1、机场快速公交基础设施项目特大桥桩基工程施工技术交底书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 交 底： 复 核: 批 准： 接 收： 二XX年X月 XX 交 通 工 程承包单位： XX 合同号： 监理单位： XX公司 编 号： 技术交底记录 XX工程名称XX机场快速公交基础设施工程施工项目交底部位XX特大桥工序名称桩基施工交底提要： 桩基施工人员及现场管理人员交底内容：明确旋挖钻钻孔桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。1、流程钻孔灌注桩施工区域均为旱地施工区域，钻孔灌注桩施工工艺流程图见图12、准备工作(1)旱地施工作业区域施工准备2、场地平整：钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。泥浆池设置：泥浆池包括沉淀池和循环池，开挖尺寸统一为66m，开挖深度原则上不应超过地下水位线，开挖余方宜堆在坑口，人工配合修筑呈梯形，高度不大于1米，顶宽为1米，泥浆池内侧敷设塑料膜，防止污染地下水，坑口外侧采用红白相间（20cm）脚手架钢管安设1.2m高围栏，围栏立柱间距不大于2.0m，横栏2道间距0.6m，内侧满挂密目网，便道一侧悬挂标准（止步、坠落、深池）警示标志。A、泥浆指标根据该桥位处的地质情况，泥浆性能指标按一般地层要求配制，相对密度1.051.2、粘度1622s、胶体率95%、含砂率4%、酸碱度PH 7。钻孔过程中应始终使护筒内泥3、浆水头高度保持在1.52.0m。B、泥浆的配制钻孔施工的成败关键是泥浆的配制，泥浆性能对成孔至关重要。施工中要经常测定泥浆各项指标并及时调整泥浆性能达到标准要求，确保其良好的护壁性能，以保证桩基施工顺利进行。图1钻孔灌注桩施工工艺流程图钻孔泥浆使用铜牛寺水库库存水，经过取样试验，该区域的水均可以用作钻孔施工用水。C、旋挖钻孔泥浆循环系统布置泥浆循环系统由循环池、泥浆泵、沉淀池、进出泥浆槽等组成，沉淀池和泥浆池，用沟槽连接。钻孔时用空压机将孔内泥浆携带钻渣吸出并排入沉淀池沉淀，及时将钻渣清理，净化后的泥浆流至储浆池再经沟槽或泥浆泵再循环入孔内。以此循环自始至终，直到钻孔完毕。循环系统示意图见图24、所示：图2 泥浆循环系统泥浆排放为保护环境不受污染，泥浆池要合理设置，泥浆池尽量集中设置，避免四处漫溢，泥浆沉渣必须运到指定的合适位置排弃，保证施工现场环境不受污染。在陆地上指定废弃位置开挖一大型钻渣排放池，配置2台泥浆输送车，将泥浆运送至泥浆排放池。3、钻机布设及就位 钻机正确就位，钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心（钻杆中心）和设计桩中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不大于2cm。钻机调整就位后，需牢固固定钻机以避免在钻孔过程中因钻机的振动而影响钻杆垂直度和平面位置，从而造成成孔位置、孔形、倾斜度不满足设计要求。同时在成孔过程中现场技术人员必须经常检查钻杆的垂直度和平面位置是否发生变化，钻机有无5、沉降现象，不符合要求及时进行调整，并对底部采取垫枕木等加固措施，避免钻机在成孔过程发生位移和沉陷以及倾斜，确保基桩成孔质量。4、钻进本桥梁桩基为四根或者五根桩基，钻孔时应采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。钻孔前，应绘制钻孔地质剖面图，以便按不同土层选用适当钻进压力、钻进速度和泥浆性能指标。当钻机就位并复检后，进行钻机调试并制作一定数量的合格泥浆，启动泥浆泵转盘，待泥浆形成循环后方可开始进尺。钻孔时应做好记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班施工应注意事项；随时捞取渣样，与地6、质剖面图详细核对，检查土层是否有变化，当实际地质情况与设计提供的地质报告相差较大时要由质检员及时报监理工程师，同时进行分组取样，并做好记录。钻进过程中技术人员每天及时填写钻孔施工记录并交由现场监理工程师签认。当钻进深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查，满足设计要求后，填写终孔检查证，经监理工程师签认后方可进行清孔和灌注水下混凝土的准备工作。（1）钻孔施工要求钻孔作业应分班连续进行，不得中断，遇有问题，应立即处理；经常对钻孔泥浆进行检测和试验，检查泥浆的各项性能指标，如不符合要求，应随时改正；钻进过程中随时注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样，判断地质类别，记入记录表中，并与地7、质报告相对照，钻渣样应编号保存，以便分析；必须及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项；钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，以防埋钻，孔口应加护盖。钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于5cm。（2）钻孔垂直度和孔底沉淀的控制钻孔垂直度控制钻孔垂直度不好，很容易导致下钢筋笼、导管及量测混凝土面困难，故对钻孔垂直度要严格控制，经常检查钻机，看钻机底盘是否平稳，平面位置有没有发生变化，机具设备有无松动，从而确保基桩最终的成孔质量。孔8、底沉渣控制在钻孔深度范围内，有少量可造浆地层，地层自然造浆能力较差，终孔后细砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为减少孔底沉淀，拟采取以下措施：A、采用大功率泥浆泵供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻渣的能力。B、用优质黏土提高泥浆粘度，以减慢砂粒沉淀速度。C、及时排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉渣，补充优质泥浆。D、终孔：当钻进至设计标高时由钻机技术人员对成孔深度进行复核，确认到位后通知质检人员进行检查，由质检人员负责通知监理工程师，经监理工程师检查合格后才可终孔。E、清孔：清孔采用泥浆分离器，分两次进行。一次清孔，当钻进深度距孔底标高35m时，泥浆泵开始排除循环泥浆，同时补充9、泥浆，当孔底达到设计标高后，钻头在孔底转动或在3米范围内上下移动，泥浆继续循环直至其泥浆指标满足孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于10cm。然后用超声波检孔，检查合格后，即可吊放钢筋笼和下混凝土灌注导管，然后由导管与泥浆分离器通过泥浆管联结进行二次清孔。（3）清孔时注意事项：清孔后，检查孔口、孔中、孔底提取的泥浆比重的平均值，应符合质量要求。沉淀厚度必须满足施工规范及设计要求。严禁用超深成孔的方法代替清孔。5、钢筋笼制作与安装钢筋笼分节在钢筋加工区内制作，制作完成后由项目部质检人员进行自检，然后通知监10、理工程师进行验收，合格后利用平板车将钢筋笼运至施工现场待用。在用平板车进行钢筋笼转运时，在平板车上必须设置固定钢筋笼用的型钢支架。（1）钢筋笼制作技术员和钢筋工班长根据设计钢筋笼长度、规格进行钢筋配料，每节钢筋笼的下料均需写出具体的配料单。两节钢筋对接时必须保证接头质量（能满足规范要求的焊接长度）。钢筋笼整体制作，长度根据实际桩长制作，为了避免钢筋笼在吊装过程中产生变形，采取在钢筋笼上设置十字撑以加强整体刚度。钢筋笼制作时，钢筋笼的接头要错开布置，配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头截面面积占总面积的百分率控制在50%以内(搭接长度区段为35倍的主筋直径，且不小于50cm)，严格按照设计图纸11、和技术规范要求执行。（2）钢筋笼的下放成孔检验孔深、孔径符合要求后，及时进行钢筋笼的下放工作。钢筋笼的转运及入孔起吊采用多点起吊的办法（钢筋笼入孔起吊采用四个吊点，并对称布置），以防止钢筋笼产生变形。钢筋笼下放前应严格按照设计图纸在钢筋笼设置定位钢筋，每隔2米设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋上。在钢筋笼接长、下放施工过程中，钢筋骨架要保持垂直、居中，每节接长要顺直，接头焊接牢固可靠，同一断面接头数量不超过总根数的二分之一。同时严防钢筋骨架下放过程中与孔壁擦撞，以免破坏孔壁。当钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置和底面高程偏差不大于设计及施工技术规范要求。6、水下混凝土浇注（1）灌注前准备工12、作该项工作主要包括各种机械设备的检查（如拌和设备，罐车、吊机、输送泵等），以及浇筑混凝土使用的支架、储料斗、导管等的检查。同时，还要检查材料的储备情况。水下混凝土浇筑导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，宜采用294快速螺旋接头型导管。导管管节长度，中间节为 2m或3m等长，底节可为 46m，漏斗下宜用1m长导管。导管使用前进行试拼和试压。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm；导管长度应按孔深和工作平台高度决定，导管的就位下口至孔底0.4米。在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重13、量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。每次使用导管前都必须检查导管接头的牢固性，确保在混凝土浇筑过程中安全可靠。下导管时，现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装，记录下放导管节数、导管组合和总长度(包括每节导管长度、具体安放位置)。吊装工要正确指挥吊机起放导管，操作工人在导管就位后上好夹板及卡子，导管下放到位后可将导管直接放至孔底，进行第二次清孔。在安装料斗前，料斗内的残留水泥浆、砼结块要清理干净。每次灌注砼前，料斗要进行湿润。清孔完成后及时安装料斗，做好砼灌注准备，等监理检查认可后即可进行砼拌和。（2）混凝土制备及运输混凝土制备采用拌和站集中拌制。混凝土运输采用罐车直接运至灌注地点并由输送14、泵将混凝土送至料斗内。（3）混凝土灌注导管下完后，现场技术员和质检员采用4kg左右的测锤对孔底沉淀厚度进行检测（测绳采用钢丝绳制作，测锤系在用标准钢尺复核过的测绳上），如不满足要求，则利用导管进行二次清孔，直至满足要求后方可进行混凝土灌注。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排除。现场可以采用软球式隔水栓，用塑料布包新拌砼制成的软球，球直径略大于导管直径1cm1.5cm。或采用直径比导管直径小约20mm的皮球。准备工作就绪后通知拌和站开始混凝土的拌和（以书面形式提供包括数量、标号、质量、供应时间在内的要求给拌和站）。混凝土在拌和过程中，实验组派专人值班，按15、规定频率检查混凝土的塌落度以及和易性，并根据前场的要求进行混凝土各项指标的试验，确保混凝土灌注的顺利进行，如发现不合格应将其及时处理或废弃。灌注砼时，漏斗的掉具、漏斗、串角挂钩和吊环均要稳固可靠。混凝土灌注过程中，现场技术员应勤测量孔深，及时掌握导管埋深情况，确定继续进行混凝土灌注或是导管拆除。导管拆除前要准确测量混凝土顶面至基准面的高度，计算导管埋深，确定拆管长度，并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否符合技术规范要求，不允许出现导管超深或提空的现象。导管拆除时全体操作人员必须听从现场技术员的指挥，吊装工人严格按照要求指挥吊机提升导管，拆管工人须在确定导管固定好后方能进行导管拆16、除。混凝土灌注面离设计桩顶标高20m左右时，现场技术员应加大检查频率，灌注速度尽量放缓，以免灌注过快导致钢筋笼上浮。需要准确计算混凝土面距设计桩顶的高度，以便计算所需混凝土方量并及时与拌和站联系，避免造成混凝土的浪费。混凝土灌注完成时孔内混凝土全截面应高出桩顶设计标高0.51m左右。（4）试验、检验程序基桩施工过程中严格遵守三级检查制度，既做到每到工序由现场技术员自检，质检员复检合格后，报监理工程师检查，经验收合格方可进行下到工序施工。原材料的检验由试验室完成，在按规定的频率自检符合技术规范要求后，报驻地监理工程师抽检并签认。基桩混凝土灌注过程中，实验人员应在监理工程师旁站的前提下按技术规范要17、求制作混凝土试件。（5）质量保证措施A、混凝土灌注前应组织专人对各种机械设备进行检查、维修，确保机械设备正常运作，同时做好设备的备用，一有问题马上采取措施及时修理或替换，保证基桩混凝土灌注连续、快速地进行，做到一气呵成。B、施工时应有不少于3倍基桩方量的存料。C、必须经常进行导管水压实验，检查导管接头连接是否牢固，有无漏水现象。D、试验员和现场技术员认真检查每盘（每车）混凝土质量，包括是否出现坍落度过大或过小、混凝土是否严重离析或夹有水泥结块和大粒径的石子、混凝土的拌和时间是否满足规范要求、和易性是否达到要求、掺入的外加剂型号和数量是否满足设计配合比要求。E、准确计算首批混凝土方量，复核导管悬18、空情况。灌注过程中勤测孔内混凝土上升情况，准确计算导管埋深，及时进行导管拆除，拆除时导管提升应缓慢平稳。首批混凝土量的计算：钻孔桩所需首批砼数量应能满足导管初次埋置深度的需要，不得小于1m，并不宜大于3m。其混凝土参考数量可以按下式计算：HWh2h3h1HcV（d2/4）h1+（D2/4）HcHc= h2 +h3式中：V首批混凝土所需数量，m3； D导管内径，m； D桩径，m； Hc首批混凝土在孔内的高度，m； h2导管初次埋置深度，m；1.5m h3导管底端至钻孔孔底距离，m；取0.4m h1桩孔混凝土面高度达到Hc时的导管内混凝土柱的高度，m。而：h1=rwHw/rc；其中：rw孔内泥浆比重，kN/m3；Hw桩孔内混凝土面以上水和泥浆深度，m；rc混凝土的容重，kN/m3。由于孔内直径的不均匀，该式计算出首批混凝土数量后，需根据现场孔内情况适当增大混凝土量。F、加强领导现场值班和人员的管理工作，做到职责分明，确保每个参与工人的工作质量从而保证基桩砼的施工质量。G、水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在56小时内浇筑完成，方量大的基桩不超过8小时。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。技术负责人交底人接受交底人