1、连接线建设项目桩基钢筋安全工程施工技术交底书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 交 底： 复 核: 批 准： 接 收： 二XX年X月 安全技术交底合同号XX连接线项目工程名称XX桥交底内容桩基施工技术安全 1 钢筋笼制作与安装1.1 钢筋笼的制作钢筋笼的制作执行钢筋加工及安装安全技术交底1.2钢筋笼的运输、安装钢筋笼运输采用平板车运输，吊车安放。（1）钢筋笼加强箍筋必须绑扎结实（加强箍筋与每条主筋的交点都必须绑扎），防止在运输安装过程中钢筋笼变形。（2）钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的2、上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。（3）缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。（4）以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套筒连接。焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。（5）钢筋笼固定，可以采3、用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定（见图5）。（6）钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。（7）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm；螺旋筋间距10mm；骨架外径l0mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程50mm。2 安放导管砼采用导管灌注，导管内径为200-300mm，螺丝扣连接。2.1 导管使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用4、带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa。）。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。2.2 检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。5 导管试拼、编号根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短5、的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。2.4 导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。2.5 导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。3 水下砼的拌合、运输3.1 混凝土拌合前，由试验室提供混凝土配合比。3.2 测定拌合料场砂、石的含水量，换算施工配合比，交付拌和站严格按施工配合比拌制混凝土。3.3 混凝土拌合坍落度控制在180220mm。每车混凝土出站前，试验室试验人员，检测混凝土的出站坍落6、度和出站温度，不合格不予出站。混凝土出站时，试验室人员须在运输单上填写出站时间，出站时坍落度，若为冬季施工时，还需填写混凝土的出站温度。3.4 混凝土运输采用罐车运输，冬季施工时，罐车运输罐应用棉被或其他保温材料包裹保温，以减少混凝土在运输过程中的温度损失。4 灌注水下混凝土4.1 每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度应在180220mm之间，温度应在5度以上。 4.2 混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要。首批砼的数量按下式确定： VD2（H1+H7、2）/4 式中：V灌注首批混凝土所需数量（m3）； D桩孔直径（m） 1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； 2导管初次埋置深度（m）；4.3 首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。4.4 灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深一般控制在46m之间。4.5 在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m，高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。4.6 灌注完毕后，拔出护筒。控制要点：（1）灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆8、除导管的时间间隔，防止塌孔。（2）开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0.2 m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复0.5m/min左右的正常灌注速度。5 施工过程中可能出现的情况的处理措施5.1 砼堵管处理用吊车将料斗连同导管一起吊起，在50cm范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。为避免此类事故发生，应严格要求做到：导管要牢固不漏水；砼和易性坍落度要好；砼浇注必须要在初凝前9、完成，导管埋深控制在46m。5.2 钢筋笼上浮预防措施5.2.1 砼底面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度，浇筑速度控制在0.2m/min左右；5.2.2 砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离；5.5 砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。5.2.4 在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上。6实测项目6.1 基本要求6.1.1 桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。6.1.2 成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层10、厚度，确认满足设计或施工技术规范要求后，方可灌注水下混凝土。6.1.3 水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩。6.1.4 嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。6.1.5 应选择有代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐根进行检测。设计有规定或对桩的质量有怀疑时，应采取钻取芯样法对桩进行检测。6.1.6 凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。6.2 钻孔桩成孔质量标准项 目允 许 偏 差孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计直径倾斜度小于1%孔深摩擦桩：不小于设计规定；支撑桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度11、（mm）摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径1.5m的桩，300mm；对于直径1.5m的桩或桩长40m或土质较差的桩，500mm；支撑桩：不大于设计规定6.3 钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内试件大于等于10组时，按数理统计方法评定；试件小于10组时，按非统计方法评定；2桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深（m）不小于设计测绳：每桩量测4孔径（m）不小于设计探孔器：每桩量测5钻孔倾斜度（mm）1%桩长，且不大于500探孔器：每桩检查6沉淀厚度（mm）摩擦桩符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求测绳量测：每桩检查支撑桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程（mm）50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算6.4 外观鉴定桩顶面应平整，桩柱连接处应平顺且无局部修补。6成品保护6.1 钻孔灌注桩浇注完成后，可在砼初凝后终凝前及时清理桩头超灌注部分，清理至桩顶设计高程以上30cm左右为准。6.2 清理完成后，不应再扰动桩基砼。交底人复核接收单位结构二队（XX队）接收单位负责人交底时间 说明：该技术交底一试两份，一份作为施工作业指导，一份项目部存档