1、环境技术公司设备综合管理考核制度附表编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 关于印发“设备综合管理考核制度”的通知各部门、生产厂、公司：为了进一步做好设备综合管理工作，加强对设备综合管理工作的监督考核，控制和掌握设备使用、维护保养、维修过程中的各项指标，不断提高设备完好率和利用率，降低设备故障停机率，减少设备寿命周期费用成本，确保设备技术性能保持良好，发挥设备的最大效能。根据公司内部设备的特点，制订了设备综合管理考核制度及实施标准的具体方法，请认真贯彻执行。特此通知。附件：设备综合管理考核制度第一章：总则为保证设备综合管理2、体系中任何不符合现象及时得到纠正，防止同类不符合现象的重复出现，预防设备综合管理体系中潜在的不符合现象发生，进一步提高设备管理人员的管理素质和管理技能，确保生产设备技术性能良好，充分发挥投资效益，更好的满足生产经营过程的需求，结合公司实际情况，特制定本管理规定。适用范围：本制度适用于公司内部设备综合管理。第二章：术语第一条：主要生产设备机械复杂系数5 的为主要生产设备。第二条：重点设备根据本企业的生产性质和生产任务要求，确定为对质量、成本、安全、环保以及维修等方面有重大影响的，需重点管理的主要生产设备。第三条：专题检查对重点设备进行的年度精度检查、调整及预防性试验。第四条：润滑“五定”指定人（3、定人加油）；定时（定时换油）；定点（定点给油）；定质（定质选油）；定量（定量用油）。第五条：事故“四不放过”事故原因分析不清楚不放过；事故责任者与群众未受到教育不放过；没有防范措施不放过；责任者未得到处理不放过。第六条：设备维护保养的“四项要求”整齐：工具、工件、附件放置整齐，安全、防护装置齐全，线路管路完整。清洁：设备内外清洁，无黄袍；各滑动面、丝杠、齿条等处无油垢，无碰伤；各部分不漏油、不漏水、不漏气、不漏电，切屑垃圾清扫干净。润滑：按时加油、换油，油质符合要求，油壶、油枪、油杯、油嘴齐全，油毡、油线清洁，油标明亮，油路畅通。安全：实行定人定机按操作证使用设备，遵守交接班制度，熟悉设备结构4、和遵守操作维护规程，合理使用，精心保养，监测异状，不出事故。第七条：设备操作的“五项纪律”1、实行定人定机，凭操作证操作设备；2、经常保持设备整洁，按规定加（换）油，保证合理润滑；3、遵守安全操作规程和交接班制度；4、管好设备附件和工具，不损坏，不丢失；5、发现异常应立即停车检查，自己不能处理的应及时通知有关人员检查处理。设备综合管理考核制度第 1 页 共 32 页第一版第 0 次修改第八条：设备使用的“三好”管好、用好、修好。管好设备：操作者应负责保管好自己使用的设备，未经领导同意，不准其他人操作使用。用好设备：严格贯彻操作维护规程和工艺规程，不超负荷使用设备。禁止不文明的操作。修好设备：设5、备操作人员要配合维修人员修理设备，及时排除设备故障。第九条：设备操作人员的“四会”会使用：操作者应学习设备操作维护规程，熟悉设备性能、结构、传动原理，弄懂加工工艺和工装刀具，经考试合格。持证上岗正确使用设备。会维护：学习和执行设备维护、润滑规定，上班加油。下班清扫，经常保持设备内外清洁、完好。会检查：了解所用设备的结构、性能及易损零件部位，熟悉日常点检、完好检查的项目、标准和方法，并能够按规定要求进行日常点检，及时发现隐患。会排除故障：熟悉所用的设备特点，懂得拆装、注意事项及鉴别设备正常与异常现象，并能判别其故障部位及原因，会作一般的调整和简单故障的排除。第十条：设备“5S”要求整理：将紊乱的6、东西收拾起来，把不用的东西清除掉，有用的物品则按序排列好；整顿：将设备整顿的整整齐齐或配备齐全；清洁：设备和工作场地没有污染、杂物、油污；清扫：将设备打扫的干干净净；素养：操作人员的举止作风要体现出良好的工作习惯与礼貌。第三章：主要职责第一条：公司设备管理部门负责公司内设备寿命周期全过程的宏观监督、管理和考核。第二条：设备使用单位负责各自内部设备日常的使用、维护、保养、管理和内部考核。第三条：设备使用单位根据本管理考核制度制订适合各自实际的内部管理考核制度。第四章：设备综合管理考核内容和标准第一条：设备工作场地环境1、“5S”现场管理整理：强调将现场物品整理分类，留下需要的，剔除不需要的，并将7、需要的和不需要的作出标识，以提高现场工作效率。条理：强调所有项目物品、部件定点摆放，整而有序，并确保其取用的路径最短。整洁：保持现场清洁，并强调整个流程、工序卡及现场工作标准的整洁，它能作为一种检验机制，使伤害品质和导致机器故障的因素得于快速浮现。标准化：强调制定工序标准、规范，已完成前 3S，制定维持与监督前 3S 的制度程序。维持：维持一个稳定有序的工作场合，持续改进，并强调管理者定期检查，维持纪律。2、设备漏油标准设备综合管理考核制度第 2 页 共 32 页第一版第 0 次修改渗油：油迹不明显或擦净后 5 分钟不出现新油迹。漏油：油迹明显或形成油滴，擦净后 2 分钟不漏称为不滴油。漏油点8、：有一条明显油迹或一个油滴为一个漏油点。不漏油设备：静结合面不漏油，动结合面不滴油。严重漏油：滴油点每分钟超过 3 滴。（漏水漏气以此进行参考）3、金切设备配置脚踏板配置脚踏板主要从安全角度出发，根据公司的实际情况，确定车、铣、刨、磨、钻（摇臂钻）、镗等机械加工用金切设备配备脚踏板。第二条：对设备本身的要求1、设备要达到整齐、清洁、润滑、安全四项要求。2、设备管理标志位置合理、醒目。3、按“四不放过”的原则处理设备事故。4、生产设备达到完好标准。第三条：机床工具及附件1、按“5S”现场管理实施办法规定要求摆放整齐及正确使用。第四条：设备操作人员1、凭设备操作证操作设备。2、应知应会a) 设备使9、用的“三好”；b) 设备操作人员的“四会”；c) 设备维护保养的“四项要求”；d) 设备操作的“五项纪律”；e) 润滑“五定”；f) 事故“四不放过”。3、工作两班以上的主要生产设备，按要求填写设备运转交接班记录。4、设备按时进行日常保养和每月不少于一次的定期保养。5、重点设备按时进行日常点检和每周一次的定期点检。6、设备操作人员应遵守设备操作规程和规范。第五条：建立健全设备管理体制1、有标注完整清晰正确的设备台帐且帐物相符，包括主要生产设备台帐、精大稀重点设备台帐（电子版或书面）。2、有标注位置清晰正确的帐、物、图相符的设备平面布置图，包括临时调动或借用。3、合理使用新设备，利用率达到规定标10、准。新设备利用率指标：新设备的利用率在安装调试结束正设备综合管理考核制度第 3 页 共 32 页第一版第 0 次修改式投产后，一年内不得低于 90%，低于 90%为不合格；一年以后不得低于 85%，低于 85%为不合格。但是因工艺流程和产品结构调整等特殊原因可以例外。4、设备利用率公式：设备利用率=实开台时应开台时100%5、制订设备维修费用管理办法，对设备维修费用进行有效的量化管理。6、制订设备维修计划并有效实施管理。7、制订设备定期检查制度，有检查、记录、考核。8、制订设备维修责任制并有考核指标。第六条：工作程序1、设备使用单位的设备管理人员每月按照设备综合管理考核标准的要求，对本单位的设11、备进行认真自查，将自查分数填写在考核标准中的相应表格内，设备管理人员在考核标准中填报人处签字确认自查结果，设备使用部门负责人在审批处签字批准设备管理人员填报的考核标准可以上报，然后在考核标准的使用单位处加盖部门公章，于每月 26 日（节假日提前）传真给股份公司生产制造部设备动力科，原件由设备使用部门设备管理人员保存待查。2、生产制造部设备动力科接到设备综合管理考核标准传真之后，在一个周内对其中的自查项目进行抽查验证，将验证分数也填写在考核标准中的相应表格内，验证人员对验证结果签字确认。在抽查验证过程中若发现不符合项时，填写设备现场检查不符合项报告，受检单位按照设备现场检查不符合项报告中的要求进12、行整改，填写相关内容，报公司生产制造部设备动力科再次验证。3、受检单位如果没有按要求进行整改或瞒报作假等，生产制造部设备动力科则按处罚标准的规定填写设备管理考核通知单于 8 日前报公司绩效考评部门进行处罚。第七条： 考核标准1、设备综合管理考核标准90 分（含 90 分）以上为合格，低于 90 分为不合格。2、股份公司生产制造部设备动力科每月对受检单位进行抽查验证时，提出设备现场检查不符合项报告进行整改，受检单位没有按要求进行整改或瞒报作假等，抽查验证得分较标准分每低一分处罚受检单位一千元。3、已进行整改但没有达到效果的，每低一分处罚受检单位五百元。4、年内如果在同一类项中出现两次以上相同不符13、合项的，每项次处罚受检单位一千元。5、对于不按时上报设备综合管理考核标准、对提出的设备综合检查不符合项报告不整改或无故拖延时间的情况，每出现一次处罚受检单位一千元。6、公司绩效考核部门在对违规的设备使用部门进行的处罚落实到部门，然后由部门按照“二、八”法则落实处罚到个人，即相关领导承担 80%，员工承担 20%。7、对于特大设备事故实行一票否决制，即对由设备使用单位原因造成设备特大事故的，将扣罚该单位负责人的全年绩效奖金。第八条：专用表格的使用1、精大稀重点设备定期精度检验、调整卡设备综合管理考核制度第 4 页 共 32 页第一版第 0 次修改a) 精大稀重点设备定期精度检验、调整由使用单位自14、行进行。若没有能力进行，可有偿外协进行。无论内部和外部进行，均要于计划完成后 10 日内填写精大稀重点设备定期精度检验、调整卡。b)精大稀重点设备定期精度检验、调整卡必须要有设备操作者、调整人员、设备负责人（主管）、单位负责人签字。c) 按规定填写好精大稀重点设备定期精度检验、调整卡后，报公司设备管理部门分管人员验证后，在“检查人员”处签字，转公司设备档案室存档备查。2、设备故障修理单a)设备故障修理单是设备使用单位对设备发生故障进行修理后的详细记录信息，可以从常发故障和典型故障积累的资料信息和数据进行分析，找出各类设备的故障频率、平均故障间隔期等故障动态、机理，以及故障发生规律，最后确定故障15、管理重点，采取检测、检查、维护、预修等措施，避免发生突发性故障和控制渐发性故障的发生，最终彻底解决其故障根源。b) 当突发性故障发生并进行修理后，按规定填写设备故障修理单存档备查，同时也是统计报表的原始依据。c) 故障停机率公式：故障停机率=故障停机台时（故障停机台时+实开台时）100%3、设备小修理记录单a) 设备使用单位对设备进行预修（有预见的修理）时，或者设备有问题但还可以继续使用而安排在某一个时间段进行修理（计划安排），这种情况使用和填写设备小修理记录单。b) 当按计划进行修理后，按规定填写设备故障修理单存档备查，同时也是统计报表的原始依据。c) 填写设备小修记录单，可以掌握设备在规定16、的条件和规定的时间内处于可执行规定功能状态的能力，这就是设备可利用率。也就是修理时间越多可利用率越低，反之可利用率就越高。d) 它是设备可靠性、维修性和维修保障性的综合反映。也可以作为更新设备的依据。同时可以为公司决策者提供设备装备技术状态。e) 设备可利用率公式：设备可利用率=（制度台时修理停用台时）制度台时100%4、设备运转交接班记录a) 根据公司的具体情况，规定工作时间两班制以上的主要生产设备，填写设备运转交接班记录。b) 各设备使用单位主管人员，应经常检查设备运转交接班记录使用情况，以旧换新，保存三年备查。5、月重点设备日常点检卡月重点设备日常点检卡是重点设备操作人员按规定对所使用的17、设备，每日进行检查和记录的专用表格。每月末交本单位设备主管人员确认签字后，以旧换新，保存三年备查。6、重点设备定期点检卡重点设备定期点检卡是以专业人员为主，设备操作人员协助，结合月重点设备日常点检卡的记录情况，对重点设备按规定内容每周一次进行检查和记录的专用表格。每月末交本单位设备主管人员，以旧换新，保存期三年备查。设备综合管理考核制度第 5 页 共 32 页第一版第 0 次修改7、事故报告单设备事故发生后，事故单位应按规定时间和“四不放过”的原则，填写事故报告单报公司设备管理部门。处理完后，事故报告单转公司设备档案室存档备查。8、单台设备修理费用统计表单台设备修理费用统计表主要用于设备使用单18、位对于设备修理费用的统计核算。通过维修费用的管理和统计，可以随时掌握和了解设备的技术性能现状，也可以从中分析维修质量、备件质量等等，对于降低设备日常维持费用，能够起到一定的作用。此表格有设备使用部门长期保存备查。9、设备现场检查不符合项报告a) 设备现场检查不符合项报告主要用于公司设备主管部门对各设备使用单位考核验证时，发现不符合项使用。b) 当设备使用单位接到设备现场检查不符合项报告时，应按照书面规定进行纠正并再一次验证。经领导批准，作为考核的依据和存档备查。10、设备管理处罚通知单a) 设备管理处罚通知单是公司对各设备使用单位处罚的依据。公司设备主管部门经相关领导审核、批准，报公司绩效考核19、部门进行处罚。b) 实施后的设备管理处罚通知单与设备现场检查不符合项报告、设备综合管理考核标准等相关资料存档备查保存期五年。第五章：附则第一条：本规定自下发之日起执行，前期有关规定与本规定不符的，以本规定为准。第二条：本规定由生产制造部提出并负责解释。附注：制订过程中参照的标准1：Q/YB00G06.02设备管理程序2：Q/YB00G04.02文件管理程序3：Q/YB00G04.03记录管理程序4：5S 现场管理实施办法附录：一、设备综合管理考核标准附录：二、实施过程中的专用表格1、精大稀重点设备定期精度检验、调整卡2、设备故障修理单3、设备小修理记录单4、设备运转交接班记录5、月重点设备日常20、点检卡6、重点设备定期点检卡7、事故报告单设备综合管理考核制度第 6 页 共 32 页第一版第 0 次修改8、单台设备修理费用统计表9、设备现场检查不符合项报告10、设备管理考核通知单附录：三、设备完好标准及检查方法1、各类设备完好标准2、金属切削机床完好标准实施细则3、设备日常检查内容4、设备定期检查的一般方法及检具5、设备检查的对象、目的、内容和执行人6、金属切削设备检查标准7、金切机床定期检查内容及判定方法8、起重设备检查标准9、金属切削设备维护保养检查标准设备综合管理考核制度第 7 页 共 32 页第一版第 0 次修改设备综合管理考核标准（正面）使用单位（章）：YB/B12.013-121、序号检 查 内 容标准分检 查 方 法 及 评 分 标 准自检分验证分备注1设备工作现场10A、 符合“5S”现场管理实施办法要求者得 5 分，发1.1设备工作场地环境8现一处不合格者扣 1 分B、 无漏油、漏水、漏气者得 3 分，发现一处者扣 1 分A、 车、铣、刨、磨、钻、镗等金切设备均配备脚踏板者1.2金切设备配置脚踏板2得 2 分B、 一台金切设备无配备脚踏板者扣 1 分，三台以上者不得分2对设备本身的要求45A、 设备全部符合“四项要求”者得满分B、 一台设备漏油或油质混浊、缺油者扣 1 分，一台润滑不良或装置不正常扣 1 分设备要达到整齐、清洁、C、 一台设备电器（箱、柜）不整齐，22、不清洁者扣 1 分润滑、安全四项要求D、 一台设备有“黄袍”、锈蚀或严重脱漆者扣 1 分2.125E、 未按设备完好标准封存（存放）设备者每台扣 1 分F、 一台设备无操作手柄（轮），或缺一个防护罩扣 1 分G、 一台设备电气未安装接地线者扣 1 分A、 主要生产设备、“重点设备”有明显的设备管理标志2.2设备标志醒目2者得 2 分B、 一台设备无标志或标志不清楚者不得分2.3按“四不放过”的原则2A、 按“四不放过”的原则处理设备事故者得 2 分处理设备事故B、 未按“四不放过”的原则处理设备事故者不得分2.4生产设备达到完好标准16A、 主要生产设备全部完好者得满分B、 有一台不完好者扣 23、1 分3机床工具及附件10A、 机床附件、工具按“5S”现场管理实施办法规定机床附件、工具摆放整要求摆放整齐得 5 分3.110B、 有一处不符合要求者扣 1 分齐妥善保管及正确使用C、 机床附件、工具做到正确使用者得 5 分D、 一处不符合使用要求者扣 1 分4设备操作人员254.1凭设备操作证操作设备1A、 持证上岗者得 1 分B、 有一名无证操作者不得分A、 应知应会本岗要求的得 2 分4.2应知应会2B、 一人次不满足要求者扣 1 分填报：审批：报表日期：年月日设备综合管理考核制度第 8 页 共 32 页第一版第 0 次修改（反面）序号检 查 内容标准分检 查 方 法 及 评 分 标 24、准自检分验证分备注A、 两班以上按要求填写交接班记录者得 2 分4.3遵守交接班制度2B、 填写不齐全或撕毁，其中一项者扣 1分，无交接班记录不得分A、 设备坚持日常保养得 5 分，发现一台未按维护程序执行的扣 1 分4.4设备维护保养15B、 设备定期保养每月不少于 4 小时得 5分，定期保养率低于 90%者不得分C、 节假日前进行设备维护保养的得 5 分，未按排或未进行者不得分A、 精、大、稀、关、重等重点设备做好日常4.5重点设备点检记录齐全3点检和定期点检者得 3 分B、 无点检者不得分，点检流于形式者扣 2 分，记录不全者扣 1 分A、 遵守操作规程、规范者得 2 分4.6遵守设备操25、作规程和规范2B、 有一人（台）违反操作规程，超负荷超规范使用设备者扣 1 分5建立健全设备管理体制105.1设备台帐1A、有标注完整清晰正确的设备台帐得 1 分B、帐物不符、不完整、不清晰的不得分5.2设备平面布置图1A、位置标注清晰，帐、物、图相符得 1 分B、不符、不完整、不清晰的不得分5.3新购置设备利用情况1A、合理使用、利用率高的得 1 分B、利用率低下或长期存放不用的不得分5.4设备维修费用管理1A、有设备维修费用管理、统计齐全得 1 分B、无设备维修费用管理、统计不齐全不得分5.5设备维修计划1A、有月份维修计划和工作记录得 1 分B、无月份维修计划和工作记录不得分5.6实行设26、备定期检查制度4A、有定期检查和奖惩制度并认真执行得 4 分B、无定期检查和奖惩制度不得分5.7实行设备维修责任制并有1A、实行设备维修责任制和考核指标得 1 分考核指标B、无设备维修责任制和考核指标不得分项目12345合计结论备注分数10 分45 分10 分25 分10 分100 分自检验证备1、90 分（含 90 分）以上者为合格，低于 90 分者为不合格。2、扣分限额：单项标准分扣满为止，不得倒扣分。注3、本表由生产厂每月 26 日前报公司生产制造部设备动力科。验证人：验证日期：年月日设备综合管理考核制度第 9 页 共 32 页第一版第 0 次修改精大稀重点设备定期精度检验、调整卡设备编27、号设备名称型号复杂系数JF DF使用单位完工时间序现存缺陷号1234567缺陷处理1234567几何 精度检查调整记录序项目允 差调 前调 后号m/m1234567891011121314151617181920设备操作者单位负责人调 整 人 员检查人员设备负责人设备综合管理考核制度第 10 页 共 32 页第一版第 0 次修改设备故障修理单使用单位：车间（线）班 组操 作 者设 备 编 号设 备 名 称型号故障发生时间年月日时分修 理 时 间年 月日时完 工 时 间年 月日时故 障发 生情 况原1.设计不良9.电器元件不良2.安装精度不良10.安装精度不良因3.零件不良11.润滑不良分4.操28、作不良12.保养不良5.维护不良13.精度不良析6.超负荷14.原因不良绝缘老化7.绝缘老化15.事故修理不良8.修理不良16.其它故 障处 理情 况：责任分析防止故障再发的建议：设备管理员：维修人员：操作者：设备综合管理考核制度第 11 页 共 32 页第一版第 0 次修改设 备 小 修 理 记 录 单使用单位：车 间 / 线班 组操 作 者设 备 编 号设 备 名 称型 号修 理 时 间年 月日时完 工 时 间年 月日时修前存在主要问题修理部位及内容修后情况和意见本次换件明细及建议下次换件明细表：设备管理员：维修人员：操作者：设备综合管理考核制度第 12 页 共 32 页第一版第 0 次修29、改设备运转交接班记录（封面）设备编号：名称：型号：规格：单位：生产线：班组：操作者：月份：说明：1、 交接人在下班前完成日常保养作业后，将本班设备运转情况、故障维修情况填入记录并向当班人当面交代，如接班人因故未到，可将交班记录送给接班组长签字。2、 日常保养情况必须用相关文字说明。3、 本记录未尽事宜，按照相关设备操作与维修保养规程中日常保养内容执行，填写在“其他”栏中。设备运转交接班记录（内页）年月日日常 保养白班中班夜班设备清洁及润滑传动机构情况设备完整性安全装置磨损（新痕）电器空车试运转故障及事故处理情况其他备注白交班人中交班人夜交班人班班班接班人接班人接班人设备综合管理考核制度第 1330、 页 共 32 页第一版第 0 次修改月重点设备日常点检卡使用单位：设备编号名 称规 格型号操 作 者序内容12345678910111213141516171819202122232425262728293031号1齿轮箱传动正常2操作机构灵活可靠3导轨损伤4配合间隙正常5电器部分正常6传动部分7液压气动部分8安全装置部分9各部润滑情况10另部件齐全11四漏情况问本月日检点发现问题共次题本月维修解决问题共次遗留问题处理意见：记录使用单位设备负责人：年月日记录符号：正常：，异常：，待修：，修复：设备综合管理考核制度第 14 页 共 32 页第一版第 0 次修改重点设备定期点检卡使用部门年月操 31、作 者点检者设备编号设备名称设备型号检查检查 项目判 定 标 准检查情况方法日日日日1.导轨滑动面的润滑状态有油膜无研伤润2.润滑油路及滤油器情况畅通清洁目滑3.油咀油杯油线油窗油质油位符合规定要求4.油箱、润滑与冷却系统有无泄漏无视5.导轨与润滑面有无磨损拉伤无损6.传动丝杆与进给丝杆螺纹状态无磨损检7.传动齿轮条有无磨损无伤查8.顶尖套筒及锥孔有无磨损拉伤无工9.床头及走刀变速操纵情况灵活准确作10.拖板及纵横进给操纵情况灵活准确情况11.加工零件的光洁度精度达到规定耳听声12.主轴箱及齿轮箱运转情况正常无异音检查音13.电动机运转情况正常无民音振14.主轴运转有无振动及窜动无动接15.丝32、杆光杆有无振动及窜动无情触况16.尾座及套筒的紧固情况可靠及温17.主轴轴承温度符合规定度18.电动机运转温度符合规定测电19.控制线路绝缘情况0.2 兆欧量气20.保险热元件符合规定装检置21.接地装置牢固可靠查其22.主要精度检测按标准要求它23.安全保护装置完整可靠记录符号：正常：，异常：，待修：，修复：设备负责人：年月日设备综合管理考核制度第 15 页 共 32 页第一版第 0 次修改烟 台 冰 轮事故报告单（正面）使用单位（章）：设备 编 号设备 类 别设备 名 称事故 原 因型号 规 格事 故 责 任 者制造厂事 故发生时 间安装 位 置停机 天 数停产 损 失修理 费 用事故主要33、经过设备损坏情况现场分析参加分析人员：设备综合管理考核制度第 16 页 共 32 页第一版第 0 次修改采取预防措施及处理意见公司设备管理部门意见公司领导批示填报人：（背面）签字：年月日签字：年月日签字：年月日填报日期：年月日设备综合管理考核制度第 17 页 共 32 页第一版第 0 次修改单台设备修理费用统计表工作令号设备编号设备名称规格型号设备原值出厂时间生 产 厂设备位置修理类别承修单位主 修 人起止时间停歇天数修理费用（元）付款时间付款额度修理内容备 注设备综合管理考核制度第 18 页 共 32 页第一版第 0 次修改设备现场检查不符合项报告受检单位：标准条款：检查日期：不符合情况原因34、分析、纠正措施、纠正结果及完成时间验证情况原因分析：纠正措施：纠正结果：检查人员（签章）：受检单位责任人（签章）：验证人员（签章）：受检单位认可（签章）：受检单位负责人（签章）：检查部门负责人（签章）：设备综合管理考核制度第 19 页 共 32 页第一版第 0 次修改设备管理考核通知单使用部门： 生产制造部年 月 日责任单位原因及建议：审核：批准：设备综合管理考核制度第 20 页 共 32 页第一版第 0 次修改各类设备完好标准一、 金属切削机床适用范围：车床、铣床、磨床、刨床、钻床、镗床、刻线机、拉车、插床、齿轮及螺纹加工机床、切断机床、组合机床（加工中心）、简易专用机床、电火花及超声波、电35、解加工机床。1、精度、性能能满足生产工艺要求，精密、稀有机床主要精度性能达到出厂标准。2、各传动系统运转正常，变速齐全。3、各操作系统动作灵敏可靠。4、润滑系统装置齐全，管道完整，油路畅通，润滑良好，油标醒目，油质符合要求。5、电气系统装置齐全，管路完整，性能灵敏，运行可靠。6、滑动部位运转正常，各滑动部位及零件无严重拉、研、碰伤。7、机床内外清洁，无黄袍、无油垢、无锈蚀。8、基本无漏油、无漏水、漏气现象。9、零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善。10、安全、防护装置齐全可靠。二、锻压设备适用范围：锻锤、锻造机、轧机、冲床、剪床、平板机、弯板机、弯管机、整形机、冷镦机、弹簧加工机、滚压机、压36、力机等。1、精度、能力能满足生产工艺要求。2、各传动系统运转正常，变速齐全。3、润滑系统装置齐全，管道完整，油路畅通，润滑良好，油标醒目，油质符合要求。4、各操作系统动作灵敏可靠，各指示刻度准确。5、电气系统装置齐全，管路完整，性能灵敏，运行可靠。6、滑动部位运转正常，各滑动部位及零件无严重拉、研、碰伤。7、机床内外清洁，无黄袍、无油垢、无锈蚀。8、基本无漏油、无漏水、漏气现象。9、零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善。10、安全、防护装置齐全，运行可靠。三、起重设备适用范围：桥式吊车、龙门吊车、单梁吊车、电动葫芦等。1、起重和牵引能力能达到设计要求。2、各传动系统运转正常，钢丝绳、吊钩、吊37、环符合安全技术规程。设备综合管理考核制度第 21 页 共 32 页第一版第 0 次修改3、制动装置安全可靠，主要零部件无严重磨损。4、操作系统动作灵敏可靠，调速正常。5、主、副梁的下挠、上拱，旁弯等变形均不得超过有关技术规定。6、电气系统装置齐全有效，安全装置灵敏可靠。7、车轮与轨道有良好接触，无严重啃轨现象。8、润滑装置齐全，效果良好，基本无漏油现象。9、吊车内外整洁，标牌醒目，零部件齐全。注：钢丝绳有下列情况之一者应当报废：a、钢丝绳被烧坏或断一股。b、钢丝绳的表面钢丝被腐蚀、磨损达到钢丝直径的 40%以上。c、受过死角拧扭，部分受压变形。d、钢丝绳在一个捻距内的断丝根数达到下表所列数值时38、：断钢丝绳丝结构619+1637+1667+11819+1根互捻制的互捻制的互捻制的互捻制的数安全系数6 以下122236366 以上1416263038403840 吊钩、吊环禁止焊补，有下列情况之一者应予更换：a、表面有裂纹、破口。b、危险断面及钩颈有永久变形。c、挂绳处断面磨损超过原高度 10%。d、吊钩衬套磨损超过原厚度 50%，心轴（销子）磨损超过其直径的 35%。四、铸造设备适用范围：造型机、抛砂机、造芯机、混砂机、落砂机、抛丸机、喷砂机等。1、性能良好，能满足生产工艺要求。2、设备运转正常，操作控制系统齐全可靠。设备综合管理考核制度第 22 页 共 32 页第一版第 0 次修改339、电气、安全、防护、防尘装置齐全有效。4、设备内外整洁，零部件及各滑动面无严重磨损，滑动、导轨面无锈蚀。5、基本无漏油、漏水、漏气、漏砂现象。6、润滑装置齐全，效果良好。五、各类生产设备电气部分1、能满足生产要求，操作控制系统装置齐全，灵敏可靠。2、各种开关、触点接触良好，消弧装置、安全罩完好齐全。3、各种接触器、继电器、磁力启动器容量合理，触头无严重烧伤，衔铁无粘牢不放或延时释放及卡死等现象。4、电气设备部件整洁，接线整齐，标志醒目。5、运行良好，绝缘强度及安全防护装置符合电气运行规定。6、电机运行无异常音响，温升、电流、电压、功率符合电机铭牌规定。7、设备的通风、散热冷却系统完整齐全，效能40、良好。8、数控、线切割、电火花等特种机床的电气装置，按说明书规定的出厂标准检查。六、动能设备适用范围：空压机、制氧机、煤气发生设备、制冷设备、乙炔发生设备等。1、出力基本达到原设计要求。2、各传动系统运转正常，各滑动面无严重锈蚀、磨损。3、操作、电气和控制系统，安全阀、压力表、水位计等装置齐全，灵敏可靠。4、无超温、超压现象，基本无漏油、漏水、漏气现象。5、润滑系统装置齐全，管道完整，油路畅通，润滑良好，油标醒目，油质符合要求。6、附机和零部件齐全，内部整洁。七、电气设备适用范围：高、中频电热设备、变流设备、变压器、发电设备、焊接设备等。1、各主要性能达到原出厂标准或满足生产工艺要求。2、操作41、和控制系统装置齐全，灵敏可靠。3、设备运行良好，绝缘强度及安全防护装置应符合电气安全规程。4、设备通风、散热和冷却系统齐全完整，效能良好。5、设备内外整洁，润滑良好。6、无漏油、漏电、漏水现象。设备综合管理考核制度第 23 页 共 32 页第一版第 0 次修改金属切削机床完好标准实施细则1、精度、性能能满足生产工艺要求，精密、稀有机床主要精度性能达到出厂标准。（1）精密、稀有机床按说明书规定的出厂标准，检查主要精度项目，其传动精度、运动精度、定位精度均应稳定可靠，满足生产工艺要求。（2）属于精加工的金属切削机床及生产车间专用于维修金属切削机床，除满足生产工艺要求外，应检查其主要精度项目。（3）42、金属切削机床的精度，可根据机床精度程度、加工对象、产品要求精度（包括尺寸、形位、粗糙度）、使用单位及条件、设备役龄、大修次数等划分设备等级，确定检查项目。对役龄较长、大修 2 次以上及原制造质量较低难于恢复精度的设备，可酌情降低精度标准。（4）检查设备单项完好时，对精度、性能满足生产工艺要求的规定，可按各类机床规定的加工范围，结合产品工艺规定的技术要求进行切削试验，应能满足产品质量规定的表面粗糙度及形位精度，并保证能稳定生产一定数量的合格品。2、各传动系统运转正常，变速齐全。（1）设备运行时（包括液压传动）无异常冲击、震动、噪音和爬行现象。（2）主传动和进给运动变速齐全，各级速度运转正常、平稳43、无异音。（3）液压系统各元件动作灵敏可靠，系统压力符合要求。（4）主轴承在最高转速下运转 30 分钟后检查温度，滑动轴承温度不超过 60，滚动轴承温度不超过 70。（5）通用机床经批准改作专机使用时，在满足工艺要求的前提下，减少不必要的变速和零件仍算完好。3、各操作系统动作灵敏可靠。（1）操作、变速手柄动作灵敏，定位可靠，无捆绑和附加重物现象。（2）传动手轮所需操纵力和反向空程量，均应符合通用技术规程。（3）制动、联锁、锁紧和保险装置齐全，灵敏可靠。4、润滑系统装置齐全，管道完整，油路畅通，润滑良好，油标醒目，油质符合要求。（1）润滑系统、液压元件、滤油器、油嘴、油杯、油管、油线等应完整无损44、清洁、畅通。（2）表示油位的油标、油窗要清晰醒目，能观察出油位或润滑油滴入情况。5、电气系统装置齐全，管路完整，性能灵敏，运行可靠。（1）配电箱清洁，布线完整，动作灵敏，运行可靠。（2）电器元件完整无损，定位可靠，接触良好，动作灵敏。（3）外部导线有完整保护装置，出入线口蛇皮管无脱落破损。设备综合管理考核制度第 24 页 共 32 页第一版第 0 次修改（4）所有按钮、开关及各种显示信号作用可靠，仪表偏转灵活，误差在允许范围内。6、滑动部位运转正常，各滑动部位及零件无严重拉、研、碰伤。（1）各滑动部位及工作台面应无明显的拉、研、碰伤，凡拉、研、碰伤超过下列标准之一者为严重损伤，即为不完好设备45、： 精密机床：拉伤深 0.3 ，宽 0.7 ，累计长度 100 ；研伤面积大于 50 2；碰伤印痕深 1 ，面积 15 2，每一表面伤痕超过 3 处，或 1 处面积大于 30 2。 一般机床：拉伤深 0.5 ，宽 1.5 ，累计长度 200 ；研伤面积大于 50 2；碰伤印痕深 1 ，面积 20 2，每一表面伤痕超过 3 处，或 1 处面积大于 50 2。（2）凡拉、研、碰伤经修复完整后，可列为合格；对虽非严重拉、研、碰伤者，仍应采取措施进行修复。7、机床内外清洁，无黄袍、无油垢、无锈蚀。（1）机床各导轨、丝杠、滑动接触面清洁，无油垢积灰，罩壳内及机身外表无积垢、锈蚀和黄袍。（2）润滑油箱、油46、池或液压油箱内清洁，油质符合要求。8、基本无漏油、无漏水、漏气现象。（1）机床 80%以上的结合面不漏油，全部漏油点 1 分钟漏油不超过 3 滴。（2）各冷却系统接头无直线状漏水。（3）气动装置各阀及接头无明显漏气。（4）由于机床先天性的渗漏而难于整改者，应采取措施，使油液不滴到地面和流入切削液池内。9、零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善。（1）随机附件齐全，账物相符，保管妥善，无锈蚀、损伤。（2）机床上手柄、手球、螺钉、盖板无短缺，标牌完整清洁。10、安全、防护装置齐全可靠。（1）各种安全防护装置如皮带、齿轮、砂轮的罩壳、保险销、防尘罩等配件齐全，固定可靠。（2）接地装置可靠，其它电气保47、护装置完好。设备综合管理考核制度第 25 页 共 32 页第一版第 0 次修改设备日常检查内容序号名称执行人检查对象检 查 内 容 或 依 据1、 开车前检查（1）操作手柄、变速手柄的位置是否正确主（2）刀具、卡具、模具等位置有无变动及固定情况每（3）检查油标油位，按各润滑点加油（4）安全、防护装置是否完好、可靠要（5）检查各指示灯、信号是否正常操（6）确认一切正常后，方可开始工作班2、开车中检查生（1）检查自动润滑来油情况，运转声音，液压、气压1作系统的动作、压力是否正常（2）夹紧部分是否正常产（3）有无异声、温升、振动检（4）安全限位开关是否正常者3、停车后检查设（1）电源是否切断查（2）48、各手柄、开关是否置于空位（3）铁屑是否清除，设备是否清扫干净备（4）导轨、工作台面是否涂油（5）工作场地是否清理巡1、听取操作人员对设备问题的反映，复查后及时排除缺陷维护区内2、通过五官感觉及便携式仪器对重要部位进行监视2回维修钳、检电工分管的设3、查看油位，补充油量，检查油质备4、监督正确使用设备查重点3操作工设备维修工重点设备依据月重点设备日常点检卡进行点检点检设备综合管理考核制度第 26 页 共 32 页第一版第 0 次修改设备定期检查的一般方法及检具检查项目检查内容1、导轨滑动面润滑情况。2、油泵工作及油压情况。3、油箱内油质、油量情况。4、油窗、油嘴、油管情况。5、润滑、切削液泄露情49、况。目测检查6、导轨划伤、磨损情况。7、丝杠、齿轮、齿条磨损情况。8、离合器接合情况。9、电磁铁接触情况。10、各项动作是否灵敏可靠。一般性检查（金11、电器箱内清洁情况。1、主轴及齿轮箱有无异音。属切削机床）耳听检查2、电机开动有无异音。3、油泵、冷却泵有无异音。1、振动情况。接触检查2、机床控制线路有无松动。3、各连接部螺钉镶条有无松动。4、运转部位温升情况。1、机床主要精度测量。测量检查2、加工件精度测量。3、电气绝缘测量。泄漏检查在运转中，用肉眼观察各部位几结合处有无泄漏间隙检查用塞规（厚薄规）测定间隙磨损检查1、用肉眼观察有无磨损、拉伤、研伤2、用千分尺、游标卡尺测定1、用手触摸检查50、表面温度2、用表面温度计测定3、用化学试剂按表面颜色变化测定1、用肉眼观察有无腐蚀腐蚀检查2、用深度规测定腐蚀部分深度3、用预先装上的试验零件进行腐蚀4、用管内检查镜观察非破坏性检查（通松动检查用小锤敲击听声用设备）异声检查用螺丝刀或听诊器耳听测定1、用肉眼观察有无龟裂2、浸透液体后观察有无龟裂或渗透焊接缺陷3、用磁力探伤或超声探伤仪器测定4、用放射线检查5、用小锤敲击听声1、用量规测量壁厚2、用超声波测定厚度内壁厚度检查3、用敲击法推测厚度4、用管内检查镜测定厚度5、在预先安装的试验孔上用量规测定动力设备耐压、泄漏试验用水压或压缩空气试压测定设备综合管理考核制度第 27 页 共 32 页第一51、版第 0 次修改设备检查的对象、目的、内容和执行人项目检查对象目的检查内容执行者异音、润滑、油日保证设备日常正量、压力、安全常操作者（区域维所有设备常运转，避免发装置、磨损、漏检修人员）生任何故障油、清扫、调整、查排除泄露性检查有无异常，能保持设备规定的测定劣化情况和维修人员（操作定重点设备检性能性能，调整机构，者和检查人员）期查排除异常检精精密设备和选测定精度和安装查保持设备各项精度定的精加工设水平、分析情况，专职设备检查度、性能与安装检备（包括大、调整设备精度和员和维修人员水平查重型设备）安装水平设备综合管理考核制度第 28 页 共 32 页第一版第 0 次修改烟 台 冰 轮金属切削设备检52、查标准检 查 部 位检查重点检 查 内 容检查方法及判定标准机 体震动、裂纹、检查床身、支柱、机架等有无异用目视及接触判定其微动、震动、裂破损、腐蚀常震动、破损、裂纹、腐蚀等纹、破损、腐蚀现象主轴箱、刀震动、磨损检查运转中有无异常震动及主轴以有无异常震动及加工件精度为标架、磨头的振摆，必要时用千分表测定准，判定微动的震动情况用触觉检查运转中的轴承温度，如温度较高时可用测温计，正常温度主轴轴承温度、磨损应在室温+30之下，不许有影响精度机用工作精度检查轴承的磨损的波纹存在床噪音、震动、检查运转中齿轮的噪音、振动、用视觉、听觉和触觉检查噪音、震动主齿轮箱和磨损、异常的噪音、振动、啮合误体磨损、损伤53、齿轮啮合情况，磨损和损伤程度差及磨损不得超出规定标准、检查变速操作是否灵活，各级变进行运转操作，变速操作应灵活可靠，主变速装置操作动作速是否正确可靠各级变速正确无误轴检查正反向动作的性能是否灵活进行运转操作，正反向动作应平稳灵箱反向装置操纵动作可靠活可靠、起动停止装起动、停止装置是否灵敏、正确、进行操纵、起动、停止时不应有冲击传操纵动作置可靠现象，起动、停止动作要灵敏可靠动检查三角皮带的根数、磨损、变及目视检查，要满足三角皮带根数和完磨损、损坏、形、松弛；检查皮带轮、链轮、变转动装置好，对磨损、变形严重和松弛的转（传）变形、松弛链条的磨损变形；传动用的连接速动装置要进行更换或维修器、齿轮、丝杆54、副的磨损情况装目视检查，不能有新的拉伤、磕碰和置检查滑动面有无新的伤痕、磕碰伤痕、磨损、影响精度的磨损，滑动杆和滑动面的滑动面及磨损，检查润滑情况，检查导保护装置间隙配合应正常，保护装置要完整良轨行程的保护装置是否良好好，润滑要良好均匀进行手动和自动进给，检查全行操纵检查，自动进给时应均匀，不得进给操纵操纵动作出现中断、停滞现象中断时不得出现程的进给性能进给电电动机异音、温度、电动机运转时有无异音、震动及用听觉及触摸检查应无异音和异常振振动不正常发热动，温度要符合规定要求气装控制线路与检查控制线路是否正常，绝缘是目视和万能表检查，线路完整、动作绝缘、动作否良好，动作是否可靠，接地是可靠，绝缘在55、 0.2 M以上，保险元件置接地否良好符合规定，接地装置牢靠液压润滑系液压与润滑压力、动作、检查系统压力是否正常，动作是目视检查，压力符合规定，液压传递否平稳，油质是否良好清洁，有统装置油质、泄露平稳，油质清洁良好，无泄露现象无泄露安全装置安全防护装完整可靠安全防护装置是否齐全，性能是目视检查，安全、限位、防护装置齐置否可靠全，稳固、可靠设备综合管理考核制度第 29 页 共 32 页第一版第 0 次修改金切机床定期检查内容及判定方法检 查 部 位检 查 重 点检 查 内 容检 查 方 法 及 判 定 标 准机体振动、裂纹、检查床身、支柱、机架等有无用目视及接触判定其微动、振动、裂纹、破损、腐蚀56、异常振动、破损、裂纹、腐蚀破损、腐蚀等主轴箱、检查运转中有无异常振动及主以有无异常振动及加工件精度为标准，刀架砂轮振动、磨损轴的摆动，必要时用千分表测定判定微动的振动情况磨头用触觉检查转动中的轴承温如温度较高时可用测温计，正常温度应主轴轴承温度、磨损在室温+30之下，不允许有影响精度的度，用工作精度检查轴承磨损机波纹存在床噪音、振动、检查运转中齿轮啮合情况，磨用视觉、听觉和触觉检查噪声、振动和主齿轮箱磨损，异常的噪声、振动、啮合误差及磨磨损、损伤损和损伤程度体损不得超出规定标准、检查操作动作是否灵活，各级进行运转操作，变速操作应灵活可靠，主变速装置操作动作变速是否正确可靠各级变速正确无误轴箱反57、向装置操纵动作检查正反向动作的性能是否灵进行运转操作，正反向动作应平稳灵敏、敏可靠可靠传起动停止起动、停止装置是否灵敏，正进行操作，起动、停止时不应有冲击现动操纵动作及装置确可靠象，起动、停止动作要灵敏可靠变检查三角带的根数、磨损、变速磨损、损坏、形、松弛，检查皮带轮，链轮、装传动装置修整变形、松弛链条的磨损变形，传动用的连接置器、齿轮、丝杆副的磨损情况检查滑动面有无新的伤痕、磕目视检查，不能有新的拉伤、磕碰和影伤痕、磨损、响精度的磨损，滑动杆和滑动面的间隙配滑动面碰及磨损，检查润滑情况，检查保护装置合应正常，保护装置要完整良好，润滑要导轨行程的保护装置是否良好良好均匀进给操纵操纵动作进行手动58、和自动进给，检查全操纵检查，自动进给时应均匀，不得出行程的进给性能现中断、停滞现象，中断时不得出现进给电电动机异声、温度、电动机运转时有无异声、振动用听觉及触觉检查应无异声和异常振振动及不正常发热动，温度要符合规定要求气装控制线路控制线路是否完整，绝缘是否目视和万能摇表检查，线路完整，动作置绝缘、动作良好，动作是否可靠，接地是否可靠，绝缘在 0.2M以上，保险元件符与接地良好合规定，接地装置牢靠液压液压及润压力、动作、检查系统压力是否正常，动作目视检查，压力符合规定，液压传递平润滑是否平稳，油质是否良好清洁，滑装置油质、泄漏稳，油质是否清洁良好，无泄漏现象装置有无泄漏安全安全防护安全可靠安全防59、护装置是否齐全，性能目视检查，安全、限位、防护装置齐全、装置装置是否可靠稳固、可靠设备综合管理考核制度第 30 页 共 32 页第一版第 0 次修改起重设备检查标准检 查 部 位检查重点检 查 内 容检查方法及判定标准检查吊钩有无裂纹、破口，钩目视检查和用卡尺测量，无裂纹、破口及永久变形，挂绳处磨损应小于吊钩裂纹、磨损颈处有无永久变形，挂绳处、10%，吊钩衬套及心轴的磨损小于吊钩衬套及心轴的磨损情况3%，否则应予更换磨损、断丝、检查钢丝绳有无磨损、锈（腐）目视检查和用卡尺测量磨损情况及断钢丝绳蚀、断丝、断股、拧扭、变形丝、断股、拧扭、等，不得超过技术扭结、锈蚀和烧坏的情况标准规定起滑轮、卷筒及60、其沟槽边缘有无目视检查，滑轮、卷筒损伤不超过技滑轮卷筒磨损、裂纹磨损、缺伤、裂纹，轴承有无术标准规定，轴承固定牢靠，润滑情吊磨损及润滑状况况良好系噪音、磨损、检查运转中齿轮的噪音、齿轮目视及听觉检查，异常噪音、振动及统减速装置振动啮合情况，磨损和损伤程度啮合误差、磨损不超过技术标准规定及操作是否灵敏可靠，变速是否操作运转时动作灵敏可靠，变速齐全，传动操作系统操纵、动作齐全，传动运行时有无异常窜传动运行平稳，无异常噪音、振动、减动、冲击、振动冲击现象速目视检查和操作试验，制动装置性能装制动装置是否安全可靠，闸瓦良好，安全可靠，闸瓦与闸轮正确贴置制动装置安全可靠衬垫有无磨损、烧伤，心轴有合，张开时61、两侧空隙相等，衬垫磨损无磨损不超过技术标准规定检查走轮及其轮缘有无磨损、目视检查，轮面无压痕、凹陷及较重行车走轮裂纹、磨损裂纹，与轨道接触，无啃轨现磨损，与轨道接触良好，轮缘无裂纹象及磨损，运行无啃轨现象检查主梁下挠度，梁架焊缝有目视及测量检查和用小锤敲击，焊缝梁架结构焊缝裂纹、无裂纹，金属构件有无腐蚀、无裂纹，各焊接构件及梁无腐蚀、锈大梁挠度锈损情况损，大梁下挠度不超过技术标准规定电目视操作及用摇表检测，电气装置是气电气装置、控制装置是否完整、否完整、灵敏、可靠，电气回路和操安全、完整、系电气装置灵敏、可靠，绝缘是否良好，纵回路绝缘电阻不小于 0.4 兆欧，有绝缘统运行时有无异音和不正常发热62、保护接地或接零装置无异音，温度符合规定要求润油量、油质、润滑装置是否齐全，各部油质目视检查，润滑装置齐全，油质清洁润滑装置滑泄露是否良好清洁，有无泄露良好，油量充足，无泄露现象目视检查，安全、限位、防护装置齐安 全安全防护装完整可靠安全防护装置是否齐全，性能全，稳固、可靠，两端的缓冲装置及装置置是否可靠止档架牢靠，信号齐全设备综合管理考核制度第 31 页 共 32 页第一版第 0 次修改金属切削设备维护保养检查标准项目检 查 内 容满分项目检 查 内 容满分1、外观无灰尘油垢，呈现本101、油壶、油枪、油桶有固定位置，清4色洁好用2、各滑动面与导轨、丝杠、光杠、齿条、镗杆等无油152、 油箱中63、油质符合要求，没有杂质5黑及锈斑润清洁滑3、内部各滑动面及啮合件无4二3、 油孔、油嘴、油毡、油杯齐全，完四油黑油垢6十整好用十五4、所有罩盖内部无杂物、灰分3分尘、油垢4、油路畅通，冷却液清洁55、各部无“漏水、漏气、漏4油”现象，周围干净5、油标醒目，油池有油，油线齐全，56、所有电气装置内外均无灰4放置合理尘和杂物1、应有的螺栓、螺帽、标牌、灯罩、手柄、手球等均齐41、定人、定机有操作证，两、三班有5全交接班记录安整2、各手柄活动自如，无绳捆4全齐绑现象或附加物2、各防护开关、信号及安全防护装置十二五齐全、灵敏、可靠53、附件摆放4十分分4、整齐、清洁43、各种电气装置绝缘良好，安全可靠，55、工件、毛坯、脚踏板摆放有安全照明4整齐合理设备综合管理考核制度第 32 页 共 32 页第一版第 0 次修改