1、500kV 德州变电站主控楼工程施工方案500kV德州变电站主控楼工程施工方案山东送变电工程公司500kV德州变电站项目部二 OO六年一月编制: 审核: 批准: 一、编制依据 : 1、现行建筑工程施工及验收规范2、500kV德州变电站设计图纸。二、施工组织及工期、适用范围1、按照项目管理体系，设置技术员一名，专职安全员一名，质量监督员一名。 2 、计划工期 :2006 年 2 月 20日2005 年 5 月 31 日3、适用范围 :500kV 德州变电站主控楼 . 三、施工方案3.1 测量定位3.1.1 采用经纬仪、水准仪定位，钢尺丈量。测量定位前对该建筑范围内进行场地平整，并依据D1点引测水2、准点标高。3.1.2 控制点引测完毕后进行固定并妥善保护，确保在施工过程中控制桩不被磕碰，在施工过程中要经常对控制桩进行校核，当发现移动现象要经过技术人员复核确定桩位。 3.2 土方开挖及碎石垫层3.2.1 作业条件3.2.1.1 清除挖方区域内所有障碍物, 因为自然标高在碎石垫层设计标高下7cm,将桩头扰动土的 50cm挖除后 , 按设计要求做碎石垫层40cm厚, 然后用 MU30 毛石 M7.5 水泥砂浆砌筑至基础垫层底标高。3.2.1.2 确定开挖顺序及行走路线，并做好排水措施。3.2.1.3 完成测量控制网的设置，包括控制轴线和水准点，计算挖填土方量。3.2.1.4 设备进入现场进行维3、护检查、试运转，使处于良好的工作状态。 3.2.2 操作工艺3.2.2.1 本工程采用正铲挖掘机。3.2.2.2 由于开挖深度为 50cm ，不做分层开挖，由东向西依次开挖。 3.2.2.3 为防止机械破坏地基土，严格控制土方开挖标高。3.2.2.4采用挖掘机配合自卸汽车机械挖土，并对开挖的土方外运至场区回填。 3.2.2.5严禁扰动基底土层。3.2.2.6 基础土方开挖完成后进行基槽验收后，方可施工垫层。3.2.3 碎石垫层3.2.3.1材料要求 :2-4 碎石3.2.3.2质量要求 : 按设计要求3.2.3.3铺设垫层前应验槽，将基底表面浮土、淤泥、杂物清除干净，两侧应设一定坡度，防止振捣4、时塌方。3.2.3.4垫层底面标高不同时，土面应挖成阶梯或斜坡搭接，并按先深后浅的顺序施工，搭接处应夯压密实。分层铺设时，接头应做成斜坡或阶梯形搭接，每层错开 0.51.0m, 并注意充分捣实。3.2.3.5碎石垫层每层铺设厚度为2025cm,并用平板震动起震捣密实。3.2.3.6垫层铺设时，严禁扰动垫层下卧层及侧壁的软弱土层，防止被践踏、受冻或受浸泡，降低其强度。如垫层下有厚度较小的淤泥或淤泥质土层，在碾压荷载下抛石能挤入该层底面时，可采取挤淤处理。先在软弱土面上堆填块石、片石等，然后将其压入以置换和挤出软弱土，再做垫层。3.2.3.7垫层应分层铺设，分层历或压实，基坑内预先安好5m 5m网5、格标桩，控制每层砂垫层的铺设厚度。每层铺设厚度、砂石最优含水量控制及施工机具、方法的选用参见表 3.2.3.8振夯压要做到交叉重益1/3 ，防止漏振、漏压。夯实、碾压遍数、振实时间应通过试验确定。用细砂作垫层材料时，不宜使用振捣法或水撼法，以免产生液化现象。 3.2.4 成品保护3.2.4.1 开挖时应注意保护测量控制定位桩、轴线桩，防止被挖土和运土设备磕碰。 3.2.4.2 基坑四周应设排水沟，场地应有一定的坡度，以防止雨水浸泡基坑和场地。 3.2.4.3 夜间施工应设足够的照明，防止地基、边坡超挖。3.2.4.3碎石垫层施工后 , 经验收后尽快浇注基础垫层, 防止有土洒落在碎石垫层上. 36、.2.5 安全措施3.2.5.1 开挖边坡土方，严禁切割土方，以防止边坡失稳。3.2.5.2 机械行驶道路应平整、坚实，必要时应铺设垫木。3.2.5.3 机械施工区域内禁止无关人员进入。3.2.5.4 挖掘机开挖和汽车行驶要听从现场指挥，所有行驶车辆必须按照指定的路线行驶。3.2.5.5 夜间施工，机上及工作地点必须有足够的照明设施，在危险地段应设置明显的警示标志和护栏。3.2.5.6 现场要专人指挥，严禁超挖。3.3 毛石地基处理3.3.1 作业条件 : 碎石垫层铺设完毕 , 经监理验收合格 , 毛石处理灰线已经撒好。3.3.2 材料要求 :MU30毛石 M7.5 水泥砂浆3.3.3 砌筑毛7、石技术措施 : 3.3.3.1施工要点 : 3.3.3.1建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线( 桩) ，标准水平桩及基槽的灰线尺寸，槽底浮土或松动的岩石应去除，必须经过检验合格，并办完验槽手续。 3.3.3.2毛石需清理干净，浆有松动的角棱敲掉。3.3.3.3砂浆配备必须符合配合比要求，并搅拌均匀。3.3.3.4砌筑时毛石应平铺卧砌，毛石长面与基础长度方向垂直(即顶砌 ) ，互相交叉紧密砌好。3.3.3.5毛石基础的第一皮及转角处、交接处和洞口处，应用较大的平毛石砌筑，大面朝下，放平放稳。3.3.3.6毛石基础应分皮卧砌，各皮石块间应利用自然形状经敲打修整使能与先砌石块基本吻合，搭砌紧密;8、 应上下错缝，内外搭砌，不得采用外面侧立石块中间填心的砌筑方法。 3.3.3.7毛石基础各皮应设置拉结石。拉结石应均匀分布，相互错开，其一般间距为2m左右。3.3.3.8毛石与毛石之间不得直接接触，应座2030mm 的砂浆，灰缝小于30mm时可用砂浆填满 ; 灰缝大于 30mm 时应选用小石块加砂浆填塞密实，不准使用成堆的碎石填塞。3.3.4 成品保护和质量要求 : 3.3.4.1对定位桩，轴线引桩、标准水准桩，砌毛石时不得碰撞。应定期对轴线桩和标准水准点复测检查是否正确。3.3.4.2毛石应砌至垫层底，上平面要平整，不得有尖锐石块露出。3.3.5 安全技术交底 : 3.3.5.1主要安全危险9、源分析 : 3.3.5.1.1土方沟壁坍方伤人。3.3.5.1.2操作小型电动工具触电伤人。3.3.5.1.3修整毛石时飞石伤人。3.3.5.1.4运输工具发生交通事故。3.3.6 安全防护措施 : 3.3.6.1专人定时观察边坡变化情况，及时进行加强处理。3.3.6.2基坑较深时，上下要用梯子，留置1m宽的出入口一个。3.3.6.3为防工具伤人，基坑内人员超过2 人工作时保持相互之间的安全距离。 3.3.6.4修整毛石时严禁对面作业，不得戴手套作业，并佩戴防护眼镜。3.3.6.5操作小型电动工具应戴好绝缘手套。3.3.6.6运输工具应专人驾驶，严禁无证人员驾驶。3.4 环境保护措施 : 3.10、4.1 施工机械符合环保要求，加强日常维修保养，使其运转正常。3.4.2 挖出的土方及时外运，并进行覆盖防止扬尘。3.4.3 所用施工机械的噪声应达到所处环境的最低噪声要求。3.4.4 运输道路进行喷淋水处理，防止扬尘。3.4 模板工程3.4.1 基础模板3.4.1.1 主要机具 : 圆锯、压刨、手锯、钉锤、电钻、水平尺、钢卷尺、大锤等3.4.1.2 作业条件3.4.1.2.1 混凝土垫层表面平整，清扫干净。3.4.1.2.2标高检查合格。3.4.1.2.3四周要有足够的支模空间。3.4.1.2.4 校核轴线，放出模板边线及标高。3.4.1.2.5 基础钢筋、予埋管件已经安装。3.4.1.2.11、6隐蔽工程已经验收。3.4.1.2.7 模板配备齐全，检查模板完好。3.4.1.2.7运输及小型机械试运转正常。3.4.1.3 质量要求3.4.1.3.1标高及截面尺寸应符合设计要求。3.4.1.3.2模板缝应用海绵条进行封堵，以免漏浆。3.4.1.3.2 大放脚基础安装3.4.1.3.2.1 流程 弹线侧模拼装涂刷隔模剂模板安装3.4.1.3.2.2 在基坑底垫层上弹出基础中心线。把截好尺寸的模板和钉木档拼成侧板，在侧板内表面弹出中心线，再将基础的4 块侧板组拼成方块，并校正尺寸及角部方正。 3.4.1.3.2.3模板安装好后，用水平尺校正标高。3.4.1.3.2.4 在模板周围钉上木桩，用12、平撑和斜撑支撑牢固。3.4.1.4 成品保护3.4.1.4.1 与混凝土接触的模板表面要认真涂刷隔离剂，不得漏刷，涂刷后如被雨淋，要补刷。3.4.1.4.2 拆除模板时要轻轻撬动，使模板脱离混凝土表面，禁止猛砸狠敲，防止碰坏混凝土。3.4.1.4.3 拆除下的模板要及时清理干净，涂刷隔模剂，放于指定位置麻放整齐。 3.4.1.5 安全措施拆下的支撑、木档，要随即拔掉上面的钉子，并堆放整齐，防止“朝天钉”伤人。 3.4.1.6 危险点分析3.4.1.6.1 “朝天钉”伤人。模板拆除后应及时拔掉“朝天钉”并码放整齐。3.4.2 柱模板3.4.2.1 主要机具撬杠、水平尺、倒链、钢卷尺、花篮螺栓、线13、坠3.4.2.2 作业条件3.4.2.2.1 模板形式及尺寸已经根据设计要求确定。3.4.2.2.2 柱钢筋绑扎完成，予埋件安装完成，隐蔽工程验收完成。 3.4.2.3 施工工艺3.4.2.3.1 工艺流程找平、定位组装柱模安装柱箍安装拉杆或斜撑校正垂直度柱模板预检浇筑混凝土模板拆除3.4.2.3.2 按标高抹好水泥砂浆找平层，按柱模板边线做好定位墩台，以保证定位标高及轴线位置的准确。3.4.2.3.3 安装就位予拼成的模板 : 先将相邻的两片就位，就位用铁丝与主筋绑扎临时固定 ; 用 U形卡将两片模板卡紧，安装完两片模板后再安装另外两面模板。 3.4.2.3.4 安装柱箍。3.4.2.3.514、 安装拉杆或斜撑。3.4.2.3.6 将柱模板内清理干净，封闭清扫口，办理柱模板检查。3.4.2.3.7 柱模板拆除。先拆柱模板拉杆或支撑，再卸掉柱箍，把连接每片柱模板的 U形卡拆掉，然后用撬杠轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。3.4.2.4 成品保护3.4.2.4.1 吊装模板时轻起轻放，不准磕碰楼板混凝土，并防止模板变形。3.4.2.4.2 柱混凝土强度能保证拆模时其表面及棱角不不受损时方可拆除柱模板。3.4.2.4.3 拆模时不得用大锤硬砸或撬杠硬撬，以免损坏柱子混凝土表面或棱角。3.4.2.4.4 拆下的钢模板及时清理维修，涂刷隔离剂，分规格堆放。 3.4.2.5 安全措施3.4.2.15、5.1 安装柱模板时，应将柱模板与主筋临时拉接固定，以免模板倾覆伤人。 3.4.2.5.2 高处作业应搭设脚手架，操作人员应佩挂安全带。3.4.3 梁、圈梁模板3.4.3.1 主要工器具圆锯机、手电钻、手电锯、钉锤、铁水平尺、扳手、钢卷尺、线坠、墨斗、撬杠、起子、经纬仪、水准仪、水平仪、塔尺。3.4.3.2 作业条件3.4.3.2.1 确定使用模板材料。本工程采用钢模板。3.4.3.2.2 备齐模板、连接、支撑工具材料，涂刷隔离剂。3.4.3.2.3 施工器具已经运进现场并经维修均完好; 作业需要的脚手架搭设完毕。 3.4.3.2.4 柱和砖墙已施工完一层，并经检查，尺寸、标高、轴线复合要求。16、 3.4.3.2.5 在柱和砖墙上弹好轴线、边线及水平控制标高线，能满足施工要求。 3.4.3.3 施工工艺3.4.3.3.1 梁模板安装3.4.3.3.1.1根据柱弹出的轴线、梁位置和水平线，安装柱头模板。3.4.3.3.1.2 按配板在梁下设置支柱，间距一般为6001000mm 。按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁跨度大于或等于4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱; 如设计没有要求，起拱高度取梁跨的2，主次梁起拱时，先主梁起拱，后次梁起拱。3.4.3.3.1.3 底层支柱应支在坚实地面上，并在底部加垫木，并设对拔木楔楔紧，调整标高，分散荷载，以防发生下沉。3.4.317、.3.1.4 梁钢筋一般在底模支好后绑扎钢筋，找正位置和垫好钢筋保护层垫块，清除垃圾杂物，经检验合格后，即可安装侧模板。3.4.3.3.1.5 根据墨线安装梁侧模板、压脚模、斜撑等，梁托架间距要符合配板设计要求，当梁高超过700mm 时，应采用对拉螺栓在梁侧中部设置通常横棱，用螺栓紧固。 3.4.3.3.1.6 梁模板采用木模板时，侧模要包住底模。3.4.3.3.2 圈梁模板3.4.3.3.2.1圈梁模板的底板一般为砖混结构的砖墙，安装前宜用砂浆找平，模板可采用木模板或定型组合钢模板。3.4.3.3.2.2 圈梁模板支设木模一般采用扁担支模法，系在圈梁底下宜皮砖中，沿墙身每隔 0.91.2M 18、留一 60mm*120mm顶砖洞口，穿 100mm*50mm木底棱作扁担，扁担穿墙平面位置距离两端240mm ，每面墙不宜少于5 个洞，在其上紧靠砖墙两侧支侧模，用夹木和斜撑支牢，侧模上口设撑木固定，上口用弹线找平。3.4.3.3.2.3 当模板采用定型组合钢模板时，可采用拉接法，系采用拉接角膜和拉接螺栓作梁侧模的底座，连接角膜支撑圈梁侧模，用U形纵横向连成整体，梁侧模板的上部用拉铁固定位置，或采用钢管或扁钢做底座，在扁钢上开数个长孔，用楔块或扣件插入扁钢长孔内，用以固定梁侧底模下部，上部宜用拉铁固定。3.4.3.3.2.4 钢筋绑扎一般在侧模支好前进行。模板支设完后，应对钢筋进行校正。 3.19、4.3.4 模板拆除3.4.3.4.1 梁和圈梁侧模板应在保证混凝土表面及棱角不因拆模而受损伤时方可拆除 ; 如圈梁在拆模后要接着砌筑砖墙，则圈梁混凝土应达到设计强度等级的25% 方可拆模。 3.4.3.4.2 对梁底模，当跨度等于或小于8m时。应达到混凝土设计强度等级的 75%:当跨度大于 8m时应达到 100% 。3.4.3.4.3 拆模顺序为先拆侧模，后拆底模，当上层梁正在浇筑混凝土时，下层梁的底模板和支柱不得拆除。3.4.3.5 成品保护3.4.3.5.1 在砖墙上支圈梁时，防止打造碰动梁底砖墙，以免造成松动，不得用重物冲击已经安装好的模板及支撑。3.4.3.5.2 模板支好后，应保持20、模内清洁，防止掉入砖头、砂浆、木屑等杂物。 3.4.3.5.3 采取措施保持钢筋位置正确，不被扰动。3.4.3.6 安全措施3.4.3.6.1 模板安装应在牢固的脚手架上进行，如中途停歇，应将就位的支柱、模板固定牢固，不得架空搁置，以防掉下伤人。3.4.3.6.2 拆模时应搭设脚手架，拆模间歇时，应将松开的部件和模板运走。3.4.3.6.3 拆楼层外边梁和圈梁模板时，应防高空坠落、防止模板向外翻倒的措施。 3.4.3.6.4 在拆模过程中，如发现梁混凝土有影响结构安全、质量问题时，用暂停拆除，经处理后方可拆模。3.4.3.7 危险点分析及预防措施3.4.3.7.1 梁底安装模板出现墙身不平、梁21、底不平下挠、梁侧模胀模。支模时应边模包底模 ; 梁模与柱模连接处，下料尺寸应略为缩短; 梁侧支模应设压脚板、斜撑，拉线通直后将梁侧钉牢; 梁底模板按规定起拱。3.4.3.7.2 圈梁模板外胀和墙面流坠。圈梁模板应支撑牢固，模板上口用拉杆钉牢固 ; 侧模与砖墙之间的缝隙用塑料海绵或砂浆塞填，模板本身缝隙塞填塑料海绵。 3.4.4 肋形楼板模板3.4.4.1主要工器具 ( 同 3.4.3.1) 3.4.4.2 作业条件 ( 同 3.4.3.2) 3.4.4.3 施工工艺3.4.4.3.1 在梁、板底部搭设满堂红脚手架( 本工程采用琵琶撑做支柱 ) ，间距不得大于 1.2m。并在梁的两侧设置2 跟脚22、手杆，以便固定梁侧模。3.4.4.3.2 模板支设完毕后，应对模板的尺寸、标高、板底平整度和立柱的牢固情况进行一次全面检查，如发现模板或支柱松动或偏差，应及时纠正和加固，并将板面清理干净。 3.4.4.3.3 检查完后，在琵琶撑之间设置纵横水平拉杆和斜拉杆，以保证稳定。水平拉杆距离地面500mm 以道，以上 1.62.0 设一道，琵琶撑底部应铺设 50mm 厚垫木块，垫木块下为土时夯实拍平，并用对拔木楔楔紧。3.4.4.4 模板拆除3.4.4.4.1 拆模顺序一般为后支的先拆，先支的后拆，先拆非承重部分，后拆承重部分。 3.4.4.3.2 当板达到设计强度等级的70% 方可拆除模板 . 3.423、.4.3.3 一层模板及支柱需待二层模板拆除后方可进行. 3.4.4.5 成品保护3.4.4.5.1 不得用重物冲击磕碰已经安装好的模板及支撑. 3.4.4.5.2 不得在吊模拉杆上搭设跳板 , 以保证模板的稳定和不变形. 3.4.4.5.3 搭设脚手架时 , 严禁与模板及支撑连接在一起. 3.4.4.5.4 不得在模板平台上行车和堆放大量材料和重物. 3.4.4.6 安全措施3.4.4.6.1 安装模板操作人员应戴安全帽, 高空作业应系安全带 . 3.4.4.6.2 支模应按顺序进行 , 模板及支撑系统在未固定前, 严禁利用拉杆上下人, 不得在拆除的模板上进行操作. 3.4.4.6.3 拆模24、时 , 应按顺序逐块拆除 U形卡和 L 形插销, 避免整体塌落 ; 拆除顶模时 , 应设临时支撑确保安全作业. 3.4.4.6.4 U形卡等零件圆钉及木工工具 , 要装入专用背包或箱中 , 不得随手乱丢, 以免掉落伤人 . 3.4.4.6.5 高空拆模应有专人指挥 , 并在下面标出作业区 , 暂停人员通过 . 3.4.4.6.6 六级以上大风天气 , 不得安装和拆除模板 . 3.5 钢筋工程3.5.1 主要工器具调直机、切断机、电焊机、弯曲机、钢丝刷、手摇扳、卡盘、小撬杠、钢筋钩3.5.2 作业条件3.5.2.1 施工人员熟悉施工图纸，明确构造柱、圈梁、接点处钢筋及各部位做法。 3.5.2.225、 模板已经支设，其尺寸及牢固情况符合钢筋绑扎要求; 模板内杂物及垃圾已经清理干净。3.5.2.3 进场钢筋已经按照设计图纸及下料单核对，钢筋型号、数量、钢号、焊接质量均符合要求。3.5.2.4 在模板上已弹好水平标高线。3.5.2.5 检查构造柱基础及下层伸出搭接钢筋的数量、位置、长度，应符合设计要求。 3.5.3 施工工艺3.5.3.1 构造柱钢筋绑扎3.5.3.1.1一般采取先砌外砖墙后绑扎构造柱钢筋。3.5.3.1.2 当下部基础或下层构造柱混凝土强度达到30% 以上，即可开始绑扎构造柱钢筋。钢筋接头多设在梁板上面。先将每跟柱所有箍筋套在下层伸出的搭接钢筋上，接上构造柱钢筋，划上箍筋间距26、，逐个绑扎。注意箍筋搭接处，要沿受力钢筋方向错开绑扎。箍筋端头平直长度不小于10d，弯钩部分与主筋扣紧。3.5.3.1.3 在墙身沿墙高度方向每500mm 设置 2 跟直径 6mm 的拉接筋，伸出柱1200mm 。 3.5.3.1.4 砌完砖墙后，应对构造柱钢筋进行整修，以保证钢筋位置、间距正确及主筋垂直，然后即可支模浇筑3.5.3.2 圈梁钢筋绑扎3.5.3.2.1 绑扎时箍筋应与受力筋垂直，箍筋搭接处沿受力筋方向错开。3.5.3.2.2 圈梁钢筋应交圈绑扎，使其成封闭环。3.5.3.2.3 圈梁和构造柱钢筋交接处，圈梁钢筋要放在构造柱内侧。3.5.3.2.4 圈梁钢筋搭接长度， I 级钢筋27、钢筋搭接长度不少于30d，II 级钢筋不少于 35d。搭接位置应相互错开。有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合: 同一截面 (500mm 长度内 )受拉区不大于 25% ，受压区不大于 50% 。 3.5.3.2.5 圈梁钢筋绑扎完后应加垫水泥砂浆垫块，以控制保护层厚度。 3.5.3.3 板钢筋绑扎3.5.3.3.1 绑扎前应先整修模板，将模板上的垃圾杂物清扫干净，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋的间距。3.5.3.3.2 按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，予埋件、电线管、予留洞等同时配合安装并固定。3.5.3.3.3 板与次梁、主梁交叉处，板的钢筋在上，次28、梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。 3.5.3.3.4 板绑扎一般用顺扣或八字扣，对外围两跟钢筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错隔点交错绑扎( 双向配筋板相交点则全点绑扎) 。如板配双层钢筋，两层钢筋之间设立钢筋支架，以保持上层钢筋位置正确。3.5.3.3.5 对板的负弯矩钢筋，每个扣都要绑扎，并在主筋下垫砂浆垫块，以防止被踩下。特别对雨棚、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制钢筋的位置，防止变形。 3.5.3.3.6 楼板钢筋的弯起点，应按设计规定。3.5.3.4 楼梯钢筋绑扎3.5.3.4.1 在楼梯支好的底模上，弹上主筋和分布筋的位置线。按设计图中主筋和分布筋的排列，先绑扎主筋，后绑扎分布筋，29、每个交点均应绑扎。3.5.3.4.2 板底钢筋绑扎完，待踏步模板支完后，再绑扎踏步钢筋，并垫好砂浆块。 3.5.3.4.3 主筋接头的数量和位置，均应符合设计要求和施工验收规范的规定。 3.5.4 成品保护3.5.4.1 钢筋在堆放过程中，要保持钢筋表面洁净，不允许有油渍、泥土或其他杂物。 3.5.4.2 避免踩踏、磕碰已经绑好的钢筋，绑构造柱和圈梁钢筋时，不得将砖墙和梁底砖碰松动。3.5.4.3 楼板等的弯起钢筋，负弯矩筋绑扎好后，在浇筑混凝土前进行检查、整修，保持不变形，在浇筑混凝土时设一名钢筋工人专人整修。3.5.4.4 钢筋绑扎时，防止碰动予埋件及洞口模板。3.5.4.5 模板内表面涂30、刷隔离剂时，应避免污染钢筋。3.5.4.6 安装电线管、暖卫管线或其他管线埋设物时，应避免任意切断和磕碰钢筋。 3.5.5 安全措施3.5.5.1 钢筋加工机械的操作人员，应经过一定的机械操作技术培训，掌握机械性能和操作过程后，才能上岗。3.5.5.2 钢筋加工机械的电气设备，应有良好的绝缘并接地，每台机械必须一机一闸，并设漏电保护开关。机械转动外漏部分必须设有安全防护罩，在停止工作时应切断电源。 3.5.5.3 钢筋加工机械使用前，应先空运转试车后，方能开始使用。3.5.5.4 钢筋冷拉时，冷拉场地两端不得站人，操作人员进入安全位置后方可进行冷拉。 3.5.5.5 使用钢筋弯曲机时，操作人员31、应站在钢筋活动端的反方向，弯曲 400mm 以下长度的短钢筋时，要有防止钢筋弹出的措施。3.5.5.6 粗钢筋切断时，冲切力大，应在切断机口两侧机座上安装2 个角钢栏杆，防止钢筋摆动。3.5.5.7 在电焊机操作周围，不得放易燃物品，在室内焊接时，应保持良好环境。 3.5.5.8 搬运钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险或被钩挂料物，特别要避免碰挂周围和上下方的电线。3.5.5.9 安装悬空结构钢筋时，必须站在脚手架上操作，不得站在模板上或支撑上。 3.5.5.10 现场施工的照明电线及混凝土振动器线路不准直接挂在钢筋上，夜间施工采用行灯时，电压不得超过36V。3.5.5.11 起吊或安装钢筋时32、，要和附近高压线路或电源保持一定的安全距离，在钢筋林立的场所，雷雨时不准操作和站人。3.5.5.12 在高空安装钢筋必须扳弯粗钢筋时，应选好位置站稳，系好安全带，防止摔下，现场操作人员均应戴安全帽。3.6 基础混凝土3.6.1 材料采用 32.5R 早强硅酸盐水泥，中砂，粒径24cm石子。3.6.2 采用工器具翻斗车、振捣器、铁锨、铁板、磅秤、水桶、胶皮管、手推车、抹子等。3.6.3 作业条件3.6.3.1 基础模板、钢筋及予埋管线全部安装完毕，模板内的木屑、泥土、垃圾等已清理干净。钢筋上的油污已除净，经检查合格并办完签证。3.6.3.2 浇筑混凝土的脚手架及马道搭设完成，经检验合格。3.6.33、3.3 水泥、砂子、石子等材料已经齐备，经检查符合要求，试验室根据实际情况已经出具配合比，并经过施工配合比计算，标志明显。3.6.3.4 混凝土搅拌、运输、浇灌和振捣设备经检查、试运转，情况良好，可满足连续浇筑的要求。3.6.3.5 检查复核基础轴线、标高，在模板上标好混凝土浇筑标高。3.6.4 施工工艺3.6.4.1 混凝土采用自搅拌混凝土。3.6.4.2 混凝土搅拌完后，应及时运至浇筑地点，运送时应、防止离析及水泥浆流失 ; 如有离析，应进行二次搅拌。3.6.4.3 浇筑基础时，连续一次浇筑完成，先浇筑边角，后浇筑中间，摊铺均匀，振捣密实。表面应随即原浆拍实抹平。3.6.4.4除设计要求，34、不得留设施工缝，间歇时间不得大于2h。3.6.4.5 混凝土浇筑过程中，应有专人负责注意观察模板、支撑、管道和予留孔洞有无走动情况，当发现变形位移时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前休整完好，才能继续施工。3.6.4.6 混凝土浇筑完后表面应用抹子压实搓平，已浇筑完的混凝土，应在12h 内覆盖并适当浇水养护，一般养护不少于7天。3.6.4.7 振捣器移动插点不得大于30cm ，并每一点振捣至表面泛浆、气泡不再冒出为宜。 3.6.5 成品保护3.6.5.1 施工中不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板和支撑上搭设脚手板。 3.6.5.2 基础侧模板，应在混凝土强度能够保证其棱角和表面不受35、损伤时，方可拆模。 3.6.5.3 基础中予留的暖卫、电气暗管及插筋，在浇筑混凝土过程中不得磕碰。 3.6.6 安全措施3.6.6.1 基础混凝土浇筑应检查基坑、槽帮土质变化，如有裂纹、滑移等情况，应及时加固 ; 堆放材料和停放机具设备应离开坑边1m以上，在浇筑过程中不得踩或磕碰模板、支撑。3.6.6.2 基础拆模后应及时回填土，回填时要在相对的两侧或四周同时均匀进行，分层夯实。3.7 构造柱、圈梁等混凝土3.7.1 主要工器具500 及 350 搅拌机各一部、翻斗车、震动器、塔吊、铁锨、铁板、磅秤、手推车、抹子等。3.7.2 作业条件3.7.2.1 各种机具设备已经检修、维护保养、试运转，处36、于良好状态; 电源可以满足施工要求。3.7.2.2 模板已经支设完毕，标高、尺寸及稳定性符合要求，板缝已经堵严密。 3.7.2.3 钢筋已绑扎完成，并办完隐蔽工程验收记录。3.7.2.4 搭设好必要的脚手架。3.7.2.5 建筑工作面上的垃圾、木屑等杂物已经清理干净。3.7.2.6 模板已经涂刷隔离剂。3.7.3 施工工艺3.7.3.1 混凝土配制应严格计量。3.7.3.2 混凝土正式搅拌前。搅拌机应先加水空转湿润后再行加料搅拌。加料顺序是 : 一般先加石子，再倒水泥后倒砂子。3.7.3.3 搅拌混凝土应使砂子、石子、水泥、外加剂等完全拌和均匀，颜色一致为止，每台班应做一次试验，并测定坍落度，37、做好混凝土施工记录。3.7.3.4 框架柱浇灌前，应先浇5mm 厚与所浇砼同标号的水泥砂浆。混凝土供料采用塔吊吊斗，先将混凝土卸在铁板上，再用铁锨铲入模内。混凝土分层浇筑，每层厚度不大于 50cm 。先将震动棒插入柱底部，使其震动，再铲入混凝土，边下料边振捣，震动棒尽量靠近内模，连续作业直到顶部，并用木抹子压实压平。3.7.3.5 框架梁混凝土应分段浇筑，由一端开始向另一端进行，用赶浆法成阶梯形向前推进，与另一段合拢。分层用震动棒与混凝土成斜角斜向插入振捣，直至上面泛浆不再有气泡冒出，用木抹子压实、抹平，表面不得有松散混凝土。3.7.3.6 混凝土浇筑时应注意保护钢筋位置，随时检查模板、钢筋是38、否变形、位移。螺栓、拉线是否松动、脱落或出现胀模、漏浆等现象，并有专人修理。3.7.3.7 混凝土浇筑完 12h 内，应对混凝土表面进行适当覆盖并洒水养护，常温每日浇水 2 次，养护时间不少于7 天。3.7.4 成品保护3.7.4.1 浇筑混凝土时，防止漏浆掉灰污染清水墙面。3.7.4.2 混凝土振捣时，避免震动或踩坏模板、钢筋及予埋件。3.7.4.3 混凝土浇筑完成后，其强度未达到1.2mpa，不准在其上进行下一工序操作或堆置重物。3.7.3.4 撒落在楼板和墙面上的混凝土应及时清理干净。3.7.5 危险点分析及安全措施3.7.5.1 混凝土运入现场，严禁将铁锨等工具伸入罐内，必须进罐拔混凝39、土时，要停机并设专人监护方可进行。3.7.5., 搅拌车上料斗提升后，斗下禁止人员通行。必须在斗下清渣时，需将升降料斗用保险链条挂牢或用木杠顶住，并停机，以免落下伤人。3.7.5.3 采用手推车运输混凝土时 , 不得争先抢道 , 装车不应过满 ; 卸车时应有挡车措施 , 不得用力过猛或撒把 , 以防伤人。3.7.5.4 建筑单梁 , 柱混凝土时应设操作平台 , 操作人员不得直接站在模板或支撑上操作 , 以免踩滑或踏断支撑而坠落。3.7.5.5 震动器操作人员应穿胶靴、戴绝缘手套; 震动器不能挂在钢筋上，湿手不能接触电源开关。3.7.5.6 楼面上的予留孔洞及楼梯井等部位应设置盖板或围栏。所有操40、作人员应戴安全帽，高空作业系安全带，夜间作业应有足够的照明。3.7.5.7 雨季施工要有防雨措施，及时对已浇筑混凝土进行遮盖，避免雨淋、冲刷，降低强度 ; 下大雨时应停止作业。3.8 墙体砖砌体工程3.8.1 需要工器具砂浆搅拌机、瓦刀、托线板、线坠、水平尺、皮数杆、灰斗、砖夹、筛子、翻斗车、砖笼等。3.8.2 作业条件3.8.2.1 砌筑前，基础、防潮层及屏蔽网已经验收合格，基础顶面弹好墙身轴线、予留洞口、门窗洞口和柱子的位置。3.8.2.2 基础隐蔽工程验收签证结束。3.8.2.3 回填完基础两侧及房心土方。3.8.2.4 在墙转角处、楼梯间及内外墙交接处，已按标高立好皮数杆，并计算好砖缝41、尺寸。 3.8.2.5 砌筑部位的灰渣、杂物清理干净，并浇水湿润。3.8.2.6 施工配合比已经计算，标示明确。3.8.2.7 提升设备搭设完成并试车运行良好，脚手架随砌随搭。3.8.3 施工工艺3.8.3.1 砖墙砌筑前先在基层上根据弹好的位置线进行排砖。外山墙第一层应排丁砖，前后纵墙排顺砖。山墙两大角排砖应对称。窗间墙、扶壁墙的位置尺寸应符合排砖模数，若不符合模数时，可用七分头或丁砖排在窗间墙中间或扶壁柱不明显的部位进行调整。门窗洞口顺砖层的第一块砖应为七分头，二层排砖和门窗洞口位置应与一层一致。 3.8.3.2 砌筑时先盘角，每次不得超过5 层，随盘随吊线，使砖的层数、灰缝厚度与皮数杆相42、符。3.8.3.3二四墙可单面挂线。线长时，中间应设支线点，拉紧线后，应穿线看平，使水平灰缝一致，平直通顺，并采用外手挂线(可以照顾砖墙两面平整 ) 。3.8.3.4 采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法。砖要砌的横平竖直，灰浆饱满，做到“上跟线，下跟棱，左右相临要对平”。每砌5 皮左右要用 2米靠尺检查墙面平整度和垂直度，随时纠正偏差，严禁事后凿墙。3.8.3.5 本工程墙体采用 M5.0 混合砂浆，应在 4h 内用完，不得用过夜砂浆，随砌随将舌头灰刮尽。水平和竖直灰缝一般为10mm ，不小于 8mm ，不大于 12mm 。3.8.3.6 外墙转角处应同时砌筑，予留孔洞和穿墙管线应按设43、计要求砌筑，严禁事后凿墙。墙体抗震拉接筋按设计要求留置。3.9 土方回填3.9.1 材料要求优先选用基坑内开挖的原土，并清除其中有杂质和粒径大于50mm 的颗粒，含水量 1923% 。3.9.2 只要机具设备铁锨、手推车、蛙式打夯机、筛子、喷壶等。3.9.3 作业条件3.9.3.1 回填土前应清除待回填层表面杂物和草皮，排除积水。3.9.3.2 地下隐蔽工程已经验收并经过签证认可。3.9.3.3 计算土的虚铺厚度，确定压实后的体积( 压实系数为 0.97) 3.9.3.4 做好水平高程的测设。3.9.4 施工工艺3.9.4.1 填方要从最底处开始，由下而上整个宽度水平分层均匀铺填土料夯实，当底44、层为松土时，要先夯实。3.9.4.2 深浅基础相连接，应先填深基坑。相平后与浅基坑全面分层夯实。3.9.4.3 打夯要按照一定的方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交差，分层夯实。3.9.4.4 每层夯填完成后，要取样测定夯实后的干密度，在复合设计和规范要求后，方可施工地面底层。3.9.5 成品保护3.9.5.1 回填时，应注意妥善保护定位桩，防止磕碰损坏的下沉。3.9.5.2 基础或管沟的混凝土，砂浆或混凝土要达到一定的强度，不致因回填导致损坏时，方可进行回填。3.9.5.3 夜间施工应合理安排施工顺序，设置足够照明，严禁汽车直接倒土入坑，防止铺填超厚和挤坏基础、管道。3.9.45、6 安全措施3.9.6.1 室内回填土时，要随时注意跳板检查，以保证交通道路畅通安全。3.9.6.2 非机电操作人员不得擅自动用机电设备，使用蛙式打夯机要两人操作，其中一人负责移动电缆线。四、危险点分析与措施4.1 触电。设备操作人员佩带绝缘手套，设备专人操作维护，定期检查设备。4.2 朝天钉伤人。拆除的模板及时清理至指定堆放场地。4.3 高空作业未正确佩戴安全带, 以致跌落伤人。4.4 边坡土方坍塌伤人。4.5 施工机械或运输工具操作不当伤人。4.6 安全措施4.6 .1 混凝土搅拌时，严禁将铁锨等工具伸入罐内，必须进罐拨混凝土时，要停机并设专人监护方可进行。工作完毕后应将搅拌筒清洗干净。搅46、拌机应有专用开关箱，并应装有漏电保护器。停机时应拉断电源，下班时电源箱应上锁。4.6 ., 搅拌机上料斗提升后，斗下禁止人员通行。必须在斗下清渣时，需将升降料斗用保险链条挂牢或用木杠顶住，并停机，以免落下伤人。4.6 .3 采用手推车运输砼时 , 不得争先抢道 , 装车不应过满 ; 卸车时应有挡车措施, 不得用力过猛或撒把 , 以防伤人 . 采用塔吊运输混凝土时不得使料罐从人上方经过。 4.6 .4 震动器操作人员应穿胶靴、戴绝缘手套; 震动器不能挂在钢筋上，湿手不能接触电源开关。4.6.5 雨季施工要有防雨措施，及时对已浇筑混凝土进行遮盖，避免雨淋、冲刷，降低强度 ; 下大雨时应停止作业。4.6.6 施工过程中有专人观察基坑边坡，并安置快速撤离通道, 一旦出现异常情况, 能够及时处理。4.4.7 上架的施工人员必须经过专门的安全培训, 正确佩戴安全带和安全帽。