测量观测点标高混凝土浇筑后测量观测点标高养护及拆模张拉及压浆取消配重水箱张拉前测量观测点标高张拉后测量观测点标 高计算调整中跨合拢段施工立模标高中跨合186、拢段施工张拉及压浆，全桥体系转换完毕图 2-5-26 三跨梁合拢体系转换工艺框图观测统计温度确定合拢时间拆除临时支座、解除边跨永久支座固定影响连续梁线形变化的主要有梁体自重、施加预应力、混凝土徐变、挂篮弹性变形等因素。连续梁线形控制的原理就是模拟施工现场的实际情况，将各影响因素导致的挠度叠加并反向加入施工控制过程中，使完成后的梁部线形符合设计线形。施工时成立连续梁监控小组，利用我公司开发的线形控制软件，根据各影响因素的实测参数计算立模标高，结合设计立模标高及实测梁段标高综合分析，控制其线形变化，预测合拢精度及体系转换后连续梁的上拱度，从而控制其整体线型。线形控制的主要技术措施在每个“T 构”0187、段梁顶面和梁箱内分别精密布置两个水准点，以方便控测；1梁段施工前对挂篮进行压载，以消除挂篮非弹性变形，测量并绘制挂篮变形曲线图；收集混凝土弹性模量、加载龄期、张拉等技术参数的实际值，及时分析处理实测数据，以便适当调整预拱度值；在已浇梁段布置观测点，观测每一梁段混凝土浇筑前后、张拉前后、移挂篮前后各已浇梁段的高程变化，为调整预拱度值提供依据和参数；观测昼夜温度和挠度的关系,以便采取措施减少温差影响；布置立模控制点，严格按监控组提供的标高值控制立模标高；定期联测两个“T 构”所采用的水准点，以保证梁部线形和合拢精度。5.2.9.移动模架现浇简支箱梁施工方法及工艺本标段西南上行联络特大桥、西南下行联188、络线特大桥共16 孔单线 25m简支梁、51 孔 30m 单线简支梁、2 孔 21.5m 单线简支梁、1 孔 30.1m 单线简支梁、1孔 27.73m 单线简支梁、2孔29.946m 单线简支梁、2 孔 29.957m单线简支梁、1 孔 24.65m 单线简支梁、1 孔 25.93m 单线简支梁采用下承式移动模架浇筑。5.2.9.1.移动模架结构类型与工作原理下承式移动模架主承重的主梁系统位于桥面下方，外模系统支撑在承重主梁上，主梁系统通过支腿（也叫支撑托架）支撑在承台上（桥墩较高时也可支撑在桥墩上部，墩身设置预埋件），并利用高强精轧螺纹钢筋将支撑托架对拉在桥墩上。下承式移动模架占用桥下净空189、大，对桥墩的高度有要求，一般大于 3m，对高桥墩更具适应性。对桥上空间无限制。移动模架造桥机利用墩身及承台安装主支腿，主支腿支撑主框架，外模及模架安装在主框架上，形成一个可以纵向移动的桥梁制造平台，完成桥梁的施工。移动模架横向分离，使其能够通过桥墩，纵向前移过孔到达下一施工位，横向合拢再次形成施工平台，完成下一孔施工。32m/900t 下承自行式移动模架系针对高速铁路双线整孔桥梁施工而设计，为下承式结构，能够自行倒装主支腿。主要由主框架总成、外模系统、内模系统、主支腿及立柱、前辅助支腿、中辅助支腿、后辅助支腿、电气液压系统及辅助设施等部分组成。5.2.9.2.移动模架拼装与预压造桥机现场组装精190、度的高低，直接影响到施工质量、进度及安全生产。在组装时，根据移动模架设计图纸，严格按照钢结构施工技术规范进行操作，对于高强螺栓连接面逐一进行表面处理，使其达到应有的摩阻系数。高强螺栓连接采取初拧、终拧，循环重复操作，使每一高强螺栓都达到设计扭矩值，并对扭矩扳手定期进行标定，保证连接面的受力强度，对施工质量和安全有影响的构（配）件必须剔除或经过处理，合格后方可使用。根据上述安装流程依次组装各部件，拼装时要求各部件之间连接可靠，拼装完后要认真全面检查，确认安全可靠后方可用作上部施工使用。墩旁托架的安装用水平仪测量桥墩承台两侧主支腿支撑点的标高，两点允差3mm。承台上主支腿支撑点必须整平并用刚性垫块191、，垫块面积大于支撑垫块。若超差，建议用钢板垫平，或先用砂浆抄平后用钢板整平实。用条形编织塑料布将桥墩包扎，以防浇混凝土时飞溅或机械漏油。按桥墩身高度配装托架支撑。安装按自下而上的顺序，安装加长柱（高墩时）：立柱及斜撑临时支撑横梁。（架设后，张拉精扎螺纹钢筋）。两边横梁平面，要求张拉精扎螺纹钢筋前调整水平，平面误差5mm。精扎螺纹钢筋应亦按对角线的顺序张拉。上部精扎螺纹钢筋较多，分两次张拉，每根张拉力和为57t，尽量使各螺纹受力均匀。支撑台车的安装安装支顶大油缸，用 12 个螺柱将其固定（此时油缸活塞为缩回状态）。吊装支承台车于墩旁托架轨道上；连接横移油缸销轴；接液压油管；接电。运输吊装过程中不192、得损坏机、电、液零件。动机之前要作常规的电、液检查工作。液压管接头拆后要用塑料布包好，以防杂尘。安装台车与墩旁托架之间的反钩挡板，连接螺栓不得少。支承台车空车动作，检查横移、纵移方向与手柄的操作方向是否正确。检查墩旁托架限位挡板是否安装。主梁的安装根据配备的起吊能力，架设临时安装用支架若干组，支架顶部设置4个 32t 千斤顶等设备，调平各节钢箱梁，上拱度30mm，并不允许向内旁弯，两组主梁轨道纵桥向应平行，底面应在同一水平面上。再拧紧钢箱梁连接螺栓，拼接板与钢梁箱间的接触面生赤锈，螺栓拧紧力矩为50Kg.m。若起吊能力允许，也可将全部主梁宰底面组装完成后用大吨位调集整体吊装就位。之后可安装前导193、梁、前扁担梁及横联。操作支承台车的油缸驱动机械，使两组主梁宰纵向、横向、竖向就位后方可进行下面的工作。检查各部件之间连接螺栓是否连接可靠。箱梁节段之间连接螺栓帽统一置于腹板外侧，以免支腿自移时螺杆挡住反钩轮。全长旁弯不大于1/2000，且不允许向内外凹凸。外模的安装检查已经安装好的部件公差，根据制梁要求设横联螺旋顶，然后利用吊机单片吊装底模。底模中缝作为模架对称中心应与箱梁纵向中心线重合。所有接缝外观要平滑，无突变现象，涂模板油；接缝处用3 泡膜胶填充，使其密贴，接缝处间隙及高低错位应不小于0.5mm。底模预拱度，根据堆载试验后测得数据进行调整预拱度。预拱度是通过调整底模横联上的螺旋顶进行的，194、注意调定后曲面要连贯，并填缝。侧模预拱度随底模一起起拱，侧模按箱梁调整线型，手动调整支撑螺杆。起拱后，侧模间隙要用泡膜胶填充，面板接缝处粘透明胶布。5.2.9.3.移动模架空载与加载试验空载试验拉线测量两根箱梁轨底相对高差；操作边主梁竖直油缸，使整个模床基本同步顶升120mm。停 15 分钟；再拉线测量中主梁的相对下沉量。然后分三次基本同步下落于滑座上。使两组模架向前移动过孔，测量纵移速度，使两组主梁同步向前移动。回位后，用微调机构准确定位各梁的纵向位置。顶升模床到浇筑位置。在以上动作中同步检查电、液、机部分是否正常。记录油压表读数。加载试验预压材料采用现场成捆钢筋和混凝土预制块。按混凝土梁重195、分布，模拟浇筑混凝土过程进行加载试验。在加载过程中时刻注意各处支承、各处连接及变形情况。垂直油缸机械锁仅留2mm 间隙，同时锁定一切安全装置。当加载到设计荷载的90%时，测量记录主梁拱度值、模板底面的下沉量。同时锁定垂直油缸机械。当加载到设计荷载时，测量记录主梁拱度值、模板底面的下沉量。卸载，测定模板表面标高，调整撑杆及支承，使模板表面达到混凝土梁的标位。5.2.9.4.移动模架主要施工流程步骤 1：施工第一孔梁移动模架拼装就位，施工标准跨混凝土梁，此时移动模架支承在前、后主支腿上；绑扎底板、腹板钢筋、立内模、绑扎顶板钢筋、浇注混凝土。混凝土达到强度后，解除内模撑杆，张拉完毕；步骤 2：桥面铺196、设后辅助支腿的走行钢轨；点动前主支腿、后主支腿的承重油缸，解除机械锁紧螺母，前主支腿、后主支腿的承重油缸少量回收，依靠设备自重脱模；后辅助支腿在桥面支撑，中辅助支腿、前辅助支腿在墩顶支撑；前主支腿、后主支腿承重油缸完全回收；解除前主支腿、后主支腿的对拉高强精轧螺纹钢筋；吊挂油缸回收，将主支腿提高，安装吊挂机构；解除吊挂油缸的连接，主支腿吊挂在走道上；详见图2-5-27。步骤 3：利用纵移油缸顶推前主支腿、后主支腿前进至下一桥墩就位；安装吊挂油缸，吊挂油缸回收，吊挂机构平移开；吊挂油缸伸出，主支腿支承在承台上；张拉主支腿的对拉高强精轧螺纹钢筋；详见图2-5-28。步骤 4：解除中辅助支腿、前辅助197、支腿支撑；后辅助支腿、后主支腿、前主支腿的油缸回收使移动模架主梁底部的轨道落放在支撑滑道上；详见图2-5-29。步骤 5：解除底模桁架、底模、前辅助支腿中部的连接螺栓；后辅助支腿、后主支腿、前主支腿的横移油缸循环伸缩使两侧移动模架向外横移开启约4.5 米。详见图 2-5-30。步骤 6：同时启动后主支腿上的纵移油缸，循环伸缩使模架前移一跨。详见图2-5-31。步骤 7：模架横移合拢就位,底模桁架、底模、前辅助支腿连接；主支腿承重油缸顶升就位并机械锁定；模板调整；绑扎底腹板钢筋;内模就位;绑扎顶板钢筋；混凝土浇注。详见图2-5-32。5.2.10.支架现浇连续梁、岔道梁、站台梁施工方法及工艺本标198、段西部干道 2 号特大桥 1-37.435m 简支梁、1-35.816m 简支梁。麻涌高架站大桥轨道梁为2 22m 连续梁+7 20m 连续梁+2 22m 连续梁、站台梁；西南上行联络特大桥、西南下行联络线特大桥4 30 岔道梁、5 孔 25m单线简支梁、1 孔 30m 简支梁、1 孔 26.32 简支梁均采用支架现浇法施工。5.2.10.1.支架基础施工本标段采用支架现浇法的梁体。支架现浇梁施工前，先对施工现场进行场地平整，对搭设支架的场地进行加固处理，在软基位置用碎石换填或做混凝土基础，确保地基承载力达到满布荷载的要求，使梁体混凝土浇筑后不产生沉降。对处理好的施工场地进行放线。同时须做好地199、面的排水处理，周边设置排水沟。浇筑混凝土基础时注意支架连接用的预埋件的正确安装。5.2.10.2.支架搭设采用碗扣式满堂支架，碗扣支架均采用外径48mm 标准杆件进行组装，每根立杆下端均设定型圆盘支座或木垫板，并按要求设置剪刀撑。立杆顶端安装可调式形支托，先在支托内安装横向方木，再按设计间距和标高安装纵向方木及楔木垫块。钢管的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、图2-5-27步骤二示意图图2-5-28步骤三示意图图2-5-29步骤四示意图图2-5-30步骤五示意图图2-5-31步骤六示意图图2-5-32步骤七示意图支架结构的稳定性控制。横桥向按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力200、撑的数量和间距。顺桥向支架和墩身连接，以抵消顺桥向的水平力。5.2.10.3.支架的堆载预压支架搭设好后，铺设底模，进行预加载试压，以检查支架的承载能力，减小和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的1.2 倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，分别量测各级荷载下支架的变形值。然后再逐级卸载，当支架的沉降量偏差较大时，要及时对支架进行调整。5.2.10.4.模板安装、预压内、外模板均采用大块定型钢模，便于安装和拆卸。模板在安装前进行试拼装，并用201、油漆在模板外侧进行编号，支架采用活动企口拼接，以便于拆卸。采用砂袋进行预压检测，用以消除膺架非弹性变形，加载预压时间按监理要求进行，一般为57 天。5.2.10.5.钢筋及预应力筋安装钢筋按设计要求在现场钢构件加工厂集中下料弯制成型后，在梁部底模上绑扎成型。预应力筋按设计图表的下料长度下料，编束后用铁丝绑扎牢固。T 梁预应力孔道采用波纹管定位钢筋控制线型，防止漏浆，定位钢筋的位置严格按设计坐标布置。5.2.10.6.混凝土施工立模、绑扎钢筋完成经监理工程师检查合格后，即可进行混凝土浇筑，混凝土由混凝土拌和站集中供应，混凝土通过施工便道由混凝土运输车运输，混凝土泵车泵送入模。5.2.10.7.梁202、体混凝土浇筑顺序简支箱梁、道岔连续梁砼浇筑顺序：从两端向中间水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇筑。每层混凝土的灌注厚度不得超过30cm。浇筑时同一断面先浇筑底板，后腹板、顶板。5.2.10.8.预应力施工预应力张拉采用两端整体张拉。预应力张拉时，按“对称、均衡”原则进行，相同编号的钢束应左右对称进行，张拉采用张拉力为主、伸长量作为校核的原则进行双控。其张拉程序为：0初应力 k（测伸长值初值）张拉到控制应力k（静停 5 分钟，测伸长值终值，计算并校核伸长值）回油锚固（测回缩量）。5.2.10.9.管道压浆张拉完成后确定预应力筋无断丝、滑丝现象，然后切除多余钢绞线，封堵锚头，封锚水泥浆强度达203、到10MPa 时即可压浆。压浆时间以张拉完毕不超过 48h 控制，同一管道压浆作业要一次完成不得中断，且梁体及环境温度不得低于 5。压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。5.2.10.10.拆模及拆除支架混凝土养护达到设计强度后，即可拆模卸架，拆模应注意保护梁体混凝土不受碰撞和缺棱掉角。卸架时应从跨中开始，逐步对称拆除相邻节点，使梁体均匀承载。支架现浇梁施工工艺图详见图2-5-33。5.2.11.桥面系及附属工程施工方法及工艺现浇梁施工完成后，现场进行桥面及其附属工程施工。桥面系施工包括桥面防撞墙、电缆槽、防水层、保护层、通信信号电缆过轨预留孔、接触网支204、柱基础及下锚拉线基础、桥梁伸缩缝、人行道栏杆及声屏障、桥梁综合接地装置等。防撞墙钢筋、电缆槽竖墙钢筋、保护层钢筋网等采用集中制作，现场绑扎；桥面系混凝土采用集中拌制，混凝土运输车运输，分层分段进行浇筑。桥面系安装用的桥梁栏杆、盖板的混凝土预制构件采用预制场集中预制，现场安装的方法施工。桥面系施工工艺流程图详见图2-5-34。5.2.11.1.防撞墙防撞墙设计为钢筋混凝土结构，防撞墙下部与梁体接触面要进行凿毛处理，上部采用整体定型钢模全跨一次浇筑成形。5.2.11.2.遮板的预制及安装采用厂制定型钢制模板，按遮板平躺进行预制，使外露混凝土与钢模安装泄水管、伸缩缝竖墙焊、扎钢筋现浇竖墙混凝土安装盖205、板、栏杆盖板、栏杆预制安装电缆槽盖板清理桥面盖板预制竖墙焊、扎钢筋桥面防水层铺设桥面系测量放样自检报工程师审批制作混凝土试块图 2-5-33 桥面系施工工艺流程图板直接接触，可保证外露混凝土棱角分明，轮廓清晰，加之振捣深度降低，容易将气泡引出，可保证混凝土表面平滑。遮板由汽车运至现场，汽车起重机吊装临时固定，人工精调，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇混凝土安装于桥面。图 2-5-34 支架现浇梁施工工艺框图施工准备安装支架及支座立底模及侧模绑扎底、腹板钢筋及预应力钢束支立内模检验签证浇注混凝土养护、拆模张拉预应力钢束管道压浆封锚场地平整、地基处理钢筋加工制备混凝土制作水泥浆备料制作混凝土试206、块测定混凝土试强度检验张拉设备预压绑扎顶板钢筋5.2.11.3.电缆槽盖板、栏杆施工电缆槽盖板和桥梁栏杆均由预制场采用热压成型工艺集中预制，由汽车吊吊至桥面，配合人工安装。对于整体式栏杆结构为栏杆与遮板整体预制，整体式声屏障结构为声屏障和遮板整体预制。插入式声屏障结构由遮板和电缆槽竖墙共同构成上部声屏障的基础，在预制遮板时预埋声屏障锚固螺栓，待现浇电缆槽竖墙混凝土时预埋另一侧锚固螺栓。5.2.11.4.电缆槽竖墙和接触网支柱基础施工在防撞墙的外侧设信号槽、通信槽、电力电缆槽，电缆槽由竖墙和盖板组成，竖墙采用现浇施工，预制梁体时在相应部位预埋钢筋，保证梁体与竖墙连成整体。接触网支柱基础及下锚拉线207、基础同电缆槽竖墙一同灌筑。5.2.11.5.桥面防水层、保护层施工首先对桥面基层进行处理，并保证其干燥平整，然后将防水涂料按配比拌和并搅拌均匀，涂刷涂料并用刮板刮平，随即粘贴防水卷材并用木板推压平整使其密贴不空鼓、不翘边。卷材粘贴完毕涂料凝固后，铺设钢筋网片并焊接牢固，再将搅拌好的混凝土摊铺在防水层上，平板震动器振捣密实，并用木抹刮平，初凝后二次抹平压光，然后覆盖薄膜洒水养护。5.2.11.6.附属工程锥体填土应准确放样，在坡顶预留沉落量，并每侧适当加宽，待整修边坡时再把多余的土刷去。锥体护面在填方基本稳定后施工。坡面须挂线，砌面要平整，砌石时不允许边砌坡边补土。坡面铺砌应自下而上分段进行。反208、滤(垫)层应按规定分层做好，并须边做反滤(垫)层边砌石，同时做好沉降缝和泄水孔。5.3.制架梁工程施工方法及工艺5.3.1.箱梁预制5.3.1.1.箱梁预制施工工艺箱梁预制施工工艺见图2-5-35。(1)制梁施工工艺流程施工准备底腹板钢筋绑扎穿橡胶吊底腹板钢筋安装外安内模支撑架及内模安吊装孔联结件钢筋下料顶板钢筋绑扎清理模板、涂隔离剂安支座板安装上端模安装上拉杆混凝土拌和混凝土浇试件制作卸通风孔、吊装孔联结件梁体蒸汽养护养护棚就位拆端模拆内模拆上拉杆松紧固体压试安装下端模安通风孔联结吊顶板钢梁体预张拆外模初张拉移梁梁体自然养终张拉压浆封锚桥面系出场压试件试件制作试件制作压试件、填合格图 2-5209、-35 箱梁预制施工工艺流钢筋加工底腹板、顶板钢筋骨架绑扎及橡胶管、锚座安装底模、侧模调整、清理底腹板钢筋吊装就位内模吊将就位顶板钢筋吊装就位底腹板钢筋和顶板钢筋连接、钢筋检查安装端模全面检查浇筑混凝土混凝土蒸汽养护养护约 24 小时，松开内模后进行第一次张拉(预张拉)，之后混凝土强度不低于设计强度的80后，拆端模，退内模及穿钢绞线进行第二次张拉(初张拉)，达设计预力 80将箱梁吊至存梁区进行自然养护当梁体混凝土强度及相应弹模达到设计的100、龄期不少于 10 天时，进行第第三次(终张拉)预力张拉切断钢铰线并封锚管道压浆其它后续工作。(2)箱梁预制周期箱梁预制台座的平均生产周期为：5 天/孔，210、其中模板组装就位、钢筋绑扎吊装、浇筑作业2 天；养生 2 天；脱模、初张、移梁作业1 天。5.3.1.2.钢筋工程钢筋工程施工工艺见图2-5-36。(1)钢筋加工钢筋加工在钢筋加工棚内进行，由质检员全过程监控钢筋下料、焊接、弯曲加工。按施工图加工成型的钢筋，经检验合格后运至钢筋绑扎台位，半成品钢筋在加工棚内要分类堆放挂设标牌。钢筋连接采用闪光对焊连续施工工艺。当钢筋直径较大(25)，端面较平整时，采用预热闪光焊。钢筋切断采用槽钢固定在台架上，槽口内加横挡板作为定尺工具，控制下料长度，采用切断机下料。钢筋弯曲钢 筋 解 盘钢筋质量检查钢筋调直机调直冷 拉 调 直钢 筋 下 料预应力定位网制作钢 211、筋 弯 制定位网检查穿橡胶抽拔管放置垫块底腹板钢筋入模型内绑扎底板、腹板钢筋绑扎顶板钢筋立端膜顶板钢筋吊入模型焊接、连接底腹板钢筋和顶板钢筋图 2-5-36 钢筋工程工艺流程图采用弯曲机弯制成型。采用操作平台大样图控制成型质量。钢绞线定位网制作用 50 4mm 角钢焊制专用模具。在模具上点焊成型，以保证定位网各部位尺寸准确，点焊后分类堆码，并作好标识。为防止在穿管和进行混凝土浇筑作业时脱焊而导致管道偏差，定位网加工时要确保焊接质量。(2)钢筋绑扎及安装钢筋绑扎在钢筋绑扎台座上进行，钢筋采用底腹板、顶板分开绑扎，分开吊装，模内拼装。筋绑扎工艺流程钢筋在绑扎台座上绑扎，先绑扎底板和腹板钢筋，然后吊212、至台座，在底板钢筋内安放内模走行轨预埋件、安装轨道、内模安装合格后再将已绑扎好的顶板钢筋与底腹板钢筋连接。钢筋绑扎钢筋绑扎严格按施工图纸尺寸进行。底腹板和顶部钢筋绑扎在钢筋绑扎工位各自的专用绑扎台上进行，在台座顶面横向每2m 设横向角钢(756mm)，另设通长纵向角钢(75 6mm)并按箍筋位置开口控制箍筋的位置。由于钢筋骨架较高，绑扎顶、腹板钢筋时应增设绑扎人员的作业平台，平台由钢管脚手架组拼，在钢管上铺设步行板。钢筋骨架绑扎成型后，拆除作业平台，做好吊移前的准备。钢筋骨架吊装钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用龙门吊将绑扎好的213、底腹板钢筋骨架、桥面钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。底腹板钢筋与顶板钢筋是分开绑扎的，吊入时先吊入底腹板钢筋，等安装完内模后再吊入顶板钢筋。顶板钢筋吊入时要有钢筋绑扎人员对顶板及底腹板钢筋进行调整，以保证钢筋不偏离设计位置。顶板钢筋放入后还要将顶板钢筋与底腹板钢筋进行连接绑扎及焊接，以形成一个整体骨架。钢筋验收浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的准确性。构件侧面和底面的垫块至少为4 个/m2，绑扎垫块和钢筋的214、铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，采用标准的砂浆垫块。梁端头钢筋相对较密，不利于砼浇筑，可能造成砼不密实或空洞。则在进行端头钢筋绑扎时，采用并单筋为双筋方式，增大钢筋间距。同时，在砼浇筑前，用钢筋搬手将钢筋间距用临时扩大便于砼下料，待下部砼浇筑完成时，恢复钢筋间距。(3)预埋件安装按照设计要求，准确安装接地钢筋、接触网支柱、吊装孔、通风孔、泄水孔、支座预埋件和防落梁等预埋件，并固定牢靠。综合接地钢筋根据预制箱梁标准设计图，在桥梁内部从上至下均设有综合接地钢筋，并在需要位置设置接地端子。梁部共有 10 个接地端子,其中包括：梁顶一端左右各 3 个，梁底两端215、各两个，各接地端子通过钢筋均互相连接，梁底接地端子与墩顶预埋的接地端子相连，保证整个接地系统连通。接触网支座在预制梁体过程中在设计位置预埋接触网支座钢筋、钢板及螺栓等，注意在通信槽内要预留通信电缆孔道。吊装孔为吊装移动预制箱梁，在箱梁顶板要预留吊装孔，每片梁共有8 个。梁体吊装就位后应用C50 无收缩混凝土将吊孔封堵，并进行防水和保护层施工。通风孔在梁体侧面设计共有28 个通风孔，通风孔间距为2m，若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的保护层大于1 倍管道直径，在通风孔处应增设置直径170mm 的螺旋筋。泄水孔桥上在挡砟墙内侧桥面板沿纵向间距4m 设置外径为 160mm216、 的 PVC泄水管。为保证箱梁内的排水的需要，在箱梁底板沿纵向间距不大于4m，内径为 80mm 的泄水孔。支座和防落梁预埋件在绑扎底板钢筋时将支座预留套管、钢板和防落梁的预埋钢板、锚筋固定牢固。每孔梁4 个支座和 4 个防落梁挡块。5.3.1.3.模板工程预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。模型进场后应对模型进行细致全面的检查，并进行试拼装。模型的拼装顺序基本上是先拼装底模，其次侧模、内模和端膜。(1)模板安装底模安装箱梁预制采用固定式钢底模。底模分段运输进场的。底模拼接时需要217、注意保证各段的中心线放在同一直线上。底模预设反拱(由各个平直段拼装而成)，根据图纸的要求设置适当的反拱值，而且反拱沿梁的纵向是按照二次抛物线布置的，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求。开始预制梁时，由于存在沉降，每生产完一孔梁，都需要对底模进行检查，如有超出范围的地方要进行调整。等沉降稳定后可以减少检查的频次。外模安装安装外模时，通过40t 龙门吊将外模运送到与底模对应的地方，通过焊接与制梁台座基础上的预埋件相连接，同时连接到条形基础上的预埋件。利用千斤顶(或可调螺杆)调整外模高度，用螺栓将外模与底模连接成一个整体。拆模时，松开螺栓，千斤顶回油(调整螺杆)，外模会在重力的作用218、下，同底侧模与梁体分开，具有起梁时的空间。内模安装底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。内模板装在液压台车上，利用龙门吊整体吊入台位，依靠油缸的驱动使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过端隔墙。为保证腹板厚度，防止浇筑混凝土时内模左右移动，将内模与外模(在通风孔处)及端模用螺栓联结，内模与底模在底板泄水孔的位置设置连接，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。内模安装及拆卸顺序如下：a.外模安装完毕后,吊入底腹板钢筋。b.用龙门吊将内模吊入外模内，此时，模型为收缩状态。c.号千斤顶供油，活219、塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。d.号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。e.号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。f.增加支撑螺杆，精确调整内模。千斤顶轨道小车千斤顶轨道小车支撑螺杆小车轨道g.将桥面钢筋吊装到位，与底腹板钢筋连接，对内外模型及预应力管道进行全面的检查。h.梁体混凝土浇筑完毕养护后强度达到设计要求，开始拆除内模，先人工拆除螺杆，再利用千斤顶回缩，缩回顶板。i.下部侧面模板回缩。轨道小车j.上部侧面模板回缩。k.将内模从梁体内拖出，清除灰渣，涂脱模剂，准备下一循环。端模安装端模板进场后应对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于 3mm，端模制作220、时分上中下三部分，四块：底板为下部分，一块；两腹板为中部分，两块；顶板为上部分，一块。安装端模时先安装下部分，将抽拔橡胶管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意管道穿进对应的孔内，然后把管道拉直平顺，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。再依次安装中部分和上部分。注意外模，内模，端模安装完并吊入顶板钢筋后，检查各个部分的紧固件安装是否完成，要保证外模、内模、端模的相对尺寸符合要求。另外，根据设计要求、混凝土配合比、施工实际情况在内外模、底模设计时应预留混凝土压缩量。钢配件的制作要符合钢筋焊接及验收规范的要求，钢配件制作完毕，221、必须通过检查合格后方可使用，安装必须牢固，位置准确，对于外露以及提出特殊要求的钢配件要进行锌铬涂层防锈处理，处理的方法要符合相关标准要求。支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不超过2mm，每片梁放置完支座必须检查其相对高差同时做好记录。(2)模板拆除当梁体混凝土强度达到设计要求后，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不宜拆模。拆模时，先拆除端模，然后卸掉紧固件，拆掉内模撑杆，利用液压装置收起侧板，然后落下顶板，利用卷扬机拉出。内模在拉出梁体过程中由龙门吊吊装，并放在内模支架上进行修整和清理并准备进入下一个循环222、。5.3.1.4.混凝土工程(1)混凝土特点选用低水化热和低碱含量的水泥，尽可能避免使用早强水泥和高C3A 含量的水泥；选用球形粒、吸水率低、空隙率小的洁净骨料，严格控制骨料的针片状颗粒含量，粗骨料宜采用二级配石；适量掺用规定品质的优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料或复合矿物掺和料；采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂，尽量降低拌合水用量；严格控制混凝土的最大水胶比、最小水泥用量和最大胶凝材料用量，尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用量；严格控制混凝土拌合物的入模温度、入模含气量和泌水率；严格控制混凝土的搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强223、化混凝土的保湿保温养护过程；混凝土养护期间实行温度监控，恒温养护期间蒸汽温度不宜超过45，混凝土芯部温度不宜超过60，个别最大不得超过65，芯部与表层、表层与环境之间的温差不大于15；施工前对原材料品质、配合比、混凝土耐久性进行检验，施工过程对原材料品质和混凝土耐久性进行批量抽检，施工后对实体混凝土的表观质量进行检验，对混凝土施工全过程的质量监控，确保混凝土的长期耐久性能，满足设计要求和有关规范对箱梁预制的要求。(2)混凝土原材料管理混凝土的原材料按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料有明确的交接记录。混凝土原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进224、行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。混凝土原材料进场后，及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、复试检验报告编号，检验结果以及进货日期等。“原材料管理台账”填写正确、真实、齐全。混凝土用水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间用专用库房存放，不露天堆放，特别注意防潮。混凝土用粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。不同混凝土原材料有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。225、原材料堆放时有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场事先进行硬化处理，并设置必要的排水设施。(3)混凝土配合比混凝土配合比参照现行国家标准进行设计。设计混凝土配合比的一般途径为：选用低水化热和低减含量的水泥，不得使用早强水泥和高C3A 含量的水泥；选用球形粒形，吸水率低、空隙率小的洁净骨料；适量掺用优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料或复合矿物掺和料；采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂、尽量降低拌合水用量。将混凝土的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量限制在适宜的范围内；尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用226、量。混凝土的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量、最大胶凝材料用量以及矿物掺和料掺量根据设计和施工对混凝土各龄期强度、弹性模量、工作性和耐久性的要求以及施工环境条件特点(环境气温、混凝土拌合物温度、构件尺寸等)。专用复合外加剂的掺量符合生产厂家的使用说明，并经试验验证后确定。对于可能遭受强腐蚀的混凝土结构，混凝土配合比要根据专门的规范进行设计和论证。由于混凝土的耐久性指标检验周期较长，必须充分考虑试验周期和可能出现的原材料变化等因素，提前进行配合比的选定工作。(4)混凝土拌和物的性能由各种原材料(如水泥、矿物掺和料、骨料、专用复合外加剂和拌合水等)带入混凝土中的总碱量不应超227、过3.5kg/m3。因条件所限不得不采用砂浆棒膨胀率在0.100.20的碱一硅酸反应活性骨料时，由各种原材料带入混凝土中的总碱量不应超过3.Okg/m3。由各种原材料带入配筋混凝土中的Cl 离子总量不超过胶凝材料总重的0.06。入模温度 525；入模坍落度180mm；入模含气量 5.0%1.0%；不泌水。负温条件下施工时，混凝土的入模温度不宜低于12。(5)混凝土搅拌采用自动计量搅拌站集中搅拌。混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差符合下列规定(按重量计)：胶凝材料料(水泥、矿物掺和料等)1：专用复合外加剂1；粗、细骨料2；拌合用水 1。搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料228、的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2 次，雨天随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。采用电子计量系统计量原材料，用同位素测量法连续检测骨料的含水量，通过自动控控制系统，自动调整拌合用水量；采用二次搅拌工艺。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于 2min，也不宜超过 3min。冬期搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足229、混凝土最低入模温度(12)要求。优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不高于80。当加热水还不能满足要求时，将骨料置于暖棚中，用暖气加热，水泥、专用复合外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，不得直接加热。炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度的相关规定。(6)混凝土运输采用 2 台拖式混凝土输送泵和专用管线进行输送，2 台混凝土布料机浇筑入模。保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。当泵送下230、料口固定时，固定的间距不过大，一般不大于3m。泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。输送管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12，以防止混入空气引起管路阻塞。混凝土一般在搅拌后60min 内泵送完毕，且在 12 初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。气候炎热时，要加快浇筑速度。(7)混凝土浇筑箱梁采用分段分层、连续整体法一次浇筑成型，浇筑时间不超过6 小时。混凝土的捣固以附着式振动器为主，插入式振动器为辅。浇筑工艺箱梁混凝土浇筑顺序为先腹板，再底板，最后顶板，整片箱梁连续不间断231、浇筑完成。箱梁混凝土采用从两端向中间、从中间向两端分四个面，斜向分段、水平分层法浇筑。由一端向另一端浇筑，其斜度为30 45，水平分层厚度不大于 30cm，斜向分段长度为 4m(腹板底部及上层为5m)。下料先从两侧腹板对称进行，将混凝土由底部挤向底板中心，完成部分底板混凝土浇筑，不足部分从内模顶部浇筑孔下料补足，采用侧振和内模高频振器辅以插入式振捣器振捣，并及时抹平，待底板及腹板浇筑后再浇筑面板，顶板采用插入式捣固棒捣固。顺序如下图 2-5-37 所示。a.腹板混凝土浇筑混凝土振捣采用侧振并辅以插入式振捣器振捣，在腹板钢筋及预应力管道密集处，用捣固铲配合附着式振动器进行振捣。插入式振动器应避免232、碰撞钢筋、预应力管道、预埋件及模板，每一插点振动时间约2030 秒，图 2-5-37 梁体混凝土浇筑顺序横断面示意图插入下层混凝土深度不得大于棒长的l/4，移动间距不得大于其作用半径的1.5 倍；捣固铲移动间距不得大于30cm；不论是插入式振动器还是捣固铲，都必须将架在钢筋骨架上的混凝土振捣下去，以防后浇的混凝土架空；附着式振动器的振动时间以混凝土不再下沉、表面泛浆、不出现气泡为度，一次振动时间不得大于50 秒，导振区约 20 秒，下料区约 50 秒，重振区约40 秒，一般振区约30 秒。混凝土浇筑时，要指定经验丰富的工人用小锤敲击内外模，检查其密实情况。b.底板混凝土浇筑腹板混凝土浇筑完成1233、/3 高度处后，混凝土改为由内模顶板预留孔下料，进行底板混凝土浇筑。浇筑底板混凝土时，先浇筑两侧，再浇筑中间，直至浇筑到底板设计厚度。底板混凝土浇筑的同时，进行箱梁翼缘板混凝土浇筑，混凝土浇筑方向由腹板向外侧，这样既加快了箱梁混凝土浇筑速度，又保证了腹板与顶板混凝土浇筑的连续性，避免混凝土接茬波纹出现。底板混凝土浇筑过程中，严禁使用附着式振动器，只采用插入式振动器垂直振捣，先两侧后中间，振捣密实，不留死角。c.顶板混凝土浇筑待全部腹板混凝土浇筑完毕后，进行顶板混凝土浇筑。顶板混凝土浇筑方向由箱梁两端向中间进行，箱梁每端分别布置一台布料机，每 2m 一段，每段分两层浇筑到设计位置，逐段向前推进。234、顶板混凝土的高度由挡砟墙、内边墙、端边墙角钢模板进行控制，混凝土面抹至与角钢底面平齐。顶板混凝土振捣全部采用插入式振动器，不得使用附着式振动器，分块分区分别由专人负责振捣，相互搭接宽度不得小于30cm。注意事项a.浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少为4 个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，采用标准的塑料垫块，其形状有利于钢筋的定位，不使用砂浆垫块。b.混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能；只有拌合物235、性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。c.混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙时间不超过60min，不留施工缝。d.在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受刚光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40。尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。在低温条件下(当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时)浇筑混凝土时，采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取适当挡风等措施，防止混凝土失水过快，此时避免浇筑有较大暴露面积的构件。e.在预力混凝土梁体浇筑过程中，随机取样制作混凝土强度和弹模试件236、，试件制作数量符合相关规定。其中箱梁混凝土试件从底板、腹板及顶板分别取样。f.混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。g.采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，宜采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌合物。h.在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。抹面收平混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。底板及顶板混凝土浇筑至设计标高后随即进行第一次抹面收平，并且做好桥面流水坡及底板变坡。端边墙237、内边墙进行第一次抹面收平时要抹出棱角。第一次抹面收平在跨中汇和后，返回两端进行第二次赶压抹面收平，做到桥面及底板面光洁平整，端边墙、内边墙同时也要进行第二次赶压抹面收平。箱梁混凝土浇筑工艺流程箱梁混凝土浇筑工艺流程见图2-5-38。质量检验混凝土的质量检验分施工前检验、施工过程检验、施工后检验。必须严格按高性能混凝土耐久性技术条件的规定进行检验，确保满足混凝土的各项指标要求。(8)混凝土养护预制梁分蒸汽养护和自然养护两个阶段。蒸汽养护a.蒸养设备采用计算机控制的混凝土蒸汽养护系统进行箱梁混凝土的养护。拟采用 2 台蒸汽锅炉，每台蒸汽量为4th，额定压力：1.4Mpa。蒸汽主管道采用 150m238、m 型钢管，分支次管道采用80mm 型钢管，每个台座两端各一处；放汽管道采用40mm 型钢管，每个台座8 根；在放汽管道上均匀钻一排3mm 孔眼，孔距 300mm，并在其凝结阀处设置排水沟。采用由型钢焊接的桁架，上覆棉帆布作为养护棚罩，以尽量减少热损失，保证蒸汽养生的温度。该系统有如下特点：采用密封性高、隔热好、安拆方便的专用屏蔽蒸汽养护罩。采用计算机及远传式温度传感器自动控制蒸汽管道上的电磁阀的开合，以控制养护罩内的温升速度和温度的高低。采用在计算机的统一指挥下工作的通风设备降低养护罩内的温度，使降温速度得以有效控制。多点测温、多点升温、多点降温，通过计算机自动控制养护温度，严格控制升、降温239、梯度、恒温时间和拆模温度。测温采用压力式温度计在梁两端各设两组，1/2、1/4 跨处腹板两侧各混凝土原材料检验配合比选定混凝土搅拌混凝土输送浇筑腹板混凝土至腹板与顶板变坡处浇筑底板及翼缘板混凝土浇筑顶板混凝土抹面收平混凝土养护模板、钢筋、预应力管道、预埋件检查插入式振动器振捣插入式振动器振捣附着式和插入式振动器、捣固铲振捣图 2-5-38 箱梁混凝土浇筑工艺流程图设一组，箱内1/2、1/4 跨设各一组。恒温每0.5h 测温一次，升、降温每0.5h 测定一次，并作好详细的温度记录，根据实测温度确定蒸汽放入量，以调节跟踪蒸养升温、降温，防止混凝土表面开裂。蒸养的时间根据室外气温的高低以及梁体强度的240、增长情况等适当缩短或延长。蒸养系统如下图2-5-39 所示。图 2-5-39 蒸养系统图b.蒸养制度蒸汽养护工艺包括静养期、升温期、恒温期和降温期四个阶段。采用分段升温方案,若假定环境温度10，可将混凝土箱梁的蒸汽养护制度制定为：静停4h；升温 6h，前 2 小时温升速率为5/h，后 3h 温升速率为 10/h；恒温 11h，最高温度 50；降温速率为 10/h，用时 46h。蒸养时间温度曲线见图2-5-40。自然养护蒸养结束，梁体拆模后即进入自然养护，箱梁表面覆盖 3cm 厚海绵(混凝土面收光后即覆盖)，洒水次数以混凝土面湿润状态为度，一般白天12h 一次，晚上 4h 一次。当环境相对温度小241、于60时，应洒水养护14d。箱梁内室降温较慢，可适当采取通风措施，并应自然养生至少7d 以上。冬期施工，自然养护阶段要采取保温，加温措施。从制梁台座移梁至存梁台座的过程中，梁体要用特制保温被全面覆盖，每个存梁台座，均配备养护棚，棚内通暖气，保持棚内温度15以上。H 恒温期S升温期tY预养温度tJ降温期恒温温度HtY温度（）tHtHtHtH=50=40=10=30=20Y=4hY静停期H=11hJ=4h养护总时间 24h时间（小时）S=5h图 2-5-40 蒸养时间温度曲线图注意事项混凝土浇筑完毕后，静停时，若在环境低于+5，则用510低温预养。恒温养护期间混凝土内部温度不超过65，恒温养护时间242、根据结构脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定。蒸汽养护结束后，待梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15(箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差也不大于15)时方可拆模。在寒冷季节，若环境温度低于0，待表层混凝土冷却至 5以下才可拆除模板；在炎热和大风干燥季节，采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。气温急剧变化时不宜拆模。拆模后，迅速采取切实有效措施对混凝土进行后期养护。及时向混凝土暴露面喷涂混凝土养护剂，以减少混凝土的暴露时间，防止表面水分蒸发。条件许可时，还尽可能对混凝土进行覆盖。在寒季和炎热季，采取适当的保温(寒季243、)隔热(夏季)措施，防止梁面混凝土温度受环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过15。在任一养护时间，淋注于混凝土表面的养护水与表面混凝土之间的温差不得大于 15。混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。混凝土拆模及养护期间，施工和监理单位各自对混凝土的拆模过程和养护过程作详细的记录。5.3.1.5.预应力工程预应力施工是箱梁预制工程中的最为关键的工序之一，其施工质量244、的好坏将直接影响到箱梁的最终质量及有效预应力的储备。(1)预应力工艺流程预制梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。预应力工程施工工艺流程见图2-5-41。预张拉预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。当混凝土强度达到设计要求，拆除端模以及松开内模紧固件，同时清除管道内外的杂物和积水，将预应力钢绞线穿进，进行预张拉。预张拉能有效的控制混凝土预制梁的早期裂纹。初张拉当梁体混凝土强度达到设计值的80%和拆除外模后，按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉在预制台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座。终张拉当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10d 时，进行终张拉。终张拉完成后，应由质245、检人员对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不宜大于 1.05 倍的设计计算值。(2)预应力张拉操作工艺图 2-5-41 预应力工程施工工艺流程图预应力筋采用 7 5 钢绞线束，钢绞线为标准型，强度级别为 1860Mpa的低松弛钢绞线。锚具采用低回缩锚具。张拉方法为按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉(即四台张拉千斤顶同时工作),当油表读数达到 0.1 con 时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，四台千斤顶分三阶段张拉到con，每阶段应力达到相应的规定后，四台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后，才可进行下一次张拉，通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值，从而与理论伸长值进行校246、核。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规定，梁体混凝土强度试验初张拉拆除端模及内、外模紧固件拆除外模穿预应力筋，安装锚具预张拉自然养护终张拉梁体混凝土试验预应力筋下料预应力筋进场检验梁体混凝土试验须将钢绞线松开，重新进行张拉，张拉的控制应该是油表读数与伸长值进行双控。张拉程序：0初应力(0.1 con)(作伸长量标记)con(静停 5min)补拉到con(测伸长量)锚固。注：con指设计应力与各种实测摩阻之和。按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到0.1 con 时停止供油。检查工具夹片情况完好后，画线做标记。向千斤顶油缸供油并对钢绞线247、进行张拉，张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在 6mm 以内。油压达到张拉吨位后，关闭主油缸的油路，并持荷5min，测量钢绞线伸长量加以校核，若油压有所下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在梁体的同一侧。(3)有关张拉的其它规定张拉钢绞线之前，对梁体混凝土强度、弹模及外观质量应做全面检查，如有缺陷，须事先征得监理同意，修补完好且达到设计强度，并将锚垫板及锚下管248、道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。高压油表必须经过校验合格后方可允许使用，使用期间校验期限不得超过一周。高压油表的精度不得低于1.0 级。张拉千斤顶必须经过校验合格后方可允许使用，使用期间校验期限不得超过一个月。千斤顶的校正系数不得大于1.05。每孔梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐供油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。张拉期间应对锚具进行遮盖，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，而造成锚具及预应力筋出现锈蚀。预制梁试生产期间，应至少249、对两孔梁进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后，每 100 孔进行一次损失试验。(4)安全要求高压油管使用前应做耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的安全阀应调至最大油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min 均不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。在张拉时千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。锚具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要250、求对锚具进行防锈处理。5.3.1.6.压浆、封锚(1)管道压浆预应力管道压浆采用真空压浆工艺。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前先清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm 2.5mm 的滤网过滤方可压入管道。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致后，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06-0.10Mpa 之间；浆体注满管道后，在 0.500.60Mpa 的压力下保持 2min，以确保压入管道的浆体饱满密实;压浆的最大压力不得超过 0.60Mpa。管道压浆采用强度等级为42.5 级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥；掺入的粉煤灰应符合相关规251、范的规定，外加剂应符合相关规范的规定，阻锈剂应符合相关规范的规定。严禁掺入氯化物或其它对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂。水泥浆的水胶比不得超过0.30，且不得泌水，流动度应为3050s，水泥浆抗压强度不得小于40Mpa 且满足图纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1%。终张拉结束后，宜在48h 内进行管道真空压浆。压浆用的胶管一般不得超过 30m，最长不超过 40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后3d 内，梁体及环境温度不得低于5。冬季压浆时要采取保温措施，并掺加防冻剂。水泥浆试件252、的制备和组数，由试验室按常规办理，28d 标准养护的试件作评定水泥浆强度之用，但检查入库用的强度试件必须随同梁体在同条件下进行养护，水泥浆试块应检测抗拉强度、抗压强度，同时做好试验数据的记录。(2)封锚封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。浇注梁体封锚混凝土之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间的交接缝进行防水处理，同时检查无漏浆的管道后，才允许浇注封锚混凝土。为保证与梁体混凝土接合良好，应将混凝土表面凿毛，并放置钢筋网片。封锚混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。当环境相对湿度小于60%时253、，自然养护不应少于 28d；当环境相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。当环境温度低于 5时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施；禁止对混凝土洒水。后张梁封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。封锚混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端进行防水处理。封锚用聚氨酯防水涂料应符合客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件要求。5.3.1.7.箱梁场内移动、半/成品梁存储和防护(1)箱梁场内移动技术要求制梁技术条件要求：预制梁在制梁场内运输、起落梁和出场装运、落梁均应采用联动液压装置或三点平面支撑方式，运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平254、均值相差不超过10或四个支点不平整量不大于 2mm。箱梁移动方法箱梁的场内移动采用1 台 900t 移梁机，运梁采用900t 运梁车。完全满足“运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过5或四个支点不平整量不大于2mm 的要求。半/成品梁存储与防护:为确保箱梁的外观及整体质量，必须对脱模后的半成品及各工序施工完成后的成品箱梁加强防护。(2)脱模后对梁体表面缺陷的修补正常施工工艺浇筑脱模后的梁体应尺寸准确，表面平整美观，局部表面缺陷符合表 2-5-1 所列各项的要求。梁体表面缺陷，在征得监理工程师同意后方可修补。对空洞及硬伤掉角处，首先清除其表面浮砟、浮灰并用水湿润，然后255、用水泥砂浆进行修补，并在水泥砂浆中加入适量白水泥及107 胶，以增强水泥砂浆与梁体混凝土的连接，并保持其外观颜色一致。对蜂窝麻面及气泡用较干硬水泥净浆进行修补，并在水泥净浆中加入适量白水泥及 107 胶，以增强水泥净浆与梁体混凝土的连接并保持颜色表 2-5-1 混凝土成品表面缺陷允许值表序号项目允许值(mm)检验方法1 空间深度 50 尺量长度 70 尺量2 蜂窝麻面深度 10 尺量长度 15 尺量3 硬伤掉角深度 30 尺量长度 50 尺量一致。修补后的梁体表面应平整、清洁、外表美观。(3)箱梁的存放预制梁在制梁场内运输、存梁及出场装运时的梁端容许悬出长度按有关规定执行。存梁区排水设施的设置256、为防止箱梁支承台座的下沉，避免箱梁因支承下沉而受损，必须认真做好存梁区的排水设施。两条存梁台座中间均挖一集水坑，集水坑四周做成顺坡并用蛙式打夯机夯实，以保证排水顺畅。加强对梁体及存梁台座的观测梁体终张拉一个月后，用水准仪观测上拱值，观测时以支座中心为基准测量跨中处梁底缘的上拱值，观察其是否超出限值(010mm)，并做好记录。经常对存梁台座进行观测，若出现沉降(特别是不均匀沉降)应及时采取措施处理。其它拆模、移梁等工序施工时应注意对成品梁的保护，避免对梁体混凝土边角造成人为损伤。5.3.1.8.梁体静载试验(1)静载试验方法严格执行相关规范的有关规定。(2)检验项目及质量标准静载弯曲抗裂系数Kf257、 1.20。在静活载作用下的竖向挠度限值f 1.05f。(3)箱梁静载试验条件当有下列情况时，应进行静载弯曲抗裂性及挠度试验：本工程的第一孔梁；正式生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时；批量生产中出场检验时，即现场制梁每批60 孔应对不同梁别的梁各抽一片；有质量缺陷、可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时；生产条件有较大改变而可能影响产品的使用性能时；交库技术资料不全，或对资料发生怀疑时。(4)设备及布置静载试验设备试验台：由存梁台位、加力架和加力架的锚固连接构件组成。试验设备：选用 250t 油压千斤顶，千斤顶的摩阻系数不大于1.05，并配以 0.4 级精密压力表，油泵；操作台、258、百分表、钢卷尺和放大镜。(5)静载试验的时间和加载力静载试验应在混凝土承受全部预应力15d 后进行。试验梁和试验日期确定后，根据梁的设计抗裂安全系数，考虑混凝土未完成的预应力损失(包括钢绞线的松弛、混凝土收缩徐变造成的预应力损失，试验设备重量对试验产生的影响等因素)，计算出各加载等级的外加力，并根据各千斤顶校验记录，换算为各千斤顶各级加力油表读数。经复核无误后,向每台千斤顶、操作台及指挥人员交底。(6)其他准备工作试验梁移入试验台后，先钻加力架的连接孔，然后调整并安装加力架。在梁顶面画出梁中心线、腹板中心线和加力点，每个加力点划好十字线，铺上砂垫层、钢板及枕木头，钢板用水平尺找平，再在每个加力259、点上放好千斤顶(其中心必须与加力点重合)。为避免损伤千斤顶，千斤顶与加力架底部接触面以工作锚相连，底部用加工件连接千斤顶。试验前，制订试验大纲，核实试验仪器、仪表、钢尺的型号、规格、精度、量程及检定证书，配套标定加载千斤顶及标准压力表，用普通5 倍放大镜检查梁体两侧跨中8m 区段，对初始裂缝(收缩裂纹及损伤裂缝)及局部缺陷按规定的方法使用蓝色铅笔标记。在加载过程中，随时用10 倍放大镜观察规定部位的裂缝变化，对受力裂缝(征兆裂缝及判定裂缝)用红色铅笔标记，并注明开裂荷载等级。在梁跨中和支点处用百分表测量挠度。(7)加载程序及操作方法检测箱梁采用五处十点加载。采用普通千斤顶、集中泵站和百分表加载260、及控制方案。静载试验加力分两个阶段进行，以加力系数表示加载等级。其加载程序如下：第一循环：0基数级 Ka(5min)0.70(5min)0.80(5min)静活载级Kb(5min)1.00(20min)逐渐卸载至 0。第二循环：0基数级 Ka(5min)0.70(5min)0.80(5min)静活载级Kb(5min 1.00(10min)1.05(10min)1.10(10min)1.15(10min)1.20(20min)逐渐卸载至 0(括号内数字为持荷时间)。加载及卸载速度不宜过快。加载速度应不超过3kN/s。各千斤顶应同速、同步、同时达到同一荷载值。加载只许由低向高加载达到加载值，严禁油261、压超过某规定加载值后再减少油压的办法达到某规定进行试验，以避免油顶反向摩阻产生虚假加载值的情况出现。(8)裂纹检查每级加载后，均用放大镜详细检查下翼缘有无裂纹出现，并用百分表测量挠度。如果箱梁在静活载作用下跨中挠度值与跨度比未超过设计值，且当箱梁承受最大加力并保持20min 后无裂纹出现，则可判定合格，可作为某批梁的代表。5.3.2.箱梁架设5.3.2.1.架桥机架梁施工5.3.2.1.1.架桥机施工工艺流程(1)工艺流程分离式架桥机运架箱梁工艺流程图详见图2-5-42。(2)支座安装预制箱梁由制梁场运送到存梁台座上，检查箱梁底部支座安装预埋板和锚栓孔，按照图纸要求，利用手动液压叉车安装支座，262、支座上顶板与梁底预埋钢板之间密贴无间隙。盆式橡胶支座安装工艺支座安装前，检查支座连接情况，但不得任意松动上下支座连接螺栓，不合格的退回厂家；上支座板与梁底预埋钢板之间不得留有间隙。(3)提梁安装橡胶支座龙门吊提梁运梁车运梁架桥机就位喂梁架桥机喂梁落梁对位临时千斤顶顶梁浇筑支座砂浆临时千斤顶卸载铺轨、做过孔准备架桥机过孔 20Mpa 图 2-5-42 分离式架桥机运架梁工艺流程图支座安装完毕后，从存梁区域吊起箱梁至运梁车上，箱梁同步下落至距运梁车支座顶面23cm 时停止，进行箱梁对位落梁。对位完毕后，运梁车顶升走行轮伸缩油缸，将箱梁顶起，并根据控制显示屏上油缸组压力数据(P 不大于 5%)调整梁263、位。(4)运梁车运梁、喂梁启动运梁车导航系统，运梁车沿梁中心线前进。运梁车载梁进入架桥机腹部，距离中车5m 时停止，将 1#驾驶室旋转 90；用遥控器操作运梁车前进至距架桥机中车30cm 时自动停止。将运梁车前后4 个支撑油缸升起支撑在梁面上，起升转向架起升油缸，使运梁车与中车高度基本相同。利用架桥机 2#天车电动葫芦将架桥机吊具螺母从已架梁内移至待架梁内，2#天车迅速就位，安装吊具，将梁前端吊起并使支座底面超过架桥机中车顶面 510cm。连接同步信号线，运梁车和架桥机彼此发送并接收信号，将运梁车操作手柄拨到自动档位；架桥机2#天车前进。预制梁后吊点运行至距中车8m 位置后，2#天车停止，解除264、架桥机与运梁车同步信号，安装1#天车吊具。1#天车起升使梁后端支座底面超过中车顶面。运梁车收回液压支腿，将同步信号线收起，退出架桥机回到提梁区。(5)架桥机落梁架桥机 1#、2#天车联动前进，当接近前支腿时，改为 1 档点动前进。观察前支腿及中车箱梁走行位置，确保落梁时不与前支腿及已架梁发生碰撞。架桥机 1#、2#天车联动下降，落梁过程中时刻注意梁体水平(目测)，发现不平时须单动调节。当落梁至梁底距支撑垫石顶面100cm 时停止下降，墩顶作业人员安装支座套筒螺栓。继续落梁至梁体底面距支座顶30cm 时停止，进行梁体水平及前后左右位置初调，使套筒能够落在锚栓孔内。(架梁前应复核垫石的标高、位置、265、尺寸，锚栓孔位置、深度、十字线、跨度等是否满足设计要求)低速档落梁至离支座顶35cm 时停止，用吊锤及钢尺进行精确对位。精确对位后，架桥机吊具点动下降至设计高程。开启 500t 临时支撑千斤顶泵站，使梁体重量完全施加在千斤顶上，同时观察液压泵压力表，四个千斤顶压力差不能超过5%。(6)灌浆锚固灌浆材料选用 DGM 超早强高强支座灌浆砂浆。清除锚栓孔中的杂物，浸湿支撑垫石表面，安装灌浆模板，模板采用预制钢模，底面设一层4mm 厚橡胶以防漏浆。根据配合比采用强制式搅拌机中进行搅拌，拌浆时严格控制水温及搅拌时间。采用重力灌浆方式浇筑支座下部及锚栓孔处空隙。灌浆从支座中心部位向四周灌浆，直至从钢模与支266、座底板周边间隙溢出为止。重力灌浆方法详见图2-5-43。灌浆材料达到规定强度后，拆除钢模板，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆。拧紧下支座板锚栓，并拆除各支座的上、下支座连接角钢、螺栓及吊装部件，拆除临时支撑千斤顶，安装支座围板。清洗整理桥面灌浆设备，铺设轨道，准备过孔。注：冬季低温情况下将采用冬季专用灌浆砂浆及烘烤、覆盖等一系列保温措施，以保证灌浆后的浆体强度。(7)铺设架桥机轨道支座重力灌浆可拆卸预制钢模锚栓4mm 厚橡胶防漏条图 2-5-43 重力灌浆图SPJ900 架桥机轨道结构型式由8.9m、8.0m、4m、3.8m 标准轨节、3.8m 的支垫轨道节组成。卸吊具，检查两台天车卷扬机钢267、丝绳排列情况；拆除轨节，根据轨节形式和轨道中心线，用自制移轨小车将走行轨道运至指定位置，并用螺栓进行连接；铺设完成后，根据桥面中心线对轨距进行微调；对于曲线线路根据曲线半径计算出轨道偏移量，按值进行调拨，以保证过孔后前支腿能准确落在支撑垫石指定位置。(8)架桥机过孔轨道铺设完毕，将1 号、2 号天车开至过孔要求位置。两个桁车前后左右共安装8 个卡轨器以固定天车。开启前支腿电源，启动前支腿液压系统，拔出固定伸缩支腿的钢销，收回液压缸，使柱底离开垫石 200mm 以上。两端各插入一个钢销，并插入销卡；检查后，前支腿泵站断电。启动中车液压系统，顶起中车，撤出支撑垫块；落顶，使走行台车车轮槽落入轨道。268、后拆除中、后车卡轨器，安放走行轨道前端限位卡轨器。各项工作就绪后，开启主机走行电源，由架桥机大车走行前进，如发现走行轨道偏移超过允许值，则立即令大车退回，待调整完毕后方可继续前行。走行即将到位时及时降速，提前停车，然后点动前行至规定位置。走行到位后迅速拧紧卡轨器，保证其与车架密贴。断开主机纵走电路的低压断路器，以防误操作造成事故。(9)架桥机就位过孔完毕后，起动中车液压系统，顶起中车梁并调平；安放支撑垫板，使走行轮悬空；落下液压顶，调平所有支点，使各点均匀受力。根据支座中心位置及垫石顶面标高情况安放前支腿垫板。起动前支腿液压缸，顶出可伸缩支腿，落在支墩上，前支腿垂直度4%。伸缩到位后，先安装上269、端2 个固定销，再安装下端2 个固定销，回顶使钢销受力，完成支撑作业；前支腿泵站断电，避免有人误操作。前支腿及中车支撑好后，重新紧固中车、后车卡轨器，确认架桥机支撑工作完成后，卸掉天车夹轨器。测量中车、前车相对标高值，调整相对高差在允许范围之内(10mm)。架桥机就位后，移除中车走行轨道，以保证运梁车走行到位。拆除的中车走行轨道拨至后车走行线路上并连接好即可。SPJ900 箱梁架桥机构造图详见图2-5-44。SPJ900 箱梁架桥机作业流程图详见图2-5-45 2-5-47。5.3.2.1.2.架桥机跨连续梁作业SPJ900架桥机过连续梁只需将前支腿下半截可伸缩支腿向前折叠翻起固定即可，具体操270、作步骤如下：(1)将 1#、2#天车开到过孔位置；12架桥机处于待架状态图3-5-20SPJ900/32箱梁架桥机作业流程喂梁F图2-5-40SPJ900型箱梁架桥机作业流程图图2-545SPJ900型箱梁架桥机作业流程图2#桁车吊梁前行1#桁车吊梁，与驮梁小车同步前行图3-5-20SPJ900/32箱梁架桥机作业流程43图2-5-46SPJ900型箱梁架桥机作业流程图架桥机悬臂过孔7吊梁前行，运梁车返回65图3-20SPJ900/32箱梁架桥机程落梁到位，铺设架桥机走行轨道图2-5-47SPJ900型箱梁架桥机作业流图35250290901220011900 xxFxxxxFxxxFFxFF271、FxxxFF18200107801810018220前支腿截面中车截面后车截面图5-4-21SPJ900/32A型箱梁架桥机总图(2)将前支腿液压泵站检修平台拆掉，同时拆除前支腿下半截连接螺栓及伸缩油缸液压管；(3)由 25t 汽车吊吊住前支腿下横梁，缓慢向前翻动前支腿下半截，使其与上部尽量合龙；(4)用 5t 导链及钢丝绳将翻起的前支腿捆绑好；(5)架桥机过孔后前支腿搭在连续梁端头上，垫高60-65cm。检查架桥机中车及前支腿支撑情况，确认无误后即可架梁。5.3.2.1.3.架桥机变跨作业本标段桥梁桥跨变化频繁，架桥机需要经常进行变跨作业，下面以 32m变 24m 为例介绍架桥机变跨作业。(272、1)架设完最后一孔 32m 梁后，铺设 8m 中车轨道，使架桥机中车可以一次走行到位。(2)架桥机 1#、2#天车开到过孔时位置。(3)开启中车与前支腿液压站电源，交替顶升前门柱与中车，前门柱要比正常架梁时高约60cm，中车车轮底面与轨面距离约30cm。(4)前、中车顶升到要求高度，前支腿穿好钢销后，2 号天车开至前门柱处上好卡轨器。用导链(5t)配合拆掉中车斜撑。(5)缓慢降落中车高度，使中车限位板与导梁完全脱离。降落时同样分三次进行。(6)中车车轮完全落在轨道上以后，检查中车上的布线是否影响中车前进，轨道铺设是否正确。确认无误后启动中车前进12m 至指定位置，如发现一侧位置正确一侧有偏差时273、，可以一侧用卡轨器固定，一侧单动调整。架最后一孔时，只需将前支腿下部结构卸掉，即可支承在桥台胸墙顶面。5.4.轨道工程施工方法及工艺本标段轨道工程为粒料道床铺设、无砟道床铺设及铺轨、铺道岔工程。5.4.1.粒料道床施工对基床进行检查，进行工序交接验交合格后，再进行道床面碴施工。首先利用已形成的道路运输碎石道碴并散布。道床面碴分两次施工，第一次先铺设 2/3 道床面碴，利用汽车运输采用人工把碎石道碴铺设在基床上，进行铺平整理，基本成型后，采用推土机反复碾压增加面碴与基床的密实度并达到规范要求。在此基础上，进行人工铺设轨道，铺设轨道完成后，补充剩余的 1/3 道床面碴，使用液压起拨道机进行抬道作业274、，达到标高后，用捣固机进行4 次捣固，并按设计道床尺寸整理成型，竣工前作机车压道试验。5.4.2.无砟道床施工5.4.2.1.施工准备对已经测设好的线路基桩进行检查，发现问题及时检修处理。以线路基桩为依据，在桥梁路基基床表面放设底座或混凝土支承层的中心线边界线。混凝土支承层摊铺前，根据线路控制桩基线路设计情况编制详细的测量控制方案。5.4.2.2.主要材料、混凝土、钢筋、双块式轨枕供应道床结构混凝土采用耐久性混凝土，支承层混凝土由自动计量混凝土拌和工厂集中生产、供应。支承层（底座）混凝土用混凝土搅拌运输车运输，混凝土输送泵输送灌注。钢筋在钢筋加工厂集中加工，汽车运输，现场安装。CRTS 型双块275、式轨枕运至施工现场后，利用龙门架将运输至现场的轨枕、工具轨、钢筋等材料沿线路方向纵向散步卸放，摆放处地基平整、坚实。每垛摆放5 层，每层 5 块，每处一次性堆放满足双线用量。放置时间较长时采取雨布覆盖，防止锈蚀。5.4.2.3.支承层或底座施工本标段路基支承层采用滑模摊铺机摊铺，机械捣固。通过测量整理，控制支承层高度，平板振动器和振捣梁压实，人工收面、拉毛、机械切缝，覆盖洒水养生。桥梁底座模板采用人工支立，平板振动器和插入式振动器结合进行混凝土捣固。灌注完成后，及时收浆抹面，精心覆盖洒水养生。达到设计要求强度后，人工铺设隔离层。5.4.2.4.铺设隔离层铺设土工布时，首先将土工布平铺于底座表面276、上，土工布四周与底座板平齐且用透明胶带固定，然后在抗剪凹槽位置用刀割出方孔。割下的那块刚好铺在下面混凝土的表面，并将弹性垫片贴于凹槽四周采用透明胶带密封，确保混凝土施工时不会有混凝土漏入膜内。5.4.2.5.道床施工5.4.2.5.1.轨枕铺设及钢筋绑扎本标段轨枕采用人工配合龙门架进行铺设。铺设轨枕前，测量人员需要在轨枕外缘做好标记，在支承层前每10m钉出一个点，并用彩色线连接起来。放置好一组轨排后，组织人员安装纵向钢筋网，为保证钢筋桁架涂层不被损坏，首先在钢筋桁架之内安装纵向塑料管，将纵向钢筋穿人塑料管之中后将塑料管抽出，纵向钢筋便落在钢筋桁架上绑扎固定。横向钢筋放置并固定在轨枕间每个间隔的277、纵向钢筋上，最后检查钢筋交叉点间的绝缘性能。5.4.2.5.2.工具轨的安装及轨排提升每铺设 50 余米轨枕后，安装25m 工具轨，采用双向同步电动扭力扳手紧固扣件，组装工具轨轨排。施工条件允许的情况下，可采用现场空地预组装工具轨轨排，在混凝土道床板下层钢筋铺设完成后，利用跨线龙门吊直接将运输到场的工具轨轨排铺设至道床中心线位置。工具轨安装完成后进行固定销钉的安装及螺杆调整器的装配，完成后使用跨线龙门吊提升，进行剩余钢筋的安装。5.4.2.5.3.轨道粗调全部钢筋安装完成后，使用轨排粗调机队轨排进行初步调整，使轨排横向及竖向处于正确位置，然后拧紧螺杆调整器，将轨道固定。粗调完成后根据电力设施的278、要求，安排人员进行综合接地线连接。5.4.2.5.4.细调轨道精度和安装模板钢筋绑扎完成后，对轨道进行细调，然后完成侧向模板安装，模板必须同轨道独立排列，钢筋要牢固的固定在支承层混凝土上，最后进行线路精确调整。5.4.2.5.5.混凝土浇筑道床混凝土灌筑前再次对轨道状态进行检查，对不合格部位进行调整。道床板混凝土采用泵送法灌筑，用插人式捣固棒振捣密实，混凝土始终应该从起始端灌筑口灌筑，振捣密实后移至下一个灌筑口，并及时进行混凝土的修整。混凝土浇筑:混凝土输送泵行驶在路基、桥梁进行灌筑工作，。混凝土搅拌车直接就位在混凝土泵车的后面，在混凝土灌筑完成并且搅拌车内的混凝土用完之后，可将搅拌车离开工作279、区域，下一个搅拌车立即上前接续供应混凝土。(2)凝土振捣：混凝土入模后，立即插人振动棒振捣。对轨枕底部位置混凝土要加强振捣，保证混凝土密实。捣固时防止振动棒触碰钢轨支撑架，随时监测轨排几何形位的变化。道床板混凝土振捣密实后，表面应按施工图设置横向排水坡，人工整平、抹光。5.4.2.5.5.螺杆调整器拆除和释放应力混凝土在凝结过程中，适当松开轨道扣件，在初凝后扣件和调整器可通过适当的工具进行进一步释放。在螺杆取出后，立即使用水和毛刷进行清洁工作，以便下次使用。5.4.2.5.7.再处理混凝土养护：每灌筑1012m 道床板之后，开始喷洒养护材料，在混凝土表面形成保护薄层，使混凝土在凝结期内，有效防280、止水分从混凝土内挥发、释放。混凝土内保存较高的水分的作用是有效保证最适合的水合作用，在混凝土的上表层更是勿此，并可达到较好的凝结强度，将混凝土产生的裂缝最小化。为了避免大风和强光照射产生的伤害，混凝土的表面必须覆盖草帘等潮湿材料。但是不允许该材料直接覆盖在新灌的混凝土表面。混凝土表面必须在湿润状态下保持至少两天时间。(2)拆模拆架：侧模应在混凝土强度达到2.5MPa 以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。道床混凝土强度达到5MPa 后，即可拆除模板、钢轨及支撑架，往前倒用。调整器竖向螺杆孔的灌浆:在取出调整装置之后，遗留孔必须使用高标号的混凝土砂浆进行灌筑，颗粒的最大尺寸不得超5.4.281、2.6.无砟轨道道床施工工艺流程无砟轨道道床施工工艺流程见图2-5-48。5.4.3.铺轨施工5.4.3.1.粒料道床人工铺轨5.4.3.1.1 施工方法5.4.3.1.1.1 铺轨施工(1)铺轨前的准备工作测设中心桩：在铺轨前将路基中线桩钉出作为铺轨的依据，中心桩在直线上间隔 50m，圆曲线间隔 20m，缓和曲线上间隔10m。(2)锚固道钉开始测试基桩梁面状态检查路基面状态检查路基桥梁梁面凿毛清洗，预埋钢筋复位混凝土底座施工铺设隔离层、弹性层铺设道床板下层钢筋网混凝土支承层施工轨排就位、架设支撑架、粗调铺设道床上层钢筋形成钢筋网架伸缩缝板、模板等安装精调并固定轨排状态（绝缘性能）检验道床混凝282、土灌筑、抹面混凝土养护否是钢轨支撑架拆除、清洗填充支撑架遗留空结束图 2-5-48 CRTS 型双块式无砟道床施工工艺流程设道钉锚固作业平台，利用反锚道钉模具来锚固道钉，实行道钉锚固标准化、规范化作业，将形位误差控制在最小值。(3)轨料准备根据铺轨计划及线路纵断面图、曲线表、坡度表等有关技术资料备好轨料。(4)铺轨本标段站线铺轨拟采用散轨联结法，其工作流程为散布轨枕并摆齐散布钢轨及配件并摆正位置安装夹板及螺栓、垫圈轨枕划印及放枕上扣件。具体操作工艺如下：材料装车：钢轨装车，钢轨在存放基地用汽车平板车装车，装好后垫木两端扣以道钉，装车时须配足相应的缩短轨和合拢口的短轨，并用油漆在轨腰上写明轨型及283、数量。轨枕装车，砼轨枕在存放基地采用汽车平板车装运，分层平码，车辆两侧插立杆，用铅丝扣紧，承轨槽内用方木垫高。配件装车，配件与钢轨同装一车，每车所装的配件与同车钢轨数量相适应。夹板放在底层；垫板、夹板螺栓、垫圈、扣件须事先配好，后装包，放在轨面上。轨料散布：先散布轨枕，后散布钢轨，根据线路中桩用细铁丝挂好标线，划出轨枕中线，方正轨枕，使两中线互相吻合。上扣件：先按设计间距细方轨枕，铲平承枕槽间的余渣，然后将各种扣件依次放在承轨槽内。上扣件2 人一组，用小撬棍（0.81.0m）及梅花板手将各种扣件上紧。上紧后，扣件必须位置准确、摆正，钉帽压紧。(5)整道a 准备工作铺轨前要将底砟上足，经平整压实284、后再上面砟，并按规定整平、压实。测设起拨道控制桩：在直线段，起拨道控制桩间距以25m 为宜，桩位于直线段外侧。曲线段按规定每10m 或 20m 钉一桩，桩钉在曲线内侧。拨荒道，铺轨后，组织30 人左右，根据控制桩大致拨顺线路，消灭死弯和反超高。b 拨道拨荒道后，及时进行拨道。拨道的方法：先将控制点桩外的轨道拨到正确位置，然后再细拨，每根轨至少拨四个点，一般是接头、大腰和小腰。c 起道、捣固用起拨道机将控制点的钢轨起到控制标高，每根轨（25m）起 56 个点，每 100m 为一段，然后用捣固机捣实。捣固时间要保证（一般不少于20s），每根轨捣固 24 次。捣固铲要离开轨枕2cm 远，以免损坏轨枕285、。d 调查轨缝和钢轨长度，编制串轨计划，计算轨枕间距在线路中心、水平基本达到标准后，进行调查轨缝和钢轨长度，调查时间宜在上午 610 点钟，因为这段时间内气温比较稳定。e 串轨、方枕、补齐扣件根据编制好的串轨计划进行串轨、方枕和补齐扣件。夏季串轨的时间也以上午 610 点为最好。具本实施办法是：串轨前6 人拧松鱼尾板和扣件螺栓，然后由 2 人操纵轨缝调整器，1 人控制轨枕拨至正确位置，2 人将扣件补齐摆正，放下轨道，最后由6 人将全部螺栓拧紧。f 补上道砟根据线路缺砟情况，用轨道车或汽车运送道砟，直至按标准上足为止。g 小起小拨，整理道床在整道和串轨、方枕后进行此项工作，小起小拨可以使用小型起286、道器和拨道器配合人工进行。h 改正轨距，扣件涂油改正轨距和扣件涂油，是在线路的水平方向、道床达到标准后进行的，一般由 5 人操作。i 锁定线路，清理道床、路肩通过以上 8 个工序，要使线路的方向、水平、高低、轨距、轨枕、钢轨接头及连接部件等八项指标达到验标要求，锁定线路。线路稳定之后，按照设计断面整理道床，清除路肩和侧沟内的散砟，达到目视直线正直、曲线圆顺，路肩及侧沟内无散砟，底砟无外露。j 初验前人工细整道利用液压起、拨道器小起小拨，部分补砟，人工细整，改善线路状况，提高线路质量，作好验交准备。5.4.3.1.2.人工铺设道岔道岔铺设施工见图2-5-49。(1)测量道岔位置桩根据车站平面图和287、测量桩号，定出岔头、岔心和两个岔尾桩；同时与道岔前后相连的正线或道岔联测复核。(2)道床修整铺岔前，岔位枕下道床，分层压实、加强整平，道床密度和厚度达标，岔区及前后至少 50 米范围内底层道碴平顺，同时宽度满足道岔铺设的要求。(3)铺设岔枕预先按照道岔布置图上的岔枕间距做一根间隔绳，标出岔枕位置，将绳固定在直股岔枕头处，比照此绳散布岔枕。连接部分的胶垫、铁垫板等配件也随之安装。(4)铺钉钢轨铺钉道岔钢轨按先直后曲，先外后内，由前向后分以下步骤进行。按顺序将基本轨放置到轨枕上，联接钢轨接头。直股轨距利用岔枕螺栓孔缝隙及更换轨距块调整；调整轨枕间距，并按图纸上岔枕间距在轨腰内侧划出岔枕位置；铺设直288、线下股基本轨及辙叉，按顺序将钢轨上到轨枕上联接，垫好垫板用道尺卡住轨距钉道。以支距法铺设导曲线上股。侧股轨距结合支距统一进行调整；用道尺卡轨距钉导曲线下股。图 2-5-49 道岔铺设施工工艺流程图(5)安装转辙器连杆转辙机安装时，充分考虑转辙部分轨距和尖轨的圆顺、密贴，利用调道岔平面定位、安放轨枕安装转辙器部分的配件等安装配件尖轨、基本轨组合件对位辙叉组合件对位连接内直、外曲钢连接外直钢轨、调整轨缝外直钢轨上打点、匀枕、外直钢轨锁定调整内直外曲部分的轨缝连接内曲钢轨调整轨缝安装护轮轨匀 枕尖轨、基本轨组合件锁内直、外曲钢轨锁定辙叉组合件锁定匀 枕拨正道岔方向调整轨距、支距纵横向位移观测整片经调289、试 3 至 5 次，可达到要求。(6)道岔焊连道岔与新建正线无缝线路相连时，采用铝热焊的方法进行焊连。在道岔焊连前，对岔区进行一次全面整修，捣固并补充道碴，方正岔枕，使道岔处于良好状态。单开道岔铺设、整修后，首先焊连或胶接岔内各个钢轨接头。在焊连(包括焊接带胶接绝缘接头的短轨段)这些接头时，要遵循先直股后曲股的原则顺序焊接，但尖轨跟端接头要最后焊接，在焊接该接头前，需再次对道岔进行全面整修；同时在进行岔内接头焊接和以后与无缝线路长轨条焊接时，要用卡具始终使限位器的子、母块居中。道岔内各接头焊接完成后，首先对各焊头进行外观检查和超声波探伤，合格后再对道岔两端与无缝线路长轨条焊连。道岔同前后至少7290、5m 长线路一起锁定，并注意位移观测分析。5.4.3.2.无砟道床铺轨5.4.3.2.1.工地长钢轨焊接和无缝线路形成已铺长轨条最终形成无缝线路要通过两个焊接步骤完成：一是将铺下去的500m 长轨条焊联成单元轨节，单元轨节为1000 2000m 长（简称单元焊）；二是单元轨节之间的锁定焊接（简称锁定焊）。单元焊和锁定焊采用接触焊，用 K922 移动式闪光接触焊机进行焊接。无缝线路长轨铺设所需设备见表 2-5-2。表 2-5-2 无缝线路长轨铺设主要设备配备表(一个作业面)序号设备名称规格型号单位数量1 长轨铺设机组作业车CPG-500 台1 辅助动力车台1 2 钢轨导向架个8 3 滚筒个400291、 4 胶轮小车辆4 5 锯轨机台1 6 扣件安装工具套12 7 起道机齿条式台10 8 平板车N17 辆2 9 轨道车Q-160 辆1 10 内燃机车DF-4 台1 5.4.3.2.2.单元轨焊接现场钢轨单元及锁定焊接采用移动式闪光焊轨车进行联合接头焊接。现场长轨焊接主要施工设备见表2-5-3。表 2-5-3 现场长轨焊接主要施工设备表序号名称单位数量1 K922 移动式闪光接触焊机台2 2 轨道车台1 3 平板车辆2 4 锯轨机台1 5 端磨机套1 6 手提砂轮机台3 7 角磨机台1 8 拉轨机台1 9 加热器台1 10 正火架个1 11 控制箱套1 12 高压电动泵站套1 焊接设备组装调试292、钢轨型式检验钢轨焊前钳头清理及轨端除锈焊接设备焊前检查钢轨焊接：夹轨对中、闪光焊、顶锻、推瘤 焊后正火焊后调直、打磨焊接接头超声波探伤数据记录及分析焊接接头检查验收试验表 2-5-3 现场长轨焊接主要施工设备表序号名称单位数量13 水冷装置套1 14 10kW 三相发电机台1 15 仿形打磨机台1 16 探伤仪台1 17 调直机台1 18 1m 型尺把2 19 方尺个1 20 塞尺把1 21 点温计支2 施工准备现场焊接开始前，按现行规范钢轨焊接中的有关规定进行试验，以确定焊机工艺参数。施工时严格按照确定的参数进行作业。钢轨移动接触焊焊接工艺流程见图2-5-50。图 2-5-50 钢轨移动接293、触焊焊接工艺流程图焊接、推凸移动式闪光焊机按照设定的参数自动完成钢轨焊接、顶锻、推除焊凸，焊机的液压系统提升焊机，人工铲除已推掉的焊凸。正火焊接后，焊缝进行自然冷却，当焊缝温度低于500时，采用气压焊热处理设备对焊缝进行正火处理。轨头加热的表面温度一般应不超过950，轨底加热的表面温度不低于820，正火加热温度采用测温仪测量，正火温度应记录。正火后焊缝不宜冷却过快，否则应采取适当的保温措施。焊逢粗打磨、精打磨粗打磨采用手提式砂轮机对焊缝及附近轨头顶面、侧面、轨底上面和轨底进行打磨；在打磨轨头时，平直度在焊缝两侧各1m 范围内为 00.mm；焊缝踏面部位热态时呈0.1mm 上拱量,在常温下不能打294、亏,打磨时不得横向打磨,打磨面不得发黑、发兰而应平整有光泽，表面粗糙度满足探伤仪扫描的要求。精打磨采用仿形打磨机对焊头进行仿型打磨，打磨后的焊接接头应保证焊缝两侧各500mm 范围内轨顶面及轨头内侧工作面的平直度不大于0.2mm/1m。检查焊头的平直度，钢轨焊头应纵向打磨平顺不得有低接头。用一米直尺测量钢轨焊头的平直度应符合要求。焊缝探伤用超声波探伤仪对焊头进行探伤，焊头应按照钢轨焊接的规定对每个焊头进行全面超声波探伤。不得有未焊透、过烧、裂纹、气孔夹渣等有害缺陷，如有上述问题必须锯轨重焊。探伤记录必须完整、齐全、准确，发现缺陷应将情况附图说明，并填写处理结果。5.4.3.2.3.无缝道岔焊接295、无砟轨道道岔的接头焊接采用铝热焊接。钢轨铝热焊工艺流程见图2-5-51。道岔钢轨焊接顺序：先焊接道岔内的焊缝，然后再与岔外钢轨焊接。岔内钢轨焊接先焊接转辙器及可动心辙叉前后焊缝，在焊边直边弯，最后在中直中弯进行锁定焊接。道岔锁定焊接前应进行应力放散，应力分布均匀。5.4.3.2.4.应力放散及钢轨焊联锁定长钢轨线路经过单元焊后，形成10002000m 的单元轨道。当施工时钢轨的温度在设计锁定轨温范围内时，采用滚筒法进行应力放散后锁定。当施工时钢轨的温度低于设计锁定轨温范围时，采用拉伸器滚筒法进行应力放散后拉伸锁定。确保线路应力放散均匀、准确、彻底。无缝线路锁定前应按设计要求设置好钢轨位移观测桩296、。滚筒法施工工艺当施工时钢轨的温度在设计锁定轨温范围内时，采用滚筒放散法进行施工。坩埚制备烘烤坩埚待焊钢轨准备放置两用支架固定轨缝封箱泥配制坩埚装料装卡干型焊剂准备预热器准备干型准备预热干型制造焊剂点火、打钉、浇筑焊缝整修图 2-5-51 钢轨铝热焊工艺流程图滚筒法施工基本工艺流程见图2-5-52。确定待放散线路钢轨的长度，并每隔100m 左右设 1 处位移观测点。解除本次待放散线路及上次已放散线路末端75m 左右线路上的扣件。抬起钢轨，每隔 10m 左右在轨底放置滚筒。每隔 300m 左右设一处撞轨点，用撞轨器撞击钢轨，同时观测各点的位否确定放散长度放松扣件垫入滚筒测量轨温撞击钢轨是否出现反297、弹钢轨落槽,安装扣件设位移观测标记读取并记录初始位移结束在设计锁定轨温范围内是测量并记录锁定轨温图 2-5-52 滚筒法施工基本工艺流程图移量变化情况。当钢轨位移发生反弹且各点位移变化均匀时，则视为钢轨达到自由伸缩状态，此时停止撞轨；否则，应检查滚筒有无倾斜、脱落，钢轨有无落槽及撞击力不够等现象。撤掉滚筒使长轨平稳地落入承轨槽内，同时检查橡胶垫，错位者纠正。将作业人员均布在进行应力放散长轨范围内，测量并记录开始紧扣件时的轨温，同时进行紧扣件作业，每隔两根紧一根，无缝线路尾端2575 m 范围内的扣件全部紧完，并上紧无孔钢轨接头。记录此时轨温为结束时轨温，同时继续紧完其余全部扣件。做好位移观测标298、记，读取并记录初始读数。拉伸器滚筒法施工工艺当施工时钢轨的温度低于设计锁定轨温范围时，采用拉伸器滚筒法进行施工。撤除撞轨器及滚筒，使长轨平稳地落入承轨槽内，同时检查橡胶垫，有错位者纠正。将作业人员迅速均布到进行应力放散长轨的全长范围内，同时进行紧固扣件作业，每隔两根紧固一根，无缝线路尾端2575m 范围内的扣件全部紧完，并上紧无孔钢轨接头，此时视为长轨已经锁定。继续紧完其余全部扣件。撤除拉伸器，复核长轨实际拉伸长度，换算出对应的实际锁定轨温值，该值若在计划锁定轨温范围内，则确认为实际锁定轨温，填入表内。同一单元轨节左右钢轨锁定轨温差不大于3，相邻单元轨节锁定轨温差不大于 5，同一区间内单元轨节299、锁定轨温差不大于10，单组或相邻多组一次锁定的道岔及其前后范围的钢轨组成一个单元轨节。桥上无缝线路与两段区间无缝线路锁定轨温一致。5.4.3.2.5.钢轨预打磨及轨道整理无缝线路完成后，须使用钢轨打磨列车对正线钢轨施行预防性打磨。钢轨精整打磨检测施工于铺轨完成后开始进行，轨道整理与钢轨预打磨作业应相间进行。先使用轨检车对全线进行第一遍动态检测，精细调整轨道后，使用钢轨打磨列车对正线钢轨施行第一次打磨；然后对全线进行第二遍动态检测，轨道最终精细调整后再对正线钢轨施行第二次打磨，使全线轨道工程达到验交标准。轨道整理施工基本工艺流程见图2-5-53。不合格不合格轨道整理静态检测钢轨全长打磨轨道动态检300、测交工图 2-5-53 轨道整理施工基本工艺流程图在有砟与无砟轨道间设置弹性过渡段，过渡段处理暂按以下方法处理：过渡段设置在路基地段时，将板式轨道混凝土底座向有砟轨道范围延伸 20m，同时有砟轨道地段道床厚度应满足相应的规范要求；过渡段无砟轨道地段，设置不小于5 块的减振型板式无砟轨道。过渡段有砟轨道 45m 范围分别采用道砟胶结、部分胶结以及改变扣件刚度的方法完成过渡。在过渡段范围两股基本轨之间，设置两根25m 长 60kg/m 辅助轨，辅助轨与基本轨中心距为520mm。结合最后一块轨道板设计情况，辅助轨约 5m 设置在无砟轨道范围，20m 设置在有砟轨道范围。辅助轨设置范围内的有砟轨道地段301、采用与之配套的轨枕，无砟轨道地段采用与之配套的轨道板。5.4.3.2.6.钢轨伸缩调节器施工本标段在有砟轨道段设2 处，无砟轨道地段1 处设有钢轨伸缩调节器。5.4.3.2.7.钢轨伸缩调节器的铺设无砟道床地段在铺轨到达前将钢轨伸缩调节器预铺完成；有砟地段先铺临时过渡轨，钢轨伸缩调节器铺设采用插入法施工，即在设计锁定轨温时按设计位置将钢轨伸缩调节器的长度在线路锁定时锯出，在设计锁定轨温内铺设钢轨伸缩调节器。5.4.3.2.8.钢轨伸缩调节器的放散锁定采用等温度锁定的方法。首先松开扣件，垫上滚筒，自由放散到零应力状态。在设计锁定轨温 3时，先将尖轨部分落槽，然后隔两根轨枕上一组扣件先将尖轨固定，302、然后再落槽锁定基本轨。钢轨伸缩调节器的焊联在设计锁定轨温允许范围内进行。检查调整基本轨与长钢轨的轨缝，再次检查确认基本轨与尖轨的相对位置，焊联钢轨伸缩调节器。5.4.3.2.9 道岔铺设5.4.3.2.9.1.无砟道床道岔铺设无砟道岔在无缝线路铺设施工到达前提前铺设，采用原位法施工。安排专业队伍承担施工。无砟道岔施工预组装移位铺设法按照“工厂化预组装、分段运输、工地整体铺设”的原则，也可原位组装。主要工序为：安装混凝土岔枕安装道岔垫板吊装道岔钢轨连接紧固道岔起平调整等联焊与正线轨道焊接协调进行。采用预组装施工方法:岔区线下工程施工完毕，工程质量经验收合格，沉降变形经评估合格，无砟道岔区精测网测303、设完毕，开始无砟道岔施工：岔区控制网复测，埋设加密基桩；钢筋混凝土底座施工；道床板底层钢筋布设；在铺岔基地预组装道岔与精调；道岔轨排分段运输；安装TSS 移动系统（包括走行线）；道岔轨排吊装推送就位；道岔轨排连接并粗调到位；道床板钢筋网与模板施工；预安装转辙设备、调试；道岔二次精调；道床板混凝土浇筑与养生；道岔焊接与长钢轨焊接锁定成跨区间无缝线路；安装转辙设备与调试；道岔整修至验交。5.4.3.2.9.2.施工前期准备工作技术准备:开工前完成必备的技术资料、文件，施工技术交底、业务技能培训、岗前安全教育。各工序操作人员需持证上岗。施工机具准备：24Kg 走行轨购置，TSS 移动系统、螺杆调节器304、支架、横向调节杆、定位三角架、轨距拉杆等加工，道床摸板及固定钢管架购置。根据确定的道岔施工方案，落实机械设备、工具及材料按照计划分批到达指定地点。管理人员及作业人员按计划到位。道床板钢筋等材料集中加工，采用汽车转运到施工现场。混凝土制品委托具备资质的混凝土厂商预制，加强中间环节控制和出厂验收，联系好车泵。在建设单位统一组织下，按照有关程序和规范要求，对线下工程施工质量、无砟轨道精测量网、沉降变形观测与评估等事项进行检查和确认，办理相关交接手续。在车站道岔区布置照明系统，满足施工需要。准备一台水车，便于冲洗底座混凝土表面及道床板混凝土养生。参加道岔生产厂的厂内拼装及调试工作，熟悉每组道岔的状态。305、并完成预组装道岔的检查。就接口工程施工顺序、施工便道、施工厂地、道岔运输与吊卸、道岔工电联调、跨区间无缝线路施工等事宜与有关单位做好沟通、协调，划分施工界面，明确各自的工作内容和配合事宜。5.4.3.2.9.3.基标测设方案基标是控制道岔几何尺寸的依据，基标测设精度是控制轨道质量的关键所在，基标按以下要求测设:道岔位置测量，应以无砟轨道控制网（CP控制点）为基准，根据站场设计图进行道岔区控制基桩测量，确认无误后进行道岔桩位放样。道岔铺设位置应符合设计要求。站场内各组道岔中心控制基桩宜与站线轨道一次测设完成，并复核道岔间相互位置，误差的调整应在站线测量中消除。道岔区控制基桩测设应满足下列要求：道306、岔区应在道岔始端、道岔中心、道岔终端直股和侧股的两侧位置及道岔直股前后100m 范围内设置控制基桩，距线路中线的距离应为34m，按坐标直接测设。道岔区控制基桩的测量方法和精度要求应符合下列规定：a 按 CP基桩控制网导线测量或后方交会法施测，测量的主要技术要求应符合客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定的规定，并按规定进行平差（分配调整误差、下同）。b 道岔方向观测不应少于两测回，道岔直股前后100200m 控制点间夹角与 180较差（二次测量值比较之差、下同）应小于8。c 距离往返观测各两测回，控制点间的距离允许偏差为1/20000。d 水准测量应按客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定中精密水307、准测量的要求施测，并按二等水准测量的规定平差。控制基桩可参照CPIII 桩位的要求埋设，设置在稳固、可靠、不易破坏和便于测量的地方，并应防冻、防沉降和抗移动，控制点标识应清晰、齐全、便于准确识别和使用。无砟道岔施工前应增设加密基桩。加密基桩测设应满足下列要求：依据道岔控制基桩在道岔混凝土底座上测设加密基桩，应采用光学准直法和精密水准测量方法，逐一测定加密基桩的位置和高程，并标定点位。加密基桩一般510m 设置一个，直股应布置不少于5 个，侧股不少于 2 个。加密基桩宜设置在线路中线的两侧。加密基桩测设精度应符合下列规定：a 加密基桩垂直于线路中线方向的限差（极限误差、下同）为1mm；b 每相邻308、加密基桩间距离的限差为 2mm；c 每相邻加密基桩间高差的限差为 1mm；d 加密基桩间偏差应在两相邻控制基桩内调整。铺岔前应复核道岔中心控制基桩的中线、里程标高，检查路面高程。道岔与区间或站线无砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为据来调整。5.4.3.2.9.4.道岔运输及吊装方案道岔轨排的运输，采用轴线车运输,每组道岔分三段五节按铺设顺序装车,两个轴线车运输到现场指定的吊装位置。道岔轨节分段示意见图2-5-54。图 2-5-54 道岔轨节分段示意图道岔组装轨排工地运输，都必须采用专用的夹具固定。汽车运输路线须提前考察、测算，对小半径曲线地段进行拓宽；对路基软弱地段进行加固；并且控制行车速度。特别309、是各站便道需要平整加宽的地方，需要请大件运输公司到现场查看，据提供的意见进行提前处理。道岔运输平车要设置侧向防滑装置，对装车的道岔部件都必须进行捆绑固定。使用大型起重机械(200T 吊车)吊装道岔轨排,起吊时须使用吊装扁担梁和柔性吊带，绳索的吊点必须是厂家标记的吊点处，不允许任意或单点起吊。起吊时应缓缓起落，防止部件碰撞。吊装扁担梁根据18#和 42#道岔最长的轨排进行设计，每3m 左右对称吊点，吊点柔性吊带的角度 65，吊点至扁担底的高度1.3m。轨排吊放到事先已经安装好的TSS 移动系统上,必须保证安放在准确位置，以便减少道岔移动到设计位置后的横向调整量。5.4.3.2.9.5.轨枕埋入式310、道岔施工工艺5.4.3.2.9.5.1.施工工序底座混凝土检查道岔现场预拼装道床板底层钢筋架设布设道岔纵移走行轨，吊放道岔道岔初步定位道岔粗调架设中、上层钢筋剪力棒安设道岔一次精调模板安装及固定道岔最后精调及检查、评估道床板混凝土浇筑。5.4.3.2.9.5.2.施工工艺施工工艺见图 2-5-55。进行施工控制。底座施工完毕后及时进行检查，检查底座预埋连接钢筋是否按设计要求进行设置，底座预埋钢筋为12 钢筋，加工成门型，露出底座顶面 56mm。并且底座混凝土表层要进行拉毛处理。5.4.3.2.9.5.4.道岔现场预拼装在岔位旁空地进行道岔拼装，钢轨件组装前须对钢轨质量进行检查，严格控制钢轨弯曲311、(包括高低和水平)，若有较大质量差异应用校正设备进行校直。将岔枕按设计要求排放好后，将钢轨抬到岔枕上，组装轨排。钢轨抬到位后，逐段拨正钢轨，使钢轨落槽，然后进行方向、轨距、密贴调整，调整基本到位后紧固扣件，扣件螺栓采用测力扳手终拧，紧固力矩符合设计规定。5.4.3.2.9.5.5.道床板底层钢筋架设在道岔底座混凝土上架设底层钢筋，道床板钢筋共分为三层，钢筋按设计采用。施工时先按照设计图架设道床底层钢筋，并对纵向钢筋与横向钢筋以及纵向钢筋搭接处设置绝缘卡。图 2-5-55 道岔区轨枕埋入式无砟轨道施工工艺框图5.4.3.2.9.5.6.布设道岔纵移走行轨，吊放道岔根据岔前、岔心、岔尾中心桩用墨线312、弹出道岔直股中线，利用全站仪测中线外移桩，定好道岔轨顶标高；用直股中线结合纵移台车轮距，在中岔位测设施工准备道岔区基础垫层施工铺设临时轨及道岔过渡道岔组装拆除临时轨及岔道道岔轨排连接就位道岔粗调钢筋模板安装道岔精调浇筑道岔区道床混凝土道床混凝土养护道岔工地运输道岔现场卸车砼运输安装道岔定位支撑系统绑扎道床底层钢筋道岔运输道岔检测道岔工厂预组装心线两侧布设走行轨，用吊车将拼装好的道岔卸在纵移台车上，把卸在纵移台车上的道岔引到道岔的设计位置。5.4.3.2.9.5.7.道岔初步定位通过纵移台车及走行轨推送道岔到道岔定位位置。5.4.3.2.9.5.8.调节螺杆支撑架安装及纵移台车、走行轨移除进行道313、岔方向调整。以固定岔尾为基准(用锤球对照岔尾中心桩)，分别调整岔前、岔心及渡线位置。线形基本调整后，采用几十台手摇起道机同时抬升轨排，将道岔轨排顶起，使用岔枕两端预留孔安装调节螺杆支撑架(控制标高低于设计标高510mm)，移除纵移台车及走行轨。5.4.3.2.9.5.9.道岔标高粗调利用前期全站仪测中线外移桩定好的道岔轨顶标高，并将测量交底下到施工队；根据交底上的测量数据将高程调整到设计标高以下5mm 位置。5.4.3.2.9.5.10.横向调整锚固螺栓及侧向三角支撑架安装在道岔直股侧隔三个岔枕边的底座混凝土层上用钻孔取心机钻眼，把锚固螺栓埋入并与岔枕底部钢筋焊接，然后用砂浆固定。通过调节与岔314、枕底部钢筋焊接的螺栓来进行道岔水平位置的调整同时固定道岔。在道岔的曲股侧安装侧向三角支撑架，加强对道岔的稳固。用道尺、支距尺、扳手、钢卷尺等工具，根据厂家提供的图纸及设计图纸对道岔的轨距、水平、标高(比设计标高低 5mm)进行初步调整，以达到具备精调的条件。5.4.3.2.9.5.11.架设中、上层钢筋架设中、上层钢筋，并对钢筋交叉点(含岔枕桁架钢筋)进行绝缘处理。钢筋布置时应保证钢筋与定位杆的间距在30mm 以上。所有钢筋交叉点处均采用绝缘卡绝缘，穿过岔枕钢筋桁架的纵向钢筋间距可酌情调整。根据设计要求焊接接地钢筋，正确设置接地端子。钢筋绑扎及接地处理完成后，进行绝缘性能测试，确保钢筋绝缘性能315、符合要求后方可进行下道工序作业。5.4.3.2.9.5.12.剪力棒安设两分块单元道床板间在接缝处用剪力棒连接，具体安设剪力棒的位置见下表。剪力棒采用直径28mm 的光圆钢棒，剪力棒设在桁架钢筋上，桁架钢筋与剪力棒通过软塑料进行绝缘，施工前先对剪力棒一段进行涂沥青防锈处理。剪力棒的横向位置可根据两轨枕的桁架位置进行调整，剪力棒定位后用塑料带绑扎。施工时应保证板缝处的剪力棒在一个平面上，且剪力棒应与轨枕垂直设置，剪力棒在一个平面上的误差应控制在5mm 以内。接缝处填缝板采用泡沫塑料板，并用聚氨脂密封胶填充。5.4.3.2.9.5.13.道岔第一次精调用轨检小车测量道岔的高程、水平、轨距偏差，结合316、道岔设计及误差要求，通过岔枕处的调节螺杆丝杆高度精调起平道岔，调节锚固螺栓对水平方向进行调整以及用轨距拉杆对轨距进行调整。精调时高程、水平、轨距偏差等各项指标以确保直股控制在1mm 误差范围内为主，同时兼顾曲股。5.4.3.2.9.5.14.立模前的精调第一次精调结束与立模后最后一次精调期间，对道岔进行精调。具体操作如下：安排两个精调技术员及四个工人，利用轨检车上的数据显示指导工人用活动扳手通过对岔枕两端的调节螺杆和横向调节地锚螺栓来调节标高、水平、轨距并采集数据，打印出数据，技术员和测量工程师共同对数据比较研究后，到现场指导线路调节工对个别岔枕处不太理想的轨距、水平等进行调节。5.4.3.2317、.9.5.15.模板安装及固定模板安装前进行杂物清理。安装用槽钢加工制造的侧向模板，并设置加固装置，在岔枕上弹好墨线；道床板两边高程的控制用墨线在钢模上弹好，为方便夜间施工好辨认墨线，在墨线的边上贴好厚的反光胶。注意事项：(1)根据道床板宽度，用墨线弹出模板线。(2)外侧设置加固装置，模板间用厚双面胶粘贴、密封，表面涂脱模剂。(3)模板底部与支承层面用砂浆涂抹，不得漏浆。5.4.3.2.9.5.16.对钢筋及接地、模板、道岔几何线形进行自检技术人员制作自检报告组织对钢筋及接地、模板、道岔几何形进行自检，存在问题的下整改通知，并派专人跟踪指导整改。自检合格后，出自检合格报告。5.4.3.2.9.318、5.17.道岔最后一次精调道岔最后一次精调，采用轨检小车及其它检测工具检测道岔方向、高低、水平、轨距等几何形位指标，根据轨检小车检测数据确定精调数值。随轨检小车移动，根据检测反馈数值逐点对道岔水平、方向进行微调定位。调整后的道岔按客专无砟高速道岔铺设技术条件中的检测验收项逐项检测道岔，混凝土浇筑前的道岔必须完全满足道岔铺设验收要求。5.4.3.2.9.5.18.道岔检查与评估道岔调整工作完成后，对道岔的钢筋及接地、模板、支撑体系、加固措施、几何线形、最后一次精调数据等进行全面检查与评估。各项工作满足设计要求并具备混凝土浇筑施工条件时，方可进行后序工作施工。5.4.3.2.9.5.19.道床板混319、凝土浇筑为方便混凝土浇筑施工，根据设计图每3 根轨枕侧面及模板内表面用墨线弹出道床板标高。道岔最后一次精调到位并固定后，再用轨检小车进行道岔位置的检测并采集数据生成报表存档，然后进行钢轨扣件的覆盖保护，洒水湿润支承层及岔枕。道床板采用高标号混凝土浇筑，统一由拌合站集中供应，凝土搅拌运输车运输混凝土，输送泵车泵送混凝土入模，采用人工捣固、收光、抹面。灌注顺序从岔中向岔前、岔尾两个方向进行。注意事项：(1)混凝土到达时测试混凝土的塌落度、入模温度、空气温度等，并做好记录。(2)每组道岔留置试块2 组，同条件养护，检查7 天、28 天强度。(3)记录每车混凝土浇筑时间、浇筑的岔枕位置。(4)道岔灌注320、后按设计要求进行1的人字坡抹面，灌注混凝土时应防止对模板及钢筋绝缘卡的撞击。5.4.3.2.9.5.20.伸缩缝的设置道岔单元之间设横向伸缩缝，缝宽20mm，伸缩缝根据岔枕铺设情况垂直于直股线路中心线布置，用聚乙烯泡沫板填充，聚乙烯泡沫板至道床顶面留出 35mm 的空间，用聚氨脂密封胶封面。道床板每隔 46m 设横向伸缩假缝，缝深 80mm，宽 8mm，用聚氨脂密封胶封面。5.4.3.2.9.5.21.松开调节螺杆及扣件防止因温度影响钢轨变形传递到早期混凝土，混凝土浇筑完后，根据浇筑时间，松开调节螺杆及扣件。3 个小时后松调节螺杆1/4 圈，原则是每次松 20 根轨枕，再过 24 小时完全松开321、，并取出调节螺杆，同时松开扣件，螺栓帽平齐螺杆即可，调节螺杆取出后，清除混凝土，加适当润滑油后备用。5.4.3.2.9.5.22.养护与拆模混凝土浇筑 12 个小时后，喷洒养护剂，并用土工布覆盖，洒水养护，至少养护 7 天。混凝土达到一定强度后，至少3 天，可拆模。模板拆除后用打磨机打磨，使钢模表面平整光滑，并涂上脱模剂倒运到下组道岔施工现场。5.4.3.2.9.5.23.混凝土残碴的清理混凝土浇筑过程中，虽有彩条布包裹，但还是会部分污染钢轨、扣件、岔枕表面等。砼浇筑两天后，组织人员对钢轨表面、扣件、岔枕表面等部位进行混凝土残碴清理，并水洗。5.4.3.2.9.5.24.调节螺杆孔的灌注混凝土322、浇筑，拆除调节螺杆后，留下的孔，在 7 天养护结束后要用C40无收缩砂浆进行灌注。5.4.3.2.9.5.25.砼浇筑后的测量混凝土浇筑结束，7 天养护后，在上紧钢轨扣件的情况下，对道岔的几何线形再次做检查，用轨检小车采集高程、水平、轨距等数据，一是对比检查道岔在混凝土浇筑前后是否发生变化，对整个支撑体系的稳定性进行评估，其次是发现道岔内部是否存在有超限点，为制定道岔修正方案提供数据支持。道岔修正通过偏心椎体和调高垫片进行调节完成。5.4.3.2.9.6 道岔前后过渡段施工道岔前后过渡段单独一个作业面，安排一组队伍施工。道岔前后过渡段应在道岔区施工完毕后，与区间或站线无砟轨道一并施工。道岔前后323、过渡段施工程序和道岔大同小异，所有材料拉倒现场原位，绑扎下层钢筋、布枕、上钢轨扣配件、升起轨排、安装竖向和侧向调节支架、粗调、绑扎上层钢筋、关模、精调、浇筑混凝土等。6.“三电”迁改、管道迁改施工方案、方法6.1.总体实施方案本工程迁改工程按照“同步进场、分段平行施工”的总体思路，开工后，我方开展对现场的勘测，积极的联系产权单位，与其签订迁改协议，进行迁改工作。施工时，根据站前进度优先安排施工区段内急需迁改工程的施工,其他工程项目根据站前工程实际情况按照以下几个阶段进行：第一阶段（准备阶段）：主要完成现场调查、技术资料复核、材料进场和试验、组织机械设备、仪器、人员进场等。第二阶段（实施阶段）：324、积极联系产权单位，配合站前工程完成施工范围内的电力和通信线路及设备的迁移和管线的改移工作。第三阶段（竣工验收阶段）：完成已迁改完毕线路的竣工验收、移交等工作。6.2.具体实施方案6.2.1.通信线路迁改方案(1)从铁路上方跨越的各通信线路迁改方案从铁路线路上方跨越的架空线路，考虑站前大型施工机械设备及电气化铁路影响，改为直埋，电缆加钢管防护。施工时，应先做好改移地段的缆沟开挖、过轨钢管预埋工作，并做好需割接处的光、电缆清沟工作，待新设光、电缆敷设完毕后，再进行光、电缆割接，最后拆除废弃的光、电缆线路，清理并恢复场地。(2)对穿越铁路地埋的各通信线路迁改方案与铁路交叉的地埋通信线路，考虑站前大型325、施工机械设备及桩机施工影响，尽量采取防护措施，减少割接通信线路次数。采取防护时，应使用钢管或槽钢，以确保通信线路的安全和避免影响站前施工。受地形限制必须割接时，应先选择适当安全的径路敷设好新通信线路后，再割接既有通信线路。(3)与铁路平行重叠的通信线路迁改方案对于在铁路地界范围内与铁路平行、重叠的通信线路，一律迁出铁路地界范围以外。与铁路接近影响站前施工需迁改的架空和直埋通信线路，应按电化区段要求重新选择通信线路径路，在新径路上立杆或开挖光电缆沟，敷设好新通信线路后，再割接既有通信线路。6.2.2.电力线路迁改方案与产权单位协商确定方案,长时间停电一次迁改到位，同时拆除旧线路。新线建成后，联系326、停电时间进行T 接同时拆除旧线路，可作为正常方案采用。6.2.3.管道迁改方案本标段管道迁改含给水管道、油气管道等。施工前，首先对各段改迁管线进行详细调查，查清管线所属的产权单位，并与产权单位取得联系，讨论出具体的改迁计划，消毒冲洗计划，协商停水、管道接口等事宜，做到在改迁过程，不与产权单位不发生争论和矛盾。同时办理好道路开挖、绿化开挖有关手续。每道管线施工前都要进行人工探挖，查清改迁管线的上、下、左、右有没有其它专业管线，避免发生意外事故和不必要的破坏，得到准确判定时,制订管道沟槽开挖方案,实施管线迁改。对于与铁路平行的管道，与产权单位协商后平移出施工红线外，与铁路交叉的管道，以改为从涵洞穿327、过为原则迁出施工红线外。6.3.主要工程施工工艺和方法6.3.1.光电缆直埋线路迁改施工方法(1)施工准备、径路复测根据设计迁改施工图，与产权单位确定迁改方案，确定光缆径路走向、过轨地点、过桥（涵）、过道、过轨防护、接头等光缆配盘工艺、方法同上缆沟开挖穿越路基提前进行保护管预埋。穿越和靠近路基挖沟、坑时应有防护措施。缆沟开挖时严格按照规范要求执行，尽量避免对线下工程的影响，采用必要的防护手段，避免对已完工程的损坏。光缆沟深、接头坑埋深执行隐蔽工程检查制度。敷缆及回填在过轨、过公路、跨越障碍物等需要防护或弯曲半径较小的地段，设专人负责，看好防护两端，光缆的弯曲半径不小于护套外径的20 倍。人工敷328、设光缆时，人员间距为510m，不得将光缆拖在地上。光缆放入沟内后，先回填2030cm 细土或细砂，待确定光缆对地绝缘良好后在全部回填。沟内严禁回填大石块，夯实后应高出自然地面。光缆防护光缆穿越铁路、桥梁、排水沟、硬化路面时，采用钢管进行防护。在与接触网接近处，内套硬塑管，两头加绝缘堵塞保护，以加强屏蔽效果。埋深和质量必须经监理工程师现场验证签认合格后，才能进行下道工序的作业。穿防护钢管时必须使用橡胶垫或加喇叭口保护，每处保证有人看守，避免光缆穿钢管时受到损伤。6.3.2.电缆迁移施工方法放样画线根据设计资料和复测记录，按照设计单位提供的设计资料和现场地形地貌的特点，测量电缆径路，在满足设计要求329、的前提下，选择便于缆沟开挖的径路为原则决定拟敷设电缆线路的走向，然后进行画线。画线时应尽量保持电缆沟顺直，主要采用划双线，拐弯处的曲率半径不得小于电缆的最小允许弯曲半径。山坡上的电缆沟，应挖成蛇形曲线状，曲线的振幅为 1.5m，这样可减小坡度和最高点的受力强度。电缆沟开挖根据放样画线的位置开挖电缆沟，不得出现波浪状，电缆沟应垂直开挖，不可上窄下宽或掏空挖掘，挖出的泥土碎石等分别放置在距电缆沟边300mm 以上的两侧，这样既可以避免石块等硬物滑进沟内使电缆受到机械损伤，又留出了人工敷缆时的通道。在不太坚固的建筑物旁挖掘电缆沟时，事先做好加固措施；在土质松软地带施工时，应在沟壁上加装挡土板以防电缆330、沟塌陷；在经常有人行走处挖电缆沟时，应在上面设置临时跳板，以免影响交通；在交通要道处开挖电缆沟时，应设置栏凳和警告标志。电缆敷设电缆到货后按规定进行外观检查和绝缘电阻试验、直流耐压试验及泄漏电流试验，检查电缆线路的相位，保证电缆的电气性能指标合格，方可运抵现场。敷设电缆之前，应对挖好的电缆沟认真地检查其深度、宽度和拐角处的弯曲半径是否合格，保护管是否埋设好，管口是否已胀成喇叭口状，管内是否已穿好铁线或麻绳，管内有无其他杂物。当电缆沟验收合格后，方可在沟底铺上 100mm 厚的沙层，并开始敷缆。采用人工敷缆法时，电缆长、人员多，因此对动作的协调性要求较高。为了提高工作效率，应设专人指挥，专人领线331、，专人看盘。在线路的拐角处，穿越公路及其他障碍点处，要派有经验的电缆工看守，以便及时发现和处理敷缆过程中出现的问题。敷缆前，指挥者应向全体施工人员交待清楚“停”、“走”的信号和口笛声响的规定。线路上每间隔 50m 左右，应安排助理指挥一名，以保证信号传达的及时和准确。电缆防护电缆在沟内摆放整齐以后，上面应覆盖以100mm 厚的细沙或软土层，然后盖上保护盖板（砖）。保护盖板内应有钢筋，厚度不小于30mm，以确保一定的机械外力。板长为300400mm，宽度以伸出电缆两侧50mm 为准（单根电缆一般为150mm 宽）。当采用机制砖作保护盖板时，应选用不含石灰石或砂酸盐等成分（塑料电缆线路除外）的砖，332、以免遇水分解出碳酸钙腐蚀电缆铅皮。电缆一般采用交联聚乙烯铠装铜芯电缆，过轨应有穿管保护，每处穿管过轨采用两根钢管保护管（一根穿缆、一根备用），并在保护管两端各设电缆工作井一处。穿管采用热镀锌直缝钢管，内径应不于管内电缆外径的1.5 倍，管壁厚度4mm，路基以下的接头应采用钢性连接。保护管延长不得小于线路中心外5.0m，有排水沟时应延至沟边外大于2.0m 处。路基下钢管埋深距路基面不得小于1.0m。城市道路边的电缆径路和敷设方式应符合规划部门要求。缆沟回填回填土时，应注意去除大石块和其他杂物，并且并且每回填200300mm夯实一次，整条缆沟培土应高于自然地面，中间部分高出200300mm 向两边333、呈斜坡，保证降雨后自然下沉，以防松土沉落形成深沟。电缆头制做10KV 电缆头：电缆终端头是电力工作的关键工序，它能满足在线路上可能遭受的机械应力及短路时的电动应力的要求，同时能防止电缆绝缘受周围环境的潮气和其他有害物质的侵入。为确保电缆终端头的质量，电缆头制作人员，必须经培训，并严格遵守操作规程，各项操作应仔细进行。校直电缆末端并固定，按规定由末端量取尺寸，在量取处刻以环形刀痕。顺着电缆方向剥开塑料护层，在护层口处向上略低于50mm 处用铜线作临时绑扎，并锯开钢带，在钢带断口处保留20mm 内衬层其余剥去，摘去填充物，分开芯线。将编织软铜带分别包绕各相屏蔽层并绑扎牢固，焊接在钢带上，将编织铜带与电缆护套间的一段，用锡填满编织线与电缆护套间空隙长1520mm 形成防潮层。在分叉处和根部包绕填充胶使其外观平整，形似橄榄状处最大直径为电缆的 1.3 倍。清洁电缆护套，套进分支套管，使其与芯线根部