1、地铁四号线一期工程车站支护、主体结构、防水工程施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录第一章 编制说明11.1编制范围及内容11.2编制原则11.3编制依据1第二章 工程概况32.1工程概况32.2工程地质和水文地质概况4第三章 施工总体部署93.1 总体施工方案93.2施工场地平面布置133.3施工围挡及场内外交通组织153.4工程管理机构及劳动力配置计划153.5进度计划163.6 机械设备配置计划173.7 材料供应计划173.8施工供水、供电计划17第四章 地下车站施工方案214.2、1支护工程施工方案214.2桩基工程344.3车站土方工程384.4主体结构施工414.5车站附属结构施工564.6防水工程施工57第五章 区间和出入口通道矿山法施工方案685.1洞身开挖685.2暗挖段支护方案685.3衬砌765.4防水施工78第六章 区间盾构施工方案836.1盾构供应计划836.2区间盾构施工现场布置886.3盾构始发886.4盾构正常段掘进946.5盾构接收1006.6盾构拆卸、吊出及转场1056.7刀具检查及更换1076.8盾构区间防水工程1096.9井接头施工1116.10联络通道及泵站施工方案112第七章 施工测量与监测方案1267.1车站施工测量与监测1267.3、2区间施工测量与监测1377.3监测管理1447.4监测保证措施145第八章 周边建(构)筑物及管线保护1478.1管线迁移与保护1478.2 盾构穿越沿线建构筑物1508.3矿山区间针对穿越管线的保护措施1548.4矿山穿越沿线建构筑物和保护措施155第九章 质量保证体系及措施1579.1质量目标1579.2质量保证体系1579.3工程质量保障措施157第十章 安全保证体系及措施18610.1安全管理目标18610.2安全生产的方针、原则18610.3安全组织机构及体系18610.4安全生产责任制18610.5安全管理保证措施18910.6安全生产技术保证措施19710.7消防安全保证措施24、0010.8现场保卫措施201第十一章 文明施工、环境保护体系及保证措施20411.1文明施工体系及保证措施20411.2施工现场环境保护体系及措施207第十二章 冬季、雨季施工保证措施21412.1冬季施工措施21412.2雨季施工措施217第十三章 施工接口界面协调与处理22013.1 施工接口界协调、配合措施22013.2接口管理22013.3接口界面的协调与处理220第十四章 突发事件预防与应急措施22714.1编制依据及原则22714.2 风险识别与分析22714.3、风险管理措施及实施细则22814.4事故应急处理预案240 第一章 编制说明1.1编制范围及内容本工程为xx地铁四号5、线一期工程土建施工D4-TA05标（xx站（不含）xx站（含）。主要工作内容有：（1）、xx站xx站区间（盾构区间）（2）、xx站xx站区间（矿山区间）（3）、xx站（地下车站）（4）、业主安排的其它工作1.2编制原则（1）满足城市地铁建设标准，力求采用先进可靠的工艺、材料、设备，达到技术先进、经济合理、安全可靠。（2）依据本工程设计成果w，结合本工程的地质、水文、气象、河道条件及工程规模、技术特点、工期要求、工程造价等多方面因素编制。（3）以优质、高效、快速施工为目的，进行机械设备配套，合理配置施工队伍、组织工程材料供应。 （4） 突出重点，统筹安排的原则， 科学合理地安排施工进度，组织连续6、均衡施工，做好工序衔接，确保按期和提前完成工程建设。 （5） 应用“四新”技术，提高施工水平的原则。突出应用新技术、新设备、新材料、新工艺，提高施工的机械化作业水平，积极应用先进的科技成果，从而达到提高工程质量、加快工程进度、降低工程成本的目的，做到优质、快速、安全、高效按期完成本工程。（6）安全生产，预防为主，综合治理的原则；运用现代科学技术，采用先进可靠的安全预防措施，确保施工生产和人身安全。 （7）确保工程质量，满足工程工期计划，力求快速、高效、经济合理。（8）保护环境，文明施工的原则。树立环保意识，严格按国家关于环境保护的有关规定组织施工，保护好周围生态环境，做到文明施工。1.3编制依7、据（1）依据xx地铁4号线工程设计文件所规定内容和要求。（2）编制主要采用的规范和技术标准如下见表1-3-1。表1-3-1 采用的规范和技术标准序号编号名称1GB50299-2009（2003版）地下铁道工程施工及规范2GB50007-2011建筑地基基础工程施工质量验收规范3GB50086-2001锚杆喷射混凝土支护技术规范4JGJ120-2012建筑基坑支护技术规程5YB 9258-97建筑基坑工程技术规范6GB50208-2011地下防水工程质量验收规范7GB50204-2002（2011年版）混凝土结构工程施工质量验收规范8GB50203-2011砌体结构工程施工质量验收规范9GB508、169-2006电气装置安装工程接地装置施工及验收规范10GB50299-2009（2003版）地下铁道工程施工及规范11GB50208-2011地下防水工程质量验收规范12GB50204-2002（2011年版）混凝土结构工程施工质量验收规范13GB 50446-2008盾构掘进隧道工程施工及验收规范14GBJ 213-1990矿山井巷工程施工及验收规范15GB50300-2001建筑工程施工质量验收统一标准16GB50299-2009（2003版）地下铁道工程施工及规范17GB50086-2001锚杆喷射混凝土支护技术规范18GB50208-2011地下防水工程质量验收规范19TB10419、7-2003/J287-2004铁路隧道工程施工质量验收标准20TB10424-2003/J284-2004铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准21GBJ301-88建筑工程质量检验评定标准22GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范23JGJ18-2012钢筋焊接及验收规程24GB50164-2011混凝土质量标准控制25GB/T50107-2010混凝土强度检验评定标准26JGJ52-2006普通混凝土用砂质量标准及检验方法27GBJ321-90预制混凝土构件质量检验评定标准28JGJ53-92普通混凝土用碎石及卵石质量标准及检验方法29JGJ63-2006混凝土拌合用水标准30J10、GJ/T10-2011混凝土泵送施工技术规程31GB501192003混凝土外加剂应用技术规范32TCJ4992地铁杂散电流腐蚀防护技术规程33DB11/4902007地铁工程监控量测技术规程第二章 工程概况2.1工程概况本工程范围为包括xx站xx站区间、xx站，具体范围见总平面图2-1-1所示。（1）xx站xx站盾构区间xx站xx站盾构区间xx街道路下铺设，区间线路出xx站后xx街东行，小间距隧道并行，绕过军事管理区，最后到达xx站。xx两侧商业区较繁华，有大量的军事管理区，沿街建筑多以17层建筑居多，建筑年代较早，对沉降敏感。xx盾构区间地面高程16.4034.46m，自西向东地势逐渐增高11、，地形起伏较大。区间埋深9-14m，区间最大曲线半径2000m，最小350m，线路间距9.115.5m。xx区间招标设计采用盾构法施工，xx站盾构始发，xx站盾构接收。根据xx地铁建设有限责任公司2013年8月2日第13号变更立项审查专题会议纪要：由于xx站盾构始发时间节点延后，难以保证四号线通车节点目标，因此需调整盾构始发方案；根据xx地铁建设有限责任公司2013年9月29日第20号总经理办公会会议纪要：同意xx区间按 “1020延米盾构+723米矿山法（两竖井）”的方案实施。xx区间右线设计起点里程为：右DK19+110.200，终点里程为：右DK20+851.500，右线区间长度为17412、1.300米；左线设计起点里程为：左DK19+110.201，终点里程为：左DK20+851.500，短链0.819米，左线区间长度为1740.480米。其中，右DK19+110.2右DK20+123.498（左DK19+110.201左DK20+125.963，短链0.819米）采用盾构法施工，右DK20+137.302右DK20+851.500（左DK20+139.763左DK20+851.500）采用矿山法施工。区间共设两个施工竖井及横通道（分别兼做1#、2#联络通道）和3#联络通道，盾构从xx站始发，1#竖井及横通道吊出。盾构始发、接收段地下管线较多，埋深较浅；始发端距离周边建筑物较远13、，接收端距离苏果便利普德利快修连锁距离隧道中心最近距离是11.91m，7层，框架结构。（2）xx站xx站矿山法区间1#竖井xx站矿山法区间，设计起止点里程为：右DK20+130.000右DK20+851.500（左DK20+132.463左DK20+851.500）。具体范围见总平面图2-1所示。1#竖井xx站区间（简称1#竖井花区间）xx街道路下铺设，区间线路出1#竖井后xx街东行，小间距隧道并行，绕过军事管理区，最后到达xx站。xx两侧商业区较繁华，有大量的军事管理区，沿街建筑多以17层建筑居多，建筑年代较早，对沉降敏感。1#竖井花区间地面高程15.4034.46m，自西向东地势逐渐增高，14、地形起伏较大。区间埋深1420m，区间最大曲线半径2000m，最小350m，线路间距7.115.5m。1#竖井xx站区间共设两个施工竖井及横通道，1#竖井中心里程为右DK20+130.000（左DK20+132.463），2#竖井中心里程为右DK20+400.000（左DK20+405.289），竖井采用明挖法施工，横通道采用矿山法施工。1#竖井兼做xx站1#竖井盾构法区间的盾构转向吊出井。xx下管线密集，主要有1000mm的污水管，埋深3.8m；500的PVC雨水管，埋深3.1m；380V铜质电缆线路，埋深1.1m；300mm的铸铁给水管，埋深0.6m；煤气管线埋深2m。矿山法区间爆破施工对15、管线有一定的影响。（3）xx站xx站位于xx东侧xx地块内，为地下三层(局部四层)明挖12.5米岛式站台车站。车站设计起点里程(右线CK20+853.000)至设计终点里程(右CK21+001.000)。车站总建筑面积为14943，其中主体建筑面积为12335，附属建筑面积为2608。本站共设5个出入口（预留2个）、1个无障碍出入口、2个消防疏散口以及2组风亭。车站外包总长148m，标准段总宽21.4m，车站设计覆土2.24m。主体基坑深度2232.5m,附属出入口基坑深度9.5m左右。车站主体所处位置的现状地面标高起伏较大，西低东高，地面面最大高差10米左右。车站设计方案顺地势进行，西端地势16、低处为地下三层结构，东段地势高处为地下四层结构。根据四号线工程筹划，xx站西端小端里程端的端头井为盾构始发井，东端大里程端为矿山法区间，车站范围内纵向为平坡。xx站主体结构形式为双柱三跨三层（局部四层）箱型框架结构，全包防水，主体围护结构采用了钻孔灌注桩+内支撑的支护形式，车站基坑深度2232m。基坑内抗拔桩除部分利用格构柱桩基础兼作为抗拔桩，其他抗拔桩均采用坑底人工挖孔桩（有扩大头）作为抗拔桩。根据站址场地环境地质情况，附属结构：4B出入口过街段采用暗挖施工，3号出入口平直段采用暗挖施工，其余采用明挖顺作法施工。4A号出入口通道靠近主体段北侧采用1000钻孔桩加内支撑支护形式，其余出入口通道17、围护结构采用800的钻孔桩加内支撑的支护形式。2.2工程地质和水文地质概况图2-1-1总平面图工程地质概况场地岩土种类较多，不均匀，性质变化较大，地下水埋藏较浅。场地土按沉积时代、成因类型及物理力学性质各土层自上而下依次为：-1杂填土、-2素填土、-2b2粉质黏土、-4e2混合土、-0残积土、-2强风化闪长岩、-3中风化闪长岩、场地基坑底部为-3中风化闪长岩、局部为J1-2XN-3中风化石英砂岩。车站工程地质剖面图详见图2-2-1所示。区间工程地质剖面图详见图2-2-2、2-2-3所示。2.2.2地质构造及地震效应本工程区域抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度值为0.01g，设计地震分组为第18、一组，本工程抗震设防类别为乙类。2.2.3水文概况本工程地下水类型主要为潜水、微承压水及基岩裂隙水。潜水主要分布于浅部填土层中，雨季有水，旱季无水；-2b2粉质粘土为隔水层；微承压水赋存于-4e2及-0中；基岩裂隙水主要储存在基岩风化带、断层破碎带和节理裂隙中，富水程度差异较大，连通性较差。潜水主要受大气降水补给，大气蒸发及侧向径流排泄。微承压水补给来源为地下径流以及上层孔隙潜水的越流补给，以地下径流为主要排泄方式。基岩裂隙水（包括风化裂隙和构造裂隙）补给来源为裸露地表基岩接受的大气降水的补给及松散地层中孔隙水的补给，由于受裂隙分布及相互连通条件的影响，迳流不畅，具多变性，但一般以侧向径流为主19、要排泄方式。质量目标工程全部达到设计及规范的要求，各工程均达到一次性验收合格，工程质量等级合格。2.3.2工期目标根据合同文件及业主节点工期要求，本工程计划工期目标如下：计划开工时间：2013年12月1日。计划完工时间：2014年12月31日。2.3.3安全生产目标安全目标：实现“五杜绝，三消灭，二控制，一创建”。 五杜绝：杜绝因工死亡事故，杜绝多人重伤大事故，杜绝重大机械事故，杜绝重大交 图2-2-1xx站地质剖面图通事故，杜绝重大水灾、火灾事故。三消灭：消灭违章指挥，消灭违章作业，消灭惯性事故。二控制：年重伤率控制在0.5以下，年负伤率控制在6以下。一创建：创建市级文明工地。 2.3.4文20、明施工目标严格按照xx市及国家相关规定实施并落实，施工现场符合xx市建设工程文明施工要求，创建xx市文明施工工地。2.3.5环境保护目标依照ISO14001标准及xx市城市市容及环境卫生管理条例制定相应的环保措施并实施，确保施工区域及周边市容及生态环境不受破坏。遵守政府有关主管部门对现场交通、施工噪音以及环境保护和安全生产等的管理规定，做好现场地下管线和邻近建筑物、构筑物（包括文物保护建筑）、古树名木的保护工作，并对由此造成的有关损失、索赔、争端负责。第三章 施工总体部署3.1 总体施工方案3.1.1总体施工顺序本工程根据交通疏导方案进行总体施工部署，将本工程分为两个施工区域进行施工，即：xx21、站、xx站xx站盾构区间和xx站xx站矿山法区间。在各自施工区域，根据合同文件要求、现场考察情况及交通疏解方案分阶段进行施工。详见图3-1-1总体施工顺序图。图3-1-1 总体施工顺序3.1.1.1xx站施工阶段xx站施工分两期实施：一期施工车站主体部分，二期施工外挂风道和附属出入口结构。xx站明挖顺做法施工（以三层结构为例）详见图3-1-2xx站明挖顺做法施工步序图。3.1.1.2xx站xx站盾构区间施工阶段xx站xx站盾构区间分两期实施：一期施工盾构区间，当盾构左线施工完毕后，二期施工区间联络通道。3.1.1.3xx站xx站矿山法区间施工阶段根据1#竖井花矿山法区间工筹，区间分三个作业面施22、工，完成矿山法区段施工，即1#竖井、2#竖井和xx站出口端。3.1.2分项工程施工方案概述3.1.2.1车站支护工程施工方案xx站主体围护结构选用10001400(局部采用10001300)钻孔灌注桩结构，立柱桩亦采用1000钻孔灌注桩结构，桩体进入中风化岩层约15m，采用冲击钻机成孔。水平支撑体系第一道采用700mmX900mm钢筋砼支撑，其它四道采用609、t=16mm钢管支撑。xx站附属结构围护结构采用钻孔灌注桩（8001000）、水平支撑体系采用609、图3-1-2xx站明挖顺做法施工步序图t=16mm钢管支撑。根据水文地质情况，xx站地下水较贫乏，参照类似工程的成功经验，除沿车站主体23、基坑周围设置排水明沟外，在围护桩间挂网喷浆，随支护随喷锚，防止基坑内渗水。基坑开挖前及开挖过程中应进行地下水量测试验,若地下水较为丰富时可采用桩间打孔装直径75泄水管引排。3.1.2.2车站土石方工程施工方案基坑施工以保持交通畅通和保证业主提出的关键工期为原则，分区分段分层作业充分利用“时空效应”,在保证安全质量的情况下快速完成。基坑开挖在围护结构、坑外地基加固、桩顶冠梁达到设计强度后进行，分台阶开挖，直接由最上层的挖掘机装入自卸汽车，随开挖随将弃土运至弃土场。基坑开挖顺序按车站总体施工顺序进行，xx站开挖施工从车站两端向中部进行。为保证施工进度、控制工程质量和安全，结合设备数量，基坑土方开挖24、主要采用机械开挖，人工配合挖土、修坡。根据施工缝位置将基坑纵向分为约20 米的小开挖段，在每个开挖段每开挖层中，再分成小段开挖。每小段长度控制在3 米左右，在8 小时内完成开挖，并在8 小时内完成安装钢支撑。设计坑底标高以上30cm 的土方，用人工开挖修平。施工过程中动态坡度控制为1：2，层间留设台阶，平台宽度46m，使总开挖坡度控制在1：4，以保证边坡稳定。围护结构表面喷混凝土及时跟进施作。每完成一小段基坑开挖，立即施工垫层、防水层及防水层保护层。挖土工程中随时安装支撑，支撑安设时，施加预应力。3.1.2.3车站主体结构施工车站主体结构施工沿主体纵向分段，自下而上组织流水施工。采用现场制作竹25、木结构模板组合实现主体结构模筑施工，预拌混凝土，汽车泵送入模，机械捣固密实。按照框架柱领先，纵向分段，竖向按结构分层分次浇筑。期间配合安装单位做好预埋件、预留洞以及接地施工。3.1.2.4车站附属结构施工根据站址场地环境地质情况，xx站附属结构：4B出入口过街段采用暗挖施工，3号出入口平直段采用暗挖施工，其余采用明挖顺作法施工。4A号出入口通道靠近主体段北侧采用1000钻孔桩加内支撑支护形式，其余出入口通道围护结构采用800的钻孔桩加内支撑的支护形式。车站的附属结构根据附属结构的长度将其分为12个施工段，一般出入口分为2个施工段。分为2个施工段的附属结构以施工缝为界，出入口将施工缝设置在结构转26、角处。车站附属结构无孔洞的地方待内部结构使用阶段框架梁柱浇筑完毕并且达到设计强度后在顶板上覆土。混凝土全部采用商品混凝土，由搅拌运输车送至现场，混凝土输送泵车入模，墙体、梁、模板采用大块钢模板，顶板和柱采用竹胶板，插入式和平板振动器振捣密实。暗挖段暗挖施工时先进行明挖基坑施工，为暗挖段施工提供垂运工作面，开挖至基底后进行暗挖段开挖及混凝土回填，最后进行明挖段结构施工。3.1.2.5车站防水工程施工地下车站、人行通道及机电设备集中地段防水等级为一级，不允许出现渗水部位，结构表面不得有湿渍。车站的风道等附属结构防水等级为二级标准，结构表面可有少量、偶见的湿渍，总湿渍面积不大于总防水面积的2/10027、0，任意100m2防水面积上的湿渍不超过3处，单个湿渍的最大面积不大于0.2m2。采用混凝土结构自防水与全包柔性防水相结合的方式进行结构防水。.6区间盾构施工按照业主要求，本工程拟采用加泥式土压平衡盾构机共两台，分别从xx站东端头井始发，进行区间左、右线掘进施工，至1#竖井接收后解体吊出。区间矿山法施工矿山法区间分三个作业面施工，即1#竖井、2#竖井和xx站出口端分别施工，完成矿山法区段施工。3.2施工场地平面布置3.2.1施工场地规划xx站位于xx东侧xx地块内，车站主体所处位置的现状地面标高起伏较大，西低东高，地面面最大高差10米左右。我公司根据业主提供的施工场地及工程现场实际需要，进行项28、目部及施工队驻地建设，并按照需要设置设备停放场地、钢支撑堆放场、钢筋加工场、木工加工场、设置出入口大门及冲车台等。施工便道沿基坑外围布置，全部路面需要做硬化处理，以方便通行施工车辆、人员。围挡设置大门。大门内侧设洗车台及颠簸平台，供施工车辆驶出工地时清洗。门内侧边设门卫室，负责场地内外的安全保卫工作。围挡内场地分生活区、办公区和生产加工区，各区采用围栏隔开。3.2.2临时设施安排（1）生产及办公用房生活及办公用房均采用双层活动板房。不能满足生产生活需要时项目部再临近现场附近临时租用住房或场地，以解决施工实际需要。生产房屋包括施工所需的材料加工厂、材料库、试验室等。房屋布设要求紧凑、美观、大方。29、材料加工间采用敞式棚外。项目经理部根据业主及监理要求，设置满足合同文件要求的业主、监理使用的办公生活用房及设施。（2）门卫室工地设保卫室，经当地公安机关批准后，选聘专业的保安人员，负责施工现场、生产和生活设施等的安全保卫工作，并配合当地公安机关做好地区治安保卫工作。（3）临时便道场区内的临时房屋、内外地坪、道路、仓库、加工场、材料、基坑四周等均采用混凝土进行场地硬化，道路硬化标准以能满足重型车辆行驶的需要。（4）施工防尘设施施工场地和运输道路经常洒水，避免扬灰起尘。所有出工地的车辆必须在洗车台内清洗干净，运土车辆采用铁壳封闭货厢确保沿途不遗洒。（5）施工排水及防洪xx站位于xx脚下，为山上雨水30、汇集地带，雨季时水量较大。施工时，沿基坑周边及道路的外侧设连通的排水沟，兼作截水沟，排水沟宽30cm深50cm，采用砖砌筑并用砂浆抹面，排水沟穿越道路时采用埋管加盖通过。排水沟汇集的雨水、生产废水流入沉淀池，经过三级过滤后排入市政排污管道。防洪要做到“防、排”结合。在基坑周围砌筑合适的挡墙，防止洪水灌泡基坑和隧道，雨季来临时配备足够数量的排污泵，保证在洪水灌进基坑后能够及时排水，保证基坑和隧道的安全。现场准备足够的砂袋，用来堵缺口。（6）消防设施在现场设置消火栓和消防器材站、消防水池等。对消防设施定期检查，确保消防设施始终保持良好状态，消防水池内保持长期蓄水，确保随时满足消防用水需要。材料的堆31、放、保管必须符合防火要求，食堂与其它房屋之间设防火墙。在生产生活区设临时消防栓及配套的水龙带和水枪若干、消防水池和水泵及灭火器。机械车辆均配备干粉灭火器。（7）施工现场按要求设置工程二图七牌，二图即施工总平面布置图和安全生产、文明施工责任图；七牌即工程概况牌、安全纪律牌、安全标语牌、安全记录牌、文明施工制度牌、防火须知牌和风险源公示牌。（8）配电站施工用电从业主指定的供电网点接入。施工用电采用三相五线制供电系统，变压器输出端设置总控制箱，各施工作业面设置分控制箱，通过施工电缆输送至各用电点。（9）材料加工车间在xx站设置设钢材加工车间，统一加工车站所需成品材料。加工成型后运到堆放场。材料堆放场32、加工场等对地面进行硬化。3.2.3总平面布置图详见3-2-1总体施工平面图。3.3施工围挡及场内外交通组织3.3.1 施工围挡设置本标段各期施工场地均实行全封闭式管理，采用硬质围挡，委托xx市地铁实业公司负责安装。3.3.2场内外交通组织3.3.2.1xx站场内外交通组织方案xx站位于xx东侧xx地块内，仅端头井部位施工场地侵占xx绿化带，横跨道路的4B出入口通道采用暗挖，其他结构施工均在路侧，基本不影响道路交通。xx站结构分二期完成，一期施工车站主体（含外挂风道）部分，二期附属出入口结构。站内便道围绕基坑环向布置，用于材料、土方及人员进出通道。3.4工程管理机构及劳动力配置计划施工组织机构33、根据本工程任务量和构成特点，建立完善的扁平化管理、精干、高效的项目实施组织机构，下设九部一室(工程技术部、质量管理部、安全管理部、计划合同部、财务部、环境保护部、对外协调部、物资设备部、卫生防疫部、综合办公室，工程技术部下设中心试验室和监控量测室)，分别负责本标段工程的施工技术、质量、安全、计划、财务、环境保护、交通运输组织协调、物资设备保障、卫生防疫、行政管理、材料试验与检验、监控测量等工作，确保本标段工程建设任务的优质、高效完成。项目经理部组织机构框图见图3-4-1。3.4.2劳动力配置计划根据本工程任务量和构成特点，按工程专业特点对全标段任务进行任务划分。项目部设9个施工队。各队名称高峰34、期人数及施工任务见表3-4-1。xxxx地铁四号线一期工程土建施工D4-TA05标项目经理部项目经理：xx项目副经理：xx项目总工程师：xx安全质量管理部物资设备部环保协调部财务部计划合同部工程技术部xx综合办公室保安室卫生防疫室中心试验室监控量测室暗挖通道施工队80人联络通道施工队80人盾构施工队120人主体施工队160人土方开挖施工队80人综合保障队80人专业防水施工队20人围护结构施工队60人图3-4-1项目经理部组织机构框图3.5进度计划通过认真分析图纸，结合施工方法和施工组织确定计划工期为972天。制定阶段性目标为：开工时间为2012年11月1日，竣工时间为2015年6月30日；总工35、期972工作日。xx站：开工日期为2012年1月1日，竣工日期为2014年10月31日。表3-4-1 各施工队人数及任务划分表序号施工队名称人数任务划分1围护结构施工队60负责xx站围护结构的施工2土方开挖施工队80负责xx站土方开挖、钢支撑架设施工3xx站主体施工队160负责xx站主体结构、附属结构施工4盾构施工队120负责盾构区间工程的施工5隧道施工队80负责矿山法区间和xx站附属工程暗挖隧道施工6专业防水施工队20负责全部防水工程的施工7联络通道施工队80负责本工程联络通道的施工8综合施工保障队40负责材料运输及风、水、电的保障和文明施工xx站-xx站区间：左线盾构施工时间2013年1036、月1日至2014年12月31日，左线盾构施工时间2013年11月1日至2015年1月31日。本工程总体施工进度计划安排见图3-5-1总体施工进度计划横道图。3.6 机械设备配置计划根据业主要求和现场情况，在xx站安装二台500KVA变压器，在xx站安装两座2000KVA高压配电室供盾构使用。同时，在xx站备一台GF250内燃发电机，作为电力储备，以备急用。xx站主体及附属支护结构钻孔灌注桩拟采用20台CZ-A冲击钻机施工。土方开挖采用挖掘机三台，0.6 m3挖掘机2台，液压锤2台。用于本工程区间施工的两台盾构机均采用新购中铁建重工生产的土压平衡盾构机。针对区间具体地质条件进一步细化盾构设计、制37、造，且保证盾构在业主规定的时间内提前进场。具体进场计划详见表3-6-1。3.7 材料供应计划现场由于场地狭小，不能过多存放材料，要求生产厂家或供应厂家具有一定的储备和供应能力。现场和项目部均设置专职的材料采购、验收人员，用以保障材料供应。对甲供材料，在每月25日前以书面形式将下月度材料使用计划提交业主，并且实际使用计划至少在3天前以书面形式通知供货商。对乙方自己采购的材料按提前一个月备料的原则，满足现场施工需要。3.8施工供水、供电计划（1）施工用水业主在施工围挡前在xx站、xx站xx站盾构区间各设置一路100mm总水管和水表。在施工围挡后从相应业主提供的接驳点100mm供水管至施工现场，8038、管沿场地内围蔽四周布置，再用50及25水管引至需水处。表3-6-1 投入本标段工程的主要施工机械、仪器表计划用于本工程的主要设备序号名称数量型号已使用年限计划进场时间一、土石方施工设备1挖掘机3CAT33012013.32挖掘机2PC22022013.33装载机1CAT966G32012.114铣挖机1艾卡特1500型22013.35自卸车6北方奔驰（20t）32013.36铁马自卸车4XC3320A（18t）22013.37电动空压机3LGD-20/822013.38风镐8G60A12013.39破 碎 机3日本古河220022013.310小型推土机1TY12032013.311压路机1Y39、Z-1832013.912压路机1YZ-1222013.9二、车站围护及主体结构施工设备13汽车起重机3QY-2532012.1114潜水泵10QS1552/2432012.1115潜水泵10QS10-45/3-322012.1116污水泵850WG22012.1117泥浆泵10BW250/5022012.1118蛙式打夯机2TY-1.0新2012.1119高速泥浆搅拌机2ZL40022013.1020泥浆泵63LM4PL22012.1121泥浆运输车6EQ3141G22012.1122冲击钻机20CZ-A22012.1123灰浆泵2 2HB612013.224灰浆搅拌机2 HJ-20012040、13.225空压机2 4L-20/712013.626高压泥浆泵2 BW-20012013.627高压旋喷注浆泵1XPB-90B32013.6三、隧道施工设备（矿山法）29罐笼2自制新2014.230机动翻斗车3新F10A12014.231汽车起重机2QY-2532014.232风动凿岩机4YT-28新2014.233电动空压机4LGD-20/8新2014.234内燃空压机2VY12/7新2014.235挖掘机1WY60C22014.236锚杆钻机2MQT-6022014.237防水板焊接器1自行式新2014.238压浆机1BW-15022014.239炮泥机1PNJ-112014.240单级41、双吸泵2XMN100-4012014.241多级离心泵1D80-30612014.242水泵4200QJ20-165/1122014.243水泵4200QJ20-100/812014.244隧道吸尘器1GC30012014.245双液注浆机1BW-15012014.246注浆泵1CZJ-3022014.247注浆泵1UB-322014.2四、盾构设备48汽车式起重机1400t租2013.949汽车式起重机1160t租2013.950盾构机2新2013.751龙门吊140t新2013.852龙门吊116t新2013.853盾构基座2新2013.754反力架2新2013.755搅拌站1新2013.42、756电瓶车245t新2013.757管片运输车420t新2013.758渣土车815m3新2013.759砂浆车28m3新2013.760双液注浆机2新2013.761隧道通风机2新2013.762液压千斤顶2150t新2013.763潜水泵3新2013.7五、混凝土设备64砼输送泵1HB60D12012.1165搅拌机2JS35012012.1168配料斗2PL500022012.1169混凝土喷射机1PZ-942014.270混凝土湿喷机1SP-342014.271插入式捣固器20ZX-50新2012.1172平板式振动器5通用产品新2012.11六、动力设备73发电机组2GF2502243、012.1174变压器2500KVA新2012.11高压接入22000KVA新七、钢筋加工设备75钢筋切断机3GQ-4022012.1176钢筋弯曲机3GW-4022012.1177钢筋调直机3GT6/12B12012.1178钢筋挤压机2GJJ4022012.1179电焊机12UN-10012012.1180型钢冷弯机1LUJ-5012012.1181交流对焊机4BX-30022012.11八、其他机械82洒水车1EQD6102-122012.1183抽水机2BW25022012.1184运输车1CA14122012.1185车床1CD6240A32012.11（2）施工用电施工用电使用市区44、电网，从电力部门指定的供电网点接入，在每个施工单元附近，业主提供变压器。施工用电采用三相五线制供电系统，变压器输出端设置总控制箱，各施工作业面设置分控制箱，通过施工电缆输送至各用电点。电力传输和配电设施符合xx市关于电力安装、使用及维修的有关规定。为防止突然停断电及施工前期的需要，施工现场配备1台250KVA发电机，以便需要时使用。工地照明设高压卤素灯，作为主光源。第四章 地下车站施工方案4.1支护工程施工方案机械成孔混凝土灌注桩支护施工xx站主体围护结构选用10001400/1300钻孔灌注桩，立柱桩亦采用1000钻孔灌注桩，桩体进入中风化岩层约50%，采用冲击钻成孔，优质泥浆护壁。现场绑扎45、钢筋笼，汽车吊配合人工整体吊装安放，商品混凝土进行水下灌注成桩。4.1.1.1工艺流程YNNN采取补救措施N备砂、石料和水泥平整场地取样试验上报监理砼配合比设计报监理审批砼拌合运输检查砼坍落度制作试件养 生提供强度报告护筒设置钻机就位、注浆冲击钻孔钻进检查终孔检查、一次清孔下钢筋笼、安装导管二次清孔检查泥浆比重、沉碴厚度安装漏斗灌注水下砼清除和凿桩头检查桩位、动测检查整理资料、监理认定进入下道工序施工泥浆制作取样备钢筋监理审批取样试验钢筋下料加工钢筋制作监理复核钢筋运输钻孔灌注桩施工工艺流程见图4-1-1。图4-1-1 钻孔灌注桩施工工艺流程 施工技术措施（1）施工准备原材料试验及进场：对要进46、场的钢筋、水泥、砂石料、外加剂等材料报监理工程师进行取样检测，合格后方可进场使用。设备标定：对商砼站所用的计量、测量、检测等设备在施工前进行检查检测标定，合格方可使用。对作业层进行技术交底：技术交底由项目部主管工程师编制，作业前对施工队、工班组进行交底。采用下达工程技术通知单及技术交底书的形式，用文字记述，必要时以图表说明（一式三份），并完善签字手续。对于施工操作人员进行技术交底，由队长或工班长采取工前讲解、工中指导、工后讲评的形式，交待讲解设计意图、技术标准、质量要求、安全注意事项及操作技术要点。对钻孔桩的施工过程或施工工序，结合现场施工实际和特点，编制作业指导书，达到作业程序简明易懂，操作47、方法具体可行，施工过程有序可控，质量标准满足要求。 场地平整：按现场的桩位及道路的分布对地表进行平整，桩位及基坑外场地按要求进行硬化，避免钻机钻进过程产生不均匀沉陷，造成孔位倾斜或偏移。这样也有利于灌注混凝土时机械设备的停靠及混凝土运输。水电接入：临时用电从永久施工场地接入，施工用水从业主指定点接入，同时备用一台250KW的发电机组做应急使用。泥浆池：泥浆池随钻机作业现场开挖。制备泥浆: 泥浆用优质膨润土、纤维素、纯碱加清水搅拌而成。根据工程地层条件，要求制备泥浆比重控制在1.151.2。制作护筒：护筒采用4mm厚钢板加工焊成，长度为3m/节，内径要比设计桩径大20cm。同时在护筒的对角分别焊48、接一个“耳朵”，用来承托护筒，防止护筒意外下沉。（2） 测量放线准确测量桩位，桩位用20mm，长度为35-40cm钢筋打入地面30cm，作为桩的中心点，然后在钢筋头周围画上白灰记号，既便于寻找，又可防止机械移位时破坏桩位。（3）埋设护筒护筒的主要作用是保持孔口稳定和定位。埋设时顶面高出地面0.3m。埋设护筒时，其周围用粘土分层夯实，采用挖坑埋设，开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，放四个护桩，埋设时将中心引回，使护筒中心与桩位中心重合，并严格控制其垂直度，要求不大于0.1%。埋设深度控制在杂填土层以下，且不小于2m。当护筒长度不足时，采取夹板带螺丝的方法将护筒接长。（4）挖孔就地拼装钻机架49、。十字型钻头，适当配重。开孔前在护筒内多放一些粘土，钻进0.51m时，再回填粘土或注泥浆继续以低冲程钻孔，如此反复二、三次，必要时，多重复几次。待钻至护筒下34m后，方可进行正常冲击。冲击成孔采用高质量粘土泥浆护壁，根据地层地质变化调整泥浆比重，保证钻进过程中孔壁稳定，保持孔内水头高度。冲击成孔操作要点如表4-1-1所示。不同的地质采取不同的冲程，冲击过程中要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况。 冲击一定时间后，提出冲击钻头，换上掏碴筒，掏取钻碴。掏碴后及时向孔内添加泥浆，以维护水头高度。钻进中，用检孔器检孔，检孔器用钢筋制作成钢筋笼，其外径等于设计孔径，长度为孔径的46倍。每钻进45m及通过50、易缩孔的土层时，都必须检孔。表4-1-1冲击成孔要点项目操作要点在护筒刃脚以下2m范围内小冲程1m左右，泥浆相对密度1.21.5黏性土层中中小冲程12m,泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块粉砂或中粗砂层中中冲程23m, 泥浆相对密度1.21.5，投入粘土块，勤掏渣砂卵石层中高冲程34m, 泥浆相对密度1.3左右，勤掏渣软弱土层或塌孔回填重钻小冲程反复冲击,加黏土块夹小片石，泥浆相对密度1.31.5（5）检孔在钻进过程及时检查孔径和垂直度。钻至设计高程后对孔位、孔径、孔深、垂直度进行检查，要求孔位偏差小于20mm,桩径偏差小于50mm,垂直度偏差控制在1%。（6）绑扎、吊装钢筋笼钢筋笼在钢筋51、加工厂严格按设计和规范要求制作。分段制作的钢筋笼长度以58m为宜，钢筋笼制作偏差要求见表4-1-2。表4-1-2 钢筋笼制作偏差要求表项 目允许偏差(mm)主筋间距10箍筋间距20钢筋笼直径10钢筋笼长度100个别扭曲10钢筋保护层20钢筋笼在制作、运输和安装过程中要采取措施，防止不可恢复的变形，并设置保护垫块。在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔，吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对接；钢筋笼对接采用帮条搭接、双面焊缝，并在下段钢筋上焊好帮条，在上、下段钢筋笼对位固定好后进行焊接。对接完成后下放至设计深度，并在孔口52、牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。钢筋笼露出桩顶设计标高不小于30d，以满足在冠梁中的锚固要求。钢筋笼吊放程序见图4-1-2。图4-1-2 钢筋笼吊放程序图（7）导管安装导管用250的钢管，壁厚3mm，每节长2.05.0m，配12节长1.01.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压试验，试水压力为0.61.0MPa,保证不漏水。混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。（8）第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用53、导管进行第二次清孔。调整泥浆比重，以小比重泥浆注入孔中，置换孔中的沉碴和大比重泥浆，使泥浆比重小于1.2含砂率小于2%,黏度小于20s，经监理工程师同意后灌注水下砼。（9）灌注水下混凝土采用商品混凝土，由搅拌运输车运送至孔位灌注。先灌入桩尖首批混凝土，首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深；桩尖最先灌注的0.51.0m3混凝土采用稠度和强度与设计混凝土相同的灰浆。开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着灌注连续进行，随拔管，中途停歇时间54、不超过15min。在整个灌注过程中，导管在混凝土埋深以1.54m为宜，既不能小于1.5m也不能大于6m。由专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1.0m左右，在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对灌注过程中的一切故障均记录备案。在灌注将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。混凝土灌注程序见导管法灌55、注混凝土施工程序图4-1-3。图4-1-3 导管法灌注混凝土施工流程图（10）桩机移位在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后，移动钻机至下一桩位，开始进行下一根桩的钻孔施工，同时开始进行上一根桩的桩身混凝土灌注。4.1.1.3质量保证措施施工场地布置上，冲洗液循环畅通，污水处理排放彻底，钻渣清除顺利。施工过程中遵守下列规定：循环系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆泵、泥浆搅拌设备、钻渣分离装置等组成，并配有排水、清渣、排废浆设施和钻渣转运通道等。为减小对环境的污染，泥浆池、沉淀池采用集装箱型式，沉淀池容积不小于6m3，泥浆池的容积为钻孔容积的1.21.5倍。循环槽设1:200的坡度，断面面积56、能保证冲洗液正常循环而不外溢。及时清除循环槽和沉淀池内沉淀的钻渣，必要时配备机械钻渣分离装置。钻进过程中，根据冲洗液相对密度和粘度的变化，采用添加絮凝剂加快钻渣的絮沉，适时补充低相对密度、低粘度稀浆，或加入适量清水等措施，调整泥浆性能。泥浆池、沉淀池和循环槽定期进行清理，清出的钻渣及时运出现场，防止钻渣废浆污染施工现场及周围环境。钻进时，注意以下事项：根据土质情况，合理选择钻头和调配泥浆性能。钻进过程中，保持孔内泥浆液面稳定，且不低于自然地面30cm。在相邻混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工，距离控制不小于4倍的桩径，即4m，或最少时间间隔不少于36h。清孔过程中及时补给足够的泥浆以保持孔内泥浆57、液面的稳定。钢筋笼在制作、运输和安装过程中采取有效措施，防止发生不可恢复的变形，并设置保护垫块。钢筋笼内径比导管接头外径大100mm以上。钢筋笼吊放入孔时不得碰撞孔壁，其顶面、底面的标高、平面位置符合设计要求，误差不大于50mm。各工序连续进行，钢筋笼放入孔内后，进行第二次清孔，在测得沉淤厚度符合规定后半小时内灌注混凝土，灌注充盈系数不小于1。混凝土粗骨料粒径不应大于40mm且小于钢筋主筋最小净间距的1/3；灌注桩中所用水泥标号不低于42.5级，水下灌注混凝土的坍落度控制在1622cm，同时按监理工程师和规范要求制作试块。4.1.2 旋喷桩止水帷幕施工xx站出入口局部围护桩间采用800旋喷桩止58、水帷幕。（1）高压旋喷主要机具设备高压旋喷注浆的施工机具和设备由高速浆液搅拌机，高压发生设备、钻机注浆、专用旋喷管及高压管路等部分组成。配备流量计、压力表、配电装置和中、低、高压胶管快速接头等设备及水、浆的自动记录仪及相应的转速、提升速度自动记录仪。（2）施工方法施工采用三重管法。高压泥浆泵从喷嘴喷射浆液，喷嘴一面喷射一面旋转和提升，最后在土中形成圆柱状固结体。注浆施工程序如图4-1-4所示。图4-1-4 注浆施工程序（3）施工工艺及施工程序高压旋喷桩施工工艺流程见图4-1-5。平整场地钻机就位试 喷喷射结束拔 管冲 洗移 位制备固化剂浆液高压喷射注浆图4-1-5 高压旋喷桩施工工艺流程图（459、）施工工艺要点1）平整场地施工前探明地下障碍物埋深和位置，挖出探坑并作好明确标记。同时采取措施对地上位于施工范围内的各种线路加以保护。清除施工区域内的建筑垃圾和杂物，进行平整压实。2）测量定位施工场地的基准点、基轴线及水准点必须会同监理及设计单位共同引进，经复核及各方签证后方可使用。对于标定的基准点要做好明显的标志和编号，并做好保护工作。使用经纬仪和钢卷尺等，采用坐标法进行桩位测定。对施工区域内的所有桩进行测量定位，并做好明显、牢靠的桩位标志。做好测量记录，以便复核。3）制备固化剂浆液在旋喷桩贯入注浆管的同时，严格按设计要求配置水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。旋喷注浆的材料用42.5号普60、通硅酸盐水泥，水泥浆液的水灰比取0.81。当需要减缓水泥浆液沉淀速度及保持良好的可喷性和改善高喷体变形适应能力时，可在其内加入适量的膨润土和碳酸钠。4）钻机就位将钻机安置在设计孔位上，使钻杆头对准孔位中心。为保证钻孔达到设计要求的垂直度，钻机就位后，作水平校正，钻机钻杆采用钻杆导向架进行定位，使钻杆轴线垂直对准位置。5）旋喷注浆试运转时注意事项：空压机风压保持800kPa，泥浆泵泵压保持452MPa，浆液射流同轴喷射。电网电压应保持38015V，电机工作电流不得超过额定值。调整旋喷管旋转速度和提升速度，不得超过设计规定值的10。输送浆液管路和供水水路通畅。压力、流量等仪表应能正确显示。测记压力61、流量的仪器能正常自动测记。旋喷管插入预定深度时，应及时按设计配合比制备好水泥浆液，并应按以下步骤进行操作：按设计转速原地旋转旋喷管。按设计旋喷方法，输入水泥浆液、水和压缩空气，待泵压和风压升至设计规定值并孔口返浆且返浆比重必须大于1.3，提升旋喷管。按设计的提升速度提升旋喷管，进行由下而上的旋喷注浆作业。注浆管分段提升的搭接长度不小于100mm。施工过程中，视实际情况对需要扩大加固范围或提高强度的部分采取重复喷射的方法，并使实际桩顶标高高于设计标高0.30.5m。对旋喷桩施工的结合部位及桩身咬合比较薄弱的环节，根据现场实际情况和监理工程师的要求，采取在原桩位的周围进行补桩的措施。浆液搅拌后362、h内用完，环境温度低于10C时，可以延长至5h。当超过存放时间时，浆液不得继续使用。喷射注浆过程中，安排值班人员时刻检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并做好记录，绘制作业过程曲线。水泥浆液应严格过滤，并按喷嘴直径设置两道过滤装置：在制备水泥浆液搅拌罐和泥浆泵吸浆搅拌罐之间设一道过滤网，在泥浆泵吸浆管尾部设一过滤器。在旋喷作业过程中，应经常测试水泥浆液的进浆和回浆比重。当浆液比重与上述规定水灰比的浆液比重值误差超过0.1时，应立即停止旋喷作业，并应重新调整浆液水灰比。水泥浆液应随配随用，并应在旋喷作业过程中连续不停地搅拌。一次搅拌量宜为1.0m3。在旋喷63、作业过程中，拆卸注浆管节、二管后，重新进行旋喷作业的搭接长度不应小于0.3m。加固地基时喷浆作业应分两序施工，单个旋喷桩柱体应连续旋喷作业。加固地基时相邻桩柱体的作业间隔时间在1272h范围内。旋喷注浆过程中，应按设计文件要求或监理人指示经常检查，调整高压泥浆(水)泵或低压泥浆泵的压力、浆液流量、空压机风压和风量、钻机旋转和提升速度以及实际的浆液耗用量。6）冒浆处理喷浆过程中，冒浆量超过20或完全不冒浆时，查明原因，并采取相应处理措施。冒浆量过大的主要原因是有效喷射范围与注浆量不相适应，注浆量大大超出喷浆固结所需浆量所致。减少冒浆量的措施为：提高喷射压力；适当缩小喷嘴孔径；加快提升和旋转速度。64、为确保旋喷桩质量，对冒出地面的浆液不再利用。不冒浆采取措施为：在浆液中掺入适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定土层范围内凝固；在地层空隙地段增大注浆量，填满空隙后再继续正常喷浆。7）拔管、冲洗喷射作业结束后，迅速拔出注浆管，用清水将注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。8）桩机移位待旋喷桩机注浆管全部提出地面后，先关闭电机，然后将桩机移至新的桩位。4.1.3锚杆与土钉支护工程施工xx站主体结构与2号风亭交叉处高差较大、附属结构基坑内高差大于3m位置均自上而下设置成孔注浆型土钉，梅花布置。土钉支护的施工工艺流程为：挖土基面初喷打孔眼插杆灌注挂网复喷。 主要技术参数： 土钉孔径1065、0mm，孔内注浆体强度等级M15；钻孔深度（自上而下分六排）：位置第一排第二排第三排第四排第五排第六排深度（m）7.576.565.55钻孔间距：水平间距1.5m，竖向间距1.2m；土钉锚杆： HRB335级热轧带肋钢筋18；土钉布置形式：梅花型；网片钢筋：6.5, 间距150mm*150mm；喷射混凝土强度等级： C20；喷射混凝土厚度：150mm。（1）开挖整理壁面 土钉支护是自上而下分层进行，因此挖土深度不能超过设计深度壁面平整光滑。在完成上层作业面的土钉与喷射混凝土以前，不得进行下一层土的开挖。应注意与分层作业区的开挖相协调；严禁边壁出现超挖或造成壁土体松动或挡土结构的破坏。（2）初喷66、 为使挖好的壁面不产生垮塌，挖好的壁面需立即进行混凝土喷射，以使表层固结。（3）钻孔 采用采用风钻钻孔，钻孔下倾角度为1525。在钻进过程中，应认真控制钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻、塌孔、掉块、涌砂和缩径等各种通病的出现，一旦发生孔内事故，应尽快进行处理，并配备必要的事故处理工具。（4）插杆与灌浆 成孔后按设计要求插入直径中18加筋杆，加筋杆每1.5m焊接直径110mm的扶正环，起导正作用。在插筋的同时，用加筋杆将注浆管带进离孔底0.3m的地方，然后进行灌注。灌浆是土层锚杆及土钉施工中的一道关键工艺，必须认真进行，并作好记录。灌浆材料采用水泥砂浆，其强度等级不宜低于M10；灌浆材67、料用水泥砂浆的灰砂比1：1或1：2（质量比），水灰比为0.380.45，砂用中砂并过筛。水泥浆液试块的抗压强度应大于25MPa，塑性流动时间应在22s以下，可用时间应为3060min；整个灌浆过程应在5min内结束。灌浆压力一般不低于0.4MPa，亦不宜大于2MPa；宜采用封闭式压力灌浆和二次压力灌浆，可有效提高锚杆抗拔力（20%左右）。（5）挂网 上道工序完工后，按设计要求，将直径中6.5mm的钢筋，按15cm15cm的网距焊接，固定于坡面之上；同时，在危险坡上的土钉之间用金属件连接在一起，以进一步加强支护强度。 （6）复喷 挂网后，整个壁面复喷混凝土，其喷射厚度达到设计要求。在喷射混凝土前68、，面层内的钢筋网片牢固固定在壁上并符合规定的保护层厚度要求。钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射时应不出现移动。喷射混凝土的配合比应按设计要求通过试验确定，粗集料最大粒径不宜大于12mm；喷射混凝土作业，应事先对操作人员进行培训以保证喷射混凝土的水灰比和质量能达到要求；喷射混凝土前，应对机械设备、风、水和电路进行全面检查及试运转；喷射混凝土的喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离宜控制在0.81.5m范围内，射流方向垂直指向喷射面，但在钢筋部位应先喷填钢筋一方后再侧向喷填钢筋的另一方，防止钢筋背面出现空隙；为保证喷射混凝土厚度达到规定值，可在边壁上垂直插入短的钢筋段作为标志。为加强支护效69、果，在喷射混凝土时可加入3%5%的早强剂；在喷射混凝土初凝2h后方可进行下一道工序，此后应连续喷水养护57d。喷水混凝土强度可用边长100mm立方试块进行测定，制作试块时应将试模底面紧贴边壁，从侧向喷射混凝土，每批至少留取3组（每组3块）试件。4.1.4降水与排水方案根据水文地质情况，xx站地下水较贫乏，除沿车站主体基坑周围设置排水明沟，在围护桩间挂网喷锚，随支护随喷锚防止基坑渗水外，不需要其他降水措施。为保证基坑土方开挖过程中的安全，需充分考虑基坑排水，基坑排水贯穿基坑施工始终。基坑开挖至底后，在四角及中部每隔2030m设置一积水坑，使少量的地下水流汇集于积水坑内（积水坑设置为0.5m*0.70、5m*0.4m），再用水泵排出深基坑外，保持基坑内干爽。4.1.5网喷混凝土施工 基坑围护桩桩间土体采用网喷混凝土进行护壁。网喷混凝土随基坑开挖及时进行并找平，确保防水施工，当桩间有水渗出时，应在护面设置泄水孔。桩间喷射混凝土采用C20 混凝土，厚度810cm；钢筋网片为 6.5150150，搭接长度15cm。施工工艺流程见图4-1-6。风、水供应清 理 施工准备配 料拌 合 砼运输喷 射岩面清理，挂钢筋网片配合比确定 图4-1-6 网喷砼施工工艺流程图水平支撑xx站标准段竖向设置三道支撑，第一道为混凝土支撑，其余为钢支撑。出入口采用钢管支撑，钢支撑型号与车站主体结构一致。支撑竖向设置两道，局71、部三道，间距一般为3.5m。钢支撑施工采用履带吊吊装施工。（1）钢支撑架设工艺流程见图4-1-7钢支撑架设工艺流程图所示。吊运钢管支撑施加预压力焊接固定拆除千斤顶预制管节及端节预制钢围檩安装牛腿钢围檩安装吊装钢围檩、钢托架拼装节段图4-1-7 钢支撑施工工艺流程图（2）支撑架设方法钢管支撑在基坑旁提前拼装，开挖到钢管支撑标高时，及时采用履带吊吊装安设钢围檩与钢管横撑，钢围檩采用2I45b型钢，通过2台液压千斤顶对钢管支撑活动端端部施加设计预加力，再用钢制楔子塞紧焊牢，取下千斤顶。（3）直撑安装直撑安装前根据有关计算，将标准管节先在地面进行预拼接并检查支撑的平整度，其两端中心连线的偏差度控制在272、0mm以内，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用，采用吊机一次性吊装到位。吊装前需按设计高程在围护桩上打眼设置牛腿，然后焊接安设型钢围檩。钢支撑吊装到位后，用千斤顶施加预加轴力，最后用钢楔子塞紧。（4）斜撑安装因斜撑与钢围檩呈斜交关系，有一定交角，存在平行于钢围檩长度方向的分力，可能使钢围檩存在后移现象，按设计角度在钢围檩设置剪力块，确保钢管支撑与端承板成垂直关系，然后进行支撑安装作业，其安装方法与直撑相同。（5）角撑施工本工程采用300mm厚的钢筋混凝土角撑。角撑在施工前，先凿毛围护桩混凝土，使角撑钢筋与围护桩分布筋搭接，并采用搭接焊使其形成网片，其焊接长度10d，然后支模，浇筑混凝土，在73、砼达到拆模强度后，拆除模板，进行下一步施工。（6）支撑体系安装施工要点1）土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致，并遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。2）支撑的安装与土方施工紧密结合，在土方挖到设计标高的区段内，及时安装并发挥支撑作用。3）每一工况挖土及钢支撑或角撑的安装时间不得超过1620小时。4）要严格控制支撑端部的中心位置，且与支护结构面垂直，接触位置应平整使之受力均匀。5）钢管横撑按每节6m的标准长度进行分节，同时配备部分长度不同的短节钢管，以适应基坑断面的变化。6）管节间用法兰、螺栓栓接，同时每根横撑分别配活动端和固定端。7）钢管对撑与钢围檩正交，斜撑要确保剪力74、块角度与斜置角度一致，钢管横撑安装后及时施加预应力。支撑预加轴力见表4-1-3。8）千斤顶预加力分两级加载：第一级加载主设计预加轴力的70%，每一开挖段内支撑加设完毕后，二级加载到设计预加轴力。9）为防止钢管支撑受压变形，要求活动端、固定端承板采用厚3cm的特种钢板。10）要求专人检查钢管支撑楔子，一有松动，及时进行重新加荷打楔子。11）钢管支撑、钢围檩为钢构件，一定要确保焊缝质量，使用前需进行无损伤焊缝检测。12）角撑安装前必须凿毛与其连接处的围护桩，且保证角撑钢筋与围护桩分布筋搭接焊，其焊接长度10d。表4-1-3 支撑设计轴力表110轴支撑轴力1019轴支撑轴力外挂二层风亭段支撑编号设计75、轴力支撑编号设计轴力支撑编号设计轴力第一道1100KN第一道1360KN第一道1050KN第二道1350KN第二道2150KN第二道1850KN第三道1800KN第三道1800KN第三道1250KN第四道第四道2150KN第四道（7）支撑保护措施1）基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，以防支撑失稳，造成事故。2）挖土机械和车辆不得直接在支撑上行走操作，严禁挖土机械碰撞支撑、立柱、围护桩。3）作用于支撑面的施工荷载不大于4kPa，钢支撑顶面严禁堆放杂物。4）土方开挖时，弃土堆放应远离基坑顶边线20m以外。5）施工过程中加强监测，若因侧压力造成钢管横撑轴力过大，造成横撑挠曲变形，并接近允许值76、时，必须及时采取增加支撑等措施，防止横撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。（8）支撑拆除技术措施支撑体系拆除过程其实就是支撑的“倒换”过程，即把由钢管横撑所承受的侧向压力转至永久结构或其它临时支护结构。先在钢支撑端部千斤顶座上设置千斤顶，操作千斤顶逐步给管撑卸荷，在完全卸荷后，拆除钢支撑端头的钢斜楔；然后给千斤顶减压并安全放松后移走千斤顶；最后用吊机将钢支撑吊起，并运离现场。在拆卸时，按设计要求的顺序进行拆除。4.2桩基工程4.2.1人工挖孔混凝土灌注桩施工xx站抗拔桩采用1000人工挖孔桩（有扩大头）。（1）挖孔桩施工工艺流程施工工艺流程见图4-2-1。场地平整施工准备挖风、水77、供应石方支模浇筑第一节砼护壁标高、桩位复测提升、抽水、通风、照明等设备安置挖下一节土石方校核桩孔垂直度、直径等拆上节模板支下节、灌注下节砼护壁循环作业直至设计深度检查基底、进行扩底基底清理吊放钢筋笼就位安装串筒、灌注桩身砼制作钢筋笼运至孔位砼制备、输送测量砼面高度图4-2-1 挖孔桩施工工艺流程图测量定位由测量班按照设计位置进行桩位定点放样。为保证桩位的准确，采用全站仪等精度较高的仪器放样，并且只对将要开挖桩孔进行放样，放样时将各种施工误差及外包防水层的厚度，并反复对桩孔的坐标、里程、尺寸进行仔细核对，确保无误后，方可开挖施工。施工中每挖2m对桩位进行一次检查，确保桩位偏移不大于050mm，垂78、直度偏差小于3。人工挖孔首先将第一阶段土挖至5060cm深度后，将桩中心借助于中心量尺移至孔底中心确定下一阶段的挖掘尺寸，挖掘时孔径直径尺寸为设计桩径加二倍护壁厚度。然后安设提土支架,搭设防雨棚,做好四周临时围护和排水设施。人工掘进一段深度（护壁每段高度初定为1m，随地质情况临时变化）后，支立护壁模板，安放钢筋，现浇护壁砼，当砼强度达设计强度70%，折模完成第一阶段施工。以下重新找孔底中心，挖土支模，现浇砼拆模，如此循环一直挖至基础设计底标高。同一段内挖土次序为：先中间后周边。坚硬岩石采用浅眼爆破。弃渣装入活底吊桶，垂直运土用电动葫芦运至车站基坑底部。手推车或1t机动翻斗车运离孔口至临时弃土场79、，集中外运。当孔较深时爆破采用电引爆破，放炮后有毒气体排后入孔作业。挖土施工时随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生。严格控制桩径尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正，保证桩位准确。护壁根据地质稳定情况拟采用外齿式混凝土护壁，护壁混凝土厚度150mm，上下护壁间搭接50mm，用C20混凝土浇注，护壁砼现场拌合机拌合，机动翻斗车运输，钢制串筒入模，插入式振捣棒捣固。钢筋采用机械切割、弯制，工厂化加工成钢筋笼成品，吊车整体吊装入孔。护壁设计如图4-2-2所示。护壁砼模板由组合钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用。模板用“U”型卡连接，上下用两个半圆组成钢圈，顶紧模板80、，不另设支撑。护壁砼圈中心线与桩轴线重合，其与桩轴心偏差小于20mm。孔内施工排水当孔内出现地下水时，及时抽排，可在孔内中部挖一深度为3050cm的集水坑，一直超前进行排水。地面做好沉淀池及排水设施。孔底处理挖孔达到设计深度后，把孔底的松渣、浮土全部清理掉；并通知监理工程师、设计部门对孔底标高、形状、尺寸、土质、岩性、入土（岩）深度等进行检验，合格后迅速封底。扩底前，经检查符合设计要求后才可进行扩底端施工。扩底部分采取先挖桩身圆柱体，桩底进入斜岩层时，把桩底岩石凿成水平或台阶状。图4-2-2 护壁设计示意图钢筋笼制作钢筋笼按设计要求制作，主筋外面设202000加强箍筋，主筋采用直螺纹连接，接头81、相互错开布置，同截面焊头总数不超过主筋总数的一半。钢筋笼在起吊、运输和安装过程中轻搬、轻运，防止变形。起吊点设在加强箍筋部位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁，吊装就位偏差不大于5cm。钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋上穿入中心开孔，厚5cm的圆形C35水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置。灌注桩芯砼混凝土灌注采用商品砼，砼运输车运输，泵送混凝土灌注，。混凝土连续灌注成桩，砼分层灌注，使用插入式振动器分层振捣密实，直至桩顶。砼表面不得有超过5cm厚的积水层，否则应设法把积水排除。混凝土浇筑12小时后，顶表面覆盖草袋，并洒水养护，养护时间不少于7天。4.2.2立82、柱桩施工立柱桩采用1000钻孔灌注桩结构，桩体进入中风化岩层约50%，采用冲击钻成孔。具体施工工艺参见4.1.1。4.3车站土方工程4.3.1开挖准备工作清除基坑范围内障碍物，修好施工场地范围内运输便道，处理好需要悬吊改移的管线；落实弃、存土场地并勘察运输路线；根据地质及水文地质资料，做好地面排水、地下排水，降水方案；按工程监测要求，做好不同类型的测点布置，并测得各测点的初始数据；划分分层及分步开挖的流水段；根据设计提供的采用支撑的形式、轴力和腰梁的形式等有关参数，进行支撑的设计、加工等。4.3.2土方开挖xx站明挖结构采用围护结构加内部混凝土撑或钢支撑作为基坑支护体系，开挖采取分层分段的开挖83、方式，从两侧向中间开挖。每个开挖面配备3台普通挖掘机和1台小型挖掘机联合开挖，形成四步台阶，由自卸车运出场地。基坑开挖充分利用时空效应组织施工，按“纵向分段、竖向分层、台阶法作业、由上至下、先支护后开挖”的原则进行作业。纵向分段长度取20m左右。根据以往经验和几种开挖方式的对比，本标段拟采用分台阶开挖的方式，此种方式不仅施工速度快，也节省投资。考虑基坑深度及支撑设置分四层开挖，每层放置一台普通挖掘机，最低层放置一台小型挖掘机挖土，出土由最上层挖掘机随挖随装车运走。水平运输机械采用自卸车。机械挖土至基坑垫层300mm时，进行基坑验收，并采用人工挖除剩余土方，挖至设计标高后应及时平整基坑，疏干坑内84、积水，施做泄水盲管及接地网，防止坑底土扰动，并及时施做垫层。土层主要采用普通挖掘机进行开挖，软岩层采用挖掘机带破碎锤开挖，人工风镐配合，坚硬的采用爆破开挖，爆破方案详见爆破专项方案。详见图4-3-1基坑土方开挖示意图。 图4-3-1基坑土方开挖示意图基坑开挖时，其纵横向边坡放坡应根据地质、环境条件调整开挖时的安全坡度，基本开挖原则是：分段、分区、分层、对称进行，不得超挖；先中间后两侧，确保两侧预留土堤护壁，减少围护墙的悬臂时间和悬臂长度；严禁在一个工况条件下，一次开挖到底。纵向放坡开挖时，在坡顶外设置截水沟，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水再回流渗入坑内。基坑开挖到坑底标高后，总体基坑纵向坡度控85、制为1：3，并在坡底设置300mm300mm的排水沟，防止坑底积水。第一步土方开挖：将地面作为第一层施工台阶，安置一台普通挖掘机，挖土至第一道支撑下。利用挖掘机直接装车。两端作为施工起点，向中心逼近。第二步土方开挖：用小型挖掘机配合挖土，挖出第二台挖掘机工作的平面，作为第二层施工台阶，继续向下开挖至第二道钢支撑下50cm。开挖时，首先开挖基坑纵向中间部分土体，两侧留出0.5m工作平台以利安装钢支撑托架，同时以防止机械对围护结构的破坏。挖出的土体甩到第二层台阶，再利用第一层台阶的挖掘机挖土装车。第三步土方开挖：开挖围护结构附近的保护土体，进行第二道钢支撑安装施工。而后，同第二步，用小型挖掘机配合86、挖土，挖出第三台挖掘机工作的平面，作为第三层施工台阶，继续向下开挖至第三道钢支撑下50cm。挖出的土体甩到第三层台阶，再由第二层台阶的挖掘机倒到第二层台阶上，利用第一层台阶的挖掘机再挖土装车。第四步土方开挖方法：开挖同以上几步，同时配合支撑安装。直至开挖至距基底30cm处，用人工清除土体到基底标高，完成基坑土方开挖。4.3.3土方外运根据合同文件规定，施工土方主要于夜间外运，因此在施工围挡内设置临时堆土场，堆土场采用砖砌1.0m高的墙，周围设喷水设施，并准备编织物覆盖土体。基坑弃土反铲挖掘机装入自卸汽车，倒入临时堆土场，在规定的时间由装载机将堆土场内弃土装入带封闭装置的自卸汽车内，按照规定的运87、输路线运至指定弃土场倾倒。4.3.4土方回填车站主体结构分段施工完成并达到设计强度后，立即施作顶板防水层及保护层，然后分层回填土至原地面标高。4.3.4.1 施工准备(1)基坑回填前，将基坑内排水、杂物等清理干净，并经监理工程师隐蔽检查合格后方可进行回填作业。(2)回填土质按规范和设计要求选择，对于结构的顶板采用粘土回填，其宽度(厚度)在1m以上。(3)各类回填土，使用前分别取样测定其最大容重和最佳含水量，并作压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实密实度等参数。4.3.4.2 回填(1) 基坑回填采用推土机推土，人工配合机械分层、水平夯实。隧道结构两侧水平、对称同时回填。(2) 基坑88、回填标高不一致时，从低处向高处逐层填压。(3) 为保证回填质量，对于基坑分段回填的接茬处，采取在已填土坡上挖台阶，台阶宽度不小于1m，高度不大于0.5m。(4) 根据回填料土质和含水量情况，在填筑前，采取翻松、晾干或洒水湿润等处理措施，确保填料为最佳含水量。(5) 基坑回填时机械或机具不得碰撞结构及防水保护层。结构两侧和顶板50cm范围内以及地下管线周围采用人工使用小型机具夯填。(6) 采用机械碾压时，采取薄填、慢行、先轻后重、反复碾压措施，控制机械行驶速度，碾压时搭接宽度取20cm以上，人工夯填时夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度。4.3.4.3 检验(1)基坑回填碾压过程中，取样检查回填土89、密度。机械碾压时，每层填土按基坑长度50m(且不大于1000)取一组；人工夯实时，每层填土按基坑长度25m(且不大于500)取一组；取样点分别在中部和两边各设置2点。遇有填料类别和特征明显变化或压实质量可疑处适当增加点位。(2)基坑回填压实密度满足表4-3-1的要求。表4-3-1 基坑回填碾压密实度要求表基础底以下标高(cm)最低压实密度(%)道 路地下管线快速和主干道次干道支路06095/9893/9590/9295/986015093/9590/9287/9087/90150以下87/9087/9087/9087/90表中基坑压实采用重锤击实标准，如回填含水量大或缺少重型压实机具时，方可采90、用轻锤击实标准。表中分子为重锤击实标准，分母为轻锤击实标准，两者均以相应的击实试验求得的最大压实度为100%。4.4主体结构施工xx站主体结构形式为双柱三跨三层（局部四层）箱型框架结构，全包防水。结构施工与支撑拆除、换撑配合进行，当已浇筑砼达到强度后，方可拆除部分支撑。砼全部采用商品砼，由搅拌运输车送至现场，砼输送泵车入模，墙体、梁模板采用大块钢模板，顶板、中板和柱采用竹胶板，插入式和平板振动器振捣密实。4.4.1主体结构施工前准备（1）基底验槽基坑开挖到设计标高后，进行人工清底，确保基底不受水浸泡或受冻，保证坑底的平整度，标高允许偏差0-20mm。组织有关单位对基坑进行验槽，主要内容包括:基91、坑的几何尺寸、基坑底标高、土质均匀情况、地表水情况、基坑底水情况、放坡要求等。验槽完成及时通知专业队伍施作综合接地。（2）混凝土垫层施工主体结构底板下垫层采用C20素混凝土。施工前将基坑底部虚渣清除干净，验证基坑尺寸、标高是否准确符合设计要求。在基底先施工降水盲沟，排除坑底积水。自检合格后，请设计及相关单位验槽，同意后进行垫层施工。4.4.2主体结构施工（1）主体结构施工工艺流程主体结构施工工艺流程见图4-4-1。（2）底板及纵梁的施工1）为减少砼的收缩缝的产生，底板施工按照施工缝诱导缝的位置分段进行，并科学地调整砼的配合比，掺加多功能膨胀型防水剂与粉煤灰达到对砼因水化热产生的温差收缩进行补偿92、，有效降低砼的水化热，同时辅以有效的浇注和养护方法，从而达到控制砼的温差收缩裂缝的效果。底板施工工艺流程如图图4-4-2。2）在底板防水层施工完毕后，进行测量放样，复核底板垫层平整度和标高，然后焊接绑扎底板钢筋。底板钢筋接头采用焊接或机械套筒连接，钢筋安装时注意防水层的保护。3）钢筋安装完毕后进行自检，自检合格后报监理工程师检验，合格后进行混凝土施工。底板及底梁采用C40 P10商品混凝土。对搅拌站按要求进行交底，控制好混凝土的配合比，混凝土到达现场后应做好坍落度试验，留置好抗压及抗渗试块，并进行标准养护。施工准备底板防水层清底、验槽、垫层底板钢筋绑扎、支模底板浇注砼、养护中板以下侧墙防水施工93、中板以下柱、侧墙绑筋中板以下柱、侧墙立模中板以下柱、侧墙浇砼中板立模中板钢筋中板浇砼中板以上侧墙防水施工中板以上柱侧墙绑筋绑扎中板以上柱、侧墙浇砼中板以上柱、侧墙立模顶 板 立 模顶 板 钢 筋顶 板 浇 砼顶板防水层、保护层施工覆土、恢复路面图4-4-1 主体结构施工工艺流程图不合格防水层施工检验合格钢筋验收底板钢筋绑扎浇 注 砼墙、端头模板验收隐蔽工程验收钢筋进场验收混凝土养护图4-4-2 底板施工工艺流程图4）施工底板前全面检查准备工作情况，并进行技术交底，明确各班组施工次序。两段底板间设置施工缝或诱导缝，根据灌筑速度及灌注量的要求，每次浇筑安排1台砼输送泵，浇筑采用斜面分层布料方法施工94、，沿纵向采用“一个坡度、薄层浇注、循序推进、一次到顶”的连续浇注方法。5）由于底板为防水混凝土，采用插入式振到器振捣，因此分层厚度为300mm。采用50插入式振捣器人工振捣，在每个泵浇筑的前后布置两道振捣棒，第一道布置在砼卸料点，使砼形成自然流淌坡度；第二道布置在砼坡脚处，确保下部砼捣实，砼浇注向前推进，振捣棒捣固跟上，确保整个砼体的质量，捣固上层时，插入下层20cm，保证上下层连接。施工时严格振捣过程，控制振捣时间，确保砼捣固密实。6）泵送混凝土，其表面水泥浆较厚，在混凝土浇注结束后要认真处理，经34h左右，初步按标高用长尺刮平，终凝前进行“提浆、压实、抹光”的工艺，二次收浆抹面，约121495、h后，覆盖麻袋并充分浇水润湿养护。7）底板施工的准备工作及注意事项：底板施工前基坑底部受水浸后形成的软土或泥浆必须清除干净，局部超挖部分严禁用虚土回填，应用砾石、砂、碎石或混凝土填充。分段开挖的基坑两端均应保持纵坡稳定，并应设置截水沟和集水坑。底板施工前应对基坑进行验收。基坑验收应符合表4-4-1的规定。表4-4-1 基坑验收要求表序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1坑底高程+30每段基坑或长50m5用水准仪测量2纵横轴线502用经纬仪测量、纵横向测3基坑尺寸不小于设计4用尺量、每边各1点4基坑边坡设计的5%4用坡度尺测量素混凝土垫层的标高和强度应满足设计要求，垫层允许偏差见表496、-4-2的规定。表4-4-2 垫层允许偏差表序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1厚度+30，20每段施工段4用尺量2高程2010m15m4用水准仪围护结构渗漏水部位，必须进行堵漏处理。底板施工前需对结构外防水层进行验收，验收标准应满足结构防水中所列标准。遇有防水板破损、搭接焊缝不满足要求时，必须进行修补。浇筑混凝土必须作好标高控制桩。（3）中柱施工明挖段结构的立柱为现浇砼柱。砼柱施工流程详见图4-4-3砼柱施工流程图。绑扎柱的钢筋立柱模加支撑浇 注 砼砼 的 养 护复核柱预留的钢筋图4-4-3 砼柱施工流程图1）钢筋安装柱纵向钢筋接头采用电渣压力焊接头，一般在楼板面以下每隔一根错97、开接头，第一次接头距楼板面1100mm，第二次接头距第一次接头35d（d为柱纵筋直径）。2）模板及支撑模板采用竹胶板，并在长边设一道16的水平拉杆，支撑采用“井”字架，柱体垂直度利用满堂脚手架加以控制。如图4-4-4柱体支撑体系图。立柱模板安装前测量放样，然后安装。柱模固定时，对准下面控制线，上部拉线，进行水平垂直校正。对同排柱模板先装两端柱模板校正固定，拉通长线，校正中间各柱模板。3）砼浇筑柱采用C50混凝土，施工过程中严格控制混凝土塌落度及浇灌质量，采取分层灌注。输送泵从柱顶直接向下灌注混凝土，插入式振捣器振捣。柱子模板拆除时间均不少于7天，拆模后用塑料薄膜包裹养护不少于15天。图4-4-98、4 柱体支撑体系图（4）侧墙施工1）侧墙施工流程侧墙施工流程见图4-4-5侧墙施工工艺流程图。2）钢筋安装凿毛并清理底板与侧墙交接砼面，然后绑扎侧墙钢筋。端头井内衬施工时要根据人防门框墙结构配筋图的钢筋间距、数量、直径等预埋钢筋接驳器和拉结筋。对防水层、钢筋及预埋件工程进行检查，合格后办理隐蔽工程验收，再进行下道工序施工。3）模板支立预先在基础底板面留设16钢筋作为模板支撑支承点以固定侧墙模板，模板及支撑见图4-4-6侧墙模板及支撑。挡头模板根据施工缝、变形缝所采用的止水材料进行设置，并注意稳固、可靠、不变形、不漏浆。侧墙采用C35 P8混凝土。施工过程中严格控制混凝土塌落度及浇灌质量，确定混99、凝土浇捣顺序。墙体混凝土采取左右对称、水平、分层连续灌注，每层高度不超过30cm，分层浇筑高度根据振捣棒的长度控制，不超过棒长的1.25倍。输送泵前后布设2道振捣器，随着混凝土向前推进浇筑，振捣器相应跟上。注意不出现漏振过振现象，确保混凝土拆模后内实外光。水平施工缝两侧的混凝土高度保证一致。止水带应在上一段侧墙混凝土浇筑前安装好。侧墙模板拆除时间均不少于7天，拆模后浇水养护不少于14天。基面处理、防水层绑扎侧墙钢筋凿毛清理底板与侧墙交接砼面浇 注 砼测放轮廓线立模加支撑图4-4-5 侧墙施工工艺流程图4）侧墙施工准备及注意事项按设计要求作好防水层施工，对支护结构有局部质量问题必须作好处理。必须100、对支护结构的接缝及板面渗漏按设计要求处理。无设计要求时一般可按下列办法处理：仅有少量渗漏水时可用防水砂浆抹面；有明显漏水点时，应采用注浆进行封堵；发现有特别漏水现象时，应找防水专业队伍处理后才能进行混凝土施工。侧墙内模应有足够侧向稳定性和刚性，以防局部发生“走模”或变形。挡头板应根据施工缝、变形缝所采用的止水材料进行设置，并注意稳固、可靠、不变形、不跑浆。立内模之前，对隐蔽工程应由监理工程师验收后才能进行下一道施工。 图4-4-6 侧墙模板及支撑图（5）梁、板施工梁、板施工流程见图4-4-7梁、板施工工艺流程图。放 轮 廓 线底模支架浇 砼梁、板钢筋绑扎砼 养 护梁、板、侧模图4-4-7 梁、101、板施工工艺流程图梁纵向钢筋接头选用套筒连接接头，梁的上部通长钢筋在跨中1/3净跨范围内搭接，相邻两跨的下部钢筋当直径、位置相同时，通长钢筋在支座处搭接，以上范围内的接头（支座除外）按50%错开。下部钢筋在支座内的接头（实为锚固）允许全部。梁内箍筋均采用封闭型式，并作成135弯钩，当梁的上部钢筋为多排时，增加直线段，弯钩在二排钢筋以下弯折。梁、板的模板支架采用满堂红脚手架，待侧墙模板拆下吊出后，在原支撑顶端加顶托即可，如图4-4-8所示。板垂直支撑选用483.5扣件式钢管脚手架，纵横向间距通过计算确定。搭设时，根据脚手架尺寸加设相应的剪力撑，并留出检查通道。板、梁后期填充孔洞（盾构吊装孔）的混凝102、土必须采用补偿收缩混凝土。顶板、顶梁的抗渗等级P8。施工过程中严格控制混凝土塌落度及浇灌质量，确定混凝土浇捣顺序。顶板的混凝土采取水平、分台阶由边墙、中墙分别向结构中间方向进行灌注。输送泵前后布设2道振捣器，随着混凝土向前推进浇筑，振捣器相应跟上。浇筑约34小时后，按标高用长括尺括平，终凝前进行“提浆、压实、抹光”的工艺，二次收浆抹面，约1214h后，覆盖麻袋并充分浇水润湿养护。施工注意事项：在柱子上弹出轴线、梁位置线和水平线，钉柱头模板找平；按设计标高调整支柱的标高，然后安装底模板，并拉线找平；梁、板的模支架采用满堂红支架，满足强度和变形要求；为保证下部建筑限界，要考虑沉降后净空仍能满足要求103、，顶板标高底应考虑预留支架、搭板预留1030mm的沉落量及允许误差上限；板的上、下两面预埋件的位置及预留孔洞的位置必须经监理图4-4-8 梁、板模板及支撑体系图检查验收无误后，方可浇筑混凝土；根据墨线安装模板，压脚板、斜撑等；拆模时间在梁、板达到设计强度后进行，不得过早拆模，以免发生下垂、开裂等现象；浇筑混凝土必须作好标高控制桩，并严格按有关技术规范的要求进行；必须做好顶板混凝土在终凝前的压实、收浆、抹光及养护工作；顶板混凝土强度未达设计强度前不得堆放设备、材料等。4.4.3施工缝、变形缝施工（1）缝的设置1）施工缝位置留在结构受力较小且便于施工的部位，车站横向垂直施工缝在顶板、底板、侧墙设置104、一道中埋式钢边橡胶止水带和一道单组分聚氨酯水膨胀密封胶或预埋式注浆管；侧墙的纵向水平施工缝设置一道钢板止水带和一道单组分聚氨酯水膨胀密封胶或者预埋式注浆管。2）车站与出入口、风道和盾构区间后浇洞圈接缝处设置环向变形缝，变形缝设置兜绕成环的单组分聚氨酯水膨胀密封胶和预埋式注浆管。（2）施工缝的施工施工缝包括横向垂直施工缝和纵向水平施工缝。施工缝处钢筋通长布设，注意预留足够的钢筋长度，以保证钢筋的搭接长度及接头错开率。施工缝处理方法：凿毛，清除浮石并清洗干净后，涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料方可浇筑混凝土；施工缝处的混凝土必须在已灌注混凝土达到设计强度后才能进行，横向施工缝处不低于1.2MPa，垂直105、施工缝处不低于2.5MPa；为保证混凝土的工程质量，施工缝处的填缝板必须严密，支撑牢固，做到不跑不露浆。（3）变形缝的施工灌注混凝土前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处进行修补；顶、底板结构止水带的下侧混凝土振实，将止水带压紧后方可继续灌注混凝土；边墙处止水带必须牢固固定，内外侧混凝土应均匀、水平灌注，保持止水带位置正确、平直无卷曲现象。洞门钢环本标段在端头井下三层墙面上预埋盾构钢洞门。由于钢洞门定位相当重要，安装时首先根据设计图纸测量放样，定出洞中心标高和位置，然后在围护结构上放出圆洞大样，先安装下半部圆环，然后再拼装上半部圆环，拼缝全部用电焊焊接，焊缝连续、不渗漏。预埋钢环按照设计106、施工图进行，预埋件安装误差控制在10mm。为确保砼浇筑质量，预埋件拱底部位每隔1m设置一个浇筑孔，浇筑完成后用钢板补上焊平。4.4.5具体施工工艺（1）钢筋工程本工程钢筋具有数量多，规格多、分布密等特点，施工要求高。防水工程完成并验收合格后，进行测量放线，弹出底板钢筋和墙、柱主筋位置线开始钢筋绑扎施工。钢筋的加工成型及安装严格按施工图纸施工。钢筋应有质保书和实验单。钢筋进场要按规格、炉号逐一核对材质单，合格后进入钢筋加工区，并按规范进行现场抽样复试。保证其质量复合相关标准的规定。当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常时要对该批钢筋进行化学成份检验或其它专项检验。不合格钢筋不允许使用。107、钢筋必须顺直，调整后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面减少。钢筋运输、储存应保留标牌，并分批堆放整齐，不得侵蚀和污染。对钢筋堆放场地进行硬化，搭设钢筋棚，作好防雨和排水措施。钢筋的类别和直径如需调换、替代时必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。钢筋下料单要经过核对检查后加工。钢筋在加工前先进行调直和清除污锈。然后按设计要求下料加工。将已加工成型的钢筋分类运到施工现场，根据设计要求，划出钢筋位置线，标明钢筋间距，然后铺设钢筋。所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。焊接和绑扎成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注混凝土时不得松动或变形。同一根钢筋上在35d、且10000h主108、驱动密封设计承压能力4.5bar主轴承密封形式唇型密封外3内2主轴承密封润滑方式 外密封自动集中润滑，内密封手动润滑盾体型式铰接式前盾直径、钢板厚度6410mm、50mm中盾直径、钢板厚度6400mm、40mm盾尾直径、钢板厚度6390mm、35mm中盾与前盾连接方式螺栓连接允许承压能力3bar钢丝刷密封数量3道盾尾密封允许承压能力 3bar盾尾间隙30mm土压传感器数量7个（5个位于隔板上，2个位于螺旋输送机上）前盾重量(约)100t中盾重量(约)90t（含设备）盾尾重量(约)28t（含设备）推进系统额定推力31611kN260bar最大总推力/压力42553kN350bar油缸数量32根油109、缸规格220/180-2100最大推进速度80mm/min最大外伸速度150mm/min所有油缸空载管片安装模式下最大回缩速度2,880mm/min用一对油缸位移传感器数量4只推进油缸分区数量4区（上、下、左、右）铰接系统类型被动式铰接最大设计总收缩力10,006kN350bar油缸数量14根油缸行程150mm位移传感器数量4只铰接油缸规格180/80-150铰接转向角度（垂直/水平）1.3铰接密封密封形式1道橡胶密封1道紧急气囊密封润滑方式手动润滑人舱舱室数量2个容量3人（主舱）2人（紧急舱室）直径1600mm舱门数量3工作压力3bar盾尾密封油脂系统泵站形式气动式管路数量26线路（每个注脂110、腔6个）压力传感器数量26个注入点分布6处均布油脂集中润滑系统泵站形式气动补油+电动注入HBW油脂密封系统泵站形式气动螺旋输送机类型有轴式螺旋周边驱动数量1个输送机壳体内径820mm最大扭矩220kNm最大转速21rpm最大能力(理论)380m3/h节距630mm伸缩结构形式套管式伸缩行程800mm螺旋驱动唇型密封润滑方式集中自动润滑下部出碴门闸板式出碴门数量1个重量(约)19.3t防涌门1个剪式皮带输送机驱动类型电机驱动数量1个皮带宽度800mm皮带长度(约)58m速度2.5m/s最大能力450 m3/h皮带机装机功率37kW同步注浆系统盾尾上管路布置形式内置式注浆管路数量（含备用内置注浆管111、）24根注浆泵数量2台双柱塞泵注浆泵型号施维英 KSP12能力212m3/h储浆罐容量7m3储浆罐两端轴承润滑方式集中自动润滑压力传感器数量4只泡沫系统管路数量刀盘6个螺旋输送机2个+隔板2个泡沫发生器数量6个最大泡沫注入量7.2m3/h控制模式自动/手动膨润土系统刀盘上的注入点和泡沫注入点一致挤压软管泵流量2X10m3/h，可调膨润土罐容积8m3膨润土泵安装功率7.5kW管片拼装机额定抓持能力160kN转动扭矩375kNm静扭矩403kNm类型6自由度，齿圈式，机械抓取驱动方式液压驱动移动行程(隧道轴向)2000 mm(满足更换前两道盾尾刷)提升行程（隧道径向）1200mm旋转角度200旋转112、速度01.5rpm （速度可调）控制方式1无线控制+1有线控制每环管片拼装时间约20min管片吊机型式双梁式数量2起吊能力25t行走速度10m/min控制方式摇控+线控喂片机存放3块管片（冗余设计）导向系统型式两棱镜式测量精度2秒倾角传感器1个自动全站仪LeicaTCA1202-S监视系统摄像头数量4台显示屏数量1后配套 拖车数量1节设备桥5节拖车连接桥长度12.5m允许列车宽度1500mm后配套拖车行走方式轨行式水循环系统水管规格DN80mm水管卷筒有效延伸长度不小于30m配备2路水管卷筒一路挂架延伸水管数量3路排污系统型式隔膜泵能力30m3/h渣浆泵20m3/h排污管规格DN80mm压缩空113、气系统空压机数量2每台空压机排量6.3m3/min额定压力8bar储气罐1m3供气分配网后配套每节拖车上初次过滤器 有自动保压系统PID系统自动保压系统数量2套（其中一套为备用）二次通风风管直径600mm二次风机功率15kw通风管储存装置2个（DN1000风管,100m储量）有害气体检测系统便携式和固定式各一套便携式进舱使用液压系统油箱容量4.5m3液压油矿物油VG46过滤功率 15kw电力系统初次电压10KV（-10%+10%） / 50 Hz二次电压400V/230V（照明系统）变压器数量箱式变压器1台变压器1250+800kVA电气系统防护等级IP55功率因素（配备功率因素补偿器）Cos114、=0.9消防灭火器数量16个控制和通讯可编程控制器PLC西门子S7-400显示器2个（地面监视系统）数据采集系统1套语音通讯 6部电话远程通讯方式光纤传输客户提供洞内光纤功率配置刀盘驱动系统945kW刀盘补油30 kW盾构推进系统90kW管片拼装机55kW辅助系统0kW推进系统串联注浆系统0kW管片拼装系统串联液压油过滤系统15kW膨润土泵15KW主驱动润滑系统4kW螺旋输送机200kW螺旋输送机补油15 kW泡沫系统9kW同步注浆8kW皮带输送机37kW二次通风15kW空压机110kW电源插座及工地用电75kW其他60kW合计约1700 kW6.2区间盾构施工现场布置区间盾构施工根据现场场地115、条件，对龙门吊、管片存放区、材料存放区、渣土坑、电瓶车充电池、材料加工区，施工用电、施工用水、生活区、办公区等进行合理的布置，确保满足盾构施工需求及职工生活、办公需求。区间盾构施工现场布置见区间盾构始发场地平面布置图（图3-2-1）。6.3盾构始发6.3.1始发工艺流程盾构始发是盾构的关键及重点环节，其主要工艺流程如图6-3-1。准备工作始发基座安装定位安装洞门密封装置拼装负环管片刀盘接触掌子面开始掘进反力架安装定位破除洞门封堵砼盾构组装调试图6-3-1 盾构始发工艺流程图6.3.2盾构始发井端头土体地质情况本标段左右线盾构机均由xx站西端端头井始发。根据区间地质资料，xx站西端的地质资料主要116、为：杂填土、粉质粘土、混合土、强风化闪长岩和中风化闪长岩。根据设计要求，不需要进行端头加固。6.3.3始发基座、反力架和导向轨安装及定位盾构始发基座按盾构始发要求进行设计和安装，制作和安装误差符合要求，由于盾构脱离基座后因自重在土体产生低头现象，故在基座高程控制时预留一定的低头量为30mm。始发基座的安装应注意始发段所处的线路平、纵面坡度条件，确保盾构始发成洞轴线与隧道设计保持一致，保证始发阶段隧道衬砌不超限。在始发基座定位后对其进行固定。固定时要考虑到地质条件、负环管片拼装方式。在盾构组装前要对始发基座进行复测，满足要求后对始发基座加支撑固定，防止始发基座移动。盾构刀盘切削加固区土体时产生较117、大的扭矩，为了防止盾构壳体在始发基座上发生偏转，考虑在始发基座两侧的盾构壳体上焊接防扭装置。随着盾构的前行，当防扭装置靠近洞门密封时将之拆除。盾构始发基座如图6-3-2所示。 图6-3-2 始发基座示意图反力架主框架设计为600mm1100mm箱型结构，主要板材采用高强度的40 mm钢板，确保其强度、刚度能保证承受始发2000吨以上的反力并具有一定的保险系数，反力架的位置根据始发井尺寸、盾构机长度及负环管片宽度综合确定。反力架端面里程L1=L2-L3+L4*N,其中L1为反力架端面里程，L2为洞门内衬墙里程，L3为洞门结构厚度反力，L4为负环管片宽度，N为负环管片环数。反力架示意图如图6-3-118、3。始发导轨安设，在围护结构破除后，盾构距离洞口有一定空隙，为保证盾构在始发时不至于因刀盘悬空而产生扣头现象，需要在始发洞门内安设始发导轨。安设始发导轨时应在导轨的末端预留足够的空间，以保证盾构始发时，不致因安设始发导轨而影响刀盘旋转。6.3.5盾构吊装、组装及调试制定盾构吊装、组装及调试专项方案，并严格按照专项方案进行施工，在盾构始发井利用400t及160t汽车吊将盾构及其后配套设备吊装下井、组装。盾构施工现场临时用电及用水按照规范要求进行合理布置，保证盾构施工用电、用水需求。对盾构各系统进行调试，并进行整机空载调试，确保盾构各系统运转状态良好，满足盾构始发需求。图6-3-3 反力架示意图6119、.3.6洞门密封装置的安装为了防止盾构始发掘进的泥土、地下水从盾壳和洞门的间隙处流失，以及盾尾通过洞门后管片后部注浆浆液的流失，在盾构始发时需安装洞门密封装置，见如图6-3-4所示。图6-3-4盾构始发洞门密封装置图安装前对帘布橡胶的整体性、硬度、老化程度和圆环板的成圆螺栓孔位进行检查，并提前加工好帘布橡胶的螺栓孔。然后将洞门预埋件的螺栓孔清理干净，最后按照帘布橡胶板、圆环板、固定板、翻板的顺序进行安装。盾构进入始发洞门前在刀盘和帘布橡胶板外侧涂润滑油以免盾构刀盘刮破帘布橡胶板影响密封效果。6.3.7破除围护结构钢筋砼xx站盾构始发洞门围护结构为1000钻孔灌注桩。洞门围护结构破除前打探孔，确120、认前方地质条件及渗漏水情况。若发生渗漏水现象，则要进行水泥-水玻璃双液浆注浆止水处理，确保洞门围护结构凿除时无渗漏水现象。洞门围护结构破除的方式和时机非常关键，必须保证围护结构破除后刀盘能及时抵上前方土体，尽量减少土体的暴露时间。始发洞门围护桩凿除根据围护桩的实际位置、吊出空间及地质情况，采用如图6-3-5所示的方式进行。图6-3-5 洞门围护结构破除示意图先破除1号、5号桩所有混凝土及部分钢筋，2号、3号、4号桩先分段破除节点的混凝土，然后分成两截吊出。所有各截桩头都要先分段破除节点混凝土，待吊出时才分段将节点处连接钢筋割断。6.3.8负环管片拼装负环管片采用钢筋混凝土管片，管片外径为620121、0mm，管片厚度为350mm，管片采用通缝拼装，负环管片环数的确定方法为：盾构始发时负环管片最少环数N=(D1-D2+L)/L4,盾构长度为L，洞门围护结构在完成凿除后的里程为D2，设计第一环管片的起始里程为D1,L4为负环管片的宽度。经综合确定负环管片环数为九环。负环管片在拼装前，为保证负环管片不破坏盾尾刷，负环管片在拼装好后能顺利推进，在盾尾内安设厚度不小于盾尾间隙的方木，以使管片在盾壳内的位置得到保证。在进行下一环负环管片拼装前的推进过程中，要保证每组千斤顶同步推进，其行程差宜小于10mm。在推进过程中，要防止盾壳内的方木滑动。负环管片定位时保证管片横断面与线路中线垂直。负环管片在脱出盾122、尾过程中要及时将负环管片支撑，避免负环管片下滑或失圆过大，引起后续管片拼装困难。负环管片不需要防水，为避免负环管片在拼装时或在掘进过程中管片受集中力作用破损，可考虑在负环管片上粘贴传力衬垫。6.3.9盾构始发掘进盾构在抵达洞门掌子面前的空载推进过程中，主要控制推进千斤顶的行程和限制盾构每环的推进量，以便于负环管片的顺利拼装。在盾构向前推进的同时，必须检查盾构是否与始发基座、始发井出现干扰或有其它异常事件的发生，确保盾构安全推进。始发时盾构姿态的控制主要是控制推进油缸的行程。为防止盾构推进时盾体发生扭转，可在盾壳外侧焊接防扭装置，并在进入洞门密封前将其进行割除。同时，应加强盾构姿态的测量，如盾构123、出现较大偏转角，可采用刀盘正反转的措施进行调整，并适当放慢推进速度。严格控制盾构操作，调整好推进油缸压力差，防止盾构过度偏离隧道中线，尤其要控制盾构的上漂或叩头。盾构始发时，在保证盾构正常推进的同时，应稍微降低总推力及刀盘扭矩，最大限度减少对洞门加固土体的扰动，也利于洞门密封装置的防水。盾构掘进由操作司机在中央控制室内进行，由盾构施工技术人员经计算初设正面土压力值。盾构在端头加固区推进时，加固土体自身具备较好的稳定性，土仓土压的设定不宜过大，压力控制在0.08-0.10MPa范围内。盾构进入非加固区时，土压力值根据隧道埋深、土层性质和地面超载计算。设定值约为计算值的1.051.1倍，计算理论土124、压力值为：P=(1-sin)h，P理论土压力值（MPa），土体内摩擦角，土体重力密度（MK/m3），h隧道中心埋深（m），通过理论公式计算得出理论掘进土压力值，并在实际掘进中，根据地面监测数据作合理调整。开始掘进时，打开螺旋输送机闸门，依次开启皮带输送机，螺旋机和大刀盘，推进千斤顶，调整好各千斤顶工作油压。此时大刀盘切削土体，盾构掘进。盾构根据设定的正面土压力自动控制出土速度或掘进速度，盾构在洞门加固区及岩层等较硬土层中掘进时，掘进速度稍慢，为5-15mm/min，向土仓注入泡沫剂或优质膨润土泥浆，减轻刀盘磨损，降低刀盘扭矩。盾构在土质较软地层中掘进时，掘进速度宜保持在3040mm/min。盾125、构的行程、上下左右四个区域千斤顶压力、螺旋机转速、盾构偏航角、俯仰角等参数，将显示在显示面板上，盾构司机及时做好参数记录，并参照面板显示以及其它人工测量和总结的施工经验调整盾构姿态和各项施工参数，使盾构始终保持良好姿态。6.3.10始发段注浆在盾体完全进入洞门后，调整洞门密封，盾构立即通过注浆系统进行注浆。由于洞门与管片之间存在较大空隙，需保证盾构注浆量，及时将洞门空隙填充密实，注浆压力控制在0.25-0.35MPa，避免注浆压力过大造成洞门密封处漏浆。盾构掘进至非加固区时，同步注浆量按理论管片壁后空隙填充量的200%250%控制，注浆压力控制在0.350.45MPa，保证管片壁后空隙填充密实126、。同步注浆浆液采用水泥砂浆，水泥砂浆配合比（Kg/m3）-PO.42.5水泥：膨润土：粉煤灰：砂：水=170:55:245:770:270，配比根据实际掘进情况作合理优化，邻近洞门10环的注入浆液稠度适当减小，并适当缩短浆液凝结时间。始发段由于盾构推进速度相对较慢，需间隔一定时间对注浆管路进行清洗疏通，避免浆液堵塞注浆孔。6.3.11反力架、负环管片的拆除反力架、负环管片的拆除时间根据背衬注浆的砂浆性能参数和盾构始发掘进的推力来决定。根据本标段合同文件要求及设计规定，掘进约200m，同时完成前160环的管片拼装后，可以进行反力架、负环管片的拆除。6.3.12盾构始发技术保证措施盾构始发是盾构施127、工的关键环节，必须给予足够的重视，针对xx站实际情况为确保盾构安全始发，应作好如下技术保证措施：（1）盾构吊装组装严格安照施工方案进行，保证盾构正确组装及调试，使盾构在始发前具备良好的运转状态。（2）始发基座、反力架进行合理设计、安装与定位，确保满足盾构始发要求。（3）始发洞门围护结构破除前进行探水试验，如有明显渗漏水现象，需对洞门进行水泥-水玻璃双液浆水平加固，直至加固后探孔试验无渗漏水，方可破除洞门围护墙。洞门围护墙破除时严格按破除顺序进行。（4）洞门密封装置按图纸进行制作与安装，保证安装精度，安装完毕后用方木进行必要的保护。（5）在洞门钢环上焊接导向轨，导向轨高程与始发基座导轨高程一致，128、防止盾构出洞时发生叩头现象。（6）拼装负环管片时严格控制总推力及掘进油缸行程，在盾尾间隙处填塞方木来控制负环管片的姿态，负环脱出盾尾时及时进行管片支撑，防止负环管片变形过大造成后续管片拼装困难。（7）盾尾完全进入洞门后，调整洞门密封，并及时进行同步注浆。如密封洞门出现明显渗漏水时，可通过管片注浆孔进行二次注浆止水。（8）盾构始发段同步注浆宜适当加快浆液凝固时间，注浆时严格控制注浆压力，定期对注浆管路进行清洗。（9）在始发洞门处预留4个注浆孔，沿洞圈外围均匀布置。准备好快凝水泥、水玻璃及双液注浆泵等应急物资、设备，一旦洞门出现明显的涌水、流砂甚至是土体坍塌，立即组织安全应急救援人员利用预留的注浆孔进行洞门二次注浆。6.4盾构正常段掘进6.4.1盾构正常段掘进施工工艺流程盾构完成200m始发段掘进后，进入盾构正常掘进施工阶段。施工工艺流程如图6-4-1。掘进准备设置掘进参数掘进开始同步注浆掘进尺寸是否满足拼装管片