1、第一章 工程概况 本工程地下室设计为筏板基础，地下室长53m，宽24m，层高4.5m，结构形式为剪力墙结构，地下室建筑面积约1100m2，筏板砼强度等级C35 S8，工程量约800m3，地下室墙板砼强度等级C40（外墙及底板砼抗渗等级S8），工程量约780 m3；地下室轴有消防水池，其砼强度等级为C40 S8，工程量约180 m3；地下室侧、底及消防水池防水为XYPEX水泥基渗透结晶型防水涂料；外围回填土为2：8灰土回填。第二章 施工部署第一节 施工流程及施工顺序一、施工流程原则施工时遵循先基础筏板后地下室剪力墙及梁板的顺序，安装工程预埋在结构施工时配合进行。二、施工流程1、总体施工顺序 施工2、准备砼垫层防水层及保护层安装预埋插入筏板及承台 地下室消防水池墙板128轴地下室墙板2956轴地下室梁板砖胎模地下室外墙防水地下室外回填土2、水电安装工程施工顺序水电安装工程在基础施工时进行避雷接地，地下室结构施工时，在墙模板安装前和在梁板混凝土浇筑之前做好安装工程中的预埋铁件就位、预埋管线敷设和预留孔洞留置以及避雷引下线等工作。各安装项目在预埋结束后按设计要求进行复查、检测，符合标准后方能进行下道工序施工。第二节 施工段划分及流水作业一、基础垫层和基础防水施工根据防水施工的整体性要求，本工程筏板基础垫层施工不分流水作业段，一次性将整个基础垫层和基础防水施工做完，但可按照砖胎膜、垫层、防水层等3、几个不同的施工工序组织小流水作业。二、基础筏板和地下室结构施工地下室结构分筏板、墙体（水池墙体）和顶板（水池顶板）三大段施工，筏板不分流水作业段，一次性施工做完，按照绑钢筋、支模板和现浇混凝土等几个不同的施工工序组织小流水作业。墙体及消防水池和顶板可按中间伸缩缝为界划分两个流水作业施工段，分别组织流水施工。第三节 基础施工劳动力计划基础施工劳动力计划如下:序 号工 种人 数备 注1钢筋工452木工603混凝土工204架子工105水电安装工86焊工47其它人员20第四节 基础施工平面布置图基础施工平面图见插页。第三章 施工方案第一节砖胎模及砼垫层一、筏板基础砖胎模筏板西面由于距边坡距离过小，无法4、支设木模板，拟在筏板外边线部位（较筏板外侧大30mm，-轴及-轴范围）采用MU10标砖，M7.5水泥砂浆砌筑240砖模，砖模顶标高-4.75m，内侧用1：2.5水泥砂浆抹平收光，阴阳角部位待砼垫层浇捣时抹成R=200mm圆弧，以满足防水施工。砌筑时砖模外侧要与侧面土体紧密结合，缝隙处可采取边砌边夯填的施工方法，完成后进行下道工序施工。二、砼垫层1、作业条件1.1 基层处理及基底标高符合设计要求，完成地基验槽工作；1.2 完成砖胎模及砼垫层顶面标高控制工作；1.3 施工人员、设备、工具准备就绪。2、 操作工艺2.1 工艺流程：基层处理测设标高控制桩或弹水平控制线混凝土浇灌铺设赶平混凝土振捣收光养5、护2.2 基层处理：清理基坑面浮土、杂物、原土打夯二遍。2.3 测设标高打控制桩或贴饼（间距2m左右），砖模上弹水平控制线；2.4 混凝土供应：采用商品砼，砼泵输送。2.5 铺设混凝土：铺设混凝土前先在基层上洒水湿润，自东向西开始铺设，采取边浇灌边铺平振捣的施工方法，用铁锹或木扒铺平混凝土砼，其厚度（10cm）及平整度控制以控制桩（饼）为准。2.6 振捣：由于采用商品砼，塌落度较大，不宜采用平板振捣器，宜采用插入式振捣器卧式振捣，其移动距离为200250，做到不漏振，确保混凝土密实。2.7 找平：混凝土振捣密实后，以墙上水平标高线及找平堆为准检查平整度，高的铲掉，凹处补平。用水平木刮杠刮平，表6、面再用木抹子搓平，并及时收光。2.8 养护：已浇筑完的混土垫层，应在12h左右覆盖和浇水，一般养护不得少于7d。2.9 冬期施工操作时，环境温度不得低于+5。如在冬施条件下施工时，砼须添加抗冻剂，砼拌制施工需按冬季措施执行。2.10 按建筑地面工程施工及验收规范的要求制作试块。试块组数，按每一楼层建筑地面工程不应少于一组。当每层建筑地面工程面积超过1000m2时，每增加1000m2各增做一组试块，不足1000m2按1000m2计算。3、质量标准3.1 保证项目3.2 混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关的规定。3.3 评定混凝土强度的试块，必须按混凝土强度检验评定标准（G7、BJ107-87）的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合施工规范的规定。3.4允许偏差项目，见表垫层混凝土允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法1表面平整度10用2m靠尺和楔形塞尺检查2标 高10用水平仪检查4、应注意的质量问题4.1 混凝土不密实：主要由于漏振和振捣不密实。4.2 表面不平、标高不准：操作时未认真找平。铺混凝土时必须根据控制桩（饼）拉水平线掌握混凝土的铺设厚度，振捣后再次拉水平线检查平整度，用木刮杠进行刮平。第二节 防水及保护层本工程地下室防水采用结构自防水与防水材料相结合，防水材料采用水泥基渗透结晶型防水涂料。一、XYPEX水泥基渗透结晶型防水涂料施工方法1、材料8、配比（重量比）1.1 材料选用陕西中核建筑材料（工程）成套有限公司生产的CN2000型水泥基渗透结晶型防水涂料。1.2 刚性材料刮涂：CN2000B：水=1：0.4刷涂：CN2000B：水=1：0.51.3 柔性材料3.1 施工基面必须完整、坚固、干净、无积水、尘土、油污及其它杂物；3.2 新浇筑砼须至少养护7天以上方可施工；3.3 如基面已压光，则需拉毛；3.4结构疏松的砼以及空鼓、发裂、孔洞等必须预先进行修补处理。4、施工方法4.1 刮涂法刮涂CN2000B材料时应将基面淋水使之呈湿饱和状态，除去明水；使用柔性材料时基面应风干，如遇特殊部位需加铺增强网。将CN2000B防水材料到入容器内充9、分搅拌和匀后用刮板压抹。先做边角和复杂部位，后做平整表面，每刮涂方向要保持一致，使相互衔接厚度均匀。在一层终凝后再刮涂下一层，后一层刮涂方向要与前一层相互垂直。涂层一般刮涂2-3遍，使之达到要求厚度。4.2 刷涂法用刷子刷涂。除材料配比不同外，其它同刮涂法。5、养护5.1 刮涂或刷涂完毕终凝后，刚性材料涂层需要覆盖薄膜（或淋水保湿）养护24h；柔性涂层自然风干，不需要薄膜或淋水养护。5.2 养护期间，应防止涂层受到烈日照射或雨淋、霜冻。5.3 对于蓄水构件，必须在防水涂层施工养护24h后才能蓄水。6、注意事项6.1 每次配料量不宜过多，应已2030分钟用完为准。6.2 避免在5以下进行施工。610、.3 该材料为非装饰性材料，如需在上面行车走人需加铺保护层。6.4 露天施工温度较高时，施工应安排在早晚间进行，避免涂层脱水干燥过快，影响施工质量。6.5 防水涂层必须养护24h后，才能进行下一道工序施工。7、质量检验标准7.1 刮刷平整，不留空白，层与层粘结密实，层间接茬呈阶梯行；7.2 涂层无起泡、无返砂、无裂痕；7.3 按国家标准进行蔽水实验；7.4 依据标准：GB50108-2001地下工程防水技术规范GB50208-2002地下防水工程质量验收规范GB50207-2002屋面工程质量验收规范二、防水面层细石砼保护层细石砼保护层施工方法基本同砼垫层施工方法。第三节 钢筋工程一、材料要求11、1、优先选用龙钢、海鑫、宇晋等八大钢厂产品。2、外观检查，每批钢筋均应进行外观检查，表面不得有裂纹，结疤和折叠及锈蚀，钢筋每1m弯曲度不应大于4mm。2、力学性能试验；进入现场的钢筋按规定的取样方法抽样，进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）及冷弯试验。经试验不合格的及时清运出场外。3、进场的钢筋应按批量和炉号提供合格证和试验报告，技术资料不明的钢筋不得进场。4、钢筋堆放要按照施工平面布置图进行堆放整齐，并要及时进行标识，标识要注明使用部位、规格、数量、尺寸等内容，钢筋标识要统一一致。钢筋要分类、分型堆放，堆放场地要用木方垫起，防止钢筋受潮生锈，生锈了的钢筋必须除锈后再用。二、施工工艺见12、下页框图：三、钢筋下料1、本工程钢筋在现场加工。加工场实行封闭式管理，设专职质量检查员全程监督，随时接受监理及业主的见证检查，以确保材料使用的可信度。2、加工场地划分参见基础施工平面布置图。3、钢筋加工工艺流程及质量控制：钢筋配料单编制熟悉图纸，准确及时编制钢筋配料单，细化钢筋配筋，做到钢筋下料时预留洞口一次绑扎成型，不切割一根结构钢筋，彻底消除土建和水电结构施工阶段洞口任意切割现象，确保结构安全及水电预埋位置准确。粗直钢筋切断在工作平台上安装标有尺寸刻度线的钢板（3mm 厚）并设置控制断料尺寸用档板（角钢上打眼自拱螺丝固定）以控制钢筋下料的准确。钢筋切断遵循先断长料，后断短料，同规格根据不同13、长度搭配统筹排料的原则，减少短头，减少损耗。钢筋弯曲成型10以下箍筋采用手摇扳手手工制作，其余钢筋按划线机械弯曲成型，弧形钢筋制作，在钢筋弯曲机工作盘中央放置一个十字架和钢套；另外在工作盘四个小孔内插上短轴和成型钢套（和中央钢套相切）。插座板上的挡轴钢套尺寸，根据钢筋弯曲线形状选用。检验合格后交下道工序。四、钢筋绑扎1、筏板钢筋绑扎工艺流程：基础钢筋的绑扎顺序：放线并弹墨线承台底板下层网片钢筋承台钢筋及支架底板上层网片钢筋柱墙插筋点焊加固操作要点a、按设计间距在垫层上划线排放纵横向钢筋，先铺下层网片的长向钢筋，后铺下层网片上面的短向钢筋，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接。排放时要注意弯钩向上，不14、得倾一边，上层钢筋弯钩向下。同时要注意钢筋接头按要求错开问题。b、基础四周双向受力钢筋相交点全部绑扎，扎口为八字，保证受力钢筋不发生位移，在绑扎过程中垫好保护层垫块。c、绑扎承台钢筋，要求先绑扎纵向承台，后绑扎横向承台，承台钢筋采用闪光对焊连接。 d、安放马凳钢筋设计采用121000，根据实际情况采用18钢筋加固。e、绑扎上层钢筋要根据在垫层上划好的钢筋位置线，顺序放置上层钢筋，长向钢筋放上部，短向钢筋放下部，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接，要求接头在同一截面相互错开50%，同一根钢筋尽量减少接头。安放各类插筋时，应用吊线方法，将各类暗柱、墙、设备预留套管等位置线，在钢筋网上作出标志，并用钢尺15、再次复核其大小尺寸和相对位置，确认无误后，将定位筋焊牢在钢筋网上。f、安放插筋时，其大小规格、间距及锚固深度，必须符合设计图纸及规范的要求，插筋必须牢固地绑扎在定位筋上，并在上部再加绑1-2根水平筋以确保插筋应有的垂直度和均匀的间距。2、剪力墙钢筋绑扎工艺流程弹放位置线、模板线、门窗洞口线预检验线检查调整立筋位置立筋搭接及钢筋机械连接自检、专检（合格则打上标记）调整暗柱立筋垂直绑扎梯子筋及水平钢筋、拉接筋安装上部控制立筋位移的卡具安装保护层垫块自检报验专职检验报监理隐检与模板施工人员办交接检。操作要点：暗柱钢筋（1）套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上16、，然后对焊柱子竖向钢筋。（2）对焊竖向受力筋：暗柱主筋立起后，按电渣压力焊要求进行对接，注意接头相互错开。（3）画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。（4）暗柱箍筋绑扎：l）按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎，2）箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋交点必须全部绑扎。3）箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。4）按抗震要求，柱箍筋端头应弯成135o，平直部分长度不小于10d(d 为箍筋直径）。5）柱基、柱顶、梁柱交接处箍筋间距应按设计要求加密。加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。17、如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。6）暗柱主筋保护层厚度应符合规范要求，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱筋应在顶部板内弯折，弯后尺寸要符合设计要求。剪力墙钢筋（1）立24 根主筋：将主筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在主筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好主筋分档标志，接着绑其余主筋，最后再绑其余横筋。横筋在主筋里面或外面应符合设计要求。（2）剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应拉筋或支撑筋其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡（也可采用梯子筋来保证钢筋保护层18、厚度）。（3）剪力墙与暗柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到暗柱内，其锚固长度要符合设计要求。（4）剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计及抗震要求。（5）合模后对伸出的主向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。3、梁钢筋绑扎 工艺流程主筋穿好箍筋、按已画好的间距逐个分开固定弯起筋和主筋穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋放主梁架主筋、次梁架立筋、腰筋隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住绑架立筋绑主筋绑腰筋和拉勾筋。主次梁同时配合进行。操作要点当采用模内绑扎时，首先在主梁模板上按图纸划好箍筋的间距19、。箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎，有抗震要求时。箍筋弯钩为135，弯起筋和负弯矩筋位置要准确，梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度应符合设计要求。梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径20的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋规格相同。在主梁、次梁、板交叉处，板钢筋在上层，次梁的钢筋在主梁钢筋上面。主次梁钢筋绑扎完后，要在主筋下及侧面垫好垫块（采用大理石块），以保证主筋保护层厚度。4、板钢筋绑扎工艺流程人工清理杂物摆放绑扎底层钢筋自检互检交接检电工配管自检、专检（看是否有高于板筋）绑扎铁马凳及上层钢筋铺设马道支放垫块安放固定预留洞模具自检互检报监理20、隐检交接检。操作要点清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。按画好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。钢筋的搭接长度应符合设计要求，接头位置应相互错开，在搭接中心1.3L区段内，有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积为受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。板钢筋绑扎一般用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎），如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。绑扎负弯矩筋，每个扣均要绑扎，最后在主筋下垫20厚大理石垫块。5、楼梯钢筋绑扎在楼21、梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。根据设计图纸主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交叉点均绑扎，如果有楼梯梁时，先绑扎梁后绑板筋，且板筋要锚固到梁内。底板筋绑完，待踏步模板吊邦支好后，再绑扎踏步面层钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工及验收规范要求。6、钢筋绑扎要求（1）所有钢筋交叉点由20#或22#铁丝绑牢。（2）22#铁丝绑扎直径12mm 以下的钢筋；20#铁丝绑扎其它直径的钢筋，梁、柱绑扎铁丝丝尾朝向梁柱心，板、墙绑扎铁丝丝尾与受力筋弯钩一致。（3）梁柱箍筋应与受力筋垂直，弯钩叠和处应沿受力筋错开设置绑扎，箍筋要平、直，开口对角错开，规格间距依照图纸，丝尾朝向梁、柱心，同时梁22、箍筋伸入柱中一个，梁两端箍筋距柱筋外皮50 。（4）梁、板钢筋先弹线后绑扎，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上，扎丝尾部与弯钩一致，保护层垫块到位。弯矩较大钢筋放在较小的外侧。（5）墙外围两行筋的交叉点全绑牢，中间部位交叉点可梅花点绑扎，双向受力筋交叉点均须绑牢。且墙水平筋与柱箍筋间距错20 。7、钢筋绑扎施工质量保证措施（1）墙筋间距：利用定型卡具在加工平台上制做符合标准要求的横向、竖向梯子筋，绑扎墙筋前按模板50 线控制准确，绑扎在各段柱处。（2）板筋间距底筋：在模板上弹放钢筋位置线，严格按线绑扎；面筋：参照底筋位置准确绑扎。（3）箍筋间距：在梁两侧钢筋双侧划线，梁两端箍筋距柱外筋的外皮523、0mm，且支座内设一道箍筋。（4）主筋位置：梁：对于四肢以上箍筋，上下主筋制作钢筋卡具，且在卡具水平钢筋端头接触模板处点防锈漆，二排钢筋与一排钢筋之间加放垫块。柱: 采用定位卡具在浇筑混凝土前将定位卡套在柱筋顶端，用帮扣将柱筋紧靠在定位卡上以控制钢筋的间距位置。（5）预留洞、门窗洞的加强筋根据图纸设计的预留洞、门窗洞等的加强筋、加设措施筋应与梁柱或墙板筋焊接固定，防止混凝土浇筑时移位。（6）钢筋保护层本工程地下室结构受力钢筋保护层厚度：基础底板上下侧均为40，地下室外墙外侧为50，内侧为25，梁为30，板为20。墙及暗柱采用定型PVC 塑料垫块控制钢筋的保护层厚度，塑料垫块具有弹性，可卡住平面24、和立面812 的钢筋，使垫块和钢筋更好的连合在一起，保证不偏移和移位。梯子筋控制钢筋间距，防止网片不向内拢，同时梯子筋可避免混凝土浇筑时钢筋的移位。暗柱上口采用定位卡和定型PVC 垫块保证钢筋的混凝土保护层精确。基础底板采用50mm50mm40mm（厚）大理石碎片垫块；梁底采用50mm50mm30mm（厚）大理石碎片垫块。五、钢筋焊接连接钢筋连接作业条件：连接设备检验合格，焊工及套间操作人员必须持证上岗，不同级别的焊工有不同的作业范围。正式连接后逐一进行外观检查，并按规定现场切取试件进行力学性能试验，试验合格后方可组织正式施焊。本工程钢筋连接：筏板钢筋采用剥肋滚压直螺纹连接；竖向钢筋14以上（25、含14）采用电渣压力焊，14以下采用绑扎连接；水平钢筋采用闪光对焊。1、闪光对焊连接钢筋闪光对焊连接是利用对焊机使两段钢筋接触，通过低压的强电流，把电能转化为热能，当钢筋加热到一定程度后，立即施加轴向压力挤压，使形成对焊接头。1）工艺流程焊前准备一次闪合钢筋端面轻微接触、闪光移动钢筋连续闪光顶锻挤压2）施焊要点钢筋闪光对焊工艺包括连续闪光和顶煅。施焊时，先闪合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，促使钢筋间隙中产生闪光，接着徐徐移动钢筋，使两钢筋端面仍保持轻微接触，形成连续闪光过程。当闪光达到规定程度后（烧平端面，闪掉杂质，热至熔化），即以适当压力迅速进行顶锻挤压，焊接接头即告完成。3）质量检验在同26、一台班内，由同一焊工完成的300个同级别同直径钢筋接头作为一批，不足300个接头仍应作为一批。外观检查的接头数量，应从每批中抽10%，且不少于10个；力学性能试验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中个做拉伸试验，3个做弯曲试验。2、电渣压力焊接连接1）材料要求竖向钢筋电渣压力焊的电源，可采用一般的BX2500 型与BX21000 型交流弧焊机，也可采用JSD600 型与JSD1000 型专用电源。一台焊接电源供数个焊接机头交替用电时，电缆线与机头的连接采用插接式，空载电压不应小于75 伏特，以利引弧。杠杆式单柱结构下夹头固定在钢筋上，上夹头利用手动杠杆可沿单柱上、下滑动，机头的夹紧装置具有27、微调机构，可保证钢筋的同心度。焊剂合内径为80100mm，与所焊钢筋的直径相适应。焊剂合宜与焊接机头分开。当焊接完成后，先拆机头，待焊接接头保温一段时间后再拆焊剂合，避免发生冷淬现象。焊剂进场后须经复试，合格后方可使用。2）适用条件：钢筋电渣压力焊适用于柱等现浇混凝土结构中竖向受力钢筋的连接，不得用于梁、板等构件中水平钢筋的连接。在工程开工或每批钢筋正式焊接之前，应进行现场条件下的焊接性能试验。合格后方可正式生产。3）试件数量与要求：在一般构筑物中，每300 个同类型接头（同钢筋级别、同钢筋直径）作为一批；在现浇钢筋混凝土结构中，每一楼层中以300 个同类型接头作为一批；不足300 个时，仍作28、为一批；强度检验时，从每批成品中任意切取三试样进行拉伸试验。4）操作工艺及施工要点：施工工艺：机具安装引弧电弧电渣顶压操作要点将机头固定在钢筋上，一人负责施焊，一人扶直上部钢筋，从而使上下钢筋轴心在同一铅垂位置，不得晃动。引弧可分为直接引弧和铁丝圈引弧法。直接引弧是在通电后迅速将上钢筋提起，使两端头之间的距离为24mm 引弧。铁丝圈引弧法是将铁丝球放在上下钢筋端头之间，电流通过铁丝球与上下钢筋端面的接触点形成断路引弧。铁丝圈采用0.51.0mm 退头铁丝，圈径不小于10mm，球的每一层缠绕方向应相互方向垂直交叉。此方法适应于焊接电流小、钢筋端面较平整或距离不易控制时。电弧是靠电弧的高温作用，将29、钢筋端头的凸出部分不断烧化；同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定深度的渣池。待渣池形成后，将上部钢筋缓缓插入渣池中。在停止供电的瞬间，对钢筋施工加挤压力，把焊口部分熔化的金属、熔渣及氧化物质全部挤出结合面。5）焊接参数焊接参数：钢筋电渣压力焊的热效率较高，其电流宜按钢筋端头面积取0.80.9A/mm2。焊接电压：当引弧后进入电弧稳定燃烧过程中，电压为4550 伏。进入电渣过程中电压为2022 伏，如电压过高，易再度产生电弧现象；过低，则易产生夹渣缺陷，为了确保焊接质量，应使电压波动值控制在5 伏范围内。焊接时间：引弧和挤压是瞬间，焊接时间长短应根据钢筋直径确定。电弧和电渣的时间比一般为3：130、。钢筋电渣压力焊焊接参数见下表钢筋直径（mm）焊接电流(A)焊接电压（V）焊接通电时间（s）熔化量（mm）电弧过程电渣过程电弧过程电渣过程1420022035452227123202516200250354522271442025182503003545222715520252030035035452227175202522350400354522271862025254004503545222721620256）质量通病及防治措施钢筋偏移防治措施：钢筋的焊接端部力求挺直；正确安装夹具和钢筋；及时修理或更换已变形的电极铀口；焊接过程中避免晃动。接头弯折的防治措施：钢筋的焊接端部力求挺直；正确安31、装钢筋，并在焊接时始终扶持端正；焊毕，适当延长扶持上钢筋的时间；及时修理或更换已变形的电极或夹具；焊包不均的防治措施：减少钢筋端面的不平整度；装焊剂时，力求钢筋四周均匀一致；焊剂回收使用时排除一切杂物；避免电弧电压过高，减少偏弧现象防止焊剂局部泄漏，避免熔池金属局部流失。气孔、夹渣的防治措施：遵守使用焊剂的有关规定；焊前对钢筋端部的锈斑、杂物清除干净；缩短电渣过程，使钢筋端面呈微凸状；及时进行顶压过程。结合不良的防治措施：正确调整动夹头的超始点，确保上钢筋下送到位；避免下钢筋伸出钳口的长度过短，确保熔池金属受到焊剂正常依托；防止在焊接时焊剂局部泄漏，避免熔池金属局部流失；避免顶压前过早断电，有32、效地排除夹渣。7）质量检验：三个试样均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值。如有一人试样的抗拉强度低于规定数值，应取双倍数量的试样进行复验，复验结果如仍有一个试样的强度达不到上述要求，则该批接头即为不合格品；外观检查：接头焊包应饱满和比较均匀，钢筋表面无明显烧伤缺陷；接头处钢筋轴线偏移不得超过钢筋直径的0.1 倍，同时不得大于2mm；接头处弯折不得大于4 度。8）安全技术：电渣压力焊所使用的用电设备，应符合用电设备规范要求。焊机应放置在防雨和通风良好的地方，焊接现场不得堆放易燃易爆物品；焊接时应根据焊接钢筋的高度，设置操作平台或搭设脚手架；焊接前应检查电路，观察网路电压波动情况，若低于规定数值的33、5%以上时，不易焊接；电渣焊作业，应穿戴规定的防护用品，高处作业不得穿高跟、硬底易滑鞋靴。六、钢筋工程质量控制程序1、钢筋制作绑扎交接班组内实行“三检制”合格后报配属队伍工长检验，合格后依次报项目部技术质量负责人进行核定，并填写预检记录表格、质量评定表格和报验单，并向监理报验。每个环节检查出质量问题，视其性质查处上一道工序，并由上一道环节负责人负责改正。2、钢筋绑扎实行“七不准”和“五不验”“七不准”：（1）钢筋污染未清除干净不准绑钢筋（2）已浇混凝土浮浆未清除干净不准绑钢筋（3）控制线未弹好不准绑钢筋（4）钢筋偏位未检查、校正合格不准绑钢筋（5）钢筋接头本身质量未检查合格不准绑钢筋（6）技术34、交底未到位不准绑钢筋（7）钢筋加工未经验收不准绑钢筋“五不验”：（1）钢筋未完成不验收（2）钢筋定位措施不到位不验收（3）钢筋保护层垫块不合格，达不到要求不验收（4）钢筋纠偏不合格不验收（5）钢筋绑扎未严格按技术交底施工不验收3、钢筋工程质量控制注意点梁柱节点处柱内箍筋应在摆放梁筋前布置好，同时应与木工紧密配合，梁单侧封模，保证柱头箍筋绑扎到位。顶板浇筑混凝土时，必须检查底筋保护层垫块，面筋支撑马凳是否完好，钢筋拐头是否正确，并搭设混凝土施工通道。浇筑混凝土时必须由钢筋绑扎班组设专人看钢筋，随时检查钢筋是否移位、塌落、钢筋拐头是否上翻，并及时组织恢复。混凝土施工时，重物不得冲击墙柱竖筋，造成钢35、筋弯曲。重点控制悬挑构件，施工中严格把关，重点检查面筋是否正确，箍筋是否到位。地下室剪力墙属底部加强区，要重点控制箍筋加密区、纵筋锚固、搭接长度、位置及该部位钢筋的绑扎质量。七、成品保护1、原材架空堆放，场地排水良好，在原材上不进行油物、油漆操作，雨天施工，在钢筋上铺设麻袋或草帘，防止鞋上带泥污染钢筋。2、梁、板混凝土浇筑后如有钢筋污染应及时清理，保证混凝土对钢筋的握裹力，同时可防止脱模剂污染钢筋。3、板筋绑扎时，架设跳板，施工人员在跳板上操作4、预埋铁件及洞口模板，安装电管、水管或其他设施不得任意切割或破坏钢筋。5、浇灌楼面砼时要搭设浇灌通道，砼浇灌过程中作好钢筋的复位校正工作。6、对水电暖36、等设备预埋管线的产品保护第四节 模板工程一、模板的选用0.000以下结构模板选型1）筏板西面外侧采用粘土实心砖，M7.5水泥砂浆进行砖模砌筑。2）局部落深基坑高出筏板、承台面的模板采用木模进行配置组合，支撑采用483.5mm钢管扣件脚手架进行支撑。3）地下室墙大面采用高强镜面竹胶合板模板，筏板、承台、顶板采用多层胶合板模板，以适应地下室结构与上部的较大差异性。二、模板设计及施工1、地下室承台及墙模板1）模板设计由于地下室砼墙与上部结构不同，层高不同不能形成工具化作业，因此地下部分砼墙模板全部采用散拼散拆方案，以适应地下室结构与上部的较大差异性。（1）筏板基础地胎模：底板西边模内侧用MU10标砖37、（距筏板边线30），M7.5水泥砂浆砌筑砖模，砖模内侧用1：2.5水泥砂浆抹平，阴阳角部位抹成R=200mm圆弧，以满足防水施工。（2）筏板承台模板：采用多层胶合板模板支设吊模，沿承台长度方向在钢箍上焊接10600钢筋，作为承台侧边吊模底部支撑及定位；采用12对拉螺栓（外承台带止水片）间距600对拉加固。吊模底部支撑及定位钢筋形式如下： 10600801060对拉螺杆形式如下： 40*403止水片 128定位卡 用于防水构件（普通构件无止水片及定位卡）构件厚+430mm（3）地下室外墙导墙：由于地下室外墙具有防水要求，施工缝留设在承台上200mm处，因此地下室外墙需支设导墙模，采用多层胶合板模38、板支设吊模，吊模底部支撑及定位方法同上。（4）地下室墙模采用高强镜面竹胶合板模板，模板拼缝处加海绵条，并粘贴胶带纸，彻底消除从该处漏浆。墙体采用12对拉螺栓（带止水片）双向间距400对拉，地下室施工拆模后，外墙螺栓头用切割机齐墙切掉，并向内錾20-30mm，用防水砂浆抹平，地下室内墙，在螺栓外套PVC 管，拆模后将螺栓抽出重复利用。内墙模板内支撑采用12钢筋双向间距400，限位支撑既限制了两排钢筋的宽度，又防止模板靠钢筋过近，保证钢筋有足够的保护层。2）施工要点准备工作a.清理现场，安排好模板的制作及堆放场地。b.将模板按平面图逐个检查序号、尺寸、穿墙拉杆孔是否完全正确。c.刷脱模剂，制作穿墙39、拉杆套管（PVC 管）。d.验收钢筋，弹模板线。e.检查钢筋是否阻碍模板的组装到位。工艺流程模板清理刷涂脱模剂弹好控制线砂浆找平安装模板安装对拉螺栓校正模板垂直度浇筑混凝土拆模 模板清理 刷涂脱模剂二次施工立模方法定位基准的设置采用钢筋定位，一般宜采用12钢筋切割成与墙厚相等的长度点焊在墙的主筋上，点焊时应以墙体轴线为准，以保证模板安装位置准确。支模时，依据剪力墙墨线在内墙根部上150mm范围内，竖向钢筋上焊接同墙板厚度的横向钢筋短头，以控制模板根部位置和几何尺寸；对于有防水要求的地下室外墙，应在筏板砼浇筑时梁顶加高200mm，作为砼导墙，可不焊接横向导墙筋，确保砼施工质量。 2、地下室顶梁板40、模板地下室顶板梁板的模板搭设时，在顺序上要先撑好梁模板后再铺平台板。平台模板采用多层胶合板，采用木格栅排距，顶撑用直径48mm的钢管。顶撑的纵横间距为120cm120cm。主梁顶撑在沿梁长方向两侧的立杆间距为120cm，主梁梁底附加钢管顶撑间距为120cm，次梁沿梁长方向顶撑间距为120cm。梁的侧模板采用多层板模，外面设置水平加强肋，梁底模采用18mm厚多层板板，梁高超过50cm时要用对拉螺栓拉紧，所有顶撑的受力扣件一律采用双扣。（1）支设方法现浇顶板采取支撑+木龙骨+多层胶合板的散支散拆支模方案。顶板模板选用18厚多层胶合板，为满足板面平整度要求，全部木方采用压刨将接双面刨平。（2）施工要41、点支模程序复核梁或板底标高搭设钢管支撑系统安放龙骨安装模板安装梁、板节头模板安装预埋件及预留孔模板模板接缝修补处理涂刷模板隔离剂核查校正交付验收施工要点a.结构梁、板支撑安装根据楼层标高、楼层顶板厚度及模板设计要求从房间的一边开始、依次逐排安装结构梁、板模板支撑架，靠近跨边的第一排楼板支柱到跨边的距离不宜超过300mm。支柱间距应根据模板设计确定（楼板支柱间距一般为8001200mm，梁支柱间距6001000mm），当采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应位于同一条竖向中心线上，各层支柱之间应设水平拉杆和剪刀撑。水平拉杆应根据支柱高度进行确定，一般情况下，在距离楼、地面200300mm 42、位置处设置一道扫地杆，往上在支柱的纵、横方向每隔1.6m 左右设置一道水平拉杆，并应经常检查，确保支撑牢固。b.梁模板安装先调整梁支柱标高，安装梁底板模板，并拉线找平，然后，根据梁的位置线按照“边模包底模”的原则安装梁侧模板、压脚板及斜撑等，并拉线校核梁侧模板的平直度。梁侧模板的制作高度应根据梁高、楼板及模板厚度来确定，当梁高超过750mm 时，梁侧模板宜加对拉螺栓进行加固，对拉螺杆用直径12钢筋，加工长度L=B+430mm“B”为梁宽，水平间距A=800MM。c.楼面模板安装通线调节楼板支柱标高，按照模板排列图架设龙骨并找平，然后从房间四周铺设模板，在中间收口，对梁、板交接部位铺板时，应使楼43、板模板压在梁侧模板上。楼面模板龙骨间距应根据楼板混凝土重量与施工荷载的大小，由模板设计确定。一般情况下，大龙骨的间距为6001200mm；小龙骨的间距为200300mm。d.模板安装时的起拱要求对跨度L4m 的现浇混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱，若设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1100031000。当主次梁交接时，应按照“先主梁、后次梁”的顺序进行起拱。e.模板检查模板安装结束后，应对模板安装质量进行认真检查（如支架是否牢固，模板接缝是否严密等）。模板的保护措施传统的支模方法将顶板模板支靠于已浇筑成型的立面墙体上，拆模时，在撬动模板时极度易损坏板材边缘。而设计中，在支设顶板模板时，44、沿板的边缘设置木方带拆模撬动木方便可带动模板下落。这样，既保护了模板材料，增加了模板周转次数又避免了边角处跑浆。顶板模板拼缝的密封顶板模板拼缝的严密与否，直接影响顶板混凝土的外观质量，是清水混凝土外观的关键。在本设计中，我们提供了可靠的构造密封及材料密封设计，解决了拼缝的密封问题，使其接缝严密，棱角方正，不漏浆，混凝土表面无明显痕迹，从而提高了混凝土的观感质量。5、楼梯模板1）模板设计楼梯模板采用多层胶合板模板、钢管支架、散拼散拆的施工方法。2）施工要点楼梯模板安装时，先要按设计要求划出楼梯段，楼梯踏步及平板、平台梁的位置，先安装平台梁、平台板的模板，然后在楼梯基础侧板上钉托木，楼梯模板的斜楞45、钉在基础和平台梁板外的和托木上，在斜楞上面铺钉楼梯底模，下面立斜向支撑，斜向支撑间距为1-1.2m，用拉杆拉接。再沿楼梯立外帮板，用外帮板上的横档木将外帮板钉固在斜木楞上。再靠墙的一面把反三角板立起，反三角板的两端可钉于平台梁的侧板上，然后在反三角板上外帮板逐块钉上踏步板，踏步侧板上头钉在外帮板的木档上，另一头钉在反三角上的木块侧面上。在楼梯段模板放线时，要注意每层楼梯第一步与最后一步高度，常因疏忽了楼地面厚度的不同，而造成高低不同的现象，影响使用。预埋件和预埋孔洞的安装应在模板上弹线定位要求安装牢固、位置正确。模板安装完后，应复核模板面标高或板面平整度，预埋件和预埋孔洞不得漏设，支撑架必须稳46、定牢固，模板超过规定时，应进行校正。6、特殊细部设计（1）梁、板模板：所有木模的接缝及梁、板转角处均粘贴海绵条，防止漏浆。（2）预留洞（孔）、预埋铁件固定方法 现浇砼构件的垂直立面或底平面上安装预埋铁件时，习惯把预埋铁件焊接或绑扎在相应位置的钢筋上，这样做的效果不理想，同时往往找不到预埋件，操作起来费工、费料、费事。若采用两点固定方法，效果很好，拆模后预埋件自然外露、平整、位置准确，节省焊接工时。具体固定办法：在制作预埋件铁件时，预先钻两个4孔，并在孔内套丝扣，安装预埋件时，在模板上划线定位，找准预埋件的位置。同时在模板上与预埋件孔的对应位置打两个4孔，从模板外侧用4半圆头螺丝将预埋件拧紧并使47、其紧贴于模板上。打完砼后立即将螺丝卸下，回收清洗加油保养，以备再用。立面预留洞可利用胶合板制作定型成洞尺寸的大小，将其固定于相对应的位置，浇筑砼后拆除即可形成所需的洞口；平面孔洞由安装队留设。三、模板拆除1、结构浇筑后，需达到一定强度，方可拆模。不承重的侧模应在砼强度能保证其表面棱角不因拆模而受损坏，方可拆模。承重的模板应在砼强度达到下列强度以后，方能拆除。结构类型结构跨度（mm）按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%）板2502，8758100梁8758100悬挑构件1002、柱先拆斜拉杆，或斜支撑，再卸掉柱箍及墙板加固钢管及对拉螺杆连接件，用木锤轻敲模板使之与砼脱离，然后吊运至地面或其它使48、用部位。3、梁、板应先拆梁侧帮及梯踏，再拆底板模，底板模先拆水平拉杆，然后拆除支承（撑），每根龙骨先留12根支承（撑）暂不拆。4、操作人员要站在已拆除的空隙，撒去近旁余下的支承（撑）龙骨使其自由坠落。有穿梁螺杆，先拆掉穿梁螺杆，再拆除梁底模。5、模板全部脱模后，人工运至平台再吊至地面集中堆放，并及时进行清理、整修涂刷隔离剂，以备重复使用。四、质量要求模板及其支撑系统必须符合下列规定：1、保证工程结构和构件各部分几何尺寸和相互位置的正确。2、具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的施工荷载。3、所配置的模板接缝应严密，不得漏浆，以免影响各砼构49、件的质量，并要具备构造简单、装、拆方便，便于钢筋的绑扎和符合砼的浇筑及养护等工艺要求。4、模板与砼的接触面应涂刷隔离剂。5、模板安装偏差应符合下表的质量标准。项 目允许偏差（mm）轴线位置5底模上表面标高5截面内部尺寸基础10桩、墙、梁+4，-5层高垂直全高5m6全高5m8相邻两板表面高低差2表面平整（2m长度上）5五、梁模板支撑架安全计算：梁模板高支撑架的计算参照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）。 支撑高度在4米以上的模板支架被称为扣件式钢管高支撑架，对于高支撑架的计算规范存在重要疏漏，使计算极容易出现不能完全确保安全的计算结果。本计算书还参照施工技术2002.50、3.扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全。模板支架搭设高度为5.1米，基本尺寸为：梁截面 BD=200mm450mm，梁支撑立杆的横距(跨度方向) l=1.20米，立杆的步距 h=1.50米，梁底增加1道承重立杆。 图1 梁模板支撑架立面简图 计算中考虑梁两侧部分楼板混凝土荷载以集中力方式向下传递。 集中力大小为 F = 1.225.0000.1800.4000.600=1.296kN。采用的钢管类型为483.5。A、模板面板计算 面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板的按照多跨连续梁计算。作用荷载包括梁与模板自重荷载，施工活荷载等。 1.荷载的计算： (1)钢筋混凝土梁自重(kN51、/m)： q1 = 25.0000.4500.600=6.750kN/m (2)模板的自重线荷载(kN/m)： q2 = 0.3500.600(20.450+0.200)/0.200=1.155kN/m (3)活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN)： 经计算得到，活荷载标准值 P1 = (1.000+1.600)0.2000.600=0.312kN 均布荷载 q = 1.26.750+1.21.155=9.486kN/m 集中荷载 P = 1.40.312=0.437kN 面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: 本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 60.0052、1.801.80/6 = 32.40cm3； I = 60.001.801.801.80/12 = 29.16cm4； 计算简图 弯矩图(kN.m) 剪力图(kN) 变形图(mm) 经过计算得到从左到右各支座力分别为 N1=1.167kN N2=1.167kN 最大弯矩 M = 0.069kN.m 最大变形 V = 0.2mm (1)抗弯强度计算 经计算得到面板抗弯强度计算值 f = 0.06910001000/32400=2.130N/mm2 面板的抗弯强度设计值 f，取15.00N/mm2； 面板的抗弯强度验算 f f,满足要求! (2)抗剪计算 截面抗剪强度计算值 T=31167.0/(53、2600.00018.000)=0.162N/mm2 截面抗剪强度设计值 T=1.40N/mm2 抗剪强度验算 T T，满足要求! (3)挠度计算 面板最大挠度计算值 v = 0.152mm 面板的最大挠度小于200.0/250,满足要求! 、梁底支撑木方的计算 （一）梁底木方计算 按照三跨连续梁计算，最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下: 均布荷载 q = 1.167/0.600=1.945kN/m 最大弯矩 M = 0.1ql2=0.11.950.600.60=0.070kN.m 最大剪力 Q=0.60.6001.945=0.700kN 最大支座力 N=1.54、10.6001.945=1.284kN 木方的截面力学参数为 本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 10.005.005.00/6 = 41.67cm3； I = 10.005.005.005.00/12 = 104.17cm4； (1)木方抗弯强度计算 抗弯计算强度 f=0.070106/41666.7=1.68N/mm2 木方的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求! (2)木方抗剪计算 最大剪力的计算公式如下: Q = 0.6ql 截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh T 截面抗剪强度计算值 T=3700/(210050)=0.210N/mm2 截面抗剪强度55、设计值 T=1.30N/mm2 木方的抗剪强度计算满足要求! (3)木方挠度计算 最大变形 v =0.6771.621600.04/(1009500.001041666.7)=0.144mm 木方的最大挠度小于600.0/250,满足要求! C、梁底支撑钢管计算 (一) 梁底支撑横向钢管计算 横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算。 集中荷载P取木方支撑传递力。 支撑钢管计算简图 支撑钢管弯矩图(kN.m) 支撑钢管变形图(mm) 支撑钢管剪力图(kN) 经过连续梁的计算得到 最大弯矩 Mmax=0.190kN.m 最大变形 vmax=0.044mm 最大支座力 Qmax=4.358kN 56、抗弯计算强度 f=0.190106/5080.0=37.34N/mm2 支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求! 支撑钢管的最大挠度小于450.0/150与10mm,满足要求! (二) 梁底支撑纵向钢管计算 纵向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算。 集中荷载P取横向支撑钢管传递力。 支撑钢管计算简图 支撑钢管弯矩图(kN.m) 支撑钢管变形图(mm) 支撑钢管剪力图(kN) 经过连续梁的计算得到 最大弯矩 Mmax=0.915kN.m 最大变形 vmax=3.469mm 最大支座力 Qmax=9.369kN 抗弯计算强度 f=0.915106/5080.0=180.14N57、/mm2 支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求! 支撑钢管的最大挠度小于1200.0/150与10mm,满足要求! D、扣件抗滑移的计算 纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5): R Rc 其中 Rc 扣件抗滑承载力设计值,取8.0kN； R 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值； 计算中R取最大支座反力，R=9.37kN 单扣件抗滑承载力的设计计算不满足要求,可以考虑采用双扣件! 当直角扣件的拧紧力矩达40-65N.m时,试验表明:单扣件在12kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取8.0kN； 双扣件在20kN的荷载下会滑动,其抗58、滑承载力可取12.0kN。 E、立杆的稳定性计算立杆的稳定性计算公式 其中 N 立杆的轴心压力设计值，它包括：横杆的最大支座反力 N1=9.37kN (已经包括组合系数1.4)，脚手架钢管的自重 N2 = 1.20.1295.180=0.802kN N = 9.369+0.802=10.171kN 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 l0/i 查表得到； i 计算立杆的截面回转半径 (cm)；i = 1.58 A 立杆净截面面积 (cm2)； A = 4.89 W 立杆净截面抵抗矩(cm3)；W = 5.08 钢管立杆抗压强度计算值 (N/mm2)； f 钢管立杆抗压强度设计值，f = 205.59、00N/mm2； l0 计算长度 (m)； 如果完全参照扣件式规范不考虑高支撑架，由公式(1)或(2)计算 l0 = k1uh (1) l0 = (h+2a) (2) k1 计算长度附加系数，按照表1取值为1.185； u 计算长度系数，参照扣件式规范表5.3.3；u = 1.75 a 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a = 0.10m； 公式(1)的计算结果： = 110.84N/mm2，立杆的稳定性计算 f,满足要求! 公式(2)的计算结果： = 38.70N/mm2，立杆的稳定性计算 f,满足要求! 如果考虑到高支撑架的安全因素，适宜由公式(3)计算 l0 = k1k2(h60、+2a) (3) k2 计算长度附加系数，按照表2取值为1.007； 公式(3)的计算结果： = 51.15N/mm2，立杆的稳定性计算 f,满足要求! 模板承重架应尽量利用剪力墙或柱作为连接连墙件，否则存在安全隐患。 表1 模板支架计算长度附加系数 k1 步距 h(m) h0.9 0.9h1.2 1.2h1.5 1.5h2.1 k1 1.163 1.167 1.185 1.243 以上表参照 杜荣军：扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全 F、梁模板高支撑架的构造和施工要求工程经验 除了要遵守扣件架规范的相关要求外，还要考虑以下内容 1.模板支架的构造要求： a.梁板模板高支撑架可以根据设计荷61、载采用单立杆或双立杆； b.立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度； c.梁和楼板荷载相差较大时，可以采用不同的立杆间距，但只宜在一个方向变距、而另一个方向不变。 2.立杆步距的设计： a.当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置； b.当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距设置，但变化不要过多； c.高支撑架步距以0.9-1.5m为宜，不宜超过1.5m。 3.整体性构造层的设计： a.当支撑架高度20m或横向高宽比6时，需要设置整体性单或双水平加强层； b.单水平加强层可以每4-6米沿水平结构层设置水平斜杆或剪刀撑，62、且须与立杆连接，设置斜杆层数要大于水平框格总数的1/3； c.双水平加强层在支撑架的顶部和中部每隔10-15m设置，四周和中部每10-15m设竖向斜杆，使其具有较大刚度和变形约束的空间结构层； d.在任何情况下，高支撑架的顶部和底部（扫地杆的设置层）必须设水平加强层。4.剪刀撑的设计： a.沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑； b.中部可根据需要并依构架框格的大小，每隔10-15m设置。 5.顶部支撑点的设计： a.最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm； b.顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm； c.支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验63、算，当设计荷载N12kN时，可用双扣件；大于12kN时应用顶托方式。 6.支撑架搭设的要求： a.严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置； b.确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于扣件架规范的要求； c.确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的； d.地基支座的设计要满足承载力的要求。 7.施工使用的要求： a.精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式； b.严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢64、筋等材料不能在支架上方堆放； c.浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。六、楼板模板支撑架安全计算模板支架的计算参照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）。模板支架搭设高度为5.1米，搭设尺寸为：立杆的纵距 b=1.00米，立杆的横距 l=1.00米，立杆的步距 h=1.50米。 图1 楼板支撑架立面简图 图2 楼板支撑架荷载计算单元 采用的钢管类型为483.5。 A、模板面板计算 面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板的按照三跨连续梁计算。 静荷载标准值 q1 = 25.0000.1801.000+0.3501.000=4.65、850kN/m 活荷载标准值 q2 = (1.500+1.000)1.000=2.500kN/m 面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: 本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 100.001.801.80/6 = 54.00cm3； I = 100.001.801.801.80/12 = 48.60cm4； (1)抗弯强度计算 f = M / W f 其中 f 面板的抗弯强度计算值(N/mm2)； M 面板的最大弯距(N.mm)； W 面板的净截面抵抗矩； f 面板的抗弯强度设计值，取15.00N/mm2； M = 0.100ql2 其中 q 荷载设计值(kN/m)； 经计算66、得到 M = 0.100(1.24.850+1.42.500)0.3000.300=0.084kN.m 经计算得到面板抗弯强度计算值 f = 0.08410001000/54000=1.553N/mm2 面板的抗弯强度验算 f f,满足要求! (2)抗剪计算 T = 3Q/2bh T 其中最大剪力 Q=0.600(1.24.850+1.42.500)0.300=1.678kN 截面抗剪强度计算值 T=31678.0/(21000.00018.000)=0.140N/mm2 截面抗剪强度设计值 T=1.40N/mm2 抗剪强度验算 T T，满足要求! (3)挠度计算 v = 0.677ql4 /67、 100EI v = l / 250 面板最大挠度计算值 v = 0.6777.3503004/(1006000486000)=0.138mm 面板的最大挠度小于300.0/250,满足要求! B、模板支撑木方的计算 木方按照均布荷载下三跨连续梁计算。 1.荷载的计算 (1)钢筋混凝土板自重(kN/m)： q11 = 25.0000.1800.300=1.350kN/m (2)模板的自重线荷载(kN/m)： q12 = 0.3500.300=0.105kN/m (3)活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN/m)： 经计算得到，活荷载标准值 q2 = (1.000+1.500)0.68、300=0.750kN/m 静荷载 q1 = 1.21.350+1.20.105=1.746kN/m 活荷载 q2 = 1.40.750=1.050kN/m 2.木方的计算 按照三跨连续梁计算，最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下: 均布荷载 q = 2.796/1.000=2.796kN/m 最大弯矩 M = 0.1ql2=0.12.801.001.00=0.280kN.m 最大剪力 Q=0.61.0002.796=1.678kN 最大支座力 N=1.11.0002.796=3.076kN 木方的截面力学参数为 本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W69、 = 5.008.008.00/6 = 53.33cm3； I = 5.008.008.008.00/12 = 213.33cm4； (1)木方抗弯强度计算 抗弯计算强度 f=0.280106/53333.3=5.24N/mm2 木方的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求! (2)木方抗剪计算 最大剪力的计算公式如下: Q = 0.6ql 截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh T 截面抗剪强度计算值 T=31678/(25080)=0.629N/mm2 截面抗剪强度设计值 T=1.30N/mm2 木方的抗剪强度计算满足要求! (3)木方挠度计算 最大变形 v =0.6772.270、051000.04/(1009500.002133333.5)=0.737mm 木方的最大挠度小于1000.0/250,满足要求! C、板底支撑钢管计算 横向支撑钢管计算 横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算。 集中荷载P取木方支撑传递力。 支撑钢管计算简图 支撑钢管弯矩图(kN.m) 支撑钢管变形图(mm) 支撑钢管剪力图(kN) 经过连续梁的计算得到 最大弯矩 Mmax=1.035kN.m 最大变形 vmax=2.643mm 最大支座力 Qmax=11.185kN 抗弯计算强度 f=1.035106/5080.0=203.79N/mm2 支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm271、,满足要求! 支撑钢管的最大挠度小于1000.0/150与10mm,满足要求!D、扣件抗滑移的计算 纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5): R Rc 其中 Rc 扣件抗滑承载力设计值,取8.0kN； R 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值； 计算中R取最大支座反力，R=11.19kN 单扣件抗滑承载力的设计计算不满足要求,可以考虑采用双扣件! 当直角扣件的拧紧力矩达40-65N.m时,试验表明:单扣件在12kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取8.0kN；双扣件在20kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取12.0kN。E、模板支架荷载标准值(立杆轴力72、) 作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。 1.静荷载标准值包括以下内容： (1)脚手架的自重(kN)： NG1 = 0.1295.180=0.669kN (2)模板的自重(kN)： NG2 = 0.3501.0001.000=0.350kN (3)钢筋混凝土楼板自重(kN)： NG3 = 25.0000.1801.0001.000=4.500kN 经计算得到，静荷载标准值 NG = NG1+NG2+NG3 = 5.519kN。 2.活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。 经计算得到，活荷载标准值 NQ = (1.000+1.500)1.0001.000=2.500kN 373、.不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式 N = 1.2NG + 1.4NQ F、立杆的稳定性计算 不考虑风荷载时,立杆的稳定性计算公式 其中 N 立杆的轴心压力设计值 (kN)；N = 10.12 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 l0/i 查表得到； i 计算立杆的截面回转半径 (cm)；i = 1.58 A 立杆净截面面积 (cm2)； A = 4.89 W 立杆净截面抵抗矩(cm3)；W = 5.08 钢管立杆抗压强度计算值 (N/mm2)； f 钢管立杆抗压强度设计值，f = 205.00N/mm2； l0 计算长度 (m)； 如果完全参照扣件式规范，由公式(1)或(2)计算 74、l0 = k1uh (1) l0 = (h+2a) (2) k1 计算长度附加系数，取值为1.155； u 计算长度系数，参照扣件式规范表5.3.3；u = 1.70 a 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a = 0.10m； 公式(1)的计算结果： = 99.84N/mm2，立杆的稳定性计算 f,满足要求! 公式(2)的计算结果： = 38.52N/mm2，立杆的稳定性计算 f,满足要求!第五节 混凝土工程一、混凝土工程概况1、砼强度等级基础底板C35，墙及顶板C40。地下室外墙及底板:抗渗等级S8。2、本工程要实现清水混凝土效果3、基础筏板混凝土因面积较大，混凝土浇灌后要采取加75、强保养措施，防止产生温度和干缩裂缝。二、混凝土来源所有部位砼采用中城商品砼。三、混凝土输送机械的选择筏板基础主要为汽车泵泵送砼为主，地泵泵送为辅。四、混凝土输送工艺要点1、混凝土输送混凝土输送泵管在施工层采用临时钢管支架；垂直主管道采用固定支架沿电梯井墙面固定，计划安装布料杆的现浇部位，其模板支撑体系立杆间距要相应缩小，不能大于450mm。1）商品混凝土现场外运输由供应商负责，现场安排专人协调调度。2）现场采用混凝土输送泵、布料机和塔吊结合的方式输送混凝土。3）砼泵送泵送前，应先开机用水润湿整个管子，然后送入水泥砂浆，使输送管壁处于充分滑润状态。泵送开始时，注意观察砼的液压表和各部位工作状态泵76、送应连续进行，当发生供应脱节不能连续泵送时，泵机不能停止工作，应每隔4-5min使泵正、反转两个冲程，把料从管道内抽回重新拌合，再泵入管道，以免管道内拌合料结块或沉淀，同时开动料斗中的搅拌器，搅拌3-4转，防止砼离析。当泵送停歇超过45min或砼离析时，应立即用压力排除管道内的砼，经清洗干净后重新泵送。在泵送砼时，应使料斗内持续保持一定量的砼(20cm厚以上），以免吸入空气，使转换开关阀间造成砼逆流形成堵塞。在泵送时，每2h换一次水洗槽，并检查泵缸的行程，发现有变化及时调整，泵送时，应随时观察泵送效果，若喷出砼象一根柔软的柱子，直径微微放粗，石子不露出，更不散开，说明达效果很好，若出一半就散开77、，说明和易性不好，喷到地面时砂浆飞溅严重，说明坍落度应再小些。泵送结束后，要及时进行管道清洗，清洗可采用水洗或气洗，也就是分别用压力水或压缩空气推送海绵球或塑料球进行。2）混凝土泵送应注意的事项：综合考虑施工现场实际情况，进行初步规划，然后按较合理的方式搭设管道支架，不得与外围支撑系统及钢筋网片相连，且保证每根管子有两个以上的支点，防止周期性振动损坏密封圈。管道布设应平直，尽量少用弯管。管道应有密封圈，保证接头处连接稳固，密实，不漏浆。输送混凝土前先用水湿润管道，再用适量与结构混凝土成份相同的水泥砂浆润滑泵体及管壁，以减少泵送阻力。输送泵料斗内混凝土存量不宜低于搅拌器，避免因进入空气而导致管道78、阻塞。混凝土泵应连续施工，若需临时间歇，应每分钟左右使泵正反运转一次，如间歇时间超过分钟，应对泵体及管道中混凝土进行清理。在浇筑混凝土过程中，如需加长管道，则每次增加量不应超过两根管子，否则容易造成堵塞，同时为减少混凝土输送阻力，前端软管弯折角度不应大于度。对于拆除的管道，应一次将管壁的混凝土冲洗干净，以备下次使用。五、混凝土浇筑1）泵送砼浇筑顺序采用砼输送管输送砼时，应由远而近浇筑；在同一区域的砼,应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑；当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的砼浇筑间歇时间，不得超过砼初凝时间；当下层砼初凝后，浇筑上层砼时，应先按留施工缝的规定处理。2）不同构件浇筑79、方法地下室墙及顶板采用分段分层浇筑法，筏板基础采用斜面分层浇筑法。六、施工缝1）施工缝的留置施工缝的留置位置选择在结构受剪较小且便于施工的部位，应满足以下规定：地下室外墙水平施工缝设在底板承台面上200mm处，在施工缝处留设凹槽加30*30遇水膨胀型止水条；地下室内墙水平施工缝设在底板（承台）面上；地下室外墙为防水混凝土墙，按规范规定，不设竖向施工缝，整层墙体与顶板一次浇筑。梁板不留施工缝。楼梯施工缝：先施工墙体后施工楼梯，二次施工踏步板一次浇筑，楼梯平台与该层顶板同时浇筑；梯梁需留设垂直施工缝。2）施工缝的处理措施墙底部施工缝处理：剔除浮浆及松动石子，并清扫干净，砼浇灌前充分湿润、冲洗干净，80、但不得积水。3）施工缝处混凝土的浇筑在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇混凝土的抗压强度不应小于1.2N/ mm3（常温下，不少于36 小时）。在浇筑混凝土前，在施工缝处铺一层与混凝土成分相同的减石子水泥砂浆，厚度510mm。混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。七、基础筏板砼施工本工程基础筏板因高度小于1米不属于大体积砼，但为了确保基础筏板砼施工质量，必须采取必要的施工方法及措施。基础筏板施工特点及难点1）筏板砼工程量较大，（砼工程量约为800m3，强度等级为C35，抗渗等级S8），预拌砼一次需求量较大，需长时间保持供应，鉴于以下特点，筏板砼浇灌采取分段分层浇灌，但为了砼底板防水效果，将底板分81、二个区域进行施工。2）筏板面积较大处于秋季施工，因此要切实把握上下层浇灌时间间歇。3）由于场地限制，砼运输车停靠因难，施工难度较大。商品砼供应商选择选择信誉度好的供应商，要对商品砼供应商进行现场考察，包括硬件设施、资质证书、技术力量、信誉度等相关考察。经过考察选定中城商砼站为供货商。砼材料选用原则1）原材料砂、石、掺合料，外加剂，水泥必须符合相关标准要求，满足砼泵送要求；2）满足砼控制温度及收缩裂缝要求，选择水化热较小的42.5级品种水泥；3）满足砼连续浇灌要求；4）满足地下结构自防水要求；5）满足砼预防碱集料反应要求；配合比设计要求：1）水灰比不大于0.45；2）砂率35%至40%，采用中粗82、砂；3）坍落度16020mm；4）最小水泥用量不小于300kg/m3；5）初凝时间不小于3小时；6）氯离子含量小于等于0.15%；7）碱集料含量小于等于3.0kg/m3混凝土运输采用砼专用运输车辆以尽量缩短运输时间，并调集足够的车辆确保施工现场浇灌的连续性。砼的浇灌与振捣：1）施工准备：a、砼浇灌前要做好充分准备工作，根据方案向作业队进行技术交底，检查模板、钢筋、预留预埋是否符合设计要求，并做好隐蔽工程记录，确保顺利浇灌。b、劳动力准备：振动棒操作熟练工12人（分两班上岗每班6台振动棒作业），看模板2人，看钢筋2人，板面找平收浆12人（分两班上岗），安、拆泵管及进出料等20人。c、提前要求甲方83、作好西面道路疏导工作，东面场地提前要求甲方作好借用准备工作。2）砼浇灌设备布置：在工地大门处设汽车泵一台，在工程东面商务楼门前场地设地泵一台，振动棒8台（其中2台备用）。以确保砼连续浇灌。3）基础筏板施工段划分：以28轴-29轴中间为界划分二个施工段，各段连续浇灌。不留施工缝。4）浇灌顺序：浇灌方向车泵自轴向28轴方向，地泵自56轴向29轴方向同时浇灌，各段必须保证连续浇灌，不得留施工缝，上层浇灌与下层浇灌间隔时间不大于3小时（具体时间依据商品砼初凝时间及现场实际情况而定）。5）主要浇捣工艺：a采用分段分层浇捣，筏板砼按自然流淌坡度采取斜面分层方式进行，每层浇灌厚度22.5cm，两次浇完底板；84、砼一次摊铺区域宽度不得大于10m，即浇灌完下层22.5cm厚砼后，立即返回起始点浇上层22.5cm厚砼，循序渐进，以避免因摊铺面积过大造成层间接槎不及时；第三次浇灌承台方法同上。b浇灌砼时，经常观察模板，支撑、钢筋的情况，发现异常，应立即停止浇灌，并按规范处理好已浇灌的砼。c砼振捣做到快插慢拔，上下振捣均匀，分层浇灌时应插入下层砼5cm，以消除两层之间的接缝。d砼振捣时间控制在25S至30S之间，以砼表面不再下沉,表面泛浆为止。e振捣棒插点均匀排列，振捣半径40cm，呈梅花形布点，以防漏振。f振捣棒不得碰撞模板、钢筋、距模板不宜小于15cm。g砼浇灌过程中所产生的泌水要及时处理，以避免由于骨料85、下沉，表面浮浆过厚面影响砼表面强度，并因此产生裂缝。应事先在模板上口设泄水孔，使砼表面泌水排出。h砼表面处理应在浇灌完3至4小时进行，按测量标高拉线控制，初步刮平、搓平；待砼收水后，再用木抹搓平，铁板压面两遍，闭合裂缝。6、砼养护筏板砼浇灌压面后应立即覆盖一层塑料薄膜或湿毛毡并洒水保养；养护时间不少于14d。7、砼质量保证措施（1） 对于泵送砼，水灰比往往由于采取泵送方式，不易达到理想状况，为了加强砼的密实度，进一步提高砼抗渗、抗裂能力，施工中采用二次振捣，保证上下层砼在初凝前结合良好。（2） 砼浇筑完成后，在初凝前应采用2m长刮尺抹两遍，初凝后、终凝前应再抹压一遍，以防止表面收缩裂缝的产生。86、（3）砼搅拌、运输、浇筑等过程中任何人不得擅自加水。（4）加强砼养护工作。（5）砼原材料中掺加大量粉煤灰，利于砼在的温度控制，同时在砼掺加纤维丝，对砼的早期收缩有一定的控制作用。（6）对混凝土质量的检测，采用标准养护试块与同条件养护试块双重控制混凝土分项，保证项目原始资料的准确性。商品砼的试块必须采取两次随机抽样制作，第一次在砼搅拌站，第二次在施工现场，留置组数按下面执行。a.每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼,其取样不得少于一次。b.每工作班拌制的 同配合比的砼不足100盘时,其取样不得少于一次。c.每一现浇楼层段同配合比的砼,其取样不得少于一次。d.连续浇灌砼每500m3应留置87、一组抗渗试件（一组为6个），且每项工程不得少于2组。以上每次取样至少留置一组标准试件，每组三个试件应在同盘砼中取样制作。混凝土坍落度每台班进行随机检查，发现问题及时调整。八、地下室墙及顶板砼施工1、砼浇灌准备a、施工机械设备：场地西面大门处安排一台砼车泵，振动棒8台（其中2台备用）。b、劳动力准备：振动棒操作熟练工12人（分两班上岗），看模板2人，看钢筋2人，板面找平收浆12人（分两班上岗），安、拆泵管及进出料等20人。c、技术准备：浇灌前必须进行轴线、标高校核，保证墙柱主筋位置及保护层符合要求，暗柱主筋校正后一定要采取定位措施，防止钢筋位移；检查模板垂直度、平整度、接缝及几何尺寸是否符合规定88、，模板加固是否可靠；凡外围模板一定要拉通线校正；并办理隐蔽工程验收记录及相关验收手续后方可进行浇灌。2、浇灌工艺流程及主要施工方法：a、-轴按自东向西先浇墙后浇板的施工顺序进行操作、消防水池先浇底板，墙及顶板一次浇灌；-轴自东向西先浇墙后浇板的施工顺序进行操作,连续浇捣不留施工缝。b、浇灌工艺流程： 浇墙砼（第一次）浇墙砼（第二次）浇墙砼（第三次）浇墙砼（第四次）浇板砼收面搓平（第一次）收面压缝搓平（第二次）保温覆盖养护。c、主要施工方法：A.采用砼泵自轴向轴方向浇灌（地泵砼输送管在轴旁边采用专用马凳架设），先浇墙体砼并采取分层浇捣的方法，每次浇捣高度为1米，不得超过高度；待首先浇灌的砼达到初89、凝前（约34小时）必须回头进行第二次浇灌，不得超时；第三次、第四次同上；第四次墙砼浇满后随同板面一并进行浇灌。B砼表面处理应在浇灌完3至4小时进行，按测量标高拉线控制，初步刮平、搓平；待砼收水后，再用木抹搓平，闭合裂缝。C.最后一遍收浆压光完成后，随即覆盖上保温材料，先铺一层朔料薄膜，再铺上一层毛毡。D浇灌砼时，要安排专人观察模板，支撑、钢筋的情况，发现异常，应立即停止浇灌，并按规范处理好已浇灌的砼。E砼振捣做到快插慢拔，上下振捣均匀，分层浇灌时应插入下层砼5cm，以消除两层之间的接缝；浇捣上层时不得将振动棒插入下层先浇砼底部，以防爆模。F砼振捣时间控制在10S至20S之间，以砼表面不再下沉,90、表面泛浆为止。G浇捣墙体振捣棒插点间距为2530CM，以防漏振。一、质量保证措施 1、分班划分责任区，项目部管理人员、劳务队管理人员及操作人员都要进行责任划分，落实到人；并制表张贴。2、看护钢筋、模板人员及现场车辆指挥要定时定人，并将名单报项目部。3、打振动棒熟练工12人及板面收面12人必须到位，并将名单报项目部。4、浇捣前要校核墙柱钢筋位置，采取加定位箍筋，点焊固定。5、浇捣墙体砼不得超高，要求砼随入模随振捣，钢筋密集部位，无法振捣时，可采取外部振捣法。6、浇捣砼前要铺设人行通道，可采取两块竹脚手板并列铺设。7、浇捣墙体砼时，在墙入口两侧设置挡板，以防砼外溢。8、砼面层收面必须分三次进行，以91、减少表面龟裂。9、加强砼养护。第四章 质量保证措施一、一般措施1、采用质量动态管理办法，进行质量控制。随时将工程质量检验结果、材料试验项目、取样地点、试验方法、试验人员姓名、试验结果、评定合格与否输入计算机，利用计算机建立工程数据库。2、施工过程中有重点地控制好以下几道工序：把好测量关。测量工作由有测量专业知识和丰富经验的技术人员负责，配备精密仪器，同时设立和保护好各种控制桩。把好试验控制关。做到材料有试验，配料有选择，施工有控制，检查试件试验有报告，资料有分析，分析有结论，严格执行工前试验，工中检查，工后检试的试验工作制度。把好进料关。进入工程主体的材料严格按设计要求的厂家定货，若设计不作要92、求，尽量在大厂或较好信誉的厂家定货。所有材料做到先试验后使用，不合格材料不进场。所有外购材料有材质检验合格证书和试验室的检验证书，报监理工程师批准方可用于工程。进场的每批钢筋进行抽样试验。试验按国家标准试验规程进行，包括强度、伸长率和弯曲试验。试验必须符合要求，若不符合要求按规定重做，仍不符合规定，不得使用或经监理工程师同意后降级使用。进场后长时间不用而生锈腐蚀严重的钢筋也需作试验，试验合格后经监理工程师认可，除锈后方可使用。把好隐蔽工程签证关。所有隐蔽工程先进行自检，自检合格后再报请监理工程师检查，合格并签证后才能进行下道工序施工。把好模板使用关。模板必须满足刚度、强度、稳定性的要求，形状尺93、寸准确无误，光洁无变形。接缝严密，不漏浆。把好商品砼进场质量关。尽量选择质量信誉好的供应商供货，并对进场砼进行质量抽检。把好砼的浇筑关。严格浇筑程序，配备足够的振捣设备，选配经验丰富的砼工振捣。二、材料采购的质量保证措施1、原材料采购须制定采购计划。采购计划按技术部门提出的施工总进度计划、施工图纸和技术要求制定。2、工程材料（包括施工用料）的采购文件包括以下内容:项目名称、工程使用部位、规格、数量、时间及价格要求;施工合同规定的质量保证规范、标准; 工程技术规范的要求;运输和交货条件;质量鉴定和检查方法。3、按采购计划制订书面的采购定货单，选择平价合格的供应商，预定交货地点和日期。4、对于由乙94、方自购的产品，严格按公司以ISO9001质量体系标准为基础的程序文件执行。就近选择，并评价合格的供应商，上报公司有关职能部门，批准后，项目部才能从合格供应商名册中比价、比质、比运距的基础上选择。上报编制计划。由项目部按程序文件要求填写好计划每一项内容。签订购销合同，由公司有关部门与供应商签订购销合同。5、对于采购的产品应进行验证和试验。验证的内容包括：外观检查、产品质量、产品标牌、规格型号是否符合要求，清点合格证与随货证明资料，附件是否齐全，计量或点验产品数量。对于需要做试验的采购产品，项目部计测站要进行检验或送当地检验试验机构检测。凡经验证、检验和试验不合格的产品按不合格品控制程序执行。采取95、拒收、降级使用或改作他用等方法处理。三、检测、试验保证措施1、组织机构根据本工程项目特点及试验要求。本项目经理部设专职试验员，由技术、质保部负责工地的试验检测工作。工地设标养室，由试验员具体负责。2、管理职责工地质检组在混凝土施工时，试验人员必须在场，进行质量控制，监督检测进场混凝土坍落度、入模温度及填料的质量、填料土的压实密度等;及时按规定对原材料取样和送样，把好原材料质量关;负责换算砂浆施工配合比，填发配料单，经技术负责人签认后，交付施工；认真按施工规范的要求进行各项施工控制及检查试验；负责混凝土、砂浆等试件的制作、养护，并按规定日期送检；做好填土压实度的检测，并做好各项记录；掌握本合同段96、工程数量、施工进度、工程质量情况，做好原始记录的收集、整理和保管，进行必要的统计分析评定。3、测试仪器设备和设施各种测试仪器设备由工地统一管理。建立仪器设备台帐和技术档案，实行标志管理。使用时仪器设备按规定周期送检或自校。合格仪器才能投入使用。建立仪器设备的使用、保养、送检、校验等制度。4、检验与试验对采购的原材料、成品和半成品按规定要求进行检验和试验，确保未经检验或验证不合格的产品不投入使用或安装。检验和试验工作流程见检验、试验工作流程图。原材料的检验与试验，由材料员配合试验人员取样，并请监理工程师旁站签认。材料员、仓库保管员将已验证或检验和试验合格的物资做好物资验收记录，填写材料点验单，并97、按要求进行标识后，方可入库或发往现场使用。在使用前需复验的物资，由试验室复验，复验合格后方可投入使用。检验、试验工作流程图隔 离产 品 接 收验证检验和试验点 验 标 识入 库复 检出 库 使 用处 置不合格不合格四、主要分项工程质量预控技术措施制定质量控制措施。明确分项工程质量控制点，采以相应的对策和措施预防质量事故。1、灰土回填质量控制室外2:8灰土回填采用土料人工过筛后进行灰土拌合，打夯机夯压。 灰土施工前，应适当控制其含水率， 灰土应拌和均匀，颜色均匀，拌好后应及时铺好夯实； 灰土分段施工时，上下两层灰土的接槎不得小于500毫米，接槎应充分夯实。 灰土打完后，应及时进行散水施工，否则应98、做临时遮盖，防止日晒雨淋，如突然受雨淋侵泡，应将积水及松软灰土除去并补填实；稍受侵湿的灰土，可在凉干后再补夯。 质量检查可用环刀取样，测定其干容重，压实系数不得小于0.95。2、基础模板工程质量控制措施a.进行技术交底：交图纸、交方法、交规程、交标准。b.每次支模前，应对模板材料验收，不符合要求的应更换或修复。c.班长、工长、自检员应随时对支模操作进行检查，发现问题及时纠正。d.完工后，质检员组织工长、班长、自检员进行检查验收，合格后再转入下道工序。质量控制要点a. 构件中心线、标高。b. 模板的安装质量，包括刚度、强度和稳定性。c. 模板的平整度、垂直度、截面尺寸、标高、接缝严密情况以及预埋99、件、预留洞的位置。模板工程质量程序如下表违章作业自检不认真认真执行自检责任制不执行技术交底说服教育、铺之经济制裁上、下工序不交接上、下工序认真进行交接检查看错图纸梁未起拱或起拱高度不足认真看图，严防遗漏断面搞错认真看图，层层把关标高错误认真看图，从两个方向返标高中心线错误认真看图，测量复查缝隙过大木模缝隙未采取堵补等措施采用小木条，胶带等堵、补木模变形大支模前修理木模浇柱前木模未提前浇水涨模专人负责保证浇透木模久晒变形整齐堆放于棚下通风处木模支完后浇捣前间隙时间长支模完检查合格就浇支模时对缝不认真精心施工，保证质量技检人员专检不认真加强教育，执行岗位责任制误检学好图纸，一丝不苟错误指导加强技术100、业务学习其它重复使用模板，表面不平整，未清理干净使用前，整修模板模板表面漏刷隔离剂满刷隔离剂浇砼前，模板未浇足水，以至拆模粘结浇足水，湿润木模板墙底部未开孔，有杂物或积水底部没清扫，清除杂物积水3、钢筋工程1）质量控制措施： a. 检查出厂质量证明书及进场复检报告，证明进场材质合格。 b. 加强对施工人员的技术交底，使其执行施工规范要求和设计要求。 c. 严格按照图纸和配料单下料和施工。 d. 楼板钢筋施工前，应预先弹线并检查基层的上道工序质量，加强工序的自检和交接检查。 e. 对使用的机具应经常检测和调整。 f . 焊接人员必须持证上岗，正式施焊前必须按规定进行焊接工艺试验，同时检查焊条、焊101、剂的质量，焊剂必须烘干。 g. 焊接钢筋端头不整齐的要切除，焊后夹具不宜过早放松。根据钢筋直径选择合理的焊接电流和通电时间。 h. 每批钢筋焊完后，按规定取样进行力学试验和检查焊接外观质量，合格后，才能进行绑扎。2）钢筋工程质量控制的要点a. 钢筋的品种和质量。b. 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距。 c. 钢筋的锚固长度、搭接长度、接头位置、弯钩朝向。 d. 焊接质量。 e. 预留洞孔及预埋件规格、数量、尺寸、位置。 f. 钢筋保护层厚度及绑扎质量。 g. 严禁踩踏和污染成品，浇砼时设专人看护和修整钢筋。3）钢筋工程质量控制如下表所示：影响钢筋绑扎工程质量因素对 策制作剪断尺寸不准拧紧定尺102、卡板的紧固螺栓、调整尺寸箍筋不规范注意操作、使成型尺寸准确盛开尺寸不准搬运、堆放要轻抬轻放、放置地点应平整成型钢筋变形经技术部门审批，重要部位设计院审批安装保证层过小用高标号砂浆制作垫块同截面接头过多下料时考虑钢筋接头位置不能在一个截面，应按规范、规定执行箍盘间距不一致预先算好箍筋实际分面间距，绑扎时在钢筋上划印柱子外伸钢筋错位外伸部分加箍，按图位置安好，然后用模板、铁卡或方木卡好固定在浇砼柱钢筋变钩方向不对绑扎时纵向钢筋变钩朝向柱心钢筋遗漏双层，网片移位按钢筋下料表下料并审核，用套箍将上下网片绑在一起成为整体钢筋网主，副筋位置放反要向有关人员和操作人员专门交底材料锈蚀严重，端面减小不要露天堆103、放，下部要垫起，除绣后按料际断面使用原料曲折采用车架较大运输车运料，较长钢筋采用吊车卸车截面扁圆退货试样强度不足进行复查结果使用材质无合格证无合格证不得进入现场冷弯性能不良，钢筋纵向裂缝不准使用施工管理浇注砼钢筋不配合浇注砼钢筋工派人值班未坚持“三持制”应坚持执行技术人员技术交底不清详细、具体、认真地进行书面交底漏检、误检执行岗位责任制操作人员忽视质量进行“质量第一”教育辅之经济制裁奖惩不明严格标准，奖罚分明 影响钢筋焊接工程质量因素对 策闪光对焊未焊透适当限制连续闪光焊工艺的使用范围，重视预热过程和作用，掌握预热要领，采用正常的烧化过程，避免采用过高的变压器级数施焊脆 断正确控制热处理程度烧104、伤焊前将钢筋端部清理干净，在焊接哐热处理时，应夹紧钢筋接头弯折或偏心焊前矫直或切除钢筋弯曲端头，及时维修因磨损晃动较大的夹具质检人员漏检执行岗位责任制错误指导认真学习操作规程，确保工程质量操作人员自检不认真认真执行自检负责制奖罚不明严格标准，奖罚分明4、砼工程砼质量控制措施 a. 检查原材料出厂合格证及试验报告，必须保证各项材料指标的稳定性。 b. 搅拌时应严格控制配合比，原材料计量和坍落度；砼进场后严禁加水。 c. 浇筑前应检查钢筋位置和保护层厚度，注意固定垫块，垫块位置必须合理，分布均匀。d. 下料一次不得过多，自由倾落高度一般不得超过m，应分层捣固，掌握每点的振捣时间。 e. 预留洞处应105、在两侧同时下料，采用正确的振捣方法，严防漏振。 f. 为防止钢筋移位，振捣时严禁振捣棒撞击钢筋，操作不得踩踏钢筋，以免模板变形或预埋件脱落。 g. 砼浇筑后12小时内覆盖浇水养护，在砼强度达1.2Pa后方可在已浇筑的结构上走动。砼工程质量控制的要点a. 包括水泥的品种、标号和砂、石、外加剂的质量。b. 搅拌时应重点控制配合比，原材料计量，坍落度。c. 浇筑时应重点控制浇筑高度和振捣棒插入间距、深度、顺序。砼质量控制图如下表所示：影响砼工程质量因素对 策养护未做专人负责定期养护误时浇筑完12小时开始养时间不够一般砼养七昼夜冬季无防冻措施制定冬季砼防冻措施技术管理准备工作不足认真抓紧准备砼板超厚超106、薄注意积累实际经验，开展价值工程研究未按规定预留试块建立标准养护室，专人按规范预留，养护并定期试压试块钢筋位置放错保护层过大用高标号砂浆制作垫块浇筑时乱踩教育施工人员走时注意，搭设走人道负筋放错，放在下层认真核对加强“三检”制度不完善无浇灌命令办好浇灌令后再开盘无交接班制上、下班要认真输交接手续岗位责任制不清制定岗位责任制专检没有进行就浇灌树立为基层服务思想、主动检查缩短时间振捣不当交接班不清建立接接班责任制未分层控制下料厚度一定要分层碰移钢筋主筋不准移位漏振棒棒相接不漏振施工缝未处理好间隔时间长，又没有留缝间隔时间不能超过水泥初凝时间缝处铺浆过厚厚度为1015mm之间缝处未处理干净接缝清理干107、净用水冲洗湿润位置不合理按规范规定和设计要求留位置一次下料过厚一次下料不超过振动棒长度的1.25倍示设溜槽、溜桶、自由倾落高度过高超过2M要设溜槽浇灌砼顺序错误两侧对称浇灌五、根据工程特点制定的针对施工质量通病的措施为使本工程质量确保达到合格，必须加强质量管理。根据我公司系列质量体系控制标准，对各个分项工序制定如下防止质量通病的技术措施：1、钢筋工程a.柱预埋钢筋位移：柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确，必要时可附加钢筋电焊焊牢，砼浇筑前应有专人检查修整。b.露筋：墙柱钢筋每隔1m左右加塑料卡垫块。c.钢筋搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和108、规范要求。d.钢筋接头位置错误：梁、柱墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。e、钢筋绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。f、水平钢筋位置、间距不符和要求：剪力墙体高处绑扎钢筋时应搭设高凳或简易脚手架施工，以免水平筋发生位移。g.下层伸出的钢筋和竖直钢筋绑扎不符合要求：绑扎时就先将下层伸出的钢筋调直理顺，然后再绑扎或焊接。如下层伸出的钢筋位移大时，应征得设计人员的同意进行处理。h. 浇筑砼前检查钢筋位置是否正确，109、振捣砼时防止碰动钢筋，浇完砼后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。i. 梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：配制箍筋时应按内皮尺寸计算。梁、柱核心区箍筋应加密。g. 箍筋末端应弯成135，平直部分长度为10d。h.梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应准确。板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面。绑板的钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准。i.绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑3个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。层高超过4m时，搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，防止柱、墙钢筋骨架不垂直。j.在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接头时，要避开搭接范围，防110、止绑扎接头内混入对焊接头。2、模板工程a.梁、板模板：梁、板底不平、下挠：梁侧模板不平直；梁上下口胀模：防治的方法是，梁、板底模板的龙骨、支柱的截面尺寸及间距应通过设计计算决定，使模板的支撑系统有足够的强度和刚度。作业中应认真执行设计要求，以防止砼浇筑时模板变形。模板支柱应立在垫有通长木板的坚实的地面上，防止以柱下沉，使梁、板产生下挠。梁、板模板应按设计或规范起拱。梁模板上下口应设销口楞，再进行侧向支撑，以保证上下口模板不变形。b. 轴线位移，一排柱不在同一直线上：防治的方法是，成排的柱子，支模前要在地面上弹出柱轴线及轴边通线，然后分别弹出每柱的另一方向轴线，再确定柱的另两条边线。支模时，先立111、两端柱模，校正垂直与位置无误后，柱模顶拉通线，再支中间各柱模板。柱距不大时，通排支设水平拉杆及剪刀撑，柱距较大时，每柱分别四面支撑，保证每柱垂和位置正确。c. 烂根：防治方法是，模板根部砂浆找平塞严，模板间卡固措施牢靠。d. 胶合板模板在使用过程中应加强管理。支、拆模及运输时，应轻搬轻放；发现有损坏变形，应及时修理；模板分类规格码放。3、砼工程a.蜂窝：原因是砼一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而砼塌落度过小或石子过大，柱墙根部模板有缝隙，以致砼中的砂浆从下部涌出而造成。b.露筋：原因是钢筋垫块位多、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露紧，或梁、板底部振捣不实，也可112、能出现露筋。c.麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模湿润不够，构件表面砼易粘附在模板上造成麻面脱皮。d.孔洞：原因是钢筋较密的部位砼被卡，未经振捣就继续浇上层砼。e.缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不干净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。f.梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制尺寸。g.现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是砼浇筑后，表面不用抹子认真抹平。第五章 施工进度计划及工期保证措施第一节 工期目标采用新工艺、新技术，合理穿插施工工序，按施工组织要求合理配置机械设备及劳动力，施工总工期控制在45个日历天。第二节 施工进度计划113、施工进度计划图详见下页插图.第三节 工期保证措施1、计划保证采用施工进度总计划与月、周计划相结合的各级网络计划进行施工进度计划的控制与管理。在施工生产中抓主导工序、找关键矛盾，组织流水交叉，安排合理的施工程序，做好劳动组织调动和协调工作，通过施工网络切点控制目标的实现来保证各控制点工期目标的实现，从而进一步通过各级控制点工期的实现来确保工期控制进度计划的实现。施工项目部应根据施工进度计划要求，认真做好月、旬的材料、机具需要量计划，及时安排材料、机具进场。认真进行工期计划交底，并将短期进度要求在宣传栏中予以公布，明确提前或延误工期的奖罚办法，各工序各班组都应有明确的施工期限和责任范围。各分管施工114、员应及时落实各项施工准备工作，详细记录各作业班组施工进度情况、工人出勤情况和工作面条件，以日报表形式报至内业管理员和项目经理，由内业管理员进行汇总并在实际进度一览表中予以标记。加强施工现场调度工作，项目经理每周作一次施工进度定期检查，组织班组长以上的管理人员例会，听取班组长及各专业施工员对施工进度情况的汇报和施工现场存在的问题，合理调整施工工作面、施工顺序和施工机械使用，当场审议各班的进度情况，当场兑现奖罚措施。根据施工过程的具体性和施工进度计划要求，检查进度滞后工序与计划主导工序的影响情况，重新调整进度计划，以保证关键线路上各工序按计划的持续时间完成，从而保证工程竣工期限，实现工期控制目标。115、精心安排工序搭接，合理安排工期，科学地进行工序搭接和穿插作业，组织有节奏流水施工，形成工序的搭接，为各工种赶工施工提供必需的工作面。为了使上部结构与下部局部内装修同时进行，另外把混凝土的浇筑时间尽量安排在晚上，从而把白天的时间让给木工、钢筋工和装修工。2、组织保证本工程将按我公司项目法管理体制，实行项目法施工，建立项目经理责任制，对本工程行使计划、组织、指挥、协调、实施、监督六项基本职能，并在公司系统内选择施工班组，能打硬仗的，并有施工过大型建筑业绩的施工队伍组成作业层，承担本施工任务。根据业主的使用要求及各工序施工时间，科学合理地组织施工，形成各分部分项工程在时间、空间上充分利用而紧凑搭接，116、打好交叉作业仗，从而保证工程的施工工期。建立施工工期全面质量管理领导小组，针对主要影响工期的工序进行动态管理，P、D、C、A循环，找出影响工期的原因，决定决策，不断加快工程进度。做好环保申请工作。组织协调疏导进场道路通畅，确保材料进场顺利。3、 经济保证实行合理的工期目标奖罚制度，根据工作需要，主要工序采取每日两班制度，（如砼浇灌连续作业安排每12小时一班连续浇筑）。整个工程层层实行项目承包,签订合同,引入竞争机制，实行重奖重罚，严格执行奖罚兑现，以经济手段保工期，对于层、段施工作业计划实行重奖、重罚。4、 制度保证建立生产例会制度，利用动态管理实行二周滚动计划，每星期设一次例会，检查上一次例117、会以来的计划执行情况，布置下一次周会前的计划，对拖延进度计划要求的工作内容找出原因，并及时采取有效措施保证计划完成。5、 装备保证最大限度地提高机械化施工程度，以精良的技术装备保证工期。本工程使用设备详机械配备表。6、 技术保证施工前期积极主动办理相关的手续，保证工程能够顺利开工。做好施工准备工作，施工要有预见性，把工程上的问题解决在施工之前，以便为工程赢得宝贵时间。制定模板制备计划、编制专项方案、工序作业指导书等为工程施工提供技术保证；本工程需配齐三套定型模板，供流水使用以利缩短工期。采用砼输送泵解决砼的垂直与水平运输问题。严把工程质量关，杜绝反工重修等现象出现，另我公司委派多名技术过硬、经验丰富的工程技术人员，透彻图纸了解设计意图，对设计不合理（或错误）的地方提前告诉甲方，以便及时修改。否则既成事实后翻工，既误工期，又给业主带来不必要的经济损失。