1、 *轮胎股份有限公司橡胶存放及装卸场地改造(钢结构库棚施工)工程施工组织方案编制: 审核： 批准： *建设集团有限公司河南省*钢结构工程有限公司二 0 0 七 年 十 月十 三 日 目 录一、工程概况1二、编制依据4三、施工部署5四、施工人员配置及施工机具配备：9五、施工进度计划11六、设计、采购11七、制作及检验11八、运输42九、安装42十、质量保证措施46十一、安全目标及安全措施48十二、工期保证措施49十三、现场文明施工50十四、竣工验收工作51十五工程回访、保修工作51附图：施工进度计划 质量施工保证图 安全施工保证图 文明施工保证图一、工程概况1、工程名称：*轮胎股份有限公司橡胶及2、装卸场地改造(钢结构库棚施工)2、工程内容：本工程共分二标段：一标段:待建H型钢钢结构库棚工程东西长71米,南北宽97米, 承重结构为门式刚架，建筑面积为6887平方米。库棚净高10.25米,柱距7.5米;顶棚为单层彩钢板。檩条采用冷弯薄壁型钢。基础为独立基础，基础采用混凝土为C25，垫层采用C10。二标段：待建H型钢钢结构库棚，东西长约71米，南北宽26米，承重结构为门式刚架，建筑面积为1872平方米。库棚净高8.5米；柱距7.1米；顶棚为单层彩钢板。檩条采用冷弯薄壁型钢。基础为独立基础，基础采用混凝土为C25，垫层采用C10。 3、钢结构主材材质：一标段：刚架采用Q345-B钢，抗风柱采用3、Q345-B钢，其它所有钢材均采用Q235-B钢。二标段：刚架采用Q235-B钢，其它所有钢材均采用Q235-B钢。二、编制依据1、建筑结构设计统一标准GBJ68-842、建筑物荷载规范GB50009-20013、钢结构设计规范GBJ17-884、冷弯薄壁型钢结构技术规范GBJ11-895、钢结构工程施工及验收规范GB50205-20016、建筑结构抗震设计规范GB50011-20017、建筑结构荷载规范GBJ9-878、钢结构工程质量检验评定标准GBJ50221-959、建筑钢结构焊接规程JGJ81-9110、钢结构高强螺栓连接的设计、施工验收规范JGJ82-9111、钢结构工程质量检验评定4、标准GB50221-9512、防腐标准ISO/ZH1294413、钢铁结构构件防腐保护涂层应用指南BS5493：199714、多功能钢铁表面处理液通用技术条件GB/T13612-199015、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-8816、建筑法等国家现行建设管理法规17、本企业的特点、现状、施工技术管理力量18、我公司的质量手册、程序文件、内部文件等管理制度19、钢结构招标文件及招标图纸三、施工部署（一） 施工总平面布置图 施 工 区 域材 料 堆 放 区说明：1、现场人员生活区、项目部办公区与总包方协商后再确定； 2、施工设备及机具保管及使用依据现场情况确定；施工总平面布置图（略）5、（二）施工管理体制1、工程实施领导班子为了确保本工程施工（加工制作、安装）的进度、质量、安全。必须确保各种资源（技术、人员、设备、原材料等）的充分满足和及时到位，实现各种资源最佳组合。为此，将由集团公司总经理担任项目总指挥，具体负责本工程项目设计、技术、资源、工艺、加工、运输、安装、质量、工期、安全等的计划、控制、协调工作。 业务管理（副总）本工程业务管理及与各配合单位的协调 计划部（经理）进行总体计划、调度、进度控制、资源控制 财务部（经理）工程财务管理 设计院（高工、兼任本工程项目总工程师）深化设计、加工图设计及与设计院、业主、监理、总包的设计配合集团总经理 技术部（工程师）工艺技术文件的6、制订及处 理技术问题，确保技术文件准确、合理 供运部（经理）保证材料供应和成品运输 生产部（经理）生产计划及生产进度控制 装备部（经理）生产及施工装备的维护和保养，保设备的正常运行质管部（经理）质量管理和质量检验，测量和试验的资源准备和控制，确保产品质量安装公司（经理）安装所需人力、物力、财力的准备2、项目经理部设置：本工程实行项目经理责任制。项目经理作为公司在项目上的全权代表，在项目部成员的协助下，负责施工方案、技术措施、设备采购、材料调配、施工计划安排等关键问题的决策，对工程的质量、安全、工期全面负责，完成法人代表对业主签定的合同内容。项目部其它人员对项目经理负责。按照项目法施工，即实行全7、面、全额承包制，由项目经理代表公司按照公司项目管理文件和质量体系文件要求履行对业主的工程承包合同，执行公司质量方针，贯彻国家法律法规和政策，执行项目合同中必须履行的各项条款，对本工程从签定合同施工准备施工过程竣工验收移交服务管理等整个过程进行有效的组织和控制，以确保工程质量、工期、安全与文明施工、成本效益与实现合同目标。为此，在施工管理层设置原则上，采用目标编制、因编定岗、因岗定人、一人多职，在公司范围内有目标的选择各种各样优秀人才进驻项目管理层。成立一个有一定权威性且具备统一指挥能力的项目部领导班子和“精干、高效”的项目部管理成员。本项目部有能力协调各方面的关系，排除各种障碍，通过精心组织，8、严格管理，能确保本工程按预定要求、目标顺利完成。根据确立的管理体制，形成一套严密的项目经理部管理组织机构，环环相扣，紧密联系。组织机构图如下：项目经理项目技术工程师（技术科）施工工艺组测 量 组项目副经理（工程科）安装组电焊组架子组屋面组后勤组材料组涂装组项目质量工程师（质安科）检 验 组探 伤 组质 安 组吊装组3、施工班组配备：施工班组是工程施工的直接操作者，也是质量、进度、安全、文明施工的直接保证者。班组设置负责人负责本班组的工程量及质量，与班组签订责任状，对班组的施工质量、安全、文明施工、施工进度等进行约束，加强管理。主要机构职责： 工程科：负责具体施工作业过程的控制，包括准备工作、后9、勤工作、安装过程等控制、协调，确保计划的顺利执行，根据项目经理的要求及时完成各项任务。 技术科：负责施工过程的技术、工艺的控制和指导，严格按施工组织设计要求，确保施工的各项技术措施满足规定要求。 质安科：负责现场质量、安全的控制，严格按质量策划的控制程序和要求，确保施工质量和安全满足规定要求。 吊装拼接组：负责拼接和吊装，主要负责所有构件的提升、拼接、就位，主要人员包括拼接工、安装工、吊车工等，确保安装、吊装的及时和优质。 电焊组：负责工程所有的电焊工作，确保焊接质量满足规定要求。 机电组：负责现场所有机械设备、电器的控制、维修、检查、确保机电设备的正常、安全地使用。 涂装组：按规定要求对钢结10、构网架进行涂装。 架子工：负责施工拼装平台等的搭诉。 材料组：负责对进场材料设备进行计划、控制、保管，确保材料和设备的及时到达，妥善保管，按规定要求使用。 后勤组：负责对食宿、安全保卫、文明生产及对相关方的联络和协调。施工艺组：负责对施工及工艺过程的控制，确保施工过程顺利、安全、可靠。测量组：负责工程施工的测量及定位，确保构件、桁架就位准确。检验组：负责对工程质量的检查、检验，严格对各工序质量进行严格检验控制，确保施工质量满足规定要求。探伤组：对钢结构电焊质量进行控制。安全组：对施工过程进行安全检查、安全教育、安全控制，确保安全施工。（三）、施工准备1、 技术准备：（1）、施工方案选择：根据该11、工程的特点，本钢结构工程：钢结构、梁柱采用汽车吊进行吊装，柱子采用吊装施工。 （2）、图纸分析及分解设计：根据招标文件要求组织精干人员进行了高水平的方案设计。2、物料准备：材料、构（配）件、机具和设备是保证施工顺利的物资基础，这些物资的准备工作必须在工程开工之前完成。根据各种物资的需求量计划，分别落实货源，安装运输和准备，使其满足连续施工的要求。3、劳动组织准备：施工队伍组织坚持合理、精干的原则，同时要根据施工组织设计制定的劳动力需要计划确定，在组织安装队进入现场时要进行安全、防火和文明施工等方面的教育，并建立、健全工地的各项管理制度，按照组织设计制定的各项保证措施考核各岗位人员。4、施工现场12、准备：（1）、按照图纸要求进行施工前测量，测量记录要与图纸相符，如有不符，应复测，经设计方认可后共同解决后再进行施工。（2）、搞好“三通一平”，即路通、水通、电通和平整场地。（3）、搭建临时设施，为正式开工准备好生产、办公、生活、居住和储存等临时用房。（4）、安装调试施工机具。按照施工机具需要，安排计划，组织施工机具进场，将施工机具安置在规定的地点或仓库。对于固定的机具要进行就位、搭棚、接电源、保养和调试等工作。所有施工机具都必须在开工前进行检查和试运转。（5）、做好构（配）件、制品和材料的储存和堆放。（6）、设置消防、保安设施四、施工人员配置及施工机具配备：1、人员配置：职 务数 量职 务数13、 量1、项目总指挥1人10、资料员1人2、项目经理2人11、安装队员20人3、技术总负责1人12、电焊工5人4、技术员2人13、电工1人5、质量负责人1人14、脚手架滑移6、质量检查员2人15、涂装工10人7、安全员2人16、吊装工10人8、材料员2人1、辅助工15人9、脚手架工10人2、施工机械设备配备：序号名称型号单位数量1电焊机300500A台62扭力扳手750N.m 把43切割机500台24板材切割机100台105角向磨光机100把106气割套27焊条烘干箱个28焊条保温筒个49手拉葫芦3T套610呆扳手32mm把2011活动扳手把2012管钳700-900把1013千斤顶10T、1614、T台1014钢丝绳12m40015手枪钻9mm把2016拉铆枪把3017槽钢14根218卷扬机1.5T台-19脚手架滑轮250个-20空压机台321汽车吊25T台2注：其它小工具不再一一列举3、检测设备序号设备型号数量设备名称主要用途10-3002游标卡尺测量长度、厚度等20-3602游标角度尺测量角度35-100m10钢卷尺测量长度40-300、5004直角尺测量直角、垂直度50-402焊接检验尺测量焊缝尺寸6PXUT-271超声波探伤仪对焊缝内部缺陷的检测7HR-150A2洛氏硬度计检测高强度螺栓等的洛氏硬度8TT-2201数字式覆涂层测厚仪检测涂、镀层厚度9DS32水准仪测量水平及标高115、0J1、T22经纬仪测量水平及竖直尺寸11M16-M645套螺纹环塞规测量螺纹五、施工进度计划根据施工图纸的技术要求及加工安装难易程度、工程量大小、业主对工程的工期质量要求，本着急甲方所急、想甲方所想的原则，制定科学合理、切实可行的施工进度计划。本工程施工工期为65天，施工进度计划见附表。(略)六、设计、采购（1）、设计是指在设计院设计图纸的基础上绘制生产加工图及安装图。具体包括钢结构平面布置图、安装图、支座加工图、钢柱钢梁加工图、材料表、屋面檩条布置图、加工图、屋面平面布置图、板材加工图、折弯件加工图、节点图、排放图、材料表等。设计工作由集团技术部负责分三组分别按设计、审核、批准进行。设计由16、熟练的设计人员至少进行2-3次优化后确定设计方案；审核由技术部项目组长及项目技术负责人进行审核；批准由集团总工程师签字批准后方可发图。确保设计方案的合理性、安全性、经济性、工艺性及图纸的准确性和完整性。（2）、采购 采购由集团制造公司负责：1、管理计划部根据集团技术部下发的设计图纸及相关技术文件、国家有关标准规范、工程承包合同、公司材料库存台账等确定本工程所需采购的原材料零部件的名称、品种、规格（型号）、数量、到货日期，制定采购计划任务书，并下达经营部。2、经营部根据采购计划任务书及程序文件中规定的合格材料供应商名录制定具体采购作业书，确定采购责任人、供应商、产品的性能和质量要求，到货期限。确17、保货物准确信时到达。3、入库检验对采购的原材料及零部件到货后须进行入库前检验。检查其合格证、质保书、规格型号、几何尺寸、外观质量、数量等是否符合采购作业书要求。对钢材产品取样进行化学分析检测其化学成分是否合格，必要时进行硬度检测和抗拉强度、疲劳强度及扭矩试验，对初次使用的焊丝、焊条必须进行焊接工艺评定试验，对有包装要求的须检查其包装是否合格。待以上检查结果均符合规定要求后方可批准入库。4、入库保管入库材料必须分类、分批次堆放。确保堆放合理，标识明确，做好防潮、防腐、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查，对易燃易爆腐蚀性物品要特别存放；对焊丝焊条做好防潮及烘干处理；对有保质期要求的进行保质18、期控制。七、制作及检验制作内容：普通钢柱、钢梁、支撑、拉条、檩条、压型钢板、夹芯板及彩板配件（一）、钢柱、钢梁、支撑、拉条的制作及检验1、钢柱、钢梁的生产制作及检验（）、材料准备钢材的标识钢材端中部应树立标牌，标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。钢材端部根据其钢号涂以不同颜色。钢材的标牌应定期检查。余料退库时要检查有无标识，当退料无标识时，要及时核查清楚，重新标识后再入库。钢材检验制度是保证钢结构工程质量的重要环节。因此，钢材在正式入库前必须严格执行制度，经检验合格后方可办理入库手续。钢材检验的主要内容是：钢材的数量和品种应与订货合同相符。钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号19、符合。每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核验。核对钢材的规格尺寸。各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或治标中的规定进行核验。钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板和型钢，其表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。有上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的。锈蚀等级的划分和除锈等级见涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88.经检验发现“钢材质量保证书”上数据不清、不全、材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准要求时，应视具体情况重新进行复核和复检鉴定。经复20、核复验鉴定合格的钢材方准予正式入库，不合格钢材应另作处理。钢材的入库管理经验收或复验合格的钢材入库时应进登记，填写记录卡，注明入库时间、型号、规格、炉批号，专项专用的钢材还应注明工程项目名称。钢材表面涂上色标、规格和型号，按品种、牌号、规格分类堆放。库存钢材应保持账、卡、物三者相符，并定期进行清点检查。对保存期超过一定期限的钢材及时处理，避免积压和锈蚀。库存钢材还应备有实际长度的检尺记录，使用前提供给技术部门作为下料、配料的依据。钢材要依据“领料单”发放，发料时要仔细核对钢材牌号、规格、型号、数量等。未经检验合格入库的钢材不准发放投产。（）、加工前的准备工作详图设计和审查图纸详图设计首先进行钢21、结构工程的详图设计，对钢柱、钢梁等构件放样，绘制各构件的加工图。钢结构工程的加工制作，遵循下述的工作顺序：详图设计技术设计单位审批详图工程 钢结构加工成承 品运输现场安装包 材料订货材料运输在加工厂进行详图设计，其优点是能够结构工厂条件和施工习惯，便于采用先进的技术，经济效益较高。详图的设计应根据建设单位的技术设计图纸以及发包文件中所规定采用的规范、标准和要求进行。这就要求施工单位自己具有足够水平的详图设计能力。为了尽快采购（定购）钢材，一般应在详图设计的同时定购钢材。这样，在详图审批完成时钢材即可到达，立即开工生产。审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件22、的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对图纸进行工艺审核，即审查在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。图纸审核的主要内容包括以下项目：设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知等。构件的几何尺寸是否标注齐全。相关构件的尺寸是否正确。节点是否清楚，是否符合国家标准。标题栏内构件的数量是否符合工程的总数量。构件之间的连接形式是否合理。加工符号、焊接符号是否齐全。结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。图纸的标准化是否符合国家规定等。图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：根据构件尺寸考虑原材料23、对接方案和接头在构件中的位置。考虑总体的加工艺方案及重要的工装方案。对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与需方或者设计单位做好变更签证的手续。列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。备料和核对提料根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划。提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗，提出材料预算计划。提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗。工程预算一般可按实际用量所需的数值再增加进行提料和备料。如果技术要求不允许拼接，其实际损耗还要增加。核对核对来料的规格、尺寸和质量，仔细核对材质。如进行材料代用，必24、须经设计部门同意，产将图纸上所有相应规格和有关尺寸全部进行修改。（）、根据钢结构工程加工制作的要求，应在钢结构工程施工前，按施工图的要求编制作工艺和安装施工组织设计，应在施工前编制出完整、正确的施工工艺规程。钢结构的制作是一个严格的流水作业过程，指导这个过程的除生产计划外，主要是依据工艺规程。制定工艺规程的原则是在一定的生产条件下，操作进能以最快的速度、最少劳动量和最低的费用，可靠地加工出符合图纸设计要求的产品。制定工艺规程时，应注意如下三个方面的问题：技术上的先进性。在制定工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，充分利用现有设备，结合具体生产条件，采用先进的工艺和工25、艺装备。经济上的合理性。在相同的生产条件下，可以有多种能保证达到技术要求的工艺方案，此时应全面考虑，通过核算对比，选择出经济上最合理的方案。有良好的劳动条件和安全性。为使制作过程具有良好而安全的劳动条件，编制的工艺规程应注意尽量采用机械化和自动化操作，以减轻繁重的体力劳动。工艺规程的内容应包括： 根据执行的标准编写成品技术要求； 为保证成品达到规定的标准而制订的具体措施：关键零件的加工方法、精度要求、检查方法和检查工具。主要构件的工艺流程、工艺质量标准、为保证构件达到工艺标准而采用的工艺措施（如组装次序、焊接方法等）。采用的加工设备和工艺装备。编制工艺规程的依据： 工程设计图纸及根据图纸而绘制26、的施工详图。 图纸设计总说明和相关技术文件 图纸和合同中规定的国家标准、技术规范和相关技术条件。 制作厂的作业面积，动力、起重和设备的加工制作能力，生产者的组成和技术等级状况，运输方法和能力情况等。工艺规程是钢结构制造中主要的和根本性的指导性技术文件，也是生产制作中最可靠的质量保证措施。因此，工艺规程必须经过一定的审批手续，一经制订就必须严格执行，不得随意更改。（）、工艺流程钢结构制作的工序较多，所以对加顺序要周密安排，尽可能避免或减少工件倒流，以减少往返运输和周转时间。由于制作厂设备能力和构件的制作要求各有不同，所以工艺流程略有不同。流水作业生产的工艺流程见下图：对于有特殊加工要求的构件，应27、在制作制定专门的加工工序，编制专项工艺流程和工序工艺卡。放样弯制煨（滚圆）模压前冲锯半成品库分类堆放号料零件平直边缘加工（铣、刨、铲）气割原材料矫正二次下料制孔（冲、钻）矫正焊接拼装端部铣平矫正焊接小装配出厂油漆包装铲磨除锈成品钻孔矫正焊接总装配退火处理（）、每道工序的施工方法及质量标准、放样、样板和样杆放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距：以1:1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯料、铣、刨、制孔等加工的依据。放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子28、小型剪板机、折弯机。钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。放样时以1:1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。然后据些十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。样板一般用0.500.75的铁皮或塑料板制作。样杆一股用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。用作计量长度依据的钢卷尺，特别注意应经授权的计量单位计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须用同一标准进29、行鉴定，应具有相同的精度等级。样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。由于生产的需要，通常制作适应于各种形状和尺寸的样板和样杆。样板一般分为四种类型： 号孔样板。是专用于号孔的样板。 卡型样板。是用于煨曲或检查构件弯曲形状的样板。卡型样板分为内卡型样板和外卡型样板两种。 成型样板。是用于煨曲或检查弯曲平面形状的样板。此种样板不仅用于检查各部分的弧度，同时又可以作为端部割豁口的号料样板。 号料样板。是供号料或号料同时号孔的样板。对不需要展开的平面形零件的号料样板有如下两种制作方法：画样法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。过样法，则30、是把样料覆盖在实样图上，再根据事前作出的延长线，画出样板。为了保存实样图，一般采用覆盖过样法，而当不需要保存实样图时，则可采用画样法制作样板。上述样板的制作方法，同样适用于号孔、卡型和成型等样板的制作。当构件较大时，样板的制作可采用板条拼接成花架，以减轻样板的重量，便于使用。样板和样杆应妥为保存，直至工程以后方可销毁。放样所画的石笔线条粗细不得超过0.5mm，粉线在弹线时的粗细不得超过mm。样板的精度要求见表放样和样板（样杆）的偏差项目允许偏差平等线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度20B、划线划线也称号料，即利用样板、样杆或根据图纸，在31、板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。号料的一般工作内容包括：检查核对材料；在材料划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。号料时应注意以下问题：熟悉工作图，检查样板、样板是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。钢材如有较大弯曲、凸凹不平等问题时，应先进行矫正。号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。需要剪切的32、零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。13钢板长度不够需要焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。14钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割缝宽度，其宽度按下表所给出的数值考虑。 切割余量表切割方式材料厚度（mm）割缝宽度（m33、m） 气割下料101210202.520403.040以上4.0(15)号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序拱方便。为了合理使用和节约原材料，必须最大限度地提高原材料的利用率。一般常用的号料方法有如下几种： 1集中号料法。由于钢材的规格多种多样，为减少原材料的浪费，提高生产率，应把同厚度的钢板零件和相同规格的型钢零件，集中在一起进行号料。2套料法。在号料时，要精心安排板料零件的形状位置，把同厚度的各种不同形状的零件和同一形状的零件，进行套料。3统计计算法。统计计算法是在型钢34、下料时采用的一种方法。号料时应将所有同规格型钢零件的长度归纳在一起，先把较长的排出来，再算出余料和长度，然后把和余料长度相同或略短的零件排上，直至整根料被充分利用为止。4余料统一号料法。将号料后剩下的余料按厚度、规格与形状基本相同的集中在一起，把较小的零件放在余料上进行号料。号料应有利用切割和保证零件质量。号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1mm；号料敲凿子印间距，直线为4060mm，圆弧为2030mm。号料允许偏差项目允许偏差零件外形尺寸1.0孔距0.5切割钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。气割和机械剪切的允许偏差分别见下表： 气割的允许偏差（mm）项目允许偏35、差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t,且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t 为切割面厚度。 机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度，长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0C 、边缘加工和端部加工在钢结构加工中，当图纸要求或下述部位一般需要边缘加工。 吊车梁翼缘板、支座支承面等图纸有要求的加工面。 焊接坡口。 尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等。边缘加工的质量标准见下表。常用的边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。 边缘加工的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度1.0mm加工边直线度L/3000,且不大于2.0mm36、相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t，且不大于0.5mm加工面表面粗糙度50注：t构件厚度；L构件长度。D、制孔孔加工在钢结构制造中占有一定的比重，尤其是高强螺栓的采用，使孔加工不仅在数量上，而且在精度要求上都有了很大的提高。制孔通常有钻孔和冲孔两种方法。钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工。钻孔的原理是切割，孔的精度高，对孔壁损伤较小。冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔的加工，而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。冲孔生产效率虽高，但由于孔的周围产生冷作硬化，孔壁质量差等原因，在钢结构制造中已较少采用。 制孔的标准及允许偏差 1精制螺栓孔的直径与允许偏差。精制螺37、栓孔（A、B级螺栓孔I类孔）的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5um。其允许偏差应符合下表规定。 2普通螺栓孔的直径及允许误差。普通螺栓孔（C级螺栓孔类孔）包括高强度螺栓孔（大六角头螺栓孔、扭剪型螺栓孔等）、普通螺栓孔，半圆头铆钉等。其孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径大1.03.0mm。螺栓孔孔壁粗糙度Ra25um。孔的允许偏差应符合下表的规定。精制螺栓孔径允许偏差（mm）螺栓公称直径、螺孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差10180-0.18+0.18018300-0.21+0.21030500-0.25+0.250 普通螺栓孔允许偏差（mm）项38、目允许偏差直径+1.00圆度2.0垂直度0.03t，且不大于2.0注：t为板的厚度3零、部件上孔的位置偏差。零、部件上孔的位置，在编制施工图时，宜按照国家标准形状和位置公差计算标注；如设计无要求时，成孔后任意二孔间距离的允许偏差应符合下表的规定。孔距的允许偏差项目允许偏差5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5_相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：孔的分组规定：1 节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。2 接头处的孔：通用接头一半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头一二接头之间的孔为一组。3 在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括注139、.、2.所指的孔。4 受弯构件翼缘上，每1m长度内的孔为一组。4孔超过偏差的解决办法。螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。当精度要求较高、板叠层数较多、同类孔距较多时，可采用钻模制孔或预钻较小孔径，在组装时扩孔的方法。预钻小孔的直径取决于板叠的多少，当板叠少于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径一级（-3.0mm）;当板叠层数大于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径二级(-6.0mm)。钻孔的方法：1划线钻孔。钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（900位置）打四只冲眼，可作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作40、为钻头定心用。划线工具一般用划针和钢尺。为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，但一般重叠板厚度不超过50mm，重叠板边必须用夹具紧或点焊固定。厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。2钻模钻孔。当批理大，孔距精度要求较高时，采用钻模钻孔。钻模有通用型、组合式和专用钻模。通用型积木式钻模，可在当地模具出租站订租。组合和专用钻模则由本单位设计制造。也可先在钻模板上钻较大的孔眼，由钳工将钻套进行较对，符合公差要求后，把紧螺栓，然后将模板大孔与钻套外圆间的间隙灌铅固定。钻模板材料一般为Q235，钻套使用材料可为T10A（热处理HRC5560）。3数控钻孔。无需在工件上划线，打41、样冲眼，整个加工过程都是自动进行的，高速数控定位，钻头行程数字控制，钻孔效率高、精度高。特别是数控三向多轴钻床的开发和应用。其生产效率比摇臂钻床提高几十倍，它与锯床形成连动生产线，是目前钢结构加工的发展趋向。E、组装组装，亦可称拼装、装配、组立。组装工序是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元。装配成构件或者部件，然后将其连接成为整体的过程。组装工序的一般规定：产品图纸和工艺规程是整个装配准备工作的主要依据，因此，首先要了解以下问题： 了解产品的用途结构特点，以便提出装配的支承与夹紧等措施。 了解各零件的相互配合关系，使用材料及特性，以便确定装配方法。 了解装配工艺规程和技术要求，以便确42、定控制程序、控制基准及主要控制数值。拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格方可覆盖。当复杂部位不易施焊时，亦须按工艺规定分别先后拼装和施焊。布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。组装时的点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。构件的隐蔽部位应提前进行涂装43、。装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。F、焊接焊接试验及工艺评定1焊接试验和艺评定是保证钢结构是缝质量的前提，只有通过焊接试验和焊接工艺评定才能选择出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数等，以保证焊接头的力学性能达到设计要求。因此，按照国家规范规定，对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，产应根据评定报告确定指导施工的焊接工艺。2焊接工艺试验的内容和要求。首次使用的钢材，应做钢材可焊性44、试验，达到规定并经有关部门确认后方可使用。首次使用的焊接材料，其工艺试验的内容如下 ：焊条性能对比试验。电弧稳定性试验。飞溅率试验（含熔敷系数）。焊缝脱渣性能试验。焊缝金属扩散氢含量试验。焊缝熔敷金属机械性能试验。焊接工艺的各项参数。焊接工艺评定是生产前的技术准备工作，是衡量制作单位是否具备生产能力的一个重要的基础技术资料。焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与生产时采用的焊机相同。焊接工艺评定试板的焊工，必须由单元技术熟练的焊接人员承担。评定所用钢材和焊材应符合相应国家标准。焊接工艺评定的一般程序如下：提出焊接工艺评定任务书（一般由编制焊接工艺者提出，经焊接责任45、工程师批准）。编制焊接工艺说明书。制定焊接评定计划（以便通知质保工程师、检验员及有关人员参加评定试验）。焊接试件并填写焊接记录。加工试样及焊后检验（包括表面检验、无损探伤、理化试验、金相检验及任务书中所要求的各种检验）。填写焊接工艺评定报告。评定为不合格时，应找出产生缺陷的原因，修改参数，重新编制焊接工艺说明书，再评定，直到合格。 工艺试验完后还须进行评定，判断其是否可行。未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理性分析。焊接工艺评定报告应包括以下内容：焊接方法与焊接规范焊接接头型式及尺寸、简图。母材的类别、组别、46、厚度范围，钢号及质量证明书。焊接材料的牌号、化学成分、直径及质量证明书。焊接位置。预热温度、层间温度。焊后热处理温度、保温时间。气体的种类及流量。电流种类及特性。技术措施：操作方法、喷嘴尺寸、清根方法、焊接层数等。焊接记录。各种试验报告。焊接工艺评定结论及适用范围。焊接规程. 原材料钢结构所用原材料，应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并具有质量证明书或检验报告。原材料进厂后应进行复验，包括质量证明书和合格证，材料表面质量和标记，材料的规格、型号及数量，材料的化学成份及力学性能等。 如采用其它钢材代用，必须经设计单位同意，并有可靠的焊接工艺评定和焊接工艺试验资料47、后方可施焊。 . 焊接材料钢结构所用焊接材料，应按施工图的要求选用，并符合国家及行业相关标准、规范的规定，并有质量证明书或检验报告。 焊接材料进厂后应进行复验，检验员根据订货合同和有关技术标准按下述内容复验。焊条 焊条的生产厂家、供货单位、批号、制成日期； 焊条型号、牌号、规格（直径和长度）； 药皮的外观、强度、偏心度、耐潮性； 熔敷金属的化学成份和机械性能； 焊接工艺性。焊丝焊丝的生产厂家、供货单位、批号、制成日期；焊丝型号、牌号、规格、外观质量；焊丝的化学成份和机械性能。焊剂 焊剂的化学成份、酸碱度； 焊剂的粒度、湿度； 在无检测手段情况下，可采用间接办法检测，即化验焊缝的化学成份，其硫、48、磷含量不大于母材时，即可认定为合格。.焊工钢结构制作及安装的焊工，必须经过培训、考试合格并取得焊工合格证后方可施焊。持证焊工，其合格证必须在有效期内，连续中断焊接工作达六个月以上时，其合格证自动失效，如再参加焊接工作，应重新考试合格后方可继续从事焊接工作。.焊前准备焊前应清除焊件坡口表面及两侧3050mm范围内的铁锈、油污、水份等杂质。焊接坡口可用火焰切割或机械加工，坡口型式及尺寸应符合施工图要求和相关标准、规范的规定。施焊前，焊工应检查焊件部位的组装质量，如不符合要求，应修整合格后方可施焊。焊接连接组装允许偏差值见下表的规定。 焊条、焊剂在使用前，必须按产品说明书或焊接工艺卡规定的技术要求进49、行烘干。焊接连接组装允许偏差值如说明书无特殊规定，酸性焊条一般按150C烘干，时间12h，碱性焊条按350400C烘干，时间12h，焊剂按250C烘干，时间12h。焊条烘干后从取出到施焊不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h），否则应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已经熔烧过的渣壳。焊丝宜采用镀铜焊丝，非镀铜焊丝使用前应清除浮锈、油污，保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。项目允许偏差(mm)连接示意图对接间隙 a1.0边缘高差s(mm)4t88t2020t40401.02.0t/10但不大于3.0t/10但不大于3.0坡口坡口角度钝50、边p51.0搭接长度L间隙a5.01.5顶接间隙 a1.5厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在100150C，后热温度应由试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。环境温度低于0C时，预热、后热温度应根据试验确定。 焊接 定位点焊必须由持焊工合格证的工人施焊，点焊用的焊接材料应与焊件材料相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不应大于8mm，钢结构点焊长度不宜小于25mm，间距根据截面大小宜控制在100400mm范围内，点焊长度视管径不同取515mm，分三点点焊，并应填满弧51、坑。如发现点焊上有裂纹，必须清除干净后重焊。T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（图a、b、c），重级工作制和起重量大于或等于50t的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2（图d）且不应大于10mm。其背面焊缝可用清除焊根的法施焊。T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同，手工焊引弧板和引出板长度，应大于或等于60mm，宽度应大于50mm，焊缝引出长度应大于或等于25mm。自动焊引弧板和引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80m52、m。焊接完毕应采用气割方法切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设置引弧板和引出板的连续焊缝，起落弧点距端部宜大于10mm，弧坑应填满。 焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道处的母材上引弧。在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。控制变形可采用反变形措施，其反变形参考值见下表：板厚t(mm )f(mm)反变形角度B (mm)150200250300350400450500550600650700121304022.5344.55141224022.533.53、5455.516141.522.533.544.54.552011222.533.544.54.555255511.522.5333.5444.5552834201111.52222.52.533.53.53027200.51111.51.52222.52.533617200.50.50.511111.51.51.51.524011200.50.50.50.50.50.51111111焊接工艺钢结构焊接应严格按施工图及焊接工艺卡要求的工艺参数进行施焊，不得随意更改工艺参数。 焊接工艺卡未作要求的按通用焊接工艺规程焊接，不得随意施焊。a.手弧焊工艺 焊条种类和型号的选择：建筑钢结构常用焊接材料见54、表:钢号焊条型号一般结构重要结构Q235，1015，20E4301，E4303E4311，E4312E4315，E4316Q345E5001，E5003E5010，E5011E5015，E5016 电流种类和极性的选择：采用直流焊接，电弧稳定、柔顺、飞溅少，用交流焊接时，电弧稳定性差。低氢钠型焊条必须采用直流反接，低氢钾型焊条可采用直流反接或交流焊接，酸性焊条一般采用交流焊接。焊接电流的选择：手工电弧焊焊接电流应按焊条产品说明书的规定，并参照下表选用。焊条直径(mm)1.62.02.53.24.05.05.8备注电流（A）25404060508010013016020020027026030055、立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右 电弧电压的选择：电弧电压主要由电弧长度决定，一般电弧长度等于焊条直径的1/2倍1倍，相应的电弧电压为16V25V，碱性焊条弧长应为焊条直径的1/2，酸性焊条弧长应等于焊条直径。焊接层数的选择：多层、多道焊每层焊缝金属厚度一般不应大于4mm5mm。b.埋弧焊工艺焊丝、焊剂种类和牌号的选择：钢结构常用焊丝、焊剂见下表。 钢号焊丝、焊剂牌号备注Q235，1015，20H08-HJ431H08A-HJ431Q345H08A-HJ431H08MnA-HJ431H10Mn2-HJ431H08A仅用于构造焊缝或满足受力要求时 焊接电流和电弧电压：焊接电流主要影响焊缝的熔56、深和计算厚度，而电弧电压主要影响焊缝的熔宽。 电流过大，熔深和余高过大、焊缝形状系数下降，易产生热裂纹，焊接过程中甚至引起烧穿；电流过小，易产生未焊透、夹渣等缺陷。电弧电压过大，熔宽显著增大，熔深和余高会减小，由于电弧过长，电弧燃烧不稳定，易造成焊缝气孔和咬边缺陷，同时焊剂熔化量也啬造成浪费；电弧电压过小，熔深和余高就加大，形状系数下降。 为了获得满意的焊缝成形，焊接电流与电弧电压应匹配好，其匹配情况如下表：焊接电流（A）600700700800850100010001200焊接电流（A）3638384040424244 焊接速度：焊接速度过大，熔宽显著减小，会产生余高小、咬边、气孔等到缺陷，57、同时熔深也减小；焊接速度过慢，熔池满溢，会产生余高过大，成形粗糙、未熔合、夹渣等缺陷，同时熔深也加大。焊丝直径与伸出长度：焊接电流一定时，减小焊丝直径电流密度增加，电弧对熔池底部吹力增大，熔深也相应增加，焊缝形状系数减小。不同直径焊丝常用的电流范围如下表所示。 埋弧焊焊丝直径与相匹配的焊接电流范围焊丝直径（mm）2345电流密度（A/mm2）63125508540633550焊接电流（A）200400506005008007001000埋弧自动焊时，焊丝的伸出长度一般为3040mm。焊丝伸出长度越大则受电阻热也越大，焊丝熔化越快，结果熔深减小，余高增高。 电源的种类和极性：不同的电源种类和极性58、，也影响焊缝的成形，采用直流反接时，与交流电源相比可以得到较稳定的电弧和较大熔深。 焊剂种类：根据使用电流大小的不同，应采用不同粒度的焊剂，小电流焊接时应采用粗颗粒焊剂，大电流焊接时应采用细颗粒的焊剂。 坡口形式和装配间隙：焊件的坡口形式以及装配间隙直接影响焊缝的熔合比。坡口及间隙越大，熔合比就越小，但是间隙过大容易烧穿。厚板焊接时，坡口过小，容易产生未焊透、未熔合、夹渣、裂纹等缺陷，同时还会造成多层焊时清渣困难。常用埋弧焊参数见表下表： T型接头单道埋弧自动焊焊接参数焊脚(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/min)送丝速度(m/min)a(mmb(mm)()简图59、64560065030320.70.670.7722.51.06084565077030320.420.670.83231.52.060船形位置T型接头单道埋弧焊自动焊焊接参数焊脚(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/min)简图6560070034368467570034360.33570075034360.4210472575033350.27575080034360.3c. CO2焊工艺 焊丝牌号选择：Q235钢CO2焊时，焊丝牌号一般选用H08Mn2Si，Q345钢CO2焊时，焊丝牌号一般选用H08Mn2Si或H10Mn2。 焊丝直径：焊丝直径通常根据焊件的60、厚薄、施焊位置和效率等要求选择。焊薄板或中厚板的全位置焊缝时，多采用1.6mm以下的焊丝。 焊接电流：焊接电流大小主要取决于送丝速度。送丝速度越快，则焊接电流越大。焊接电流对焊缝影响最大。当焊接电流为60A250A，即以短路过渡形式焊接时，焊缝熔深一般为1mm2mm，只有在300A以上时，熔深才明显增大。 电弧电压：短路过渡时，电弧电压可用下式计算 U =0.04I+162 （V）此时焊接电流一般在200A以下，焊接电流和电弧电压的最佳配合值见表。当电流在200A以上时，则电弧电压的计算公式如下： U=0.04I+202 （V） 焊接速度：半自动焊时，熟练焊工的焊接 速度为18m/h36m/h61、；自动焊时，焊接速度可高达150m/h。 焊丝伸出长度：一般焊丝伸出长度约为焊丝直径的10倍左右，并随焊接电流的增加而增加。 气体流量：正常焊接时，200A以下薄板焊接，CO2的流量为10L/min15L/min。200A以上厚板焊接，CO2的流量为15L/min25L/min。粗丝大规范自动焊时则为25L/min50L/min。气体纯度不得低于99.5%，使用前应做放水处理，当气瓶内压力低于1.0MPa时，应停止使用。 电流与极性：焊接一般结构采用直流反极性，而在堆焊、铸铁补焊和大电流高速焊时采用直流正极性。 常用CO2气体保护焊焊接参数见下表。常用手工电弧焊接工艺参数焊缝空间位置焊缝断面示62、图焊件厚度或焊脚尺寸（mm）第一层焊缝以后各层焊缝封底焊缝焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）平对接焊缝2.02.055602.055602.53.53.2901203.2901204.05.03.21001303.21001304.01602004.01602105.02002605.02202505.06.04.01602103.21001304.01802106.04.01602104.01602104.01802105.02202805.0220260124.01602104.01602105.0220280横角接焊缝2.02.0563、5653.03.21001204.03.21001204.016020050604.01602005.02202807.04.01602005.02202805.02202804.01602004.01602004.01602205.0220280平角接焊缝2.02.050603.04.03.2901205.08.03.2901204.0901609.0123.2901204.01201604.0120160 C02焊短路过渡时焊接电流和电弧电压的 最佳配合值焊接电流（A）电弧电压（V）平焊立焊和仰焊701201821.5181913017019.5231821180210202418222264、02602125-焊接接头质量检查 外观检查 普通碳素结构钢应在焊接冷却到工作环境温度、低合金结构钢应在焊接24h后方可进行外观检查。 焊接工件外观检查，一般用肉眼或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。 焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图和钢结构工程施工及验收规范的要求。常用接头焊缝外形尺寸允许偏差见下表规定对接焊缝外形尺寸允许偏差 项次项目示意图允许偏差（mm）一级二级三级1焊缝余高cb2003.003.004.0b2004.004.005.02焊缝65、错边ddd0.15t且不大于2.0d0.15t且不大于2.0d6b+1.501焊脚尺寸hf+1.50+3.002焊缝余高c+1.50+3.00注：hf为设计焊脚尺寸，hf8.0mm贴角焊缝的局部焊脚尺寸，允许低于设计值1.0mm，但范围不得超过焊缝总长度的10%。焊接梁中腹板与翼缘间焊缝的两端，在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的实际焊脚尺寸不允许低于设计值。对接接头埋弧自动焊参数板厚（mm）焊丝直径（mm）接头型式焊接顺序焊接参数焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度(m/min) 84正反44048048053030310.50104正反53057059064031330.63124正反620666、60680720350.420.41145正反830850600620363835380.420.751645正反正反6006506506808308506006203638384036380.420.330.75185正反85080036380.420.502045正反正反78082070075036380.330.46206正反92585036380.45226正反1000900950384037390.400.622445正反正反700720700750800900363836380.330.30.27284正反82030320.273046正反正反750800800850800850967、00363836380.300.25无损探伤 建筑钢结构、对接焊缝、角焊缝及T型接头焊缝的超声波探伤，应按钢制压力容器对接焊缝超声波探伤的有关规定执行。 焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合钢结构工程施工及验收规范的规定。 局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。 焊接缺陷的返修和补焊 焊接缺陷返修前，应该尽可能准确地确定焊接缺陷的种类、部位和尺寸。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处68、理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次， 当超过两次时，应按返修工艺进行。焊缝外观检验质量标准焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许0.20.02t且1.00.20.04t且2.0每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩不允许0.20.02t且1.00.20.04t且2.0长度不限咬边不允许0.05t且0.5；连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0，长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤69、飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05t且0.5缺口深度0.1t且1.0每米焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许深0.2t，长0.5t且20表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径0.4t且3.0气孔2个；孔距6倍孔径角焊缝厚度不足0.30.05t且2.0，每100.0焊缝长度内缺陷总长25.0角焊缝焊角不对称差值20.2h注：探伤比例的计数方法按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应 对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比 ，探伤长度应不小于200mm70、，并应不小于1条焊缝。焊接缺陷原因分析修补与防范措施成形不良操作不熟悉、电流过大或过小、焊件坡口不 正确清除焊缝不合格部位，将待焊区清理干净，选用不大于4mm焊条和合适的焊接规范咬边电流太大、电弧过长或运条角度不当、焊接位置不当同上焊瘤焊条质量不好、运条角度不当、焊接位置及焊接规范不当打磨、正确选择焊接规范、正确掌握运条角度夹渣焊条质量不好，熔渣太稠、焊件或坡口上有锈蚀或其他杂质未清理干净、各层熔渣在焊接过程中未彻底清除、电流太小，焊速太快、运条不当用碳弧气刨将有缺陷的焊缝金属除去，重新补焊未焊透焊接电流太小，焊速太快、坡口角度太小，焊条角度不当、焊条有偏心、焊件上锈蚀等未清理干净的杂质用碳弧71、气刨将有缺陷的焊缝金属除去，用手工焊重新补焊气孔碱性焊条受潮、酸性焊条烘焙温度太高、焊件不清洁、电流过大使焊条发红、电弧过长保护失效、极性不对、保护气体不纯，焊丝有锈迹焊前必须对焊缝坡口表面彻底清除水、油锈等杂质，合理选择焊接规范和运条方法，焊接材料必须按工艺规定的要求烘焙，在风速大的环境中施焊应使用防风措施低温裂纹焊接金属中含氢量较高、焊接接头的约束力较大、母材碳当量较高，冷却速度较快致使热影响区的硬化选用低氢或超低氢焊接材料、对焊条或焊剂等进行必要的烘焙并注意保管、焊前应将焊接坡口及其附近的水分、油污、铁锈等杂质清理干净、选择正确的焊接顺序和焊接方向、进行焊前预热及后热，控制冷却速度高温裂72、纹焊接条件不当，如电压过低、电流过高，在焊缝冷却收缩时使焊道的断面形状呈现梨状裂纹选择适当的焊接电流和电压，按1：1.4控制焊道宽度与高度比、安装必要的引弧板和引出板，在焊接因故中断或在焊缝终端应注意填满弧坑。沿焊缝裂纹界限各向焊缝两端延长50mm，将焊缝金属或部分母材用碳弧气刨刨去，选择正确的焊接规范和焊接材料、进行焊前预热、控制层间温度及后热等工艺措施补焊接头形式板厚(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速(m/min)气体流量(l/min)焊脚尺寸(mm)焊丝对中位置备注1.60.81.090190.503.02.31.01.2120200.503.03.21.01.273、14020.50.503.54.51.01.2160210.454.051.626028027290.330.4356焊1层52.028030028300.430.4756焊1层61.2230230.556.061.630032037.55.061.6360345.061.636039400.58205.062.03403503940205.081.63904003520506.0121.2290410.5010157.0121.6360280.45208.01.20.81.290360.5101511.61.01.2120190.5101512.31.01.2130190.5101513.274、1.01.2160210.5101524.51.2210220.5101526.01.22702260.5101528.01.2320322 水平对接二氧化碳气体保护焊焊接参数 板厚(mm)焊丝直径(mm)接头形式(mm)装配间隙(mm)层数焊接参数焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/min)焊丝外伸长(mm)气体流量(l/min)备注61.21.01.52270270.5512141015d 为焊丝直径1.61.22.01011.62.212124004301902102803003638192028300.800.830.250.300.3716221510d且4015201516175、881.21.61.62.02.011.511.92.21.92.21.92.2222212013013014035038040043045035036040042026272830353736384134363430.300.500.400.500.700.480.400.450.51240162210d且4010d且4010d且402020251618161618101.21.22.011.522130140280300300320300320600650203030333739373937380.300.500.250.300.700.820.700.820.60151510d且402076、2020121. 21.21.62.001.51.82.22223103304004302803003233363820300. 500.700.270.3315162210d且40202026.71820d 为焊丝直径161.21.63212014030034030034041043025273335353734.5360.400.500.300.400.200.300.270.4515202020161.2414016026028027029027029024263133343634360.200.300.330.400.500.600.400.501520无钝边161.64400430477、00430363836380.500.600.500.60162225201.24420140300340300340300340140160260280300320300320252733353335333724263133353735370.400.500.300.400.300.400.120.150.250.300.450.400.500.4015152520201.62.02.502.142400430440460363830320.350.450.270.351622203026.721.7222.036040038400.4010d且401618251.624805003839078、.302025252.02.502.0442044030320.270.35203021.7G、矫正 钢结构矫正就是通过外力或加热作用，使钢材较短部分的纤维伸长；或使较长部分的纤维缩短，最后迫使钢材反变形，以使材料或构件达到平直及一不定几开头要求，并符合技术标准的工艺方法。矫正的主要形式有：矫直：消除材料或构件的弯曲；矫平：消除材料或构件的翘曲或凹凸不平；矫形；对构件的一定几何开头进行整形。矫正原理：利用钢材的塑性、热胀冷缩的特性，以外力或内应力应用作用迫使钢材反变形，消除钢材的弯曲、翘曲、凹凸不平等缺点，以达到矫正之目的。矫正的分类：按加工工序分有：原材料矫正、成型矫正、焊后矫正等。按矫正时79、外因来源分有：机械矫正、火焰矫正、高频热点矫正、手工矫正、热矫正等。按矫正时温度分有：冷矫正、热矫正等。钢材矫正后的允许偏差:项次偏差名称示意图允许偏差1钢板、扁钢的局部挠曲矢高f在1m范围内14,f14，f1.52角钢、槽钢、工字钢的挠曲矢高f长度的1/1000但不大于53角钢肢的垂直度 b/100但双肢铆接连接时角钢的角度不得大于9004翼缘对腹板的垂直度b/100，且不大于2.0（工字钢）（H字钢）H、成品的表面化处理及油漆1高强螺栓磨擦面的处理 磨擦面的加工是使用高强度螺栓作连接节点处的钢材表面加工，高强度螺栓磨擦面处理后的抗滑移数值必须符合设计文件的要求（一般分0.450.55）。钢80、构件的表面处理钢结构件在涂层之前应进行除锈处理，锈除得干净则可提高底漆的附着力，直接关系到涂层的好坏。构件表面的除锈方法分为喷射、抛射除锈和手工或动力工具除锈两大类。构件的除锈方法与除锈等级应与设计文件采用的涂料相适应。构件除锈等级见下表。除锈等级除锈方法喷射或抛射除锈手工和动力具除锈除锈等级a2a2 1/2a3t2t3手工除锈中t2为一般除锈，t3为彻底除锈。喷、抛射除锈中a2为一般除锈，a2为较彻底除锈，a为彻底除锈。本工程采用喷砂处理。钢结构的油漆钢结构的油漆应注意下述事项：）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文件和涂装工艺的要求。该工程钢结构涂层为二底二面 ，采用醇酸油漆。当设计文件81、对涂层厚度无要求时，一般宜涂装四遍，涂层干漆膜总厚度应达到以下要求：室外应为um，室内应为25um,其允许偏差为um。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为um。）配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配置。稀释剂的使用应按说明书的规定执行，不得随意添加。）涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求。当产品说明书无要求时，室内环境温度宜在之间，相对湿度不应大于。构件表面有结露时，不得涂装。雨雪天不得室外作业。涂装后h之内不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被雨水冲坏。）施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留出mm暂不涂装。）涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。）涂装完毕后，应在82、构件上标注构件的原编号。大型构件应标明其重量、构件重心位置和定位标记。I、成品检验成品是指工厂制作的结构产品，如钢柱、钢梁、钢桁架、钢框架、吊车梁等。成品可根据起重能力、运输工具、道路状况、结构刚性等因素选择最大重量和最大外廊尺寸出厂。J、钢结构包装钢结构的包装方法应视运输形式而定，并应满足工程合同提出的包装要求。钢结构包装的原则包装工作应在涂层干燥后进行，并应注意保护构件涂层不受损伤。包装方式应符合运输的有关规定。每个包装的重量一般不超过t，包装的外形尺寸则根据货运能力而定。包装和捆扎均应注意密实和紧凑，以减少运输时的失散、变形，而且还可以降低运输的费用。钢结构的加工面、轴孔和螺纹，均应涂以83、润滑脂和贴上油纸，或用塑料布包裹，螺孔应用木楔塞住。一些不装箱的小件和零配件可直接捆扎或用螺栓扎在钢构件主体的需要部位上，但要捆扎、固定牢固，且不影响运输和安装。包装时要注意外伸的连接板等物要尽量置于内侧，以防造成钩刮事故，不得不外露时要做好明显标记。经过油漆的构件，在包装时应该用木材、塑料等垫衬加以隔离保护。包装时应填写包装清单，并核实数量。构件重心和吊点的标注构件重心的标注。重量在t以上的复杂构件，一般要标出重心，重心的标注用鲜红色油漆标出，再加上一个箭头向下。吊点的标注。在通常情况下，吊点的标注是由吊耳来实现的。吊耳，也称眼板，在制作厂内加工、安装好。眼板及其连接焊缝要做无损探伤，以保证84、吊运构件进的安全性。K、钢结构成品堆放成品验收后，在装运或包装以前堆放在成品仓库。目前，国内钢结构产品的主件大部分露天堆放，部分小件一般可用捆扎或装箱的方式放置于室内。由于成品堆放的条件一般较差，所以堆放时更应注意防止失散和变形。成品堆放地的地基要坚实，地面平整干燥，排水良好。堆放场地内备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳，以防构件因堆放方法不正确而产生变形。 钢结构产品不得直接置于地上，要垫高mm以上。 侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。 大型构件的小零件应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。 不同类型的钢构件一般不堆放在一起。同一工程的构85、件应分类堆放在同一地区内，以便于装车发运。L、钢构件运输（1） 应根据钢构件的长度、重量选用车辆，钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。2、钢支撑、钢拉条 钢支撑、钢拉条一般用型钢加工制作。钢支撑主要以焊接为主，焊接要求同钢结构焊接；钢拉条工艺流程：下料 校直 车加工 螺纹加工 弯曲成型 清理 油漆包装。 （二）、檩条制作及检验 檩条及彩板均为自动生产线一次投料、一次成型，檩条加工和彩板加工均在工厂内完成。檩条加工由檩条成型机一次加工完成，成型后的檩条必须进行端部磨平整理，在厂内檩条的主要检验内容有：长度不大于2mm，高度不大于1mm，弯曲不大86、于1/1000具不大于3mm，外观不允许存在肉眼可见的损伤。檩条加工后采用钢结构捆轧包装。（三）、彩钢压型板制作及检验彩钢压型板由相应彩钢压型板成型机一次送料即成型加工完毕，在加工前应先调试好设备，首件加工后必须作全面检查，检查的主要内容有：（1）、表面污垢：无损伤、弯形、划痕、翘角、破损等缺陷。（2）、允许偏差为项 目允 许 偏 差检 验 方 法板 长10m0-5mm钢 尺10m0-15mm钢 尺板 宽3mm钢 尺侧 弯不大于1/1000，且不大于20mm钢尺、样板 （3）、包装：压型钢板应打捆包装，每捆不宜超过30张，打捆包装采取措施防止变形的损坏，一般捆扎处应垫软木或聚苯乙烯泡沫。 （487、）、彩钢压型板安装用的自攻钉，配件应满足国家或部颁标准，特别是其原材料和加工精度应进行检查。必要时应进行试验验证。八、运输本工程的运输包括施工机械器具，檩条、屋面板、玻璃等。运输的手段采用火车或汽车。所有零件、设备的装卸和搬运均要采用铲车和吊车，不允许野蛮装卸，应派专人监督发运和到达的装卸工作，以便保质、保量及时送到施工现场。运输部应与运输责任单位签订运输的质量、安全、时间的协议，确保货物安全、准时到达。九、安装（一） 施工顺序 考虑该工程特点，为保证整体工程的施工工期，和其施工单位能够同时交叉作业，施工顺序为：两个库棚同时开工。（二）进场前准备项目经理部及有关人员应提前到达施工现场进行安装前88、的准备工作。项目经理对项目经理部全体人员进行进场前教育，对质量、工期、安全等各方面工作进行全面贯彻，对所有设计图纸、施工方案的难点、重点有一个全面了解。甲方进行现场交底，如原材料、零部件、及设备的堆放场地、行车通道、水、电、住宿，办理好施工许可手续，协调并确定施工款项和各工序施工计划，与其他施工单位交叉作业协调计划。施工前道工序（基础埋件及相关设施）进行复核，确保预埋件质量、标高、中心轴线、几何尺寸、平行度等正确，做好交接手续。好机具及辅助材料的准备工作，如吊车、电焊机、测量仪器、手动工具及其他辅助用具，落实好垂直运输条件。收脚手架工作平台，工作平台标高为屋面下浮20-40cm，承重要求为集中89、荷载250kg/m2。制作、施工的机械、机具进行适当放置，以使施工方便、搬运合理便于保管，对杆件进行适当堆放。根据现场实际情况，对施工作业计划进行适当的调整和补充并上报项目经理部审核批准。(三)、钢结构安装1、施工工艺流程： 进场前准备基准面找平钢柱安装梁安装防腐油漆次梁安装檩条安装防腐油漆单层压型钢板安装 2、钢柱钢钢支撑安装（1）安装过程及方法本工程采用高强度螺栓（简称高强螺栓）联接，梁柱间联接采用高强螺栓；梁与梁间联接采用高强螺栓。本工程的安装方法为采用汽车起重机进行吊装。a.基准面找平本工程的钢柱施工把地锚螺栓上的调整螺母调整到位，基高差不得大于3mm。b.钢柱安装钢柱安装采用8吨或190、6吨汽车起重机进行吊装。钢柱吊装就位后进行初找垂直度，注意钢柱轴线与土建基础轴线对中，调整完毕后拧紧地脚螺栓。c.钢梁安装首先安装主钢梁。主钢梁在地面进行连接成一个整体后采用8吨汽车起重机进行吊装。为保证钢梁稳定性，钢梁吊装时采用二点吊装法，钢梁两端各系一根固定绳以掌握起吊过程中钢梁的稳定性。3、钢结构安装的质量控制（1）地锚螺栓应达到：螺栓中心偏移不大于5mm，螺栓露出基础高度允许差不大于20mm，螺栓螺纹长度允差不大于20mm。（2） 柱下底面标高在-5，+8范围内。（3） 钢柱梁挠曲矢高小于H/1000且不大于15mm。（4） 柱轴线垂直度不大于10mm。（5） 为使高强螺栓受力均匀，安91、装高强螺栓时要按先中间后两边的先后顺序安装，且高强螺栓的拧紧要分两次到三次进行，初拧及复拧的扭矩值相同均为终拧值的50%，其具体参数值如下：T=k.p.dT初=T50%T终拧扭矩值T初初拧及复拧扭矩值K扭矩系数P螺栓预拉力D螺纹直径对于高强螺栓 k=0.131 p=155KN d=20mmT=0.13115520=406.1NMT初=406.150%=203.05NM取T初=205NM T=410NM 对于M24高强螺栓k=0.127p=225KNd=24mm T=0.12722524=685.8NM T初=685.850%=342.9NM 取T初=345NM T=690NM 高强螺栓施拧时只92、准在螺母上均匀施加扭矩，不得突然施力或强行敲打扭力扳手。（6） 安装螺栓（含普通螺栓和高强螺栓）时，严禁强行敲打螺栓穿入螺孔，严禁使用气割扩孔。（7） 汽车起重机每次移位后要把支腿垫实并进行试吊装，确认安全后方可吊装。（8） 每次吊装时在吊起构件离地300mm后要停机观察起吊绳捆绑可靠后方可进行吊装。构件安装前要把在运输过程中因磕碰造成变形的构件进行机械或火焰校正，确认校正后符合规范要求方可进行安装。4、单层压型彩钢板安装安装顺序：由二层开始并依次向上。单层压型彩钢板为镀锌板但不得涂刷油漆，必须按照施工图所示方向进行安装。在安装过程中钢板搭接处必须在钢梁位置。 （四）檩条及屋面系统安装1、为了93、加快施工进度，屋面系统安装应与檩条安装密切配合，当檩条部分安装并经检查合格后，即可紧跟着进行屋面系统安装，屋面系统均为制成品运抵现场安装。2、屋面系统材料及部件应按计划规定次序分别分批次到达现场，做到逐步制作、逐步安装，同时应确保不因缺货而停工，边加工边安装。3、檩条及屋面安装步骤如下（1）檩条（龙骨）安装a整平檩条安装前，应对檩条支承点进行测量和整平，低的点应适当垫高，檩条间高差应严格控制在1.5mm范围内。b弹线檩条支承点应按设计要求的支承点位置固定，所以支承点应用墨线弹出（或划出）中心位置，以供檩条安装定位，确保檩条的直线按檩条排布图布置。c垂直起吊及布置按布置需要对檩条进行适当捆装后，94、用卷杨机或汽吊提升吊到指定位置，然后根据图纸及檩条规格，对檩条进行布置，做到堆放合理，布置正确。d焊接由电焊工根据布置的檩条按图纸要求进行电焊，电焊前应再次对固定点位置进行测量，确保间距、位置正确，直线度不大于6mm，高差不大于5mm，电焊质量应满足规定要求。e转序前验收檩条安装后应及时进行检验并通知质量员和临理工程师进行验收，以便及时转入下道工序安装。(2)屋面板安装A本工程屋面板采用单层压型钢板+50mm厚保温玻璃棉。具体安装过程如下：a弹线按照图纸尺寸及布置要求，在檩条上弹出屋面板放置位置。b垂直起吊由于屋面板的长度是按设计规定下料，所以屋面板垂直起吊应采用专用吊架，务使屋面板在起吊过程95、中不变形、不损坏装卸简便。c安装布置按图纸及规范要求进行布置，布置时应准确就位，尺寸符合图纸要求，然后按技术工艺要求翻边，并采用自攻钉及U形件固定。d扣槽及屋脊安装按图纸及规范要求安装扣槽及屋脊。e.屋面板安装方向自左向右自下往上方向安装，如有纵向搭接应大于200mm，脊线应平直成一线，屋面安装时应先预留好屋面洞口、女儿墙、天沟以及有关接缝、泛水等长度和位置。f.安装时对有关搭设节点处等应使用专用防水堵头和专用密封胶粘接封口。g.对天沟、屋脊、洞口、山墙接合处应按设计图纸要求进行处理。h.注意避免集中荷截导致面板变形破坏。j.屋面板安装后应尺寸准确无误、表面清洁干净、无可察觉的凹凸的折纹，纵横96、搭接均成直线。接缝均匀整齐、严密无翘曲。 (3)屋面安装的质量控制A.檩条及天沟本工程檩条及天沟制作安装质量应符合国家的标准及规范要求，具体要求为： a.支承面高低差，不大于5mm。b.檩条支座的间距，不大于5mm，中心偏移不大于5mm。c.檩条侧弯失高：不大于L/1000，且不大于5mm。d.檩条间的水平度距离的误差不大于5mm。e.天沟板的水平度不大于5/1000。f.檩条挠曲矢高，不大于L/1000且不大于10mm。h.檩条间的高底水平度不大于10mm。B.屋面屋面板应做到平整、不漏水，具体做到以下：a外观检查b.各种板件的品种、规格、型号及安装位置应准确，不得遗漏。c.各种紧固件的品种97、规格、型号及安装位置应准确，不得有遗漏和松动。d.各种板件、紧固件表面应无破损、孔洞、漏涂、涂层脱落、划痕、污染、翘角等缺陷。e.规定应涂防水胶的部位，不得有漏涂，且必须用防水胶密封严密。f.大雨天气检查应无渗漏。C尺寸误差检查a.屋面板檐口处相邻两板间的错口应小于5mm，其直线偏差小于1/1000，且不得大于20mm。b.EPS彩钢夹芯板的侧弯应小于1/1000，且不得大于20mm。c.泛水板、包边板、屋脊板等板与板之间的搭接长度应为正偏差，相邻两板间的错口应小于5mm，直线偏差小于1/1000，且不得大于20mm。十、质量保证措施工程质量目标：确保达到优良等级。质量保证措施包括生产制作的98、质量保证措施和施工质量保证措施（一）、生产制作的质量保证措施1、 以现行ISO9001：2000质量保证体系为基础，对每道工序的生产人员和检验人员制订质量责任制，对违反作业程序工艺文件的每发现一次扣发当月奖金的50%，凡造成批量报废的责任事故，对责任人扣发当月奖金。2、严格按规定要求进行检验，每道工序生产过程都需有车间检验员首检，巡检和完工检，生产人员必须全过程全检，加工完毕后，由仓库抽检，若发现不合格的则退回车间重检。（1）工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转序。（2）严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料，高强螺栓、电焊等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。（3） 彩钢板和99、檩条流水线生产应进行首检，定时抽检，确保其几何尺寸，外观质量符合规定要求。3、 设计质量进一点进行控制。具体要求技术部做到设计、审核、批准各负其责。设计方案及图纸在技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。4、原材料采用必须满足用户和规范要求，除用户规定的原材料外，其余都必须从合格分承包方处采购。对至厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。5、 制作应严格管理，质量应达到内控标准要求，用户指定的特殊精度要求应充分满足，所有装备应全面检查和测量。有关机床和夹模具的加工精度须评定其工艺能力，确保工艺能力满足精度求。6、 艺科对本工程杆件、球100、球角度、钢梁、柱加工等工艺文件进行传达和指导。7、 验人员应严格把关，工艺人员在加工初期勤指导，多督促。8、 格按规定要求进行焊接探伤试验，节点抗拉强度试验。对编号、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。 （二）、 施工质量保证措施 为了保质、保量、保工期完成生产制作和运输、安装整个过程，公司将对本工程质量保证采取一些特定的措施，以确保质量，从而确保工期。1、 现行ISO9001：2000质量体系为基础，对翻样质量进一步进行控制。具体要求技术部做到翻样、校对、批准各负其责。翻样次序及方案在技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。2、 立安装质量责任制，对施工101、及管理人员进行技术、质量交底。3、 施工组织设计进行交底，对施工中的关键质量问题进行探讨并提出解决办法，订出作业指导书。4、 到工地的原材料、零部件进行保护和保管，以防损伤。5、 验人员应严格把关，施工、质量人员在安装初期指导，多督促。6、严格按规定要求进行检查、试验。7、对编号、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好，堆放合理、标识明确。8、装卸：为确保运输过程安全、可靠，应派人监督装卸货物，严格要求吊装合理、堆放整齐，不允许在污泥和低洼积水地堆放。9、 对质量员、检验员提出严格要求，并要对队长、施工员、安装工人进行质量教育，共同保证安装质量。10、 场质量员，检测人员应与安装队伍一道102、工作；随时检验，不离岗，同时对现场货物装卸，堆放进行质量管理。11、 量工程师应及时汇集整理有关检验记录资料和有关质量资料，以便及时提供给监理人员。12、 产和安装过程严格行使质量否决权，不经检验不转序，不合格品不转序。13、 场出现问题不擅自处理，应由质量工程师会同有关专家和技术人员处理。14、 道工序安装前由施工员和质量员进行技术质量交底，务使施工人员和安装人员领会要领。15、 纬仪、水准仪、钢卷尺等测量手段应配备完善，由质量工程师负责并保管。16、 工程质量保证体系图（见附件）。17、 部门、各生产人员都应对本工程质量负责，对产生的每种质量问题，都应有相应的纠正措施和经济处罚措施。 （1103、）、不按程序文件、作业指导书（工艺文件）操作的，每发现一次扣罚元。 （2）、每出现一次不各格，应对责任人员扣罚5-20元。 （3）、检验员失职一次，扣罚当月奖金的20%。 （4）、技术及管理人员每失职一次，应扣罚造成损失的1%-5%，经济损失额 由财务部核算。十一、安全目标及安全措施1、安全目标：杜绝一切伤亡事故和火灾事故。2、安全措施（1）、建立现场安装保险措施，现场将派1名安全员专职安装管理，处理安全隐患。（2）、订立安全制度，做好醒目的安全警戒标志，对所有进场安装施工人员进行三级安全教育。（3）、脚手架平台、走道平面须满铺脚手片固定，并四周及上人道、洞口安装扶栏，铺设安全网；在上人前须安104、全员检验后才准上人上物，零部件不准集中堆放。（4）、脚手架平台必须牢固结实，应达到250kg/m2以上荷载，严禁摇晃，必须垫实接地面的直立架子钢管。（5）、吊装及零部件提升时严禁在架子下走动人员。任何吊装在吊装前应进行试吊检验。（6）、起吊（汽吊、卷扬机）前应有专人检查吊点、吊钩、索具、卷扬机、电源及吊装系统，起吊时应速度均匀，下落时应低速稳放。（7）、现场电线做到架空，所有用电必须由电工接线，严禁大雨天用电。（8）、夜间开夜工应有足够的照明，上、下走道应结实和合理。（9）、严禁在现场玩耍、打架、向处投扔物品。（10）、当遇大风雨时，不宜操作，并及时检查架子及平台，机电设备。（11）、在杆件上105、刷油漆等必须系安全带，必要时应在下面铺设安全网。3、防火及保卫措施（1）、施工现场配备灭火器并保持有效。（2）、用现场的消防水管作为急用。（3）、电焊区域应严格做好防火工作。（4）、油漆、涂料由专人负责，施工现场及库区严禁烟火。（5）、接受现场治安保卫，遵守地方法律，杜绝刑事治安案件的发生。（6）、与交叉配合施工单位建立良好的联防关系，良好的治安环境确保施工生产的顺利进行。（7）、保证“110”，“119”电话的畅通，发生案件及时报警。4、用电要求（1）、本工程最高用电量为50KVA，各种用电装置都必须装漏电开关，电焊机，卷扬机等必须做好可知的接地装置，下班后必须切断一切用电装置的电源。（2）106、大容量电气设备必须配备电箱，一机一闸或单独配置电源，防止过载。（3）、自动开关跳闸后，在没有查清原因前，严禁再合闸。（4）、严禁带电接地。（5）、严禁非电工配电箱内乱拉、乱接电线。（6）、对现场使用的电器线路和设备进行安全检查，对电线绝缘接地接零、漏电保护器等开关的完好，必须指定专人定期测试。十二、工期保证措施目标：在确保质量的前提下确保按期完工。为了确保按期完工，树立质量第一的思想，在确保质量的前提下，正确处理好生产周期和施工工期的关系。当生产周期很紧满足不了要求时，应按照施工的先后书顺序优先生产制作前期需要安装的钢构件，实现部分时间重合交叉作业的理念。工期保证措施包括：厂内生产进度保证措107、施和现场工期保证措施。（一）、厂内生产进度保证措施本工程生产的檩条、屋面板等必须生产次序依次同步进行，总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到：（1）、管理计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。（2）、生产部安排好各工种技术及工人维护好生产设备，确保生产顺利进行。（3）、生产部把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划执行，关键时刻适当加班加工点。（4）、各工种、各工序的先后加工及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产产品。（5）、生产部、管理部、108、质量技术部、经营各部密切配合， 保证质检随时完成，及时转序。生产材料及时供应。（二）、现场工期保证措施 本工程现场施工总工期为65天。为了确保安装进度，除了制作加工、包装、运输、搬运过程确保产品质量和安全，在安装现场还须采取以下措施。1、 采用的施工进度计划与周、日计划相结合和各级网络计划进行施工进度和管理并配套制订，计划、设备、劳动力数量安排实施适当的动态管理。2、 加强计划、管理和协调，做到早计划、严管理、勤协调，项目组成员每天都必须在施工工地。3、 安排施工进度和交叉流水工作，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期控制进度的实现。4、 采用成熟的施工工艺和新工艺方法相结合，尽可能缩短工期109、。5、 备好预备安装队员，及时到零部件，带足备件和施工的加工机械和工具，以保证能现场解决的问题就在现场解决，不因资源问题或组织问题造成脱节而影响工期。6、 每天不间断工作，公司给每人准备一套工作雨衣、雨鞋、工作平台在雨天绑扎麻布以防滑，平台的四周布置安全栏杆。7、 做好安全防护工作，尽可能使各项工作台有较大的安全度。（1）、工作平台及支承结构必须以最大荷载及最不利因素考虑来设计，并使其在支承面垫实，固定可靠。（2）、吊钩、缆线、电缆、卷扬机等均要仔细检查，确保质量精度，材料应符合规定要求。（3）、现场搬运应做好用人工手推车的准备，以防万一汽车不能直达运输。（4）、运输计划应最少提前三天到达现场110、，以防止雨天路阻等情况。（5）、所有构件、零件、机械、工具、辅助材料、检验手段、架子及吊装材料等均要有备份安排。（6）、安装时，所有节点及杆件编号有检验员专门核对，作一次整体检查，确保安装质量一次成功到位。（7）、公司还设计好一套备用安装方案，以防现场环境条件出乎预想的变化和要求。8、与现场业主、监理人员和设计人员、土建单位作好有关控制、交叉作业以及各方面的关系，确保不因施工质量问题，土建施工质量（如轴线、标高），现场与其他单位协调配合问题而影响工期。9、 完成当日施工计划，不完成不收工，现场人员可适当加班加点，必要时开夜工安装，管理人员应及时分析工作中存在的问题（如不按计划完成），并及时采取111、对策。10.好照明灯具和线缆，以确保在开夜工加班时有充分的照明，为夜班工作创造条件。十三、现场文明施工1、 格按要求布置现场，接受业主及总包单位的检查、监督。现场机具设备的布置、材料半成品的堆放要合理整齐，施工用电的拉设须同土建单位协调一致。2、现场施工按总包单位的统一组织、调度进行，搞好平行、立体交叉作业协调一致。3、施工完毕后，各种材料、下脚料、废弃物及时清理出现场，丢弃物要倾倒在指定场所。做到工完料尽地清。4、工人上班禁止穿拖鞋、赤膊、工地严禁大小便。5、努力搞好社会各界友好关系，争取在质量、文明等各方面创一流。6、严禁酒后作来，带病工作。7、严禁在工地上、高空乱扔丢物品。8、严禁打架、112、骂人及其他不文明行为。9、按程序和规范作业，严禁野蛮施工。10、施工人员必须遵守施工现场一切安全规范。11、对每天工作内容进行针对性技术、质量、安全交底。做到人人心中有底。12、提倡文明待人，文明操作，文明施工，做到施工现场和生活区十四、竣工验收工作在工程即将竣工时，对照施工规范和规程进行自检。清理施工现场，把常规多发的配件归类清点，整理施工现场及施工资料，检验记录，总结施工经验。并积极配合甲方监理、设计、质检部门做好验收工作。十五工程回访、保修工作工程验收交工后，为确保工程使用过程质量，使出现的问题能得到及时有效的解决，公司工程处应会同质量部定时定期回访客户工作，并对工程质保期内出现的质量问题进行及时的免费维修，维护公司的信誉。