1、首钢京唐钢铁联合有限责任公司一期项目第一冷轧厂工程成品跨主厂房钢结构施工方案编制：审核：批准：第一冷轧厂成品跨钢结构加工施工方案一、编制依据1.施工规程及规范1.1钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001 1.2建筑钢结构焊接规程JGJ8191 1.3钢熔化焊接接头射线照相和质量等级GB3323-87 1.4涂装前钢材料表面处理规程SYJ4007-86 1.5钢结构焊缝外形尺寸GB10854-97 1.6涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级GB14907-94 1.7钢结构制作安装施工规程YB9254-95 1.8冷弯薄壁型钢结构技术规范GB5008-2002 1.9钢结构高强度螺栓连接2、设计、施工及验收规范JGJ82-91 1.10钢结构用扭剪型高强度螺栓连接GB/T3632-3633 1.11溶化用钢焊丝 GB/T4957-1994 1.12建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002 1.13钢管混凝土结构设计与施工规程2.施工图纸3.总体施工组织设计二、工程概况冷轧厂成品跨主厂房为三连跨厂房（39+39+36m），车间总长426米（轴线尺寸），地下部分为混凝土独立柱基础，柱距18m，上部结构主要为钢结构，钢结构主要包括：柱系统；吊车梁系统、屋面系统；墙皮系统。2.1 柱系统本工程钢立柱分上柱和下柱两部分；下柱分为40212（10）、42612 两种规格的圆管双肢柱，上柱为3、焊接工字钢柱，断面尺寸分别为 BH10005501825、BH9005501625、BH10005001625、BH9005001425；下柱高度均为10270mm，上柱高度分别为 10080mm、12680mm两种。2.2 吊车梁系统吊车梁系统为吊车梁及其附属结构（包括辅佐桁架、制动板、下絃水平支撑、轨道、车档栏杆等）。吊车梁为焊接 H 型钢梁，截面形式分别为6002824441238028、5502224601038018 两种规格。吊车梁长为18 米跨。2.3 屋面系统屋面系统包含屋面梁、托梁、檩条、支撑及其他结构。屋面梁的截面尺寸分别为：BH16004501628、BH120045014、228、BH14004501428、BH13004001225、BH12004001225；托梁为变截面梁，主要截面尺寸为BH(1600-1400)4501628、BH(1600-1200)4501628、BH(1400-1200)4001425、BH(1400-1300)4001425、BH(1700-1600)4501628、BH(1600-1800)4501828、BH(1800-1200)4501828等各种截面尺寸。2.4 墙皮系统墙皮系统组成主要为柱脚、檩托、柱间支撑以及与主厂房柱、吊车梁、屋架等的连接件。2.3 材料要求2.3.1 钢材a.柱系统:主厂房钢框架柱、梁采用Q345-5、B 钢材；双肢柱缀条及柱间支撑采用 Q235-B 钢材。b.吊车梁系统：主厂房吊车梁主体材质采用Q345-C 钢材；制动系统采用 Q235-B 钢材；梯子、栏杆采用Q235-A 钢材；c.屋面系统：屋面梁采用 Q345-B 钢材；托梁采用 Q345-B 钢材；檩条、支撑及其他结构采用Q235-B 钢材。三、施工部署3.1 施工总体安排1.整个工程以钢柱、钢吊梁的制作为主、其它工件的制作为辅线。分成二个工区进行制作（其中一区在唐山市丰润区钢结构加工区制作，二区在唐山市曹妃甸工业区业主指定的钢结构加工区制作。）。2.为了抢进度、抢工期，各工区按钢柱、钢吊梁、钢屋架的顺序进行制作，待钢柱具备安装条件6、时，立即进行现场安装，以腾出场地进行后期工件的制作与加工。3.除梯形钢屋架分中现场拼装外，其它所有构件的制作、加工均设在六冶金属结构厂厂区内。4.在项目经理部的总体安排下，做到平行施工、立体交叉作业，确保按期完成任务。3.2、劳动力安排（见附表）3.3、机械设备安排（见附表）3.4、施工进度计划（见附表）四、主要钢构件制作顺序及制作单元划分4.1 钢构件制作顺序4.1.1整体制作顺序钢柱柱间支撑吊车梁屋（桁）架围护结构4.1.2按区域划分钢构件制作顺序。4.1.3制作顺序可按现场指挥部的要求进行适当调整，满足安装的需求。4.1.4设计或业主有预拼装要求的部位应进行预拼装。4.2 制作单元划分47、.2.1 钢柱：根据本工程的特点，钢柱采用上柱和下柱分两段制作。4.2.2 桁架类：整体制作。4.2.3 吊车梁：整体制作。4.2.4 箱型构件：整体制作。4.2.5 平台：在现场安装、技术条件允许的条件下，尽可能实现大部件组装，加快安装进度。五、详图设计5.1 详图设计内容施工中，我部将针对本工程施工图纸，进行钢结构详图设计。详图设计包括详图设计构造计算与图纸绘制两部分。5.1.1 详图设计的构造、计算内容：本工程设计图只绘出构件布置、构件截面与内力及主要节点构造，故在详图设计中尚需补充进行部分构造设计与连接计算，包括以下内容：构造设计；构造及连接计算。5.1.2 详图图纸绘制内容：按照构件8、系统（如柱、吊车梁、屋面梁与桁架）分别绘制各系统的布置图（含必要的节点图）、施工设计总说明、构件详图（含材料表）。5.2 详图设计原则5.2.1 严格按照相关规范、规程及标准进行深化设计；5.2.2 符合原技术设计的意图；5.2.3 充分考虑施工条件，以达到经济、合理的目标；5.3 制作单元划分原则5.3.1 不改变结构的力学性质，不影响结构的安全性；5.3.2 应便于构件的加工，运输及安装，构件重量不超过运输和安装设备的能力；5.3.3 适当增加工厂工程量，减少工地工程量的原则。5.4 连接节点设计5.4.1 孔间距，边距的选择：节点板上的连接孔应符合下表的规定：名称位置和方向最大允许距离（9、取两者的较小值）最小允许距离中心间距外排8d 或 12d 3d 中间排构件受压力12d或 18d 构件受压力16d或 24d 中心至构件边缘的距离顺内力方向4d或 8d 2d 垂直内力方向切割边1.5d 轧制边1.2d 根据以上的要求细节和设计图纸的规定，编制出节点板孔间距，边距选用表供详图设计选用。具体螺栓孔间距依据见下页表：螺栓间距螺栓规格M16 M20 M22 主受力方向最小间距50 60 70 标准间距60 70 80 最大间距120 140 160 边距35 40 45 次受力方向边距35 40 45 间距50 60 70 5.4.2 主件与附件连接，附件焊接在主件上，减少现场焊接量10、。5.4.3 便于安装定位及快速摘钩。5.4.4 连接焊缝的计算：根据设计杆件的内力值及所选连接板的规格，确定焊缝长度以及焊缝有效高度，焊缝的抗拉、抗剪及抗弯强度均需满足结构安全性能的要求。5.4.5 节点板强度计算：当节点板受较大拉力时，要对节点板按下列公式进行强度验算。强度验算公式：=KN/Bt f K=1.11.2 对有竖腹杆的节点板当a/t15(在任何条件下不大于22)时，要进行稳定性验算；对无竖腹杆的节点板当a/t10(在任何条件下不大于 17.5)时，要进行稳定性验算；节点板的自由边L 与厚度 t 的比值大于 60 时，要沿自由边设加劲肋。5.4.6 合理布置节点板尺寸，减少连接偏11、心。5.4.7 预拱度值的选择：由于焊接，吊运等诸多方面的影响因素，可能会造成预拱度值的损失，因此在详图设计上选用了在设计给定的预拱度值的基础上再预加一定拱度值的方案。六、钢结构制作工艺构件加工流程图焊接生产准备原材料矫正放样号料剪切,锯切切割零 件 平 直弯制边缘加工制孔半成品分类堆放拼 接小装配焊接矫正端部铣平矫正总装配焊接退火处理端部铣平矫正成品钻孔喷砂(抛丸)除锈成品出厂油漆6.1 钢构件放样、号料、切割根据设计要求，本工程6.1.1 放样6.1.1.1 放样人员必须熟悉图纸和工艺要求，放样要根据加工工艺图进行。以1：1 放出平面及节点大样，核对构件外形尺寸，安装关系，焊接形式等。经过12、核实无差错后才能进行样板(杆)制作。6.1.1.2 采用计算机放样以及公式计算法放样，放样后必须专人进行核算，并且备有的详细的图表，几何尺寸，简图，计算数据等资料。6.1.1.3 放样要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量，焊接收缩量，起拱，板厚处理等。其收缩量见下表：画线号料外形尺寸-0.5mm 测量样板内卡样板：-0.5mm；外卡样板：+5mm 气割加工余量14mm：2.0mm；26mm：2.5mm；28mm：3.0mm 锯切的加工余量砂轮锯：锯片厚度加1mm；圆盘锯等：锯齿厚度；刨边、铣端的加工余量每一加工端：34mm；二次气割加工余量每一加工端：0.5 板厚且不小于 5mm.焊接收缩余量a13、.沿焊缝纵向收缩：0.030.2L%；b.沿焊缝横向收缩：0.030.75%L；c.加劲肋焊缝引起的纵向收缩：每个加劲肋每条焊缝0.25mm；6.1.1.4 板应用不易变形的铁皮，扁铁等材料制成，样板（杆）上应明确标注零件的规格，数量，基准边，孔径等。用于桁架，屋架类的样板应注明中心线、重心线、定位线；用于弯曲的样板还要注明弯曲方向等。样板（杆）要妥善保管，使用一段时间应进行复验，防止变形。6.1.1.5 样板（杆）制作的精度应符合设计及规范的要求无特殊要求时其允许偏差应符合下表的规定：放样、样板的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法平行线距离和分段尺寸0.5 用钢尺和直尺宽度、长度0.5 用14、钢尺和直尺对角线1.0 用钢尺和直尺孔距0.5 用钢尺和直尺加工样板的角度20用钢尺和塞尺6.1.2、号料6.1.2.1 号料时要根据加工工艺图纸及有关技术文件，复核所使用的材料的材质、规格、外观质量，如发现不符合相关规定，应及时反馈到质量科、生产科、供应部门。遇有材料弯曲、平度超差，影响放样，号料的质量时要对所使用的原材料进行矫正，钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定：钢材矫正后的允许偏差项目允许偏差图例钢板的局部平面度 14 1.5 14 1.0 型钢弯曲矢高l/1000 且不应于 5.0 角钢肢的垂直度b/100 双肢栓接角钢的角度不得大于 90 度槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80 工字钢15、H 型钢翼缘对腹板的垂直度b/100 且 不大于 2.0 6.1.2.2 使用合格的样板(杆)?进行号料，号料应有利于切割和保证零件质量。6.1.2.3 主要受力的构件和需要弯曲的零件，号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不得有冲点和伤痕等缺陷。6.1.2.4 画线号料的允许偏差应符合下表的规定：号料的允许偏差项目允 许 偏 差mm 检 查 方 法零件外形尺寸1.0 用钢尺、直尺孔 距0.5 用钢尺、直尺6.1.3 切割6.1.3.1 数控切割机编程下料，简单的几何形状如矩形，?圆形，梯型等，可由操作工直接编程输入或调用机内程序进行.复杂的几何图形如正弦曲线，不规则多边形等，应由专业工艺16、员进行编程，需要接料时必须提供切割方位示意图.编程的重要尺寸数据必须经过专人核查无误后，才能下料切割。6.1.3.2 钢材的分离参照下表的要求进行：项目加工方法12mm 剪切 12mm 切割H 型钢切割、锯切型材切割、锯切、剪切6.1.3.3 氧-丙烷切割的允许偏差应符合下表的规定：氧-丙烷切割的允许偏差项目允 许 偏 差mm 检 查 方 法零件的长度、宽度2.0 用钢尺、直尺切割平面度0.05t 且2.0 用直尺、塞尺割纹深度0.2 用焊缝量规局部缺口深度1.0 用焊缝量规表面粗糙度 Ra 一级 0.25.二级 0.50 用直尺注：t 为割面厚度6.1.3.4 机械剪切的允许偏差应符合下表的17、规定：机械剪切的允许偏差项目允 许 偏 差mm 允 许 偏 差mm 零件的长度、宽度2.0 用钢尺、直尺边缘缺棱1.0 用直尺型钢端头垂直度2.0 用角尺、塞尺6.1.3.5 锯切的允许偏差应符合下表的规定：锯切的允许偏差项目允 许 偏 差mm 检 查 方 法零件的长度、宽度2.0 用钢尺、直尺H 型钢型材端头垂直度圆盘锯：1.5/1000 用角尺、塞尺带锯：4/1000 用角尺、塞尺砂轮锯：5/1000 用角尺、塞尺弓锯：4/1000 用角尺、塞尺6.1.3.6 碳素钢在环境温度低于-16 度，?低合金钢在环境温度低于-12 度时不得进行剪切、冷矫正及冲孔。6.1.3.7 切割缺陷的处理：?18、对于 1缺棱16 3 各种钢材切割边各种厚度4 优质低合金钢切割边各种厚度3 6.1.4.3 焊口坡口宜采用刨削或切割的方法进行，?坡口加工尺寸要按工艺加工，用样板控制坡口加工。6.1.4.4 边缘加工的质量标准应符合下表的规定：边缘加工的质量标准项目允 许 偏 差mm 检 查 方 法零件的长度、宽度1.0 用钢尺、直尺加工边直线度L/3000 且2.0 用钢尺、拉线相邻两边夹角6用量角规加工面垂直度0.025h0.5 用角尺、塞尺加工表面粗糙度 Ra 0.5 用直尺6.2 制孔6.2.1 制孔设备主要采用数控平面钻床及摇臂钻进行制孔。6.2.2 钻孔按下列规定进行：6.2.2.1 所有连接板19、均在平面钻床上钻孔。6.2.2.2 构件上的孔原则上均在三维钻上完成。6.2.2.3 磁座钻、压杠钻只适用于固定钻床无法使用的部位。6.2.2.4 精制螺栓孔(.A.B 级螺栓孔-类孔)的直径应于螺栓公称直径相等，孔应有H12 的精度，孔璧表面的粗糙度Ra 不大于 12.5微米.螺栓孔的允许偏差应符合下表的规定：精制螺栓孔的允许偏差螺栓公称直径螺栓允许偏差孔允许偏差检 查 方 法1018 0.-0.18+0.18 0 用游标卡尺1830 0-0.21+0.21 0 用游标卡尺3050 0-0.25+0.25 0 用游标卡尺6.2.2.5 普通螺栓孔(C 级螺栓孔-类孔)，包括高强螺栓孔，半圆形20、铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大1.0-3.0mm 孔璧粗糙度Ra不大于 25 微米。孔的允许偏差应符合下表的规定：孔的允许偏差项目允 许 偏 差mm 检 查 方 法直径0 1.0 用游标卡尺圆度2.0 用游标卡尺垂直度0.03t3000 同一组内任意两孔间距离1.0 1.5 用钢尺相邻两孔的端孔间距离1.5 2.0 2.5 3.0 用钢尺6.2.2.7 螺栓孔的分组应符合如下规定：在节点中连接板与一根杆件相连的连接孔划为一组；接头处的孔：通用接头-半个拼接板上的孔为一组，阶梯接头-二接头之间的孔为一组；在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括上述两条；受弯构件翼缘板上每一米的孔为一组；21、6.2.2.8 螺栓孔的偏差超过上述各表表规定的允许偏差值时允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新钻孔，?禁止采用钢板填塞重新钻孔的数量超过同一组孔的数量的25/100，并应及时反馈到技术质量科、生产科，并制定修复技术措施，经主任工程师批准或与设计协商后在作处理。6.3 组装与拼接6.3.1 组装原则组装必须按照工艺流程的规定进行。组装前应编制组装顺序表，组装要严格按顺序表进行组装，组装顺序应根据结构形式，焊接方法和焊接顺序等因素确定。遇有隐蔽焊缝时，必须先进行焊接，经检验合格后才能进行下道工序。布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量以及齐口加工的余量。组装前，零部件的连接接触面和沿22、焊缝边缘每边3050mm 范围内的铁锈，毛刺，污垢，冰雪等清理干净。板材，型材的拼接应在组装前进行构件的组装应在部件组装，焊接，矫正后进行，以便减少构件的残余应力。要求磨光顶紧的部位，其顶紧的贴合面应有75%以上的面积密贴，用 0.3mm的塞尺检查，塞入面积小于 25%，边缘间隙小于 0.8mm。构件的隐蔽部位应提前进行涂装。组装好的构件应立即在构件明显的位置进行标注，注明图号，件号和数量。采用夹具组装时，拆除夹具时不得用锤击落，须用气割切除，不得损伤母材，并用砂轮平整。钢构件安装中所需用的控制线应在组装后标注，注明构件的中心线、标高控制线，定位线等，并且打上永久标记，作为钢构件检查、预检及验23、收的依据。6.3.2 钢板拼接的原则主要受力杆件：应沿钢板轧制方向进行，最小拼接长度应大于1500。H 型钢翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接，拼接长度不小于两倍的板宽；腹板在纵向，横向均允许拼接，横向上的拼接宽度不小于 300mm，纵向上的拼接长度不小于600mm。当为 t 形交叉时，交叉点的距离不小于200mm；上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开 200mm以上。重要结构的钢板拼接除按沿轧制方向进行外，接头的位置应布置在跨度的 1/4-1/3 处，受拉翼缘应采取斜接，斜度a 不大于 45 度。拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位，一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。不同厚度的钢板对接，24、在无特殊要求的条件下，较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按1：4 进行。6.3.3 型钢拼接的原则采用标准接头形式进行拼接。采用对接焊接头：一般采取斜接斜度应小于或等于45 度，并且开坡口熔透；对以明确受力状态的型钢，要区分受拉和受压部位，对型钢要区分是拉杆还是杆，受拉部位和受拉杆件要采取斜接，受压部位和受压杆件可采用直接。6.3.4 焊接结构组装的允许偏差焊接结构组装的允许偏差应符合下表的规定：项目允 许 偏 差mm 检查方法对口错边t/250 且不应大于 3.0 用焊缝量规间隙1.0 用焊缝量规搭接长度5.0 用焊缝量规高度2.0 用钢尺垂直度b/100且不应大于3.0 用直尺塞尺中心偏移2.025、 用直尺错位连接处1.0 用直尺其他处2.0 用直尺箱型截面高度2.0 用直尺钢尺宽度2.0 用直尺钢尺垂直度b/200且不应大于3.0 用直尺、钢尺6.3.5 H 型钢组装H 型钢必须搭设胎具进行组装。H 型组装按钢工艺流程图顺序进行，组装允许偏差见下表：项目允许偏差mm 检 查 方 法截面高度 h H500 2.0 用钢尺、直尺500h1000 3.0 h1000 4.0 截面高度 b 3.0 腹板中心偏移2.0 用直尺翼缘板垂直度B/100 且不应大于 3.0 用直尺、塞尺弯曲矢高(受压构件除外)L/1000 且不应大于 3.0 用钢尺、拉线扭曲H/250 且不应大于 5.0 腹板局部平26、面度 f t14 3.0 用直尺、塞尺t14 2.0 6.4 焊接钢结构焊接工艺流程图见下页预热坡口清理焊接前确认焊接过程检测超低氢焊条或co2 保护焊打底焊接调节垂直度，水平度偏差打磨后热处理焊接完成焊缝外观检查预热温度测试预热时间控制超 声 波 探 伤 检合格检验报告坡口尺寸，间隙，错边检测。气候条件检查；中心轴线偏差检测；焊机工作状态，焊接材料检查；确定安全施焊条件等。焊接场地清理工艺参数检测；焊层检查；层间温度检测；焊工自检。碳弧气刨，砂轮打磨；局部处理不合格出现缺陷，局部修正焊工自检温度检测，时间控制，缓冷部位6.4.1 焊接要求（1）焊条的选用a.构件手工焊时，Q235 钢的焊接：27、采用 E4301、E4303型焊条；Q345钢的焊接采用E5015、E5016 型号焊条。焊条的性能必须符合GB/T5117-1995,GB/T5118-1995的规定。b.自动或半自动焊（埋弧焊）时，Q235 钢的焊接采用 H08A 焊丝，Q345 钢的焊接采用H08A、H08MnA 焊丝，并配以相应的焊剂。焊丝的性能必须符合融化焊用钢丝GB/T14957-1994 的规定。焊剂需符合 GB/T5293-1999 的规定。c.Q345钢与 Q235钢的焊接按 Q235 钢的要求选用焊条或焊丝。（2）焊接质量要求a.组合截面柱采用自动焊接，焊缝质量为二级；b.厂房钢柱与屋面梁采用现场剖口焊接，28、必须有高级焊工施焊，焊缝质量等级符合二级；c.对焊接工字形钢截面柱、梁翼缘和腹板的拼接，应采用加引板（其厚度和坡弧口与母材相同）的对接焊缝，并保证焊透。翼缘板与腹板的对接焊缝相互错开200mm以上，焊缝质量等级符合二级；d.吊车梁上、下翼缘板及腹板的工厂对接焊缝，质量等级为一级，上翼缘板与腹板 T 形焊透焊缝（焊缝宽度等于二倍腹板厚度）质量等级为一级，下翼缘板与腹板直角角焊缝应采用自动焊焊接，应符合外观二级焊缝质量标准。e.屋面梁或托梁翼缘和腹板的对接拼接应与杆件截面等强度。焊缝质量为二级。焊缝外观检查应符合二级质量标准。受拉杆件的对接焊缝，其外观检查和无损检验均应符合二级质量标准。6.4.229、 焊接材料的使用要求1）焊接材料应按设计要求进行选用，化学成份和进行性能必须符合国家标准和行业标准的有关规定，并且具有质量合格证明书，如果采用其他焊接材料替换时需与设计洽商，?同时应具有可靠的试验资料及相应的工艺文件方可实施。2）焊条的保管：各种规格的焊条应按不同类别，型号或牌号分别在不同的位置存放焊条不应直接放置在地面上，应垫高，离地面，墙面均大于 300mm。3）焊剂，焊条，粉芯焊丝，瓷环在使用前必须按产品说明书及有关工艺文件的技术要求进行烘干.无特殊要求时，焊条，焊剂，瓷环烘干按下表的规定进行.烘干后的焊条应放在100150 度的保温箱(筒)内，随用随取.碱型焊条在常温下超过4 小时应重30、新加烘干，重新烘干的次数不宜超过两次。焊条烘干时间表项目烘 干 温 度(度)烘 干 时 间(小时)酸性焊条75150 12 碱性焊条300-400 12 熔炼型焊剂200-300 12 烧结型焊剂300-400 12 瓷环100-120 12 6.4.3 焊接的一般规定1）施焊前必须复查装配质量和焊区的清理情况，如不符合要求，应进行修整，合格后在进行焊接。2）对接接头，t 型接头自动焊角接头以及全熔透的焊缝，其两端必须放置引弧板和引出板，引弧板和引出板的材质，坡口形式应与施焊件相同.手工电弧焊引出板长度应大于或等于50mm，焊缝引出长度应不小于 25mm；?自动焊引出板长度大于或等于150mm31、，焊缝的引出长度应不小于100mm；焊接完成后被焊件的引出板必须用气割切除，并且沿受力方向修磨平整。3）焊接引弧必须在焊道处或另设引弧板，非施焊区禁止引弧以免擦伤母材。擦伤的母材要用磨光机磨平。4）多层焊接应采取连续施焊，每一层焊道完成后应减少清理，检查。清除缺陷后再进行下一层焊道。厚板多层焊接应采取道道焊迹打渣，减少夹渣的可能性，保证焊接质量。5）要求全熔透焊缝，正面焊完后，在背面用电弧气刨认真清除根部的熔渣，焊瘤和未熔透部分直到露出正面焊缝金属时才能进行焊接。6）焊成凹形的角焊缝，焊接金属与母材应平缓过渡，加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。7）转角处角焊缝要连续施焊，起弧，落弧点距32、焊缝端部应等于10mm；角焊缝不设置引出板的连续焊缝，起弧，落弧点距焊缝端部应等于 10mm。弧坑应填满。8）定位焊的条件，要求应与正式焊缝一致，定位焊的位置应尽量避开构件端部，边角等应力集中的部位。焊接电流应比正式焊接提高 15-15/100，?防止定位焊出现夹渣的缺陷。定位焊的焊缝高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于 8mm，长度大于 40mm，间距50060mm。正式焊接前应对定位焊焊缝进行检查，不得有夹渣，裂纹等缺陷。9）焊缝出现裂纹应及时反馈到技术质量科，生产科，查清原因，定出返修工艺措施，报请主任工程师批准，再进行处理。10）焊缝返修应按返修工艺进行，返修部位焊接应一次完成.33、同一部位(焊缝正面，表面各做为一个部位)焊缝的补焊次数不宜超过两次，若超过两次必须报请主任工程师批准，才能进行。11）雨雪天气、6 级风、环境湿度85/100 以上不得焊接；手工电弧焊 3 级风以上，二氧化碳气体保护焊1 级风以上应该采取有效的防风措施。6.4.4 常用焊接工艺参数1）手工电弧焊工艺参数主要有焊接电流、焊条直径和焊接。焊接层次；焊条直径与焊接电流匹配参数可按下表进行选择，实际焊接工艺评定后再正式发出。焊条直径与焊接电流匹配参数焊条直径(mm)2.5 3.2 4.0 5.0 6.0 焊接电流(A)5080 100-130 160-210 200-270 2）焊条直径的选择要根据焊34、件的厚度和位置进行选择(见下表)。平焊时直径可选大一些，?立焊时直径不应大于4mm；仰，横焊时焊条直径最大为4mm；多层焊时第一层焊缝使用的焊条直径3.24.0mm。焊件厚度(mm)2 3 4-5 6 焊条直径(mm)2.0 3.2 4.0 4.05.0 3）埋弧自动焊埋弧自动焊焊接工艺参数主要有焊接电流、焊接长度和焊丝伸出长度。焊接电流与焊丝直径匹配参数，焊接电流与电弧电压匹配参数可按下两表表进行选择；焊接速度应由试验得出，可在 24m/h36 m/h之间进行选择；焊丝伸出长度直径23mm，伸出长度为 2030mm。直径 45mm，伸出长度为 2060mm。焊接电流与焊丝直径匹配参数焊接电流35、与电弧电压匹配参数4）CO2气体保护焊二氧化碳气体保护焊焊接工艺参数主要有焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、气体流量和焊丝伸出长度等.焊丝的直径要根据焊件厚度选择，薄板选用焊丝直径0.81.0mm，厚板选用焊丝直径 1.21.6mm。不同直径的焊丝与焊接电流匹配参数可按表一进行选择。短路过渡焊接时焊接电流与电弧电压匹配参数可按表二进行选择，焊接过程中应尽量使焊丝伸出长度保持不变，短路过渡焊接时焊焊丝直径(mm)2.5 3.2 4.0 5.0 6.0 焊接电流(A)200400 350600 500800 7001000 8001200 焊接电流(A)200400 350600 5008036、0 7001000 8001200 电弧电压(v)3638 3840 4042 4244 丝伸出长度为613mm，焊接所用的气瓶上必须装有预热器和流量计，气体纯度不得低于99.5/100，使用前做放水处理，压力小于 1MPa时应停止使用；对细焊丝(直径小于 2.0mm)的气体流量宜控制在1025L/min，焊丝直径大于 2.0mm时的气体流量为 3050L/min.二氧化碳气体保护焊焊接电源，必须采用直流反接。表一焊丝与焊接电流匹配参数焊丝直径(mm)细滴过渡(3545v)短路过渡(1622v)喷射过渡(富 Ar)0.8 150250A 60160A 150A 1.2 200300A 100137、75A 220A 1.6 350500A 120180A 275A 表二焊接电流与电弧电压匹配参数(短路过渡)焊接电压选择范围(A)电弧电压(v)平焊立 焊 和 仰 焊75120 1821 1819 130170 1923 1821 180210 2024 1821 220260 2125 5）碳弧气刨为保证焊接质量，接料时钢板反面采用碳弧气刨清根，碳弧气刨应采取直流电源、反接电极、碳弧气刨工艺参数可按表一进行选择.碳弧气刨操作时碳棒与工件的倾斜角度应符合表二的要求。表一碳棒与工件的倾斜角度刨槽深度(mm)2.5 3.0 4.0 5.0 6.0 78 碳棒倾斜角度253035404550表二碳38、弧气刨工艺参数碳棒直径(mm)电弧长度(mm)空气压力(Mpa)极性电流(A)气刨速度(m/min)5 12 0.390.59 直流反接250 0.51.0 6 12 0.390.59 直流反接280300 0.51.0 7 12 0.390.59 直流反接300350 1.01.2 8 12 0.390.59 直流反接350400 1.01.2 10 12 0.390.59 直流反接450500 1.01.2 6）熔嘴电渣焊a.工艺参数：t1(mm)t2(mm)电流(A)电压(V)速度(m/mim)G(mm)t3(mm)19 16 380 40 9.5 25 25 19 380 42 9.539、 25 25 25 380 42 9.0 25 25 28 380 44 9.0 25 25 22 19 380 43 9.0 25 25 22 380 44 9.0 25 25 25 380 45 9.0 25 25 32 380 45 9.0 25 25 32 22 380 46 8.5 25 25 25 380 46 8.5 25 25 28 380 46 8.5 25 25 32 380 48 8.5 25 25 40 380 48 8.5 25 28 36 19 380 46 8.5 25 28 25 380 48 8.5 25 25 36 380 48 8.5 25 28 80 640、0 380 53 8.5 25 28 b.操作过程：连接好各部分接线及铜引弧块，然后调整好焊丝。对于较大的箱形柱，同一隔板的两侧电渣焊焊缝要两台焊机同时焊接；调整熔嘴，使之处于焊道的中间位置，然后摆动并调节，使之与焊道边缘相距 23mm；按上面的焊接参数表所设定的焊接规范开始焊接，随之加入少量焊剂约 15g 及焊丝段；若焊接过程中出现熔池泄漏，则需迅速逐步少量加入焊丝段及焊剂至停止，若仍泄漏则停止焊接并提升熔嘴，加入适量焊丝段及焊剂，然后引弧焊接。同时对起弧部位做出标记，作为检验重点部位；焊接至距焊缝顶部100mm 时加入少量焊剂，并安装息弧块，待焊至焊缝顶部时停止摆动，加入少量焊丝段及焊剂，41、焊至息弧块顶部时停止焊接，提升熔嘴；拆除铜引弧块和息弧块，然后切割掉引弧及熄弧部分，砂轮打磨平整；7）焊接线能量的控制埋弧自动焊对接焊缝，首道焊缝不宜超过25KJ/cm，其余各层焊缝不宜超过 50 KJ/cm。埋弧自动焊船形焊位，焊接线能量不宜超过50KJ/cm。手工电弧焊及二氧化碳气体保护焊对接焊时，线能量不宜超过40KJ/cm；横角焊，立角焊，仰角焊线能量不宜超过30KJ/cm。预热及层间温度：Q235 钢大于 36mm 焊前应预热，预热温度100150 度；Q345 钢当厚度大于 30mm 且小于 50mm 时，焊前应预热，预热温度 80100 度；厚度大于 50mm时，预热温度为 1042、0180 度。预热宽度：每侧两倍板厚，最小不小于 100mm。层间温度应控制在100150度，温度太高要暂缓焊接，温度太低要重新进行预热，无论什么情况层间温度不能大于230 度。6.4.5 焊接方法1）焊接顺序：拼接焊缝的焊接，先拼接要求横向接口，焊横向收缩量大的焊缝；再拼接纵向接口，；焊纵向收缩量小的焊缝；要求全熔透焊缝正面焊完后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再进行焊接。H 型钢生产机组焊接成半成品后，H 型钢梁或钢柱加劲肋的焊接，采用 CO2 气体保护焊焊接，先焊筋板与腹板的连接缝，再焊与翼板的连接焊缝；焊接翼板上的焊缝时应由里向外施焊。钢屋盖桁架的焊接，从中43、间向两边对称焊接，先焊下弦节点，后焊上弦节点，同一根腹杆上的两端节点不允许同时施焊。焊接顺序见下图 主要采用 CO2 气体保护焊焊接。6.4.6 焊接质量检测1）焊接质量检查按以下标准执行：钢结构工程施工质量验收规范GB502052001 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法GB11345 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323 建筑钢结构焊接技术规程JGJ812002 6.4.7 质量等级及标准：根据设计图纸要求，本工程焊缝质量检测按以下各表执行1）焊接要求：焊缝类型焊接要求焊缝等级检测方法探伤比例柱顶与钢桁架节点及坡口等强焊缝全熔透一超声波/射线照相100%工字钢组合焊缝角焊缝44、二磁粉10%钢管拼接工厂焊缝全熔透二超声波/射线照相50%钢管拼接现场焊缝全熔透二超声波/射线照相100%2）一级，二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定质量等级及缺陷分级焊缝的质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B 级B 级探伤比例100%20%内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级AB 级AB 级探伤比例100%20%注：工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且焊缝长度不足100mm 时，应对整条焊缝进行探伤。3）焊缝外观质量标准应符合下表的规定：二级、三级焊缝外观质量标准（mm）项目允许偏差缺陷类型+二级三级未焊满（指不足设计要求）0.2+0.02t，且 1.0 0.2+45、0.04t，且 2.0 每 100.0焊缝内缺陷总长度 25.0 根部收缩0.2+0.02t，且 1.0 0.2+0.04t，且 2.0 长度不限咬边0.05t，且 0.5；连续长度，100.0 且焊缝两侧咬边总长 10%焊缝长度。0.1t 且1.0，长度不限弧坑、裂纹允许存在个别长度 0.5的弧坑裂纹。电弧檫伤允许存在个别电弧檫伤接头不良缺口深度 0.05t，且 0.5 缺口深度 0.1t 且1.0 每 100.0焊缝部应超过 1 处。表面夹渣深0.2t，长0.5t，且20.0 项目允许偏差表面气孔每 50.0焊缝长度允许直径0.4t，且3.0 的气孔2 个，孔距 6 倍孔径注：t：连接处较46、薄的板厚4）对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合下表的规定：序号项目图例允许偏差1 允许偏差余高 C 一、二级三级B20：0-3.0 B20：0-4.0 B20：0-4.0 B20：0-5.0 2 允许偏差错边 d d0.15t，且2.0 d0.15t，且3.0 5）部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合下表的规定：部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差序号项目图例允许偏差1 焊角尺寸6.0：0-1.5 6.0：0-3.0 2 角焊缝余高6.0：0-1.5 6.0：0-3.0 注：1 h8.0mm 的角焊缝其局部焊角尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度的47、10%。2 焊接 H 型钢腹板与翼板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊角尺寸不得低于设计值。6.4.8 焊缝外观缺陷的返修方法1）对焊缝余高过大、焊缝过宽、电弧擦伤、飞溅、焊瘤等采用砂轮打磨平整。2）对于错边采用加焊或砂轮打磨，使焊缝的两边过渡平顺。3）对焊缝表面高低差和宽度差，过高或过宽焊缝用砂轮打磨；过低或过窄的焊缝采用新焊条按工艺补焊。4）对未焊满，咬边的焊缝采用焊接补焊；焊前该预热的要按规定进行预热，补焊时采用较小的焊接线能，焊后做去氢处理。5）对表面裂纹、表面夹渣、表面气孔、弧坑裂纹应按无损检验显示缺陷的处理方案返修。6.4.9 无损检验显示缺陷的返修a、根据无损检验的结果48、，找到缺陷位置，确定缺陷类别，分析原因，制定返修工艺，由有经验的焊工持证返修。b、局部加热，碳弧气刨清除缺陷，焊缝两端各刨去50mm，两端应磨成圆口。c、补焊前局部预热温度要比规定温度高50 度进行预热，补焊时采用较小的焊接线能，第一道焊道的焊接电流略大一些，以保证焊透；严格控制层间温度，每层焊道间应用小尖咀锤打击焊缝，焊后做去氢处理。d、磨光返修部位的表面。e、无损探伤检验返修部位。6.4.10 焊接变形的预防措施及治理方法1）焊接变形造成的原因a.焊条的材质，性能要与母材相符，均应符合设计要求。焊条与母材应等强或略高于被焊母材的强度，防止因焊缝金属与母材金属的强度不等，焊后构件产生过大的应49、力，造成变形。b.拼装支承面要保证其水平度，并应符合支承的强度要求不使构件因子中失稳下坠，造成拼装构件焊接处弯曲变形。c.焊接过程中要采用正确的焊接规范，防止在焊缝及热影响区产生过大的受热面积，使焊后产生较大的应力，导致构件变形。2）焊接时应采取相应的反变形措施：a.焊接较厚的钢板或构件，可采用焊前预热来提高塑性，降低焊接残余应力和变形。b.取正确的焊接顺序，对焊接长度较长的构件如H 型钢，箱形梁柱，拼接缝等，应采取分段逐步退焊法或跳焊法进行焊接，使构件的焊接处及周围的金属受热，冷却均匀，减少应力和变形。c.刚性固定法：对塑性较好的低碳钢和低合金钢的焊接构件，焊接时，事先用刚性较大的夹具临时加50、固，增加刚性后，再进行焊接。d.反变形法：拼装时，可根据施工经验或以试焊件的变形为依据，使构件预先向焊接变形相反方向作适量变性，以达到消除焊接变形的目的。3）焊接变形的治理方法：构件发生弯曲和扭曲变形超过质量标准时,必须进行处理,以达到规定的质量标准。治理的主要方法有机械矫正法、火焰矫正法和机械与火焰混合矫正法。a.构件矫正程序构件变形比较复杂，并具有一定的结构刚度，矫正时应按以下程序进行：先矫正总体变形，后矫正局部变形；先矫正主要变形，后矫正次要变形；先矫正下部，后矫正上部变形；先矫正主体结构，后矫正副件；b.机械矫正法矫正时采用顶弯机、压力机矫正弯曲构件。也可以利用固定的反力架，液压式或千51、斤顶等小型机械工具矫正构件的变形。管类材料或构件矫正时，应做专用胎具，防止矫正时把管顶瘪；c.火焰矫正法条形钢构件的变形主要采用火焰矫正，用新的变形来代替原有的变形。矫正时，加热位置选在构件火焰矫正凸面一侧，加热方法，三角形或线形加热，加热温度700800C 之间，严禁超过900C正火温度；低合金结构钢材料的构件火焰矫正后必须缓慢冷却，必要时可用绝热材料加以覆盖保护，以免增加硬化组织，发生脆裂等缺陷。火焰矫正构件应根据其变形的方向和大小来确定加热的位置及距离。d.火焰矫正法和机械与火焰混合矫正法：当构件的变形符合下列情况之一，应采取混合矫正的方法：构件变形比较严重，并且兼有死弯；变形构件截面尺52、寸较大，校正设备能力不足；构件变形形状复杂；构件变形方向有两个及其以上的不同方向；用单一矫正方法不能矫正的变形构件。6.5 涂装6.5.1 钢结构油漆，除锈和涂层设计要求1）柱系统钢结构油漆，除锈和涂层要求见下表：项目涂层结果表面处理底 漆中间漆面漆（通用型）修补漆涂料名称及型号C06-1 醇酸铁红底漆C53-10醇酸铁红防锈漆C04-42醇酸磁漆同左各层Sa21/2 级除锈涂层厚度微米/层数户内5060/2 2530/1 4050/2 115140/5 户外5060/2 2530/1 6580/3 140170/6 作业分工加工厂现 场注：现场焊缝两侧各50mm及高强螺栓接头部位在构件安装前53、暂不涂漆，待现场安装完毕后，再按上述要求补漆。柱子系统需采用喷砂处理，表面需达到上述除锈等级。2）吊车梁系统项目涂层结果表面处理底 漆中间漆面漆（通用型）修补漆涂料名称及型号环氧富锌漆环氧底漆丙烯酸同左各层采 用 喷 砂除 锈 达 到Sa21/2 涂层厚度微米/层数60/1 70/1 80/2 210/5 注：注：现场焊缝两侧各50mm及高强螺栓接头部位在构件安装前暂不涂漆，待现场安装完毕后，再按上述要求补漆。柱子系统需采用喷砂处理，表面需达到上述除锈等级。3）屋面系统项目涂层结果表面处理底 漆中间漆面漆涂料名称及型号环氧富锌漆环氧底漆丙烯酸面漆采 用 喷 砂除 锈 达 到Sa21/2 涂层厚54、度微米/层数60/1 70/1 80/2 注：钢结构表面处理按照涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-1988）标准规定，屋面梁等主要构件需采取喷砂处理，表面需达到上述要求。7.5.2 构件除锈方法及检验标准1）本工程所有构件表面基层处理均采用机械抛丸机除锈；喷砂设备选用钢板清理机、型钢清理机进行加工。对于不时适用钢板清理机、型钢清理机进行加工的构件，采用手动喷砂清理机进行处理。2）处理后的构件表面不得有焊渣、灰尘、油污、毛刺等；应无铁锈、氧化皮漏出金属光泽；钢构件表面除锈等级应达到Sa2.5级标准。3）检查方法：用铲刀检查和用现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB89255、3规定的图片对照观察检查。4）钢构件表面除锈质量检查确定应由监理、建设单位、施工方共同确认。6.5.3 钢构件涂装方法1）油漆：所有钢结构的防锈漆按施工图纸要求进行涂装。2）涂装工艺流程3）涂装前应对外观进行检查，基层上不得有污浊，砂粒及油脂附着物以及露水，霜等结成的水分；焊缝周围不得有飞溅、焊疤、药皮等。4）涂装时应根据面积大小来选用适宜的工具，进行喷涂或手工涂刷。涂装顺序为：先上后下，先难后易，先左后右，先内后外，保持厚度均匀一致，不漏刷，不流坠为准。第一遍底漆干后，再刷第二遍底漆，刷法与第一遍相同。基层处理第一遍底漆磨光扫（吹）干净第二遍底漆磨光扫（吹）干净第一遍面漆磨光扫（吹）干净第二56、遍面漆构件编号及标注5）涂刷面漆时，应按设计或技术文件规定的颜色和品种进行涂刷，涂刷的操作方法与涂刷底漆操作方法相同。6）对吊运、翻转、运输和制作过程中撞落损坏的油漆，应按正常涂装工艺过程要求，及时补刷好。应按施工图中说明，安装前不得涂装的部位不得涂装；安装焊缝处应留出30-50mm，不涂装，对禁止涂漆的部位，在施工前应进行遮蔽保护，防止涂刷或喷涂时过界以及错涂。7）涂装每层漆应均匀，无明显起皱、流挂，附着良好，漆膜最大厚度应 30m。8）涂装后，应在构件上标注构件的原编号（设计图纸上的编号），对有组装要求的构件，标注组装符号。9）涂装应在监理认可达到施工图所要求的除锈等级要求后进行；构件表面57、无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘，所用油漆开桶后已搅拌均匀，无漆皮和粒状物，并采用与油漆相配套的稀释剂调配至合适的施工粘度。10）涂装地点的操作环境和成品保护要严格要求，其操作环境和保护要求如下：涂装油漆工作地点温度应在5-38之间。空气相对温度不应大于85%；雨天和基层表面有结露时不做涂装油漆工作；涂漆后 4 小时内严禁雨淋及潮湿；涂刷油漆前后严格风力作用，免受沙粒、尘土、油污等污染。冬季施工应严格控制涂装的时间。配制好的油漆不宜存放过久，使用时不得随意添加稀释剂。11）涂刷底漆、面漆的厚度应符合设计的要求；每遍涂层干漆膜厚度偏差不小于-5m。6.5.4 钢构件涂装检验标准1）涂装后外观检查58、:涂装结束后要对构件表面进行如下检查：构件表面应均匀，颜色基本一致，无明显色差和失光；构件表面不应有漏涂，误涂；涂层不得有脱皮和返锈；涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、气孔、裂纹；构件表面不应有脏物粘附和污染；检查数量：全数检查；检验方法：观察检查；2）漆膜厚度检查：涂装结束后，在漆膜干燥的状态下用干漆膜测厚仪进行检查。检查数量：主要构件抽查20%；次要构件抽查 10%；检验方法：每个构件检测 5 处，在每处的四周侧 4 个相距为 50mm的点，取平均数为该处的平均值，取点中心位置不作限制，。但点的位置应距构件边缘20 mm 以上。6.5.5 除锈和涂装缺陷的返修1）基层处理有缺陷时，采用手动喷砂59、清理机进行处理；对小面积的缺陷可采用磨光机进行打磨处理。2）涂装后的油漆质量发生质量通病时，应将不符合规定的缺陷部位，用砂轮机打磨或直接用工具铲除，经用粗、细砂纸或磨光机将表面打磨光滑后，按规定的材料，涂装工艺程序要求进行修补，修补后的油漆厚度、颜色，应与原涂装油漆规定要求相同。3）对不应涂漆的部位发生误涂，应将误涂的油漆用砂轮机将其打磨干净。4）缺陷处理完成后，应提请质量检查部门进行检验。6.5.6 禁止刷漆部位高强螺栓摩擦接触面，钢管柱的内壁、埋入或混泥土接触的表面及工地焊缝部件及两侧100 毫米的范围内。对以上部位，喷漆之前均要求用塑料纸包扎好，然后才对构件进行整体喷漆。6.6 预拼装660、.6.1 预拼装前的工作1）组装前的零件、部件应检验合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边 30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。2）板材、型材的拼接应在组装前进行。构件的组装应在部件组装焊接、矫正后进行。3）组装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。4）组装时必须在零件上划出其定位线，定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于 8mm，焊缝长度 50-100mm，间距 400-600mm，定位焊缝必须布置在焊道内，并距端头 30mm 以上，并应由持有合格证的焊工施焊。561、）钢构件工作应在构件检查合格的基础上进行，预拼装时构件应在自由状态下进行。预拼装的允许偏差应符合下表的规定：预拼装的允许偏差构件类型项目允许偏差检查方法多节柱预拼装单元总长5.0 用钢尺检查预拼装单元弯曲矢高L/1500,且不应大于 10.0 用拉线和钢尺检查接口错边2.0 用焊缝量规检查预拼装单元柱身扭曲H/200,且不应大于 5.0 用拉线和钢尺检查顶紧面至任一牛腿距离2.0 用拉线、吊线和钢尺检查梁、桁架跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离+5.0-10.0 接口截面错位2.0 用焊缝量规检查拱度设计要求起拱L/5000 用拉线和钢尺检查或激光全站仪测量检查设计未要求起拱L/200062、 0 节点处杆件轴线错位4.0 划线后用钢尺检查构件平面总体预拼装各楼层柱距4.0 用钢尺检查相邻楼层梁与梁之间距离3.0 各层间框架两对角线之差H/2000,且不应大于 5.0 任意两对角线之差H/2000,且不应大于 8.0 6.6.2 预拼装平台的搭设1）预拼装平台应选用I30 或相应规格的 H 型钢搭设；相邻的型钢应用角钢连接，并焊接固定。保证预拼装平台有足够的刚度和稳定性。2）预拼装平台应在混凝土地面上搭设，防止组装荷载上去后，平台下沉，影响组装的精度；预拼装平台的位置应选择在主桁架接口的部位及两个端部，每个分段的中心位置，可适当增加临时支承点。临时支承点的标高应符合设计文件的规定，63、防止桁架在组装过程中因自重而产生变形。3）预拼装平台支座位置、相对标高、支承点的距离、中心线、定位线等及相应的几何尺寸，要使用激光全站仪测量确定，并符合设计及技术文件的规定，与现场安装情况相符合。4）预拼装平台完成后，应提请建设单位、监理、质检单位、施工单位四方进行检验；经确认符合规定时，才能进行预拼装工作。6.6.3 钢构件预拼装的施工要点1）预拼装施工前，应详细编制预拼装施工指导书，并上报建设单位或监理。2）钢构件预拼装的工艺程序：3）悬挑梁预拼装时应在梁的适当位置增设临时支承点，防止构件向一侧倾斜，影响预拼装的精度；4）节点的连接螺栓可选用与安装用同规格的普通螺栓，并应配置一定数量的固定64、销。每一节点孔孔应有85的孔能自由通过公称主桁架（梁、柱）组立测量找正、临时固定组装次桁架（梁）组装上下弦支撑组装悬挑桁架（梁）测量、检查、调整拆除临时支承点整体连接固定二次测量找正、调整孔径小于 1.0mm的试孔器；100的孔能自由通过螺栓公称直径大于0.2-0.3mm的试孔器。6.6.4 钢构件预拼装的检验1）预拼装完成后，在自检合格的基础上，请建设单位、监理、安装单位等共同进行检验；对在检验中提出的问题，应积极响应，编制整改工艺措施，认真进行处理；处理完成后，及时请监理及质检单位检查；2）检验数量：按预拼装单元，全数检查；检验方法：按预组装允许偏差表规定的标准进行检验；3）预拼装完成后，65、应在构件显著的位置标注构件名称、编号、数量等；并应在相对应的位置标注中心线、定位线、组装线、控制基准线等标记，且用样冲打出永久标记，作为安装的依据。必要时可设置定位器装置。6.7 钢构件验收1）钢结构件制作完成后，应按照 钢结构工程施工质量验收规范、建筑工程施工质量验收统一标准等国家现行标准以及设计图纸、施工详图、技术文件进行验收；工程质量以创冶金工业优质工程为标准。坚决杜绝不合格产品进入现场。2）钢结构件验收应在自检合格的基础上进行，验收应由建设方、监理、质检单位、施工单位共同参与。3）钢结构件出厂前应及时向监理或安装单位提供如下资料:产品合格证；分部工程所含各分项工程质量验收记录；分部工程66、所含各检验批质量验收记录；钢构件制作焊接工程质量检查记录；钢构件油漆工程质量检查记录；钢构件预拼装检查记录；强制性条文检验项检查记录及证明文件；无损探伤检验报告；原材料质量证明书及复验报告；高强螺栓摩擦面抗滑移摩擦系数检验报告；主要构件验收记录；预拼装记录。制作中对技术问题处理的协议文件；钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书、试验报告；焊缝标识记录；七、主要构件制作方案7.1 吊车梁吊车梁制作工艺流程见下页图：翼板切割翼板切割小构件切割刨坡口刨坡口二次加工拼 接拼 接焊 接焊 接Ut Ut 切条切条刨边反变形矫正切端头组装 H 型钢、自动焊接、(检查)矫正钻孔端头板加工装焊零件抛丸除锈油漆标识67、成 品半成品7.1.1 工艺流程下料切割翼板、腹板接料组焊H 型钢矫直端头加工搭设整体组装胎具零件组装焊接调整涂装7.1.2 技术要点1）材料定尺：吊车梁的翼缘板、腹板要根据实际尺寸定尺；定尺时，宽度方向应留出 3050mm余量，长度方向应留出 50100mm余量。2）号料切割：吊车梁的翼板、部分腹板、筋板及钢柱的腹板、翼板使用多头数控切割机进行切割，其允许偏差1.5mm。其余零部件采用裁条机切割，其允许偏差为 2mm。腹板、翼板的接口形式及连接坡口按图施工。需刨光顶紧的板材预留3mm 加工余量。3）吊车梁上、下翼缘板在跨中1/3 跨范围内，应尽量避免拼接。上、下翼缘板及腹板的拼接，应采用加引68、弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上。与加劲肋亦应错开200mm以上。4）吊车梁上翼缘板与腹板的t 形连接焊缝，应予焊透。5）吊车梁上、下翼缘与腹板的连接焊缝，应采用自动焊或半自动焊接。6）翼缘板、腹板对接焊缝的坡口形式，腹板与上翼缘板t 形连接焊缝的坡口形式应根据板厚和施工条件按手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸 GB/t985-1988 和焊剂层下自动焊与半自动焊接接头的基本型式与尺寸 GB/t986-1988 的要求选用。7）焊缝质量等级要求：a.吊车梁下翼缘拼接焊缝质量为一级；除(a)项以外焊缝质量均为二级；69、8）吊车梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝尺寸。跨中1/3 范围内的加劲肋靠近下翼缘的直角焊缝末端，必须避免弧坑和咬肉情况的发生。9）吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应用机械加工，一般可用砂轮修磨使之与主体金属平整。10）吊车梁支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲板与腹板的垂直度和加劲板下端刨平的水平度。平板式支座（下翼缘板伸过支座中心）的加劲板下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接；梁下支座处的窄垫板应与下翼缘板夹紧后焊接。170、1）当支座板采用铸钢时，其上、下平面应加工刨平，故铸件铸造时，应留有加工余量。其他有机械加工要求的零件在下料时，亦应留有加工余量。12）吊车梁的下翼缘板（受拉），不得焊接悬挂设备的零件，并不宜在其上打火或焊接夹具，吊车滑触线架只允许连接在中间加劲肋上。13）边列制动梁槽钢的工厂拼接，可采用钢板搭接拼接，焊缝与拼接板必须与槽钢等强度；槽钢的工厂拼接亦可采用对接焊缝拼接，焊缝的坡口形式按第4 条要求处理，必须焊透槽钢的全厚度，焊缝质量等级为二级。14）组对后的 H 型梁纵向，每隔500mm 设置一道临时斜撑，防止变形。7.2 格构式钢柱7.2.1 工艺流程下料切割翼板、腹板接料组焊H 型钢矫直端头71、加工搭设整体组装胎具整体组焊调整涂装7.2.2 技术要点1)材料定尺：格构式钢柱的翼缘板、腹板要根据钢柱的实际尺寸定尺；定尺时，宽度方向应留出3050mm 余量，长度方向应留出50100mm余量。2)钢柱翼板与腹板的切割全部采用数控切割机切割，切割过程中应尽量避免出现断弧等现象。3)H 型钢组对前应先进行接料，接料坡口为双面坡口，坡口角度 555，2mm 钝边，2mm 间隙。接料焊接采用埋弧自动焊，并加设引、熄弧板。4)H 型钢制作采用 H 型钢组立机进行，后用龙门焊焊接，再经H 型钢矫直机返形调整。5)整体组装胎具搭设时应符合以下要求：每隔 2m 设置一道支撑梁；胎具高度在 300500mm72、左右，以便于组装；应保证胎具的稳固性、平整度及长度；在胎具上划出柱脚、H 型钢、牛腿的位置，以及总长度的定位线；使用水平仪进行测量，发现问题及时调整。考虑到钢柱较长，为了便于运输以及防止钢构件变形，拟采用上下柱分段制作，现场组装、焊接。整体组装应按照下列顺序进行：柱脚组装、焊接H 型钢就位组装中间拉撑牛腿位置连接上下柱预拼装焊接、调整涂装7.3 屋面梁钢梁制作工艺流程图见下页。工艺文件筋板制作原材料检验号料号料号料型钢梁制作BH 梁制作连接板制作落料坡口加工切割原材料矫正钻孔焊接BH 组立装配钻孔落料落料钻孔矫正缺口加工号料焊接除锈矫正矫正总装涂装发运包装精度检验检验7.3.1 工艺流程下料切73、割翼板、腹板接料组焊H 型钢矫直制孔端头加工搭设整体组装胎具零件组装焊接调整涂装7.3.2 技术要点H 型钢制作工艺及技术要求参照前面的格构式钢柱。屋面梁的钻孔应在H 型钢焊接并矫直后，在摇臂式钻床上进行。屋面杆件复杂，详图工作量大，应仔细做好构件编号工作，以便于进行详图设计。做好构件出厂计划，注意构件出厂的先后顺序，以配合设备安装，保证设备不落地。屋面梁接料时，应采用标准接头。7.4 屋架、墙皮系统钢桁架制作工艺流程图：7.4.1 屋架（桁架）起拱高度应在设计要求的基础上增加L/500(L 为屋架跨度)。每榀屋架分为两个半榀制作。组装时应按 1：1 进行放样。应按下面方法进行组装：小批量的桁74、架，屋架，支撑等采用地样法进行组装；大批量的桁架，屋架等采用胎具装配法或仿形复制法进行组装；型钢的接头应采用标准接头。7.4.2 墙皮系统H 型钢制作工艺及技术要求参照前面的格构式钢柱。墙皮柱断面较小且长，需进行分段制作，分段接口形式采用Z型，翼板与腹板错口大于250mm。墙皮柱组成部分主要有柱脚、檩托、柱间支撑，以及与主厂房柱、吊车梁、屋架等的连接件。其散件较多，在制作时应避免漏项。根据墙皮檩条方向确定檩托板方向，避免将其装反。墙皮檩条根据图纸尺寸定长，确定拉条孔位后统一订货；同时注意阴阳角位置，檩条长度及连接方式。八、钢结构吊装8.1 吊装准备8.1.1 机具材料：根据实际情况选择相应的机75、具材料，大致有以下种主要机具需要提前准备。吊车、拖车、钢丝绳、麻绳、卡环、倒链、电焊机、氧气、乙炔、割具、对讲机、经纬仪、水准仪、钢尺等，型号及数量根据实际项目进行调配。8.1.2 人员准备：要求作业人员具有相应的岗位职业资格，数量及工种应满足施工需要。8.1.3 现场条件：标高水准点、轴线控制线、基础顶面标高资料、现场吊车能畅通行驶，有相应作业面。8.2 吊装工艺基础轴线标定 标高标定 柱身弹线 柱安装 梁（桁架）安装檩条安装 补漆8.2.1 轴线标定：在吊装之前要对柱安装的轴线进行标定，要在基础上表面进行“十”字划线，与柱弹线吻合一致。8.2.2 标高标定：要在基础上做标高标记，以便在安装76、柱时进行柱的标高调整。8.2.3 柱身弹线：对要吊装的柱子在柱的侧面进行与基础轴线对应的弹线，弹线至少要在二个相互垂直的柱面上。8.2.4 柱安装1）对基础进行复测，包括锚栓的露出长度，锚栓中心线对基准线的位移偏差，锚栓间距，基础标高对于不合格的进行处理后方可进行吊装。2）为了控制柱子的安装标高，还事先在柱子可视的截面上划出+50cm 线的位置，以便安装时进行标高的微调、校正，在复测合格的基础上安装钢柱，首先用单支钢丝绳将柱子捆绑好，吊点位置选择在距柱端 1/3 柱长的位置。通过旋转法将柱吊起，将钢柱吊起送至安装位置。3）推动柱子将其底板螺栓孔对准基础锚栓，根据情况，反复小范围的调整，直至所有77、预埋地脚都对准螺栓孔后，将构件缓缓的落下，注意在此过程中一定要保证柱子的每个预埋地脚都进入到螺栓孔，并且保证柱子垂直下落。4）当整个柱子基本落到基础上，然后调整柱子的中心线与基础的定位轴线，中心线的调整主要是通过用水平靠尺对问候语基础中心线和柱子四面已分好的中心线然后再反复调整。5）调整柱子的标高，由于柱子落在事先复测的基础上，标高办需进行微调，通过水平仪检查柱子上事先划好的+50cm 线是否与实际的标高相符，使用垫铁，进行标高的调整。6）柱子的垂直度控制a.在柱子可视面上事先画出中心线，然后在两个相互垂直的方向用经纬仪对柱子的垂直度进行调整。b.通过测量柱子内侧距建筑物上弹好的控制线的距离来78、控制柱子的垂直度。c.柱子的标高、轴线和垂直偏差的调整是相互联系的兼顾的，待所有标准都达到时才算完成校正工作，然后进行柱底板与预埋钢筋的塞焊工作。8.2.5 梁(桁架)安装根据梁(桁架)的重量选择相应起重吨位的吊车进行起吊，对较长构件可以用两台以上吊车配合进行吊装，就位后要等安装螺栓紧固或点焊牢固后，方可松钩，进行其他梁或桁架的吊装。8.2.6 现场焊接工艺现场焊接主要以手工焊接为主，手工焊接采用多层多道、小电流的焊接方法。a.对接溶透焊缝(平焊位手工电弧焊)，适用于梁柱翼缘板腹板对接焊缝，焊条 E4303。b.t 型焊缝(船形位手工电弧焊)，适用用梁柱筋板、连接板、柱顶板，双面贴角焊缝，焊条79、E4303。c.焊接工艺参数，焊脚高度：大于被焊件中较薄件的厚度；焊接电流 140160A，焊接电压 22V，焊接速度 16cm/min，手工电弧焊接时可参照下表参数：焊条直径3.2 4.0 5.0 焊接电流100-130 160-210 210-270 d.焊接外观：用肉眼和量具检查焊缝外观缺陷和焊脚尺寸，应符合施工和施工规范的要求，焊波均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区应清理干净，无飞溅残留物。e.全熔透焊缝作为焊接过程中的重点和关键质量控制点，质量检查人员对此部位应进行跟踪检查并做好相应的质量检查记录。8.2.7 螺栓连接本工程钢立柱与屋面梁的80、连接、钢吊车梁下轩水平支撑以及钢立柱与吊车梁的连接采用普通螺栓与焊接相结合的连接方式，普通螺栓采用 Q235-B 级钢，性能等级为4.6 级；吊车梁与制动板以及钢立柱与制动板的连接采用高强螺栓，高强螺栓的性能等级为（10.9 级）。高强螺栓的施工要求如下：（1）为了使构件紧密地贴合，达到设计要求的摩擦力，贴合面上严禁有电焊、气割溅点、毛刺飞边、尘土及油漆等部洁物质；（2）在螺栓的上、下接触面处如有1/20 以上的斜度时，应采用方斜垫圈垫平；（3）高强螺栓与焊接并用的混合接头施工顺序为高强螺栓初拧后，再焊接。8.2.8 细部构造a.本厂房钢柱与屋面梁采用现场剖口焊接，由于连接部位的重要性，且有属81、高空作业，为了保证施工质量，必须由高级焊工施焊，焊缝的外观检查和无损检验均符合二级。b.吊车梁支座加劲板的下端应刨平，在与肩梁连接时，必须保证支座加劲板与腹板的垂直度和支座加劲下端刨平的水平度。吊车梁横向加劲肋的上端应与上翼缘刨平顶紧厚焊接。c.吊车梁上、下翼缘板或腹板，均不得焊接任何零件，在制作或安装过程中亦不得焊接临时固定件等，并不得在木材上引弧或打火。管道吊架、吊车滑线架等只允许连接在中间加劲肋上。d.吊车梁下翼缘水平支撑的安装连接采用粗制螺栓时，在构件校正固定后，应采用双螺母或其它能防止螺母松动的有效措施制动板采用平钢板时应有防滑措施。（在走道范围内的上表面涂刷防滑油漆）。e.两吊车梁82、的端部支撑加劲板之间，插入设计厚度为10mm 的钢板，当吊车梁长度有制造误差或柱间距有误差时，安装中应在有误差的每一柱处，随时调正插入钢板的厚度，不应将误差累积在一根柱子上，再行处理；连接两吊车梁的螺栓必须拧紧，并采用双螺母或其他能防止螺母松动的有效措施。f 为避免屋面梁吊装时产生侧向变形，在吊装时应采用加强措施，当屋面梁就位后，应随即连以檩条及支撑。h.采用螺栓连接的部位，待构件安装就位校正后，须采用双螺母或其它能防止螺母松动的有效措施。8.3 构件运输8.3.1 装车时用大垫木 10*10 木方将构件垫稳，并用2t 倒链前后两道封牢。8.3.2 装车后，整体高度小于5 米。8.3.3 行驶83、速度小于 40 公里/小时，转弯或路面不平处小于20 公里/小时。8.3.4 构件与钢丝绳接触处，用胶皮垫住。8.3.5 装车后，摆放位置应居车中部，前、后用2t 倒链封牢，所有构件运输过程中要经常检查构件封车绳、倒链的情况，遇到问题及时处理。8.3.6 由于本次有超长的构件，要夜间运输，运输前要进行安全交底，要求在运输中有专门的运输负责人，要求公司派专职安全。运输车辆要安装示宽灯，要前有车开道，后有压送，并与交通部门好具体的时间和路线，以保证交通的畅通。8.4 成本保护8.4.1 在运输过程中要注意根据钢构件的长度、重量选用车辆，钢构件在运输上采用三个支点(用道木)。8.4.2 钢构件存放场84、地平整坚实，无积水，同型号的钢构件叠放时各层钢构件的支点在同一垂直线上。九、确保工程质量技术组织措施9.1 本工程严格执行ISO9002质量体系标准，项目部建立和完善质量保证体系，明确各岗位质量职责，一切工作按合同、按规范、按监理程序办事，所有参加施工的人员必须按照全面、全过程、全方位管理的精神做好各项工作，使施工的全过程始终处于受控状态。9.2 驾驶技术管理，认真贯彻国家规范、操作规程及各项管理制度，明确岗位责任制。将工程项目分解、细化，层层分解，明确责任人。做好质量预控工作，对影响质量的各环节做好分解，确定管理点，明确责任人，防患于未然。9.3 严格控制设计变更和材料代用，凡工程变更及材料85、代用一律由设计单位发正式变更通知书及材料代用说明书。认真做好技术交底工作，主要技术问题及主要分项工程施工前，应由总工程师组织交底均有书面记录。9.4 对进场材料、构配件及设备严格按要求检查，并规定取样复验，复验合格后方能使用，不合格材料严禁进场，对进场后发现的不合格材料，要坚决清除出场，并追究责任。9.5 加强施工全过程的质量预控，严格三检制，确保各工序处于受控状态，对于不合格质量要求的施工内容，不予验收。十、确保工期的技术组织措施10.1 项目部采取倒排施工计划法安排施工生产，根据业主使用要求及各工序施工周期，形成各分部分项在时间、空间上的充分利用与紧凑搭接。加强全体施工人员的紧迫感和责任心86、，打好交叉作业仗，确保各控制点目标按期实现。10.2 发挥计划管理的龙头作用，采用施工进度总计划与月、周计划相结合原多级网络计划进行施工进度计划的控制与管理，并利用计算机技术进行动态管理。在施工生产中抓主导工序，找关键矛盾，组织交叉作业。安排施工网络节点，控制各控制点工期目标的实现，来确保总工期控制进度计划的实现。10.3 建立生产例会制度，每星期至少召开两次工程例会，检查上一次例会以来的计划执行情况，布置下一次例会前的计划安排，对于拖延进度计划要求的工作内容，找出原因，交及时打取有效措施保证计划完成。10.4 加强设备和材料的管理工作，物资设备部要提前按计划准备好，及时供应。严格执行保养制度87、，保证机械性能良好，运转正常。10.5 建立责任制度和请假制度。计划下达落实到人，使每个管理人员都能各负其责，认真工作。10.6 大力开展 QC 小组活动，推广实施新工艺、新技术、新材料，以缩短工期、提高功效。10.7 做好施工配合及前期准备工作，拟定施工准备计划，逐项落实，保证后勤供应的高质高效。10.8 在施工中，要牢固地树立“抓质量求进度”的信念，避免返工返修现象。10.9 每周召集一次由监理、甲方、设计单位参加的协调会，以便解决施工中所遇到的问题。10.10 冬雨季施工，按公司冬雨季施工措施以及有关规范，做好冬雨季施工（详见冬雨季施工措施），并统筹安排，合理计划，确保工程工期的实现。十88、一、确保安全施工技术措施11.1 建立安全保证体系，建立和健全安全生产责任制，各级施工管理人员要确定自己的安全责任目标，健全安全保障体系，实行项目经理责任制。11.2 对进场工人做好入场培训工作，并做好培训记录，不让任何一个未经安全培训的人员上岗作业。做好安全技术交底工作，下达任务的同时，必须有书面的安全注意事项及要求。做到口头交底与书面交底相结合。11.3 加强安全检查工作，项目部每周一次，施工员专职安全员随时、全方位检查。施工设备及机具等使用前，必须经安全检查。对查出的问题要下达检查整改通知书，认真整改，各项整改情况要及时复查，逐级收发反馈，对重大安全隐患应当立即处理，直至采取停机、停产、89、查封措施等。11.4 进入工地必须戴安全帽，高处作业必须系安全带。11.5 非机电人员严禁动用机电设备。11.6 消火栓周围 5m 范围内不准堆放易燃物和材料、构件，并保持道路畅通。夜间在消火栓处安装红灯标志。11.7 坚持安全消防检查制度，发现隐患，及时消除，防止工伤、火灾事故发生。十二、安全应急预案为贯彻落实国家安全生产的法律法规及建筑法第四十四条和五十一条关于安全生产的有关规定，促进企业依法加强对建筑安全生产的管理，执行安全生产责任制度，采取有效措施，防止伤亡和其他安全生产事故的发生，以及当施工中发生事故时，企业能采取紧急措施减少人员伤亡和事故损失，结合本工程的特点，施工事故应急处理预案90、。12.1 编制依据中华人民共和国建筑法、安全生产法、消防法。中华人民共和国 国务院危险化学品安全管理条例。建设部工程建设重大事故和调查程序规定。建筑工程安全操作规程。12.2 指导思想为了保证建筑施工事故应急处理措施的及时性和有效性，本着“预防为主、自救为主、统一指挥、分工负责”的原则，充分发挥企业在事故应急处理中的重要作用，保障企业、社会及人民生命财产的安全，使事故造成的损失和影响降至最低程度。12.3 钢结构加工制作的主要特点及事故隐患的分布钢结构加工制作施工区域比较集中，机械设备、用电线路以及施工人员密集，切割、焊接以及起重作业频繁，容易引发火灾、物体打击、触电以及爆炸等安全事故。1291、.4 组织机构的设置和分工（一）成立应急指挥领导小组领导小组成员名单：组长：杜辉副组长：余贵乾成员：贾钢都、王文学、赵大坤（二）成立施工现场应急救援小组工程开工时，由项目部全体管理人员组成施工现场应急救援小组，项目经理任小组长。每个小组需配备一名经过培训的卫生急救人员和保健医药箱及必需的急救器材。施工现场应急救援小组负责事故的现场抢救和应急处置及报警工作。（三）训练和演习项目部进行一次模拟演习，保证一旦发生事故，指挥机构能正确指挥，救援队伍能根据各自任务及时有效的排除险情，控制并消灭施工，抢救伤员，做好应急救援工作。12.4 各类事故的预防措施（一）个体伤害事故应急预案：1、触电事故（1）制作92、现场可能发生触电伤害事故的环节在建工程与外电高压线之间不达安全操作距离或防护不符合安全要求；临时用电架设末采用TN-S 系统、不达“三级配电两级保护”要求；雨天露天电焊作业；不遵守手持电动工具安全操作规程；照明灯具金属外壳末作接零保护，潮湿作业末采用安全电压；高大机械设备末设防雷接地；非专职电工操作临时用电等。（2）预防措施制作现场做到临时用电的架设、维护、拆除等由专职电工完成。制作现场的外侧防护与外电高压线之间必须保持安全操作距离。达不到要求的，要增设屏障、遮栏或保护网，避免施工机械设备或钢架触高压电线。无安全防护措施时，禁止强行施工。综合采用 TN-S 系统和漏电保护系统，组成防触电保护系93、统，形成防触电二道防线。制作现场不得在高、低压线下方施工、搭设工棚、建损造生活设施或堆放构件、架具、材料及其他杂物。坚持“一机、一闸、一漏、一箱”。配电箱、开关箱要合理设置，避免不良环境因素损害和引发电气火灾，其装设位置应避开污染介质、外来固体撞击、强烈振动、高温、潮湿、水溅、以及易燃易爆物等。雨天禁止露天电焊作业。按照建筑施工临时用电安全技术规范的要求，做好各类电动机械和手持电动工具的接地或接零保护，保证其安全使用。凡移动式照明，必须采用安全电压。坚持临时用电定期检查制度。2、物体打击事故（1）制作现场可能发生机械伤害的环节材料倒运及起吊作业发生人身碰撞（2）预防措施1.强化安全教育，提高安94、全防护意识，提高工人安全操作技能2.正确使用“三宝”3.合理组织交叉作业，采取防护措施4.材料吊运时做好自身防护，起重作业严格执行操作规程。3、机械伤害事故（1）制作现场可能发生机械伤害的环节机械设备未按说明书安装、未按技术性能使用；机械设备缺少安全装置或安全装置失效；对运行中的机械进行维修、保养、调整，未按操作规程操作；机械设备带病运作。（2）预防措施 机械设备应按其技术性能的要求正确使用。缺少安全装置或安全装置已失效的机械设备不得使用。按规范要求对机械进行验收，验收合格后方可使用。机械操作工持证上岗，工作期间坚守岗位，按操作规程操作，遵守劳动纪律。处在运行和运转中的机械严禁对其进行维修、保95、养或调整等作业。机械设备应按时进行保养，当发现有漏保、失修或超载带病运转等情况时，有关部门应停止其使用。（二）火灾、化学物品爆燃或爆炸应急预案1、火灾事故（1）施工现场发生火灾的主要环节电气线路超过负荷或线路短路引起火灾；电热设备、照明灯具使用不当引起火灾，大功率照明灯具与易燃物距离过近引起火灾，电弧、电火花等引起火灾。电焊机、点焊机使用时电气弧光、火花等会引燃周围物体，引起火灾；（2）预防措施 做施工组织设计时要根据电器设备的用电量正确选择导线截面，导线架空敷设时其安全间距必须满足规范要求。电气操作人员要认真执行规范，正确连接导线，接线柱要压牢、压实。现场用的电动机严禁超载使用，电机周围无易96、燃物，发现问题及时解决，保证设备正常运转。施工现场内严禁使用电炉子，使用碘钨灯时，灯与易燃物间距要大于 30cm，室内不准使用功率超过60w 的灯泡。使用焊机时要执行用火证制度，并有人监护、施焊周围不能存在易燃物体，并配备防火设备。电焊机要放在通风良好的地方。施工现场的高大设备做好防雷接地工作。存放易燃气体、易燃物仓库内的照明装置一定要采用防爆型设备，导线敷设、灯具安装、导线与设备连接均应满足有关规范要求。2、易燃、易爆危险品引起火灾、爆炸事故（1）施工现场由于易燃、易爆物品使用引起火灾、爆炸的主要环节施工现场的使用油漆、松节油、汽油等涂料或溶剂；使用挥发性易燃性溶剂稀释的涂料时使用明火或吸烟97、；焊、割作业点与氧气瓶和乙炔发生器等危险品的距离过小；（2）预防措施 使用挥发性、易燃性等易燃、易爆危险品的现场不得使用明火或吸烟，同时应加强通风，使作业场所有害气体浓度降低。焊、割作业点与氧气瓶和乙炔发生器等危险品物品的距离不得少于 10m，与易燃、易爆物品的距离不得少于30m。12.5 各类事故的处置程序和抢险措施（一）处置程序施工现场一旦发生事故时，施工现场应急救援小组应根据当时的情况立即采取相应的应急处置措施或进行现场抢救，同时要以最快的速度进行报警，应急指挥领导小组接到报告后，要立即赶赴事故现场，组织、指挥抢救排险，并根据规定向上级有关部门报告，尽量把事故控制在最小范围内，并最大限度98、地减少人员伤亡和财产损失。（二）报警和联络方式一旦发生事故时，施工现场应急救援小组在进行现场抢救、抢险的同时，要以最快的速度通过电话进行报警，如有人员伤亡的，要拨打“120”急救电话；如果发生火灾，应拨打“119”火警电话和（三）各类事故的抢险措施1、触电事故的抢险措施一旦发生触电伤害事故，首先使触电者迅速脱离电源（方法是切断电源开关，用干燥的绝缘木棒、布带等将电源线从触电者身上拨离或将触电者拨离电源），其次将触电者移至空气流通好的地方，情况严重者，边就地采用人工呼吸法和心脏按压法抢救，同时就近送医院。2、物体打击事故的抢险措施施工区发生物体打击事故，最早发现事故的人迅速向应急领导小组报告，通99、讯组立即召集所有成员赶赴出事现场，了解事故伤害程度；警戒组和疏散组负责组织保卫人员疏散现场闲杂人员，警戒组保护事故现场，同时避免其他人员靠近现场；急救员立即通知现场应急小组组长，说明伤者受伤情况，并根据现场实际施行必要的医疗处理，在伤情允许情况下，抢救组负责组织人员搬运受伤人员，转移到安全地方；由组长根据汇报，决定是否拨打 120 医疗急救电话，并说明伤员情况，行车路线；通讯组联系值班车到场，随时待命；通讯组安排人员到入场岔口指挥救护车的行车路线警戒组应迅速对周围环境进行确认，仍存在危险因素下，立即组织人员防护，并禁止人员进出。注：若第一现场决策人员不在时，可由第二决策人代指挥，若第二决策人不100、在时可由第三决策人代替指挥，依次类推。现场决策人：组长，副组长，各小组组长第一支队：通讯组、抢救组第二支队：警戒组，疏散组负责现场警戒和人员疏散第三支队：材料组负责提供担架、急救器具等器材3、受伤人员的急救措施：当施工人员发生物体打击时，急救人员应尽快赶往出事地点，并呼叫周围人员及时通知医疗部门，尽可能不要移动患者，尽量当场施救。如果处在不宜施工的场所时必须将患者搬运到能够安全施救的地方，搬运时应尽量多找一些人来搬运，观察患者呼吸和脸色的变化，如果是脊柱骨折，不要弯曲、扭动患者的颈部和身体，不要接触患者的伤口，要使患者身体放松，尽量将患者放到担架或平板上进行搬运。4、机械伤害事故的抢险措施（1101、）对于一些微小伤，工地急救员可以进行简单的止血、消炎、包扎。（2）就近送医院。5、火灾事故的抢险措施（1）迅速切断电源，以免事态扩大，切断电源时应戴绝缘手套，使用有绝缘柄的工具。当火场离开关较远时需剪断电线时，火线和零线应分开错位剪断，以免在钳口处造成短路，并防止电源线掉在地上造成短路使人员触电。（2）当电源线因其他原因不能及时切断时，一方面派人去供电端拉闸，一方面灭火时，人体的各部位与带电体保持一定充分距离，抢险人员必须穿戴绝缘用品。（3）扑灭电气火灾时要用绝缘性能好的灭火剂如干粉灭火机，二氧化碳灭火器、1211灭火器或干燥砂子，严禁使用导电灭火剂扑救。（4）气焊中，氧气软管着火时，不得折弯102、软管断气，应迅速关闭氧气阀门停止供氧。乙炔软管着火时，应先关熄炬火，可用弯折前面一段软管的办法将火熄灭。（5）一般情况发生火灾，工地先用灭火器将火扑灭，情况严重立即打“119”报警、讲清火险发生的地点、情况、报告人及单位等。十三、附表劳动力计划表序号工种人数（人）备注1 铆工40 2 电焊工30 持证3 火焊工10 持证4 刨工4 5 起重工10 持证6 吊车司机7 持证7 电工3 持证8 汽车司机4 持证9 测量工4 持证10 油漆工10 11 彩板安装工16 12 无损检测工3 持证合计114 施工装备一览表序号名称型号数量1 桥式吊车30/5t 4 2 桥式吊车15/5t 6 3 刨边机103、B1311A 2 4 埋弧自动焊机MZL 1000 6 5 CO2保护焊机BNC 500 8 6 硅整流焊机ZX5 400D 30 7 硅整流焊机ZX5 630 10 8 大直流焊机ZL500 4 9 半自动切割机CG130 6 10 仿型切割机G21500 1 11 焊条烘干机ZYH 100 1 12 焊剂烘干箱XZYH 60 1 13 保温桶30 14 折边机W6780 1 15 剪板机Q162500 1 16 四柱压力机YA32 315 1 17 平直机1 18 汽车吊50t 2 19 汽车吊25t 2 20 拖板汽车30t 2 21 门式吊车QA30/18 1 22 千斤顶10t 30 23 导链10t 6 24 导链5t 4 25 导链3t 4 26 导链2t 4 27 磨光机150 10 28 空压机6m31 29 空压机0.6m36 30 喷砂机CB 1A 1 31 超声波探伤仪CTS26、CTS22 2 32 射线探伤仪2 33 经纬仪2 34 水准仪2 35 全站仪SET2010 1 36 汽车吊25t 1 37 汽车吊35t 1